CLASE 2: MATERIALES METÁLICOS FERROSOS

OBJETIVOS DE LA CLASE:

VOCABULARIO:

DESARROLLO:

El uso del hierro se remonta al año 1,500 A.C., cuando se utilizaban hornos primitivos para
calentar el mineral en un fuego de carbón vegetal. Los metales ferrosos se produjeron a una
escala relativamente pequeña hasta que se desarrollaron los altos hornos en el siglo XVIII. En la
última parte de dicho siglo y en la primera del XIX, el uso de los productos de hierro estaba
ampliamente extendido.

La producción de acero comenzó a mediados del siglo XIX, cuando se inventó el convertidor
Bessemer. En la segunda mitad del siglo XIX, la tecnología del acero avanzó rápidamente gracias
al desarrollo del horno básico de oxígeno y de los métodos de colada continuos. Más
recientemente, los sistemas informatizados de control de fabricación han permitido incrementar
la eficiencia en la producción de acero.

CONCEPTOS:

MATERIALES FERROSOS:

Son aquellos materiales derivados del procesamiento industrial de los minerales de Hierro o
Fierro, como es el Hierro y el Acero.

Son aleación, principalmente, de hierro y carbono, que contiene en pequeñas cantidades otros
minerales como azufre, fósforo, silicio, manganeso y aluminio, aportando estos últimos las
siguientes características:
  El azufre es una de las impurezas más perjudiciales, reduce la resistencia, forjabilidad y
ductilidad, su contenido debe limitarse a 0.05%.

 EL fósforo, hace que el acero sea frágil en frío, su contenido debe limitarse a 0.05%.

 El silicio es un agente desoxidante que disminuye la presencia de burbujas en los

lingotes vaciados, aumenta la resistencia y el límite elástico sin disminuir la ductilidad.

 Manganeso, aumenta la dureza y resistencia pero dificulta la ductilidad, favorece la

separación de azufre.

 El aluminio es un desoxidante que facilita el escape de los gases en el acero derretido

HIERRO:

El hierro es un material metálico blando, dúctil y de baja resistencia en sus condiciones de hierro
puro tiene poca aplicación en la industria de la construcción; se encuentra en la naturaleza en
forma de óxido de hierro, con una gran cantidad de impurezas que mejoran algunas de sus
características, tales como resistencia, ductilidad.

ACERO:

Es una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable no mayor del 1.7% del peso de la
mezcla; este valor es el máximo del contenido de carbono en el acero, sin embargo los aceros
comerciales raramente contienen más de 1.2% de carbono. A comparación del Hierro o Fierro,
el acero es un material más resistente y dúctil, por lo que es empleado ampliamente n la
industria de la construcción.

 Los aceros de bajo contenido de carbono tienen hasta un 0.25% aproximadamente, de

este elemento, son los más dúctiles y blandos, no responden de manera apreciable al
calentamiento y al enfriamiento por inmersión y, por lo común, no se endurecen por
medio de esos métodos. Las secciones ligeras, incluyendo las barras y los lingotes, se
fortalecen con frecuencia por medio de los trabajos en frío. Las aplicaciones típicas del
acero de bajo contenido de carbono son las piezas de la carrocería, el chasis de los
automóviles, que requieren gran ductilidad y facilidad para ser soldadas; asimismo, se
usa en grandes cantidades para la producción de recipientes de hojalata, para los
miembros estructurales, como las vigas en I y para piezas labradas a máquina.
  Los aceros de contenido medio de carbono, tienen, aproximadamente, de 0.30 a 0.50%
de ese elemento. Ese contenido de carbono es suficiente para permitir la formación de
martensita dura y, por lo tanto, esas composiciones se calientan y enfrían por inmersión,
con mucha frecuencia, para mejorar sus propiedades. Los aceros de este tipo se utilizan
para vías y ruedas de ferrocarril, varillas de conexión, cigüeñales y otras aplicaciones
similares.

 Los aceros de alto contenido de carbono tienen de 0.55. a 0.95% de ese elemento. Son
los aceros al carbono más duros, fuertes y menos dúctiles, y los que mejor responden al
tratamiento térmico. Por esa razón no pueden soldarse con facilidad. Casi siempre se
utilizan en la condición de enfriamiento y templado, con el fin de que desarrollen su
mejor combinación de dureza, resistencia, tenacidad y ductilidad. Se utilizan para
herramientas agrícolas de corte, alambre de alta resistencia a la tensión y resortes.

PROPIEDADES:

 Elasticidad y Plasticidad: Tiene la capacidad de recuperar su estado primitivo al cesar

una fuerza que lo deforma. Pero existe una fuerza, límite por encima de la cual no
recupera su forma comenzando el período de deformación permanente.

 Resistencia Mecánica: Tiene la capacidad de soportar esfuerzo, en especial los de

tracción.

 Dureza: Tiene la capacidad de resistirse a ser rayado por otro material.

 Tenacidad: Tiene la capacidad de resistir impactos.

 Ductilidad: Tiene la capacidad de alargarse en sentido longitudinal, convirtiéndose en

alambres o hilos, es decir puede alterarse mecánicamente entre límites muy amplios sin
romperse.

 Maleabilidad: Tiene la capacidad de alargarse en sentido longitudinal, convirtiéndose en

láminas, es decir puede alterarse mecánicamente entre límites muy amplios sin
romperse.

 Fusibilidad: Tiene la capacidad de fundirse.

  Soldabilidad: tiene la capacidad de poder soldarse consigo mismo.

ORIGEN O PRODUCCIÓN:

El proceso de fabricación del acero consta de las tres fases:

1. Reducción del mineral de hierro a arrabio.

2. Refinado del arrabio para producir acero.

3. Conformación del acero para construir los productos.

Paso 1:

Los materiales usados para producir arrabio son carbón, piedra caliza y mineral de hierro. El
carbón, después de su transformación en coque, suministra el carbono utilizado para reducir los
óxidos de hierro contenidos en el mineral. La piedra caliza se emplea para eliminar las
impurezas. Antes de la reducción, la concentración de hierro en el mineral se incrementa por
triturado y lavado del mineral. E l hierro se extrae magnéticamente de los escombros y el
material extraído se conforma en una serie de pellas y se incinera. El mineral procesado
contiene aproximadamente un 65% de hierro.

La reducción del mineral a arrabio se lleva a cabo en un alto horno. El mineral se calienta en
presencia de carbono. El oxígeno del mineral reacciona con el carbono para formar gases,
utilizándose un fundente para ayudar a eliminar las impurezas. El hierro fundido, con un exceso
de carbono en solución, se acumula en la parte inferior del horno. Las impurezas, la escoria,
flotan por encima del arrabio fundido.

El carbono en exceso, junto con otras impurezas, debe eliminarse para obtener acero de alta
calidad.

Paso 2:

Para refinar el arrabio en acero se emplean tres tipos de horno: Horno de reverbero, Horno
básico de oxígeno, Horno eléctrico.

Los hornos de reverbero y básico de oxigeno eliminan el exceso de carbono haciendo reaccionar
el carbono con el oxígeno para formar gases. Una seria de lanzas hace circular el oxígeno a
través del material fundido. El proceso continúa hasta que se eliminan todas las impurezas y se
consigue el contenido de carbono deseado. Actualmente se ha dejado de emplear el horno de
reverbero para este trabajo, ya que en comparación con el horno básico de oxígeno, toma unas
08 horas en refinar 280.000 kg (300 toneladas) de acero, ha comparación de los 25 minutos que
le toma al horno básico de oxígeno.

Los hornos eléctricos utilizan u n arco eléctrico entre electrodos de grafito para fundir y refinar
el acero. Estas plantas requieren una enorme cantidad de energía y se emplean principalmente
para reciclar chatarra de acero. Los hornos eléctricos se utilizan frecuentemente en
minifundiciones, que producen un rango limitado de productos. En este proceso, el acero
fundido se transfiere a la cuchara de colada. Los elementos de aleación y los agentes adicionales
pueden añadirse en el horno o en la cuchara de colada.

Durante el proceso de producción del acero, puede que se disuelva oxígeno en el metal líquido.
A medida que el acero se solidifica, el oxígeno puede combinarse con el carbono para formar
burbujas de monóxido de carbono que quedan atrapadas en el acero y pueden actuar como
punto de partida de un fallo. Los agentes desoxidantes, como el aluminio, el silicio y el
manganeso, pueden eliminar la formación de las burbujas de monóxido de carbono.

Paso 3:

Independientemente del proceso de refino, el acero fundido, con la composición química

deseada, se moldea en lingotes (grandes bloques de acero) o se utiliza una colada continua para
moldearlo con la forma deseada. La colada continua se está convirtiendo en el método de
producción estándar, ya que es más eficiente en términos energéticos que el moldeado de
lingotes, ya que los lingotes deben recalentarse antes de dar al acero la forma del producto final.

DIAGRAMA DE FASES HIERRO – CARBONO:

Al refinar el acero a partir del mineral de hierro, la cantidad de carbono utilizada debe
controlarse cuidadosamente para que el acero tenga las propiedades deseadas. La razón para
que exista esa relación tan fuerte entre las propiedades del acero y el contenido de carbono
puede entenderse examinando el diagrama de fases hierro-carbono.

Los aceros estructurales tienen un contenido máximo de carbono inferior al 0.3 %, de modo que
solo una parte muy pequeña del diagrama de fases tiene significado para los productos
empleados en la construcción.

El hierro puro pasa por dos transformaciones a medida que se incrementa la temperatura. El
hierro puro por debajo de 912°C tiene una estructura cristalina BCC conocida como ferrita. A
912°C, la ferrita sufre un cambio polimórfico, adoptando una estructura FCC denominada
austenita.

A 1394°C, se produce un nuevo cambio polimórfico, volviendo a adoptar el hierro una estructura
BCC. A 1539°C, el hierro se funde pasando a líquido. Las ferritas de alta y baja temperatura se
identifican con las designaciones, ferrita d y ferrita α, respectivamente.

El carbono entra en solución con la ferrita α a temperaturas comprendidas entre 400°C y 912°C.
Sin embargo, el límite de solubilidad es muy bajo, con un máximo del 0.022% a 727°C. A
temperaturas por debajo de 727°C y a la derecha de la línea del límite de solubilidad, la ferrita α
y el carburo de hierro coexisten como dos fases. Entre 727°C y 1148°C, la solubilidad del carbono
en la austenita se incrementa desde el 0.77% al 2.11%. La solubilidad del carbono en la austenita
es mayor que en una ferrita, debido a la estructura cristalina de la primera.

Para un 0.77% de carbono y a una temperatura de 727°C se produce una reacción eutectoide; es
decir, se produce un cambio de la fase sólida cuando cambia la temperatura o el contenido de
carbono. Para un 0,77% de carbono y por encima de 727°C, el carbono se encuentra en solución
como elemento intersticial, dentro de la estructura FCC de la austenita. Una caída de
temperatura por debajo de 727°C, que suceda de forma lo suficiente lenta como para permitir
que los átomos alcancen una condición de equilibrio, dará como resultado un material de dos
fases, ferrita y carburo de hierro. La ferrita a tendrá un 0.022% de carbono en solución, y el
carburo de hierro tendrá un contenido carbono del 6.7%. La ferrita y el carburo de hierro
formarán una estructura de finas placas, o laminillas. Este material eutectoide se denomina
perlita.

Para un contenido de carbono inferior al de la composición eutectoide, que es del 0.77% de

carbono, se forman aleaciones hipoeutectoides, con lo que se obtiene un acero con una
estructura de gránulos de perlita rodeados por un esqueleto de ferrita α.

Cuando el contenido de carbono es superior al de la composición eutectoide, 0.77% de carbono,

se forman aleaciones hipereutectoides, con lo que se obtiene un acero con una estructura de
gránulos de perlita rodeados por un esqueleto carburo de hierro.

La importancia de la formación de ferrita, perlita y carburo de hierro es que las propiedades del
acero dependen en gran medida de las proporciones relativas del carburo de hierro y la perlita.
La ferrita tiene una resistencia relativamente baja, pero es muy dúctil. El carburo de hierro, por
su parte, tiene una alta resistencia pero su ductilidad es prácticamente nula. Combinando estos
materiales en diferentes proporciones se alteran las propiedades mecánicas del acero.

Todas las reacciones precedentes son para velocidades de reducción de la temperatura que
permiten al material alcanzar el equilibrio. Un enfriamiento a velocidades más altas altera
enormemente la microestructura. Las velocidades de enfriamiento moderadas producen bainita,
una perlita de estructura fina sin fase proeuctoide. Un enfriamiento rápido produce martensita;
el carbono está sobresaturado en el hierro, haciendo que se forme una estructura reticular
tetragonal centrada en el cuerpo.
TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO:

Las propiedades del acero pueden modificarse aplicando diversos tratamientos térmicos. Por
ejemplo, mediante dichos tratamientos, el acero puede ser endurecido o ablandado; la
respuesta del acero a estos procesos depende de la composición de su aleación.

E l proceso básico consiste en calentar el acero hasta una temperatura específica, mantener esa
temperatura durante un periodo de tiempo determinado y luego enfriar el material a una
velocidad especificada.

Recocido:

El objetivo del recocido es refinar el grano, ablandar el acero, eliminar tensiones internas,
eliminar gases, incrementar la ductilidad y la tenacidad, y modificar las propiedades eléctricas y
magnéticas. Pueden realizarse cuatro tipos de recocido dependiendo del resultado deseado del
tratamiento térmico:
  El recocido completo: Requiere calentar el acero hasta aproximadamente 50°C por
encima de la línea de temperatura austenítica y mantener esa temperatura hasta que
todo el acero se transforme en austenita o en austenita - cementita, dependiendo del
contenido de carbono. A continuación, el acero se enfría a una velocidad de unos 20°C
por hora en un horno, hasta alcanzar una temperatura de unos 680°C, seguido de un
enfriamiento mediante convección natural hasta la temperatura ambiente. Debido a la
baja velocidad de enfriamiento, la estructura granular es una perlita gruesa con ferrita o
cementita, dependiendo del contenido de carbono. La baja temperatura de
enfriamiento asegura unas propiedades uniformes del acero así tratado. El acero
obtenido será blando y dúctil.

 El recocido intermedio: Se utiliza para tratar componentes endurecidos por

mecanización y realizados con acero con un bajo contenido en carbono (es decir, menos
del 0,25 por ciento de carbono). El material se calienta hasta unos 700°C y se mantiene a
esa temperatura el tiempo suficiente como para que se produzca una recristalización de
la fase de ferrita. Manteniendo la temperatura por debajo de 727°C, no se produce un
cambio de fase entre ferrita y austenita, a diferencia de lo que ocurre en el recocido
completo. Por tanto, el único cambio que se produce es un refinamiento del tamaño, la
forma y la distribución de la estructura granular.

 El recocido de distensión: Se emplea para reducir las tensiones residuales en los

elementos fundidos, soldados y trabajados en frío, y en los componentes conformados
en frío. El material se calienta a una temperatura de entre 600 y 650°C, se mantiene a
esa temperatura durante cerca de una hora y luego se enfría lentamente en aire en
reposo.

 La esferoidización: Es un proceso de recocido utilizado para mejorar la capacidad de

mecanizar o trabajar en frío el acero con alto contenido de carbono (es decir, más de un
0,6% de carbono). También mejora la resistencia a la abrasión. La cementita forma
glóbulos (esferoides) dispersos por la matriz de ferrita.

Normalización:

La normalización es similar al recocido con una ligera diferencia en la temperatura y en la

velocidad de enfriamiento. El acero se normaliza calentándolo a unos 60°C (110°F) por encima
de la línea de austenita y luego enfriándolo por convección natural. A continuación, el material
se enfría con aire. La normalización produce una microestructura uniforme de grano fino. Sin
embargo, puesto que la velocidad de enfriamiento es mayor que la utilizada para el recocido
completo, la velocidad de enfriamiento de componentes con espesores variables hace que esos
componentes normalizados tengan menos uniformidad que la que puede conseguirse con el
recocido. Puesto que las placas estructurales tienen un espesor uniforme, la normalización es un
proceso bastante efectivo en su caso y da como resultado una gran resistencia del material a la
fractura.

Endurecimiento:

El acero se endurece calentándolo hasta una temperatura situada por encima del rango de
transformación y manteniéndola hasta que se forme austenita. A continuación, el acero se
enfría rápidamente sumergiéndolo en agua, salmuera o aceite, o rociando esos líquidos sobre él.
Ese enfriamiento rápido “bloquea” el hierro en una estructura BCC, martensita, en lugar de
permitir que se transforme en la estructura FCC de la ferrita. La martensita tiene una estructura
muy dura y quebradiza. Puesto que el enfriamiento se produce más rápidamente en la superficie
del material que se está endureciendo, dicha superficie será más dura y quebradiza que el
interior del elemento, lo que da lugar a la existencia de características no homogéneas. A causa
del rápido enfriamiento, el endurecimiento somete al acero a una serie esfuerzos. E n ocasiones,
estos esfuerzos provocan que las piezas de acero con ángulos pronunciados o muescas se
rompan inmediatamente después del endurecimiento. Por tanto, el proceso de endurecimiento
debe ir seguido de un proceso de templado.

Templado:

La predominancia de martensita en el acero endurecido mediante un rápido enfriamiento da

como resultado que la pieza sea excesivamente quebradiza. El templado o revenido se realiza
para mejorar la ductibilidad y la tenacidad. La martensita es una estructura hasta cierto punto
inestable. El calentamiento hace que los átomos de carbono se difundan desde la martensita
para generar un precipitado de carburo, con formación de ferrita y cementita. Después del
rápido enfriamiento, el acero se enfría unos 40°C y luego se vuelve a calentar por inmersión en
aceite o en sales de nitratos. El acero se mantiene a esa temperatura elevada durante unas dos
horas y luego se enfría en aire en reposo.
PRESENTACIÓN Y APLICACIONES:

ALEACIONES DEL ACERO:

Pueden utilizarse metales de aleación para modificar las características del acero. Según algunas
fuentes, hasta el momento se han producido hasta 2 50.000 aleaciones diferentes del acero. De
estas, más de 200 pueden utilizarse en aplicaciones de la construcción.

En esta clasificación se presentara el efecto general de los distintos agentes de aleación. Estos
agentes se añaden para mejorar una o más de las siguientes propiedades:

1. Endurecibilidad (tenacidad)

2. Resistencia a la corrosión.

3. Mecanizabilidad.

4. Ductilidad.

5. Resistencia.
Alterando el contenido de los agentes de aleación y del carbono, y utilizando diferentes
tratamientos térmicos, puede fabricarse acero con una amplia variedad de características. Estos
distintos aceros se clasifican de la forma siguiente:

 De baja aleación

o De bajo contenido en carbono

o Normal

o Alta resistencia-baja aleación

 o Contenido medio de carbono

o Termotratable

o Alto contenido de carbono

o De herramientas

 De alta aleación

o De herramientas

o Inoxidable

Los aceros utilizados en proyectos de construcción son, predominantemente, aceros normales

de contenido bajo o medio de carbono. El acero inoxidable se ha empleado en algunas
aplicaciones altamente corrosivas, como las varillas de anclaje en los pavimentos de hormigón y
los componentes de acero en piscinas y alcantarillas.

ACERO ESTRUCTURAL:

El acero estructural se emplea para diversos tipos de elementos estructurales como columnas,
vigas, encofrados, bastidores, armazones, sujeciones de puentes y otras aplicaciones
estructurales

Tipos o clasificación:

Debido al amplio uso del acero en muchas aplicaciones, existe una amplia variedad de sistemas
para identificar o designar el acero, basados en su calidad, tipo y clase. Casi todos los países con
capacidades industriales tienen especificaciones para el acero. Los materiales y productos
utilizados en el diseño y construcción de edificios se designan, casi exclusivamente, según las
especificaciones de la ASTM.

Los nombres de especificación de la ASTM se forman por una letra, generalmente una A para
materiales ferrosos, seguida de un número arbitrario que se asigna secuencialmente, el número
de designación o especificación no contiene ninguna información útil, sirviendo tan sólo como
referencia.

 De acuerdo a su composición química:

 Acero dulce: El porcentaje de carbono es de 0,25%, tiene una resistencia mecánica de
48-55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una técnica adecuada.
Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío,
embutición, plegado, herrajes, etc.

Acero semidulce: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una resistencia mecánica

de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien, alcanzando una
resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB. Aplicaciones: Ejes, elementos de
maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.

Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una resistencia mecánica

de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 180 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia
de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las deformaciones. Aplicaciones: Ejes y
elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de motores de explosión,
transmisiones, etc.

Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia mecánica de

70-75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y en aceite,
alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB.

Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y de

espesores no muy elevados.

 De acuerdo a su resistencia:
 De acuerdo a su sección:

El acero puede adoptar diferentes sección para su uso en construcción, gracias sus
propiedades. Estas formas se fabrican en distintos tamaños y se designan mediante las
letras W, HP, M, S, C, MC y L.

Las formas en W son doblemente simétricas y con alas anchas

sustancialmente paralelas.

Las formas HP también son de alas anchas siendo las alas y el alma
del mismo espesor nominal y teniendo prácticamente la misma
altura y anchura.
W – HP - M
Las formas M son todas aquellas formas doblemente simétricas que
no pueden clasificarse como formas W, S o HP.

Las formas S son doblemente simétricas y las superficies interiores

de las alas presentan una pendiente de aproximadamente el
16.67%.
S
 Las formas C son acanalamientos cuyas superficies internas de las
alas tienen una pendiente de aproximadamente el 16.67%.

Las formas MC son acanalamientos que no pueden clasificarse

C - MC como formas C.

Las formas L son formas angulares cuyas alas pueden tener igual
longitud o no.

La forma Tee.

La forma rail.

rail

Las formas W se utilizan comúnmente como vigas y columnas, las formas HP se emplean como
pilotes de carga y las formas S como vigas o pilares. También se pueden formar secciones
compuestas soldando elementos con diferentes formas para usarlos en diversas aplicaciones
estructurales.

Las tablas presentadas sirven solo como guía, la información específica debe consultarse en las
especificaciones aplicables a cada material y aplicación. En particular, la dimensión y aplicación
de un elemento puede afectar a ciertas cuestiones sutiles relativas a la selección de materiales
que no se cubre en estas tablas. En general, los materiales identificados como “preferidos” en
las tablas suelen estar disponibles con carácter general en el mercado.

Los otros identificados como “otros materiales aplicables” pueden estar o no disponibles tan
fácilmente.
PRODUCTOS DE SUJECIÓN

Son todos aquellos aditamentos que sirven para sujetar. Entre los productos de sujeción se
incluyen:

 Pernos convencionales.

 Pernos de torsión para control de tensión.

 Tuercas.

 Arandelas.

 Indicadores directos de tensión de tipo arandela compresible.

 Varillas de anclaje.

 Varillas roscadas.

 Elementos estructurales de acero forjado.

Pernos: o espárrago es una pieza metálica larga de sección constante cilíndrica, normalmente
hecha de acero o hierro. Está relacionada con el tornillo pero tiene un extremo de cabeza
redonda, una parte lisa, y otro extremo roscado para la chaveta, tuerca, o remache, y se usa
para sujetar piezas en una estructura, por lo general de gran volumen.

Tuerca: es una pieza con un orificio central, el cual presenta una rosca, que se utiliza para
acoplar a un tornillo en forma fija o deslizante. La tuerca permite sujetar y fijar uniones de
elementos desmontables. En ocasiones puede agregarse una arandela para que la unión cierre
mejor y quede fija. La tuerca siempre debe tener las mismas características geométricas del
tornillo con el que se acopla, por lo que está normalizada según los sistemas generales de
roscas.

Arandela: Es un disco delgado con un agujero, por lo común en el centro. Normalmente se

utilizan para soportar una carga de apriete. Entre otros usos pueden estar el de espaciador, de
resorte, dispositivo indicador de precarga y como dispositivo de seguro.
ARMADURAS DE ACERO:

Puesto que el concreto tiene una resistencia a la tracción despreciable, los elementos
estructurales de concreto sujetos a esfuerzos de flexión y de tracción deben reforzarse. Pueden
utilizarse refuerzos convencionales o pretensionados.
En el caso de refuerzos convencionales, la armadura de acero se puede fabricar de las siguientes
formas:

 Barra de acero normal y corrugado

Las barras de acero normal son redondeadas sin deformaciones en la superficie.

Proporcionan solo una sujeción limitada con el hormigón y, por tanto, normalmente no
se utilizan en secciones sometidas a esfuerzos axiales y de flexión. Las barras de acero
corrugado tienen protusiones (deformaciones) en la superficie, por lo que garantizan un
buen contacto entre la barra y el hormigón. La superficie deformada de la barra impide
el deslizamiento, con lo que el hormigón y el acero pueden trabajar como una sola
unidad.

 Mallas de alambre normales y corrugadas.

Las mallas de alambre son hojas planas en las que los alambres se entrecruzan en
ángulo recto. Las mallas de alambre normal se anclan en el hormigón en las
intersecciones soldadas, mientras que las mallas de alambre corrugado se anclan gracias
a las deformaciones y las intersecciones soldadas.
Para el caso de concreto pretensionados se requiere alambres especiales, alambres trenzados,
cables y varillas. El acero para refuerzo de hormigón pretensado presenta una alta resistencia y
bajas propiedades de relajación. Para este propósito se utilizan aceros con alto contenido de
carbono y aceros de aleación de alta resistencia.

PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD:

Hay disponibles muchas pruebas para evaluar las propiedades mecánicas del acero.
En esta sección se resume algunas de las pruebas de laboratorio comúnmente usadas para
determinar las propiedades requeridas a la hora de especificar un producto. Las probetas de
ensayo pueden tener diversas formas, como barra, tubo, alambres, sección plana y probeta
entallada, dependiendo del propósito de la prueba y de la aplicación.

PRUEBA DE TENSIÓN:

La prueba de tensión (ASTM E8) del acero se realiza para determinar la resistencia de fluencia, el
punto de fluencia, la resistencia de fractura (tracción), la elongación y la reducción de área.
Típicamente, la prueba se realiza a temperaturas comprendidas entre 10°C y 35°C (50°F y 95°F).

La probeta de ensayo puede tener su tamaño completo o ser mecanizada para que adopte una
cierta forma, según se prescriba en las especificaciones de producto del material que se esté
probando. Es deseable utilizar un área transversal pequeña y situada en la parte central de la
probeta, para garantizar que la fractura se produzca dentro de la longitud nominal. Pueden
emplearse diversos tipos de formas de sección transversal o perfiles, redondeados y
rectangulares. Se pueden utilizar probetas de tipo placa, lámina, varilla redondeada, alambre y
tubo. En muchos casos, se usa una probeta redonda con un diámetro de 12,5 mm (1/2 pulgada).
Para la mayoría de las probetas de varilla redondeada, la longitud nominal con la que se mide la
elongación suele ser normalmente igual a cuatro veces el diámetro.

Se pueden usar diversos tipos de abrazaderas para fijar las probetas, dependiendo de su forma.
En todos los casos, el eje de la probeta de ensayo debe situarse en el centro del cabezal de la
máquina de prueba, para garantizar que se apliquen esfuerzos de tracción axiales dentro de la
longitud nominal sin que se produzcan flexiones.

La prueba se lleva cabo aplicando una carga axial a la probeta a una velocidad especificada.

El acero dulce tiene una relación esfuerzo -deformación distintiva. Aquí, se muestra una
respuesta lineal elástica hasta el límite de proporcionalidad. Cuando el esfuerzo se incrementa
más allá de ese límite, el acero alcanza su punto de fluencia, en cuyo momento la deformación
se incrementará sin que se aumente el esfuerzo; de hecho, el esfuerzo se reducirá ligeramente.

Cuando la tensión se incrementa más allá del punto de fluencia, la deformación aumenta según
una relación no lineal hasta el punto de fallo.
Los aceros con distintos contenidos de carbono presentan diferentes relaciones esfuerzo -
deformación. Al incrementar el contenido de carbono del acero, se incrementa el esfuerzo de
fluencia y se reduce la ductilidad.

PRUEBA DE TORSIÓN:

La prueba de torsión (ASTM E 143) se utiliza para determinar el módulo de rigidez de los
materiales estructurales. El módulo de rigidez se emplea en el diseño de elementos sujetos a
torsión, como ejes rotatorios y muelles helicoidales de compresión. En esta prueba, se carga una
probeta cilíndrica o tubular, bien de forma incremental o continúa, aplicando un par externo
para provocar una torsión uniforme dentro de la longitud nominal. Durante la prueba, se miden
la intensidad del par aplicado y el ángulo correspondiente de torsión. El módulo de rigidez es la
relación entre el esfuerzo máximo de torsión y la correspondiente deformación de torsión.
PRUEBA DE IMPACTO CON PÉNDULO DE CHARPY:

La prueba de impacto con péndulo de Charpy (ASTM E23) se utiliza para medir la tenacidad del
material o la energía requerida para fracturar una probeta con una muesca en V y un único
punto de soporte. La prueba se emplea para aceros estructurales de elementos sometidos a
tensión.

Las dimensiones de la probeta estándar son 55 X 10 X 10 mm (2,165 X 0,394 X 0,394 pulgadas)

con una muesca en V en el centro. Antes de llevar a cabo la prueba, la probeta se pone a la
temperatura especificada durante un mínimo de cinco minutos en un baño líquido, o de 30
minutos en un medio gaseoso. A continuación, la probeta se inserta en el péndulo de Charpy,
que es la máquina para las pruebas de impacto, utilizando unas pinzas agarradoras de centrado.
El brazo rotatorio de la máquina tiene un cabezal que impacta con la probeta en el lado opuesto
a la muesca en V. E l cabezal de impacto se libera de su posición inicial, golpeando y fracturando
la probeta. A l fracturar la probeta de ensayo, parte de la energía cinética del cabezal de impacto
es absorbida, reduciendo así la altura final que el cabezal de impacto puede alcanzar. Midiendo
la altura que dicho cabezal consigue después de impactar sobre la probeta, podemos calcular la
energía requerida para fracturarlo. Esta energía se mide en m x N (pie x libra) y se muestra en
un medidor conectado a la máquina.

PRUEBA DE FLEXIÓN:

En muchas aplicaciones de ingeniería, el acero se dobla para que adquiera una forma
determinada, especialmente en el caso de las armaduras de acero. La ductilidad para permitir
esa flexión se comprueba realizando una prueba de flexión semiguiada (ASTM E290). La prueba
evalúa la capacidad del acero, o de una soldadura, de no presentar fisuras durante la flexión.
Esta prueba se efectúa flexionando la probeta un ángulo determinado y con un radio de
curvatura interior especificado. Cuando no se produce una fractura completa, el criterio de fallo
es el número y tamaño de las fisuras que aparecen en la superficie de tensionado de la probeta
después de la flexión.

La prueba de flexión se realiza aplicando una fuerza transversal a la probeta en la parte que está
siendo flexionada, normalmente en su centro. Pueden emplearse tres disposiciones distintas.

En la primera de ellas, la probeta está fija por un extremo y se flexiona alrededor de un pasador
o mandril de reacción, aplicando una fuerza cerca del extremo libre.
En la segunda disposición, la probeta se fija por un extremo y se utiliza un dispositivo rotatorio
para doblarla alrededor del mandril, como se muestra

En la tercera disposición, se aplica una fuerza a la parte central de la probeta, que está
soportada por dos puntos de fijación en ambos extremos.

PRUEBA DE DUREZA:

La dureza es una medida de la resistencia de un material a la aparición de deformaciones

plásticas localizadas, como por ejemplo mellas o rasguños en la superficie del material. Se
requiere una cierta dureza para muchas herramientas y piezas de máquinas. Hay disponibles
diversas pruebas que permiten evaluar la dureza de los materiales.

En esta pruebas, se introduce un indentador (penetrador) en la superficie del material, con una
magnitud de carga especificada y una determinada velocidad de aplicación. La profundidad o el
tamaño de la indentación se mide y se relaciona con un número que indica el índice de dureza.
Los materiales duros presentarán indentaciones más pequeñas, lo que corresponde con índices
de dureza altos. Las medidas de dureza dependen de las condiciones de prueba y, por tanto, son
relativas. Hay disponibles correlaciones y tablas para establecer correspondencias entre las
medidas de dureza de obtenidas de distintas pruebas, así como para aproximar la resistencia a
la tracción del material (ASTM A 370).

Uno de los métodos comúnmente utilizados para medir la dureza del acero y de otros metales
es la prueba de dureza de Rockwell (ASTM E 18). En esta prueba, se determina la profundidad de
penetración de un cono de diamante, o de una bola de acero, dentro de la probeta, en
condiciones fijas. Primero se aplica una carga de 10 kg, seguida de una carga adicional. El
número de Rockwell, que es proporcional a la diferencia de penetración entre las cargas
preliminar y total, se lee en un dial, una pantalla digital, un puntero u otro dispositivo de la
máquina. El número de dureza de Rockwell se indica mediante un número seguido del símbolo
HR y de otro símbolo que representa el indentador y las fuerzas utilizadas.

Las pruebas de dureza son sim ples, baratas, no destructivas y no requieren probetas especiales.
Además, a partir de los números de dureza pueden determinarse otras propiedades mecánicas,
como la resistencia a la tracción.

PATOLOGIA:

CORROSIÓN DEL ACERO:

La corrosión se define como la destrucción de un material por reacción electroquímica con el

entorno. Por simplicidad, la corrosión del acero puede definirse como la destrucción que puede
detectarse mediante la formación de óxido. La corrosión de las estructuras de acero puede crear
serios problemas y fallos embarazosos y/o peligrosos.

La corrosión es un proceso electromecánico; es decir, es una reacción química en la que existe

una transferencia de electrones desde un compuesto químico a otro. En el caso del acero, la
transferencia se produce entre el hierro y el oxígeno, en un proceso denominado oxidación
reducción. La corrosión requiere los siguientes cuatro elementos (sin alguno de ellos, la
corrosión no puede tener lugar):

1. Un ánodo, el electrodo donde se produce la corrosión.

2. Un cátodo, el otro electrodo necesario para formar una celda de corrosión.

3. Un conductor, una ruta metálica a través de la que puedan fluir los electrones.
 4. Un electrolito, un líquido que permita el flujo de electrones.

El acero, siendo un material heterogéneo, contiene ánodos y cátodos. Asimismo, el acero es un

conductor eléctrico. Por tanto, contiene tres de los cuatro elementos necesarios para la
aparición de la corrosión, y la humedad es habitualmente el cuarto elemento (electrolito).

Las reacciones electroquímicas que se producen en la práctica cuando se corroe el acero son
muy complejas. S in embargo, las reacciones básicas para el acero expuesto a la atmósfera en un
entorno químicamente neutral son la disolución del metal en el ánodo y la reducción del
oxígeno en el cátodo.

Los contaminantes depositados en la superficie del acero afectan a las reacciones de corrosión y
a la velocidad de corrosión. La sal, ya sea procedente de un anticongelante o debida a la
presencia de una atmósfera marina, es un contaminante común que acelera la corrosión de los
puentes de acero y el acero de las armaduras de hormigón.

El entorno desempeña un papel importante a la hora de determinar las velocidades de

corrosión. Puesto que es necesario un electrolito en la reacción de corrosión, la cantidad de
tiempo que el acero permanezca humedecido afectará a la velocidad de corrosión.

Asimismo, los contaminantes presentes en el aire, como los óxidos o el azufre, aceleran la
corrosión. Por tanto, las áreas con lluvia ácida, con centrales eléctricas de carbón y otras plantas
de fabricación química pueden acelerar la corrosión.

Métodos de resistencia a la corrosión:

Puesto que el acero contiene tres de los cuatro elementos necesarios para la aparición de
corrosión, pueden utilizarse recubrimientos protectores para aislar al acero de la humedad, que
es el cuarto elemento. Hay tres mecanismos mediante los que un recubrimiento puede proteger
frente a la corrosión:

 Los recubrimientos de barrera funcionan exclusivamente aislando el acero de la

humedad. Estos recubrimientos tienen una baja permeabilidad al agua y al oxígeno.

 Los tapaporos de inhabilitación. Contienen pigmentos de pasivación. Son pigmentos de

baja solubilidad que migran hacia la superficie del acero cuando la humedad pasa a
través de la capa protectora, con el fin de pasivar la superficie del metal.
  Los tapaporos sacrificiales (protección catódica). Contienen pigmentos como zinc
elemental. Puesto que el zinc está situado por encima del hierro en la serie galvánica,
cuando se dan condiciones para la corrosión, es el zinc el que proporciona electrones al
acero, se convierte en ánodo y se corroe para proteger el acero. Debe existir un
contacto estrecho entre el acero y el tapaporos sacrificial para que éste proporcione una
protección efectiva contra la corrosión.

La protección catódica puede adoptar otras formas además de la de recubrimiento. Por ejemplo,
las estructuras de acero tales como los calentadores de agua, tanques y conductos subterráneos
y equipos marinos pueden conectarse eléctricamente a otro metal que sea más reactivo en ese
entorno concreto, como por ejemplo el magnesio o el zinc. Dicho metal reactivo (ánodo
sacrificial) experimenta la oxidación y proporciona enlaces al acero, protegiéndole de la
corrosión.

BIBLIOGRAFÍA

GUTIÉRREZ DE LÓPEZ, Libia

2003 “Capitulo Siete: Acero de Refuerzo”, en El Concreto y Otros Materiales Para la
Construcción. Colombia: Universidad Nacional de Colombia.

MAMLOUK, Michael S y John P. ZANIEWSKI

2009 “Capitulo Tres: Acero” en Materiales para Ingeniería Civil. Madrid: Pearson
Educación.

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