Clase 3 - Metales No Ferrosos
Clase 3 - Metales No Ferrosos
Clase 3 - Metales No Ferrosos
1. OBJETIVOS DE LA CLASE:
2. VOCABULARIO:
3. DESARROLLO:
METALES NO FERROSOS:
Los metales no ferrosos, incluido sus aleaciones, no contienen Hierro o Fierro (Fe) en su
composición, o lo tiene en cantidades poco apreciables.
Por lo general se obtienen de minerales como sulfuros, carbonatos y silicatos. Los metales no
ferrosos son generalmente refinados a través de electrólisis.
Dependiendo de sus características, estos materiales sustituyen con ventaja al hierro y sus
derivados en múltiples aplicaciones tecnológicas. Sin embargo, resultan más caros de obtener
debido a diversas razones, entre las que destacan las siguientes:
Los metales no férricos de mayor aplicación industrial son el cobre, el aluminio, el plomo, el
estaño, el zinc y sus aleaciones. Otros como el mercurio y el volframio, se aplican en ámbitos
industriales muy específicos.
Los más empleados en la industrita de la construcción son: el aluminio y el cobre, así como sus
aleaciones.
PROPIEDADES:
Físicas:
Son materiales livianos, con una baja densidad por lo que generan menores esfuerzos
debido a su peso propio.
Mecánicas:
Son dúctiles, maleables, son materiales con un alto grado de maquinibilidad por lo que
son un material que se puede moldear y mecanizar fácilmente. Son poco resistentes
por lo que suele emplearse aleaciones.
Térmicas y Eléctricas:
Presentan una alta conductividad eléctrica y térmica, por lo que son ampliamente
empleados en la industrita eléctrica y de comunicación.
Químicas:
CLASIFICACIÓN:
Pesados: Son aquellos que tiene una densidad mayor o igual de 5.0 kg/dm³. En este
grupo podemos encontrar a: el cobre, el estaño, el plomo, el zinc, el níquel, el cromo y el
cobalto.
Ligeros: Son aquellos que tiene una densidad comprendida entre 2.0 y 5.0 kg /dm³. En
este grupo podemos encontrar: el aluminio y el titanio.
Ultraligeros: Son aquellos que tiene una densidad menor de 2.0 kg /dm³.Se encuentran
en este grupo el berilio y el magnesio.
EL ALUMINIO:
El aluminio, y sus aleaciones, es uno de los materiales no ferroso que se caracteriza por su color
blanco; su baja densidad; su maleabilidad; su ductilidad; sus resistencia mecánica
(especialmente de sus aleaciones); su alta conductividad eléctrica y térmica y; su alta resistencia
a la corrosión.
OBTENCIÓN O FABRICACIÓN:
Proceso de Extracción:
La Bauxita se muele y se lava para eliminar los materiales arcillosos y de silicio, para
luego secarse en un horno para eliminar gran parte del agua. Luego se mezcla con ceniza
de Sosa Cáustica y Cal Viva y se pasa a través de un autoclave, un reductor de presión y
un tanque asentamiento, para obtener una solución concentrada de aluminato sódico.
Este paso elimina el silicio, el óxido de hierro y otras impurezas de esa solución.
Luego pasa a las torres de precipitación, donde la solución se alimenta con cristales de
óxido de aluminio hidratado. Los cristales atraen a otros cristales de óxido de aluminio
y forman grupos que son lo suficientemente pesados como para precipitarse en la
solución y asentarse.
Los cristales de hidrato de óxido de aluminio se lavan para eliminar las trazas de
impurezas restantes y se calcinan en hornos para extraer toda el agua. A este material
se le denomina Alúmina.
El aluminio fundido con una pureza superior al 99%, se lleva hasta un crisol y luego se
procesa en un horno de mantenimiento de la temperatura. Se hacen pasar gases
calientes a través del material fundido para terminar de eliminar las impurezas
restantes.
Moldeado:
El aluminio fundido, o bien se envía a una fundición para moldearlo y obtener los
productos acabados o bien se moldea en lingotes. Los lingotes se forman mediante un
proceso de enfriamiento directo que produce láminas de gran tamaño para trenes de
laminación, tochos cilíndricos para prensas de extrusión o tochos cuadrados para la
producción de alambres, varillas y barras.
Una vez moldeado el material, a este se le pude dar la forma deseada mediante los
siguientes métodos:
PROPIEDADES:
CLASIFICACIÓN:
El aluminio es una material muy maleable, con elongaciones típicas de más del 40% para una
longitud nominal de 50 mm. Tiene una resistencia a la tracción limitada del orden de 28 MPa. EL
módulo de elasticidad del aluminio es de unos 70 GPa.
El aluminio comercial puro (con más de un 99% de contenido de aluminio) está limitado a
aplicaciones no estructurales, como conductores eléctricos, equipos químicos y trabajo con
láminas metálicos.
Aunque la resistencia del aluminio puro es relativamente baja, las aleaciones de aluminio
pueden ser hasta 15 veces más resistentes que el aluminio puro, gracias a la adición de
pequeñas cantidades de elementos de aleación, al endurecimiento por deformación mediante el
trabajo en frio y a los tratamientos térmicos. Los elementos de aleación comunes son el cobre,
el manganeso, el silicio, el magnesio y el zinc.
Las propiedades de los metales, como el aluminio, se pude mejorar con tratamiento térmicos,
los cuales afectan al tamaño de grano del material y a la distribución de los elementos de
aleación a lo largo de la matriz de su estatura reticular. Entre los tratamientos térmicos
normalmente utilizados en las aleaciones de aluminio se incluyen: el recocido, el
endurecimiento, el envejecimiento y la estabilización.
Para clasificar los diversos tipos de aluminio primero se tiene en cuenta el método de
fabricación del producto, que puede ser mediante moldeado o mediante forjado.
Las aleaciones de aluminio diseñadas para moldeado tienen una composición química que les
permite fluir hacia el interior del molde. Las aleaciones de aluminio forjado se utilizan para
productos que se fabrican deformando el aluminio hasta obtener su forma final. La Asociación
Americana del Aluminio (Aluminun Association) ha desarrollado un sistema de clasificación de
las aleaciones de aluminio.
Serie 5000: el principal aleante es el magnesio que alcanza una resistencia de 193 MPa
después del recocido.
Carpintería Metálica:
El término de carpintería metálica es muy reciente y suele aplicarse a las empresas que
se dedican a la fabricación y comercialización de productos de acero, hierro, aluminio,
cobre, latón, bronce, cristal y plástico principalmente.
UNIÓN DE PIEZAS:
Las piezas de aluminio pueden unirse mediante soldadura o empleando algún material de
fijación.
La soldadura requiere que se rompa el duro recubrimiento e oxido del aluminio y que se impida
que este vuelva a formarse al soldar, por lo que la soldadura con arco suele llevarse a cabo en
presencia de un gas inerte que protege a la soldadura del oxígeno atmosférico. Los procesos
comunes mediante los que se suelda el aluminio son: La soldadura con arco de electrodo
metálico en atmosfera inerte (GNAW) y La soldadura con arco de tungsteno en atmosfera inerte
(GTAW). La temperatura de la soldadura puede modificar el temple del aluminio en el área
soldada, modificando su resistencia.
Además se puede emplear pernos o remaches para unir las piezas, estos pueden ser de aluminio
o acero. Si se utilizan persona de acero, tiene que estar galvanizados, aluminados, recubiertos
de cadmio o ser de acero inoxidable, para impedir la aparición de corrosión galvánica.
PATOLOGÍA:
Corrosión:
El aluminio desarrolla una fina capa de oxidación inmediatamente después de exponerlo a la
atmósfera. Esta fina capa de óxido protege a la superficie de una oxidación posterior.
Los elementos de aleación modifican la resistencia a la corrosión del aluminio. A las aleaciones
utilizadas para las aeronaves normalmente se les da una protección adicional, pintándolas o
“revistiéndolas” con una fina capa de aleación resistente a la corrosión. Generalmente, en las
aleaciones de resistencia media empleadas en aplicaciones estructurales no es necesario pintar
los elementos.
La corrosión galvánica se produce cuando el aluminio está en contacto con uno de varios
posibles metales en presencia de un conductor eléctrico, como por ejemplo el agua. La mejor
protección para este problema consiste en romper el camino eléctrico de la celda galvánica
pintando la pieza, utilizando un aislante o manteniendo secos esos distintos metales.
Protección:
Anodizado:
Pintura
EL COBRE:
El cobre, y sus aleaciones, son uno de los materiales no ferroso que se caracteriza por su alta
conductividad eléctrica y térmica; su maleabilidad, su ductilidad; así como su alta acción
antimicrobiana.
Por estos motivos es empleado en la fabricación de cables eléctricos; así como, accesorios de
plomería, grifería y cerrajería.
CLASIFICACIÓN:
El Bronce:
Es una aleación, principalmente, de Cobre (Cu) y Estaño (Sn), se caracteriza por tener un
color amarillento, su composición tiene una proporción de estaño entre el 2 al 22%.
El Latón:
Es una aleación de Cobre (Cu) y Zinc (Zn), se caracteriza por tener un color parecido al
oro, su composición tiene una proporción menor del 80% de Zinc.
PROPIEDADES:
Resistente a la corrosión:
El cobre no se ve alterado por la corrosión ya que los distintos medios que lo rodean no
deterioran sus propiedades físicas ni químicas. El cobre y sus aleaciones pertenecen al
grupo de metales que son más resistentes que otros a la corrosión gracias a una película
protectora que crece naturalmente en ciertos medio ambientes.
Por esta razón los productos fabricados en base a cobre tienen una vida útil muy larga,
ya que conservan sus características originales con el paso del tiempo.
Conductividad eléctrica:
Conductividad térmica
Esta propiedad en combinación con otras —como el ser fuerte, resistente a la corrosión
y no magnético— permite su uso en aleaciones destinadas a la construcción de
maquinaria especializada y piezas para procesos industriales.
Maleabilidad y Ductilidad
Bactericida:
El cobre evita la proliferación de ciertas bacterias, limitando su crecimiento o
inactivándolo. Tiene una acción bactericida contra ciertos agentes infecciosos como la
Escherischa colli (bacteria causante de diarreas) y el vibrión del cólera, cualidad que no
tienen otros materiales como el PVC (plástico) o el aluminio. Muchas especies de
bacterias dañinas, moho, algas y hongos son inactivados, y otros tienen una tasa de 0%
de supervivencia.
Reciclable:
Virtualmente todos los productos hechos de cobre pueden ser reciclados, en todas las
etapas del ciclo de vida del producto que componen. Si el residuo es cobre puro y no ha
sido contaminado con otros metales, se puede generar un producto de alta calidad a
partir de él. Igualmente, si el residuo se mantiene segregado y consiste de solo una
aleación, es más fácil transformarlo en un producto de buena calidad. Esta propiedad
resulta especialmente beneficiosa para el medio ambiente y la industria de la
construcción, al generar menos residuos y permitir el ahorro de energía.
FABRICACIÓN:
Exploración:
o Lixiviación:
Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una solución de
parafina y resina orgánica. La resina de esta solución captura los iones de cobre
en forma selectiva. De esta reacción se obtiene por un lado un complejo resina-
cobre y por otro una solución empobrecida en cobre que se denomina refino, la
que se reutiliza en el proceso de lixiviación y se recupera en las soluciones que
se obtienen del proceso.
o Electroobtención (electrolisis):
El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo
negativo representado por los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose
partícula por partícula en su superficie en forma metálica (carga cero).
o Molienda y Flotación:
o Fundición
o Electroobtención (electrolisis):
De manera similar con el proceso para cobre oxidado, las placas de ánodos de
cobre son introducidas en la posa de electroobtención donde se hace circular
una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por los
ánodos y sale por los cátodos.
Mediante este proceso, el cobre de los cátodos es atraído por el de los ánodos,
por lo que migra hacia este pegándose partícula por partícula en la superficie en
forma magnética.
Tratamiento Térmico:
El cobre y sus aleaciones permiten determinados tratamientos térmicos para fines muy
determinados siendo los más usuales los de recocido, refinado y temple.
El cobre duro recocido se presenta muy bien para operaciones en frío como son:
doblado, estampado y embutido. El recocido se produce calentando el cobre o el latón a
una temperatura adecuada en un horno eléctrico de atmósfera controlada, y luego se
deja enfriar al aire. Hay que procurar no superar la temperatura de recocido porque
entonces se quema el cobre y se torna quebradizo y queda inutilizable.
Los tratamientos térmicos que se realizan a los latones son principalmente recocidos de
homogeneización, recristalización y estabilización. Los latones con más del 35 % de Zn
pueden templarse para hacerlos más blandos.
Los bronces habitualmente se someten a tratamientos de recocidos de
homogeneización para las aleaciones de moldeo; y recocidos contra dureza y de
recristalización para las aleaciones de forja. El temple de los bronces de dos elementos
constituyentes es análogo al templado del acero: se calienta a unos 600 °C y se enfría
rápidamente. Con esto se consigue disminuir la dureza del material, al contrario de lo
que sucede al templar acero y algunos bronces con más de dos componentes.
Método de conformación:
USO EN LA CONSTRUCCIÓN:
Tuberías y Accesorios:
Elementos de Grifería:
En especial sus aleaciones se emplean en la fabricación
de elementos de grifería (empleados para dar o cortar
el paso del flujo del agua u otro fluido) esto debido a
sus características estéticas y antibacterianas.
UNIÓN DE PIEZAS:
Para soldar uniones de cobre o de sus aleaciones se utilizan dos tipos de soldadura diferentes:
soldadura blanda y soldadura fuerte.
La soldadura blanda es aquella que se realiza a una temperatura de unos 200 °C y se utiliza para
la unión de los componentes de circuitos impresos y electrónicos. Se utilizan soldadores de
estaño y el material de aporte es una aleación de estaño y plomo en forma de alambre en rollo y
que tiene resina desoxidante en su alma. Es una soldadura poco resistente y sirve para asegurar
la continuidad de la corriente eléctrica a través del circuito.
Las soldaduras de tuberías de agua y gas realizadas por los fontaneros son de diversos tipos en
función de los materiales que se quieran unir y de la estanqueidad que se quiera conseguir de la
soldadura. Actualmente, la mayoría de los tubos de instalaciones de fontanería son de cobre,
aunque en ocasiones se usan también otros materiales.
La soldadura de tuberías de cobre se realiza con sopletes de gas que proporcionan la llama para
fundir el material soldante. El combustible del soplete puede ser butano o propano.
El cobre se utiliza también como aglutinante en la soldadura fuerte de fontanería, utilizada para
conducciones de gas y canalizaciones complejas de agua caliente. Un metal alternativo para esta
aplicación es la plata.
PATOLOGÍA:
Corrosión:
4. BIBLIOGRAFÍA
BÚSQUEDAS EN LA RED:
https://www.codelcoeduca.cl/cobre/queeselcobre.asp
WIKIPEDIA:
El aluminio https://es.wikipedia.org/wiki/Aluminio
Cobre https://es.wikipedia.org/wiki/Cobre
Bronce https://es.wikipedia.org/wiki/Bronce
Latón https://es.wikipedia.org/wiki/Lat%C3%B3n
Anodizado https://es.wikipedia.org/wiki/Anodizaci%C3%B3n
TUBE: