MG1004 RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad 001

Asociación Colombiana de Ingenieros
Capítulo Cundinamarca
RCM
MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD
Diseñando el Plan Óptimo de

Mantenimiento
CONTENIDO
• Qué es el Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad (RCM).
• Conceptos fundamentales del RCM.
• Técnica RCM.
• Productos del RCM.
• Conclusiones.
El objetivo no es ser los

mejores reparando…….
El Objetivo es adelantarse a las

fallas….. Y esto es posible mediante
el diseño del Plan Óptimo de
Mantenimiento.
¿Qué es el RCM?
• El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es
una metodología de análisis racional, sistemático y
estructurado, que define las tareas óptimas de
Mantenimiento necesarias para eliminar los riesgos
asociados a la materialización de los modos de falla
presentes en los equipos y sistemas de las industrias y
sus consecuencias.
• En pocas palabras, el RCM se utiliza para determinar las
tareas óptimas (en una relación costo – beneficio), que
aseguran que cualquier activo físico continúe realizando
su función, en el contexto operacional presente.
¿Qué es el RCM? - Generalidades

• Las consecuencias de la materialización de los modos de
falla sobre los equipos, son valoradas y priorizadas de
acuerdo con su impacto en el ambiente, seguridad, salud,
operación y costo – (Enfoque en riesgo).
• La idea central del RCM, es que los esfuerzos de
mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que
realizan los equipos de manera segura, más que los equipos
mismos - (Enfoque en la producción).
• El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, se denomina
así porque asegura que un equipo o función continúen
obteniendo la capacidad definida por su confiabilidad
inherente. - (Enfoque en Confiabilidad).
El estándar SAE JA-1011 presenta los criterios que pueden ser usados para
evaluar procesos de desarrollo de programas de mantenimiento y determinar
si son procesos de RCM.
Las siete preguntas del RCM:
1. Cuales son las funciones y estándares deseados de desempeño del

equipo en su contexto operativo? (Funciones)
2. En que forma puede fallar para cumplir con sus funciones? (Falla
Funcional)
3. Qué causa cada Falla Funcional? (Modos de Falla)
4. Qué pasa cuando cada falla ocurre? (Efectos de la Falla)
5. Cuál es el impacto de la falla? (Consecuencias de la Falla)
6. Que debiera hacerse para predecir o prevenir cada falla? (Tareas
Proactivas)
7. Que debiera hacerse si no se puede encontrar una tarea proactiva
adecuada? (Acciones por Omisión)
CONTENIDO

• Técnica RCM.
• Conclusiones.
Gestión de Mantenimiento
El problema a solucionar en la Gestión de

Mantenimiento consiste en dos elementos claves:
• Conocer claramente que tipo de acciones hay que tomar

sobre los activos (equipos), y
• Estar en capacidad de ejecutarlas oportunamente.
En palabras sencillas: “Saber qué hacer y estar en

capacidad de hacerlo”.
Requerimientos del Negocio

Los gerentes de planta requieren que las decisiones
de mantenimiento:
• Puedan ser justificadas contra los objetivos del

negocio.
• Puedan responder a ambientes cambiantes.
• Sean proactivas, no reactivas.
• Puedan ser validadas contra riesgos.
• Puedan ser desafiadas abiertamente.
• Puedan ser medidas y mejoradas.
• Puedan ser planeadas e implementadas
efectivamente.
Cuatro Etapas Para la Excelencia

Como encaja el RCM en el Desempeño líder en

Mantenimiento?
Desempeño
Líder en mantenimiento LA META
TECHO
sostenible y a costo óptimo
Volumen Máxima
Eliminación
Confiabilidad de eficiencia
de defectos de HERRAMIENTAS QUE LA
e integridad
Confiabilidad trabajo
de activo
e integridad óptimo
ejecución
PILARES
ORGANIZACIÒN DEBE
RCA - RIM de activo IMPLEMENTAR Y
RCM -PMO
PRODUC- DESARROLLAR
RBI
P&S TIVIDAD
Proceso de CMMS Mantenimiento REQUISITOS QUE LA

ORGANIZACIÓN (NEGOCIO)
Proceso de Gestión de activos BASES
DEBE TENER
Procesos y organización del negocio
RCA: Análisis de Causa Raíz; RIM: Gerenciamiento de la Información de Confiabilidad; RCM: Mantenimiento Centrado en
confiabilidad; PMO: Optimización del Mantenimiento Planeado; RBI: Inspección Basada en Riesgo; P&S: Planeación y
Programación del Mto
El desempeño líder ……
MAXIMA
EFICIENCIA
es un esfuerzo de pasos lógicos
EN
OPERACIÓN
PLANES DE TRABAJO BASADO EN

CONFIABILIDAD Y RIESGO
OPTIMIZACIÓN El primer esfuerzo
RCA
ELIMINACIÓN
P&S
VOLUMEN
DE
REDUCE EL TRABAJO DE es Disminuir el
TRABAJO
REACTIVO
RIM
DEFECTOS
trabajo Reactivo
CONFIABILIDAD
El paso siguiente es
RCM E
INTEGRIDAD
diseñar el Plan Óptimo
de Mantenimiento
BASE CONCEPTUAL - Donde estamos ….?

MODALIDAD MANTENIMIENTO MODALIDAD
EFICIENTE Y EFECTIVO
BOMBERO CONFORT
MANTENIMIENTO GERENCIANDO EL PROACTIVO DEMASIADO
INSUFICIENTE Y OPTIMIZANDO COSTO DE MANTENIMIENTO
COSTO POR ALTA DISPONIBILIDAD

COSTO POR INDISPONIBILIDAD
MANTENIMIENTO.
GERENCIANDO EL REATIVO
• P&S: Gestión del desempeño
• RIM: Gestión Disp. Plantas. • PdM: Enfoque en Monitoreo de
• RCA: Equipos Vs Tperdidos Condición.
• Taller de Criticidad
• RCM/PMO: Optimización de
Planes Manto.
ASEGURAR SOSTENIBILIDAD• Optimización de Bodega e
Inventario
CON CULTURA RIM Y RCA
Objetivo:
$ Objetivo
DISPONIBILIDAD COSTOS
OPERACIONALES
EFICIENCIA
ESFUERZOS EN MANTTO Y CONFIABILIDAD

RCA: Análisis de Causa Raíz; RIM: Gerenciamiento de la Información de Confiabilidad; PMO: Optimización del
Mantenimiento Planeado; P&S: Planeación y Programación del Mto
BENEFICIOS
Modelamiento de
Confiabilidad
MEJORAMIENTO DEL MANTENIMIENTO
$
$
$
$ MÁXIMA
EFICIENCIA EN LA
OPTIMIZACIÓN DEL EJECUCIÓN
$ VOLUMEN DE
TRABAJO PARADAS DE
PLANTA
CONFIABILIDAD RUTA
E INTEGRIDAD P&S: CRÍTICA
DE ACTIVOS
$ RCM
OPT. DE
PLANEACIÓN
& PROGRAM.
PRODUCTIVIDAD
PMO
ELIMINACIÓN
DE DEFECTOS RBI
RCA - RIM
PdM
FMEA
TIEMPO
PLAN DE MANTENIMIENTO ÓPTIMO
ACCIONES PRO-ACTIVAS
+ MANTENIMIENTO PREVENTIVO
+ REDISEÑO
Balance
Riesgo Actividad MONITOREO DE CONDICION
+ INSPECCION
+ ENSAYOS
incluyendo a rotura
PLAN DE
INSPECCIÓN -
RBI (Inspección Basada en Riesgo) DETERMINA
TAREAS OPTIMAS
PLAN DE
MANTENIMIENTO
RCM Mantenimiento
Costo-Efectivo
ELIMINACIÓN DE
DEFECTOS –
FMEA, RCA, ETC
PROCESO DE GESTION DE CONFIABILIDAD

PROACTIVO y REACTIVO
GESTION PROACTIVA
DE LA CONFIABILIDAD GESTION REACTIVA
DE LA CONFIABILIDAD
Desarrollar Plan de
Mantenim. Identificar Malos Actores
Definir Objetivos de Priorizar Malos Actores
Mantenim. Analisis de Causa Raiz
Determinar la Estrategia Desarrollar Plan de
Seleccionar Opciones de Acción
Mant. Implementar
Implementar Monitorear Desempeño
Medir Efectividad /
RCM / PMO / RBI…..
Desempeño RCA / FMEA / RIM
EVOLUCION
Confiabilidad
Proactivo Operacional
Predictivo
Planificado
Reactivo • Mayor disponibilidad y confiabilidad
• Mayor disponibilidad • Mayor seguridad
de maquinaria • Mejor calidad del producto
Reparar en caso • Mayor duración de • Armonía con el medio ambiente
de avería los equipos • Maximizar cont. Operacional
• Menores costos • Costos aun menores
1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

EVOLUCION
• Permite que el equipo funcione hasta el punto en que no puede

desempeñar normalmente su función.
• Se somete a reparación hasta corregir el defecto y se desatiende
hasta que vuelva a tener una falla y así sucesivamente.
• El mantenimiento REACTIVO, es seguramente el tipo de gestión
más costoso y que más problemas ocasiona, ya que:
• Requiere más personal para las actividades.
Reactivo • Paradas continuas que amenazan la producción.
• Un mayor lucro cesante.
• Ocasiona malestar en el personal y es fuente de conflictos
humanos.
• Los equipos pueden sufrir daños irreparables.
• Es difícil hablar de calidad en la gestión de mantenimiento
1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

EVOLUCION
• Correctivo es 10x
mas costoso que el
preventivo.
Planificado • Preventivo es 5x
mas costoso que
predictivo.
• 60% de preventivo
es innecesario.
1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

EVOLUCION
• Es el mantenimiento
planificado y
programado según
Predictivo la tendencia del
estado o condición.
• El estado o
condición se
determina mediante
monitoreo de
variables.
1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

EVOLUCION
• Temperatura • Condición de aceites y otros
• Humedad Fluidos
• Movimiento Mecánico • Presión
• Impulsos, Choques • Tensión / Deformación
• Ultrasonido • Vibraciones
• Acción Cíclica • Sonido / Ruido
• Grado de Cambio • Posición Mecánica
• Acidez / pH • Desplazamiento
Predictivo
• Concentración • Tiempo
• Función eléctrica • Descargas
• Función y Secuencia • Composición
• Aceleración / Desaceleración • Función Mecánica
• Características Eléctricas • Secuencia Eléctrica
• Características Magnéticas /
Electromagnéticas
1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

EVOLUCION
Mantenimiento Predictivo
Predecir
Sensores
Monitoreo de Variables
Análisis de Comportamiento Predictivo

Comparación con Estándar
Toma de Decisiones
Programa de Acción
Verificación y Control
1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

EVOLUCION
• Realizar actividades previas a la falla. Proactivo

• Realizar análisis de criticidad.
• Crear grupos capacitados para el análisis de
datos.
• Elaboración de informes actualizados.
• Planeación y programación.
• Trabajo en software de mantenimiento.
• Análisis de reportes.
• Registro de actividades, análisis y pruebas.
1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

EVOLUCION Gestión
De
Activos
Recursos que tienen valor
y cuyo desarrollo generan
un ciclo de vida
Equipos, Sistemas, Tecnologías, Confiabilidad

Físicos Operacional
Infraestructura, Datos
Humanos Gente, Competencias
Financieros Costos, Ingresos
1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

Intangibles Reputación, Valores
Cadena de Valor de la Gestión de

Mantenimiento
Diagnóstico Disponibilidad
RH & Activo
Alcance,
Procedimiento
Hacer &
& Recursos
Documentar
Cliente Ingeniería Necesidad

de Planeación Programación Ejecución del Cliente
Identificado Mantto Satisfecho
Operaciones Recursos Recursos Seguridad Tecnología e

Humanos Materiales Información
Areas soportes
Reseña Histórica RCM Capítulo Cundinamarca
• En 1950, había 60 accidentes por millón de despegues en

la aviación comercial.
• Hoy sería 2 accidentes diarios en cualquier parte del
mundo.
• Todos esperaban que los motores y otras partes se
gastaran después de cierto tiempo, por tanto reparaciones
periódicas.
• Luego se notó que en la mayoría de los casos, los
porcentajes de falla no se reducían y por el contrario se
incrementaban.
• En 1970, el gobierno de USA pidió un reporte acerca de la
filosofía moderna en materia de mantenimiento de
aeronaves.
• Stanley Nowlan y Howard Heap de United Airlines lo
titularon “Reliability Centered Maintenance” y lo publicaron
en 1978.
Estándares Generados Capítulo Cundinamarca
• En los 1960´s United Airlines – Boeing desarrollan el

documento de MSG-1 (Maintenance Standard Guide – 1).
• En 1972 USSNAVY toma el MSG-1 para sus aviones P3 y
S3.
• En 1974 el USAF toma el MSG-1 para el F4J.
• El comando aereo naval de USA utiliza para su Guía el
Proceso de Mantenimiento Centrado en la seguridad
(Navair 00-25-403).
• La Armada Real Británica con sus normas para la
Ingeniería Naval RCM orientadas (NES 45).
• SAE Society of Automative Engineers genera “Criterios de
Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad (SAE JA1011) (SAE JA1012).
Versiones Capítulo Cundinamarca
• RCM: Reliability Centered Maintenance

– MSG-1, MSG-2, MSG-3 Maintenance Steering Group
• Preventive Maintenance Practices Recommended
• RCM2: Reliability Centered Maintenance II, 1992,

John Moubray
– Versión mejorada del RCM
• RCM reverse, RCM Blitz, Streamline RCM, RCM

Turbo, PMO
– Versiones Mejoradas
Beneficios de Aplicación del RCM Capítulo Cundinamarca
• La prevención y eliminación de los costos de las fallas.

• Reconoce que todo tipo de mantenimiento es válido y da
pautas para su selección.
• Reduce la cantidad de mantenimiento rutinario (40 – 70%)
• Es una forma ideal para desarrollar planes de
mantenimiento en equipos complejos y para los que no
existe mucha documentación.
• Aporta información importante para el control de
inventarios.
• Mayor control de los costos del mantenimiento.
• Pautas mas claras para la adquisición de nueva
tecnología de mantenimiento, tal como equipos de
monitorización de la condición (condition monitoring).
¿Por qué se Necesita el RCM?
• Debilidades de los enfoques tradicionales de

mantenimiento.
• Permite asociar los riesgos del negocio con la
falla de los activos.
Beneficios:
• Mejora la seguridad.
• Mejora la relación costo/riesgo –efectividad del
mantenimiento.
• Ser documentadas y auditables.
Esquema General del RCM Capítulo Cundinamarca
AMEF
MATRIZ PLAN
CRITICIDAD Análisis
DECISIONES ESTRATÉGICO
Modo Falla
Mantto.
Estructura Función ¿Qué?
Predictivo
Modos Mantto.
Aspectos
de Preventivo ¿Cómo?
Operativos
Fallo Inspección
Matrices Efectos Mantto.

de Consec. Preventivo ¿Quién?
Criticidad de Fallo Sustitución
Jerarquizar RPN Rediseño ¿Cuándo?

Conceptos fundamentales
De confiabilidad y el concepto de RIESGO
Consecuencia: Valor cuantitativo o cualitativo

de la materialización de una amenaza
Riesgo = Probabilidad x Consecuencia x Exposición
Probabilidad de que se EXPOSICIÓN: Valor que

materialice una amenaza representa el rango de exposición
ante la materialización de la
amenaza
RCA y RCM Vs el concepto de RIESGO - Cont.
Riesgo = Probabilidad x Consecuencia x Exposición
Encontrar
Encontrar laslas Tareas
TareasEfectivas,
Efectivas,para
paraevitar
evitarque
que se repitan
se repitan los actos
los actos o Condiciones
o Condiciones Sub-
Sub-estándar
estándar y/o controlar
y/o controlar sus consecuencias
sus consecuencias sobre las
sobre las personas,
personas, equipos,y/o
equipos, plantas plantas y/o
negocio
OBJETIVOS negocio
RCA - RCM
Determinar las Causas Raíces de los
actos o condiciones Sub-estándar, que
afectan el desempeño de las personas, DETERMINAR LA CAUSA
equipos, plantas y/o negocio. DE LA AMENAZA:
ACTO O CONDICIÓN SUB-
ESTANDAR
Peligros – Amenazas
Productos (Cloro,
Amoniaco, etc), …
sometidos a presión
y temperatura
Peligro
Todo aquello que tiene potencial de causar daño a

personas, ambiente, activos, procesos, etc
PELIGROS – AMENAZAS
ELECTRÓNICO
MCC
INSTRUMENTO
MECANICO Switchgear
ELECTRICO
fuse
RCU
METALISTA
Se esta expuesto siempre a los peligros …………. No

hay que temerles…solo respetarlos y controlarlos …..
Evento Límite
MVC, Cloro,
Amoniaco, …
y temperatura
FALLA
Peligro DE
CONTENCION
Liberación del peligro

Consecuencias
Evento o cadena de eventos que resultan de la
liberación del peligro
MVC, Cloro,
Amoniaco, …
y temperatura
Peligro FALLA
DE
CONTENCION
EXPLOSION
RCM – Herramienta de gestión de riesgos

• DISEÑO • DETECTORES
• OPERACIÓN • RESPUESTA
• MANTENIMIENTO • MITIGACION
BARRERAS MEDIDAS DE C
RECUPERACIÓN O
CAUSAS
A P N
M E S
E L E
N I C
CAUSAS
CAUSAS EVENTO
EVENTO U
A G LIMITE
LÍMITE
E
Z R
N
A O C
S S I
CAUSAS Determinar Encontrar las
A
las S
mejores
causas Raíces soluciones
RCA RCM FACTORES
AGRAVANTES
Barreras – Disminuir la probabilidad
Tareas óptimas
Fallible
Decisions Frecuencia óptima
Latent
Procedimiento
Failures / GFTs
Repuestos
Sub-standard
Acts Análisis de Criticidad
System
defences
El RCM debe encontrar …

….. las barreras adecuadas
para evitar el evento límite. EVENTO LÍMITE
Control y Mitigación de Consecuencias
RCM debe encontrar ……
DETECCION DRENAR VENTEAR CONTROL DE

DE FUENTE
FUGA Y DE IGNICION
PERDIDA
ALARMA
DE
CONTENCION
MEDIDA DE MEDIDA DE MEDIDA DE MEDIDA DE
RECUPERACION RECUPERACION RECUPERACION RECUPERACION
El aseguramiento de los equipos

de protección y contingencias
(ensayos funcionales).
CONTENIDO

• Técnica RCM.
• Conclusiones.
CONCEPTOS SOBRE RCM
Que es Mantenimiento ?
“Proceso que tiene como misión lograr los niveles establecidos de
disponibilidad para las funciones de la instalación en su contexto
operativo, valiéndose de talentos humanos, activos y controles y
mecanismos de gestión, y satisfaciendo los niveles de producción /
servicios comprometidos por la Organización, durante un
determinado horizonte de tiempo, con los estándares de seguridad
vigentes y sin incurrir en gastos que no contribuyan con el
sostenimiento de las condiciones anteriores”. Alejandro Pistarelli
...... es un proceso que atraviesa limites departamentales
…y requiere trabajar en equipo

CONCEPTOS SOBRE RCM
Mantenimiento
No planeado Planeado
FMEA
Proactivo
RIESGO Y CONFIABILIDAD
RCA RCM / RBI
Reactivo Mantenimiento
a-rotura
Monitoreo de
Condicion (PdM)
Mantenimiento
programado
CONCEPTOS SOBRE RCM

RCM entrega:
• Un plan de Mantenimiento Proactivo basado en la
Criticidad.
• Plan optimizado entre costos y beneficios:
– Enfoque en la preservación de los requisitos
funcionales.
– Selección de tareas basada en jerarquía de recursos.
– Tareas basadas en condición antes que las basadas en
tiempo.
– Análisis de características de falla.
– Información clave y priorizada, sobre los activos
críticos.
CONCEPTOS SOBRE RCM

Beneficios del RCM
• Reducción de costos de mantenimiento (del 5% al 40%)

• Mejora en la confiabilidad; menos paradas no planeadas
• Mejora en la disponibilidad de planta
• Mejor comprensión de los eventos con efecto en la
confiabilidad
• Mejor comprensión de las consecuencias
• Cambio cultural
– Mantenimiento es un Proceso, no una función
– Mantenimiento concierne a todos
– Trabajo y colaboración multifuncional
CONCEPTOS SOBRE RCM
Equipos donde aplica el RCM….
• RCM
– Equipos Rotativos: MP (monitoreo, lubricación)
– Instrumentación: (pruebas, calibración, limpieza)
– Equipos Eléctricos: (pruebas, inspección, limpieza)
• RBI (Inspección Basada en Riesgo API-580/581)
– Equipos Estáticos: Integridad (inspección)
CONCEPTOS SOBRE RCM
• La mayoría de los equipos no se comportan de acuerdo

a la “curva de la bañadera” tradicional.
• La mayoría de los equipos en operación normal no
alcanzan la zona de desgaste.
• No siempre existe relación entre la edad operativa del
equipo y su confiabilidad.
• Mas del 50% de los equipos fallan en forma aleatoria.
• El análisis de características de falla es clave para la
selección de la tarea proactiva apropiada.
CONCEPTOS SOBRE RCM
• No existe mantenimiento que pueda aumentar la

confiabilidad inherente en el diseño.
• No es costo-efectivo desarrollar planes de mantenimiento
sin considerar el contexto operativo del equipo.
• Los fabricantes tienen un papel limitado en la
identificación de los requerimientos óptimos de
mantenimiento.
• Se efectúa mantenimiento para : preservar una función de
fallas prematuras o mitigar los efectos de la falla
y no para prevenir la falla.
MODELO GENERAL
RCM RCM
FASE INICIAL FASE TALLER FASE IMPLEMENTACIÓN
ANÁLISIS DE CRITICIDAD SELECCIÓN DEL SISTEMA EVALUACIÓN DE COSTOS
RECOLECCIÓN DEFINIR FUNCIONES OPTIMIZACIÓN DE INVENTARIO

DE INFORMACIÓN FALLAS FUNCIONALES
EQUIPO DE TRABAJO INDENTIFICAR OPTIMIZACIÓN ESTRATEGIAS

Y ALISTAMIENTO TALLER MODOS DE FALLA DE COMPRAS
DETERMINAR EFECTO
CONSECUENCIA DE FALLA
Actividades INDICADORES DE DESEMPEÑO
Preparatorias
SELECCIONAR TAREAS
Actividades (COSTO BENEFICIO) EVALUACIÓN
Taller RCM
DEL PROCESO RCM
Productos RCM PLAN DE
Gestión Proceso MANTENIMIENTO
y Productos
Modelo S_RCM (Shell Global Solutions)
Vínculo entre equipo Definir Funciones y

y costo de falla Fallas Funcionales
Modos de Falla
Identificacion de DOMINANTES!
Modos y características
de falla. Modos de Falla
Evaluación del riesgo Evaluación de

potencial. Criticidad
Medidas de reducción Plan de MP

del riesgo de falla Requerido
Plan MP óptimo, evaluación

del riesgo remanente, Optimizar Análisis/revisión
Frecuencia y Costo feedback
eficiencia del plan de MP
Planificación Ejecución
MODELO GENERAL RCM

FASE INICIAL
FASE INICIAL
OBJETIVO:
ANÁLISIS DE CRITICIDAD
• Preparar la información de los
RECOLECCIÓN activos relevante al taller RCM
DE INFORMACIÓN
de acuerdo al estándar ISO
EQUIPO DE TRABAJO 14224
Clave del éxito: Estandarización de la información

RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN
p
S-RRM
la
R
ISO 14224
Clave del éxito: Estandarización de la información

FASE INICIAL
¿Qué es un análisis de criticidad?
• Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones

y equipos, en función de su impacto global, con el fin de optimizar el
proceso de asignación de recursos (económicos, humanos y
técnicos).
El objetivo de realizar un análisis de criticidad antes de realizar un

esfuerzo RCM, es el de hacer una priorización de los activos y
determinar a cuales de estos se justifica realizar la evaluación.
Es importante tener en cuenta que los ejercicios RCM, consumen

recursos valiosos de personal (Operaciones, Ingeniería,
Mantenimiento, etc) y recursos, que tienen funciones y roles en el
día – día de la planta……
FASE INICIAL
¿Cómo se realiza un análisis de criticidad?
• Definiendo un alcance y propósito para el análisis.

• Estableciendo criterios de importancia.
• Seleccionando un método de evaluación para jerarquizar los
sistemas seleccionados.
Criterios Comúnmente Utilizados
• Seguridad.
• Ambiente.
• Producción.
• Costos (Operaciones y Mantenimiento).
• Frecuencia de fallas.
• Tiempo promedio para reparar.
RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN
Aprovechar los esfuerzos en preparar S-RRM
Capacitac
pe rs onal
información para el taller, permite

la he rram
RCM y prin
bás ic
obtener sub-productos como el de la

organización de la información de
confiabilidad y mantenimiento, tanto
para el taller, como para otras
herramientas y/o necesidades de
gestión.
ACTIVIDADES CLAVES
ACCIÓN PRODUCTO
Capacitación al equipo de trabajo en la Norma ISO 14224
Recolección de la Procedimiento de recolección de la información relevante

información para el taller RCM bajo estándar ISO 14224
estandarizada
Listas de Información de activos depurada y organizada para
el taller RCM
EQUIPO DE TRABAJO RCM
RCM es un TRABAJO DE EQUIPO
• OPERADOR
• INGENIERO DE MANTENIMIENTO
• TECNICOS (ESPECILIDAD) / INSPECTORES
• TECNOLOGO DE PROCESOS
• FACILITADOR
Operaciones
RCM
Ingenieria Mantenimiento
Analisis
Tecnologia
ALISTAMIENTO TALLER S-RCM

Capacitación al
pe rs onal s obre
S-RRM
OBJETIVO: la he rram ie nta S-
RCM y principios
• Planear, programar y asegurar bás icos
tanto la logística del taller, como

las competencias el equipo de
trabajo del cliente en la
metodología RCM.
PRODUCTOS:
• Ajuste programa taller RCM.
• Capacitación al personal del
equipo de trabajo en la
metodología RCM y principios
básicos en confiabilidad
(operaciones, mantenimiento,
otros)
MODELO GENERAL RCM

RCM FASE TALLER
FASE TALLER
OBJETIVO:
• Ejecutar el taller de RCM, para
SELECCIÓN DEL SISTEMA determinar las tareas optimas
(costo – efectivas) de Mantenimiento.
DEFINIR FUNCIONES
FALLAS FUNCIONALES
INDENTIFICAR Clave del exito:

MODOS DE FALLA
• Disciplina de Equipo en la
DETERMINAR EFECTO
CONSECUENCIA DE FALLA
metodología Utilizada.
• Retar el desempeño del grupo, con
SELECCIONAR TAREAS
(COSTO BENEFICIO) profesionalismo, buscando la mejor
alternativa (Costo – Beneficio /
PLAN DE incluye riesgos HSE).
MANTENIMIENTO
Selección del Sistema

EJEMPLO:
INVENTARIO ACTIVOS
Function 1 Function 2 Function 3
P 001A/B Function 4 Functiojn 5
PM 001A/B
P 003
PM 003
FUNCIONES:
Function 1: Steam, E. Generation, BFW
Function 2: Instrument Air
P 004A/B Function 3: Fire Fighting Water
Function 4: Feed - Heat - Flue Gas Handling
PM 004A/B Function 5: Fractionation - Gas Separation - Prod. Hand.
Function 6: Treatment
CONCEPTOS BÁSICOS DE RCM
FUNCIONES
Uno de los conceptos fundamentales del
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
es que las tareas de mantenimiento deben ser
enfocadas a soportar las “Funciones del Sistema”.
Con el fin de identificar la necesidad de efectuar

una tarea de mantenimiento necesitamos
determinar cuándo fallan las funciones.
DEFINICIÓN DE FUNCIONES
PRIMARIAS SECUNDARIAS
•¿Qué necesita que haga el sistema? •Ambiente

•Seguridad estructural
•¿De qué quiere que sea capaz? •Contenedor, confort y control
•Apariencia
•Razón principal del porque el •Economía, eficiencia
sistema existe •Protección
¿Cuál es la función del activo?
- Función Bomba: Transferir y mantener la circulación del agua

de la toma de succión al estanque.
¿Cuál es el estándar de ejecución esperado?

- Estándar de ejecución esperado:
Transferir agua al estanque en condiciones normales entre 20 (-5) gpm

y 60 (+5) gpm de agua a 35 (+/- 5) psi .
FALLAS FUNCIONALES
Cuando se ha definido cualquiera de las funciones

de un sistema es necesario conocer los
estándares de desempeño requeridos
asociados con la operación aceptable del sistema.
Una vez definidos estos estándares de desempeño

se puede determinar la manera en que las fallas
de los equipos afectarán la operación de la función
(fallas funcionales).
Estas fallas funcionales pueden ser clasificadas en

fallas parciales o fallas totales.
FALLAS FUNCIONALES
Estado en el tiempo, en el cual el activo no puede alcanzar el estándar de ejecución

esperado y trae como consecuencia que el activo pierda la función o cumpla la función
de forma ineficiente.(cada estándar de ejecución puede tener más de una falla funcional).
PARCIALES TOTALES
Capacidad inicial de diseño Capacidad inicial de diseño
Desempeño mínimo aceptable Desempeño mínimo aceptable
Desempeño
Desempeño
Desempeño actual
Desempeño actual
Transferir agua a menos de 20 gpm. No transferir agua

Transferir agua a más de 60 gpm.
FALLAS DE EQUIPOS
Con el fin de proteger los sistemas de la

ocurrencia de fallas funcionales, las tareas de
mantenimiento deben ser enfocadas para evitar la
ocurrencia de los modos de falla conocidos del
equipo que soporta la operación de la función.
El tipo de tarea(s) que será más efectivo

dependerá de las características del modo de
falla. La investigación estadística ha permitido
identificar varios patrones de falla.
FUNDAMENTOS DE RCM
DESARROLLO DE LAS FALLAS
Comienza la degradacion
P - falla Potencial
( momento en que la falla se puede detectar )
CONDITION
Minima condicion F - falla Funcional

aceptable ( el item fallo )
Intervalo P - F
(anticipacion a la falla)
TIEMPO
MONITOREO DE CONDICION
P – Falla Potencial
( momento en que la falla puede ser detectada) )
Condición
F – Falla Funcional
( el item fallo )
Intervalo P - F interval
(anticipacion a la falla)
1 mes
Tiempo
2 meses
5 años?
Cuan rapido se desarrolla la falla?

Enfoque tradicional de mantenimiento
Desgaste
Probabilidad de Falla
Edad
Mantenga antes que se desgaste
67
El problema de la presencia de falla prematura!!!

Mortalidad Infantil
Edad
68
FALLAS PREMATURAS - MORTALIDAD INFANTIL
La mortalidad infantil es causada por:
 diseño pobre
 fabricación de baja calidad
 materiales de mala calidad M .I.F.
 instalación incorrecta
 comisionado incorrecto
 operación incorrecta
 excesivo mantenimiento invasivo
 mantenim. preventivo innecesario
EDAD OPERATIVA
Mantenimiento basado en tiempo ≈

Incremento de Riesgo y Costos!
Mantenimiento
70
METODOLOGIA Capítulo Cundinamarca
Diagrama esquemático
PASOS Capítulo Cundinamarca
La pregunta y su alcance
Entrada – Salida,
Identificar el sistema y sus límites.
Alimentación, Restricciones
¿Hasta que nivel?

Identificar Subsistemas y componentes.
Es indiferente
¿Primario o soporta?
Examinar las funciones del sistema. ¿Continuo o Intermitente?
¿Activo o Pasivo
Fallas ocultas
Definir Fallas y Modos de Falla. Fallas potenciales
Ambiente, Salud, Seguridad

Definir las Consecuencias de Fallas Operacionales: Disponibilidad, Cantidad,
Calidad, Costo
PROCESO DE ANALISIS Capítulo Cundinamarca
Diagrama de flujo en la cuantificación del efecto
¿Afecta el ambiente, ¿Efecto sobre la función?

salud o seguridad? (Cantidad o calidad)
SI SI ¿Tiene otro efecto
SI
económico? (Equipos
o sistemas)
¿Hay alguna forma o
técnica para predecirla?
SI
Se puede desarrollar un
programa para medir y
predecir la falla
SI
¿Existe un frecuencia
definida de falla?
SI
Defina un programa Defina un programa Rediseñe el sistema o Mantenimiento a

de Mantenimiento de Mantenimiento acepte el riesgo la Falla
Predictivo Preventivo
PATRONES DE FALLA - EVOLUCION Asociación Colombiana de Ingenieros
Nolan & Heap su descubrimiento en la curva de Capítulo Cundinamarca
Weibull
A D
Incremental seguida de aleatoria 7%
Desgaste normal 2%
Motores de combustión
Probabilidad de falla
B E
Mortalidad infantil seguida de Probabilidad de falla constante
desgaste normal
4% (Aleatoria) 14%
C Probabilidad de falla incremental

F
Mortalidad infantil seguida de
5% aleatorias 68%
Componentes electrónico
Motores de las turbina
Tiempo en servicio
La Mayoría de las fallas son aleatorias y no se beneficiarán por la ejecución de

tareas de mantenimiento preventivo
LA ESTRATEGIA x FALLA Capítulo Cundinamarca
La falla, la edad y la acción a tomar
A
Desgaste normal 2%
A, B y C
Generalmente encontradas bajo
condiciones de desgaste directo
asociadas con fatiga, corrosión, oxidación
B e inestabilidad química
Mortalidad infantil seguida de 4%
desgaste normal
B
La tarea de mantenimiento preventivo es
mas aplicable si se tiene información
C Probabilidad de falla incremental histórica.
5%
A&C
Es más probable que una tarea de
monitoreo por condición sea más efectiva
que una tarea de mantenimiento
preventiva
LA FALLA V/S LA TAREA Capítulo Cundinamarca
Ejemplo Clásico
Luz delantera
Luz trasera
Llantas
Luz delantera

Aceite Pintura
Luz
Frenos trasera
Llantas
Pintura
Aceit
e
Frenos
Edad
76
LA FALLA V/S LA TAREA Capítulo Cundinamarca
Ejemplo Clásico
 • Inspección visual (CM)

Frenos
• Cambio pastillas de frenos (PM-TBI)
• Inspección visual (CM)

Aceite
• Cambio pastillas de frenos (PM-TBI)
Pintura • Inspección visual (CM)

• Lavado y Encerado (PM-NI)
• Cambio de Pintura (PM-TBI)
Llantas • Inspección visual y Medición de presión (CM)

• Alineación y balanceo (PM-NI)
• Cambio de llantas / reencauche (PM-TBI)
Luz trasera • Inspección visual (CM)

• Prueba funcional (PM-T)
• Cambio de Bombillo (RTF)
Edad
77
TIPOS DE FALLAS
Existen dos tipos distintos de fallas funcionales

que podemos esperar en nuestras equipos:
• Fallas evidentes
• Fallas ocultas
Las fallas evidentes serán conocidas para los

operadores y técnicos bajo condiciones normales
de planta.
Las fallas ocultas requieren una falla simultánea

para revelar la falla inicial (fallas múltiples).
FALLAS OCULTAS
Preguntas claves
¿Es evidente esta Forma de falla cuando ocurre este modo

de fallo ?.
¿Otra falla Ocurre primero?.
Ejemplos
Fusibles, paracaídas, disco de ruptura, detectores de gas,

detectores de fuego, de humo, interruptores de nivel,
carteles de advertencia, válvula de check, respaldos.
IDENTIFICAR MODOS DE FALLA
Modos de Falla: descripcion de la falla en terminos simples.

Ejemplos: falla de rodamiento, taponamiento en linea de
impulso, perdida por tubos.
Modos Dominantes de Falla:

⚫ Modo de falla (razon de ser de la tarea de mantenimiento).
⚫ Modos de falla encontrados en equipos similares
⚫ Modos de falla todavia no experimentados pero que se
consideran creibles y con la suficiente probabilidad de
ocurrencia
IDENTIFICAR MODOS DE FALLA
Fuentes:
⚫ Experiencia con el equipo
⚫ Experiencia similar en el grupo
⚫ Experiencia en la industria
Clave del exito:

⚫ Creíbles y con probabilidad de ocurrencia
⚫ Dependencia del diseño y las condiciones de operacion
Análisis Funcional RCM
Selección Unidad
Límites
Para cada equipo a ser analizado:

Funciones &
Fallas Funcionales
• Identificar los modos de falla dominantes
a analizar y sus características
Identificar Equipos
con Funciones • Identificar los efectos de la falla
• Identificar la categoria de falla (No revelada,
Análisis de
Falla Funcional Revelada, Mandatoria)
• Evaluar la criticidad
Selección de las
Tareas de
Mantenimiento
Análisis Funcional RCM

SELECCION DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO
Selección Unidad
Límites
Al seleccionar las tareas de MP se debe utilizar
la siguiente jerarquia de mantenimiento:
Funciones &
Fallas Funcionales
• Predictivo (como el monitoreo de condición)
Identificar Equipos • No-invasivo (como un cambio de aceite)

con Funciones
• Invasivo Preventivo (como el desarmado para

Análisis de verificar desgaste)
Falla Funcional
• Renovación (como el reemplazo de un
Selección de las rodamiento)
Tareas de
Mantenimiento
Jerarquia de las tareas de MP
En la decision de las tareas de MP se debe seguir la

siguiente jerarquia en cuanto al ejecutor:
 Acciones que los operadores pueden hacer como parte de su

rutina normal (observaciones dirigidas) - No es considerado
MPO
 Acciones que no son parte de la rutina normal del operador
(como un ensayo funcional)
 Acciones que requieren una minima habilidad tecnica
(como la lubricacion simple)
 Acciones que requieren un operario especializado
(como una inspeccion detallada)
 Mantenimiento programado (recorrida programada)
El Modelo S-RCM: Analisis Costo - beneficio
Cero - Mantenimiento Hacer mantenimiento
ETBF ETBC
Costo Anual Costo Anual Riesgo

de no hacer de hacer Remanente
Mantenimiento + (ALARP)
Mantenimiento
MEI = Efectividad de Mantenimiento en reducir el Riesgo

Diagrama Proceso Mina de Carbón
MINADO DE CARBON PILAS DE CARBON Y MATERIAL DE

TRACTORES CARGADORES L-1100 CAMIONES CARBONEROS
INTERFASE
D-9L 60%
D-10R
MANEJO DE CARBON 40% 55% PLANTA DE LAVADO
DESCARGA
PLANTA DE CARBON LINEA FERREA PUERTO
ALIMENTADORES APILADOR RECLAMADOR

VIBRADORES
TRITURADORAS
SILOS
SAMPLING
SYSTEM
CARGADOR LINEAL
ESTACION DE DESCARGA DEL TREN
RBD Alto Nivel Mina de Carbón

EJEMPLO
- Diagrama de Proceso -
EJEMPLO
- Diagrama SCADA y Árbol de Equipos -
EJEMPLO Capítulo Cundinamarca
- Contexto Operativo-
Caso 1 Caso 2
A B C
A B C
Predictivo √
Preventivo √ √
Correctivo por demanda √ √
Restaurativo (Co ➔ Pd) √
Detectitivo √
EJECUCIÓN TALLER RCM

• La calidad de estos entregables en esta fase, determinará la efectividad del
ejercicio. Teniendo en cuenta que los resultados tangibles en ahorro se dan
a mediano y largo plazo, es muy importante asegurar la calidad de la
información, ya que de ser deficiente, no solo no se pierde el esfuerzo del
estudio, sino que puede estar generando un problema mayor en la unidad,
con costos por fallas no esperadas.
ACTIVIDADES CLAVES
ACCIÓN PRODUCTO
Clasificación de los equipos críticos.
Optimización de tareas y frecuencias de Mtto PV y PD.

(Costo – efectivas).
Ejecución del taller
RCM Determinación de las tareas de mantenimiento básico por el
operador (BEC).
Lista de condiciones sub-estándar. Entrada para ejercicios de

RCA`s y/o rediseños.
FMEA Capítulo Cundinamarca
- Diseño del formato -
• Todo FMEA, debe tener documentado la información que soporte el

porqué se realiza el FMEA a determinado equipo.
• Los participantes del mismo, deben estar en el encabezado de la

plantilla
• Debe colocarse en el encabezado, fecha del desarrollo del ejercicio o

de revisión.
FUNCIONES Capítulo Cundinamarca
- Ejemplos -
➢Verbo + Objeto+ Parámetro de funcionamiento
Funciones Primarias
• Impulsa agua desde el tanque X al tanque Y a no menor de 50 lt/min
• Calentar masa de 1.000kg o menos de producto X, desde 5°C hasta
80°C, en dos horas
• Contener completamente el liquido X, en el tanque sin ninguna
perdida.
• Aliviar la presión al interior del reactor si alcanza los 10kg/cm2.
• Mantener temperatura interior del cubículo entre 18° y 30°C, de
acuerdo a la selección escogida.
• Transportar cajas de 50kg (+/-1kg), a una velocidad de 20 mt/min (+/-
5%, evitando que se adhieran sobre la cinta transportadora
- Ejemplos -
➢Verbo + Objeto+ Parámetro de funcionamiento
Funciones Secundarias
• Indicar por medio de una alarma sonora en sala de control, cuando la
temperatura del agua refrigerante supere los 150°C.
• Detener la marcha de la bomba, si el nivel del agua del tanque X llega
a los 2 mt.
• Colocar en funcionamiento la bomba, si el nivel del agua del tanque X
esta por debajo de los 20cm.
• Impedir que las correas del acople entre motor y compresor, lastimen
en alguna persona, en caso de soltarse.
• Indicar localmente la presión de la línea de descarga de la bomba X,
con una precisión de +/- 2%.
• Detener recorrido de la cuchilla cortadora, al momento de abrirse
cualquier puerta de seguridad
- Ejemplos -
Funciones Funcionales
Estado a partir del cual un equipo esta total o parcialmente de cumplir los
parámetros de funcionamiento definido en las funciones (Estado de falla)
• Llenar las botellas con 500 +/- 3cm3 de liquido a una velocidad de al
menos 25.000 botellas / hora
• No llena la botellas
• Llena con menos de 497 cm3
• Llena con más de 503 cm3
• Llena menos de 25.000 botellas / hora
• Hacer sonar la alarma en la sala de control cuando la temperatura del

agua de refrigeración llegue a 95°C.
• No suena cuando la temperatura llega a 95°C
• Suena cuando la temperatura es inferior a 95°C
- Ejemplos -
Perdida de la Función
Estado a partir del cual un equipo esta total o parcialmente de cumplir los
parámetros de funcionamiento definido en las funciones (Estado de falla)
• Llenar las botellas con 500 +/- 3cm3 de liquido a una velocidad de al
menos 25.000 botellas / hora
• No llena la botellas
• Llena con menos de 497 cm3
• Llena con más de 503 cm3
• Llena menos de 25.000 botellas / hora
• Hacer sonar la alarma en la sala de control cuando la temperatura del

agua de refrigeración llegue a 95°C.
• No suena cuando la temperatura llega a 95°C
• Suena cuando la temperatura es inferior a 95°C
• Sistema de aspiración de polvos: Impulsar aire a menos de 1.000 m3/ h

• Totalmente incapaz de impulsar aire
• Impulse menos de 1.000 m3/ h
MODOS DE FALLA Capítulo Cundinamarca
- Conceptos -
• Un modo de falla es un evento que puede ocurrir en el componente de

un equipo y provocar la falla funcional del equipo al que pertenece.
• Una falla funcional puede ser originada por uno o más modos de fallas
y además, un modo de falla puede ser la causa de más de una falla
funcional.
• Las causas raíces de los modos de fallas pueden ser físicas, humanas
y/o latentes.
• Los modos de fallas se pueden basar en los datos de los fabricantes,

así como datos históricos
• El nivel de profundidad alcanzado cuando se identifican los diferentes

modos de falla, dependen del nivel de conocimiento del equipo de
RCM.
MODOS DE FALLA Capítulo Cundinamarca
- Conceptos -
• Algunas de las herramientas que pueden soportar y/o facilitar la

identificación de los modos de fallas son:
✓ Técnica de los tres (3) Por que?
✓ Diagrama de Ishikawa (espina de pescado)
✓ Árbol de falla
✓ RCA
✓ OREDA
• Su enunciado debe contener: Objeto + Verbo en participo pasivo o

adjetivo que califique el estado de deterioro del elemento, y algunos
casos la situación de la falla. Ejemplos
✓ Rodamiento engranado
✓ Luz quemada
✓ Válvula atascada en posición cerrada
✓ Interruptor trabado en posición abierta
✓ Aceite contaminado con agua
✓ Tornillo flojo
✓ Lubricación insuficiente.
• .
- Modo de Falla -
• Deben ir en contexto verbo-sustantivo.
• Los modos de fallas debe escribirse como perdida de función.
• Existen cinco (5) modos de fallas:
• Falla completa
• Falla parcial
• Falla intermitente
• Función excesiva
• Función no deseada.
Ejemplo:
• El sistema AC no calienta el vehículo ni desempaña las ventanas

• El sistema AC tarda más de 5 minutos en calentar el vehículo
• El sistema AC calienta la cabina a 70 grados en temperaturas
bajo cero
• El sistema AC enfría la cabina a 50 grados
• El sistema AC activa el desempañador de la ventana trasera
- Efecto de la falla -
• Los efectos deben enumerarse de la manera en que el cliente los
describiría.
• Los efectos deben incluir (según corresponda) seguridad / organismo
regulador, usuario final, clientes internos: fabricación, ensamblaje,
servicio.
• Mientras que el modo de falla, tiene que ver más con la descripción de
la secuencia de lo ocurrido, el efecto de falla tiene que ver con la
cuantificación de su impacto
Ejemplo:
• No puedo ver por la ventana delantera

• El aire acondicionado enfría demasiado la cabina
• no se calienta lo suficiente
• Tarda mucho en calentarse
- Severidad -
• Los valores de gravedad deben corresponder en lo posible a una
norma o acorde a lo indicado por el fabricante.
• Si la severidad se basa en criterios definidos internamente o se basa
en un estándar con modificaciones en las especificaciones, se debe
incluir una referencia a las tablas de calificación con una explicación
para su uso en FMEA.
Ejemplo:
• No se puede ver por la ventana delantera - severidad 9

• El aire acondicionado hace que la cabina esté demasiado fría:
severidad 5
• No se calienta lo suficiente – severidad 5
• Tarda demasiado en calentarse: severidad 4
- Causa de Falla /Mecanismo de falla -
• Las causas deben limitarse a preocupaciones de diseño.
• El análisis debe permanecer dentro del alcance definido
• Las causas en el análisis a nivel de componentes deben identificarse
como características de la parte o del sistema (una característica que
se puede controlar en el proceso)
• Por lo general, hay más de una causa de falla para cada modo de
falla.
Ejemplo:
• Ubicación incorrecta de las ventilaciones.

• Enrutamiento incorrecto de las mangueras de ventilación
(demasiado cerca de la fuente de calor)
• Capacidad de refrigerante inadecuada para la aplicación
- Ocurrencia -
• Los valores de ocurrencia deben corresponder a una norma o
definiciones del fabricante.
• Si los valores de ocurrencia se basan en criterios definidos
internamente, se debe incluir una referencia en FMEA a la tabla de
clasificación con una explicación para su uso.
• Las calificaciones de ocurrencia para el FMEA se basan en la
probabilidad de que ocurra una causa, en base a fallas pasadas, el
rendimiento de sistemas similares en aplicaciones similares o el
porcentaje de contenido nuevo.
Ejemplo:
• Ubicación incorrecta de las ventilaciones - ocurrencia 3

• Enrutamiento incorrecto de las mangueras de ventilación
(demasiado cerca de la fuente de calor) - ocurrencia 6
• Capacidad de refrigerante inadecuada para la aplicación -
ocurrencia 2
- Controles de detección -
• Los controles preventivos son aquellos que ayudan a reducir la
probabilidad de que ocurra un modo de falla o causa que afecta el
valor de ocurrencia
• Los controles de detección son aquellos que encuentran problemas
que han sido diseñados en el producto.
• Cada control debe indicar el nivel de acertividad de identificación
mecanismo de falla
Ejemplo:
• Prueba funcional.
• Inspección
• Mantenimiento Preventivo
• Mantenimiento Predictivo.
- Risk Priority Number -
• El número de prioridad de riesgo es una multiplicación de las
clasificaciones de gravedad, ocurrencia y detección
- Acciones -
• Todas las características críticas o significativas deben tener acciones
recomendadas asociadas con ellas.
• Las acciones recomendadas deben centrarse en el diseño y dirigirse a

mitigar la causa de la falla o eliminar el modo de falla.
• Si las acciones recomendadas no pueden mitigar o eliminar el

potencial de falla, las acciones recomendadas deben obligar a que las
características se envíen al proceso FMEA para la mitigación del
proceso.
• Todas las acciones recomendadas deben tener una persona asignada

como responsable de la realización de la acción.
• La responsabilidad debe ser un nombre, no un título
• La persona que figura como responsable de una acción también debe

figurar como miembro del equipo
• Debe haber una fecha de finalización que acompañe a cada acción

recomendada.
CONTENIDO

• Técnica RCM.
• Conclusiones.
MODELO GENERAL RCM

FASE IMPLEMENTACIÓN
FASE IMPLEMENTACIÓN Esta es la Fase mas importante…. En

ella se advierte la efectividad y eficacia
del RCM
OPTIMIZACIÓN DE INVENTARIO
OBJETIVOS:
OPTIMIZACIÓN ESTRATEGIAS
DE COMPRAS • Implementar resultados en el CMMS .
• Diseñar e implementar sistema de gestión
INDICADORES DE DESEMPEÑO de la efectividad del RCM en la operación
diaria.
EVALUACIÓN
DEL PROCESO RCM • Impactar positivamente los procesos de
Bodega y Compras, de acuerdo con los
EVALUACIÓN DE COSTOS
resultados de RCM.
MODELO GENERAL RCM

CLAVE DEL ÉXITO: FASE IMPLEMENTACIÓN
• Tener como producto principal, la
FASE IMPLEMENTACIÓN
implementación de los resultados en el
CMMS. En muchos casos quedan en
escritorios y computadores…como un muy OPTIMIZACIÓN DE INVENTARIO
buen ejercicio de ingeniería, que nunca
generó valor a la compañía. OPTIMIZACIÓN ESTRATEGIAS
DE COMPRAS
• Utilizar los sub-productos del RCM, como:
• Criticidad de equipos. INDICADORES DE DESEMPEÑO
• Información de los modos de falla,

EVALUACIÓN
para impactar la optimización de DEL PROCESO RCM
Inventarios y estrategia de compras.
EVALUACIÓN DE COSTOS
• Información de confiabilidad
estandarizada.
PLAN ÓPTIMO DE MANTO

Ej: Vasija - Separador
TAREA MESES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Inspección Operacional
Prueba de Alarmas (Salva Guardia)
Limpieza Flotador Controlador de Nivel
Limpieza Flotador Switch de Nivel
Calibración Valvulas de Seguridad (Salva Guardia)
Predictivo Flow Scanner
Cambio de Mangueras Neumáticas Tablero Shutdown
Quincenal Trimestral Anual Bi Anual

IMPLEMENTACIÓN Y GESTIÓN DEL PLAN DE

MANTENIMIENTO DISEÑADO
CLAVE DEL ÉXITO

• Todas las tareas, con sus respectivos paquetes (Procedimientos,
repuestos, etc) deben ser subidas al sistema de información CMMS.
• Se debe revisar el plan Vs la estructura actual del Mtto en la
organización (Capacidad Vs la necesidad – Horas Hombre, Cargos,
roles, etc).
• Ejecutar y gestionar el plan dentro del Proceso de Mantenimiento,
madiante indicadores de: Planeación y Programación de Mtto,
Confiabilidad, disponibilidad, eficiencia del proceso productivo.
• Generar sub-productos del taller RCM, impactando positivamente los
costos operacionales, mediante la optimización de inventarios y
estrategia de compras.
DEFINICIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Vs ESTRATEGIA MTTO
H/H
H/H
Requeridas ? Producto del
diseño del plan por
RCM
Plan de
Mantenimiento
Mantenimiento
Ensayos
Predictivo (PdM) Mantenimiento
Correr a Falla Funcionales
Monitoreo de Preventivo (PV)
(Fallas Ocultas)
Condición
H/H H/H H/H H/H

(Pronostico) (Real) (Real) (Real)
Mantenimiento
Por Condición
H/H
(Pronostico)
Pronóstico Planeación/Program Ejecución / Control Reporte / Gestión
Largo Revisión
Mensual/Anual
Revisión y
Plazo Anual Retroalimentación
Optimización
(Plan Mantto (Plan Anual del Plan
5 - 3 años) Mantto)
Semanal/Mensual
Plan a Gestión
Mediano Retroalimentación del
Plazo desempeño
Programa Gestión
Diario/Semanal
Corto Ejecución de la
Plazo calidad
ESTRUCTURA CONTROL DE EJECUCIÒN – GESTIÓN DE LA EFICIENCIA Y EFECTIVIDAD
ENFOQUE DE IMPLEMENTACIÓN
Teniendo en cuenta que el éxito sostenible de la utilización de mejores prácticas

en Confiabilidad, Operación y Mantenimiento, es el cambio de comportamiento y
actitud.
Cambio de Mejora Continua

Actitud
Sostenibilidad
Cambio de Implementado
Comportamiento
Utilizando
Entendiendo
Cambio de Cumpliendo
Procedimientos
TALLER / Instalando
ESTUDIO
Desarrollando
RCM
Concientizando
CONTENIDO

• Técnica RCM.
• Conclusiones.
EL RCM EN RESUMEN
Plan Óptimo de
Mantenimiento Procedimientos claros,
que incluyan lista de
repuestos, herramientas
TAREAS Y y alistamiento)
ESTANDARES
FRECUENCIAS
DE TRABAJO
DE PV Y PdM
PRODUCTOS
RCM
ACTUALIZACIÓN
NUEVA DE
ESTRATEGIAS DE CÒDIGOS DE
COMPRAS INVENTARIO
Y REPOSICIÒN
Teniendo los pronósticos de consumos
de partes y repuestos, se hace estrategia Bajo la nueva estrategia, establecer
con proveedores (Permite la mediante el Tiempo medio entre
competencia de ellos y se logran falla, las cantidades de repuestos y
acuerdos de beneficio económico para partes. (Manejar concepto de equipo
la empresa) crìtico)
DONDE ES EFECTIVOS RCM Y PMO……
RCM PMO
El RCM es óptimo para plantas El PMO es óptimo en la etapa
nuevas, donde no exista un plan operativa, ya que la mayoría de
formal de mantenimiento y/o se las empresas cuentan con un
hayan generados cambios plan de Mtto.
mayores en los activos que
componen el sistema.
CONCLUSIONES
• El RCM es una técnica de Mantenimiento, que
permite definir las tareas óptimas de Mantenimiento,
para que los activos aseguren la confiabilidad
requerida por el negocio.
• El RCM hace parte de las herramientas básicas para

alcanzar el desempeño líder en Mantenimiento, sin
embargo, individualmente no tiene efecto. Este será
efectivo combinándose con las demás herramientas y
asegurando la calidad los sus productos, los cuales
son entradas para optimizaciones de otros procesos.
CONCLUSIONES - 2
• Cualquier técnica RCM es apta, siempre y cuando
cumpla con disciplina los criterios definidos en SAE
JA-1011
• El RCM tiene productos directos, como: las tareas y

frecuencias óptimas de mantenimiento proactivo; e
Indirectos, como: Información estandarizada de
confiabilidad y mantenimiento, priorización de
equipos, información para la optimización de
inventarios e impacto en la estrategia de compras.
CONCLUSIONES - 3
• El RCM impacta positivamente la confiabilidad
humana, al promover el trabajo en equipo entre
personas de diferentes procesos, fomenta la gestión
documental, aumenta las competencias y crea cultura
de confiabilidad.
• El RCM es un esfuerzo de largo plazo, el cual debe

ser apoyado por la gerencia desde su inicio, al mismo
tiempo que reta al equipo de trabajo verificando la
calidad de los entregables y su oportunidad.

MG1004 RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad 001

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Asociación Colombiana de Ingenieros

Diseñando el Plan Óptimo de

• Qué es el Mantenimiento Centrado en

El objetivo no es ser los

El Objetivo es adelantarse a las

¿Qué es el RCM? - Generalidades

Las siete preguntas del RCM:

1. Cuales son las funciones y estándares deseados de desempeño del

• Qué es el Mantenimiento Centrado en

El problema a solucionar en la Gestión de

• Conocer claramente que tipo de acciones hay que tomar

• Estar en capacidad de ejecutarlas oportunamente.

En palabras sencillas: “Saber qué hacer y estar en

Requerimientos del Negocio

• Puedan ser justificadas contra los objetivos del

Cuatro Etapas Para la Excelencia

Como encaja el RCM en el Desempeño líder en

Proceso de CMMS Mantenimiento REQUISITOS QUE LA

PLANES DE TRABAJO BASADO EN

BASE CONCEPTUAL - Donde estamos ….?

COSTO POR ALTA DISPONIBILIDAD

ESFUERZOS EN MANTTO Y CONFIABILIDAD

PLAN DE MANTENIMIENTO ÓPTIMO

PROCESO DE GESTION DE CONFIABILIDAD

1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

• Permite que el equipo funcione hasta el punto en que no puede

1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

Análisis de Comportamiento Predictivo

1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

• Realizar actividades previas a la falla. Proactivo

1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

Equipos, Sistemas, Tecnologías, Confiabilidad

Humanos Gente, Competencias

Financieros Costos, Ingresos

1950 1960 1970 1980 1990 2000 ++++++

Cadena de Valor de la Gestión de

Cliente Ingeniería Necesidad

Operaciones Recursos Recursos Seguridad Tecnología e

• En 1950, había 60 accidentes por millón de despegues en

Estándares Generados Capítulo Cundinamarca

• En los 1960´s United Airlines – Boeing desarrollan el

• RCM: Reliability Centered Maintenance

• RCM2: Reliability Centered Maintenance II, 1992,

• RCM reverse, RCM Blitz, Streamline RCM, RCM

• La prevención y eliminación de los costos de las fallas.

¿Por qué se Necesita el RCM?

• Debilidades de los enfoques tradicionales de

Esquema General del RCM Capítulo Cundinamarca

Matrices Efectos Mantto.

Jerarquizar RPN Rediseño ¿Cuándo?

Consecuencia: Valor cuantitativo o cualitativo

Riesgo = Probabilidad x Consecuencia x Exposición

Probabilidad de que se EXPOSICIÓN: Valor que

RCA y RCM Vs el concepto de RIESGO - Cont.

Riesgo = Probabilidad x Consecuencia x Exposición

Todo aquello que tiene potencial de causar daño a