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Resultados.

El ensayo de tracción es un método de ensayo mecánico de materiales para determinar los valores
característicos de los materiales. Para el ensayo de tracción se usaron dos tipos de probetas, una
de acero 1002 y un acero corrugado, se empleó como método estándar de acuerdo con la
respectiva norma AISI SAE 1020para determinar el límite de fluencia, tracción, el alargamiento a
rotura, entre otros valores característicos.

El estudio de estas propiedades mecánicas se debe a la tercera ley de newton como acción-
reacción el cual, al someter al material a una fuerza, este genera una fuerza de la misma magnitud
en sentido contrario. Primeramente, para la varilla de acero 1002, en el caso del ensayo de
tracción, la fuerza se aplica en dirección del eje de ella y por eso se denomina axial, se pudo
observar que, la probeta sufrió una elongación o alargamiento en dirección de su longitud, según
se iba aplicando cada vez más fuerza sobre la probeta, la probeta se seguía alargando hasta llegar
a un momento que empezará a estirarse, disminuyendo su sección de área transversal y
aumentando su longitud. Se siguió aplicando cada vez más fuerza hasta que llegó a un momento
que la probeta rompió, este momento se llama el momento de la fractura. Por este motivo se dice
que el ensayo de tracción es un ensayo destructivo o de deformación plástica, la pieza se rompe y
su rotura es irreversible.

Durante el ensayo se obtuvieron los datos de fuerza (también llamada carga) y estiramiento de la
probeta. Con los datos obtenidos en el ensayo se simularon en una gráfica llamada "Curva de
Fuerza-Alargamiento".

Tabla 1. Datos de la probeta normalizada 1020. Junto a la fluencia, resistencia y porcentaje de


elongación.

PROBETA ACERO NORMALIZADA


Diámetro inicial 12,5 mm
Diámetro final 9,5 mm
Longitud inicial 302 mm
Longitud final 312 mm
Área 122, 22 mm2
Fluencia 748,14 Mpa
Resistencia 748, 310 Mpa
Elongación (%) 16%
Longitud Calibrada 62,5 mm

De la tabla anteriormente mencionada se obtuvo que el material acero normalizado 1020 es un


material dúctil, ya que, su porcentaje de elongación es mayor al 5%. Además, que su resistencia
máxima a la tensión es 748 MPa aproximadamente, a partir de allí comienza su etapa de estricción
y rotura. También que el material es resiliente (posee zona elástica) y tenaz (posee zona plástica).

Además, a partir de los datos arrojados sobre fuerza y porcentaje de extensión, se hizo la gráfica
fuerza vs porcentaje de extensión.
FUERZA (KN) vs EXTENSIÓN (%)
100
90
80
70
60
Fuerza

50
40
30
20
10
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2

Deformación

Análisis grafico del material acero normalizado 1020.

Asimismo, se hizo para la varilla corrugada, determinando así algunas de las propiedades de este
material.

Tabla 1. Datos de la probeta corrugada. Junto a la fluencia, resistencia y porcentaje de elongación.

PROBETA ACERO CORRUGADA


Diámetro inicial 20 mm
Diámetro final 15.4 mm
Longitud inicial 400 mm
Longitud final 450 mm
Área 314,15 mm2
Fluencia 404,91 Mpa
Resistencia 560,546 Mpa
Elongación (%) 19%

De la tabla anteriormente mencionada se obtuvo que el material acero corrugado es un material


dúctil, ya que, su porcentaje de elongación es mayor al 5%. Además, que su resistencia máxima a
la tensión es 560 MPa aproximadamente, a partir de allí comienza su etapa de estricción y rotura.
También que el material es resiliente (posee zona elástica) y tenaz (posee zona plástica).

Además, a partir de los datos arrojados sobre fuerza y porcentaje de extensión, se hizo la gráfica
fuerza vs porcentaje de extensión para la varilla corrugada.

Fuerza (KN) vs Extensión (%)


200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4

Finalmente, este material tuvo una zona elástica bastante alta, soportando fuerzas mucho
mayores a las del acero normalizado 1020, sobrepasando los 120 KN, luego tuvo una zona elástico-
plástica, la cual el material entró en una zona de transición donde si se deja de aplicar fuerza, este
va a sufrir una deformación mínima, si seguimos aumentando la fuerza, llega su resistencia a la
tensión máxima 560 MPa, y a partir de ahí entra en la zona de estricción donde se da la rotura del
material y obteniendo una elongación del 19 %.

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