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Bioplástico con cáscara de fruto seco

C. Herrera, C. González-Moro, J. Zamora, D. Gutiérrez

1
E.T.S.I. de Caminos, Canales y puertos, Universidad Politécnica de Madrid, C/ Profesor Aranguren 3, E28040, Madrid, Spain
2
Nut Peel Engineering Department, University of New York, USA

INFORMACIÓN ABSTRACT

Información del Proyecto: Las cáscaras de frutos secos son un producto de desecho cada vez más abundante, y al que no se le ha
Entrega anteproyecto 24 febrero 2020 encontrado muchas utilidades. En 2017, solo en California, se produjeron aproximadamente 5,2 millones de
Entrega Proyecto 18 mayo 2020 toneladas de cáscaras. Por cada kilo de fruto, se producen dos de cáscaras. Normalmente, las cáscaras más
Disponible online 27 mayo 2020 pequeñas terminan como alimento para la cría de animales, pero, con el declive del mercado de la leche
animal y el de la vegetal en auge, hoy en día se producen más cáscaras que nunca. Para aprovechar su uso,
existe la posibilidad de mandarlas a una planta de biomasa y resolver el problema quemándolo y de esa
Keywords:
manera utilizarlas como combustible para la obtención de energía, o bien, usarla como abono, como hacen
Bioplastics
los agricultores.
Mechanical properties
Sin embargo, nosotros nos vamos a centrar en los campos del refuerzo de plásticos.
Nut peel
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Desgraciadamente, un bioplástico o un plástico reciclado carece de

1. Introducción rigidez y resistencia al calor en comparación con el plástico de
petróleo recién fabricado. Sin embargo, la utilización de polvo de la
cáscara de frutos secos (como la nuez) podría resolver este problema.
El plástico es la tercera aplicación del petróleo más usada en el mundo,
Si se implementa durante el proceso de fabricación, por tratarse de un
y al año se consumen más de 200 millones de toneladas en el planeta.
material amaderado, se podría mejorar ciertos parámetros del
Proviene de fuentes no renovables (petróleo), es contaminante y no
bioplástico como: la aportación de firmeza y la resistencia al calor,
biodegradable (puede tardar hasta más de 1.000 años en
entre otros.
descomponerse). Por ello nuestro trabajo se centra en reducir su uso
sustituyéndolo por los bioplásticos. Nuestra idea es hacer un estudio sobre las propiedades que aporta la
cáscara de fruto seco. Para ello se fabricarán dos probetas de
Estos son 100% degradables, igual de resistentes y versátiles, y ya se
bioplástico a partir de productos naturales, y a una de ellas se le
usan en sectores como agricultura, industria textil, medicina y sobre
implementará polvo de cáscara de nuez para que mejore sus
todo en el mercado de embalajes y envases, etc. El bioplástico se está
propiedades mecánicas y térmicas. Finalmente compararemos los
haciendo popular en ciudades europeas y estadounidenses por sus
resultados entre el material sin reforzar con el que ha sido reforzado.
ventajas ya que reducen la huella de carbono y los costes de
producción son reducidos ya que se requiere menos electricidad.
Además, no consumen materias primas no renovables como los
combustibles fósiles, no contienen aditivos perjudiciales para la salud,
reducen los residuos no biodegradables que contaminan el medio
ambiente, no modifican el sabor u olor de los alimentos contenidos,
etc.

Fig. 2. Cáscara de nuez

2. Materiales y métodos

2.1. Materiales

Materiales para la fabricación del material

• Glicerina (Kanova, solución rectal)

Fig. 1. Botellas de bioplástico
• Vinagre de vino
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• Agua

• Cáscara de nuez

• Harina fina de maíz (Maizena)

Instrumentos para la fabricación del material:

• Batidora

• Cazo pequeño

• Báscula
Fig.3. Bioplástico (izquierda) y bioplástico con cáscara de nuez (derecha)
• Vasos

• Platos hondos
2.3. Pruebas
• Film transparente de cocina
Se cortaron los bioplásticos en probetas de 5x5 cm, con las que se
• Jeringuilla
realizaron distintas pruebas y en distintas condiciones para poder
• Trituradora cuantificar las características de ambos materiales y así compararlas
para comprobar la veracidad de nuestra hipótesis inicial.
Tanto los instrumentos como la mayoría de los ingredientes para la
creación del material deberían ser de fácil obtención, si es que ya no
se tienen en casa. Se compararon los distintos precios, siendo la
2.3.1. Ensayo de tracción
glicerina la que más variaba económicamente dependiendo de la Para medir la resistencia de un material a una carga que se incrementa
marca, aunque al no necesitar mucha cantidad para este proyecto, no lentamente, se creó un ensayo de tracción casero, usando los
hace falta comprar un bote muy grande y caro. siguientes instrumentos:

• Pinzas (2)
2.2. Obtención del material
• Cadena
Para la fabricación del bioplástico sin cáscara de nuez, en primer lugar, • Bolsa
con la ayuda de una jeringuilla obtenemos 7,5 mililitros de vinagre y
otros 7.5 mililitros de glicerina, y los añadimos cada uno en un vaso. • Arroz
Por otro lado, pesamos la maicena hasta obtener los 12 gramos • Báscula
necesarios y lo mezclamos con 75 mililitros de agua mediante una
batidora para evitar los grumos. La mezcla obtenida la depositamos en
otro vaso.
Antes de comenzar con las mezclas de ingredientes en el fuego, es
aconsejable tener preparado el soporte donde colocar la masa una vez
acabada para secarse. En este experimento se usaron dos platos
hondos con un film tensado enganchado por los bordes.
Ponemos el cazo pequeño a calentar con el fuego al máximo y se echa
el contenido de los 3 vasos: primero la maicena con el agua y después
el vinagre, seguido de la glicerina. Se mezcla removiendo con una
cuchara, observando cómo se va formando una especie de pasta
blanquecina y viscosa. Una vez comprobado que no existan grumos y
la mezcla a empezado a crear burbujas, (en este caso tardó entre 10 y Fig. 4. Ensayo de tracción casero
15 minutos) bajamos el fuego y seguimos removiendo otro par de
minutos, evitando que la mezcla se quede pegada a la base y se queme. Entre las dos pinzas se colocaron las probetas de bioplástico. En una
Con la cuchara cogemos la masa y la extendemos de forma uniforme de ellas también se enganchó la cadena, de la cual colgaba una bolsa
por el film estirado de uno de los platos. transparente. Dentro de esa bolsa se fueron colocando distintas
Para la fabricación del bioplástico con polvo de cáscara de nuez, se cantidades de arroz, a medida que se quería aumentar la carga. Para
debe triturar la cáscara con una trituradora (en este experimento se calcular la deformación, se medía la distancia que existía entre las
usó una trituradora de hielo) y se debe mezclar el polvo con el agua. pinzas dependiendo de la carga. Cada carga se mantenía durante 30
Para 75 mililitros de agua, se han usado 2 gramos de polvo de cáscara segundos y luego se retiraba para identificar si había deformación
de nuez. El resto del proceso sigue los mismos pasos que el anterior, a elástica antes de aumentarla de nuevo.
excepción de la potencia del fuego. No se usará fuego al máximo ya Se fueron modificando varios parámetros para ver qué efectos tenían
que las cáscaras pueden quemarse, dañando no solo el material sino en el ensayo de tracción para ambos bioplásticos y después
también la base del cazo. Se utilizará fuego medio-alto hasta conseguir compararlos entre ellos.
la misma mezcla viscosa y luego se bajará el fuego, sin dejar de
remover, cuando no haya grumos y empiecen a aparecer las burbujas.
2.3.2. Ensayo de impacto
Extenderemos en el segundo plato, sobre el film transparente de
forma uniforme también. Se dejó caer un objeto punzante (cuchillo en este caso) sobre el
material desde distintas alturas para determinar el comportamiento
Se dejan ambos platos en un sitio con temperatura ambiente
del material al ser sometido a una carga en impacto.
secándose durante 8-10 horas, y después se despegan con cuidado,
obteniendo el bioplástico.
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3. Resultados

3.1. Resultados físicos

Las láminas de bioplástico que se obtuvieron tenían ambas diferentes

características. La más visible siendo el color: el bioplástico normal era
transparente mientras que el otro tenía tonalidades marrones, como
se puede observar en la siguiente imagen.

Fig. 7. Gráfico del ensayo de tracción del bioplástico sin refuerzo

Partiendo de la hipótesis inicial se cumplieron las expectativas ya que

el material aumentó su resistencia considerablemente además de
Fig. 5. Bioplásticos obtenidos sin cáscara de nuez (izquierda) y con cáscara de nuez (derecha) otras propiedades mecánicas, logrando así un resultado bastante
esperanzador.
El bioplástico normal tenía un tacto y consistencia muy similar a la de
un plástico normal, como el film transparente que se usa en la cocina.
Se podía doblar varias veces sobre sí mismo sin que éste opusiera 3.3. Ensayo de tracción (humedad)
resistencia alguna o se dejasen marcas del doblez.
Se introdujeron ambas probetas en vasos de 100 mililitros de agua a
En cambio, el bioplástico con refuerzo tenía un tacto más rugoso
25ºC. No se tardó mucho en ver los efectos de tal cantidad de agua en
debido a fragmentos de cáscara que no se habían triturado del todo.
ambos ensayos. Los dos empezaron un proceso de disolución, en
También existían variaciones a la hora de doblarlo sobre sí mismo en
mayor medida el de bioplástico sin cáscara, cuyo líquido comenzó a
comparación con el otro, ya que era necesario ejercer un poco más de
teñirse de un color blanquecino. El otro vaso empezó a adoptar un
fuerza y el doblez dejaba diminutas señales (como al doblar una hoja
color marrón, aunque de forma casi imperceptible.
de papel).

3.2. Ensayo de tracción (estándar)

Al comparar los dos bioplásticos, uno con cáscara de nuez y el otro sin
ningún aditivo, se descubrió que el de cáscara de nuez apenas sufría
deformación hasta llegar a rotura (843 gramos, aproximadamente): la
distancia entre las pinzas aumentaba escasamente. El máximo que se
alcanzó fue poco más de 1 milímetro (en los casos con más carga) y no
se recuperaba, por lo que se deduce que apenas había deformación
elástica.
Fig. 8. Bioplásticos sumergidos en agua

Se mantuvieron 10 minutos en los vasos y al sacarlos se observó una

gran pérdida de rigidez y consistencia. Tenían un carácter gomoso y
viscoso, principalmente el bioplástico normal. El que contenía cáscara
de nuez mantenía mejor la forma y no se deshacía al tocarlo, como sí
sucedía con el otro, el cual podía romperse con el simple hecho de
cogerlo si no se manejaba con cuidado. El bioplástico normal mostraba
muchos defectos, en los bordes especialmente, como rajas y grietas.

Fig. 6. Gráfico del ensayo de tracción del bioplástico con refuerzo

Para el bioplástico normal ocurría el caso contrario. Se observaba

mucha capacidad de deformación elástica, llegando a haber una
distancia de más de 2 milímetros entre pinzas y recuperando la
mayoría de esa distancia, sino toda, al retirar la carga. Es importante
destacar que la rotura se lograba con cargas menores que en otro Fig. 9. Bioplásticos al ser extraídos del agua
bioplástico, llegando a soportar alrededor de la mitad de carga (400
gramos).
El rendimiento de ambos en el examen de tracción se vio muy
disminuido: con el bioplástico normal se alcanzaba la rotura a los 18
gramos mientras que la otra muestra aguantaba hasta los 56 gramos.
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Como se puede comprobar, la resistencia a rotura se redujo en más del 3.6. Ensayo de impacto
80%.
A medida que se secaban se iban arrugando y volviéndose más rígidos. En este ensayo, se sometió a las probetas al impacto de un cuchillo de
Una vez secos completamente habían perdido por completo la 60 gramos desde distintas alturas para ver cómo reaccionaban ambos
capacidad para doblarse, ya que con intentar combarlos un poco se materiales. En el material sin reforzar, se realizaron las pruebas para
rompían. un grosor de menos y de más de 5 milímetros y se comprobó que el
cuchillo perforaba el material siempre, independientemente de la
altura a la que se soltase.
3.4. Ensayo de tracción (calor) Posteriormente se hizo la misma prueba con el material reforzado
pasa dos grosores distintos y se constató que resistía dicho impacto
Las probetas se introdujeron a la vez en un microondas durante 30 hasta una cierta altura, al contrario que en el primer caso.
segundos. Al abrir el microondas para sacar las pruebas salió un olor
similar al de las palomitas ligeramente quemadas. También cabe
destacar que el bioplástico de nuez humeó, hecho que no se dio en la Tabla 1. Resultados del ensayo de impacto en material reforzado.
otra lámina de plástico. Muestra Altura (cm) 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Sí perfora X X X X
En las probetas se habían formado pequeñas burbujas. En el Grosor < 0,5mm
No perfora X X
bioplástico con cáscara estaban a lo largo de toda la superficie Grosor > 0,5mm Sí perfora X
mientras que en el otro solo se había formado en las zonas más No perfora X X X X X
gruesas, ganando rigidez en esas secciones.

4. Conclusiones

Los resultados que se obtuvieron a través de los ensayos confirman la

hipótesis inicial de que la cáscara de nuez es capaz de mejorar algunos
parámetros de los bioplásticos, haciéndolos más resistentes y
duraderos.
Mediante el ensayo de tracción se confirmó que el material reforzado
pierde capacidad de deformación elástica, a cambio de agrandar la
carga que soporta antes de llegar a rotura, siendo casi el doble en la
mayoría de los casos.
Fig. 10 Bioplásticos al ser extraídos del microondas Concluyendo, al confirmar la conjetura inicial se acrecientan las
expectativas del futuro del material, ya que cumple la función que se
La probeta sin cáscara perdió capacidad elástica llegando a recuperar espera de él. Creemos que tiene una gran posibilidad de crecimiento
tan solo 1 milímetro de los 7 que se alcanzaron de separación entre las si se logra llegar al momento de industrializarse. Por lo tanto, se ha
pinzas con la carga máxima que se puso. A cambio se aumentó la carga obtenido una favorable innovación que es positiva hacia el medio
hasta rotura, alcanzando más de 550 gramos, donde se observó que ambiente, haciendo uso de un material del cual se puede sacar mucho
empezó a crearse una pequeña fisura entre las pinzas que al poco más provecho del que se le saca actualmente, y es capaz de satisfacer
tiempo provocó el desgarro del material. la necesidad de los consumidores que buscan las propiedades que
ofrece nuestro material.
Algo similar sucedió con la otra probeta, la cual también aumentó su
rendimiento en el ensayo de tracción a costa de parte de la flexibilidad
que tenía anteriormente, llegando a fracturarse con 926 gramos. Al
igual que el primer ensayo, no se observó una destacable capacidad de 5. Agradecimientos
deformación elástica.
Durante este proyecto hemos contado con el apoyo de nuestro
3.5. Ensayo de tracción (frío) profesor, ya que ha habido muchas dificultades durante el mismo por
las circunstancias en las que nos encontramos en esta época de
pandemia. Nos ha empujado a utilizar nuestro ingenio a pesar de no
Ambas probetas estuvieron dentro de un congelador a una
tener acceso a todos los recursos a los que en situaciones normales
temperatura de -18 °C durante 12 horas (22:00 - 10:00). Al sacarlos,
podríamos optar.
sorprendió ver que el bioplástico normal no se había congelado en
absoluto. Ni siquiera había perdido flexibilidad, porque se seguía También agradecemos a nuestras familias hacer posible que este
doblando perfectamente sobre sí mismo, sin dejar marcas u proyecto saliese adelante, ayudándonos a la obtención de materiales
oponiendo resistencia, al contrario que la otra probeta. Esta segunda y su apoyo en todo momento.
sí se vio más afectada por las bajas temperaturas, costando más
doblarla sobre sí misma y dejando más marcas de la acción.
En el bioplástico con cáscara se notaba la ausencia de deformación 6. Bibliografía
elástica, como en el resto de los ensayos, siendo la distancia entre las
pinzas casi constante todo el rato, oscilando entre 1 y 2 milímetros de
[1] https://www.sostenibilidad.com/medio-ambiente/que-son-los-
distancia para las cargas más pesadas. También decreció la capacidad bioplasticos/
de aguantar carga, rompiendo antes que en las condiciones estándar:
a aproximadamente 613 gramos. [2] https://es.123rf.com/photo_92920769_dos-nueces-con-c%C3%A1scara-
con-una-mitad-sin-c%C3%A1scara-con-nuez-moscada-aislado-sobre-
El otro bioplástico también soportaba menos cargas antes de llegar a fondo-blanco.html
rotura (254 gramos), aunque en este caso la distancia entre pinzas era
mayor que en el ensayo estándar: llegando a 5 milímetros para la [3] https://www.lifeder.com/bioplasticos/
máxima carga que se detectó. Es importante destacar que se mantenía
la deformación elástica por encima de la plástica (siendo esta última
casi inexistente para este tipo de bioplástico).