Métodos Revisión de Stock

TEMA 42: ANÁLISIS DE LAS NUEVAS TÉCNICAS PARA LA ORGANIZACIÓN, PLANIFICACIÓN Y
GESTIÓN DE STOCKS.
Este tema se encuentra dentro del bloque de stocks y está relacionado con los temas: 39, 40,
41 y 43.
Durante mucho tiempo se contaba con un nivel de stock de almacenamiento muy elevado,
para poder hacer frente a la demanda ante situaciones imprevistas como son retrasos en la
entrega de productos por parte de los proveedores, huelgas… se pensaba que con un nivel de
stock almacenado alto se estaba dando un buen servicio al cliente. Sin embargo, los altos
costes asociados al almacenamiento de stocks, fue lo que dio lugar a la filosofía Just In Time
(justo a tiempo) la cual se fundamenta en la eliminación de stocks o stocks cero. Se considera
que toda empresa que tenga stocks en su almacén es signo de ineficiencia.
Pero debido a la imposibilidad de ajustar los ritmos de producción con los de ventas, es
necesario disponer de stock y por ello hay que determinar el nivel óptimo de stock, controlarlo
y gestionarlo de manera eficiente.
Por tanto, para determinar el nivel de stock óptimo debemos conjugar dos variables
contrapuestas entre sí y buscar su equilibrio, estas variables son: servicio al cliente; donde se
debe contar con el mayor stock posible para hacer frente a la demanda. Los costes; donde se
requiere contar con el menor stock posible para así no sufrir los altos costes de
almacenamiento que conlleva.
La gestión de stock, es el conjunto de actividades de organización, planificación y gestión de

stocks de una empresa. Fundamentalmente consiste en disponer de la cantidad necesaria en el
momento necesario y al menor coste posible.
Existen una serie de modelos que resultan adecuados para la gestión de stock y así satisfacer
su necesidad de organización y optimizar costes (equilibrio entre los costes y nivel de servicio).
La forma en que se de respuesta dependerá de múltiples factores como son la demanda, el
tiempo de entrega de los proveedores y los costes asociados al inventario. Existen diferentes
alternativas para dar respuesta a estas cuestiones. Una de ellas es la gestión clásica de
inventario, donde son un conjunto de modelos lo más apropiados, para dar respuesta ante una
demanda independiente, conocida, constante y uniforme en el tiempo.
Estos modelos son; modelos de gestión determinista, los cuales clasificamos en Sistema de
revisión continua (cantidad fija tiempo variable) y sistema de revisión periódica (tiempo fijo,
cantidad variable). El otro modelo es el modelo de gestión probabilística.
En este tema nos centraremos en los modelos de gestión para una demanda dependiente, la
cual se genera a partir de la demanda del producto final y por ello que la planificación cuenta
de vital importancia.
A lo largo del tema trataré: nuevas técnicas de organización de la producción y materiales.

Enfoques en la gestión de aprovisionamiento, explicando brevemente los sistemas Pull y Push,
el sistema JIT y el sistema Kanban. Analizaré aspectos fundamentales como la planificación en
la gestión de aprovisionamiento, donde explico sus tres elemento para llevar a cabo la
planificación, así como resultados obtenidos, procedimiento y conceptos utilizados.
Por ello he dividido el tema en 3 epígrafes, siendo el primero LAS NUEVAS TÉCNICAS DE
ORGANIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y MATERIALES, el cual es explicado a continuación: En
una empresa, dentro de su planificación general hay una jerarquía de niveles de planificación
ordenados de menos a mayor grado de detalle, de planes más estratégicos y a l/P a planes más
concretos y centrados a C/p.
Plan estratégico-plan producción y ventas- plan de producción- plan maestro de producción y

programa maestro de producción.
A nosotros el que más nos interesa es el Programa Maestro de Producción, el cual se deriva del
Plan Maestro de Producción y determina la producción que hay que realizar a corto plazo.
Concretamente fija la cantidad de producto final que hay que fabricar, las fechas en que hay
fabricar y los plazos de entrega estimados. Sirve para calcular la necesidad de materiales,
mano de obra y plazos de entrega. Se trabaja con unidades físicas.
Una vez elaborado el Programa Maestro de Producción, es necesario determinar la cantidad

de materiales y componentes, así como la disponibilidad de los recursos necesarios. Las
técnicas más utilizadas son:
1. MRP I: Material Requirement Planning: determina las necesidades de materiales.

2. MRP II: Manufacturing resources Planning: determina la necesidades de materiales y
del resto de recursos ( personal, financieros, capital…). Esta técnica es muy compleja y
necesita de un sistema de gestión automatizado.
3. DRP: Distributión Requirement Plannig: Para determinar las necesidades de
distribución. Al igual que la técnica anterior necesita de un sistema de gestión
automatizado debido a su complejidad.
Como he señalado en el inicio del tema también analizaremos los ENFOQUES EN LA GESTIÓN
DE APROVISIONAMEITNO, de ellos me encargaré en este 2º epígrafe del tema. Podemos
distinguir entre otros los siguientes enfoques más utilizados en las técnicas de
aprovisionamiento:
1. SISTEMAS PULL Y PUSH: El sistema pull o de arrastre, consiste en fabricar o comprar en

el momento que surja la necesidad, es decir, únicamente para dar respuesta a la
demanda, está asociado a la filosofía jit. Por otro lado el sistema Push o de empuje, los
productos se fabrican o compra en función de lo planificado. Está asociado a los
sistemas de planificación de necesidades de materiales o MRP.
Por otro lado, nos encontramos con:
2. SISTEMA JIT: la filosofía Jit (justo a tiempo) apareció por primera vez en los años 70 en
Japón y se implanta por primera vez en la fábrica de coches Toyota.
Este enfoque se caracteriza por tener un sistema pull, que comentamos anteriormente
trata de ajustar la producción a la demanda, de forma que la empresa no empezará a
fabricar o comprar hasta que no se tenga un pedido firme de los clientes.
En la gestión de aprovisionamiento, el aprovisionamiento JIT es una estrategia que
supone tener la cantidad necesaria en el momento justo. Para poder llevar a cabo este
tipo de aprovisionamiento, es necesario:
1. Realizar compras en pequeños lotes y negociar con los proveedores, los plazos de
entrega más cortos posibles.
2. Establecer con los proveedores relaciones a largo plazo
3. Simplificar los procesos
4. Utilizar sistemas de información electrónicos entre el fabricante y el proveedor
como por ejemplo EDI (Electronic Data Interchange)
Con este tipo de aprovisionamiento, se consigue un aumento importante en la rotación de los

inventarios, ya que permanecen menos tiempo inmovilizados, y como consecuencia habrá una
disminución de los costes de stocks. La filosofía JIT está apoyada en la teoría de los 5 ceros:
- Cero stocks
- Cero defectos
- Cero averías
- Cero plazos
- Cero papeles
Para finalizar este epígrafe, vamos a explicar el SISTEMA KANBAN: Kanban es una palabra que
procede del japones que significa tarjeta o señal. El Kanban está relacionada con la teoría JIT y
funciona como una combinación de esta filosofía. Consiste en una metodología que gestiona
el trabajo de forma fluida, controlando el flujo de materiales y la producción mediante una
estrategia pull. Para ello se utilizan tarjetas que contiene información que sirve como una
orden de trabajo: por ejemplo, una máquina comienza a trabajar, cuando recibe una señal,
cuando la siguiente máquina demanda trabajo.
Las órdenes de producción se van dando cuando se van necesitando, siendo conveniente que
los lotes sean lo más pequeño posibles y compatibles con el tamaño de los contenedores
donde se depositan. En cada puesto de trabajo, se encuentra un casillero con las tarjetas y los
contenedores. Cada producto requiere una tarjeta y con contenedor diferente.
Tras analizar los enfoques más utilizados en la gestión de aprovisionamiento, doy paso al 3º
epígrafe. PLANIFICACIÓN EN LA GESTIÓN DE APROVISIONAMIENTO. MRP I
Tal y como comentamos anteriormente en el primer epígrafe del tema (Técnicas de

Organización de la producción y materiales) la Técnica MRP I (Material Requirement Planning)
es una forma planificar la producción caracterizada por la anticipación. Así, una empresa que
vende un producto fina (demanda independiente) está interesada en qué, cuánto y cuándo
necesita dar órdenes de los distintos componentes (demanda dependiente) que permite la
producción de dicho producto final.
Por tanto, el MRP I es a su vez un sistema de prodición y de gestión de stock. Para llevar a cabo
la planificación de necesidades de materiales se necesitan 3 elementos:
Primer elemento a explicar: PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN: establece las necesidades, en

cantidad de tiempo, del producto final (con demanda independiente), del que se derivan las
necesidades de materiales (demanda dependiente). El horizonte temporal de planificación va
desde una semana hasta uno o dos meses. Este tipo de planificación se suele dar en empresas
de fabricación y montaje. Y se la facilitan a sus proveedores para estos puedan prepara las
entregas de componentes.
Segundo elemento: LISTA DE MATERIALES: Detalla cómo se estructura un producto final por
niveles de dependencia. El nivel 0 es el producto terminado del que parte del resto de niveles.
A más niveles, mayor complejidad. Al lado de cada componente aparece, entre paréntesis, un
número que indica su participación en el nivel inmediatamente anterior.
Tercer y último elemento: REGISTO DE INVENTARIO: se necesitan conocer datos de existencias
tanto para el producto terminado como para el resto de componente, así como del plazo de
entrega a cada uno de ellos.
Por otro lado, hay que señalar LOS RESULTADOS OBTENDIDOS DEL MRP I, estos resultados son:
1. Programa maestro de producción. Donde se especifica para el producto final las

cantidades a fabricar en cada periodo
2. Plan de aprovisionamiento, donde se detallan las órdenes de compra que hay que
realizar a los proveedores y el momento en que se deben realizar.
3. Informes de excepción. Este informe recoge las incidencias ocurridas durante la
planificación como, por ejemplo, retrasos en las órdenes de fabricación….
Y por último tenemos que hablar DEL PROCEDIMIENTO Y CONCEPTOS UTILIZADOS: La

planificación empieza siempre por el nivel 0 o nivel del producto terminado. A partir de la
plantilla MRP del producto terminado se hacen las plantillas del nivel inmediatamente inferior,
pero teniendo en cuenta que ahora las necesidades brutas de este nivel están determinadas
por las emisiones de órdenes planificadas del nivel superior, y así sucesivamente.
Si en un mismo nivel coinciden dos o más artículos, es indiferente empezar por cualquiera de
ellos. Los conceptos que deben tenerse en cuenta para hacer la plantilla son los siguientes:
1. NECESIDADES BRUTAS (NB) se corresponden con la demanda. Las necesidades brutas

del producto terminado (nivel 0) vienen especificadas en el plan maestro de
producción. Las de nivel uno se determina con las cantidades que se han pedido en el
nivel 0 x la cantidad en la que participen en el producto final. En resumen, las
necesidades brutas de cada nivel vienen determinadas por el nivel anterior, excepto
las del producto terminado, que vienen especificadas en el plan maestro de
producción.
2. ENTRADAS PROGRAMADAS (EP) son las cantidades que entran en la empresa de otro
origen que no sea el MRP. Se suman a las existencias totales en el periodo
correspondiente
3. EXISTENCIIAS TOTALES (ET): son las que se tienen al inicio del periodo de planificación.
Las existencias totales de un periodo parte de las existencias finales del periodo
anterior. ET= existencias iniciales + existencias programadas
4. STOCK DE SEGURIDAD (SS) son las existencias por encima de la cantidad operativa
requerida, consideradas necesarias por la empresa para hacer frente a demandas
imprevistas o retrasos en el plazo de entrega SS= demanda media x retrasos plazo de
entrega.
5. EXISTENCIAS DISPONEIBLES (ED) son los artículos disponibles para la venta o para ser
consumidos durante la producción de bienes y servicios ED= ET – SS
6. NECESIDADES NETAS (NN) es la cantidad que realmente se necesita para cubrir la
demanda. NN= NB – ED
Si NN>0 significa que hay que pedir. Si es igual a cero es la situación ideal, ni sobra ni falta.
Si es menor que 0 sobran existencias para atender la demanda, y en la plantilla se pondría
0 (no se pone signo negativo)
7. PLAZO DE ENTREGA: es el periodo de tiempo que va desde que se emite un pedido

hasta que el cliente lo recibe.
8. CANTIDAD QUE SE PIDE: va a depender de la política de lotificación:
a. Lote a lote, es decir, cada vez que se necesitan unidades se piden estas de
forma exacta.
b. Lote económico de pedido, se solicita la cantidad que hace mínimos los costes
totales de gestión de stocks (método Wilson)
c. Otras: como coste total mínimo o coste unitario mínimo.
9. CANTIDAD A RECIBIR; coincide con la cantidad que se ha pedido, pero en momentos
distintos (salvo que la entrega sea inmediata)
10. HORIZONTE DE PLANIFICACIÓN: va de 6 a 16 semanas.

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La gestión de stock, es el conjunto de actividades de organización, planificación y gestión de

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