TPIN 1 - Unidad 1

cátedr a camargo /1
2 / técnicas de producción • unidad 1

técnicas
de producción
CÁTEDRA CAMARGO
unidad 1
Agradecimientos
Agradezco a todo mi equipo docente por el compromiso

incondicional en el armado de este compendio de información
técnica para los alumnos de la cátedra.
Y agradezco la colaboración de los maestros, profesores
y amigos que me han guiado en toda mi carrera profesional y
docente. Entre ellos no puedo dejar de nombrar a Arnoldo
Corinaldesi, Sergio Roucco, Ismael Masana, Jorge Ferreyro y
Eduardo Hernández.
Marisa Camargo
Índice
CADENA DE VALOR TEXTIL E INDUMENTARIA . . . 9
Fibras textiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Clasificación de las fibras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Propiedades de las fibras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
Cuidados y conservación de textiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Fibras naturales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
 Fibras textiles de origen animal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
 Fibras textiles de origen vegetal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
 Fibras minerales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
NOTAS DE INTERÉS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Cadena de valor textil e indumentaria
Los profesionales de la industria textil e indumentaria ne-
cesitan tener un conocimiento panorámico del proceso com-
pleto, para ubicar exactamente su labor como un eslabón en
esta cadena: la cadena de valor textil e indumentaria.
cuadro /
Cadena de valor textil e
indumentaria
fibra textil
hilado
terminación del hilado
costura tejido de punto tejido plano no tejidos
terminación del tejido
confección
La confección es uno de los factores esenciales en la pro-
ducción de artículos textiles, pero también son fundamentales
otros aspectos como la materia prima del tejido, los acabados o
la comercialización del producto final. La sensación de comodi-
dad y confort que nos produce utilizar determinadas prendas,
no ya por su corte o diseño, por su color o la estampación, está
determinada por la influencia decisiva que tiene la naturaleza
de la fibra empleada en la fabricación de esa prenda. Cada fibra
existente en la industria textil tiene características determinadas
que la hacen más o menos aptas para un uso concreto. El abor-
daje del concepto de la hilatura es eminentemente técnico, pero
para desenvolverse con soltura profesional dentro de la industria
textil, se hace necesaria una cierta familiarización con respec-
to a la transformación de fibras o filamentos en hilos. Poseer
conceptos claros acerca de los hilos, facilita la comprensión de
la tejeduría y es indispensable para obrar correctamente en las
operaciones posteriores. Por otra parte, la hilatura, por sí sola,
abarca un amplio sector dentro de la industria textil en el que
se ocupa gran cantidad de mano de obra especializada. Otro eje
fundamental en la cadena de valor, es el del ennoblecimiento
textil. Esta variable se refiere a todos los procesos dentro del área
húmeda de la industria textil. Cabe aclarar que nos referimos a
“área húmeda” cuando se trata de procesos de terminaciones,
tintorería, estampación, etc., que preparan y realizan acabados
en los textiles y/o prendas.
FIBRAS TEXTILES
Se consideran fibras textiles a todas aquellas sustancias na-

turales o elaboradas por el hombre, que sometidas a una serie
de procesos adecuados, pueden ser convertidas en un producto
denominado hilo y al proceso de elaboración se lo denomina
hilatura.
Podemos distinguir dos procesos de hilatura:
 Procesos para fibras naturales, en el que la unión de haces de

fibras, pelos o hebras, que han sido previamente limpiadas y
relativamente paralelizadas para darle una forma redondeada y
continua, son retorcidos entre sí. El resultado es un hilo. Este
proceso puede ser manual (artesanal) o industrial (mecánico).

 Procesos para fibras artificiales o sintéticas, realizado en for-
ma mecánica, partiendo de un compuesto sólido, líquido o
gaseoso, combinado con procesos químicos, produce una
masa viscosa que luego de pasar por unos orificios(toberas)
entra en contacto con un medio apropiado que lo gelifica y
solidifica, formando una hebra o hilo con una largo indefi-
nido, elástico y flexible.
Al proceso de pasar el líquido por los orificios se lo deno-

mina extrusión. Esta boquilla es como una ducha con agujeros
microscópicos fabricado con metales (oro, platino, etc., para
que no se deforme) que se denominan hileras. El filamento ob-
tenido tiene la particularidad de ser continuo, es decir, sin fin.
Si se fabrica un hilo grueso, conformado por una gran canti-
dad de filamentos individuales, obtenemos un cable o mecha de
gran diámetro, que se denomina TOW. Si ese cable es cortado,
para luego hacerle otros procesos, obtenemos lo que se denomina
fibra cortada o staple (filamento discontinuo). Por lo general, las
medidas de los cortes están relacionadas con las futuras uniones
con fibras naturales como algodón o lana. Según la forma y la
cantidad de agujeros que la empresa productora le otorgue a las
extrusoras, denominará a la fibra resultante y la registrará bajo pa-
tente, como por ejemplo la firma Dupont, que le dio el nombre de
nylon a su fibra poliamídica de sección circular. Un solo orificio en
la hilera, dará un monofilamento, mientras que si la hilera tiene
muchos orificios, se denominará multifilamento.
Podemos decir entonces, que los sistemas de hilatura para fi-
bras naturales están compuestos por distintos pasos cuya finalidad
es limpiar, paralelizar, cohesionar, estirar y retorcer, entre otras
cosas, un conjunto de fibras hasta obtener el grosor deseado, con la
torsión deseada o sin ella.
Los sistemas de hilatura para las fibras artificiales y sintéticas
tienen un sistema común de hilatura, que es la extrusión de un
compuesto a través de orificios, que luego se solidifican por diferen-
tes sistemas, obteniendo un hilo continuo.
Denominamos fibras artificiales a aquellas cuyos componentes
son materias primas naturales, por ejemplo la celulosa para el ra-
yón. Y sintéticas a aquellas cuyas materias primas son derivados
del petróleo, cuyos componentes son CHON (carbono-hidrógeno-
oxígeno-nitrógeno). Es muy importante tener en cuenta que estos
grupos de fibras se crearon con la intención de imitar a las fibras
cátedr a camargo / 11
naturales y para conferirle propiedades adicionales, que estudia-
remos más adelante.
Todas las fibras textiles están formadas por moléculas muy
largas en forma de cadena con muchos eslabones, que se de-
nominan polímeros o macromoléculas. Cada eslabón de la ca-
dena, se denomina monómero. Si los eslabones son iguales, se
trata de un homopolímero, pero si se está en presencia de más
de un monómero, se denomina copolímero.
CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS
lana: merino, corriedale, lincoln, romey, marsh

animal pelos: cabra, camélidos, angora
seda: bombix mori, tussah
fibras de fruto: algodón, coco, kapoc

origen natural vegetal tallo: lino, yute, cáñamo, ramio
hoja: sisal, fornio, abacá, esparto
amianto
mineral asbesto
caseína
animal
lanital
rayón viscosa y tencel

fibras con
rayón acetato
materia de vegetal rayón cuproamonio
origen artificial rayón nitrocelulosa
rayón triacetato
fibra de vidrio
mineral
hilo metálico
fibras poliamídicas 6 y 6.6

poliamídica (Qiana®)
fibras poliéster
monocomponentes fibras acrílicas (regular)
fibras modacrílicas
fibras oleofínicas
fibras Spandex
fibras aramícas (Kevlar ®)
fibras derivadas
de origen
sintético fibras poliamídicas (Cantrece®)
bicomponentes fibras poliéster
fibras acrílicas (High Bulk)
fibras oleofínicas
fibras poliamídicas
microfibras fibras poliéster
fibras acrílicas (High Bulk)

PROPIEDADES DE LAS FIBRAS
Las propiedades de las fibras influyen en las de los hilados

y las telas. Por ejemplo, una fibra resistente a la luz solar, pro-
ducirá telas que puedan estar expuestas a este factor, como es el
caso del uso de cortinados resistentes a la exposición solar. Las
fibras que tengan buena absorbencia, serán apropiadas para la
construcción de telas que estén en contacto con la piel.
Conocer las propiedades de las fibras ayuda a comprender o
anticipar el comportamiento de las telas y luego las prendas. Al-
gunas características o propiedades son deseables y otras no. Por
ejemplo, si una fibra es baja en absorbencia, nos encontraremos
que tendrá mayor acumulación estática, debido a que se seca en
forma rápida, pero no será fácil su proceso de tintura. Será estable
dimensionalmente ante los tratamientos húmedos, las manchas
no penetrarán con facilidad, pero resultan más incómodas cuan-
do están en contacto con la piel y evitará la evaporación del sudor.
Las propiedades de una fibra están determinadas por la na-
turaleza de la estructura externa, composición química y es-
tructura interna.
Morfología de las fibras textiles
Las fibras presentan dos aspectos morfológicos: la macro-

morfología y la micromorfología.
La macromorfología es la que corresponde al aspecto visible
al ojo humano: la finura, la longitud, el aspecto de la superficie,
el rizado, su sección transversal.
 Longitud: las fibras se presentan en forma de filamentos,

fibra cortada y cable de filamentos continuos.
Los filamentos son fibras continuas largas, de longitud in-
definida. Puede ser monofilamento o multifilamento. Éstos
pueden presentarse texturizados o paralelos.
La longitud de las fibras cortadas se expresa en milímetros o
pulgadas. De este modo se presentan todas las fibras natu-
rales con excepción de la seda, que se encuentra en forma de
fibra de longitud limitada (más de mil metros de longitud).
 Finura: la finura de las fibras se expresa como diámetro apa-

rente o como masa lineal. El diámetro se expresa en micrones
y la masa lineal o título, en distintas unidades según la ma-
teria prima: Nm (número métrico) si hablamos de la lana,
Ne (número inglés) si se trata del algodón, Den (denier) y
Tex para fibras artificiales y sintéticas, aunque también para
estas fibras suelen utilizarse títulos algodoneros o laneros, se-
gún las propiedades que se quieran imitar o las mezclas que
compongan. Por ejemplo si se trabaja con mezclas de acrílico
y lana, o se trate de imitar las características de la lana, se
utilizará el Nm (número métrico), título lanero.
El título se define como la relación entre el peso y la lon-
gitud. La densidad de la fibra depende de su estructura
química y del agrupamiento más o menos apretado de las
cadenas moleculares. La finura de las fibras determina el
comportamiento y la sensación al tacto de los textiles. Las
fibras gruesas son rígidas, ásperas y comunican firmeza. Las
fibras finas dan suavidad, flexibilidad y buena caída.
 Rizado: el rizado de una fibra, se refiere a las ondas o do-

bleces que se disponen en toda la longitud. Este aspecto in-
fluye en la voluminosidad de los hilados y en el tacto de los
tejidos. Es fundamental considerar la frecuencia y amplitud
del rizado. Es imprescindible que las fibras posean un cierto
grado de rizado para poder dar consistencia y cohesión al
momento de hilar. Por ejemplo, la lana y el algodón poseen
un rizado natural y en el caso de las fibras sintéticas, se les
da un rizado a través del proceso de texturizado.
El rizado aumenta la cohesión, la resiliencia (capacidad de
recuperación morfológica), la resistencia a la tracción, la
elasticidad, la voluminosidad, la conservación del calor, el
confort al contacto con la piel, absorción de humedad. Pero
tiene como desventaja que reduce el brillo.
 Sección transversal: la forma de la sección transversal in-

fluye en el brillo, volumen, cuerpo, tacto, poder cubriente,
torsión, flexión.
Pueden presentarse con cavidades en el centro o en los bor-
des (que se traduce luego en la superficie de la fibra).
Los bordes pueden ser lisos, dentados, aserrados, estriados.
Esto afecta a la textura de los textiles, la facilidad de alojar su-
ciedad, al comportamiento ante la reflexión de la luz (cuanto
más lisa, acumula menos suciedad y refleja mejor la luz).

En el caso de las fibras naturales, la forma de la sección trans-
versal depende de distintos factores como por ejemplo, en el
caso de las vegetales, del modo de acumulación de la celulosa
durante el crecimiento, o en las animales, de la forma del
folículo piloso o del orificio de extrusión del gusano de seda.
gráfico /
Sección transversal y
vista longitudinal
sección
transversal
vista
longitudinal
seda lana
gráfico /
Orificios de extrusión y
secciones transversales
orificios simples
forma de la sección transversal de la fibra
orificios múltiples
forma de la sección transversal de la fibra
La micromorfología es la que estudia aquellos aspectos que
no son visibles. Se necesita para ello un microscopio electróni-
co muy potente. Son: la forma de las cadenas moleculares, las
regiones cristalinas y amorfas, y el grado de orientación de las
Polímero de
estructura amorfa moléculas según el eje longitudinal de la fibra.
Cuando las cadenas se disponen paralelas al eje longitudinal
de las fibras, se dice que están orientadas. En las zonas cristali-
nas, las cadenas aparecen más o menos orientadas, más compac-
tas, mientras que en las zonas amorfas, se encuentran más desor-
denadas y los segmentos se disponen en forma menos compacta.
Polímero de
estructura cristalina Las regiones cristalinas aportan a las fibras: resistencia a la
tracción, estabilidad a la acción del calor, estabilidad a los di-
solventes (agua, solventes) Las zonas amorfas contribuyen a que
las fibras sean flexibles, suaves, teñibles, confortables.
Las propiedades de las fibras, así como de cualquier otra
materia, son cualidades que les son propias, es decir, que las
caracterizan. Éstas se clasifican en dos categorías: propiedades
físicas y propiedades químicas. Por ejemplo, cuando se afirma
que la lana es color amarillento, que a los 110ºC de calor conti-
nuo despide mal olor, que tiene una baja resistencia a la rotura,
se está hablando de propiedades físicas ya que en estas determi-
naciones no se ha formado ninguna sustancia nueva.
En cambio si por ejemplo se hace referencia al gas natural
(metano), que al quemarse produce dióxido de carbono y agua,
se afirma que esta propiedad es química, dado que se ha produ-
cido un cambio químico, que es la obtención de dos sustancias
nuevas. Si se somete el algodón a ácido sulfúrico, se observa que
se destruye la fibra de algodón. Estamos en presencia de una
propiedad química.
Podemos clasificar estas propiedades en:
Físicas:
 Mecánicas: tenacidad - resiliencia - cohesión - resistencia a
la abrasión.
· Tenacidad: El comportamiento de una fibra a la tracción
provoca un alargamiento, que se define como una deforma-
ción de la fibra bajo una carga o fuerza. Este concepto está
vinculado al de recuperación elástica (elasticidad), debido a
que si la fibra tiene un estiramiento proporcional a la carga,
cuando la carga se retira, el material vuelve a su estado inicial,

pero si la carga es mayor, produce un estiramiento mayor al
que puede soportar y ya no recuperará el estado inicial. Este
estado se denomina deformación permanente. Si se sigue apli-
cando cargas mayores, la fibra se seguirá alargando hasta la
rotura. La resistencia a la tracción, se denomina tenacidad.
· Resiliencia: es la capacidad que tienen las fibras de recupe-
rar su espesor original luego de una compresión.
· Cohesión: es la capacidad que poseen las fibras de perma-
necer juntas en la hilatura, fundamentalmente cuando se les
aplica una torsión. Esto se verifica en las fibras naturales, no
en las sintéticas, que son rígidas y para obtener esta capa-
cidad, se les debe aplicar tratamientos posteriores, como el
texturizado.
El concepto de cohesión, está relacionado con el de afieltra-
miento que se produce en las fibras de la lana debido a las
escamas que posee en su superficie.
· Resistencia a la abrasión: la resistencia a la abrasión es la
capacidad de una fibra para soportar el frote o fricción en
el uso cotidiano o en los distintos procesos a los que se las
somete. Esto se debe al grado de dureza de la fibra y a la
flexibilidad de las cadenas moleculares.
 Térmicas: punto de fusión - transición vítrea - inflamabilidad

- conductividad.
· Punto de fusión y transición vítrea: estos son dos pará-
metros a tener en cuenta en todos los procesos textiles y en
los cuidados posteriores, dado que es imprescindible que las
fibras no se fundan en las condiciones de uso normales. El
punto de fusión es el derrumbamiento completo de la es-
tructura de la fibra, dado que se destruyen completamente
las regiones cristalinas. No todas las fibras funden. Algunas
se descomponen antes de la temperatura de fusión, como es
el caso del acrílico y de las fibras celulósicas y proteicas.
Cuando la fibra alcanza la temperatura de transición vítrea,
se produce un ablandamiento, dado que las zonas amor-
fas se aflojan y se produce un movimiento en los polímeros
volviendo a la fibra más penetrable y moldeable. Por esto es
que hay procesos que aprovechan esta propiedad para obte-
ner mejores resultados, trabajando a temperaturas menores
o mayores como es el caso de la tintura, el planchado, el
termofijado, el texturizado, etc.
Por ejemplo, en general, las tinturas se realizan a temperatura
superior a la de transición vítrea para que las regiones amorfas
se abran y los colorantes puedan difundir con mayor velocidad
hacia el interior de las fibras, pero en el caso del acrílico, debe
hacerse a temperaturas menores, porque su punto de transi-
ción es mucho más bajo y se ablanda con mucha facilidad.
· Inflamabilidad: es la capacidad de encenderse y quemarse
(combustión)
· Conductividad térmica: es la capacidad de transmisión del
calor.
Eléctricas: conductividad.

· Conductividad eléctrica: es la capacidad de transferir car-

gas eléctricas. Esto se debe a la estructura química de las
fibras. La mala conductividad hace que las telas se peguen
en el cuerpo, produce descargas eléctricas. Esto se observa
con frecuencia en las fibras sintéticas, que presentan exten-
sas zonas cristalinas, lo que produce una baja absorbencia de
humedad (fibras muy secas) y la consecuente acumulación
estática, provocada por el frote o rozamiento.
Superficiales: tacto.

· Tacto: las fibras pueden ser sedosas, ásperas, suaves, que-

bradizas. Esto se debe a la forma de la sección transversal de
la fibra, el rizado, la longitud.
Sorción: absorción-desorción-capilaridad-receptividad de co-


lorantes.
· Absorción: es la capacidad que posee una fibra de absorber
la humedad del ambiente. Esta propiedad recibe el nombre
de higroscopicidad. Existe una tasa legal de humedad deno-
minada regain siendo esta el porcentaje de humedad que una
fibra totalmente seca absorbe del aire en condiciones norma-
les de temperatura y humedad. Este fenómeno se produce
debido a los grupos oxhidrilos (OH) que atraen a las molé-
culas de hidrógeno del aire para formar agua (H2O).
· Desorción: es la capacidad de eliminar agua o humedad.
· Capilaridad: es la capacidad de una fibra de transferir hu-
medad a lo largo de su superficie. Esto se debe a la composi-
ción física y química de la superficie externa. Esta propiedad
es aprovechada, por ejemplo en prendas deportivas o prendas

de primera piel, para facilitar la rápida evaporación de la
humedad y así no quitar confort.
· Capacidad tintórea: es el grado de receptividad que po-
seen las fibras con respecto a los colorantes. Esto se debe a
la estructura química de la fibra, que permitirá un mayor o
menor intercambio iónico, y a la cantidad de zonas amorfas
que posea, dado que habrá colorantes que penetren mejor en
fibras que tengan una considerable cantidad de zonas amor-
fas, como el algodón, por ejemplo y otros que puedan teñir
en fibras que posean pocas zonas amorfas como el poliéster.
Químicas:
 Reacción ante los ácidos, álcalis, oxidantes, reductores: se-
gún la composición química de las fibras, las sustancias tales

como ácidos, álcalis, oxidantes o reductores, pueden dañar
o mejorar o colaborar en algún proceso. Al estudiar cada
fibra, veremos cuál es la resistencia de éstas ante las men-
cionadas sustancias. Por otro lado, conocer qué sustancias
ataca o no a las fibras, sirve también para el reconocimiento
de las mismas, sobre todo si se trata de analizar muestras
que están compuestas por más de una fibra.
 Combustión: es la reacción de las fibras cuando se las ex-
pone a la llama. Cada una, según su composición química,

reaccionará de distinto modo. Las variables a analizar serán:
olor que despiden, si deja residuos, si los deja cómo son, si la
llama arde, si se extingue con facilidad, el color del humo.
 Resistencia ante microorganismos e insectos
El ataque de microorganismos e insectos es frecuente en las

fibras naturales. Los más comunes son el moho y las poli-
llas. El moho se produce por exceso de humedad sobre la
fibra, que la deteriora y debilita. En el caso de las polillas,
éstas se alojan donde hay presencia de azufre. La lana, en
su composición química posee cantidades importantes de
azufre, por eso es tan atacada.
 Resistencia a la luz solar: es la capacidad de soportar la
degradación producida por la luz solar directa. La mayor

parte de las fibras son afectadas por la exposición directa y
prolongada ante la luz solar. Por ejemplo, el algodón tiene
buena resistencia, pero cuando la exposición es prolongada,
la pierde y se amarillea. En el caso de las fibras sintéticas, se
las puede tratar para hacerlas más resistentes.
CUIDADOS Y CONSERVACIÓN DE TEXTILES
Al finalizar el estudio de cada fibra en particular, se inclui-

lavado
rán los cuidados que deben tener las prendas construidas con
cada una de ellas y la simbología para el etiquetado.
Usualmente se observan dos tipos de códigos: el america-
no y el europeo. Ambos mantienen una estructura principal
blanqueado con cinco tipos de instrucciones: lavado, blanqueado, secado,
planchado, limpieza a seco. La diferencia entre ambos radica
en cuanto a la representación de la información. En el sistema
americano, se utilizan puntos y en el europeo, números para
secado indicar variables de temperatura en el secado y planchado. El
resto de las especificaciones, son indicadores a partir de éstos.
Lavado
planchado
Comienza con un símbolo que parece un recipiente con agua.
Este símbolo nos indica dos cosas:
limpieza a seco  La temperatura máxima a la que se puede lavar una prenda.

 El grado de agitación adecuado para una cierta prenda.
El número que aparece en el símbolo del recipiente con agua

indica la temperatura máxima a la que se puede lavar el tejido
sin riesgo de dañarlo:
30 Temperatura máxima que no se debe superar: 30°C.
40 Temperatura máxima que no se debe superar: 40°C.
La segunda información que contiene el símbolo del reci-

piente con agua es el grado de agitación adecuada para una
cierta prenda.
Un recipiente con agua que no tenga ningún trazo en la

parte de abajo indica que la prenda puede lavarse en el ciclo
de algodón (agitación máxima) si se lava a la temperatura
adecuada, tal como se indica en la etiqueta de la prenda.

Un recipiente con agua que tenga un trazo indica que la
prenda puede lavarse en el ciclo sintético (agitación media)
si se lava a la temperatura adecuada, tal como se indica en
la etiqueta de la prenda.
Un recipiente con agua que tenga dos trazos indica que la

prenda puede lavarse en el ciclo de lana (agitación mínima)
si se lava a la temperatura adecuada, tal como se indica en
la etiqueta de la prenda.
Cuando haya prendas con agitaciones diferentes, se la-

vará la carga con la agitación más baja.
Otros símbolos del lavado:
No lavar a máquina.
Lavar a mano.
Secado
El símbolo de secado es un cuadrado en cuyo interior figu-

ran otros símbolos. Los más utilizados se refieren al secado en
secadora, representado por un círculo dentro del cuadrado.
Cuando es posible secar a máquina la prenda, el símbolo
también puede tener cierto número de puntos, que indican la
temperatura recomendada para el secado.
Puede secarse a máquina.
Puede secarse a máquina a temperatura reducida.
Puede secarse a máquina a alta temperatura.
No secar a máquina.
Otros símbolos del secado:
Se recomienda secar colgando la prenda mojada y dejar

escurrir.
Secar colgada.
Secar extendiendo la prenda.
Planchado
Los puntos dentro del símbolo de la plancha representan la

temperatura recomendada para la plancha; cuantos más pun-
tos, más caliente puede estar la plancha.
Plancha CALIENTE (200ºC) (algodón, lino).
Plancha TEMPLADA (150ºC) (mezcla de poliéster, lana).
Plancha FRIA (110ºC) (acrílicos, nylon, acetato).
No planchar.
Lavandina
La lavandina es un potente líquido blanqueador utilizado

para desinfectar inodoros, lavabos, etc.
Ésta no debe ser confundida con otros blanqueadores que
no perjudican los colores o los blanqueadores a base de oxígeno
que contienen los polvos para lavar la ropa.

Para aquellas prendas que puedan blanquearse con lavan-
dina, hay que seguir las recomendaciones del fabricante en lo
referente a la concentración de la disolución (en general, para
los tejidos, 1 parte de lavandina por 100 partes de agua).
CI Puede utilizarse lavandina.
No utilizar lavandina.
Limpieza en seco
El símbolo de la limpieza en seco es un círculo que no debe

confundirse con el de secado a máquina. El círculo suele conte-
ner una letra que indica el solvente adecuado para cada prenda
en particular.
Las letras en el interior del círculo indican el tipo de disol-
vente adecuado para cada prenda y le resultarán útiles al espe-
cialista en limpieza en seco.
Ropa en general: se puede limpiar en seco con todos los

A solventes.
Ropa en general: se puede limpiar en seco con solvente

F R113 e hidrocarburo.
Ropa sensible a la limpieza en seco que puede limpiarse con

los mismos solventes que en el caso F, pero con estrictas
F limitaciones a la hora de añadir agua durante la limpieza y/o
ciertas restricciones en la acción mecánica y/o durante el
calentamiento.
Ropa en general: se puede limpiar en seco con percloroetileno,

P solvente R113, hidrocarburo y disolvente R11.
Ropa sensible a la limpieza en seco, que pueden limpiarse

con los mismos solventes que el caso P, pero con estrictas
P limitaciones a la hora de añadir agua durante la limpieza y/o
ciertas restricciones en la acción mecánica y/o durante el
calentamiento.
No limpiar en seco.
FIBRAS NATURALES
 FIBRAS TEXTILES DE ORIGEN ANIMAL
 Lana
La lana fue probablemente la primera materia prima que
se hiló, seguramente por dos razones: la simplicidad del traba-
jo y el hecho de que el hombre estaba acostumbrado ya a las
pieles, su primer vestido. El sistema primitivo de la hilatura a
mano consistía en obtener el hilo simplemente con la ayuda
muflón de los dedos. Después vino el huso, y la hilatura consistía en
mantenerlo suspendido girando, colgado en posición vertical.
El huso era una pieza de madera en forma de varilla cónica con
un peso o volante en la parte inferior. La torsión se introducía
a medida que se iba hilando por el impulso que la hiladora le
daba de vez en cuando.
El primer perfeccionamiento lo constituye la rueda o torno
de hilar, con el huso en posición horizontal movido mediante
una rueda a mano y un sistema de transmisión que lo hacía girar.
oveja doméstica Los telares de madera primitivos eran muy simples, la ur-
(ovis aries)
dimbre iba atada para que se mantuviera tirante, cambiando
alternativamente la posición de los hilos a medida que se pasaba
la trama a mano mediante una varilla cilíndrica de madera con
los extremos afilados en la que se arrollaba el hilo. Posterior-
mente, los adelantos tecnológicos fueron incorporando mejoras
en los procesos tendientes a elevar la productividad y calidad de
los productos textiles.
Los ovinos actuales productores de lana de vellón son todos
de la especie ovis aries, descendientes del muflón y de otras razas
de primitivos bóvidos asiáticos.
Viven en rebaños, al cuidado del hombre desde la edad de
Piedra, y a través de su larga historia de animal doméstico ha
sido sometido a sucesivas hibridaciones, cruzando entre sí di-
versas razas en busca de mejores productoras de lana o de car-
ne, según los fines de explotación, y con la finalidad de mejor
adaptación a los climas de su crianza. La mayor parte de las
productoras de lana del continente europeo, de las exportadas a
Australia y Argentina en los siglos XV al XVIII, proceden de la
Merina española, traída a España por los árabes benimerines a
principios del siglo XIV. Esta oveja, con 50 kg de peso en vivo,
tiene una media de 7 kg de lana en vellón, de la que es despojada

una vez al año (esquila) al final de la primavera. La piel del cor-
dero merino es el afamado moutón, utilizado para la confección
de piel con pelo. Del Asia Central proceden razas con excelentes
calidades de lana; especialmente apreciada es la karakul, cuyos
corderos antes de nacer tienen la piel negra y el pelo muy rizado;
éste es el astrakán. Los países de mayor producción lana son Ar-
gentina, Australia, Nueva Zelanda, Sudáfrica y la Gran Bretaña.
La lana es un pelo, en general fino, suave y rizado, que en
forma de vellón recubre el cuerpo de los carneros y ovejas.
Está formada a base de la proteína llamada queratina, en
torno al 20-25% de proporción total.
Cada pelo consta de:
 una cubierta externa escamosa (lo que provoca el afieltrado)

que repele al agua;
 una porción cortical y
 otra medular (que absorbe la humedad).
Varía entre 11 y 80 micras de diámetro, según la raza del

animal productor y la región de su cuerpo, y entre 4 y 50 cm
de longitud.
 Merino: 4 a 10 cm
 Cheviot: 15 a 25 cm
 Cruzas: 12 a 15 cm
 Leicester: 30 a 50 cm
Estructura de la fibra de lana

Las fibras aparecen onduladas, de ahí el aspecto esponjoso
y cálido que tienen, además de conferirles una elasticidad del
30 al 50 por ciento. Por lo general, el rizado de la fibra está en
proporción directa con la calidad de la lana.
La lana Merino tiene unos 12 rizos por cm lineal, mientras
que en las demás lanas hay uno o dos rizos por cm.
En la figura de la siguiente página vemos una imagen de
una fibra de lana obtenida a 1.000 aumentos con el microscopio
electrónico de barrido.
La fibra de lana tiene una estructura molecular alargada, a
base de cadenas de células que se unen en forma de muelle, lo que
le confiere a la fibra su elasticidad, es decir, la capacidad de en-
derezarse y retorcerse sin ser deformada, recuperando siempre su
gráfico /
Fibra de lana.
Corte longitudinal y corte
transversal
corte longitudinal corte transversal
forma original al cesar el estiramiento o la presión (resiliencia).

Esto se produce porque al estirar una fibra, los enlaces transver-
sales entre células se tuercen, quedando oblicuos, mientras dura
el estiramiento. Al cesar éste, los enlaces-peldaño tienden a vol-
ver a su posición original. En su estructura superficial o cutícula,
presenta escamas que tienen una dureza y una estructura quími-
ca que la protegen y una capa cerosa que impide el paso del agua
en estado líquido, pero permite absorberla en estado de vapor.
Las escamas, por encontrarse en una disposición ordenada y so-
lapada, permite el afieltrado. El proceso de afieltrado se consigue
mediante fricción, presión y humectación. Este proceso modifica
la estructura de la fibra y produce que se entrelacen entre sí. La
estructura interior o cortex, está compuesta por el ortocortex y el
paracortex. Estas zonas generan células diferentes, que actúan de
distintas maneras durante el crecimiento de la fibra, provocando
el rizo o crimp. Estas ondulaciones se deben a que la extensión y
contracción de las dos partes de la estructura tienen reacciones
diferentes ante los cambios de humedad ambiente.
La estructura química de la lana está constituida por proteí-
nas. La queratina es una proteína, que constituye el componen-
te principal de las capas más externas de pelos, uñas, plumas,
cuernos o pezuñas. La queratina posee enlaces de azufre, que le
otorgan la dureza. Cualquier producto químico que dañe estos
enlaces pueden destruir toda la estructura de la fibra (disol-
verla). Tal es el caso de los álcalis (bases) como el carbonato
de sodio (soda solvay), hidróxido de sodio (soda cáustica) 1 o
1
El hidróxido sódico (NaOH) o hidróxido de sodio, también conocido como sosa
cáustica o soda cáustica, es un hidróxido cáustico usado en la industria (principal-

las lejías (lavandina). En reacciones controladas, el enlace pue- paracortex
ortocortex
de romperse y reformarse, por ejemplo cuando se plancha una
prenda de lana al vapor, se producen modificaciones menores
en estos enlaces, o en diversos tratamientos antipolillas, dado
que ese enlace es el que atacan este tipo de insectos.
El vellón cutícula
Se denomina vellón a todo el pelaje extraído de la oveja y al

proceso de extracción se lo llama esquila. Este no se desarma,
dado que está apelmazado, unido por la grasa y suciedad pro-
pia: polvo, arena, lodo, paja, restos de alimento etc.
Hay tres métodos para el esquilado:
 manual, con tijera

 manual con tijera eléctrica
 química: a través de sustancias químicas, se produce el corte
de la fibra del folículo lanoso.
Luego se procede a clasificar las fibras, priorizando las mejo-

res y más limpias. La panza y las patas serán las más castigadas
y sucias, siendo la parte de la cola, la peor por la acción del orín,
dejando esa zona amarillenta y quemada.
En la imagen, el cuerpo está separado
por grados de finura y limpieza desde la 4a
3c
parte 1, de mejor calidad hasta la parte 6b 2
de calidad inferior.
6b
Una vez que los expertos realizan esta 3a
1
3b
5
clasificación, proceden a la etapa de lim-
4c
pieza y lavado. 4b
Si está muy sucia de impurezas y tie- 6a
rra, previamente se la somete a un proceso

previo que se denomina batido.
mente como una base química) en la fabricación de papel, tejidos, y detergentes.

A temperatura ambiente, el hidróxido de sodio es un sólido blanco cristalino sin
olor que absorbe humedad del aire. Es una sustancia manufacturada. Cuando se
disuelve en agua o se neutraliza con un ácido libera una gran cantidad de calor que
puede ser suficiente como para encender materiales combustibles. El hidróxido de
sodio es muy corrosivo. Generalmente se usa en forma sólida o como una solución
de 50%. El hidróxido de sodio se usa para fabricar jabones, rayón, papel, explosivos,
tinturas y productos de petróleo. También se usa en el procesamiento de textiles de
algodón, lavandería y blanqueado, revestimiento de óxidos, galvanoplastia y extrac-
ción electrolítica. Se encuentra comúnmente en limpiadores de desagües y hornos.
Lavado
gráfico /
Esquema de leviatán enjuagado
lavado
Leviatán
La máquina de lavado se denomina Leviatán y consta de
una serie de cubas en las que se introduce la lana para distintos
procesos de lavado. Se utilizan tantas cubas como sea necesario
para lograr distintos grados de limpieza. En la primera cuba
se remoja la lana, en las siguientes (2 o 3 o lo que convenga)
se lava y en las últimas se enjuaga. El lavado se realiza en un
baño con jabón y soda solvay 2 en una concentración entre el
2
La empresa Solvay (belga) fue siempre precursora en la industria química y far-
macéutica. El hecho más antiguo se remonta a 1861, cuando Ernest Solvay patentó
un descubrimiento que mejoró la fabricación de carbonato de sodio, hoy mundial-
mente conocido como Soda Solvay.

5 y el 10% y a una temperatura de 40º a 60ºC. No es con-
veniente que la lana se afieltre en el proceso de lavado, por lo
que hay que cuidar que no se forme demasiada espuma y no
exponer el lavado a altas temperaturas. El proceso de secado se
realiza a temperatura suave de 45º a 50ºC. Este proceso no se
completa totalmente, debido a que la lana debe contener hu-
medad residual de entre 7 al 10% de su peso en seco porque si
queda totalmente seca, pierde sus cualidades y se vuelve dura,
quebradiza y amarillenta. Por eso es aconsejable al comenzar
el proceso de hilatura agregarle una emulsión llamada oleína
(grasa líquida) para favorecer la flexibilidad y suavidad quitada
en un lavado excesivo. El rendimiento de todo el proceso, es
la relación que existe entre la lana sucia y la lana lavada. Las
lanas más finas tienen menos rendimiento, oscilando entre el
35 y el 60%, es decir, que 100kg de lana sucia dará aproxima-
damente 50kg de lana limpia. En cambio las lanas más gruesas
oscilan entre el 50 y 70% de rendimiento. Luego se procede
al enfardado, y queda listo para pasar al proceso de hilatura.
La calidad de la lana, va a estar determinada por tres propie-
dades físicas fundamentales que la caracterizan: la finura, el
largo y las escamas.
Propiedades básicas de la lana
Finura
Es el promedio del diámetro de la fibra y se mide en micro-
nes. Un micrón es la millonésima parte de un metro o la milési-
ma parte de un milímetro y se escribe con la letra griega µ (mu).
Las finuras oscilan entre los 11 y los 80 µ.
Las lanas se clasifican por su finura, según el diámetro de las
fibras. Debido a su finura y rizado, su suavidad y elasticidad, la
lana superfina tiene una capacidad de afieltramiento muy alta.
Las lanas gruesas tienen escamas mayores son más planas
y fibras de mayor diámetro, por lo que no se afieltran tan fá-
cilmente y se utilizan para tejidos que pueden lavarse sin tanto
cuidado. Las fibras finas que tienen escamas más numerosas
son también más elásticas.
Largo
Está relacionado con la finura, debido a que cuanto más
larga sea la fibra más gruesa será. Se mide en mm y oscila entre
30 a 500 mm. La calidad Merino es la más fina, pero la menos
larga con medidas desde 30 hasta 75 mm.
Capacidad de afieltramiento
La orientación de las escamas en la misma dirección a lo
largo de cada fibra hace que la lana posea esponjosa y se afieltre
cuando las fibras ablandadas por la humedad son sometidas a
movimientos de calor y presión. En esta propiedad se basa la
producción industrial y el acabado de algunos tejidos.
Si se estiran las fibras con calor y presión y luego se agitan,
sus escamas se adhieren entre sí. Repitiendo este proceso las
fibras se enmarañan y mezclan. De esta forma se produce el
afieltramiento.
Otras propiedades
Elasticidad
La lana es más elástica que cualquier otra fibra. De esta pro-
piedad importantísima dependen otras como consistencia, sua-
vidad, capacidad de afieltramiento y capacidad termo aislante.
La elasticidad está relacionada con la durabilidad; debido a
su mayor flexibilidad no sufre un desgaste rápido por fricción.
La durabilidad permite recuperar las fibras de materiales viejos
y utilizarlos de nuevo, debido a que su estructura no se destruye
fácilmente. La elongación de la fibra varía según se encuentre en
estado húmedo o seco. En húmedo el porcentaje de estiramien-
to varía entre 30% a 55% y en seco entre 25% a 40%.
Resiliencia
La lana posee gran poder de recuperación o resiliencia,
siendo esta la capacidad de volver a su forma original luego de
una acción que provoque deformación (arrugas, aplastamiento)
La prenda de lana recupera fácilmente su aspecto, (volumen de
la fibra) luego del lavado y secado, siempre que se la haya trata-
do correctamente.
Tenacidad
La lana presenta una baja resistencia a la rotura. En seco es
de 1,2 gr/den a 1,7 gr/den y en húmedo es de 0,7gr/den a 1,6
gr/den.

Punto de fusión
A los 110°C comienza a despedir olor a pelo quemado. A los
130°C se descompone y amarillea. A los 300°C se carboniza
Conductividad térmica
Es una excelente aislante térmica. Conserva muy bien el ca-
lor ya que es mala conductora del mismo.
Conductividad eléctrica
Debido a que la lana tiene buena absorción de humedad y
un largo tiempo secado, no genera estática y la hace buena con-
ductora de la electricidad. Por esto es que la fibra no se pega a la
piel y no se le adhiera fácilmente el polvo ambiental.
Estabilidad química
Es más resistente a los ácidos y mucho menos a los álcalis
que las fibras vegetales. En esto se basan los métodos de car-
bonización de material vegetal impuro de la lana y depilación
de cueros en los que se utilizan ácidos fuertes, como el ácido
sulfúrico. La luz, el calor y el aire producen daños químicos en
la lana que reducen su resistencia a la tracción y afectan la dis-
tribución regular del teñido de las fibras. La estructura química
de la lana hace que los colorantes se unan más firmemente que
en otras fibras; permite el uso de numerosos tipos de colorantes
químicos, principalmente los ácidos y de una amplia gama de
colores. En el teñido, que a menudo requiere un líquido áci-
do en ebullición, es la estabilidad de la lana la que hace que
este proceso sea mucho más eficaz que en las fibras vegetales.
Es resistente a la mayoría de hongos y bacterias, en particular
si no ha sufrido daños en su estructura superficial. Los daños
causados por larvas de mariposas (polillas) pueden prevenirse
aplicando venenos o productos químicos que la convierten en
indigerible.
Inflamabilidad
Si se aplica calor a la lana comienza a arder sin llama, pero
no se quema fácilmente debido a la equilibrada proporción de
nitrógeno y oxígeno. Por el contrario, las fibras celulósicas son
muy inflamables, especialmente cuando están secas. Debido a
que arde lentamente hasta que se autoextingue, es considerada
como fibra natural ignífuga.
Higroscopicidad
La composición química de la lana atrae naturalmente la
humedad y al absorberla las fibras se hinchan. Su regain (tasa
de humedad aceptada internacionalmente) es del 16%. La ab-
sorción real depende del tipo de lana, temperatura y humedad
atmosférica. La lana sucia absorbe más debido al alto contenido
de suarda (sudor y secreciones de la piel del animal) que atrae la
humedad. La lana absorbe la transpiración y el cuerpo se man-
tiene caliente, además de impedir o retrasar su fermentación
y el olor característico del sudor fermentado. Las prendas de
vestir de lana se secan lentamente reduciendo la posibilidad de
un enfriamiento rápido causado por la evaporación.
Combustión
Al someterla al fuego, se quema con una llama pequeña,
intermitente y con frecuencia se apaga sola. La combustión es
lenta, despide olor a pelo quemado. Cenizas de color café, que
se pulverizan con facilidad.
Resistencia a los ácidos

Resiste al ácido acético, al ácido fórmico y al ácido sulfúrico,
que son utilizados para el blanqueo por reducción. También al
agua oxigenada, utilizada para el blanqueo por oxidación. Pero
no es resistente a los álcalis (hipoclorito de sodio,3 soda cáustica),
incluso diluidos, salvo algunas concentraciones de hipoclorito
de sodio que se utilizan para el clorado (operación que se realiza
para preparar la fibra para otros tratamientos tintóreos como el
teñido). En soda cáustica hirviendo se deshace. Esto es aprove-
chado para realizar análisis de hilados presentados en mezcla,
para detectar su composición (ejemplo: lana-poliamida).
Resistencia a los insectos

La lana es atacada por las polillas, dado que la queratina
es parte su alimentación. Los eficaces tratamientos antipolillas
3
El hipoclorito de sodio o hipoclorito sódico, (conocido popularmente como lejía,
agua lavandina o agua de Javel) es un compuesto químico cuya fórmula es NaClO.
Contiene el cloro en estado de oxidación y por lo tanto es un oxidante fuerte y
económico. Debido a esta característica destruye muchos colorantes por lo que se
utiliza como blanqueante. Además se aprovechan sus propiedades desinfectantes.
En disolución acuosa sólo es estable a pH básico. Al acidular en presencia de cloruro
libera cloro elemental. Por esto debe almacenarse alejado de cualquier ácido.

han conseguido que esto haya dejado de ser preocupante a la
hora de fabricar o adquirir una prenda de lana.
Resistencia a la luz solar

La exposición prolongada a la luz solar provoca que su apa-
riencia se torne amarillenta.
pura lana
Calidades de lanas
Denominación y etiquetas universales, impuestas y contro-
ladas por el Secretariado Internacional de la Lana
Hay establecidos seis tipos de lanas diferentes:
proviene única y directamente de la oveja,

pura lana virgen
sin mezcla alguna
mezcla con pura lana
contiene al menos entre un 60 y 80%
rica lana virgen
de pura lana virgen
obtenida mediante la recuperación de

lana generada
desperdicios ya usados
compuesta por fibras largas (más de 7cm),

lana peinada
obteniéndose un hilado fino y regular (pañería)
puro pelo Mohair
fibras cortas y largas mezcladas, con hilos
lana cardada
gruesos y voluminosos
obtenida con un tratamiento que la hace

lana clorada
definitivamente inencogible
Cuidado de las prendas de lana
1. Cepillar la lana para eliminar la suciedad superficial. Puede

usarse una esponja húmeda para las prendas de punto y los
tejidos más finos.
2. Eliminar enseguida las manchas o suciedad.
3. Para planchar lana usar siempre vapor y el ajuste de plancha
para lana. En lugar de mover la plancha hacia delante y ha-
cia atrás, es mejor levantarla y bajarla.
4. Hay que lavarla con agua fría y sobre todo no hay que ten-
der la prenda en vertical, sino que hay tender la ropa enci-
ma de una toalla y dejarla así para que vaya absorbiendo la
humedad.
5. Tanto en el lavarropas como en el lavado a mano, se puede
poner un suavizante en el agua del primer enjuague (pero
un poco de vinagre da prácticamente los mismos resulta-
dos). Deja la lana más esponjosa.
6. No emplear jamás lavandina (cloro) para blanquear la lana.
Utilice más bien un producto especial. Si no lo tiene, un
último aclarado en agua con agua oxigenada (2 a 3 cuchara-
das por litro de agua, de 10 o 20 volúmenes) y algunas gotas
de amoníaco, restablecen la blancura de la lana.
 Pelos
Pelo de cabra
Mohair o angora
Tanto el pelo de cabra mohair, como la alpaca, utilizados
para la realización de prendas especiales, son los más costos
comparados con otras fibras de similar uso.
Proveniente de la cabra de Angora de Turquía; se produce
en mayor proporción en Texas, Estados Unidos. Estos animales
producen 2 esquilas al año. La fibra es de sección circular, lus-
trosa, sin escamas, con una longitud variable, desde 8 a 25cm,
sin ondulaciones, esto quiere decir, que si la comparamos con
la lana, esta no se afieltra. Tiene fibras largas y gruesas, en un
promedio de 40µ. Además de ser muy resistente al desgaste,
corren en su interior “conductos” de aire que la hacen espon-
josa y resistente al frío. Se procesan mezcladas con lana en
proporciones del 10 al 25%, dando a los tejidos una mano muy
suave y lustrosa. No se pueden hilar solas porque no poseen es-
camas y por lo tanto son muy resbaladizas, pero con una buena
proporción de lana es posible y con excelentes resultados.
gráfico /
Mohair o angora.
Vista longitudinal, detalle
y sección transversal
vista longitudinal y detalle sección transversal

de escamas

Cachemira o cachemir Mohair o angora.
Desde la fibra al tejido.
Proviene de la cabra de Cachemira (región asiática compar-
tida por India y Pakistán), que actualmente se cría también en
Afganistán, Turquía y norte de Irán, en el interior de Mongolia
y en el norte de China. El pelo de esta cabra es muy elástico y
suave y se utiliza en prendas de punto exterior para mujer. El
Reino Unido (Dawson International), desde finales del siglo
XIX es el mayor importador de cachemir y el mayor fabricante
de este género. En la región de origen se empleó tradicional-
mente en la confección de los famosos chales y telas de sastrería
que aún llevan ese nombre (casimir).
En Occidente, este pelo suele venderse a un precio muy ele-
vado, por lo que generalmente se teje mezclado con otras fibras.
Una prenda 100% cachemira es una prenda de gran lujo. El
rendimiento por animal es muy escaso, de alrededor de 100 a
150 gr, el cual debe ser peinado a mano. Algunos comerciantes
suelen dar el nombre de cachemira a prendas realizadas con
pelo de conejo de angora.
gráfico /
Cachemira.
y sección transversal
vista longitudinal y detalle sección transversal

de escamas
Pelos de camélidos
Es una familia de animales, cuyos pelos o fibras, son utili-
zados casi en forma total en la industria textil en sus más va-
riados usos finales. Aunque sumamente costosas, sus telas son
buscadas por los grandes diseñadores del mundo. También,
como veremos a continuación, hay tejidos artesanales de muy
alto costo, elaborados con antiquísimos sistemas de hilatura en
camello de Afganistán el norte argentino.
Pelo de camello
Oriundos de la zona del Tíbet, África, Arabia, etc. Muy
buscado por sus propiedades aislantes (impermeables y aislante
térmico), mejor que la lana. De finura variable, ya que contiene
2 tipos de pelo con 2 finuras distintas, (al igual que el castor,
nutria, lobo marino, etc.). Uno no tan suave, lustroso y de un
largo de 10 a 15cm., con diámetros que oscilan entre los 20 y
35 micrones. Otro más suave, no tan lustroso, con finuras que
pueden llegar hasta los 20 micrones y longitudes de hasta 10cm.
Los tejidos para sobretodos de hombre, son fabricados con telas
que contienen 20 a 30% de pelo de camello, hilado por sistema
cardado, con un proceso de terminación para que el pelo salga
a la superficie del tejido con su colorido canela clásico y luzca
con suavidad y brillo propios, además de la cualidad intrínseca
de la fibra: su gran poder aislante.
gráfico /
Pelo de camello.
y secciones de fibras
vista longitudinal y detalle secciones de fibras de cinta

de escamas peinadas
Llama
Proviene de este animal (lama glama), mayor que la alpaca y
la vicuña, alcanza más de un metro de alto y es el que más pelo
tiene, muy largo, algo rugoso al tacto y poco elástico.
El pelo interior es más opaco, sedoso, suave, más corto y
fino, de unos 6 a 12cm de largo y finura de hasta 35 micrones.

También es, de los tres, el más barato en el mercado. Con-
venientemente tratado, es del todo aprovechable en género de
punto. La llama se cría también como productor de carne.
Los colores van desde el crudo hasta el negro, pasando por
una amplia gama de marrones.
Guanaco
El guanaco (lama guanicoe) es el mayor de los camélidos
americanos, con 110-120 cm de altura, diferenciados de los
afroasiáticos por no tener gibas. Su abundante pelo es muy largo
y lustroso, de un color que varía desde el pardo oscuro al agrisa-
do e incluso rojo amarillento en los costados y lomo, y blanco en
el pecho y vientre; por lo demás es similar al de la llama.
El guanaco es propio del sur de la región andina, donde to-
davía se puede encontrar en estado salvaje, extendiéndose hasta
la Patagonia y Tierra del Fuego.
Vicuña
Es la más conocida por los ponchos fabricados en el norte
de nuestro país.
Procedente del animal del mismo nombre (vicugna), el
más pequeño de la familia de los camélidos americanos, con
las mismas características morfológicas que los otros, excepto
los dientes, que son intermedios entre rumiante y roedor; vive
igualmente en los altos valles interandinos de Sudamérica. Es
un pelo largo, de hasta 10cm, aunque en algunos mechones
alcanza los 15 cm, con diámetros de hasta 15 micras, de color
canela, algo leonado, menos en el pecho y vientre, que es blan-
co; muy resistente a la tracción.
Admite todo tipo de tintes y se emplea en prendas exteriores
de abrigo. La vicuña tiene menos pelo que la alpaca; pero de los
tres camélidos americanos es el más apreciado y su población
ha disminuido tanto que se ha necesitado de protección inter-
nacional.
Alpaca
Fibra importante, por la calidad de sus productos tejidos. De
largo, finura y lustre similares a los anteriores, este pelo se desta-
ca por ser uno de los que mejor se puede mezclar con la lana para
ser peinado y tejido dando una tela con una propiedad física to-
talmente diferente a otras, la de darle al tejido una frescura total.
gráfico /
Alpaca.
Vista longitudinal
y sección transversal.
vista longitudinal sección transversal
Los clásicos tropicales con alpaca, en una proporción del 20

al 30% típicos trajes de verano.
Los trajes de alpaca confieren frescura y brillo. Podemos de-
cir que de las propiedades físicas, solamente varía el hecho de
que las fibras son de diámetro pequeño, con una finura media
de 22 micrones, brillo, sedosidad, largo de 10 cm. Se mezcla
muy bien con lanas de grosor y largo similar.
Pelos de conejo
Angora
Es una raza de conejos con un pelo blanco inmaculado,
bien largo, de más de 7 cm, fino, de estructura hueca. Es un
animal que genera de 3 a 4 esquilas al año.
Una fibra muy buscada por la sedosidad, brillo y muy baja
densidad, hace con éste, un hilo muy flexible, aparentemente
más grueso, 3 a 4 veces a una similar de lana que es utilizado
para tejidos manuales. Se utiliza también para la fabricación de
tejidos de punto, especialmente cardados con un 20 a 35% de
pelo de angora mezclado con lanas de primera calidad, ya que
el diámetro del pelo ronda los 15 micrones.
Estos tejidos cardados llevan la denominación comercial
“tejidos de Bremer”. Debemos hacer la salvedad que muchas
empresas, al no tener la posibilidad de conseguir el pelo de
conejos de angora, aplican algo muy parecido como alternativa
de menor costo, que son cruzas de conejos de menor calidad,
más robustos, no tan delicados como aquellos; puesto que re-
quieren sumo cuidado y atención y con el consecuente desme-
dro de su calidad.
Las prendas realizadas con la calidad Bremer, llevan su
identificación y también incorporados los porcentajes de fibra
con que fueran elaboradas.

Otros pelos, no tienen importancia por su muy baja produc-
ción como pelo de liebre, crines de caballo, etc.
 Seda
La seda salvaje (tussah o tusor) y la exclusivamente llamada

seda (bombix mori).
La seda es la sustancia de consistencia viscosa formada por la
proteína llamada fibroína, que es segregada por las glándulas de
ciertos artrópodos (el gusano de seda o la araña); el insecto que la
seda
segrega la expulsa al exterior de manera continua por un orificio,
y es al contacto con el aire como se solidifica en forma de fibra.
Un momento antes de salir por el orificio, los dos filamentos son
unidos por una sustancia llamada sericina (goma de la seda), que
al tomar contacto con el aire se solidifican, formando un filamen-
to continuo de hasta 4000 metros, pero se devanan aproxima-
damente de 800 a 1000 metros. Hay una tradición oriental que
habla de una princesa china, de nombre Xi-Ling-Shi, que tomaba
plácidamente el té en su jardín, sentada a la sombra de una mo-
rera, cuando dentro de su taza cayó un raro capullo desprendido capullo
de una rama del árbol; al remojarse el capullo se le despegaron las

hebras de que estaba formado y la princesa tiró y tiró de aquella
fibra finísima descubriendo por casualidad el hilo de seda.
La araña es el más común y más conocido productor de seda,
pues ese hilo que segrega para tejer su red no es otra cosa que
seda, siendo relativamente fácil observarla en su producción, in-
cluso a simple vista. Muchos insectos de este género, en su forma
larvaria, cuando vulgarmente se llaman orugas, producen esta
fibra serosa para sujetarse con ella al lugar donde viven y para
protegerse durante la fase de crisálida; a ese fin tejen con la fibra
una envoltura completa, en torno a sí mismos, en la que quedan
encerrados durante su fase de crisálidas y continúan desarrollán-
dose hasta la fase siguiente de su metamorfosis.
El llamado gusano del roble (yama mayu) de Japón es el
mejor productor de seda salvaje, tusor o tussah, que urde un
magnífico capullo de color verde y que cuando lo conocieron
los ingleses, hacia 1860, todavía su seda estaba reservada a la
familia imperial.
El hilado y los tejidos realizados con esta seda llevan el nom-
bre de Shantung por ser éste el nombre de la principal provincia
China que los producía. Pero la gran productora de seda es el
artrópodo lepidóptero heterócero (mariposa nocturna) llamado
mariposa de la seda (bombix mori), cuya oruga se conoce con
el impropio nombre de gusano de seda. Originaria de la misma
fauna india, china y japonesa, desde hace más de dos mil años
fue importándose a otras regiones y ahora esta especie vive ex-
tendida por todo el ámbito subtropical de este planeta.
La cría del gusano y producción de la seda

El ciclo evolutivo del gusano de seda dura alrededor de 60
días, comprende nacimiento, desarrollo de la larva, capullaje
(metamorfosis), salida del capullo (mariposa) acoplamiento,
puesta de huevos y muerte.
Terminado el acoplamiento, el macho deberá ser separado
manualmente y la hembra inicia la postura que en buenas con-
diciones ambientales (temperatura 23-25ºC, humedad 70%)
se completa en un arco de tiempo que comprende 2 noches y 3
días. En esta operación se utilizan normalmente papeles varios
principalmente tipos parafinados, sobre los cuales los huevos
son fuertemente pegados con una sustancia especial de natura-
leza ligante denominada “glutina” que los envuelve.
La cantidad de huevos puestos por una mariposa varía más
en función de la raza que de la condición general en que se
ha desarrollado el ciclo biológico. La raza pura en la postura
depone una cantidad inferior (aproximadamente 400), en los
cruzamientos a veces el número es superior pudiendo contarse
y superarse los 600. El huevo oportunamente conservado por
un largo período y después de la incubación, da origen a la larva
que apenas nacida tiene un aspecto poco agradable: es peluda y
de un color muy oscuro, característica que comúnmente pierde
en los dos primeros días de vida por efecto de la alimentación.
Inmediatamente se le caen los pelos y el cuerpo comienza a asu-
mir el color que lo caracteriza por toda la fase: amarillo con to-
nalidades diversas principalmente claras. Apenas nacida la larva
tiene un peso similar al del huevo y una largura de 3mm. y para
completar su ciclo debe sufrir numerosas modificaciones de la
que interesa el peso, que aumenta cerca de 8.000 a 9.000 veces
para arribar a 4-4,5 gramos y cerca de 90mm de longitud y el
volumen que aumenta cerca de 6.000 veces, pasando a través
de varias fases denominadas edades (cinco) y mudas (cuatro).
La muda es una fase biológica muy importante y delicada que

permite la evolución del cuerpo de la larva. El proceso es acti-
vado de manera particular distribuido en varias partes, que re-
nuevan completamente el tejido que constituye el revestimiento
externo del cuerpo, denominado exoesqueleto, el revestimiento
interno del intestino y de la tráquea, creando condiciones que
permiten a la larva aumentar en su dimensión, de otra forma
imposibilitada de crecer por causa de la escasa elasticidad del
tejido debido a la quitina. En la zona toráxica está insertada la
cabeza, donde está localizado el aparato bucal que es del tipo
masticador, los ojos que son compuestos y la filadora situada,
bajo la boca y que representa el órgano a través del cual la larva
llega a la madurez emite la baba sérica para formar el capullo.
El período larval en condiciones normales, tiene una dura-
ción total de 27-30 días subdividido en:
1º edad 4 días
1º muda 1 día
2º edad 3 días
2º muda 1 día
3º edad 4 días
3º muda 1 día
4º edad 5 días
4º muda 1,5-2 días
5º edad 7-9 días
estivación
huevos en hibernación
diapausa incubación
mariposa
y deposición
de huevos
1º edad
1º muda
huevos en
diapausa 2º edad
crisálida
ninfa 2º muda
3º edad
3º muda
4º edad
4º muda
inicio de la 5º edad
formación del
capullo
Completado el desarrollo, la larva antes de iniciar la forma-
ción del capullo manifiesta algunas posturas que son síntomas
fácilmente individualizados y reconocidos: abandona la alimen-
tación y tiende a apartarse, evacua el contenido intestinal me-
diante un proceso conocido como “purga” por el cual el cuerpo
de un color amarillo claro se vuelve casi transparente, reduce el
volumen, peso, largura y de este modo la turgencia general. Ter-
minada la “purga” la larva comienza a emitir la sustancia sérica.
La emisión de esta baba y la consecuente formación del capullo
sérico se completa en el período de 3 a 4 días. La cría se realiza
bajo techo y depende de los cuidados que le brinde el sericicul-
tor. El alimento natural de los gusanos de seda son las hojas
de Morera. Las larvas se colocan en bandejas confeccionadas
con materiales reciclados, libres de productos químicos, que se
pueden colocar en estanterías para aprovechar mejor el espacio.
Durante el desarrollo debe alimentarse con hojas tiernas picadas
en tiras, al principio, en una segunda etapa pueden comer hojas
enteras y en la tercera etapa pueden proveérseles ramitas ente-
ras. Se debe cambiar periódicamente las bandejas para prevenir
focos infecciosos. Una vez finalizado el capullo, el gusano reali-
za su metamorfosis pasando del estado de larva al de crisálida.
Esto ocurre entre los 12 y 14 días.
El capullo está constituido por 3 partes: un tejido de seda
muy laxo que sirve de soporte del capullo sobre la superficie de
apoyo, que se vende como seda de segunda calidad, llamado
Borra, el capullo propiamente dicho constituido por la secreción
continua de Seda en un solo hilo de 800 a 1400 metros de largo;
en el interior hay restos de borra interna junto con el insecto
en estado de crisálida. Para poder vender los capullos en estado
seco se deben matar los insectos deteniendo el ciclo biológico.
Esto se realiza por exceso de temperatura, colocándolos al sol
o mediante vapor de agua. Un carácter muy importante, por
el reflejo económico de comportamiento, es aquella relativa a
la “cantidad absoluta de seda” contenida en la corteza sérica.
El porcentaje de tal cantidad y el peso total del capullo están
definiendo la riqueza en seda. En la raza pura estos valores son
más elevados respecto a los cruzamientos y además es mayor en
los capullos que contienen crisálida de sexo masculino respecto
a aquellas femeninas. La riqueza media en seda en algunas razas
puras, pueden registrar valores del 25-26% mientras que en los
cruzamientos polihíbridos varía del 21-23%. El hilo sérico con

gráfico /
Cortes bombix mori
en crudo
gráfico /
Cortes bombix mori
desengomada
gráfico /
Cortes tusah
el que está formado el capullo es de largura diversa. Tal carac-

terística es hereditaria y puede presentar diferenciaciones nota-
bles, desde una medida inferior de 1.000 metros y otras de hasta
2.000 metros, en el capullo de tipo polihíbrido el valor medio es
de 1.200 a 1.300 m. El diámetro está entre los 10 y 23 micrones
(milésima de milímetro) Desde el punto de vista químico la seda
está compuesta fundamentalmente de sustancias proteicas y en
particular de algunos aminoácidos. El hilo observado al micros-
copio evidencia una conformación de 2 estratos uno más interno
denominado fibroína y el otro que lo envuelve denominado seri-
cina. La fibroína es normalmente incolora y resiste bien la acción
del agua hirviente, como la de algunos ácidos y álcalis. La serici-
na por su distinta composición, no es cristalina, siendo fácilmen-
te atacada por el agua en ebullición, con soluciones alcalinas, por
lo tanto en el proceso industrial de elaboración es casi siempre
previamente eliminada de manera total o parcial y la seda ob-
tenida es denominada desengomada o suavizada. La división en
sus varios componentes del hilo sérico sería la siguiente. Fibroína
65-70%, Sericina 20-25%, agua 10-12%, sustancias minerales
1-2%, materias colorantes 0,5% materias grasas 0,1%.
El origen de la cría
La cría de tan preciado gusano fue un secreto largamente
custodiado por los chinos y no es posible fijar el tiempo en que
con esa fibra comenzaron a tejer tan maravillosas telas. Inscrip-
ciones chinas que datan del siglo xiii a.C ya hacen referencias
al gusano de seda, la morera y a la seda en concreto. No sólo en
tejidos, sino en múltiples usos se encuentra la seda entre los chi-
nos: cuerdas de instrumentos musicales, papel, etc. El principio
de este uso debió ocurrir en el norte de China donde la cría del
gusano de seda estaba encomendada a la mujer; simbólicamente
la emperatriz protagonizaba este cuidado, así como el empera-
dor cultivaba la tierra. El criadero debía tener una temperatu-
ra uniforme mientras las crías eran huevos. Debía el cuidador
reconocer las hiladoras de entre las orugas crecidas, separarlas
y colocarlas sobre paja de arroz, a una temperatura suave, que
estimulara en ellos la secreción del hilo y formación del capullo
con una seda de calidad más apta para ser hervida. Tan pron-
to es acabado el capullo, se echa éste al agua hirviendo, que
disuelve la goma entre los hilos, y se agita con ramitas el agua
mientras hierve; a estas ramas se adhieren los hilos de los capu-
llos; hay un único hilo de cada capullo que se irá deshaciendo.
Se los tuerce ligeramente para formar con varias hebras de seda
un hilo nuevo y devanarlo. Tenemos así la seda cruda, de color
amarillento, que se cuelga y almacena en madejas, y que ya está
lista para el teñido y el tejido.
La industria de la seda textil en la actualidad

Si todo lo que hay escrito sobre la seda se reuniera en una
sola biblioteca, quizás ésta fuera la temática mayor del mundo.
No sólo las investigaciones llevadas a cabo en Occidente sino
los numerosísimos tratados orientales modernos (escritos mu-
chos de ellos de forma clandestina en los primeros barcos sali-
dos de Shangai) han hecho que gran parte del enigma del gusa-
no de seda chino haya sido develado. Pero la magia, el encanto,

el lujo, el erotismo, incluso, que envuelve a la seda, a sus tejidos
y a sus prendas no ha hecho más que aumentar con el paso del
tiempo. El hundimiento periódico de los precios, el mercado
de mano de obra, el consumo mundial creciente y la alta tec-
nología textil son los elementos que juegan, aun en direcciones
opuestas, a equilibrar la balanza de los pros y los contras.
A la desaparición de los ostentosos trajes medievales suce-
de la moderna industria de la moda, que llama de nuevo a los
sederos de Lyon. La crisis repetida por las grandes guerras, que
elimina las telas caras para la moda exterior, al cabo es más que
superada, no sólo por la pronta recuperación industrial, sino con
la moda de lencería, en la que la seda acapara la predilección. Y
el tejido de punto, conseguido con el avance de la industria tex-
til, le consigue a esta materia prima la aplicación en un nuevo
e importantísimo producto: las medias de seda. El gran bloque
político de los países comunistas de occidente le proporciona a
China comunista la ocasión de recuperar su producción sedera.
En el bienio 1957-1958 la China de Mao produce 11.000 tone-
ladas de seda y vuelve a exportar a toda Europa. Por otra parte,
el desarrollo de los transportes han abaratado los costes de im-
portación hasta el punto de que la codiciada seda del Extremo
Oriente esté al alcance de cualquier empresa textil y que sea ésta
la que abastezca la confección en todo el mundo.
La otra industria de la seda

La crisálida, casi mítica, que durante milenios la humanidad
ha contemplado segregando un finísimo hilo llamado seda, aún
no ha dejado de sorprendernos. La industria textil ha llegado a
aprovechar hasta las briznas del capullo devanado. Los residuos
industriales sederos entraron al fin en proceso de recuperación,
como los residuos industriales de todos los sectores; pero éstos
son de los más apreciados.
Se hila la seda schappe (seda cortada y de menor calidad),
aprovechando los capullos defectuosos y los deshechos de hilo.
Se hacen tejidos para usos industriales fuera de la confec-
ción, rejillas, filtros, cedazos.
De la goma de los capullos se extrae la sericina, en la que se
encuentran elementos proteicos para el tratamiento de la tuber-
culosis y otras aplicaciones médicas.
El agua en que se hierven los capullos resulta ser un abono
orgánico rico en nutrientes.
La crisálida misma es fuente de aceites con alto grado de
combustión.
Cuidado de las prendas de seda

1. Si la prenda no tiene forros o adornos lavar a mano con agua
tibia y poca espuma.
2. Nunca usar lavandina para blanquear las prendas de seda.
3. Proteger las prendas de seda de la luz, el aire y los insectos si
se la va a guardar por mucho tiempo.
4. No admite temperaturas altas ni centrifugado. Para plan-
char las prendas de estos tejidos hay que hacerlo a tempe-
ratura baja y sin vapor, prestando especial atención a que la
prenda esté húmeda.
Existen otras variedades de seda:

 Seda eria, proveniente de gusanos que se alimentan de las
hojas de la planta de ricino, de colores blanco, café o rojizo.
 Seda fogara, de color café.
 Seda anafe, de África, de color blanco.
Estas se hilan sólo cortadas, y sus producciones son irrele-
vantes.
Características y propiedades de la seda
Longitud
La seda de morera, tiene una longitud total de hasta 4000
metros. Sólo se pueden devanar de 300 a 800 metros.
La seda cortada, es de 15, 10 y 8 cm. Inferior a 8 cm, es
merma.
La seda silvestre tiene unos 1200 a 1400m y se devanan 600
a 700 m.
Color
La seda morera, en crudo, es blanca, amarillenta, anaranja-
da o ligeramente verde. Al hervirla queda blanca.
La seda silvestre es café claro, café oscuro, blanco sucio, has-
ta rojizo. Ésta no se hierve.
Brillo
Es la más brillante de todas las fibras naturales. Los colores se
presentan más vivos y saturados que en la lana o en el algodón.

Textura
Suave, lisa, cálida
Prueba de combustión
La seda que recibe una carga de minerales, arde con incan-
descencia retardada. El residuo conserva la forma del hilo y se
puede pulverizar.
La seda que no está cargada, arde con formación de ceniza.
Ésta se puede triturar y despide olor a pelo quemado.
Elongación
La seda tiene una elongación de 18% a 24% en seco y con
humedad del 23% al 45%.
Tenacidad
En seco 2,8gr/den a 4,9gr/den y en húmedo de 2,5 a 4,2
gr/den.
Recuperación elástica
Luego de un estiramiento del 2%, puede recuperar hasta
el 90% de su estado inicial, pero si se deforma un 10%, sólo
recuperará entre un 30 a 35%.
Resiliencia
Su resiliencia y recuperación a las arrugas es buena según la
temperatura y humedad ambiental.
Resistencia a la abrasión
Es buena y no forma pilling.
Higroscopicidad
Puede absorber hasta el 25% de su peso en seco, de la hu-
medad del aire.
Regain
Seda pura: 11% Mezcla de seda y lana 16%.
Inflamabilidad y punto de fusión

Resiste altas temperaturas. A partir de los 175°C se descom-
pone por carbonización.
Es mala conductora dado que lo conserva.
Es moderada. Puede producirse problemas con las cargas
electroestáticas.

Es baja. Tiende a perder un 2% de tenacidad a las 48 hs., y
a los 4 meses casi el 100%.
Resistencia a los ácidos y álcalis

Es buena. Se la puede blanquear con ácido acético o agua
oxigenada. Pero es mala en las sedas salvajes. Se destruye en
ácido sulfúrico concentrado en frío.
Resiste mejor que la lana la acción del hipoclorito de sodio.
Los álcalis en altas concentraciones provocan pérdida de te-
nacidad y si se la expone a ebullición, se disuelve.
Capacidad tintórea
La seda morera es apta para ser teñida con colorantes para
lana. La seda salvaje sólo puede teñirse con colores oscuros.
Acción de los insectos

En general, la seda no es atacada.
 FIBRAS TEXTILES DE ORIGEN VEGETAL
 De fruto: algodón, coco, kapoc.

 De tallo: lino, cáñamo, yute, ramio.
 De la hoja: abacá, sisal, formio, esparto.
Fibras vegetales de fruto
 Algodón
Su nombre es de procedencia árabe, al qutn, debido a que, con

toda probabilidad, el algodón fue originario de Oriente Próximo
y del Valle del Nilo. El algodón es una planta perteneciente al

figura /
Algodón.
género gossypium, de la que existe una gran multitud de especies

o variedades que se vienen dando a medida que su cultivo se ha
extendido por todo el planeta. Tiene el tallo verde, de altura en-
tre 0,8 y 1,5 metros, según variedades y regiones; al tiempo de
florecer, el tallo cambia su color del verde hacia el rojo; las hojas
acorazonadas, de cinco lóbulos; las flores blancas o rojas, con
manchas; su fruto es una cápsula conteniendo de 15 a 20 semi-
llas envueltas en una borra muy larga y blanca, que se desenrolla
y sale al abrirse la cápsula. Excepto en algunas variedades para
jardinería, en todas partes la planta del algodón es cultivada
con objeto de aprovechar las fibras que envuelven la semilla. El
género gossypium se da en todas las latitudes subtropicales.
Las características de esta fibra dependen del clima del país
donde se cultiva y de la especie de algodonero del que precede.
Variedades algodoneras más importantes

Las de América (gossypium hirsutum, planta de talla media):
tienen las fibras blancas, finas y largas.
Las de Asia (gossypium arboreum, planta de mayor enver-
gadura, llegando a alcanzar 2 metros en algunas regiones): las
fibras son cortas, el color amarillento y resulta al tacto más ás-
pero que las otras variedades. Las de Egipto (gossypium herba-
ceum) y resto de África: pelo muy largo, suave y muy blanco,
que es la de mejor calidad. Las mejores calidades de algodón
son las de tipo Sea Island, Karnak, provenientes de Egipto,
como también las Upland, americana. Le sigue en muy buena
calidad las fibras tipo Pima, color crema subido de un largo de
35 a 55 mm, y una finura que lo hace apto para hilados finos,
y Tangüis, de color blanco de un largo de 48 mm y finura ex-
celente, ambos de Perú. Las calidades argentinas varía desde el
grado B al principio de la cosecha, hasta D y E, siendo la D, la
calidad promedio.
Para la fabricación de tejidos, el algodón ya fue utilizado
por los hebreos, como consta en pasajes bíblicos, pero resulta
difícil datar su antigüedad. La Grecia clásica lo recibe a través
de las conquistas llevadas a cabo por Alejandro Magno en Asia
y el norte de África. Durante la conquista de América, Hernán
Cortés encontró campos de algodón cultivado en México; era
una planta que los indígenas llamaban coyuche y que se sigue
cultivando. Donde este cultivo cobró mayor importancia y es-
plendor fue en el sur de los Estados Unidos, a base de la mano
de obra de los negros esclavos. Hoy, Estados Unidos es el primer
productor mundial de algodón; en 1970 se produjeron más de
dos millones de toneladas de algodón en rama. Hasta tiem-
pos recientes, la recolección del algodón ha sido enteramente
manual, si bien las primeras transformaciones se mecanizaron
pronto. En 1790 el mecánico americano Eli Whitney construyó
la primera desmotadora mecánica.
En Argentina, encontramos plantas de 70 a 100 cm de largo
y rinden de 80 a 120 capullos por planta, siendo la temporada
de siembra en septiembre y la cosecha desde la tercera semana
de febrero. Los valores de rendimiento, en el Chaco central,
oscilan entre 1.200 a 1.500 kg de fibra limpia por hectárea, con
lluvias abundantes de unos 2500 mm. En la zona de Rafaela,
prov. de Santa Fe el rinde llega hasta 3.500 kg por ha. Hay lu-
gares como en Israel, donde el rinde es de 6000 kg, por método
de riego por goteo.
Características más importantes de algodón
La fibra
La fibra del algodón es como una cinta granulosa, estirada
y retorcida. En algunas variedades, el de mejor calidad, la fibra
tiene forma casi cilíndrica. Está compuesto a base moléculas de
celulosa, con la estructura molecular típica de ésta. Observadas
sus fibras con el microscopio óptico (OM) a 60 aumentos, se

( izquierda ) Tomada ya con el microscopio electrónico de barrido (SEM)
y a 36.000 aumentos, evidencia cómo las macrofibrillas se desdoblan
en microfibrillas que, a su vez, están compuestas de varios centenares
de cadenas moleculares de celulosa. Su tasa legal de humedad
y de retención de agua está directamente relacionada con estas
características estructurales.
(derecha ) Observadas sus fibras con el microscopio óptico (OM) a 60
aumentos, se nos presentan en forma de cintas más o menos torcidas,
típicas de muchos vegetales. Estas cintas están formadas por unos haces
de fibras llamados macrofibrillas, que están entrelazadas entre sí torcidas
en forma de espiral.
nos presentan en forma de cintas más o menos torcidas, típi-

cas de muchos vegetales. Estas cintas están formadas por unos
haces de fibras llamados macrofibrillas, que están entrelazadas
entre sí torcidas en forma de espiral.
Hay 3 características principales de la fibra de algodón que
se tienen en cuenta a la hora de comercializarla:
1. Largo: Cuanto más pareja es la distribución de fibras, tanto

más valor tendrá el lote. La longitud promedio de la fibra de
algodón es de 13 a 40 mm.
largo
“imposible”
cantidad
diagrama 1 diagrama 2 diagrama 3 diagrama 4

muy malo bueno muy bueno perfecto
2. Finura y grado de madurez: Una buena fibra madura debe
medir de 14 a 20 micrones de diámetro, Para corroborar
que esto se cumple se utiliza un aparato llamado Micronai-
re, el cual relaciona el grado de madurez con la finura. Los
valores Micronaire oscilan entre 2 y 8.
lume
cutítula
capas de celulosa
algodón algodón algodón algodón Estructura de la fibra

maduro todavía muerto mercerizado de algodón aumentada
verde aproximadamente 500.
3. Resistencia: La resistencia se mide con un aparato llamado

Pressley. Este aparato consiste en un sistema de plano incli-
nado con 2 juegos de pesas. Una cantidad definida de algo-
dón se coloca entre dos mordazas que lo ajustan para que
no haya deslizamiento. Una de las mordazas está fija al peso
que se desliza por el plano inclinado. En un momento deter-
minado y por el peso acumulado en su descenso, la fibra no
resiste más y se rompe. En el acto se detiene la pesa que se
deslizaba pudiéndose leer en la escala graduada del aparato,
la medida de la resistencia obtenida. Tiene más resistencia
en estado húmedo que en seco.
Mercerización
Tratamiento químico dado al algodón a base de soda cáus-
tica que, además del brillo que produce en él, aumenta su resis-
tencia a la tracción en un 50% (pudiéndose así hilar más fino)
e incrementa su afinidad por los colorantes. Este tratamiento
fue inventado en 1884 por el tintorero inglés John Mercer, en
Lancashire.
Las telas de algodón no tienen estabilidad frente a la conser-
vación de la forma y hay que conferírsela mediante tratamientos
químicos como el mercerizado o mecánicos, como el sanforiza-
do (encogimiento previo a base de temperatura, presión y hu-
medad en el sentido de la urdimbre).

Otras propiedades importantes
Tenacidad
Presenta una resistencia a la rotura de 3 gr/den a 4,9 gr/den
en seco y de 3,3 gr/den a 6,4 gr/den en húmedo, siendo 3 veces
más alta que la lana.
Elongación
La fibra tiene una elongación del 3% a 7% en seco y de 8%
a 12% en húmedo.
Recuperación elástica
Al alargarse un 3%, la recuperación es del 70% y al 10% la
recuperación es del 31%.
Resiliencia
Es baja, tanto en húmedo como en seco. Esto provoca que
se arrugue fácilmente.
Tendencia a las arrugas

Se arruga, aunque hay tratamientos químicos para evitarlo,
como el sanforizado, proceso industrial de control de encogi-
miento de un tejido por compresión. Desarrollado para tejidos
de algodón 100% en los años 30, el término Sanfor denomina
un proceso de control del encogimiento.
Resistencia a la abrasión
La resistencia es baja. Es conveniente realizarle tratamientos
adecuados para reducir la generación de pilling.
Higroscopicidad
La fibra absorbe entre 8 a 8,5% de humedad del aire cuando
el absorbe hasta el 35%.
Regain
La absorción de humedad permitida para transacciones es
del 6 a 8% y en la fibras mercerizadas, el 10,5%.
Resistencia a los ácidos y álcalis

Los ácidos fuertes diluidos en frío o en caliente, como el
ácido sulfúrico, la destruyen. No así el hipoclorito de sodio en
concentraciones bajas, que se utilizan para procesos de acabado.
Con hidróxido de sodio (soda cáustica) la fibra se hincha y
permite la realización de distintos procesos como el merceriza-
do o la incorporación de colorantes.
Capacidad tintórea
La fibra se tiñe fácilmente con colorantes directos, reacti-
vos, tina, sulfuros, indigosoles. Se logran muy buenas solideces
siempre que los tratamientos se realicen correctamente.
La fibra de algodón es mala conservadora del calor, dado
que tiene la capacidad de conducirlo alejándolo del cuerpo, lo
que favorece a que las prendas sean frescas.
La conductividad eléctrica es buena, dado que no acumula
estática debido a que tiene una buena absorbencia de humedad.
Prueba de combustión
Llama amarillenta rápida. El humo tiene olor a papel que-
mado. Residuos: cenizas pegadas. Se descompone y arde a más
de 150°C y se carboniza a los 430°C.
Resistencia a los microorganismos e insectos

El moho y las bacterias pueden desarrollarse en las prendas
de algodón, provocando perdida de resistencia, manchadas y
mal olor. No es atacada por insectos.

La exposición a la luz solar por períodos prolongados, pro-
voca que la fibra pierda tenacidad (a las 48 hs de exposición
pierde un 6% y a las 480 hs., un 60%) y se vuelva amarilla.
Otras utilidades del algodón

Como en el caso de otras fibras naturales, la del algodón
es aprovechable por completo. La fibra rota o demasiado corta
se prensa para material aislante, tanto de ruido como de tem-
peratura. La semilla de algodón es oleaginosa, produciendo un
aceite combustible. La pulpa de esta semilla puede servir de
alimento para animales.

Cuidados de las prendas
1. Soporta altas temperaturas de lavado, secado y planchado.

Pero tener en cuenta que al someterla a agua caliente, encoge.
2. Las prendas blancas pueden blanquearse con lavandina y
las teñidas con blanqueador que no perjudique los colores
(lavandina color).
3. Puede arrugarse fácilmente, por lo tanto probablemente ne-
cesite un planchado más frecuente.
4. Las prendas de algodón de color o estampadas, hay que la-
varlas solas la primera vez, porque en general existe un poco
de sangrado.
5. Para plancharlo, es necesario humedecer el algodón previa-
mente. Luego se puede planchar con la plancha bien calien-
te (200-230°). Si se plancha con plancha a vapor, no hay
que humedecer.
 Coco
La fibra del coco proviene del cocotero común (coco nucífera).
Propiedades principales
 Longitud de la fibra: 15 a 33 cm.

 Su textura es dura y bastante áspera.
 Color: café claro a oscuro, café rojizo.
 Tiene muy buena capacidad de teñido, con colores medios
y oscuros que permitan una buena cubierta.
 La fibra tiene muy buena elasticidad, mayor que las otras
fibras vegetales.
 Muy buena resistencia a la humedad, a las condiciones cli-
matológicas y al agua de mar.
 La resistencia al desgaste es enorme.
Usos
El fruto del cocotero proporciona un gran número de artí-
culos importantes como cordeles, tapetes, esteras, cepillos, pa-
saderas, colchones para saltos y materiales de relleno.
Fibras vegetales de tallo
 Lino
El lino es una planta perteneciente a la familia de las liná-

ceas, de la que existen más de 80 variedades. La más común es
de ciclo anual; mide de 20 a 60 cm. de altura, muy ramificada,
con hojas planas y flores violeta en cada uno de los extremos.
Cada flor produce una cápsula que alberga varias semillas
oleaginosas, aplanadas y picudas, llamadas linaza; de ella se ex-
trae un aceite conocido con el mismo nombre de la semilla.
Las fibras paralelas que forman la corteza del tallo son las que
constituyen la hilaza.
La planta cultivada con fines textiles prospera en terre-
nos arcillosos, húmedos, próximos al mar en muchos casos.
Se siembra en el otoño o la primavera y nace en pocos días.
Cuando se pone amarillo, al principio de la estación seca, se
siega y se le extrae la semilla, dejando la rama entera. El tallo
se sumerge en agua para remojar la pulpa hasta el punto que la
fibra queda suelta. Esta inmersión se acelera si el agua es estan-
cada, provocando la fermentación y obligando a que las fibras
se separen entre sí, pero éstas quedan de color amarillento. Si la
inmersión es en agua corriente, el color final de la fibra es más
blanco. Una vez que la fibra está limpia y seca pasa al proceso
de hilatura, para continuar como todas las fibras textiles. El
lino fue una de las primeras fibras que el hombre utilizó, antes
que la lana. Históricamente se puede fijar
la cultura del lino en el momento en que
los hombres cazadores se hacen pastores,
en el período neolítico entre el 3000 y el
1000 a.C. Existen muchos restos de teji-
dos de lino a lo largo de la historia. En
el siglo xix experimentó un notable auge
para la confección de ropa interior, ropa
de cama, mesa, toallas y prendas delica-
das de uso externo. En la actualidad el
lino goza de gran aceptación para la con-
fección de prendas frescas para verano.
figura /
Lino en flor.

esquema /
Estructura del lino.
1. Cáscara
2-3-4. Haz de hilazas
5. Capa de madera
6. Tejido medular
7. Espacio hueco
Características principales del lino
La fibra
Por las características de su cultivo, por su producción y por
permitir una cosecha y premanufactura muy mecanizada, suele
darse en cultivo extensivo, de grandes superficies. De una hec-
tárea de cultivo pueden conseguirse 500 kg de fibra.
gráfico /
Lino.
Vista longitudinal y
sección transversal.
Al proceso de hilatura llegan haces de fibras largas de 40 a

70 cm de longitud, y haces de fibras cortas de 20 a 35 cm. Las
fibras individuales miden unos 25 mm, con una finura media
entre 15 y 30µ. Esto permite conseguir una hilatura muy fina.
Es una fibra lisa y resistente a la tracción, más fuerte que el
algodón; es más rígida y, por tanto, menos flexible.
Absorbe y retiene el agua en una proporción mayor que el
algodón. Su regain es del 12%. Si la humedad ambiente llega al
100%, absorbe el 22%.
Posee gran afinidad por los colorantes para materias primas
celulósicas.
Es una fibra fuerte con una tenacidad de 4 a 6 gr/den en
seco y de 4,5 a 8 gr/den en húmedo. El alargamiento antes de la
rotura es de 2 al 5%. Por ser una fibra bastante rígida, es poco
flexible, poco elástica y de muy baja resiliencia. Esto la hace
altamente arrugable. Es buena conductora del calor, siendo esto
un factor que la hace fresca y de tacto frío.
Arde con facilidad, manteniendo la llama. Superados los
120°C comienza a descomponerse (se amarillea) y pasados los
170°C se descompone.
El tejido
Dependiendo de la urdimbre, puede fabricarse un tejido tan
fino como la batista y tan vasto como la lona. Por su grado de
absorción de agua, es un tejido muy fresco. La superficie de la
fibra, muy lisa, permite que el tejido sea suave al tacto.
Por su afinidad a los colorantes, el tejido de lino es muy apro-
piado para la del teñido y estampación. Los colorantes apropia-
dos para esta fibra son: directos, azoicos, reactivos, sulfuros.
Reacción ante los álcalis y ácidos

Los ácidos fuertes diluidos en caliente y frío la destruyen.
El ácido sulfúrico la carboniza. Presenta gran resistencia a los
álcalis en general, pero en soluciones concentradas debilitan su
tenacidad.
Resistencia a los microorganismos e insectos

Es una fibra muy resistente a estos agentes, pero en condicio-
nes de altas temperaturas y humedad, es atacada por el moho.
Cuidado de los tejidos/prendas

1. La ropa puede lavarse fácilmente y se suaviza con el uso.
2. La ropa blanca de lino debería secarse al sol para mantener
su blancura.
3. Los tejidos de lino pueden necesitar frecuentes planchados a
menos que sean tratados con algún producto antiarrugas.
4. Hay que lavarlo siempre a mano, y nunca centrifugarse. La
temperatura del agua ha de ser media, no muy caliente.
Usos
Se lo utiliza para prendas de verano como pantalones, po-
lleras, trajes.

 Cáñamo
Planta de la familia de las canabáceas, oriunda de Asia Cen-

tral. Muy ramificada, el tallo central llega a medir unos dos
metros de altura; florece una vez al año y su semilla es el caña-
món, algo oleaginosa, que se utiliza para alimento de pájaros
ornamentales. En sus regiones originarias abunda en estado
silvestre. Se cultiva con fines textiles, con pocos requisitos cli-
matológicos excepto la humedad, si bien su raíz es profunda.
Su crecimiento es capaz de consumir tanta agua que a veces se
siembra el cáñamo para desecar lugares pantanosos. La cosecha
del cáñamo y el procedimiento seguido para la obtención de su
fibra es idéntica al del lino. Ésta se utiliza para la fabricación de
alpargatas y cuerdas, principalmente.
gráfico /
Cáñamo.
Usos
Para cuerdas, cordeles, cabos y otras aplicaciones náuticas,
también toldos, lonas.
 Yute
Del género córchorus y de la familia de las tiliáceas, culti-

vada con fines textiles en la India desde tiempos remotos. Se
conoció en Europa a finales del siglo xviii y su uso se exten-
dió a mediados del siglo xix, cuando, a causa de la guerra de
Crimea (1853-1856), escaseó el cáñamo y se introdujo el yute,
apareciendo en el mercado textil como sucedáneo de aquel. El
tallo del yute es recto, cilíndrico y velludo. Se extrae de él unos
haces muy largos, de casi 3 metros, con aspecto casi tan brillan-
te como el de la seda.
Sus fibras elementales tienen una longitud de 1 a 4 mm y
su finura es de 15 a 20µ. Es una de las fibras más resistentes de
gráfico /
Yute.
las fibras naturales, con una tenacidad de 3,3 gr/den a 3,8 gr/
den en seco y en húmedo de 3,2 gr/den a 4 gr/den. Tiene una
elongación muy baja, siendo ésta de 1,3%, tanto en seco como
en húmedo. Tiene muy alta absorbencia, con tasa legal de hu-
medad del 17%, igual a la de la lana. Se descompone a más de
160°C y se funde a los 350°C. Es muy sensible a la luz solar y
posee baja resistencia al moho. El yute se destruye con ácidos
minerales concentrados (ácido sulfúrico) y los álcalis debilitan
su tenacidad. Los colorantes adecuados son los azoicos, direc-
tos, a la tina y sulfuros.
Usos
Para bolsas, como tejido de embalaje, base de alfombras,
cuerdas, relleno en tapicería, calzado.
 Ramio
El nombre ramio es malayo. Se trata de un arbusto urticá-

ceo procedente de China, del género boehmeria; es casi leñosa,
ramificada desde la base, de hasta un metro de alto, y se planta
de una forma similar a la caña de azúcar. Es de gran producción.
Tuvo cierto auge en algunas regiones de Sudamérica, hoy
apenas se cultiva fuera de China, Sumatra, Malaca y algo en
California.
Se cosecha cortando el tallo por la base y se separa de él la
corteza, que contiene las fibras, muy largas, observables a sim-
ple vista. La fibra del ramio es superior en muchos aspectos a
las demás fibras vegetales textiles; tiene una enorme resistencia
a la tracción, comparable a la de un alambre de acero y esta
resistencia aumenta cuando está mojada. Es una fibra muy pa-
recida al lino cuando se la observa con microscopio. Tiene alta

a b
epidermis
colénquima
fibras
floema
sección transversal
cambium
c
Ramio, bohemerian nivea. a. Porte.

b. Corte transversal del tallo.
c. Flores.
resistencia a la putrefacción y al moho. Presenta una superficie

lisa. Tiene una importante cantidad de zonas cristalinas, lo que
la hace poco elástica, de baja resiliencia y muy quebradiza. Sus
fibras tienen una longitud de 60 a 120 mm y un diámetro de 20
a 60µ. La tasa legal de humedad es de 8,5%.
Su tejido es muy suave, aunque, inexplicablemente, poco
difundido tanto su cultivo como su uso.
Usos
Se la utiliza para tejidos decorativos, toldos, velas, redes de
pesca.
Fibras vegetales de hoja
 Abacá
Planta de la familia de las musáceas (musácea textilis), de

unos 3 m de alto, que se cultiva sobre todo en Filipinas, aunque
también se da en Australia y regiones indoasiáticas. De sus hojas
se obtiene la fibra conocida también como cáñamo de Manila, es
larga y bastante gruesa, que se hila y teje pero no para confección.
 Sisal
Fibra obtenida de la hoja de la pita (agave sisalana), que

se caracteriza por su gran resistencia a la tracción y porque al
quemarse produce cenizas negras, que lo distinguen del abacá.
gráfico /
Sisal.
Fibras elementales y
manojo.
vista longitudinal fibras elementales vista longitudinal manojo
lumen
pared primaria
a. b.
Tiene una longitud de aproximadamente 1m. Su finura es de

15 a 30µ. Su tenacidad es alta y su elongación es nula. Presenta
una absorción media/alta, siendo su tasa legal de humedad del
14%. La resistencia al ataque de los microorganismos e insectos
es buena.
Usos
Se lo utiliza para cuerdas y redes.
 Formio
Se extrae de la planta phormium tenax, de Nueva Zelanda.

Se la conoce también con el nombre de cáñamo de nueva Ze-
landa. Es utilizada para cordelería.
 Esparto
Pertenece a la familia stipa tenacísima, cuyo origen es Es-

paña y Norte de África. Es utilizada para trenzados e hilos
rústicos sin tratamientos posteriores.
 FIBRAS MINERALES
 Amianto
El amianto es un mineral llamado también cartón de mon-

taña.
Es de color entre blanco y pardo oscuro.
Formado por fibras flexibles, muy finas (1 micra de diáme-
tro) y con una longitud de 1 a 3 mm (la inhalación continuada
de estas fibras puede llegar a infiltrarse en los pulmones y pro-
ducir la grave enfermedad llamada amiantosis). Su caracterís-
tica principal es la incombustibilidad, por ello se utiliza para
vestimenta ignífuga. Tiene poca afinidad por los colorantes.
Prácticamente ya no es utilizada debido a que es una fibra
cancerígena.
Notas de interés
1. “LA INCIDENCIA DEL AMIANTO”

De la revista Informatiu Theknos nº 62, diciembre de 2002,
escrito por Francesc Vila / Laura Costa
El AMIANTO es un metalsilicato de hierro, aluminio y

magnesio de forma fibrosa que tiene muchas variedades, como
son: crisol o amianto blanco, la amosita o amianto marrón y
la crocidolita o amianto azul, todas ellas utilizadas en la cons-
trucción.
Además el amianto se caracteriza por ser una material in-
combustible y buen aislante de la temperatura, la electricidad,
la abrasión y los microorganismos. Desde hace tiempo se ha
conocido el alto riesgo que la inhalación de sus fibras represen-
ta para la salud. En el año 1997, un documento elaborado en
Helsinki, afirma que aproximadamente morirán unas 30.000
personas cada año en el mundo a causa de un cáncer provocado
por esta inhalación. En diciembre del 2001 se va aprobar una
orden que prohibía la utilización del crisol o amianto blanco
en el Estado Español, la última variante de amianto permiti-
da. Una orden que se va a ser efectiva el 7 de mayo del 2002.
Así y todo que la primera explotación moderna de Amianto se
remonta a 1880, en el Estado Español, la historia del Amian-
to comienza durante los primeros años del siglo xx, a través
de patentes extranjeras. Poco después, se van a crear las dos
empresas estatales de fibrocemento más importantes: Uralita,
S.A. y Rocalla, S.A… Además, en el ámbito de la extracción y
la comercialización de Amianto, se va a crear “La Catalana de
Amiantos, S.A.”. Pese a que, exceptuando los años de la Guerra
Civil, las empresas relacionadas con el amianto no van a parar
de consolidarse o de expandirse al mismo ritmo que se hallaban
nuevas aplicaciones. Sin embargo, no va a ser hasta finales de
los años sesenta que el amianto va a pasar a ser un material de
gran consumo. Eso va a provocar que las empresas de elabo-
ración, distribución e instalación se multiplicasen de manera
exponencial, sobre todo con los impulsos de la reglamentación
contra incendios, en el sector de aislamientos e ignifugación. A
mediados de los setenta, aquellas empresas que basaban toda la
producción en los derivados del amianto, van a entrar en crisis.
Así mismo, no va a ser hasta finales de los noventa que, las
prohibiciones se fueron haciendo efectivas, con lo cual muchas
de las empresas van a tener tiempos de preparar la reconversión.
El marco empresarial y comercial. Localizaciones y apli-

caciones más comunes
Hasta ahora, el marco empresarial del Amianto estaba re-
presentado por unas 310 empresas. De estas, 258 lo anunciaban
explícitamente como una muestra de calidad y valor, ya que se
había recomendado el uso en estructuras metálicas para pro-
tección contra los incendios. De estas empresas, más de 200
trabajan con el Amianto a granel. Las empresas que trabajan el
Amianto para el embalaje, hacer cartones y placas y mantas son
menos de 20, y normalmente de carácter familiar. Finalmen-
te, también hallamos unas 30 grandes empresas dentro de este
sector, dedicadas a producir fibrocemento, como un derivado
del Amianto. En un edificio, las aplicaciones del amianto son
muchas y muy variadas. Así, se puede encontrar en forma de
fibras sueltas, puras o mezcladas con otras fibras minerales para
aislar puertas, corta fuegos y cámaras de aire. También puede
haber amianto proyectado (flocado) para proteger estructuras
metálicas en revestimientos termoacústicos.
Incidencia del amianto en la salud

Las enfermedades detectadas más frecuentes en relación
con la inhalación de fibras de amianto son: la asbestosis pul-
monar, las enfermedades de garganta benigna, el mesotelioma
maligno y el cáncer broncopulmonar. El primer caso detecta-
do de asbestosis pulmonar en una trabajadora de amianto, data
de 1898. Durante el año 1906, se comunicó la muerte de 50
trabajadores textiles en Francia. Pero no va a ser hasta la déca-
da de los cuarenta, cuando se va a relacionar la inhalación de
amianto con el “cáncer broncopulmonar”. En 1960, también
se va relacionar el amianto, con el “mesotelioma maligno” de
la garganta y el peritoneo. Estas enfermedades son provocadas
por la concentración de fibras de amianto en el aire. La unidad
que se utiliza para valorar la exposición al amianto es: fibra/ml/
año. Por ejemplo, en fibras que superen las 5 micras de longi-
tud, se consideran peligrosas a partir de una concentración de
“0,1 fibra/ml”, según la Oficina de Seguridad y Salud Laboral
de EE.UU.

En las proximidades de las minas de Amianto o de las fábri-
cas de fibrocemento, donde se han detectado niveles de amianto
en el aire, que oscila entre los: 0,001 y 1 fibra/ml; en ciudades
donde se registra una concentración media de 0,0005 fibra/ml
en el aire, presuntamente provocada por la demolición de edifi-
cios y el uso de los frenos de automóviles. Se calcula que en los
países industrializados, unas 30.000 personas morirán anual-
mente de cáncer, a causa de la inhalación de amianto.
2. “TECHTEXTIL: LAS FIBRAS NATURALES TAMBIÉN

EN USOS TÉCNICOS”
Artículo publicado en Techno Express, edición impresa, dentro
de Textil Express 177
[Asunto: Ferias]
Ahora puede proporcionarse una protección fiable contra

mosquitos y garrapatas, integrada en fibras textiles de base ce-
lulósica. Un instituto alemán presentará una tecnología para
la integración permanente de aditivos funcionales líquidos o
fundibles, en matrices de fibra de base celulósica, que el año
pasado recibió un premio de investigación del Estado de Thu-
ringia. La idea era integrar protección contra vectores de enfer-
medades, de forma que el material activo mantenga su eficacia
durante todo el ciclo de vida del producto. Para ello, las sustan-
cias se integran en el proceso de hilado de la fibra, insertando
nano partículas selladas con líquidos o sustancias fundibles, de
forma tal que no puedan desprenderse con el lavado. Los inves-
tigadores ya han tenido éxito en la técnica de incrustar sustan-
cias de cambio de fase, con una concentración de hasta el 40%
en la fibra de celulosa, y ahora quieren insertar sustancias de
vaporización lenta, en el mismo centro de la fibra.
Una empresa belga, próxima al corazón de las regiones eu-
ropeas de mayor cultivo de lino (más de 120.000 toneladas de
lino de fibra larga se exportan anualmente en Holanda, Bélgica
y norte de Francia), presentará nuevos composites basados en
esta materia natural. El lino se distingue por su elasticidad
y fortaleza de flexión. Puede procesarse con facilidad y a bajo
coste, sin necesidad de tratamiento de remojo ni vapor. Por otro
lado, el subproducto de estopa generado durante el proceso de
separación de la fibra puede emplearse para la fabricación de
cuerdas y como celulosa para la industria papelera, pero está
ganando también importancia como refuerzo para composi-
tes que contienen plástico, en las industrias del mueble y del
automóvil. Dicha estopa es más barata que la fibra de vidrio, y
puede reciclarse o incinerarse sin residuos.
La empresa Procotex mostrará en Techtextil métodos de
unión de lino con plástico para crear materiales con distintos
grados de dureza. Si se pre-mezcla lino con polipropileno o bio-
poliéster, es posible moldear a temperatura relativamente baja,
de 240°C. Según la mezcla, el composite será más o menos
duro. Combinar lino y polipropileno al 50% da lugar a un pro-
ducto relativamente duro que puede utilizarse en puertas de
automóvil ligeras, con una gravedad específica de tan sólo 1,2.
3. HILO DE CARBONO PARA PRENDAS DE CICLISTAS

Artículo publicado en Techno Express, edición impresa, dentro
de Textil Express 177
[Asunto: Sporttech (Deporte activo)]
Un fabricante suizo ha introducido el carbono para lograr

rendimiento excepcional en la indumentaria de los ciclistas. Es-
pecialista en tejido de punto, utiliza un hilo de alma de car-
bono en un material técnico stretch denominado “e1 Carbón”
(76% de poliamida, 21% elastano y 3% de carbono), para pe-
tos de ciclista, con lo que la prenda adquiere propiedades mejo-
radas antiestáticas y de gestión de la temperatura, y previene
la formación de olores.
La marca italiana Santini (Santini Maglificio Sportivo) uti-
liza este material fabricado por Eschler en su modelo de alta
gama Bike Bib SP1071 Car5, para combinar una elasticidad
elevada, un control perfecto y una gestión idónea de la tempe-
ratura, con destino a ciclistas profesionales. Eschler se ha espe-
cializado en sportswear, ropa de trabajo, textiles técnicos y len-
cería íntima, y es una de los primeros fabricantes de punto que
integra fibras de carbono en tejidos técnicos para sportswear
activo, pensando en ciclistas, corredores, esquiadores de travesía
y triatletas.


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cátedr a camargo /1

2 / técnicas de producción • unidad 1

Agradezco a todo mi equipo docente por el compromiso

CADENA DE VALOR TEXTIL E INDUMENTARIA . . . 9

Clasificación de las fibras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Propiedades de las fibras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

Cuidados y conservación de textiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

 Fibras textiles de origen vegetal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

terminación del hilado

costura tejido de punto tejido plano no tejidos

terminación del tejido

Se consideran fibras textiles a todas aquellas sustancias na-

 Procesos para fibras naturales, en el que la unión de haces de

10 / técnicas de producción • unidad 1

Al proceso de pasar el líquido por los orificios se lo deno-

CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS

lana: merino, corriedale, lincoln, romey, marsh

fibras de fruto: algodón, coco, kapoc

rayón viscosa y tencel

fibras poliamídicas 6 y 6.6

12 / técnicas de producción • unidad 1

Las propiedades de las fibras influyen en las de los hilados

Morfología de las fibras textiles

Las fibras presentan dos aspectos morfológicos: la macro-

 Longitud: las fibras se presentan en forma de filamentos,

 Finura: la finura de las fibras se expresa como diámetro apa-

 Rizado: el rizado de una fibra, se refiere a las ondas o do-

 Sección transversal: la forma de la sección transversal in-

14 / técnicas de producción • unidad 1

forma de la sección transversal de la fibra

forma de la sección transversal de la fibra

Podemos clasificar estas propiedades en:

16 / técnicas de producción • unidad 1

 Térmicas: punto de fusión - transición vítrea - inflamabilidad

· Conductividad eléctrica: es la capacidad de transferir car-

· Tacto: las fibras pueden ser sedosas, ásperas, suaves, que-

Sorción: absorción-desorción-capilaridad-receptividad de co-

18 / técnicas de producción • unidad 1

gún la composición química de las fibras, las sustancias tales

pone a la llama. Cada una, según su composición química,

El ataque de microorganismos e insectos es frecuente en las

degradación producida por la luz solar directa. La mayor

Al finalizar el estudio de cada fibra en particular, se inclui-

limpieza a seco  La temperatura máxima a la que se puede lavar una prenda.

El número que aparece en el símbolo del recipiente con agua

30 Temperatura máxima que no se debe superar: 30°C.

40 Temperatura máxima que no se debe superar: 40°C.

La segunda información que contiene el símbolo del reci-

Un recipiente con agua que no tenga ningún trazo en la

20 / técnicas de producción • unidad 1

Un recipiente con agua que tenga dos trazos indica que la

Cuando haya prendas con agitaciones diferentes, se la-

Otros símbolos del lavado:

El símbolo de secado es un cuadrado en cuyo interior figu-

Puede secarse a máquina.

Puede secarse a máquina a temperatura reducida.

Puede secarse a máquina a alta temperatura.

Se recomienda secar colgando la prenda mojada y dejar

Secar extendiendo la prenda.

Los puntos dentro del símbolo de la plancha representan la