1

ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA UNIDAD AUTOMATIZADA DE

RECEPCIÓN DE LECHE DE 15,000 L/H

TESIS PREVIA A LA OBTENCION DEL GRADO DE MAGISTER EN DISEÑO,

PRODUCCIÓN Y AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

ING. ALEJANDRO JAVIER DELGADO ARAUJO

alejjavierdelgado@yahoo.com

DIRECTOR: ALVARO GONZALO XAVIER AGUINAGA BARRAGAN PhD

alvaro.aguinaga@epn.edu.ec

Quito, Diciembre 2012

 2

DECLARACION

Yo, Alejandro Javier Delgado Araujo, declaro que el trabajo aquí

descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado
para ningún grado o calificación profesional; y que he consultado
las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.

La Escuela Politécnica Nacional, puede hacer uso de de los

derechos correspondientes a este trabajo, según lo establecido por
la Ley de Propiedad Intelectual, por su reglamento y por la
normatividad institucional vigente.

…………………………………..
Alejandro Javier Delgado Araujo
 3

CERTIFICACION

Certifico que el presente trabajo fue realizado por Alejandro

Delgado Araujo bajo mi supervisión.

_______________________________________
ALVARO GONZALO AGUINAGA BARRAGAN
DIRECTOR DE TESIS
 4

AGRADECIMIENTO
A Dios por darme fortaleza, perseverancia y constancia.
A mi familia por su apoyo y aliento que me ha dado en todo el
transcurso de mis estudios.
Al DR. ALVARO AGUINAGA quien con sus conocimientos y
consejos me guio para culminar este trabajo tan importante para mi
vida profesional.
A mis compañeros de curso quienes me tuvieron paciencia y
estuvieron prestos en ayudarme en todos mis requerimientos y
dudas.
A la Escuela Politécnica Nacional y en especial a la Facultad de
Ingeniería Mecánica porque me ha dado la oportunidad de aprender
nuevos conocimientos que me dan la posibilidad de ser un
profesional más completo y de esta manera poder cristalizar
algunos proyectos profesionales y de negocios que tengo en
mente.
A todo el profesorado y personal administrativo por su ayuda.
 5

DEDICATORIA

Con todo mi cariño y respeto a mi madre, Zoila Araujo quien

siempre me ha apoyado
 6

INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Plano de modelaje de una unidad comercial APV (fuente: www.apv.com) ........................... 18
Figura 2 Típico diagrama de bloques ................................................................................................. 20
Figura 3 Típico diagrama de flujo PFD de la producción de glucosa a partir de plátano verde, fuente:
trabajo de bio-procesos Ingeniería Química/EPN .............................................................................. 21
Figura 4 Parte de un plano P&I de una unidad de esterilización UHT desarrollado en AUTOCAD
(fuente: www.apv.com) .................................................................................................................... 22
Figura 5 Válvula de mariposa, tomado de Valve Seeker (fuente: www.apv.com) ............................... 23
Figura 6 Válvula de asiento sencillo de 3 puertos, tomado de Valve Seeker (www.apv.com) ............. 24
Figura 7 Unidad de limpieza de un solo tanque para uso en farmacéutica sin recuperación de químicos
(Fuente: www.niroinc.com) .............................................................................................................. 29
Figura 8 Unidad de limpieza de 4 tanques (con recuperación de químicos y agua) y dos circuitos de
limpieza (Fuente: ENGDOR) .............................................................................................................. 29
Figura 9 Patrón de lavado de tanque vertical .................................................................................... 30
Figura 10 típica bola de aspersión o lavado (sprayball) ...................................................................... 30
Figura 11 Panel de flujo instalado en la planta de leche de REYLECHE en Sangolqui........................... 31
Figura 12 Plano de fabricación de una conexión para un transmisor de flujo (Fuente:
www.endress.com) ........................................................................................................................... 33
Figura 13 Unión SMS a diferentes diámetros ..................................................................................... 34
Figura 14 Simbología de especificación de soldadura ........................................................................ 36
Figura 15 Comparación entre los dos modelos de la filosofía S88 de automatización secuencial....... 38
Figura 16 Aquí una interpretación del vendedor del estado de proceso y la matriz de comandos
Fuente: Chemical Engineering/Batch Automation ............................................................................. 43
Figura 17 Para este tanque balance de preparación, la frontera de la unidad se muestra en azul. Los
módulos de control están en círculos verdes, Fuente: Chemical Engineering/Batch Automation ....... 45
Figura 18 Los módulos del equipo para el tanque balance de preparación se define aquí. ................. 46
Figura 19 Contorno para un tanque de amortiguamiento Fuente: Chemical Engineering/Batch
Automation 52
Figura 20 Alcance del Sistema de Automatización TIA Portal, Fuente: www.industry.siemens.com .. 58
Figura 21 Diseño de automatización, Fuente: Process Automation/www.apv.com ............................ 61
Figura 22 Coordinación de diseño de automatización, Fuente: Process Automation/www.apv.com .. 62
 7

Figura 23 Diseño de hardware de automatización (tomado del curso de automatización APV).......... 63

Figura 24 Diseño de software de automatización , Fuente: Process Automation/www.apv.com........ 64
Figura 25 Puesta en marcha o comisionamiento , Fuente: Process Automation/www.apv.com ......... 65
Figura 26 Parte del plano P&I mostrando la unidad de enfriamiento y sus elementos (ver anexo 1) .. 73
Figura 27 Parte del plano P&I mostrando la unidad de des aireación y sus elementos (ver anexo 1).. 79
Figura 28 Parte del plano P&I mostrando la conexión del tanquero a la unidad de recepción de leche
(ver anexo 1)..................................................................................................................................... 80
Figura 29 Resultados del programa de cálculo de caída de presión de la empresa APV (PLOS 8.2) .... 82
Figura 30 Bosquejo de ubicación de la costura longitudinal ............................................................... 98
Figura 31 Bosquejo básico de una cabeza torisferica y sus partes .................................................... 101
Figura 32 modelaje de la unidad de recepción de leche en Autocad ................................................ 106
Figura 33 Pantalla de inicio del portal TIA........................................................................................ 120
Figura 34 Creación del proyecto ...................................................................................................... 120
Figura 35 Definiendo controladores y pantallas .............................................................................. 121
Figura 36 Especificación del PLC a programar .................................................................................. 122
Figura 37 Pantalla principal de proyecto mostrando el PLC ............................................................. 123
Figura 38 Especificación de la interfaz Hombre-Máquina HMI ......................................................... 124
Figura 39 Especificación dentro la pantalla HMI .............................................................................. 124
Figura 40 Especificación de la comunicación entre la pantalla y el PLC ............................................ 125
Figura 41 Especificación de los elementos de la pantalla ................................................................. 126
Figura 42 Especificación de la alarmas............................................................................................. 127
Figura 43 Especificación de la arquitectura de navegación de las pantallas...................................... 128
Figura 44 Definición de la pantalla raíz ............................................................................................ 129
Figura 45 Arquitectura del manejo de pantallas de datos y ejecución .............................................. 130
Figura 46 Especificación de botones ................................................................................................ 131
Figura 47 Despliegue de una de las pantallas (pantalla raíz) ............................................................ 132
Figura 48 Catalogo de dispositivos .................................................................................................. 133
Figura 49 muestra de la tabla de etiquetas (definición de variables)................................................ 134
Figura 50 extracto de la ventana de asignación de variables............................................................ 135
Figura 51 Árbol de proyecto mostrando los módulos ...................................................................... 136
Figura 52 Caja de dialogo mostrando los tipos de bloques en la programación del controlador ....... 138
 8

Figura 53 pantalla de programación del modulo principal ............................................................... 139

Figura 54 pantalla de programación del modulo de empuje de leche con agua ............................... 140
Figura 55 pantalla de programación del modulo de llenado del tanque ........................................... 141
Figura 56 pantalla principal mostrando los diferentes módulos de proceso ..................................... 142
Figura 57 llamado de subrutina a través del HMI............................................................................. 143
Figura 58B Modulo principal, llamado del llenado ........................................................................... 144
Figura 59 pantalla secundaria, modulo de empuje (pushing) ........................................................... 144
Figura 60 Ejemplo de fallo de válvulas ............................................................................................. 145
Figura 61 Mensaje de verificación de buen funcionamiento de elementos controlados................... 145
Figura 62 Mensaje indicando el estado del proceso ........................................................................ 146
Figura 63 Aviso de finalización del proceso ..................................................................................... 146
Figura 64 parte de la programación usando temporizadores ........................................................... 147
Figura 65 Ventana de estado final de llenado .................................................................................. 148
Figura 66 Verificación del estado del controlador ............................................................................ 149
Figura 67 Programa cargado en el PLC ............................................................................................ 150
Figura 68 Verificación de las entradas y flujo de corriente ............................................................... 151
Figura 69 Verificación de dirección y accionamiento de entradas .................................................... 152
Figura 70 El controlador está en estado de corrida .......................................................................... 152
Figura 80 Dimensiones Generales de una unidad comercial ............................................................ 181
 9

INDICE DE TABLAS

Tabla 1 Condiciones de proceso del enfriador de leche ..................................................................... 68

Tabla 2 Códigos de elementos para plano P&I ................................................................................... 70
Tabla 3 Nivel de Automatización ....................................................................................................... 70
Tabla 4 Lista de elementos generada desde el plano P&I en Autocad (ver Anexo 1) .......................... 72
Tabla 5 Datos para Cálculo de calor cedido................................................................................ 75
Tabla 6 Datos para el Cálculo de la temperatura del agua fría a la salida ............................... 75
Tabla 7 Hoja de resultados del cálculo del intercambiador de calor tubular y de placas/empaques
(ENGDOR) ......................................................................................................................................... 76
Tabla 8 Condiciones ambientales en Quito ........................................................................................ 79
Tabla 9 propiedades de transporte de la leche .................................................................................. 80
Tabla 10 Ventana de cálculo y resultados (NPSHa) hecho en Excel ................................................... 83
Tabla 11 Ventana de cálculo y resultados concentración de aire en la leche hecho en Excel .............. 87
Tabla 12 Cálculo aproximado del volumen del tanque de des aireación (tapas cónicas) en Excel ....... 90
Tabla 13 Verificación del volumen del tanque con tapas torisfericas en Excel.................................... 91
Tabla 14 Calculo de la presión máxima de diseño MAWP en Excel..................................................... 96
Tabla 15 Condiciones de transporte de químicos de limpieza ............................................................ 97
Tabla 16 Factores de diseño recomendados ...................................................................................... 99
Tabla 17 lista de partes del tanque de des aireación extraído del plano de especificación ............... 103
Tabla 18 Lista de materiales del panel de flujo ................................................................................ 104
Tabla 19 Lista de materiales de interconexión (MRU) ...................................................................... 105
Tabla 20 Lista de elementos generado del plano P&I en Autocad .................................................... 116
Tabla 21 Especificación del PLC Siemens y periféricos ..................................................................... 117
Tabla 23 Lista de costos de válvulas ................................................................................................ 167
Tabla 24 Calculo de costos de soldadura Interconexión /tubería sanitaria y estructura ................... 168
Tabla 25 Calculo de costos de soldadura del tanque de des aireación ............................................. 170
Tabla 26 Calculo de costos de soldadura del panel de flujo ............................................................. 170
Tabla 27 Costos Totales de la Unidad de recepción de leche y utilidades ......................................... 172
 10

RESUMEN

En el presente trabajo se ha cumplido con las metas planteadas

inicialmente, es decir, hacer el diseño integral de una unidad de
recepción de leche y verificar si esta es comercialmente competitiva
comparando con otros equipos que se encuentran en el mercado.
De los manuales e información técnica de un equipo comercial se
puede extraer información para hacer la comparación. Esto se basa
en la ingeniería inversa del equipo.
En caso que se quiera sacar al mercado esta unidad; se tendría
ventajas respecto a la competencia; principalmente de procedencia
extranjera por su precio ya que se calculo el presupuesto para la
construcción de esta unidad (ver capitulo 6).
 11

Para llegar a este objetivo se conto con todas las herramientas de

diseño en ingeniería que actualmente se tiene como son los
programa de diseño asistido por computadora, programas gratuitos
bajados del internet. Por otro lado se puso mucho énfasis en el uso
de filosofías de diseño que actualmente se están utilizando en las
grandes empresas de ingeniería de procesos (GEA, TETRAPAK,
APV SPX) como son “Good Engineering Practice/EHEDG/ASME-
BPE-2009/ASME VIII Div 1&2 S88 Batch Automation. Esto se debe
que en esencia es un equipo de procesos; la unidad de recepción
de leche es una obra de ingeniería que conjuga las tres
especialidades de las ramas de la ingeniería como son diseño de
procesos, diseño mecánico de equipos de proceso y
automatización de procesos industriales.

La estructura de la tesis es la siguiente:

En el Capítulo 1, se hace una introducción al diseño de procesos,
sin embargo, se incluye también normas de diseño mecánico
pertinente para este tipo de equipos (ASME BPE-2007), es decir,
para alimentos. Por otro lado también se incluye información
bastante detallada referida a la filosofía de automatización que
normalmente se aplica en la industria de procesos como es el
estándar S88. Para el desarrollo de la automatización se escogió el
portal TIA de Siemens, el cual es un sistema integrado de
automatización de ingeniería. En este programa se integra todo lo
concerniente al desarrollo de la automatización como la
 12

especificación de hardware, la programación del PLC,

comunicación, pantallas, etc.
En el Capítulo 2, se presenta el diseño de la unidad de recepción de
leche que corresponde al diseño de proceso. En este capítulo se
muestra toda la información fundamental para el desarrollo de las
demás etapas de diseño. La información generada son los planos
de proceso P&ID (Piping & Instruments Diagrammes) y la lista de
elementos necesarios para este fin. Con estos dos documentos se
puede tener una estimación inicial de costo de la unidad.
En el Capítulo 3, se encuentra el diseño mecánico de los diferentes
elementos no estándar de la unidad. Dicho en otras palabras,
elementos que no pueden encontrarse en el mercado. El tanque de
des-aireación es uno de estos elementos. Otros planos mecánicos
incluidos son de fabricación, de arreglo de tuberías, de estructura
soporte y de soldadura.
En el Capítulo 4, se desarrolla toda la automatización basada en los
documentos del proceso.
En el Capítulo 5, se presenta un ejemplo de la simulación. Como
parte del portal TIA se tiene el simulador de PLCs S7-PLCSIM1.
En el Capítulo 6, se encuentra el cálculo detallado de costos de la
unidad de proceso. Solamente con estos datos se puede conoces si
el equipo es o no comercialmente.
 13

PRESENTACION
En la actualidad, la industria nacional ha crecido y madurado
respecto al mejoramiento de la calidad de sus productos y
requerimientos para su normal funcionamiento. Esta exigencia se
ha transmitido a sus proveedores. De esta manera las empresas
que prestan servicios también han mejorado sus procedimientos y
tecnologías. Sin embargo, parece ser que todavía falta un mayor
conocimiento de las herramientas informáticas de diseño en
ingeniería, como también de los procedimientos para el desarrollo
de un bien de capital.
Este hueco en experticia y conocimiento es una ventaja para las
nuevas empresas de ingeniería. Es así que se presenta un campo
amplio de oportunidades de negocio en el sector de la industria de
procesos. Esta tesis trata de ser un precedente para futuros
trabajos en este campo.
El uso de normas es fundamental para asegurar la calidad de los
nuevos productos. Sin embargo, también es muy importante tener
completamente definidos los procedimientos de elaboración, es
decir la metodología y/o filosofía utilizada. Esta tesis muestra una
forma de diseñar un equipo de proceso en todas sus etapas.
 14

1. CAPITULO
GENERALIDADES

1.1 ANTECEDENTES

“La conquista española, trajo consigo el consumo de la leche y sus derivados en

el Ecuador, en sus comienzos el consumo principal de productos lácteos se daba
a nivel urbano, con productos como queso fresco o maduro, debido a la dificultad
de mantener la leche cruda en buenas condiciones durante su transporte,
distribución y venta.

El procesamiento industrial de la leche permite que este valioso alimento y sus

derivados se vuelvan seguros para el consumo humano. Logra además preservar
su valor nutricional durante un período prolongado de tiempo, haciendo posible
que un mayor número de personas lo puedan consumir. Pero también brinda el
acceso a una importante fuente de calcio para la población de todos los grupos
de edad y nivel económico.

El consumo de leche líquida en las ciudades empieza a desarrollarse con el inicio

del año 1900 y su pasteurización comienza en la ciudad de Quito a partir del año
1938. El nacimiento de la industria láctea ecuatoriana como actor directo de la
cadena productiva de la leche, constituye un importante eslabón y el motor que
ha desarrollado una actividad, que dinamiza el comercio. La industria láctea
ecuatoriana es en la actualidad una fuente generadora de empleos directos e
indirectos, para un importante grupo de familias en el país”1

1
http://cilecuador.org/index.php?option=com_content&view=article&id=10&Itemid=3 (pagina web expirada)
 15

La industria de alimentos en el Ecuador es un sector fuerte que contrata personal

altamente capacitado. Por otro lado los equipos y maquinas que utiliza son de alto
nivel tecnológico. La industria lechera se desarrolla en las regiones del Ecuador;
Costa, Sierra y Oriente. Este sector ha tenido un notable desarrollo tecnológico en
lo que se refiere a equipos/aparatos relacionados con el procesamiento de la
leche. Al ser la leche un producto altamente perecible el industrial de la leche ha
sido forzado a mejorar sus procesos de producción y por lo tanto a exigir a sus
proveedores equipos/servicios de mucha mayor calidad que en otros sectores de
alimentos. En este ámbito han aparecido nuevas industrias nacionales
proveedoras de equipos y/o servicios. Tanto las grandes empresas como
medianas y pequeñas están consientes que deben mejorar sus procesos. Es por
esta razón que la industria metalmecánica de fabricación de tanques en acero
inoxidable ha tenido un gran desarrollo tanto en ventas como en tecnología. Es
más han aparecido nuevas empresas de fabricación de tanques que sirve a la
pequeña y mediana industria de procesamiento.

Hace unas cinco décadas existen empresas metalmecánicas en el Ecuador

especializadas en el diseño y construcción de tanques atmosféricos y a presión.
Sin embargo no se han encaminado a la construcción de equipos de proceso de
alto nivel tecnológico. Es decir no han desarrollado productos terminados con alto
valor agregado para suplir a la industria de proceso. Se han limitado a fabricar
tanques bajo diseño y/o especificación de empresas nacionales y/o extranjeras.
La industria petrolera ha sido la que mayormente ha utilizado los servicios de las
empresas de calderería (tanques). Se puede ver que hace falta que las empresas
metalmecánica evolucionen a empresas integrales de ingeniería que ofrezcan
unidades de procesos. El lograr productos terminados a este nivel significa que se
creen empresas de ingeniería de procesos donde cooperan tres departamentos
de ingeniería dentro de la empresa como son diseño de procesos, diseño
mecánico y automatización).
 16

Entre las empresas que tienen una fuerte presencia en el mundo y por supuesto
en el Ecuador estan TetraPak2, APV3 y GEA Process Engineering4

1.2 JUSTIFICACION

El Ecuador todavía continua siendo dependiente de la tecnología extranjera;

incluso de nuestros vecinos cercanos como son Colombia5 y Perú6. Es importante
el poder fabricar en el país equipos de proceso, de esta manera se abaratan
costos; lo cual es un beneficio principalmente para el usuario final. Por otro lado
se fomenta la producción nacional y con esto se hace el reemplazo de
importaciones. Además se desarrolla la tecnología nacional y concomitantemente
el desarrollo de la ingeniería en nuestro país y la creación de nuevos puestos de
trabajo.

1.3 ALCANCE

Este trabajo incluye toda la ingeniería necesaria para el diseño de un equipo

comercial, en este caso una unidad de recepción de leche de 15,000 l/h de
capacidad.

La tesis está dividida en cuatro partes correspondiendo al diseño integral de una

unidad de proceso o equipo industrial para el sector alimenticio. Aunque esta tesis
no incluye construcción y ensamblaje. Se pretende que el diseño sea lo más
preciso posible para que algún rato se pueda construir la unidad. Sin embargo si
se va a hacer una simulación del funcionamiento y rendimientos del equipo

2
http://www.tetrapak.com/products_and_services/processing_equipment/pages/default.aspx

3
http://www.apv.com/index.asp
4
http://www.niroinc.com/index.asp

5
http://www.mipropiacerveza.net/page1.php
6
http://www.beertec.galeon.com/productos2050787.html
 17

utilizando programas comerciales de simulación y de esta manera se asegura la

efectividad en el diseño del equipo.
El costo real de diseño y fabricación de esta unidad va a ser calculado y
comparado con una unidad comercial.

1.4 PROCESAMIENTO DE LA LECHE

El objetivo del procesamiento de la leche es preservar las propiedades

organolépticas de la leche en mantención, procesamiento y tiempo de vida útil en
percha. El método de conservación utilizado para este fin es el tratamiento
térmico llamado pasteurización.
Como el principal enemigo de la leche es la contaminación bacteriana con la
pasteurización se para el crecimiento bacteriano a niveles seguros para el
consumo humano.

1.4.1 DIAGRAMA DE FLUJO (LECHE FRESCA)

Leche pura
Descremado
Crema/Aditivos
Des-aireación
Homogenización

Enfriamiento
Pasteurización

Almacenamiento
Enfriamiento

Almacenamiento

Llenado

Almacenamiento

Comercialización
Figura 1 Diagrama de flujo procesamiento típico de la leche
 18

1.4.2 UNIDAD DE RECEPCION DE LECHE

En las siguientes líneas se va explicar las características y/o especificaciones

de la unidad de recepción de leche.

1.4.2.1 Unidad de recepción de leche (APV7)

Figura 1 Plano de modelaje de una unidad comercial APV (fuente: www.apv.com)

1.4.2.2 Funciones

Eliminar aire ocluido o disuelto en la leche. Este fenómeno ocurre debido que
en el momento del ordeño ingresa aire a la leche por el efecto de atomización.
Adicionalmente el aire entra a la leche debido al transporte por tanqueros. El
movimiento de vaivén hace que ingrese aire a la leche. El aire disuelto en la
leche disminuye el tiempo de vida útil del producto final.
Enfriar la leche. Como es sabido el calor o temperaturas altas de
almacenamiento causa que la leche pierda sus propiedades organolépticas,

7
http://www.apv.com/us/technologies/General+Processing/Reception+line/Photo+Drawing.asp
 19

ayuda al crecimiento de bacterias que normalmente se encuentran en la leche

aunque no son patógenas si pueden cortar la leche.
Medir el caudal y volumen ingresado a la planta. Este dato es importante para
saber el ingreso diario de leche y el rendimiento en la producción.

1.4.2.3 Características

Es un equipo de proceso que tiene un alto grado de automatización

• Es continuo
• Alto grado de confiabilidad

1.5 DISEÑO DE PROCESOS

Primero es necesario explicar que es el diseño de procesos y cuál es su

origen.

1.5.1 INTRODUCCION AL DISEÑO DE PROCESOS

Comprende el diseño lógico de un proceso industrial para una deseable

transformación física y/o química de materiales. El diseño de procesos puede
ser de una nueva instalación o a la modificación de una planta existente. El
diseño comienza a nivel conceptual y por ultimo finaliza en la forma de planos
de fabricación y construcción.
El diseño de procesos es distinto al diseño de equipos, el cual es más cercano
en espíritu al diseño de operaciones unitarias8. Los procesos normalmente
incluyen muchas operaciones unitarias9.

1.5.2 DOCUMENTACION

8
http://www.processengr.com/services.html
9
http://www.scribd.com/doc/38827079/Unit-Operations-of-Chemical-Engineering-7th-Edition-Solutions-Manual
 20

Los documentos del diseño de procesos sirven para definir el diseño y esto
asegura que los componentes del diseño calcen como un todo. Ellos son útiles
en comunicar ideas y planos para otros ingenieros envueltos en el diseño,
para agencias externas de regulación, para los vendedores de equipos y para
los contratistas de construcción e instalación.

En orden de incremento de detalle, los documentos de diseño de procesos

incluyen:

1.5.2.1 Diagramas de flujo por bloques

Por sus siglas en ingles (BFD): es un diagrama muy simple compuesto por
rectángulos y líneas indicando mayor flujo de materiales y energía.

Figura 2 Típico diagrama de bloques Fuente: ENGDOR 2010

1.5.2.2 Diagramas de flujo de proceso

Por sus siglas en ingles (PFD): Típicamente más complejos diagramas de las
mayores operaciones unitarias tanto como líneas de flujo. Estos usualmente
incluyen un balance de materiales y a veces un balance de energía.
Típicamente se muestra corrientes, composición de las corrientes, corrientes,
presiones y temperaturas.
 21

Figura 3 Típico diagrama de flujo PFD de la producción de glucosa a partir de plátano verde, fuente: trabajo de bio-
procesos Ingeniería Química/EPN Mayra Pujos/Mayra Mora/2011

1.5.2.3 Diagramas de tuberías e instrumentos

Por sus siglas en ingles (P&ID’s): diagramas mostrando todas y cada una de
las tuberías de las corrientes, válvulas, instrumentos, lazos de control,
bombas, filtros, intercambiadores de calor, etc con sus especificaciones.
 22

Figura 4 Parte de un plano P&I de una unidad de esterilización UHT desarrollado en AUTOCAD (fuente: www.apv.com)

1.5.2.4 Especificaciones

Requerimientos de diseño escrito de todos los mayores equipos.

Los diseñadores de procesos también típicamente escriben manuales de
operación de cómo prender operar y apagar el proceso
Los documentos se mantienen después de la construcción de la planta de
procesos por el personal de operación para su consulta. Los documentos
también son útiles al hacer modificaciones planificadas en la instalación. Un
primer método de desarrollo de documentos de proceso es una hoja de
cálculo de flujo de proceso.10

1.5.2.5 Elementos de procesos

10
http://www.scribd.com/doc/38827079/Unit-Operations-of-Chemical-Engineering-7th-Edition-Solutions-Manual
 23

Como se puede ver en el P&ID de la F

Fig. 5 uno
no de los elementos que siempre
se encuentran en un plano son las válvulas, el tipo de válvulas que se utilizan
y el nivel de automatización que se utiliza nos marcan la tecnología usada en
el diseño de una planta.

• Válvula De Mariposa

Figura 5 Válvula de mariposa, tomado de Valve SSeeker (fuente: www.apv.com)

Este tipo de válvulas son las más económicas para uso alimenticio y son las
más sencillas en su diseño
• Válvula de asiento
a sencillo
 24

Después de las válvulas de mariposa la válvula que le siguen precio y

uso son las de asiento sencillo
sencillo.

Figura 6 Válvula de asiento sencillo de 3 puertos, tomado de Valve Seeker (www.apv.com)

1.5.2.6 Consideraciones dee diseño

Todo diseño tiene objetivos y restricciones e incluso uno simple requiere un

intercambio a lo largo de todos estos factores.
 25

Los objetivos que un diseño deben incluir son:

• Capacidad de producción
• Rendimiento de procesamiento
• Pureza del producto
Las restricciones incluyen:
• Costo de capital
• Espacio disponible
• Criterios de seguridad
• Impacto ambiental y efluentes proyectadas y emisiones
• Producción de desperdicios
• Costos de operación y mantenimiento

Otros factores que los diseñadores puedan incluir son:

• Fiabilidad
• Redundancia
• Flexibilidad
• Anticipada variabilidad en materia prima en aceptable variabilidad en
producto.

1.5.2.7 Fuente de información de diseño

Los diseñadores usualmente no comienzan de un bosquejo, especialmente de

proyectos complejos. Frecuentemente los ingenieros tienen datos disponibles
de una planta piloto o de una planta existente que está operando. Otras
fuentes incluyen criterios de diseño del propietario provisto por los licenciantes
del proceso. Información científica, experimentos de laboratorio.

1.5.2.8 Ayuda computacional

 26

El advenimiento de computadoras poderosas de bajo costo han

ayudado a la simulación de procesos de matemática compleja y un
programa de simulación de procesos es frecuentemente usado por
diseñadores de procesos. La simulación puede identificar las
debilidades en los diseños y permitir a los ingenieros escoger las
mejores alternativas.
Sin embargo, los ingenieros todavía se respaldan en la heurística,
intuición y experiencia cuando diseña un proceso. La creatividad
humana es un elemento en diseños complejos.

1.5.3 DISEÑO DEL PROCESO DE LA UNIDAD DE RECEPCIÓN DE LECHE

El diseño de proceso conforma la estructura básica del diseño de un equipo

industrial en la llamada ingeniería básica y conceptual.
Se parte del requerimiento de un cliente (Especificación de requerimientos del
usuario o por sus siglas en ingles URS (User Requirement Specifications) en
lo que se refiere a la capacidad del equipo. Ej. 15,000 litros/hora y condiciones
de proceso.
En función de la capacidad principalmente se procede a diseñar la unidad. El
diseño del proceso incluye balance de masa y energía y planos de procesos
relacionados. Las partes principales de la unidad del proceso son:
• Tanque de des-aireación
• Enfriador
• Medición de caudal y consumo (totalizador)
Cada una de estas partes son independientes en su funcionamiento sin
embargo se incluyen en el sistema de control del proceso que será
programado en el PLC. La bomba de producto y su variador de frecuencia es
el enlace entre las diferentes unidades.
El diseño de la unidad del proceso se resume en el plano llamado P&ID por
sus siglas en ingles (Piping & Instruments Diagram) donde se incluyen todos
 27

los elementos mayores del equipo de proceso como son válvulas, tanques,
bombas, instrumentos de medición y control.
En base a este plano se procede a hacer la lista de elementos y
posteriormente su especificación detallada. Todo esto se hace con cálculos de
ingeniería de procesos. Esta lista de elementos es la base para el costeo
inicial de los elementos mayores y tener un presupuesto preliminar.
Además se desarrolla las rutas de procesos con los diferentes escenarios
posibles como son en producción y limpieza en base al plano P&ID en el
documento técnico llamado Especificación de Diseño Funcional o por sus
siglas en ingles FUNCTIONAL DESIGN SPECIFICATION (FDS). Es necesario
indicar que la metodología utilizada para el desarrollo de este documento es
la así llamada S88 (ANSI/ISA-88). El documento FDS es el vínculo de
información entre el diseño del proceso y la automatización del proceso.

1.5.4 DISEÑO HIGIÉNICO

El diseño de equipos para la industria de alimentos debe cumplir ciertas

características basado en la no presencia de puntos de contaminación
microbiana. Los puntos muertos son zonas de difícil lavado y esterilización.
Es por esta razón que en el diseño del proceso se debe tener en cuenta estas
restricciones tanto en la configuración de las válvulas, el diseño de los tanques
como en el diseño mecánico de las tuberías y la construcción y/o ensamblaje.
El tipo de proceso de soldadura que se usa típicamente es GTAW (Gas
Tungsten Arc Welding). También llamado TIG ( Tungsten Inert Gas ).
La forma automática de lavado de las tuberías y tanques se incluye en el
diseño. Las rutas de lavado de todas las tuberías, válvulas, tanques etc. debe
ser lo más continua posible.
Para hacer el lavado generalmente se utiliza una unidad externa de lavado
(automática o semiautomática) llamada CIP (Clean In Place) limpieza en Sitio.

1.5.4.1 Limpieza en sitio (CIP)

 28

Limpieza en Sitio es un método de limpieza del interior de superficies de

tuberías, tanques, equipos de procesos, filtros y elementos asociados como
accesorios, válvulas, etc. Sin desensamblar. Hasta 1950 los sistemas
cerrados fueron desensamblados y limpiados manualmente. El advenimiento
del CIP fue un éxito para las industrias que necesitaban frecuentemente la
limpieza interna de sus procesos. Las empresas que contaban fuertemente
con CIP fueron las que requerían altos grados de higiene, las cuales incluyen,
leche, bebidas, cerveza, alimentos procesados, fármacos y cosméticos.
El beneficio que tienen las industrias que utilizan CIP es porque su proceso
es más rápido, menor mano de obra y más repetitividad y hay menos
exposición de químicos a los trabajadores. CIP comenzó como una práctica
manual comprendiendo un tanque balance, una bomba centrifuga y
conexiones al sistema al ser limpiado. Desde los 50s este proceso ha sufrido
un desarrollo donde se incluye un sistema completamente automatizado con
PLCs, tanques balance múltiples, sensores, válvulas actuadas, elementos de
limpieza y adquisición de datos. Simples y manualmente operado CIPs
pueden ser hallados actualmente. Dependiendo de la carga de sólidos
depositados y la geometría del proceso.
Los principios de diseño del CIP es uno de las siguientes:
• Entrega alta turbulencia, solución con alto caudal para el efecto de una
buena limpieza aplicado a circuito de tuberías y equipos llenos.
• Entrega a bajo consumo soluciones a atomizar para humedecer
completamente superficies. Aplicado a recipientes levemente sucios
bolas de aspersión estáticas se pueden usar.
• Entrega a alta energía de choque soluciones a atomizar (aplicado a
recipientes altamente sucios en su superficie o de gran diámetro donde
bolas de aspersión dinámicas se usan típicamente).
• Elevadas temperaturas y químicos son usados para asegurar la
efectividad en la limpieza.
 29

Figura 7 Unidad de limpieza de un solo tanque para uso en farmacéutica sin

recuperación de químicos (Fuente: www.niroinc.com)

Figura 8 Unidad de limpieza de 4 tanques (con recuperación de químicos y agua) y dos circuitos de limpieza (Fuente:
ENGDOR)

Las unidades de limpieza para alimentos vienen con 3 tanques para poder
recuperar los químicos de limpieza.

1.5.4.2 Bola de aspersión estática

 30

Como se había dicho anteriormente los tanques se les lava usando un

dispositivo llamado bola de aspersión. En nuestro caso se va a utilizar
una bola de aspersión estática debido que el único tanque que tiene el
equipo es de volumen pequeño. Las bolas de aspersión son como
duchas que lavan por completo las paredes de los tanques. Tienen un
patrón de limpieza como se puede ver en la Fig. 9

Figura 9 Patrón de lavado de tanque vertical

Figura 10 típica bola de aspersión o lavado (sprayball) mostrando el patrón de lavado

 31

1.5.4.3 Panel de flujo

Figura 11 Panel de flujo instalado en la planta de leche de REYLECHE en Sangolqui

Uno de los elementos importantes en las plantas de procesos son los
paneles de flujo o también llamados placas de distribución. Estos
dispositivos se utilizan para distribuir y/o desviación una corriente de un
tanque a otro o de una sección de la planta a otro. Nos permite una
conexión temporal e higiénica y también un grado de flexibilidad de la
planta.

1.6 DISEÑO MECÁNICO

En base al plano P&I se procede a hacer los cálculos relacionados como los
planos necesarios para el diseño mecánico del equipo de proceso en los
elementos no estándar como es el tanque de des-aireación, etc. Los planos
mecánicos incluyen:
• Plano de fabricación
• Lista de materiales o por sus siglas en ingles (Bill of Materials BOM)
• Plano de especificación de soldadura y boquillas
• Plano de modelaje de la unidad de proceso
• Diseño Mecánico Higiénico
Tanto en el diseño del proceso como el diseño mecánico para equipos
e instalaciones fue hecho bajo los criterios de diseño de la norma
 32

ASME BPE-2007 como también usando las guías de diseño de

procesos de la empresa APV SPX

Lo que compete al alcance de esta tesis se usa este estándar para diseño higiénico
de tanques e instalaciones.

1.6.1 CONEXIONES DE PROCESO HIGIÉNICAS

Uno de los elementos importantes en toda planta de procesos son las

conexiones de proceso esto se debe a la asepsia, hermeticidad y ausencia de
puntos muertos (zonas difíciles de y esterilizar automáticamente).
 33

Figura 12 Plano de fabricación de una conexión para un transmisor de flujo (Fuente: www.endress.com)

La norma utilizada para el diseño del equipo fue SMS (tuberías sanitarias
conexiones y accesorios). Esta norma se utiliza en el Ecuador debido que una
de las empresas que se ha posesionado mas en el sector lácteo es TETRA
PAK y todos sus equipos son construidos con tuberías, accesorios bajo esta
norma.
 34

Figura 13 Unión SMS a diferentes diámetros

1.6.2 DISEÑO DE TANQUES DE PROCESOS

El diseño estructural y/o mecánico de tanques de procesos se basa en el uso

de la norma ASME SECCION VIII DIV 1 y 2
1.6.2.1. Tipos de tanques/recipientes
 35

Los diferentes tipos de recipientes a presión que existen, se clasifican de la

siguiente manera:

De almacenamiento
Por su uso

De proceso
Recipientes
a presión

Horizontales

Cilíndricos
Por su forma

Verticales

Esféricos

Figura 15 Clasificación de tanques

1.6.3 ESPECIFICACIÓN DE SOLDADURA

1.6.3.1 Simbología de soldadura
Los símbolos de soldadura son utilizados para mostrar donde deben ser
aplicados los cordones de soldadura y estos muestran el tamaño, tipo de
soldadura, numero de soldaduras, detalles acerca de la soladura e incluso
detalles acerca de la junta.
 36

Los soldadores que fabrican o trabajan con planos deben ser capaces de
interpretar lo símbolos de soldadura para preparar la junta y aplicar una
suelda para requerido esfuerzo y solidez.

1.6.3.2 La línea de referencia y la flecha

La línea de referencia es uno de los principales elementos de los

símbolos de soldadura. Todos los elementos que describen la
soldadura están localizados alrededor de esta línea. La línea de
referencia tiene una guía y una flecha que apunta donde la información
es aplicada. Esta tal vez tenga una cola que da información acerca del
proceso, especificación y otras notas que normalmente no tiene un
elemento que les describa. Si los elementos en la línea de referencia
describen los detalles necesarios (como esto se hace en la mayoría de
los casos) la cola no se la usa.
Se tiene el ejemplo siguiente:

Figura 14 Simbología de especificación de soldadura, Fuente: www.aws.org/educators/Library/0000/000194.ppt

 37

1.7 AUTOMATIZACIÓN
En base al plano P&ID y a las rutas de proceso (FDS) se procede a
determinar entradas y salidas analógicas y digitales que tuviera el equipo y a
dimensionar el PLC.
La programación del PLC se hace con las rutas de proceso ya determinadas
en la primera etapa. Con esta información se procede a hacer la lógica de
control y manejo (rutas de proceso y recetas) en el documento llamado
Especificación Detallada de Diseño o por sus siglas en ingles (DDS) Detail
Design Specifications.
En base al plano P&I y a la lista de elementos se desarrolla la lista de
elementos de Automatización (AIL) Automation Item List.
Se procede a hacer la simulación para determinar posibles fallas en la
programación y buen funcionamiento del equipo.

1.7.1 INTRODUCCION AL S8811

S88 se introdujo como una iniciativa para simplificar y mejorar la

implementación y definición en los Sistemas de Control de Procesos.
En 1995 el estándar se adopto por ISA-INSTRUMENTATION, La Sociedad
Internacional de Automatización. Desde entonces el estándar ha sido
expandido para llegar a ser un estándar internacional para los Sistemas de
Control de Procesos.
Muchas empresas alrededor del mundo reconocen el beneficio de una norma
y han probado que al usar este estándar estas compañías pueden ahorrar
tiempo, dinero y mejora de sus productos.

1.7.2 MODELO S88

El modelo S88 consta de dos partes:

11
http://www.emersonprocessxperts.com/articles/ChemicalEngineering/Writing-a-Functional-Specification-for-
an-S88-Batch-Project.pdf
 38

• Modelo Físico
• Modelo Procesal

S88
Modelo Fisico Modelo procesal

Abajo-arriba Procediento de
Arriba-abajo
Celula de Proceso Receta

Procedimiento de
Unidad
Unidad

Modulo de Equipo Operacion

Modulo de Control Fase

Figura 15 Comparación entre los dos modelos de la filosofía S88 de automatización secuencial

S88 se refiere a modelos para el control en industrias de procesos y

terminología que explica las relaciones entre esos modelos y términos. En
otras palabras, un conjunto de documentos sistemáticos que ayudan al
ingeniero de procesos a desarrollar un sistema normalizado de control de
fabrica propio y aprovechar los beneficios de un Sistema Orientado a
Objetos.
El S88 divide a un Sistema de Control por Cargas dentro de 4 niveles físicos.
 39

1.7.2.1 Modelo físico S88

• Célula De Procesos
Una Célula de Procesos contiene todas las unidades, módulos de equipos,
módulos de control requeridos para ejecutar el proceso.
• Unidades
Una Unidad consta de módulos de equipos y módulos de control. Los
módulos que forman parte de la unidad pueden ser configurados como
parte de la unidad o podrían ser adquiridos (utilizados) temporalmente para
llevar a cabo tareas especificas. En otras palabras se podría compartir un
modulo de equipo por varias unidades.
• Modulo De Equipo
Físicamente, el Modulo de Equipos pueden contener Módulos de Control y
estar subordinados a los Módulos de Equipos.
Un modulo de equipo puede ser parte de una unidad o como un elemento
independiente agrupado dentro de una Célula de Procesos. Si se diseña
como un grupo de elementos independientes, este puede ser una fuente
de uso exclusivo o fuente de uso compartido.
• Modulo De Control
Un Modulo de Control es típicamente un solo sensor o colección de
sensores, actuadores u otros Módulos de Control y el procesamiento
asociado a estos elementos. Desde el punto de vista del control es
operado como una sola entidad (Se puede llamar bucle de control)

1.7.2.2 Modelo Procesal S88

El S88 se divide un Sistema de Control de Procesos dentro de cuatro niveles

procesales:
• Fase
 40

El elemento más pequeño del control procesal que puede cumplir una
tarea orientada al proceso es una fase. Una fase puede dividirse en partes
más pequeñas (modos)
Este nivel puede ser interrumpido.
• Operación
Una operación es un juego ordenado de fases que definen una secuencia
mayor de procesamiento que toma el material siendo procesado desde un
estado a otro. Este nivel puede ser interrumpido.
• Procedimiento De Unidad
Un Procedimiento de Unidad consiste de un juego ordenado de
operaciones que causan una secuencia de producción que se desarrolla
dentro de la unidad. Solamente una operación puede ser activada en una
unidad a un mismo tiempo. Múltiples procedimientos de Unidad de un
procedimiento pueden correr concurrentemente, cada uno en diferente
unidad. Este nivel puede ser interrumpido.
• Procedimiento De Receta
Este procedimiento es el más alto nivel en la jerarquía y define la
estrategia para llevar a cabo una mayor acción de procesamiento tal como
hacer una carga. Se define en términos de un juego ordenado de
procedimientos de unidad. Este nivel no puede ser interrumpido.

1.7.3 ESPECIFICACIÓN DE DISEÑO DETALLADO (DETAIL DESIGN

SPECIFICATION)
Como se había dicho antes el FDS es el documento básico para proceder
a hacer el esquema de funcionamiento del equipo, una hoja más detallada
para la implementación de la automatización es el DDS. En este caso va a
ser desarrollado en forma de diagrama de flujo. Este diagrama de flujo
nos indicara paso a paso como debe funcionar el equipo en sus diferentes
opciones; también incluye las posibles fallas que puede presentar la
unidad en una normal puesta en marcha y producción. Este documento
detalla también las alarmas y guardas que debe tener el equipo para
 41

resarcir o superar las fallas, el DDS luego de ser verificada la correcta

secuencia de eventos se lo traduce a adecuados lenguajes de
programación del PLC. La marca de PLC escogida como referencia es
SIEMENS SIMATIC. Con el sistema integrado de automatización de
Ingeniería TIA PORTAL.

1.7.3.1 Condiciones Y Comandos

El S88 provee una matriz conveniente de condiciones y comandos para
los elementos en el modelo procesal. Las condiciones procesales
pueden ser temporales o permanentes. Las condiciones temporales
típicamente contienen una secuencia de acciones que deben ser
completadas para pasar a una condición permanente, por ejemplo
corrida y terminación. Los comandos procesales causan el estado del
elemento procesal a cambiar (por ejemplo iniciar y parada). Los
comandos procesales causan el estado del elemento procesal a
cambiar (por ejemplo iniciar y parar). Un operario u otro elemento
procesal pueden emitir esos comandos. La Figura 4 muestra una
interpretación del sistema de control según la interpretación del
vendedor del estado del proceso y la matriz de comandos. Los estados
del proceso pueden definidos como siguen:

• Idle (ocio): Espera por un comando de Inicio para comenzar la

corrida
• Corrida (Running): Comienza cuando el comando Iniciar es
recibido. Operaciones normales son ejecutadas.
• Completo (Complete): El estado de corrida (Running) ha
completado. Espera por el comando reinicializar (reset) a la
transición ocio (idle)
• Pausa (Pausing): El comando pausa se recibió en el estado
corrida. El progreso lógico del estado corrida al nuevo punto de
pausa definido.
 42

• Pausado (Paused): Usado para paradas de corto tiempo para el

elemento del proceso. El estado retorna a corrida una vez que le
estado reasumir es emitido. La lógica del estado corrida continúa
desde el punto de pausa.
• Mantención (Holding): El equipo es puesto en un estado seguro.
El estado corrida es interrumpido y puesto en Mantención
cuando una excepción a la normal operación se detecta o el
operario emite el comando Mantención.
• Mantenido (Held): El estado Mantención ha completado.
Ningunas acciones son tomadas. A este punto, el operario o la
receta por lotes puede emitir los comandos Mantención, re-
iniciar, parada o abortar.
• Re-iniciar (Restarting): El comando Reiniciar ha sido emitido por
el operario cuando el estado es Mantenido. Toma acción a
regresar el equipo a operación normal. Una vez el reiniciado
finaliza, este sufre una transición al estado de corrida.
• Parando (Stopping): El equipo es ubicado en un estado seguro.
El actual estado es interrumpido cuando el operario emite el
comando parada
• Parado (Stopped): El estado Parando ha completado. A este
punto, la receta no puede ser reiniciada.
• Abortando: El estado esta puesto en un estado seguro. El actual
estado es interrumpido cuando el operario emite el comando
Abortar.
• Abortado: El estado Abortando ha completado. A este punto, la
receta no puede ser re-iniciada.
 43

Figura 16 Interpretación del vendedor del estado de proceso y la matriz de comandos Fuente: Chemical Engineering/Batch
Automation

1.7.4 APLICANDO EL S88 AL PROCESO

El primer paso es romper los requerimientos en módulos siguiendo el

estándar S88. Use los modelos S88 para comenzar a formar módulos
los elementos físicos y sus correspondientes requerimientos de proceso
a nivel conceptual. Típicamente este ejercicio comienza al usar los
P&IDs y las descripciones del proceso. La meta es identificar y
organizar los módulos de acuerdo a sus requerimientos de
automatización. No es crítico en esta etapa el definir detalles. Algunas
líneas guías para este ejercicio son:
 44

• Marcar los P&IDs para definir las fronteras de los módulos, si es

necesario, crear separados planos para simplificar los bordes del
modulo.
• Enfocarse en la función del modulo. El modulo dibujado incluye el
equipo apropiado para llevar a cabo la función? Puede el modulo
actuar independientemente de otros?
• Al identificar la función y las fronteras de un modulo, asegúrese que
el modulo pueda manejar excepciones a su propia normal
operación.
• Identificar como el modulo interactúa con otros módulos. El modulo
pertenece a una Unidad? O puede ser compartido por múltiples
unidades como tal vez sea el caso con un encabezado de
suministro?
• Identificar que información el modulo debe pasar a los otros
módulos.
• Comenzar a establecer tipos de módulos. Los otros módulos
realizan la misma o similar función? Esto es probablemente la única
y más importante tarea al tratar de lograr reúso o flexibilidad de
requerimientos de automatización.
• Organizar los módulos dentro de una jerarquía que define su
relación entre cada uno. Este es un ejercicio de arriba para abajo
que sigue el modelo físico S88 y modelo de proceso.
 45

1.7.4.1 Un ejemplo hace las cosas más claras

Figura 17 Para este tanque balance de preparación, la frontera de la unidad se muestra en azul. Los módulos de control
están en círculos verdes, Fuente: Chemical Engineering/Batch Automation

Por ejemplo, usted tal vez hace módulos de control de un tanque

balance de preparación (Figura 4) como sigue:
• Defina las fronteras de la Unidad. En este caso, nosotros
dibujamos los bordes de la unidad (la frontera azul en la
Figura 4) alrededor de todo el tanque balance de preparación
agua arriba al agua (WFI) y las válvulas de ingreso de las
soluciones de limpieza (CIPS) y aguas abajo a la válvula que
permite la transferencia desde la bomba de transferencia del
mezclador al tanque cercano. Esta unidad realiza la tarea de
hacer balance para uso en otras áreas de la planta.
• Defina los módulos de control. Los autores prefieren definir
los módulos de control o entidades que realizan estado-
orientados o control regulatorio, antes de definir los módulos
de los equipos. Para el tanque balance de preparación, Los
módulos de control incluyen válvulas individuales, el motor
 46

del mezclador, el motor del agitador y los indicadores

analógicos. Estos están en círculos verdes en la Figura 4.
• Defina los módulos del equipo. Para el tanque balance de
preparación, los módulos del equipo o módulos que trabajan
junto para realizar una función menor, tal vez incluya lo
siguiente, como se muestra en la Figura 5.

Figura 18 Los módulos del equipo para el tanque balance de preparación se define aquí.

Modulo de Equipo de Carga: las fronteras son dibujadas para

incluir válvulas discretas (abierto/cerrado) para cargar el tanque
con agua (WFI) o soluciones de limpieza (CIPS). Solamente una
válvula a cualquier tiempo.
Modulo de Equipo de Descarga: La frontera incluye la bomba de
transferencia del mezclador en línea y válvulas discretas usadas
para recirculación de regreso para la mezcla o para transferencia
aguas abajo del tanque.
 47

Modulo del equipo de control de Temperatura. La frontera

incluye el indicador de temperatura y las válvulas usadas para el
control de temperatura del tanque.
Típicamente, identificando módulos y organizándoles en un ciclo
iterativo.
No se preocupe mucho acerca del primer paso. Solo comience
y reconsidere todo antes que usted haga el primer borrador.
Una vez que usted haya hecho un borrador. Es el tiempo para
recoger más detalles y refinar el contenido. Ahora es tiempo de
asegurarse de que toda la gente se involucre en el modelo
propuesto. Este esfuerzo del FDS será lo más exitoso si sus
autores involucran a los accionistas, incluyendo gente de
automatización, ingeniería de procesos, producción y calidad. El
documento debería ser escrito para que todas las disciplinas
puedan entenderle y los accionistas estén de acuerdo con el
nivel de detalle y contenido del documento. Este modelo tal vez
permita servir como herramienta de entrenamiento para los
nuevos ingenieros de planta, personal de laboratorio, operarios y
otro personal de planta. Cuando consiga toda esta gente se
involucre incluya las siguientes consideraciones:
Cuál es la filosofía de operación en la planta?
Hasta qué punto la automatización será requerida?
Usted necesitara saber que será considerado un lote para definir
la celda de proceso a la filosofía la corrida del equipo para definir
las unidades.
Considere que producción quiere manejar la planta
Considere procedimientos que tal vez corran como parte de una
normal operación, para mantenimiento o por otras razones al
delinear la fase, la operación, el procedimiento de unidad y las
fronteras de procedimiento.
 48

Donde la funcionalidad es similar pero no idéntica consulte con

producción e ingeniería de procesos.
Posiblemente los requerimientos sean modificados para
permitirle a usted usar un modelo basado en el tipo, como se
describe en la siguiente sección.
Identificar parámetros de receta, los cuales pasaran de la receta
a parámetros de la unidad, los cuales son fijos para la unidad.
Generalmente los parámetros basados en el producto o la
formula son parámetros de receta (por ejemplo tiempo de
reacción). Por otro los parámetros que son basados en
características físicas del equipo son parámetros de la unidad
(por ejemplo tiempo de drenaje).
Identifique la oportunidad de empujar el control tan bajo como
sea posible en la jerarquía.
Por ejemplo defina el control del AGITADOR como modulo de
equipo más que una fase a nivel de la unidad. En general esto
es una buena práctica porque nos da un control modular, da
velocidad a la fase de la unidad e incrementa el cambio de
reúso.
Una vez es completado este ejercicio, es tiempo para definir
formalmente los requerimientos y la estructura de la
especificación funcional (FDS). Esto conduce a la pregunta como
especificar estos requerimientos de automatización. La siguiente
sección nos muestra como tomar los conceptos discutidos y
capturarlos para ponerles en el FDS que definan completamente
los requerimientos de automatización.

1.7.4.2 Requerimientos basados en el tipo

Un FDS que usa el S88 es beneficioso porque usa terminología

estándar y conceptos. Sin embargo típicamente el principal
 49

beneficio es el rápido diseño, la implementación, los esfuerzos de

prueba que vienen de un diseño basado en el tipo para definir los
requerimientos de automatización.
El S88 no apunta al concepto basado en el tipo de control. Sin
embargo, el control basado en el tipo es una lógica extensión del
S88 y esta es una vía obvia de simplificar el FDS (En otras
palabras no escribir la misma funcionalidad más de una vez). Es
puramente una especificación funcional basado en la unidad, no
hay mucha consideración dada para estandarizar funcionalidad.
Considere un cuarto de fermentación que tiene cuatro
fermentadores tipo producción, Cada fermentador tiene idéntico
equipo y realiza funciones estándar tales como medición de la
presión, limpieza en sitio (CIP) y esterilización en sitio (SIP). Un
FDS basado en la unidad definiría cada una de las 4 unidades y
tres fases para cada una, posiblemente repitiendo la misma o
similar información. Este método permite desviaciones no
intencionales de una unidad a otra. Pero esto tal vez cause
potenciales problemas a largo plazo. Por ejemplo ingeniería de
procesos o mantenimiento podría especificar el cambio para una de
las unidades sin considerar las otras. Pero si las unidades fueran
en vez de parte de un mismo tipo, el diseño basado en el tipo
forzaría a los ingenieros a considerar el impacto de las otras
unidades. Como un ejemplo, considere el tanque balance de
preparación discutido arriba. Usted tal vez defina un control basado
en el tipo para este tanque como sigue:
Agrupe los módulos de control dentro de tipos. Los tipos de modulo
de control pueden incluir entradas analógicas, entradas digitales o
discretas, válvulas abre/cierra, bucles PID y motores.
Agrupe los módulos del equipo dentro de tipos. Para el tanque
balance de preparación los tipos de módulos de equipo podrían
llegar a ser:
 50

Modulo del equipo de carga

Modulo del equipo de control de presión
Modulo del equipo de descarga
Modulo del equipo de control de temperatura
Identificar los tipos de fases para los tipos de modulo de equipo.
Basados en la descripción del proceso, el modulo del equipo de control
de presión tal vez tenga los siguientes tipos de fases:
CIP: limpia el equipo (Figura 6A)
Venteo: Ventea el tanque a la atmosfera (Figura 6B)
Presuriza: Controla la presión de tanque (Figura 6C)
Agrupar las unidades dentro de tipos. En nuestro ejemplo de planta,
nosotros tenemos tres tanques de preparación que son idénticos. De
esta manera, nosotros creamos un tipo de unidad llamado TANQUE
BALANCE DE PREPARACION con tres casos TBP101, TBP102 y
TBP103.
Identifique los tipos de fases para los tipos de unidades. Basados en la
descripción del proceso el tipo de unidad balance de preparación tal
vez tenga las siguientes fases
CIP: Limpiar el tanque
Cargar WFI: Cargar una cantidad específica de agua pura al tanque
Añadir materia prima: manualmente añadir una cantidad específica de
materia prima al tanque.
Transferir balance: Trasferir el contenido del tanque a otro tanque. Note
que este tipo de modelo basado en el tipo permite tres tipos de
unidades, 12 módulos de equipo se reducen dentro de 4 tipos de
modulo de equipo y muchos módulos de control se reducen a unos
pocos tipo módulos de control. También en vez de 12 definiciones de
fase (4 fases X tres unidades), solamente 4 tipos de fases se necesita.
El modelo modular forza al diseñador a evaluar desviaciones a lo largo
de las tres unidades para determinar si existen inconsistencias. Esto
también pueda reducir el diseño, implementación y tiempo de prueba.
 51

Pero tenga en mente que los puntos forzados que no son

verdaderamente similares dentro de un tipo, tal vez cause más dolores
de cabeza que beneficio.
Puntos forzados dentro de un tipo frecuentemente divergiera de un
proyecto como el proyecto se desarrolle creando atrasos y costos. En
un análisis basado en el tipo como con todo lo demás usted debe
balancear entre las ventajas y desventajas.

1.7.4.3 Organizando las especificaciones

El autor del FDS necesitara decidir donde delinear la frontera entre

los FDSs.
Los dos extremos son:
Un FDS para la planta entera
Más pequeños FDS para cada modulo.
El beneficio de un solo FDS para toda la planta es que provee una
fuente de referencia y una gran foto de cómo la planta trabaja y que
puede ser más conveniente para aprobaciones y mantenimiento.
Un beneficio de unos FDS más pequeños es que ellos son
manejables. Las ventajas y desventajas por parcelar los
documentos deben ser consideradas para cada proyecto. Para un
proyecto pequeño es probablemente lógico usar un solo
documento para tener toda la información en un solo lugar. Para
grandes proyectos un solo documento podría ser fácilmente
inmanejable.
Los autores prefieren para grandes proyectos el crear los FDSs
para cada área. Este modelo típicamente permite tipos a ser
descritos dentro de un solo documento debido que los tipos
generalmente caen dentro de un área de proceso. Todavía esto
limitado por a limitado número de documentos, Típicamente de 5 a
10 áreas de proceso existen en un proceso. Los autores también
 52

típicamente crean un FDS temprano en el proyecto para describir

los módulos que existen a través de todas las aérea como son
modulo de control de equipo del AGITADOR, modulo de control del
equipo de la TEMPERATURA y lo demás.
Un bosquejo de ejemplo para el FDS del área balance de
preparación se muestra en la caja de la Figura siguiente:

Figura 19 Contorno para un tanque de amortiguamiento Fuente: Chemical Engineering/Batch

Automation

Una vez que el FDS se ha escrito, es tiempo para reunir a la gente

correcta otra vez. Todos los accionistas que tomen parte en el
desarrollo del FDS deberían también tomar parte en la revisión y a
la final en la aprobación del mismo. Es importante construir un
consenso ya que todas las partes estén de acuerdo en los
requerimientos antes de proceder al diseño del software y la
implementación. Esto no garantiza que abra argumentos en el futuro
pero si provee un sólido punto de partida y una plataforma estable
para cualquier cambio de control.

1.7.4.4 Otras consideraciones

 53

• Manejo de excepciones. El estándar S88 define manejo de

exepciones como “ esas funciones que lidean con contingencias
de la planta o del proceso y otros eventos los cuales fueran de la
normal operacion o comportamientos del control secuencial.
Adicionalmente, el S88 provee modelos, tales como matriz de
estado procesal y terminologia que provee los fundamentos para
dirigir el manejo de exepciones. Sin embargo los especificos
detalles de identificar las exepciones y determinar la apropiada
reaccion se deja a aquellos que especifican los requerimientos
de automatizacion.
• Hay algunas consideraciones que deben ser hechas al
especificar los requerimientos de manejo de excepciones.
Primero, el manejo de excepciones debe ser considerado como
una parte integral de los requerimientos de automatización y no
deben ser considerados como pensamientos posteriores. Uno
hallara que una significativa parte del desarrollo de la
especificación será hecho en esta actividad. Si esta actividad no
es adecuadamente dirigida, equipo de planta e integridad del
producto tal vez sea puestos en peligro.
• Segundo, una excepción y su correspondiente reacción debe ser
considerada como un par, la reacción a la excepción deberá a
calzar la severidad de la excepción. El algunos casos, una
alarma enviada al operario es suficiente. Otras excepciones tal
vez requieran que un lote aborte. Adicionalmente, la reacción
puede cambie relativo con el paso actual del proceso. Una
alarma a alta temperatura que ocurra mientras el proceso
subiendo la rampa tal vez no sea requerido con la misma
reacción como cuando el proceso eso estable.
• Tercero, para una fase lógica, considere no solamente como
reacciona a una excepción sino también como recuperarse de la
 54

excepción. Para algunas excepciones, la recuperación debe ser

tan simple como tomar una alternativa acción en la lógica de
corrida. Sin embargo otras excepciones tal vez sean más
severas y su recuperación complicado. La más complicada
recuperación que requiera la fase para ir a un estado seguro tal
como Mantención. Este tipo de recuperación puede ser una labor
intensa debido que uno debe lógicamente coordinar las
acciones de Corrida y Mantención y estados de re-iniciar.

Tomando como un ejemplo, una fase de unidad que carga

material a un tanque, la lógica de corrida puede ser divida en
tres tareas mayores: 1) abrir el ingreso del tanque, 2) esperar por
cantidad cargada hasta alcanzar la meta y 3) cerrar el ingreso
del tanque. Uno debe considerar las excepciones relativas
debido a estas tareas antes que la recuperación pueda ser
especificada. Recuperación desde una excepción durante la
tarea de “espera por cantidad cargada” es diferente que la
recuperación de la tarea” cierre de del ingreso del tanque” Por lo
anterior, la carga es incompleta ya que recuperación comprende
completar la carga, por último, la carga ya ha sido completada ya
que recuperación comprende el aseguramiento que no cargas
adicionales se ejecuten.

1.7.4.5 Hacer módulos del equipo

A este punto, la discusión del FDS se ha limitado a hacer

módulos de los requerimientos de automatización, Ha habido
limitada discusión del equipo de la planta física y su relación con
los requerimientos de automatización. Sin embargo, el equipo de
planta usado para ejecutar el proceso ciertamente tiene un
directo impacto con los requerimientos de automatización.
 55

De acuerdo con esto tiene sentido el examinar como el S88 tal

vez sea utilizado para hacer módulos de la planta física, si la
planta física puede ser hecha módulos, entonces es más
probable que esa área sea re-usada y la flexibilidad pueda ser
identificada. Por ejemplo, un modulo de equipo tal vez incluya un
motor de agitador y una balanza para indicar cuando el nivel esta
bajo, causando que el motor del agitador se apague. Si los
mismos tipos de agitador y la balanza son utilizados en toda la
planta, entonces solamente un solo tipo de modulo de equipo se
necesita para especificar los requerimientos de automatización
para los agitadores en la planta. El mayor beneficio, sin
embargo, viene cuando el modelo modular se aplica a nivel de
unidad. Si los tanques de proceso con idénticas funciones o
incluso similar funciones son diseñados como equipo, entonces
es más probable que el mismo juego de módulos de software
pueda especificar los requerimientos de automatización par
todos los tanques.
Claro está que siempre habrá situaciones en las cuales un
requerimiento de proceso pueda solamente ser satisfecho por
una única pieza de equipo, pero el punto es que un modelo
modular para el equipo de la planta conducirá a especificaciones
modulares. Lo menos modular el equipo físico sea es más duro
crear módulos de software que pueda ser usado a lo largo de la
planta. Esto pone la pregunta. Cuando la gente se
automatización debe ser involucrarse. Típicamente esa gente se
le llama cuando el diseño del proceso los P&IDs se han
completado. Sin embargo pensándolo mejor se sugiere que
consiguiendo a esta gente involucrada tempranamente en el
proyecto permitiría que el proceso de diseño tome un modelo
más modular. Teóricamente, el tiempo que el ingeniero de
automatización dedique más tiempo al inicio disminuya el tiempo
 56

que debe gastar al final. Esto por dos razones: 1) Él o ella tendrá
un íntimo conocimiento del proceso al tiempo la especificación
comienza 2) Algunos de los asuntos de hacer módulos ya han
sido resueltos debido a esto menos tiempo se gastara tratando la
manufactura de la modularidad en el software.

1.7.5 CODIFICACION DE ALGORITMOS

Luego de haber desarrollado la especificación de diseño funcional FDS

el siguiente paso es el desarrollo de un DDS (Detail Design
Specification) como se explico en el numeral 1.7.3.
Este documento será usado para programar el PLC en un definido
lenguaje de programación.

1.7.6 INTRODUCCIÓN AL HARDWARE EN LA AUTOMATIZACIÓN DE

PROCESOS

Antiguamente el control de procesos se hacía por medios mecánicos,

neumático y electromecánico. Con el advenimiento de
microprocesadores más poderosos como también con la tecnología de
la información se desarrolla lo que es hoy la Automatización. Es decir la
aplicación de los sistemas de control y tecnologías de la información
para crear sistemas de control comandados por computadoras
industriales.

1.7.6.1 Controladores lógicos programables

Las computadoras industriales que se usan son las llamadas

PLCs; por sus siglas en ingles (Programmable Logic Controller)
Comúnmente llamados PLCs. El PLC va a ser el cerebro que
comande el equipo de procesos.
El PLC se puede programar usando cuatro tipos de estructuras:
 57

Escalera (LADDER) o LAD

Lista de declaración Stament List (STL) o Instruction List
Bloque de diagrama de funciones Fuction Diagram Block (FBD)
Grafico de Funciones Sequenciales Sequential Function Chart
(SFC)

1.7.6.2 Módulos entrada/salida (I/O)

En base al P&ID y a la lista de elementos (elementos de control

completamente especificados, AIL) se procede a determinar:

• Entradas digitales
• Salidas digitales
• Entradas analógicas
• Salidas analógicas

1.7.7 SOFTWARE DE DISEÑO DE AUTOMATIZACION

Para desarrollar la automatización de la MRU y posteriormente la

simulación se va utilizar el sistema integrado de automatización de
Siemens. Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal).
“Con el portal TIA Portal, Siemens ha redefinido la ingeniería. TIA Portal
es, con diferencia, el sistema de ingeniería más intuitivo, eficiente y
comprobado que le permite diseñar todos sus procesos de
automatización de forma optima desde una sola pantalla de ordenador
a lo largo de toda la cadena de suministro de valor. Esta revolucionaria
innovación no sólo le permitirá hacer su trabajo de forma más eficiente,
con ella conseguirá además, mejorar su productividad y aumentar su
ventaja competitiva”12

12
http://www.industry.siemens.com/topics/global/es/tia-portal/Pages/default.aspx
 58

Figura 20 Alcance del Sistema de Automatización TIA Portal, Fuente: www.industry.siemens.com

1.7.7.1 Características y ventaja del TIA Portal

Orientado a las tareas y al usuario TIA Portal pone a su servicio

una tecnología de Software de última generación accesible a través
de una interfaz de usuario muy sencilla de manejar que le permitirá
concentrarse en el proceso de ingeniería sin la pérdida de tiempo
que supone aprender a utilizar el nuevo software. La configuración
y la navegación son tan intuitivas que encontrará enseguida todas
las funciones de programación y edición que necesite. En el mismo
momento en que se inicia un proyecto, los usuarios pueden elegir
entre una vista del portal orientada a las tareas, en la que se guía
paso a paso al usuario, o una vista del proyecto con acceso directo
a todas las herramientas más importantes. La vista del portal
orienta y asiste a los usuarios de forma intuitiva por cada paso del
proceso de ingeniería. Ya se quiera programar un controlador,
diseñar una pantalla de la HMI o configurar conexiones de red, TIA
Portal ayuda de una forma muy intuitiva tanto a los usuarios más
 59

experimentados como a los menos familiarizados a navegar de la

forma más eficiente posible.
“Un aspecto uniforme con inteligencia incorporada todos los
editores de software contenidos en TIA Portal están diseñados
siguiendo las mismas pautas de distribución y navegación. Tanto si
se trata de un editor para configurar hardware como para efectuar
programaciones lógicas o diseñar pantallas de la HMI, todos los
entornos comparten un diseño similar e igual de intuitivo, lo que le
permitirá ahorrar tiempo y dinero.
Las funciones, propiedades y bibliotecas se despliegan de forma
automática con la vista más intuitiva y apropiada para cada
ocasión. Cambiar de un editor a otro nunca fue más sencillo gracias
a las funciones inteligentes de "arrastrar y soltar", "autocompletar
etiquetas" y otras muchas funcionalidades avanzadas que permiten
desarrollar un sistema de automatización completo y no sólo un
dispositivo independiente.
TIA Portal facilita las tareas de ingeniería integrando aplicaciones
inteligentes en todo el proyecto, con independencia de su
complejidad. Coherencia de los datos gracias al TIA Portal, la
gestión de las bases de datos se ha convertido en una tarea a la
que se ha de dedicar muy poco tiempo. Sólo es necesario introducir
una vez las etiquetas y de inmediato estarán disponibles en todos
los editores. El resultado es una transparencia y una coherencia de
los Datos óptimos en todo el proyecto, la minimización de los
errores y una mejora significativa de la calidad de su proyecto de
automatización. La consistencia de los datos en TIA Portal
garantiza un acceso sencillo a cualquier etiqueta desde cualquier
editor con capacidad de actualización en todos los dispositivos
conectados. Una arquitectura de sistemas con un diseño muy
atractivo TIA Portal es una arquitectura de software avanzada
diseñada sobre la base de un esquema de navegación muy
 60

sencillo. La ergonomía visual asegura la máxima eficiencia del

software y un importante ahorro de tiempo. Todos los editores
están claramente ordenados y son accesibles desde una pantalla.
En todo momento tendrá una visión de conjunto de todo el proyecto
sin necesidad de adentrarse en complicados menús y estructuras
de ventanas. Es decir, todo el software funciona como un sistema
fácilmente accesible. A esto es lo que llamamos intuitividad sin
precedentes".

1.7.8 PROCESO DE DISEÑO EN AUTOMATIZACION

En los siguientes diagramas (Figs. 21-25) se muestran los procedimientos para el diseño de
la automatización de procesos.
 61

Figura 21 Diseño de automatización, Fuente: Process Automation/www.apv.com

 62

Figura 22 Coordinación de diseño de automatización, Fuente: Process Automation/www.apv.com

 63

Figura 23 Diseño de hardware de automatización (tomado del curso de automatización APV)

 64

Figura 24 Diseño de software de automatización, Fuente: Process Automation/www.apv.com

 65

Figura 25 Puesta en marcha o comisionamiento , Fuente: Process Automation/www.apv.com

 66

1.8 DISTRIBUCION Y ALIMENTACION DE ENERGIA Y ELECTRO

NEUMATICA

Todos los elementos eléctricos deben ser energizados con un determinado

voltaje pudiendo ser este de corriente continua o alterna y de diferentes valores.
Por lo tanto se procede a diseñar la red de distribución de corriente de
alimentación. Por otra parte también se debe diseñar el suministro de aire
comprimido a los instrumentos y/o actuadores.

1.8.1 SUMINISTRO DE POTENCIA

La mayoría de los elementos electrónicos de control y medición funcionan

con un voltaje de alimentación de 24 VAC. Esto quiere decir que el voltaje
es de corriente alterna. Por otro lado, estos aparatos deben ser
protegidos contra sobrecargas. Es por eso que se incluyen fusibles.
 67

2. CAPITULO
DISEÑO DEL PROCESO

2.1. CRITERIOS DE DISEÑO Y PROCEDIMIENTOS (PROCESOS)

2.1.2. CONDICIONES DE PROCESO

Las fábricas de leche en el Ecuador típicamente necesitan unidades de

recepción de leche de 15,000 litros por hora. Por otro lado la temperatura
típica de la leche que viene del ordeño en la Sierra es de 20 °C sin
embargo esta es inmediatamente puesta a enfriar hasta llegar a la
temperatura de 8°C menor a esa; dependiendo del equ ipamiento
(enfriamiento en la corriente de un rio o utilizando tanques de
enfriamiento).

2.1.3. URS (USER REQUERIMENT SPECIFICATION)

De acuerdo al pedido de un cliente se procedió a llenar la hoja de

requerimientos del cliente (URS).

2.1.3.1.Requerimientos

El cliente desea una unidad de recepción que inmediatamente elimine

el aire y enfrié la leche luego de ser descargada de los tanqueros. La
inclusión de aire en la leche se debe por una parte al mismo ordeño de
la vaca como también a su transporte; en este caso debido al
 68

movimiento de vaivén ingresa también aire. La presencia de aire en la

leche causa los siguientes problemas en su procesamiento:
• Disminución de la vida útil de la leche
• Medida errónea del volumen real de la leche (compra-venta)

Por otro lado los tanqueros en promedio tienen una capacidad de

almacenamiento de 12,000 litros; divididos en 3 compartimientos, cada
compartimiento de 4,000 litros.
La unidad de recepción de leche debe tener un sistema de lavado
químico CIP ( Clean in Place). Luego de haberse usado la unidad de
proceso se debe proceder a higienizar utilizado el CIP mencionado
anteriormente.

Todo el equipo es completamente automatizado y tiene una pantalla

táctil para su mando por parte del operario.
La URL (Unidad de recepción de leche) tendrá un fluxómetro y
totalizador para poder determinar en forma precisa la cantidad de
leche ingresada a la planta. Toda esta información será transferida y
guardada en una computadora que se encuentra en ubicación remota.
Por lo tanto la unidad tendrá un dispositivo de comunicación para el
envió de la información al sistema de adquisición de datos o por sus
siglas en ingles SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).

El equipo funcionara a un voltaje de 220 y de tres fases (corriente

alterna)
Otros requerimientos y/o condiciones de proceso se adjuntan en la
siguiente tabla:

Tabla 1 Condiciones de proceso del enfriador de leche

Variable Valor
Fluido Leche cruda
Capacidad, kg/h 15,000
 69

Temperatura de entrada, °C 15
Temperatura de salida, °C 4

2.1.4. DISEÑO CONCEPTUAL

La unidad de recepción de leche constara de tres partes independientes

entre sí como son:
• Unidad de des-aireación
• Unidad de enfriamiento
• Modulo de medición de caudal y totalización

2.2. DESARROLLO DEL PLANO DE PROCESO PID

Para el desarrollo del plano de proceso se utiliza el programa de diseño asistido por
computadora AUTOCAD (ver anexo 1)
Cada uno de los elementos de la unidad de recepción de leche ha sido codificado y
especificado.

2.2.1. ESPECIFICACION DE ELEMENTOS

La codificación está hecha de la siguiente manera de acuerdo al siguiente

ejemplo:
MRBUV2A-25
Las dos primeras letras corresponden a la sección de la planta, en este
caso MR significa Milk Reception (Recepción de leche). Como todos los
elementos corresponden un equipo que se encuentra en la sección de
recepción de leche su etiqueta comenzara con estas dos letras MR
Las siguientes tres letras corresponden al tipo de elemento en
funcionamiento. Para este ejemplo BUV nos define que es una válvula de
mariposa (Butterfly Valve). Aquí se explica en una tabla la codificación
para cada elemento que se puso en el diseño:

2.2.1.1. Codificación de elementos

 70

Tabla 2 Códigos de elementos para plano P&I

steam/water regulating valve (globe) with
SRV positioner (P)
STR Strainer
DRA piping draining
FAN fan/compressor
ILF inline filter
ARV air relief valve
MOT Motor
CEP centrifugal pump
CFP centrifugal pump with a flushing water sealing
THE tubular heat exchanger
VIT vertical insulated tank
MIX Mixer
LSI level switch indicator
PII pressure indicator
PTI pressure transmitter
PSI pressure switch
SSB static spray ball
LRP liquid ring pump
FPA flow panel
SYI frequency converter
DAT deaerator tank
XSI proximity switch
INP centrifugal pump with inducer
FTI flow transmitter
TTI temperature transmitter
PHE plate heat exchanger with gaskets

Luego que se especifica el elemento existe un par de dígitos numero-letra. Del

ejemplo mostrado tenemos que 2A nos indica el numero de puertos que tiene
este elemento, la válvula de mariposa por lógica tiene solo dos puertos, en
cambio la letra nos indica el grado de automatización/control que tiene este
elemento A indica que es una válvula con actuador.

Tabla 3 Nivel de Automatización

M MANUAL
A ACTUATOR
C CONTROLLED
N NONE
 71

E ENERGISED

Los últimos dos dígitos que se localiza después del guion siempre son números
corresponde a la numeración de cada elemento. Para el ejemplo -25 es el
elemento # 25

2.2.2. ESPECIFICACION DE CORRIENTES

Para la especificación y fácil lectura de las corrientes involucradas en el

proceso se utiliza códigos de colores según se muestra en las siguientes
líneas:
Producto (leche) color ladrillo índice de color (AUTOCAD) 30
Agua de enjuague y/o empuje color azul índice de color (AUTOCAD) blue
Soluciones de limpieza (NaOH y HNO3) color azul verdoso índice de color
(AUTOCAD) cyan
Aire de purga color verde índice de color (AUTOCAD) green

2.2.3. OTRAS ESPECIFICACIONES

El plano P&ID también muestran los bucles de control, esto se hace

mediante una línea continua de color azulado cuyo índice de color
(AUTOCAD) es 140

2.2.4. PLANO P&ID

Basado en criterio de diseño de proceso se procede a desarrollar el plano

P&I de la unidad de proceso con el programa AUTOCAD. El plano se
encuentra localizado en el Anexo 1

2.2.5. LISTA DE ELEMENTOS

 72

Se hizo una extracción de datos del plano de proceso P&I obteniéndose

la siguiente lista de elementos:
Tabla 4 Lista de elementos generada desde el plano P&I en Autocad (ver Anexo 1)
LISTA DE
ELEMENTOS
UNIDAD DE RECEPCION DE
LECHE
PORT- ADDITIONAL
CAPACIT TYP NUMBE POSITIO DESCRIPTIO INFORMATIO AUTOMATIO SUPPLIER/SPECIFICATI
Name Y CODE SIZE E R N N N N LEVEL ON
MRBUV2A DN proximity DONJOY-No.20019 welded
butterfly valve
SV-A -5 50 2 NC holder ACTUATOR butterfly valve, SMS
MRBUV2A DN proximity DONJOY-No.20019 welded
butterfly valve
SV-A -2 50 2 NC holder ACTUATOR butterfly valve, SMS
MRBUV2A DN proximity DONJOY-No.20019 welded
butterfly valve
SV-A -3 50 2 NC holder ACTUATOR butterfly valve, SMS
vol must be MRDAT3N go to deaerator.xls (list of
deaerator tank
DAT calculated -11 3 NONE materials) 100 l cap, SS 304
go to MRFPA2M-21.xls
MRFPA2M DN flow panel (list of materials) 2 puertos,
FPA -21 50 2 MANUAL 1 telefono SS 304
IFM /IGT 205,
proximity
PROXIMITY MRXSI1E- G IGKC008BASKG/M/V4A/
switch
INSTRUMENT 24 1/4 XS 1 ENERGISED US
steam/water
regulating BURKERT 2/2 type
valve (globe) 2702,+8802-YC valve
MRSRV2C- DN with CONTROLLE system
SRV-CP 23 80 2 positioner (P) D
MRGLV2M DN manual globe DONJOY-No.20210 welded
GLV-M -9 80 2 valve MANUAL globe valve, SMS
DONJOY SAMPLE
MRSAV2M sample valve VALVE ELLIPTIC TYPE
SAV -10 G1/4 2 MANUAL HANDG 3/8 SS 316
MRBUV2A DN proximity DONJOY-No.20019 welded
butterfly valve
SV-A -25 50 2 NC holder ACTUATOR butterfly valve, SMS
DONJOY-No.50025 angle
MRILF2N- DN inline filter type strainer, SMS 1 mm
ILF90 22 50 2 NONE pore size
DN centrifugal NPSH available ( 3.4 m
MRINP2E- 50/5 pump with H2O)/ pressure head 6 bar/
INP 12,000 l/h 12 0 2 inducer ENERGISED power 3 hp
SPEED FREQUENCY INVERTER
frequency
REGULATION MRSYI2C- G CONTROLLE DANFOSS VLT FC 300
converter
INSTRUMENT 15 1/4 SY 2 D FOR PUMP MRINP2E-12
MRBUV2M DN DONJOY-No.20019 welded
butterfly valve
SV-M -4 50 2 NC MANUAL butterfly valve, SMS
SIEMENS
/MAG1100F/5000,
flow
7ME6140-2RA11-1LA1,
transmitter
FLOW MRFTI2C- DN CONTROLLE FDK: 083G2101/SIEMENS
INSTRUMENT 20 50 FT 2 D PROMAG 10H
TEMPERATUR
temperature TMA SERIES KOBOLT
E MRTTI1C- G CONTROLLE
transmitter code 05
INSTRUMENT 19 1/4 TT 1 D
MRBUV2M DN proximity DONJOY-No.20019 welded
butterfly valve
SV-M -8 80 2 NO holder MANUAL butterfly valve, SMS
MRBUV2M DN proximity DONJOY-No.20019 welded
butterfly valve
SV-M -7 50 2 NC holder MANUAL butterfly valve, SMS
MRBUV2M DN proximity DONJOY-No.20019 welded
butterfly valve
SV-M -6 50 2 NC holder MANUAL butterfly valve, SMS
DONJOY-No.50090 (20)
pneumatic stop and
single seat reversing valve, welded,
MRSTV2C- DN CONTROLLE SMS WITHOUTOUT
SW41-LC 1 50 2 NC D actuator NC
NRF-1T-Rigid RF
level switch
LEVEL MRLSI1E- G Capacitance Tri-Clamp®
indicator
INSTRUMENT 13 1/4 LS 1 ENERGISED Level Probe KOBOLT
NRF-1T-Rigid RF
level switch
LEVEL MRLSI1E- G Capacitance Tri-Clamp®
indicator
INSTRUMENT 14 1/4 LS 1 ENERGISED Level Probe KOBOLT
DN plate heat numero de placas 108, Area
5000- MRPHE1M 65/5 exchanger c/p 0.39 m2 area total 40
PHE-1S 15,000 l/h -18 0 1 with gaskets MANUAL m2 SS304
TEMPERATUR
temperature TMA SERIES KOBOLT
E MRTTI1C- G CONTROLLE
transmitter code 05
INSTRUMENT 17 1/4 TT 1 D
PRESSURE MRPII1N- G pressure DRF26 - SS Bourdon Tube
INSTRUMENT 16 1/4 PI 1 indicator NONE Pressure Gauge KOBOLT
DONJOY-No.50051 fixed
static spray
MRSSB2N- DN cleanig ball, clamped, SMS
ball
SSB 26 25 2 NONE /∅ 25
 73

2.3. UNIDAD DE ENFRIAMIENTO

Figura 26 Parte del plano P&I mostrando la unidad de enfriamiento y sus elementos (ver anexo 1)

2.3.1. BALANCE DE CALOR Y MASA

Este sistema consta de un enfriador; para lo cual se procede a hacer un

balance de calor y energía de acuerdo a las condiciones de proceso
dadas en la tabla 1.
Para determinar la temperatura final de salida del agua enfriada se
procede a hacer un balance de energía. Cabe indicar que el caudal de
agua enfriada se toma como el doble del caudal de producto, es decir
30,000 l/h:

Flujo de Calor Cedido [J/s] = flujo de calor ganado [J/s]

qc=qg Ec. 1
 74

Flujo de Calor = flujo másico*capacidad calórica*(variación de

temperatura entre entrada y salida)

Q=m*Cp*(ts-te) Ec. 2
Donde  es el calor cedido o ganado por unidad de tiempo [J/s]
 es el flujo másico [Kg/s]
Cp es la capacidad calórica del fluido a enfriar o calentar a presión
constante [kJ/(kg*°C ]
te es la temperatura de entrada del fluido a tratar [°C ]
ts es la temperatura de salida del fluido a tratar [°C ]

Por otro lado se necesita transformar el caudal a flujo másico usando la

siguiente ecuación:

d=m/v Ec. 3

Donde δ es la densidad del fluido [kg/m^3]

m es masa del fluido [kg]
v es el volumen ocupado por el fluido [m^3]

De la ecuación 3 se deriva la siguiente ecuación, donde se incluye el

tiempo ( de procesamiento

d=(m/θ)/(v/ θ) Ec. 4

    (Flujo másico) y 

 (caudal)

La ecuación 2 se transforma en la siguiente ecuación:

Qc=d*v*Cp*(ts-te) Ec. 5
 75

Calculo del Calor cedido por la leche cruda

Tabla 5 Datos para Cálculo de calor cedido
Variable Valor
fluido leche
, kg/m^3 1023.8

 , m^3/h 15

 , / 3936

, ° 4
, ° 12

"# & ' +)

 . !  % %( *% % ,- . &/ % //
$ ' )  % 
 .!-)+- 0/1

Calculo de la temperatura de salida del agua fría

Como se ha dicho anteriormente
  . 
El calor ganado por el agua fría es:
  !-)+- 0/1

Tabla 6 Datos para el Cálculo de la temperatura del agua fría a la salida

Variable Valor
fluido agua
, kg/m^3 1000

 , m^3/h 30
 , / 4202
, / 184694
, ° 2
 76

Partiendo de la Ec. 1 y Ec. 2 y despejando la temperatura de salida se tiene la

siguiente ecuación:
3
21 5 26 Ec. 6
$%4

$  % 7 Ec. 7


 %
 % 5 

!-)+- 0/8
 5 
9#  ' - % //
% %
$ ' ,) %   % 
 :. : °

2.3.2. DIMENSIONAMIENTO DEL ENFRIADOR DE LECHE CRUDA

En función de los datos iniciales (condiciones de proceso) se pide

cotización y dimensionamiento del enfriador. Uno de los proveedores de
enfriadores presentó la siguiente hoja de Cálculos y resultado de un
enfriador de placas con las siguientes características:

Tabla 7 Hoja de resultados del cálculo del intercambiador de calor tubular y de placas/empaques (ENGDOR)

ENGDOR Tubular Heat Exchanger Data Sheet/GASKETED Plate Heat Exchanger Data
Sheet
Quotation No. X000123
DATE: 8/23/2012
COOLER
THE Type: multi tube
Engineer: AD

Heat transfer Area per plate, m2 0.39

Number of effective plates 89
PHE Type: AU45
COLD
PROCESS DATA HOT FLUID FLUID
 77

Fluid Name milk water

Allocation internal external
Mass Flowrate, kg/h 15357 30000
Inlet temp,oC 12 2
outlet temp,oC 4 5.84
Flow arrangement Countercurrent
3.144675
Pressure Drop, Calculated bar 2.362473669 953
Density, kg/m3 (avg) 1023.8 1000
Specific Heat, J/kgK (avg) 3936 4202
Thermal Conductivity, k, W/mK 0.5340 0.5640
Viscosity, kg/ms (avg) 0.00305 0.001575
Velocity, m/s 2 2
Heat Exchanger Rate (Duty), W 134322.56
Log Mean Temp Diff, oC 3.699444157
Clean HTC, W/Km2 1074.44449

Multi tube Heat Exchanger

Specifications
THE Model LMT 19-15-3-12
Connection Side DN65 DN80
Tubes length (Module) (approx.)
(m) 3
Total
Number of Modules Active 34.3
(Parallel/Series) 1 X12 Area, m2 8
Product Contact Surfaces STAINLESS STEEL AISI
Material 316 L
STAINLESS STEEL AISI
Other Parts Material 316 L

2.4. DIMENSIONAMIENTO DE LA TUBERIA DE PRODUCTO Y

LIMPIEZA EN SITIO

2.4.1. DIMENSIONAMIENTO DE LA TUBERIA DE PRODUCTO

Como el equipo va a trabajar a un caudal nominal de 15,000 l/h es

necesario válvulas conexiones y accesorios van a ser bajo la norma SMS
en acero inoxidable AISI 304.

Q=v*At Ec. 8
 78

Donde:
V es la velocidad del fluido en m/s
At es el área transversal interna de la tubería
Para fluidos líquidos específicamente alimentos se recomienda una
velocidad de 2 m/s
At=P*D^2/4 Ec. 9
De la ecuaciones 8 y 9 se despeja el diámetro de la tubería D
Por lo tanto:
At=15,000 l/h/(2m/s)*(1m3/1000l)*(1h/3600s)*(1000^2mm2/1m2)
At=2083 mm2
At=P*D^2/4
D=(4*At/P))^(1/2) Ec. 10

D=(4*2083mm2/P))^(1/2)

D=51.5 mm

Bajo la norma SMS esto corresponde a diámetro de tubería de 2” NPS

(Nominal Pipe Size)

O según la notación ISO O DIN se puede especificar como tubería DN 50

(diámetro nominal de 50 mm).
 79

Figura 27 Parte del plano P&I mostrando la unidad de des aireación y sus elementos (ver Anexo 1)

El volumen del tanque se determina en función de un tiempo de

acumulación para un definido NPSH (Net Positive Suction Head) CNPA
(Carga Neta Positiva en Aspiración). Los cálculos se presentan en la
siguiente hoja de Excel

2.5. CALCULO DE LA CABEZA NETA POSITIVA DE SUCCION

ANTES DEL TANQUE DE DE-AIREACION

La unidad va a ser diseñada para las condiciones ambientales de Quito es

decir:

Tabla 8 Condiciones ambientales en Quito

Variable Valor
Presión barométrica, 0.71
bar ,abs
Temperatura, °C 25

La cabeza neta positiva de succión o por sus siglas en ingles NPSH se calcula
con la siguiente Ec.:
NPSHa= Pb+Ph-DP Ec. 11
 80

En donde:
NPSHa es la cabeza neta positive de succión disponible (available)
Pb es la presión barométrica medida en bares absolutos
Ph es la presión hidrostática ejercida por los tanques a desnivel medida en bares
absolutos
Dp es la caída de presión debida a la fricción dentro de la tubería y accesorios,
en bares absolutos.

Figura 28 Parte del plano P&I mostrando la conexión del tanquero a la unidad de recepción de leche (ver Anexo 1)

2.5.1. CALCULO DE LA PRESION HIDROSTATICA

L'  %  % ' Ec. 12

Ph es la presión hidrostática ejercida por la columna de líquido
Tabla 9 propiedades de transporte de la leche
Variable Valor
fluido Leche
 81

δ, Kg/m^3 995.48
H, mm 1500

Ph= 995.48 kg/m^3*9.8m/s^2*1.5 m/1.013e5*1bar (abs)

Ph=0.14 bar (abs)

2.5.2. CALCULO DE LA PRESION BAROMETRICA

La presión barométrica ejercida por el colchón de aire sobre el

líquido en el tanque de des-aireación varía en el proceso. Al inicio
la presión del colchón es justo la presión barométrica donde
geográficamente se encuentra localizado el equipo de proceso.
En este caso en Quito, la presión correspondiente es 0.71 bar abs.
Al continuar el proceso la bomba centrifuga comienza a producir
succión en forma variable a través de un variador de frecuencia.

2.5.3. CALCULO DE LA CAIDA DE PRESION

El cálculo de la caída de presión se hace utilizando un programa

de computación específico
 82

Figura 29 Resultados del programa de cálculo de caída de presión de la empresa APV (PLOS 8.2)

2.5.4. CALCULO DE LA CABEZA NETA POSITIVA DE SUCCIÓN

De acuerdo a la ecuación 11

Para determinar la caída de presión desde la descarga del

tanquero hasta el panel de distribución de la unidad de recepción
de leche.
En donde:
• La tubería es de 51 mm de diámetro
• La distancia desde la toma del tanquero a la conexión de la
unidad es de 4641 mm máximo
Los accesorios que se consideran en el diseño son 2 codos de 90
grados y dos válvulas de mariposa
De los cálculos hechos con el programa PLOS 8.2 se tiene que la
caída de presión es 0.121 bar (abs), teniendo en cuenta que debe
existir un margen de seguridad se pone un factor de 2.
 83

Por lo tanto:
DP=k*dp Ec. 13
En donde:
DP es la caída de presión final en bares absolutos
k es el factor de seguridad
DP=2*0.121 bar (abs)
DP= 0.242 bar (abs)
NPSHa= Pb+Ph-DP
Pb=0.71 bar (abs)
Ph=0.14 bar (abs)
NPSHa= 0.71+0.14-0.242
NPSHa=0.608 bar (abs)

Esta cabeza neta CNPA disponible corresponde a la alimentación

de leche cruda al sistema sin haber producido vacio el sistema.
Otro escenario que se debe considerar es cuando en tanque se
está produciendo el vacio en el tanque de des aireación. De la
información técnica encontrada el manuales de equipos
comerciales se tiene que un vacio de 0.5 bar (abs) es suficiente
para tener una buena eliminación de aire de la leche cruda
entrante al tanque. Según estas condiciones se
tiene que:

Tabla 10 Ventana de cálculo y resultados (NPSHa) hecho en Excel

Process Conditions ((1st
cycle)
Calculation of the NPSHa
water temperature, oC 20
water vapour pressure, bar
(abs) 0.023
External pressure, bar (abs) 0.500
height (tank and piping) ,
mm 1500
pressure drop, bar 0.3
NPSHa, bar (abs) 0.34
 84

De estos dos escenarios se escoge el menor NPSHa; es decir

NPSHa= 0.34 bar (abs)
El efecto de des aireación de la leche es producida la bomba centrifuga
que tiene un NPSH requerido mínimo de 0.34 bar (abs)

2.6. ESPECIFICACION DE LA BOMBA

Caudal de 12,000 a 15,000 l/h

NPSHr = 0.34 bar (abs)
Rango de temperatura de trabajo 4 oC hasta 95 oC

2.6.1. CALCULO DE LA CABEZA DE DESCARGA

En base a la Ec. de Bernoulli se tiene la siguiente Ec.:

H=v^2/2g Ec. 14
En donde:
H= es la cabeza de descarga en m
v= es la velocidad periférica del impulsor
g= es la constante de gravedad, 9.8 m/s2
Por otro lado la velocidad periférica del impulsor se puede calcular
según la siguiente Ec.:
v=r*w=D/2*w Ec. 15
D= el diámetro del impulsor es 175 mm
w = velocidad angular, 1/s
N=3600 RPM
v=175/2/1000*3600*2*P/60 m/s
v= 32.99 m/s
H= (32.99)^2/2/9.8
H= 56 m
2.6.1.1. Calculo de la potencia de la bomba

Potencia = Q x Ht x dens x g/E, en w o hp Ec. 16

 85

En donde:
Q= caudal en l/h
Ht es la cabeza diferencial = H-NPSHr en m
Dens es la densidad del líquido a bombear en kg/m3
g es la constante de gravedad 9.8 m/s^2
E es la eficiencia de la bomba
Potencia= 15,000 l/h*(56-3.4)m*995.48kg/m3*9.8 m/s2/1/1000
l*1m3*1h/3600 s
Potencia = 2138 w
Potencia=2138 w/746*1hp
Potencia= 3 hp

2.7. DETERMINACION DEL VOLUMEN DEL TANQUE

2.7.1. CALCULO DE LA CONCENTRACIÓN DE AIRE EN LA LECHE

CRUDA
Considerando a la leche como una solución ideal, se puede
estimar la cantidad de aire que contiene basándonos en la ley de
Henry. Esta ley enuncia que a una temperatura constante la
cantidad de gas disuelta en un líquido es directamente proporcional
a la presión parcial que ejerce este gas sobre el líquido.
Ci=Pi/KHi Ec. 17
En donde:
C es la solubilidad del gas disuelto
Pi es la presión parcial del gas
KHi es la constante de proporcionalidad y depende de la
naturaleza del gas y del solvente

2.7.2. CALCULO DE LA PRESION PARCIAL DE LOS GASES DEL

AIRE

Por otro lado la presión parcial del oxigeno y nitrógeno se puede

calcular por la ley de Dalton o ley de las presiones parciales.
 86

Pt=∑Pi Ec. 18
En donde:
Pi es la presión parcial de cada gas componente en bares
Pt es la presión total en bares
la presión total de un mezcla de gases es igual a la sumatoria de
sus presiones parciales
Por otro la presión parcial de un gas contenido en un recipiente se
puede calcular con la siguiente Ec.:
Pi=XMi*Pt Ec. 19
En donde:
XMi es la fracción molar de cada gas
La presión parcial de un gas es igual a la multiplicación de su
fracción molar por la presión total.

2.7.3. DETERMINACION DE LA SOLUBILIDAD DEL AIRE EN AGUA

En este caso la fracción molar es numéricamente igual a la fracción

volumetría del gas, es decir
XMi=Xvi Ec. 20
Por lo tanto:
Pi=Xvi*Pt Ec. 21
Ci= Xvi*Pt /KHi Ec. 22
En donde:
Ci es la concentración parcial del gas en el liquido en g/l
Xvi es la fracción volumétrica
KHi es las constante de solubilidad Henry en bar/(mol/l)
De ahí que se tiene que:
La solubilidad del oxigeno en agua es más alta que la solubilidad
del nitrógeno.
El aire disuelto en agua contiene aproximadamente 35.6 % de
oxigeno comparando con un 21% en el aire
La constante de la ley de Henry a una temperatura de 25oC para:
 87

Oxigeno-O2: 756.7 atm/(mol/litro)

Nitrogeno-N2: 1600 atm/(mol/litro)

Estos datos se pueden resumir en la siguiente tabla

Tabla 11 Ventana de cálculo y resultados concentración de aire en la leche hecho en Excel
external pressure, bar (abs) 1
Internal vessel pressure, bar
(abs) 0.500
air component oxygen nitrogen
KH, bar/(mol/l) 756.7 1600
Mw, g/mol 31.99 28.01
XM 0.21 0.79
partial pressure, bar (abs) 0.105 0.395
partial concentration, g/l 0.004438945 0.006914969

2.7.4. CALCULO DE LA CONCENTRACION DE AIRE EN AGUA

La concentración de aire en la leche seria la sumatoria de las

concentraciones parciales de oxigeno y nitrógeno
Ct=∑Ci Ec. 23
En donde:
Ci es la concentración parcial del gas en el líquido en g/l
Ct es la concentración total de aire en el líquido
Se tiene:
Ct=0.004438945+0.006914969
Ct=0.011353914 g Aire/litro de leche

2.7.5. CALCULO DEL VOLUMEN DE AIRE EXTRAIDO

Como sabemos que el caudal de alimentación nominal al tanque

es de 15,000 l/h podemos determinar la cantidad máxima de aire
extraído en litros por hora
Aire extraído(l/h)=Q(l/h)*Ct (g/l)/densG(kg/m3) Ec. 24
En donde:
 88

Q es el caudal nominal de la unidad de recepción

Ct es la concentración de aire en la leche cruda
densG es la densidad del aire
Aire extraido=15,000 l/h*0.011353914
g/l/(0.6kg/m3)/1000g*1kg*1000l/1m3
Aire extraido= 283.8 l aire/h

2.7.6. CALCULO DEL VOLUMEN DE ACUMULACION

Sabiendo cuanto es la producción de aire extraído se puede

determinar el volumen del tanque para un tiempo de acumulación
de aire de 10 minutos
Vacum= Фacum* Aire extraido Ec. 25
En donde:
Фacum es el tiempo de acumulación en minutos
Vacum es el volumen de acumulación en litros
Vacum=10 min*283.8 l aire/h*1 h/60 min
Vacum=47 l
Por otro lado se debe considerar el volumen de expansión o de
efecto de vacío. Este volumen corresponde desde el nivel alto
hacia el nivel bajo.
Se asume un volumen de expansión de 40 litros

2.7.7. CALCULO DEL VOLUMEN TOTAL DEL TANQUE

Por lo tanto el volumen total del tanque de des-aireación es:

Vt=Vacum+Vexp Ec. 26
Vt=40+47 l
Vt=87 l

2.7.8. CALCULO DEL TIEMPO DE RESIDENCIA DE EXPANSION

 89

Volumen retenido=Vexp=40 l
Фexp= Vexp/Q(l/h) Ec. 27
En donde:
Фexp es el tiempo de residencia de expansión
Vexp es el volumen de expansión, 40 l
Фexp=40 l /15,000 l/h/1 h*3600 s
Фexp= 9.6 s

2.7.9. CALCULO DEL NUMERO DE CICLOS DE ACUMULACION

No.Ciclos= Фacum/ Фexp Ec. 28

No.Ciclos=10 min/9.6 s/1 min*60 s
No. Ciclos=63

2.8. ESPECIFICACION Y DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE

Como se había dicho anteriormente el tanque va a trabajar al vacio; por lo
tanto se va a diseñar bajo el código ASME SECCION VIII DIV 1.
Debido que es un equipo para uso con alimentos líquidos altamente
perecibles se va a diseñar bajo criterios de diseño higiénico (Hygienic
Equipment Design Criteria/European Hygienic Engineering & Design
Group (EHEDG) y ASME- BPE-2009 ASME Bioprocessing Equipment)
También es necesario indicar que los equipos de procesos para alimentos
líquidos se construyen bajo la norma (tuberías, accesorios y elementos de
conexión de proceso) SMS, DIN, BS.
Descripción general de los elementos del tanque que deben tener:

• Una brida para soportar presiones de 10 bares PN 10

• Dos mirillas para poner calibrar fácilmente los interruptores de nivel
bajo y alto
• Conexiones para limpieza en sitio (bola de aspersión estática)
 90

• Dispositivo anti vórtice

• La entrada de producto al tanque será tangencial
• Todas la conexiones de proceso van a ser bajo la norma SMS (
Swedish Milk Standard)
• Todos los elementos, conexiones, tuberías y accesorios son de acero
inoxidable 304
• Los elementos a soldar serán hechos por el proceso TIG (TUGSTEN
INERT GAS)
2.8.1. DIMENSIONAMIENTO PRELIMINAR DEL TANQUE DE
DESAIREACION
Primeramente se hace un cálculo aproximado de las dimensiones
del tanque, considerando que es un tanque que tiene dos tapas
cónicas con las siguientes especificaciones:
• La relación altura//diámetro H/D=1.75
• Angulo de depresión= 15º
• El volumen del tanque es 87.53
En base a esto se tienen los siguientes resultados dados en la
tabla
Tabla 12 Cálculo aproximado del volumen del tanque de des aireación (tapas cónicas) en Excel
Calculation of the main tank dimensions based in tank volume and H/D RATIO
tank 1
product milk
v, litres 87.53
V, m3 0.0875
ratio H/D 1.75
depression angle, o 15
depression angle, radians 0.2618
α fall, o 150
α fall, radians 2.62
D, mm 406
H (cone+cylinder), mm 711
h cone, mm 54
h cylinder, mm 657
RATIO h cylinder/D 1.62
 91

2.8.2. DIMENSIONAMIENTO DEFINITIVO DEL TANQUE DE

DESAIREACION

Con estos datos se procede a determinar las dimensiones

definitivas del tanque de des aireación pero esta vez utilizando dos
tapas torisfericas tipo Klöpper/ Korbbogen/Flanged & Dished
Se selecciona la cabeza torisferica tipo Klöpper

Tabla 13 Verificación del volumen del tanque con tapas torisfericas en Excel
Calculation of the torispherical vessel volume
product Milk
density prod, kg/m3 1000
D, mm 406
RATIO H/D 1.75
H (cylinder+cap), mm 710.5
h cap, mm 89
h cylinder, mm 622
surface cylinder, m2 1
Vcap, m3 0.01
Vcylinder, m3 0.08
RATIO h cylinder/D 1.53
TOTAL VOLUME, m3 0.10

El volumen total del tanque es 100 litros.

2.8.3. ESPECIFICACION DE ALIMENTACIÓN DE CIP AL TANQUE

DE DESAIREACION

El tanque de de aireación es lavado a través de una bola de

aspersión estática la cual tiene que ser especificada.
Primeramente es necesario calcular el caudal de lavado del tanque
según la siguiente ecuación:

Qtq=K*Ctank Ec. 29
Donde:
 92

K es la constante empírica de lavado, su valor es 1490 l/(h*m)

Ctank es la circunferencia del tanque a lavar
La circunferencia del tanque se determina como sigue:
Ctank=P*D Ec. 30

Ctank=3.14*406 mm
Ctank=1275.58 mm
Qtq=1490 l/(h*m)*1275.58 mm*(1m/1000mm)
Qtq=1900 l/h (caudal mínimo de lavado CIP)
Calculo del diámetro de la tubería de alimentación CIP

Q=v*At Ec. 31
Donde:
V es la velocidad del fluido en m/s
At es el área transversal interna de la tubería
Para fluidos líquidos específicamente soluciones de limpieza se
recomienda una velocidad de 2.5 m/s

At=P*D^2/4 Ec. 32

De la ecuaciones 1 y 2 se despeja el diámetro de la tubería D

Por lo tanto:
At=1900 l/h/(2.5 m/s)*(1m3/1000l)*(1h/3600s)*(1000^2mm2/1m2)
At=211.11 mm2
At=P*D^2/4
D=(4*At/P))^(1/2) Ec. 33

D=(4*211.11mm2/P))^(1/2)

D=16.39 mm
 93

Bajo la norma SMS esto corresponde a diámetro de tubería de

NPS 1/2” o DN 15

Debido a disponibilidad tanto de tubería como válvulas se decide

en utilizar tubería de mayor diámetro siendo DN 25 (NPS 1”) el
escogido

Re calculado el caudal de lavado del tanque:

Qtq (corr)=v*P*D^2/4 Ec. 34
En donde:
Qtq es el caudal de lavado del tanque de des aireación
Qtq(corr) es el caudal de lavado del tanque de des aireación
corregido

Qtq (corr)=2.5m/s*P*(25/1000m)^2/4*(1000 l/m3)*(3600s/1h)

Qtq (corr)=4418 l/h

2.9. CALCULO DEL DIAMETRO DE TUBERIA DEL AGUA DE

ENFRIAMIENTO

QH2O=v*At Ec. 35
At=QH2O/v Ec. 36
D=(4*Q/v/P)^(1/2) Ec. 37

Donde:

QH2O es el caudal del agua: 30,000 l/h

v es la velocidad del agua: 2 m/s

At es el área transversal de la tubería de alimentación de agua en m2

D es el diámetro de la tubería en mm
 94

D=(4*30000l/h/2m/s/P*(1m3/1000l*(1h/3600s))^(1/2)*(1000mm/1m)

D=72.8 mm

Se escoge una tubería de DN 80 (3”)

El plano de especificación del tanque de des-aireación se muestra el
plano adjunto que está en el Anexo 2
 95

3. CAPITULO
DISEÑO DE COMPONENTES MECANICOS Y
ELECTRONEUMATICOS

3.1. DISEÑO MECANICO DEL TANQUE DE DESAIREACION

3.1.2. CALCULO DE LOS ESPESORES MINIMOS DEL TANQUE DE

DESAIREACION

El tanque va a trabajar principalmente a presión externa, sin embargo

también trabajara a presión interna. La presión máxima externa será 1 bar
absoluto (vacio perfecto) y a presión interna 10 bares absolutos. Según el
código ASME si un recipiente va trabajar tanto a presión externa como a
presión interna, indica que no es necesario diseñar el tanque a presión
externa siempre y cuando se lo haya diseñado de acuerdo a la norma
correspondiente para presión interna. Sin embargo no se indicara en la
placa de especificación la norma para presión externa UG-28. Esta norma
es aplicable a temperaturas superiores a -29 °C. El rango de temperatura
que va a trabajar este tanque está bien por encima de este valor (4 °C
hasta 95 °C).

3.1.3. PRESIÓN DE PRUEBA

Los recipientes de una sola pared diseñados para vacio o vacio parcial,
deberán someterse a una prueba hidrostática interna. La prueba
hidrostática. La presión de prueba deberá ser 1 ½ veces la diferencia
entre la presión atmosférica normal y la presión interna absoluta
mínima de diseño.

3.1.4. CALCULO DE LA PRESION MAXIMA PERMISIBLE DE TRABAJO

(MAWP)
 96

El tanque de des aireación va a trabajar en dos escenarios; el primero en

producción al vacio y en el segundo escenario en limpieza.
• En producción el tanque va a estar al vacio a una presión absoluta de
0.5 bares
• En limpieza el tanque va a trabajar a presión interna.
• Por estas razones se va a calcular la presión máxima permisible de
trabajo. Primeramente a presión interna (1er escenario) y
posteriormente el MAWP en el segundo escenario.

Nota: En ciertos casos realmente es necesario utilizar siglas en ingles

para ciertos procesos, procedimientos y variables debido a su
universalidad en su uso. Además es fácil encontrar información técnica
importante en el internet.

Tabla 14 Calculo de la presión máxima de diseño MAWP en Excel

INTERNAL PRESSURE
fluid milk
Sterilisation temperature, oC 95
Sterilisation pressure, bar (abs) 0.85
internal pressure (air cushion), barg 0.85
Barometric Pressure, bar 1
internal pressure (air cushion), bar (abs) 1.85
heigth (botton + cylinder), mm 710.5
density, kg/m3 1013
hydrostatic pressure, bar 0.07
feeding pressure, bar (pump) 6
maximum allowable working pressure, bar 7.92
safety factor 1.3
MAXIMUM DESIGN PRESSURE,bar 10.30
MAXIMUM DESIGN PRESSURE,PSIA 151.34

El cálculo del MAWP se hace con la siguiente Ec.:

MAWP=Pb+Pv+Ph+Pbom Ec. 38
Donde MAWP, Pb, Pv, Ph, Pbom son en bares absolutos
 97

Ph es la presión hidrostática de la columna de agua del tanque

Pbom es la presión de descarga del sistema de limpieza CIP, 6 bares
abs.
Pb es la presión barométrica
Pv es la presión de vapor de las soluciones de químicos de limpieza a la
temperatura de esterilización.

3.1.4.1. Calculo de la presión hidrostática

L'  %  % ' Ec. 39

Ph es la presión hidrostática ejercida por la columna de líquido
Tabla 15 Condiciones de transporte de químicos de limpieza
Variable Valor
fluido Solución de limpieza
δ, Kg/m^3 995.48
H, mm 710.15
En donde:
δ es la densidad de la soluciones de limpieza
g es aceleración de la gravedad, 9.8 m/s^2
Ph= 995.48 kg/m3*9.8m/s2*.71015 m/1.013e5*1bar (abs)
h es la altura hidrostática, mm
Ph=0.068 bar (abs)

3.1.4.2.Calculo de la presión de vapor de la solución CIP

A la temperatura de esterilización la presión de vapor es 0.854 bar

(abs) en equilibrio (ver tabla de vapor)
Por lo tanto la máxima presión permitida de trabajo es:
MAWP=Pb+Pv+Ph+Pbom
MAWP= 1+0.854+0.068+6
MAWP=7.922 bar (abs)
Para este cálculo se considera un factor de seguridad de un 30%
 98

MAWP(final)=1.3*7.922
MAWP(final)=10.298 bar (abs)
MAWP(final)=151.38 PSIa

3.1.5. CALCULO DEL ESPESOR MÍNIMO DEL CASCO CILÍNDRICO

Figura 30 Bosquejo de ubicación de la costura longitudinal

Aplicando la Ec. siguiente en función de las dimensiones interiores:

t=P*R/(S*E-0.6*P)13 Ec. 40
Donde:
t es el espesor del casco cilíndrico ( thickness ) en pulgadas
P es la presión de diseño o presión máxima de trabajo permitida en
lbf/pulg2
R es el radio interior en pulgs
S es el esfuerzo máximo admisible de trabajo a la tensión del material a la
temperatura de trabajo en lbf/pulg^2
E es la eficiencia de la junta
Utilizando la nomenclatura de este documento:
tc=MAWP*(ID/2)/(σd*Ef-0.6*MAWP) Ec. 41

Donde:
Tc= es el espesor del casco cilíndrico en plgs

13
Eugene F. Megyesy, Manual de Recipientes a presión Diseño y Calculo, LIMUSA NORIEGA EDITORES
 99

MAWP es la presión de diseño o presión máxima de trabajo permitida en

lbf/pulg2
ID es el diámetro interno del tanque en consideración en plgs
σ el esfuerzo máximo admisible de trabajo a la tensión del material a la
temperatura de trabajo lbf/pulg^2
Ef es la eficiencia de la junta
Para calcular el espesor es necesario calcular con anticipación tanto la
eficiencia de la junta como el esfuerzo máximo admisible de trabajo a la
tensión del material.

3.1.6. DETERMINACIÓN DE EFICIENCIA DE LA JUNTA

Dependiendo del tipo junta se determina su eficiencia, de la bibliografía

consultada se tiene que Ef=0.6
Por otro lado el esfuerzo máximo admisible de trabajo a la tensión se
calcula con la siguiente ecuación (Ultimate tensile strength (UTS),
tensile strength (TS) or ultimate strength (tensión ultima a la
cedencia o tension a la rotura)):

σd= Su/N Ec. 42

Material: acero inoxidable AISI 304
Su tensión a la rotura es 70,000 lbf/plg^2

3.1.7. FACTOR DE DISEÑO

Los criterios para esfuerzo de diseño; esfuerzos normales directos. N con

base a la resistencia ultima. Cabe indicar que el factor de diseño es
llamado por algunos autores como factor de seguridad.

14
Tabla 16 Factores de diseño recomendados
type of load ductile material brittle material
type of factor N N

14
Robert L. Mott, “Resistencia de Materiales Aplicada”, 3ra Ed., Prentice Hall, México, 1996, pág. 87
 100

statics 2 6
repeated 8 10
impact or
crash 12 15

Como el tanque va a trabajar en ciclos de vacio 63 descargas en 10

minutos (f=0.105 1/s) a una temperatura aproximada de 10 oC se decide
un factor de diseño de 4
Por lo tanto:
σd= Su/N
σd= 70,000 PSI/4
σd= 17,500 PSI
En consecuencia el espesor del casco cilíndrico es:
tc=MAWP*(ID/2)/(σd*Ef-0.6*MAWP)
tc=151.38PSIa*(406/2mm)/(17,500PSI*0.6-0.6*151.38PSIa)*(1plg/25.4mm)
tc=0.116 plgs
tc=3 mm
Por otro lado se debe considerar un espesor adicional de seguridad por
corrosión.
De ahí el espesor final seria:
tcfinal= tc+CA Ec. 43
Donde C es la perdida de material por corrosión
C= .75 mm
tcfinal=3.75 mm

3.1.8. CALCULO DEL ESPESOR MINIMO DE LA CABEZA TORISFERICA

TIPO ASME BRIDADA Y ALABEADA (ASME F&D HEAD)
 101

Figura 31 Bosquejo básico de una cabeza torisferica y sus partes

Aplicando la Ec. siguiente en función de las dimensiones interiores:

Para el cálculo del espesor de pared de la cabeza torisferica F&D hay dos
posibilidades esto de acuerdo con el valor de L/R
Cuando L/r= 16 2/3 = 16.667 Ec. 44
M es un factor que depende de la relación L/r

t=M*P*L/(S*E-0.1*P) Ec. 45
Donde:
L es el radio interior del casquete en pulgs (ver figura 32)
r es el radio interior de las curvaturas en plgs
t es espesor de la cabeza torisferica en plgs
Presión de diseño o presión máxima de trabajo permitida en lbf/plg^2
S valor del esfuerzo del material en lbf/plg^2
E eficiencia de la junta

Utilizando la nomenclatura de este documento:

th=0.885*MAWP*L/(σd*Ef-0.1*MAWP) Ec. 46
Donde:
th= es el espesor del casco cilíndrico en plgs
MAWP es la presión de diseño o presión máxima de trabajo permitida en
lbf/pulg^2
 102

L es el radio interior del casquete del tanque en consideración en plgs

σd el esfuerzo máximo admisible de trabajo a la tensión del material a la
temperatura de trabajo en lbf/pulg^2
Ef es la eficiencia de la junta
Para calcular el espesor es necesario calcular con anticipación tanto la
eficiencia de la junta como el esfuerzo máximo admisible de trabajo a la
tensión del material.

3.1.8.1.Determinación de eficiencia de la junta

Dependiendo del tipo junta se determina su eficiencia, de la

bibliografía consultada se tiene que Ef=0.85
σd= Su/N Ec. 47
Material: acero inoxidable AISI 304
Su tensión a la rotura es 70,000 lbf/plg2
σd= 70,000 PSI/4
σd= 17,500 PSI
En consecuencia el espesor del casco cilíndrico es:
L=OD= ID+2*tc
L=406+2*4
L=504 mm
th=0.885*MAWP*L/(σd*Ef-0.1*MAWP)
th=0.885*151.38 PSIa *504mm/(17,500 PSI *0.85-0.1*151.38 PSIa
)*(1plg/25.4mm)
th=0.173 plgs
th=4.38 mm
De ahí el espesor final seria:
thfinal= th+CA
Donde CA es la perdida de material por corrosión
C= .75 mm
thfinal=5.13 mm
 103

3.2. LISTA DE MATERIALES DEL TANQUE DE DESAIREACION

(MRDAT3N-11)

Esta lista fue extraída del plano de fabricación del tanque de des aireación (ver
anexo 2)
Tabla 17 lista de partes del tanque de des aireación extraído del plano de especificación
BILL OF
MATERIALS
MRDAT3N
ITEM: -11
NUMERATI QUANTI
Count Name DESCRIPTION ON TY SIZE
part
1 numeration neplo SMS 50 mm long. 12 2 DN 20
part 75X75
1 numeration placa de especificación 1 espesor 3 mm 13 1 mmxmm
part
1 numeration neplo SMS 150 mm long. 11 1 DN 50
part
1 numeration bola de aspersion estatica 19 1 DN 20
part mirilla de vidrio tipo union SMS ( LS mirilla
1 numeration es opcional) 14 2 DN 65
part
1 numeration patas fijas soldadas 17 3 DN 50
part
1 numeration placa base 18 3 DN 50
part
1 numeration codo de 90o corto 15 1 DN 50
part
1 numeration anti vortices 16 1 DN 50
part
1 numeration union SMS 10 1 DN 50
part
1 numeration neplo SMS 200 mm long. 3 2 DN 20
part
1 numeration neplo SMS 150 mm long. 4 1 DN 50
part
1 numeration juego de perno, arandela de presion y tuerca 1 16 M20X60
part
1 numeration tapa torisferica bridada ASME o (Korbbogen) 2 2 ID 460 mm
part
1 numeration neplo SMS 250 mm long. aprox. 5 1 DN 50
part
1 numeration plancha barolada 8 1 DN 400
part
1 numeration union SMS 9 3 DN 20
part
1 numeration manija, varilla acero inox. 162 mm aprox. 6 2 diam. 15
part
1 numeration brida en acero inox. EN 1092-1 7 1 DN 400

3.3. DISEÑO MECANICO DEL PANEL DE FLUJO

 104

La unidad de recepción de leche tiene un panel de flujo bastante sencillo apenas

tiene 2 puertos; el uno para el ingreso de la leche cruda a tratar y el otro para la
alimentación de los líquidos de limpieza CIP
El plano de fabricación del panel de flujo está localizado en el Anexo 3

3.3.1. LISTA DE MATERIALES PANEL DE FLUJO (MRFPA2M-21)

Habiendo hecho una extracción de datos del plano de fabricación del

panel flujo MRFPA2M-21
Se tienes la Tabla 18:
Tabla 18 Lista de materiales del panel de flujo
BILL OF MATERIALS

ITEM: MRFPA2M-21

NAME DESCRIPTION NUMERATION QUANTITY SIZE

80X80
PART NUMERATION PLACA BASE 6.4 MM ESPESOR 7 2 MM*MM
ESTRUCTURA SOPORTE DE TUBO CUADRADO SS 304 2394 MM 40X40
PART NUMERATION LONG. 6 1 MM*MM
320X186X3
PART NUMERATION PLACA PANEL 8 1 (MM)^3

PART NUMERATION JUEGO DE PERNO DE ANCLAJE, TUERCA Y ARANDELA 9 4 M10X1.5

PART NUMERATION SENSOR DE PROXIMIDAD 5 1

PART NUMERATION UNION UNIVERSAL SMS 2 2 DN 50

PART NUMERATION JUEGO PERNO TUERCA Y ARANDELA 1 4 M10X1.5

PART NUMERATION NEPLO 100 MM LONG. 4 2 DN 50

PART NUMERATION CODOS 90O 3 2 DN 50

3.4. PLANO DE MODELAJE DE LA UNIDAD DE RECEPCION DE

LECHE

Ver Anexo 13-1, 13-2 y 13-3

3.5. LISTA DE MATERIALES DE ESTRUCTURA SOPORTE

En base al plano de ensamblaje (ver Anexo 4)

3.6. LISTADE MATERIALES DE INTERCONEXION DE LA UNIDAD

DE RECEPCION DE LECHE

En base a los planos isométricos (ver Anexo 5,6 y 7) se crea la lista siguiente:
 105

Tabla 19 Lista de materiales de interconexión (MRU)

BILL OF MATERIALS

MILK RECEPTION UNIT INTERCONECTION

COMSUMPTION OF PIPING
Material SS 304
Standard SMS

Descripcion:

tanque de desaireacion
No. de tramo de tuberia 1
longitud, mm DN longitud, mm DN longitud, mm DN
201 50 437.1 25 150 80
248.5 50 381.5 25 300 80
100 50 50 25 450 SUMATORIA
125.8 50 46 25
164 50 995 25
126 50 1909.6 SUMATORIA
200 50
164 50
125 50
1454.3 SUMATORIA

Tipo de Accesorio DN Cantidad

codos 90o 50 8
codos 90o 25 5
codos 90o 80 5
unión universal 50 4
T 50 2
reducción 40/50 1
reducción 25/50 1
reducción 50/80 2

3.7. PLANOS ISOMETRICOS

Ver el Anexo 5,6,7

3.8. ESPECIFICACION DE SOLDADURA DE LA UNIDAD DE

RECEPCION DE LECHE (NO INCLUIDO EL TANQUE DE
DESAIREACION)
 106

Ver en el Anexo 8,9 y 10

Figura 32 modelaje de la unidad de recepción de leche en Autocad

3.9. ESPECIFICACION DE SOLDADURA DEL TANQUE DE

DESAIREACION

Ver el plano de fabricación del tanque (ver Anexo 11)

3.10. PLANOS DE CONJUNTO

En base de toda la información desarrollada en el diseño mecánico como

también en el diseño del proceso se hace necesario resumir toda
información en planos de conjunto indicando tanto la ubicación de todos
los elementos del equipo de proceso como también sus dimensiones
máximas para su implantación en un una fabrica (Ver Anexos 13-1, 13-2 y
13-3)
 107

4. CAPITULO
DISEÑO DEL SISTEMA AUTOMATIZADO
4.1. DEFINICION DE VALORES DE CONTROL
4.1.1. UNIDAD DE ENFRIAMIENTO
El caudal de alimentación de la leche cruda es definido (controlado) por el
variador de frecuencia y este a su vez por el ciclo de des-aireación
(interruptores de nivel alto y bajo)
Qleche=f(Sy,FT)
Sy=f(LSH, LSL)
BALANCE IDEAL DE CALOR
Hleche=-Hagua Ec. 48
Dens1*m1v*Cp1(Tsp-Te1v)=-Dens2*m2f{m1v}*Cp2*(Ts2f{m1v,Te1v}-
Te2) Ec. 49
El caudal de alimentación de agua de enfriamiento es definida
(controlada) por la válvula de regulación y esta a su vez de por el
transmisor de flujo.

4.2. CARACTERISTICAS GENERALES DE CADA MODULO DE

PROCESO
La unidad de recepción de leche tiene una capacidad nominal de
producción de 15,000 l/h sin embargo fue diseñada para una capacidad
un poco menor es decir 12,000 l/h (Especificación del Plan Funcional S88
(FDS)).

4.2.1. FUNCIONES DE CADA MODULO

4.2.1.1. Producción (Production)

 108

• Este modulo coordina tres módulos internos en secuencia

como son:
• Llenado de tanque
• Des aireación
• Enfriamiento
• Medición
• Empuje de leche con agua

4.2.1.1.1. Llenado de tanque (Tank filling)

El objetivo de este modulo es tener siempre lleno el tanque

balance para que se proceda a la próxima etapa que es de
la des aireación, esta etapa es cíclica y es parte del modulo
de producción. Además el llenado de tanque puede ser
activado independientemente (calibración).

4.2.1.1.2. Ciclo de des aireación (Deaeration cycle)

Este modulo trabaja en tres regiones de descarga. La

desaireación se hace a través de la bomba de producto y los
controles de nivel. Las regiones de des aireación es como
sigue:

• Nivel alto, caudal 12,000 l/h a altura diferencial de 206

mm
• Nivel medio, caudal 9600 l/h a altura diferencial de 103
mm
• Nivel bajo, caudal 7200 l/h a altura diferencial de 103 mm
• Este modulo trabaja cíclicamente mientras se alimenta
con leche desde los tanqueros
 109

• La descarga de aire se hace cada 63 ciclos de des

aireación
• Es una etapa intermedia y cíclica del modulo de
producción

4.2.1.1.3. Enfriamiento (Cooling)

Este modulo trabaja en coordinación con los módulos de

llenado de tanque y des aireación de tanque en conexión
secuencial a través de la bomba de producto. Sin embargo
por motivos de calibración y/o prueba se puede trabajar en
conjunto con el modulo de enjuague.

4.2.1.1.4. Medicion (Measuring)

Este modulo se encarga de medir el caudal a tiempo real,

verificar y totalizar la leche procesada y/o enviar registro
diario a través de un sistema SCADA.

4.2.1.1.5. Empuje de leche (Push Of milk)

El objetivo de este modulo es extraer la leche sobrante en la

línea después que ha finalizado el modulo de des aireación,
es la última etapa del proceso/modulo de producción. Este
modulo es activado manualmente.

4.2.1.2. Limpieza en sitio a través de unidad externa (By external CIP)

Este modulo es pasivo, es decir que depende de una fuente

externa de limpieza. El modulo permite que la unidad de recepción
de leche esté lista para recibir los químicos de limpieza y se
 110

complete el circuito de limpieza tanto en tiempos como etapas. La

bomba de proceso debe ser comandada por una señal externa
enviada desde la Unidad CIP. Esta se corre luego de la producción
diaria.

4.2.1.3. Enjuague (Flushing)

Este modulo se utiliza esporádicamente, antes y después de

ejecutar el modulo de producción, no es un proceso cíclico.

4.3. ESPECIFICACIÓN DEL PLAN FUNCIONAL S88 (FDS)15

Equipo De Proceso: Unidad De Recepción de Leche (MRU)
LAS FASES:

4.3.1. INICIALIZACION (TANQUE VACIO)

Llenado de la línea con leche antes del tanque de des aireación DAT-11
(aguas arriba)
 La válvula de paso BUV-2 no está energizada. Se mantiene cerrada
mientras se llena con leche
 Abrir (energizar) la válvula STV-1 (NC)
 Abrir la válvula BUV-25 (NC)
 Inundar el tanque de des aireación y purgar el aire del tanque (tiempo
de inundación 26.25 s)
 El interruptor de nivel alto LSI-13 esta activado y esta sensando
 Cuando el líquido alcance el nivel alto la válvula STV-1 no se cierra
 La válvula BUV-25 se cierra al finalizar el tiempo de inundación (26.25
s)

15
El plan funcional S88 se puede entender mejor al usar en conjunto el plano P&I donde los elementos están
codificados (ver anexo 1)
 111

Figura 33A sección de des-aeración (parte del plano P&ID; ver anexo 1)

4.3.2. UNIDAD DE ENFRIAMIENTO

• La válvula manual GLV-9 está abierta (deja que fluya el agua fría). Sale
un mensaje en la pantalla “verificar que válvula de alimentación de agua
fría está abierta”)
• Prender la bomba de agua helada (el caudal ya está definido por defecto
en 30,000 l/h (válvula SRV-23 completamente abierta) y
• Abrir la válvula BUV-2 para suministro de leche desde el tanque DAT-11
• Prender la bomba INP-12 a definido caudal
• (Consigna 9,600 l/h a nivel alto diferencial de altura 103 mm)
• (Consigna 12000 l/h a nivel medio diferencial de altura 206 mm)
• (Consigna 7,200 l/h a nivel bajo diferencial de altura 103 mm)
• Estabilizar la carga de frio (consigna 4oc salida del producto)
• Los transmisores de temperatura empiezan a sensar (TTI-17 & 19)
• Energizar la válvula de regulación de agua fría SRV-23. Existe una
relación lineal entre el caudal de leche y el caudal de agua de
 112

enfriamiento según la igualdad q(agua)=2*q(leche). En primera instancia

el caudal del agua fría es regulado por el variador de velocidad.
• En segunda instancia la corriente de servicio (caudal, valor máximo=
30,000 l/h) se regula (corrige) en la base a la temperatura de entrada y
salida de leche medido por los transmisores TTI-17, TTI-19.
Instantáneamente la corriente de agua fría se modifica con la válvula de
regulación SRV-23 (definir modelo de control)
• La relación de flujos para un enfriamiento más rápido puede ser variado
(tiene que ser calibrado, se calcula el error y el factor de corrección) y se
retroalimenta a la válvula de servicio SRV-23
• Alimentar la línea con leche y empujar el agua (tiempo de la purga debe
calcularse 27s aproximadamente @ 12,000 l.

Figura 33B sección de enfriamiento (parte del plano PID; ver anexo 1)

4.3.3. PROCESO DE DESAIREACION

Des-airear la leche usando el juego de la válvula alrededor del tanque de

des-aireación
• La leche ingresa al tanque DAT-11 o ya está adentro
• La válvula STV-1 está cerrada esperando por orden de apertura
 113

• Un contador comienza a contar los ciclos de des aireación (63,

verificar cuando se calibre la unidad)
• Los ciclos se cuentan con las cargas y descargas que se hacen en el
tanque DAT-11
• En cada descarga desde el nivel alto hacia el bajo se extrae cierta
cantidad de aire, este aire se va acumulando hasta tener una presión
interna apenas superior que la presión externa
• El nivel sube hasta el punto más alto medido por el interruptor de nivel
LSI-13
• Entonces se cierra la válvula BUV-25
• La bomba funcional en el rango de:
• Nivel bajo 12,000l/h*0.6= 7,200 l/h
• Nivel alto 12,000l/h*0.8=9,600 l/h
• El caudal normal de trabajo es 12,000 l/h y trabaja en el nivel medio
• Enfriar la leche a la temperatura definida 4 °C (consigna)
• Medir el caudal y totalizar el volumen de leche enfriado mediante el
transmisor de flujo FTI-20 (el tiempo de procesamiento es
contabilizado) y de esta manera se puede saber el volumen total
procesado

Nota: Las operaciones de des-aireación y enfriamiento trabajan

entrelazados.

4.3.4. PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA (CLEAN IN PLACE)

• Preparar la unidad de recepción de leche a ser limpiada

• Manualmente conectar la alimentación de CIP
• Un mensaje se despliega en la pantalla
• El interruptor de proximidad XSI-24 envía una señal de conexión 1
(candado) (si/no)
• Permanece en espera (por orden)
 114

• Abrir la válvula BUV-25 (NC)

• Abrir la válvula BUV-2 (NC)
• Abrir la válvula BUV-5 (NC)
• Preparar la bomba INP-12 (manda una señal que está conectada y
en espera)
• El caudal se define (consigna o punto de calibración para limpieza
18,000 l/h)
• La bomba INP-12 espera por una orden
• Los transmisores de temperatura TTI -17 y TTI-19 son energizados y
están listos para censar, la temperatura se muestra en la pantalla
• En este modo el lazo de enfriamiento está abierto
• TTI-17 & 19 están sensando y despliegan la lectura en la pantalla
• Verificar que la válvula BUV-3 (NC) está cerrada usando un
interruptor de proximidad
• El transmisor de flujo se prende FTI-20 pero sólo está sensando de
(medición de flujo)
• Sincronizar el tiempo de limpieza en el MRU (se ingresa el tiempo en
base a la pruebas hechas en sitio)
• Fijar los interruptores de nivel (alto, bajo)
• La válvula STV-1 abre y cierra a tiempos definidos en función de la
curva de trabajo
• La válvula está cerrada SRV-23

Toda la tubería y el enfriador están inundados agua leche y/o agua de

empuje.

4.3.4.1. En caso que esté lleno de leche

Procedimiento de empuje con agua a la leche

 115

• La válvula de paso mariposa BUV-25 está cerrada (no

energizada)
• La válvula de asiento STV-1 está cerrada (no energizada)
• La válvula BUV-5 de alimentación de CIP al tanque BUV-5 está
cerrada (no energizada)
• Los controles de nivel están activos
• El tanque DAT-11 esta a nivel bajo LSI-14 (volumen remanente
12.45 l)
• El tiempo de empuje es definido (en base a la pruebas hechas
en sitio)
• Energizar (abrir) la válvula de alimentación de agua BUV-3 (NC)
• Prender bomba INP-12, el caudal está definido por el variador
de frecuencia syi-15 12,000 l/h
• Terminación de empuje (el tiempo de empuje es 27s
aproximadamente (verificar en sitio)
• Espera por orden (mensaje sale en la pantalla, apagar o pasar
a otra etapa: CIP)

4.3.4.2. En caso que esté lleno de agua de empuje

• Conectar la unidad de recepción de leche con la unidad de

limpieza (Sincronizar)
• La bomba INP-12 se prende al mismo tiempo que se prende el
CIP
• Los tiempos de lavado están ya definidos por el CIP
• Procedimiento de enjuague con agua
• Sale un mensaje en la pantalla que indica que hay que conectar
una fuente externa de agua potable a la alimentación de producto
en el panel de flujo FPA-21
 116

4.4. ESPECIFICACION DE DISEÑO DETALLADO (DDS)

Ver Anexo desde 12-1 a 12-24
4.4.1. LISTA DE ELEMENTOS DE MEDICION Y CONTROL
Tabla 20 Lista de elementos generado del plano P&I en Autocad
ITEM POSITIO AUTOMATIO D D A A PLC
NUMBER CODE DESCRIPTION N N LEVEL ADDITIONAL INFORMATION I O I O ADDRESS PHYSICAL MODEL TYPE
CLOSED/OPE OPEN
5 MRBUV2A-5 BUTTERFLY VALVE NC ACTUATOR PROXIMITY HOLDER 2 N 1 VALVE 0 0 DE-AERATION UNIT
CLOSED/OPE OPEN
2 MRBUV2A-2 BUTTERFLY VALVE NC ACTUATOR PROXIMITY HOLDER 2 N 1 VALVE 0 0 DE-AERATION UNIT
CLOSED/OPE OPEN
3 MRBUV2A-3 BUTTERFLY VALVE NC ACTUATOR PROXIMITY HOLDER 2 N 1 VALVE 0 0 DE-AERATION UNIT
MRDAT3N-
11 11 DEAERATOR TANK 0 NONE 0 0 0 0 0 DE-AERATION UNIT

MRFPA2M-
21 21 FLOW PANEL 0 MANUAL 0 0 0 0 0 CIP EQUIPMENT MODULE
IFM /IGT 205,
24 MRXSI1E-24 PROXIMITY SWITCH 0 ENERGISED IGKC008BASKG/M/V4A/US 1 0 0 0 CIP EQUIPMENT MODULE
STEAM/WATER REGULATING VALVE CONTROLLE
23 MRSRV2C-23 (GLOBE) WITH POSITIONER (P) 0 D 0 1 1 1 1 COOLING UNIT

9 MRGLV2M-9 MANUAL GLOBE VALVE 0 MANUAL PROXIMITY HOLDER 2 0 0 0 COOLING UNIT

MRSAV2M-
10 10 SAMPLE VALVE 0 MANUAL 0 0 0 0 0 COOLING UNIT
MRBUV2A-
25 25 BUTTERFLY VALVE NC ACTUATOR PROXIMITY HOLDER 2 1 0 0 DE-AERATION UNIT
22 MRILF2N-22 INLINE FILTER 0 NONE 0 0 0 0 0 DE-AERATION UNIT

12 MRINP2E-12 CENTRIFUGAL PUMP WITH INDUCER 0 ENERGISED 0 1 1 0 0 DE-AERATION UNIT

CONTROLLE
15 MRSYI2C-15 FREQUENCY CONVERTER 0 D 0 0 0 0 1 DE-AERATION UNIT

4 MRBUV2M-4 BUTTERFLY VALVE NC MANUAL PROXIMITY HOLDER 2 0 0 0 DE-AERATION UNIT

CONTROLLE MEASURING EQUIPMENT
20 MRFTI2C-20 FLOW TRANSMITTER 0 D 0 1 0 1 0 MODULE
CONTROLLE
19 MRTTI1C-19 TEMPERATURE TRANSMITTER 0 D 0 0 0 1 0 COOLING UNIT

8 MRBUV2M-8 BUTTERFLY VALVE NO MANUAL PROXIMITY HOLDER 2 0 0 0 COOLING UNIT

7 MRBUV2M-7 BUTTERFLY VALVE NC MANUAL PROXIMITY HOLDER 2 0 0 0 DE-AERATION UNIT

6 MRBUV2M-6 BUTTERFLY VALVE NC MANUAL 0 0 0 0 DE-AERATION UNIT

CONTROLLE
1 MRSTV2C-1 SINGLE SEAT NC D 0 2 1 0 0 DE-AERATION UNIT

13 MRLSI1E-13 LEVEL SWITCH INDICATOR 0 ENERGISED 0 1 0 0 0 DE-AERATION UNIT

14 MRLSI1E-14 LEVEL SWITCH INDICATOR 0 ENERGISED 0 1 0 0 0 DE-AERATION UNIT

MRPHE1M- PLATE HEAT EXCHANGER WITH
18 18 GASKETS 0 MANUAL 0 0 0 0 0 COOLING UNIT
CONTROLLE
17 MRTTI1C-17 TEMPERATURE TRANSMITTER 0 D 0 0 0 1 0 COOLING UNIT

16 MRPII1N-16 PRESSURE INDICATOR 0 NONE 0 0 0 0 0 DE-AERATION UNIT

26 MRSSB2N-26 STATIC SPRAY BALL 0 NONE 0 0 0 0 0 DE-AERATION UNIT

SUBTOTAL 24 7 4 2

NG STOP BOTTON 1 0 0 0

NG ALARM 0 1 0 0

NG SCADA 0 0 0 0

TOTAL 25 8 4 2
 117

4.5. ESPECIFICACION DEL PLC

Para el desarrollo de esta tesis se escogió el software de automatización de la empresa
alemana SIEMENS (TIA PORTAL, TOTALLY AUTOMATED AUTOMATION PORTAL).
Este sistema integra completamente el proceso de automatización donde se incluyen;
el proyecto que se lleva a cabo en forma organizada y concatenada. Especificación de
elementos de hardware como son PLCs. Se hace en forma automática ya que este
sistema tiene una base de datos de estos elementos como también pantallas, módulos
de expansión, comunicación industrial, etc. Tiene también herramientas de diagnostico,
seguridad y simulación de sistemas automatizados. Se puede hacer la verificación del
control de procesos y esto es realmente importante para validar el control. La pruebas
en seco es importante para asegurar el funcionamiento de todos los elementos de
medición y control.
El portal TIA consta del controlador SIMATIC STEP 7 V11 y de SIMATIC WinCC V11
SP2; este dispositivo administra las interfaces HMI y el sistema de monitoreo y
adquisición de datos SCADA.
Tabla 21 Especificación del PLC Siemens y periféricos

ITEM CANT DESCRIPCIÓN

1 1 Starter Kit Simatic S7-1200 +
Simatic HMI KTP400. Incluye
CPU1212C AC/DC/Relé, Panel
Simatic KTP400 monocromático,
Software Simatic STEP7 Basic,
simulador de entradas digitales,
cable de comunicación
Industrial Ethernet, CD con
documentación. REF: 6AV6651-
7AA01-3AA1
2 1 SB1223 Signal board con 2DI a
24VDC / 2DO a 24VDC para
montaje en la CPU
3 1 SM1221 Módulo de señal de
16DI a 24VDC
4 1 SM1234 Módulo de 4 de
entradas analógicas y 2 de
salidas analógicas
 118

4.6. ARQUITECTURA DEL PROGRAMA

PROGRAMA PRINCIPAL
(MAIN PROGRAMME)

MODULO MODULO MODULO DE MODULO DE

DE DE EMPUJE DE PRODUCCION
ENJUAGUE LIMPIEZA LECHE CON (PRODUCTION
(FLUSHING) (CIP) AGUA )

MODULO DE MODULO DE MODULO MODULO DE

ENFRIAMIENT MEDICION DE DESAIREACION
O (MEASURING) LLENADO (DEAERATION)
(COOLING) DE

FIN DE PROGRAMA

Figure 33 Arquitectura del programa de la unidad de recepción de leche

 119

La arquitectura del programa funciona de la siguiente manera. Se presenta un

programa principal donde se muestra todos los módulos de funcionamiento de
la unidad de recepción de leche. El sistema está diseñado en módulos basado
en la filosofía de automatización S88. Mientras algunos módulos son
independientes y se ejecutan una o dos veces máximo en el turno de
producción. Otros módulos son dependientes o internos y se ejecutan
cíclicamente mientras se ejecuta el modulo de producción. Se puede decir que
el modulo de producción es el modulo más complejo de la unidad de recepción
de leche porque realiza varia tareas en orden secuencial y o paralelo. En la
concepción de la unidad de proceso se definió que esta conste de 2
subunidades independientes (des-aireación y enfriamiento) y un modulo de
medición y totalización. El en programa se van a corren independientemente
para su verificación y validación.

4.7. ESPECIFICACION DEL HARDWARE USANDO EL PORTAL TIA

Inicialmente se considero el uso del controlador S7 1200 pero debido que el
programa TIA no tiene un modulo de simulación para este controlador se
escogió como la siguiente alternativa el uso del controlador S7 300, el cual si
posee un modulo de simulación señalado.

4.8. PASOS EN EL MANEJO DEL PORTAR TIA

4.8.1. CONFIGURACION POR DEFECTO Y/O INICIAL DE LOS

DISPOSITIVOS
 120

Figura 34 Pantalla de inicio del portal TIA

Figura 35 Creación del proyecto

 121

Al abrir el portal tiene lo primero que hay que hacer es crear el proyecto, donde se pone
el nombre del proyecto, automáticamente se crea una carpeta con todos los
documentos ligados de portal TIA. Además se puede poner un comentario del proyecto
que se va a desarrollar.

Figura 36 Definiendo controladores y pantallas

El portal TIA tiene una interface amigable e intuitiva para poder ingresar informacion
necesaria para la programacion del PLC y posteriomente la implementacion del mismo.
En la Figura 36 se puede ver que existen tres tipos de aparatos para especificar PLCs
(controladores), HMI (pantallas/interfaces), PC Systems (computadoras) para conexión
a redes y/o el sistema SCADA ( Supervisory Control And Data Acquisition).
 122

Figura 37 Especificación del PLC a programar

De la serie de SIMATIC S7 se escoge la serie 300 debido que en esta serie se puede
simular en el PORTAL TIA, inicialmente se considero usar un PLC de la serie 1200
debido que tenia mejores características como son mayor número de entradas y
salidas digitales como también analógicas.
 123

Figura 38 Pantalla principal de proyecto mostrando el PLC

En la figura 38 se puede ver al lado izquierdo el árbol del proyecto, en donde se puede
navegar e ingresar a cualquier parte del proyecto como son:
• Especificación de hardware
• Configuración de aparatos y redes
• Base de datos
 124

Figura 39 Especificación de la interfaz Hombre-Máquina HMI

Figura 40 Especificación dentro la pantalla HMI

En la figura 40 se muestra una caja de dialogo donde se presentan todos las partes a
especificar en la pantalla HMI. Teniendo las siguientes partes:
 125

• Conexiones del PLC

• Diseño y/o distribución de la pantalla
• Alarmas
• Pantallas
• Botones

Figura 41 Especificación de la comunicación entre la pantalla y el PLC

Se muestra gráficamente la conexión entre la pantalla KTP600 Basic DP con el PLC

CPU 314C-2 DP. Todos los aparatos como son pantallas, controladores, módulos de
extensión, etc., deben tener buses comunicación iguales para que pueda haber la
transferencia de datos. Esto es bien importante al seleccionar los aparatos, el ver si son
compatibles.
 126

Figura 42 Especificación de los elementos de la pantalla

Típicamente las pantallas deben tener:

• La fecha y hora
• El logotipo de la empresa
• Botones de alarma, información/avisos
La forma de desplegar las pantallas típicamente se puede ver en la figura 43
 127

Figura 43 Especificación de la alarmas

La especificación de las alarmas no se van a especificar en esta etapa sino

posteriormente cuando se programe y se vea q alarmas son necesarias para la
protección tanto del equipo como de los operarios.
 128

Figura 44 Especificación de la arquitectura de navegación de las pantallas

En esta pantalla se puede definir el número de pantalla que se necesite en el sistema.

Se podría tener un diseño previo del número de pantallas y su distribución.
 129

Figura 45 Definición de la pantalla raíz

 130

Figura 46 Arquitectura del manejo de pantallas de datos y ejecución

 131

Figura 47 Especificación de botones

 132

Figura 48 Despliegue de una de las pantallas (pantalla raíz)

 133

Figura 49 Catalogo de dispositivos

Del catálogo de dispositivos se escoge el PLC que cumpla con los requerimientos de
entradas y salidas tanto digitales como analógicas.
 134

4.9. DEFINICION DE VARIABLES DE PROCESO Y CONSIGNAS

Figura 50 muestra de la tabla de etiquetas (definición de variables)

De acuerdo al plano P&ID se necesita hacer la declaración de las variables de proceso

que se van a usar entradas y salidas tanto digitales como analógicas están van a diferir
de la inicialmente hechas para especificar el PLC. Por un lado se veo que ciertas
entradas eran innecesarias. Por otro lado se necesita detallar más respecto al nombre
de la variable (ver Anexo 14).
En las siguientes líneas la nomenclatura que se utilizo para identificar el tipo de variable
y a que unidad o modulo de equipo pertenece:
Se tiene las siguientes nomenclaturas:
la primera letra corresponde a la unidad y/o clasificación de línea
• D significa que pertenece a la unidad de des aireación
• C significa que pertenece a la unidad de enfriamiento (Cooling)
• M significa que pertenece al modulo de medición de leche
• S significa que es parte de la línea de servicio
• Por ejemplo se tiene que:
SBUV-3(2) es una señal de válvula de servicio
 135

Como cada elemento puede necesitar más de una entrada/salida

analógica/digital
Esto se puede denotar como el número que está entre paréntesis que se
encuentra al final de la codificación.
En el caso del ejemplo se tiene: (2)
Como la mayoría de las entradas y salidas son digitales, no se necesita de un
carácter especial para su identificación. Por lo tanto SBUV-3(2) es una señal
digital por defecto.

Sin embargo cuando es analógico se identifica con una letra mayúscula A que
esta al final del código. Un ejemplo es el siguiente:
MFTI-20A es una señal analógica de un transmisor de flujo.
Ya habiendo ingreso todas las variables de proceso (entradas y salidas).
Estamos listos para usarlas cuando comencemos a programar los módulos.
En este caso modulo se refiere a los bloques independientes en el programa que
se les puede llamar de un programa principal y ejecutarlos para posteriormente
regresar al programa principal como se puede ver en la página principal
(ARQUITECTURA DEL PROGRAMA)

Figura 51 extracto de la ventana de asignación de variables

• Se ingresa el código del elemento

• Se escoge el tipo de variable digital ( bool ), analógica, etc.
• Se especifica la dirección, indicando si es entrada o salida
• Por defecto todas las variables son visibles a accesibles desde la
pantalla, esto se muestra como un visto que se pone en cada columna.
 136

Otro de los tipos de variables que se necesita poner son las internas o de uso
exclusivo del PLC para hacer su operaciones, el nombre que se les da a
estas variables es de MARCA o MEMORIA
Dependiendo de la necesidad se declaran las marcas siendo lo que más hay
en el programa.

4.9.1. PROGRAMACION DEL PLC

Figura 52 Árbol de proyecto mostrando los módulos

 137

En el árbol del programa se va a la pestaña de "Program block"

Apareciendo la ventana que se muestra en la Figura 52
Se hace las siguientes acciones:
• Añadir programa principal (en este caso se utiliza un" Organization
block"
Este bloque tiene la estructura principal de programa, es decir los modulo
y como estos están conectados entre sí y con el programa principal
Las subrutinas se denota con sub antepuesto al nombre del modulo, de
ahí se tiene que los módulos toman el nombre de:
• Sub CIP
• Sub cooling
• Sub deaeration
• Sub filling
• Sub flash
• Sub measuring
• Sub production
• Sub push
Todos estos módulos se especifican como una función
 138

Figura 53 Caja de dialogo mostrando los tipos de bloques en la programación del controlador

Cuando se añade un nuevo bloque se le debe poner un nombre y también

se puede determinar en qué lenguaje se le va a programar. Por defecto
aparece el lenguaje LAD ( Ladder o escalera).
Como se puede ver en la figura existen cuatro tipos de bloques:
• Organization block
• Function block
• Function Call
• Data block

4.9.1.1.Programación del bloque de Organización (OB)

De acuerdo con el diagrama de flujo A4P DDS o ver Anexo 12-1

Del OB (modulo principal se llama a los módulos.
 139

Figura 54 Pantalla de programación del modulo principal

La programación completa del OB se puede ver en el anexo 15

La programación de los módulos se va a hacer en las subrutinas. En este
caso se va a presentar la programación de dos subrutinas:

4.9.1.2. Sub rutina empuje de leche con agua (Pushing)

De acuerdo al diagrama de flujo (Detail Design Specification) Anexo 12-3

 140

Figura 55 Pantalla de programación del modulo de empuje de leche con agua

4.9.1.3. Sub rutina de llenado del tanque (Filling)

El DDS (diagrama de flujo) de esta subrutina es detallado en el Anexo 12-7.

Partiendo de la lógica del proceso se procedió a programar la “Fuction Call”
sub filling
 141

Figura 56 Pantalla de programación del modulo de llenado del tanque

4.9.1.4. Diseño de las interfaces

Ya en el numeral 4.8.1. Se procedió a especificar las pantallas y la
arquitectura que va a manejar la pantalla táctil KTP600 Basic DP.
Primeramente hay que explicar que los buses de comunicación entre
el controlador y la pantalla deben estar adecuadamente conectados
y/o ser compatibles.

4.4.1.5. Descripción de la interfaz y su funcionamiento

 142

En el menú principal constan las 8 opciones del modulo de des-

aireación, al pulsar cada opción en la pantalla táctil la opción
seleccionada cambia de color para confirmar su selección, en caso
de presionar otra selección en el panel se borra la ultima
seleccionada y se activa la nueva selección.
Luego de que el operador tenga confirmada su elección debe
presionar el botón aceptar para ingresa a la opción seleccionada,
en caso de pulsar cancelar se borra la selección y se tiene todo el
menú como en el inicio. Luego de finalizar cada modulo se regresa
a este menú principal para poder seleccionar una nueva opción.

Figura 57 Pantalla principal mostrando los diferentes módulos de proceso

Para logar por programación al seleccionar cada opción se activa

una variable que representa a la opción, y desactiva todo el resto
de opciones para evitar que se realicen dos módulos a la vez. El
llamado se completa al pulsar aceptar, por lo que no se ingresa al
modulo antes de presionar aceptar. Al presionar cada tecla se
almacena una variable que luego va a servir para realizar el
llamado a la subrutina de pantalla correspondiente. En la Figura
 143

57 siguiente se muestra el ejemplo para el botón de llenado (filling)

, donde se asigna el valor de 6, que servirá al botón aceptar para
llamar a la sub imagen 6 que es la correspondiente para el modulo
de llenado (filling). En la Figura 57 se muestra la configuración para
el botón de aceptar.

Figura 58 Llamado de subrutina a través del HMI

En la imagen se muestra un ejemplo de cómo se llama a cada subrutina,

de cada modulo. Cabe recalcar que luego de cada subrutina se reinician
los parámetros para que se pueda usar nuevamente en las siguientes
operaciones.
 144

Figura 59B Modulo principal, llamado del llenado

Una vez que se llega a cada modulo luego de el menú principal se

procede a una pantalla donde se debe confirmar que se quiere estar en
este modulo con la opción aceptar, en caso de que no se quiera entrar en
este modulo se tiene la opción de abortar la cual reinicia toda las
variables para proceder a una nueva operación y regresa al menú
principal. Se muestra un ejemplo con el modulo de empuje (pushing)

Figura 60 Pantalla secundaria, modulo de empuje (pushing)

Luego de tener confirmado el proceso de procede a verificar de que no

hayan errores en el sistema antes de avanzar con el proceso, en esta
pantalla en caso de que se tenga un error mostrara cual es el error y
mostrara la opción de abortar la cual cancelara la operación y volverá al
menú principal. En caso de que no exista errores se mostrara un mensaje
de que no hay errores y mostrara la opción de continuar que avanzara
hacia la siguiente etapa del programa, se muestra un ejemplo de este
para el modulo de empuje (pushing).
 145

Figura 61 Ejemplo de fallo de válvulas

Figura 62 Mensaje de verificación de buen funcionamiento de elementos controlados

Luego de haber confirmado que no hay errores y se puede continuar con

el proceso se va a la pantalla donde se muestra datos sobre el estado
actual del proceso, da alarmas, indica errores tiempo de operación de los
equipos, etc. Se muestra un ejemplo de esto para el modulo de empuje
(pushing).
 146

Figura 63 Mensaje indicando el estado del proceso

En este ejemplo se muestra una alarma para cuando el tanque esta en

nivel bajo, y un contador que indica el tiempo que va a estar encendida la
bomba que se encarga del empuje de la leche con agua, y al finalizar ese
tiempo se muestra un botón de que se ha finalizado el proceso, al
presionar en este botón se regresa al menú principal listo para elegir una
nueva opción.

Figura 64 Aviso de finalización del proceso

 147

Para realizar operaciones de tiempo y de control se uso temporizadores

como el caso del empuje (pushing) para controlar los 27 segundos que se
prende la bomba.

Figura 65 parte de la programación usando temporizadores

Es necesario indicar que el tiempo de empuje depende principalmente de

las instalaciones donde se va a usar la unidad. El tiempo de empuje
dentro del equipo es constante y se puede definir en función del enfriador
(tiempo necesario para inundar la unidad con agua). Por lo tanto el
tiempo de empuje debe ser determinado cuando se ponga el marcha la
unidad de recepción de leche. Este valor debe ser parametrizado en la
pantalla; es decir que se ingresa a través de la cuenta del administrador.
En este caso el ingeniero que hace la puesta en marcha.
En algunos módulos se usa letras de diferentes colores para recalcar un
error que puede ser muy perjudicial en la unidad, como es el caso del
modulo de llenado del tanque donde que no se habrán las válvulas puede
causar derrame del producto. También se puede hacer conexión a una
alarma luminosa tipo semáforo sin embargo no se considero en este
diseño.
 148

Figura 66 Ventana de estado final de llenado

 149

5. CAPITULO
SIMULACION
El funcionamiento de la unidad de recepción de leche va a ser simulado en lo que se
refiere al funcionamiento de las válvulas, controles, etc. Por lo tanto esto se puede
hacer solamente utilizando en simulador del portal TIA. Tanto la sección de
enfriamiento como de des-aireación se van a simular simultáneamente ya que las dos
están ligadas por la bomba de transferencia MRINP2E-12.

5.1. SIMULACION DEL PLC

Luego de haber programado el controlador se tiene que verificar el

correcto funcionamiento para lo cual se tiene que simular el CPU 314C-2
DP, luego de verificar el estado del PLC se tiene que cargar el
controlador.

Figura 67 Verificación del estado del controlador

 150

Figura 68 Programa cargado en el PLC

El simulado que utiliza el portal TIA es el S7-PLCSIM1, Esta es una

representación lo más parecida a la realidad donde se ubican las
entradas salidas digitales y analógicas.
Por otro lado, se puede ver el flujo de corriente cuando se activa un
botón.
 151

Figura 69 Verificación de las entradas y flujo de corriente

 152

Figura 70 Verificación de dirección y accionamiento de entradas

Figura 71 El controlador está en estado de corrida

Después de haber hecho la simulación para todos los módulos se pudo pulir la
programación del sistema sin embargo en caso que se pueda cargar en un
controlador real e implementar la automatización de un equipo. Solamente en
 153

la puesta en marcha se puede saber en forma certera el funcionamiento de la

unidad y poder hacer las correcciones en sitio (calibración) del sistema.

5.2. SIMULACION DEL PROCESO USANDO EXCEL

Para comprender el funcionamiento del proceso se realizo graficas en Excel

donde se simula el proceso de descarga de la leche cruda desde el tanquero
hacia el tanque de des-aireación.
Primeramente es necesario definir las variables de proceso como son:
• Volumen descargado en función de la altura de descarga desde el tanquero
Vdesc=f(H)
• Volumen residual en función de la profundidad del fluido en el tanquero
Vres=f(H)
• Caudal de descarga desde el tanquero en función de la profundidad del fluido en
el tanquero Q=f(H)
La función objetivo es Vdesc=f(t) volumen descargado=f(tiempo)

5.2.1. DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUERO

Típicamente la capacidad de los tanqueros de leche es de 12000 l.
Por otro lado la relación longitud/diámetro es 3.36. Por lo tanto se
puede determinar las dimensiones del tanquero de leche como
sigue en la siguiente tabla:
16
Tabla 27 Calculo de las dimensiones típicas de un tanquero de leche

Calculation of the main tank

dimensions based in tank volume
and H/D RATIO
tank 1
product raw milk
V, m3 12.00
ratio L/D 3.36

16
El diseño de la hoja de cálculo fue basada en un típico tanque de tanquero (cilíndrico con dos tapas cónicas)
 154

depression angle, o 0
depression angle, radians 0.0000
α fall, o 180
α fall, radians 3.1416
D, mm (HIGHT) 1657
L (cone+cylinder), mm 5568
L cone, mm 0
L cylinder, mm 5568
total length, mm 5568
RATIO L cylinder/D 3.36

5.2.2. DETERMINACIÓN DE LA FUNCIÓN VOLUMEN REMANENTE

DEL TANQUE EN FUNCIÓN DE ALTURA DEL FLUIDO
Ya teniendo las dimensiones se procede a determinar la relación
entre la profundidad del fluido remanente con respecto al volumen
del ocupado en el tanque.
La ecuación que relaciona estas variables es la que a continuación
se detalla:

V=L*[(R^2*acos((R-H)/R)-(R-H)*((2*R*H)-H^2)^(1/2)] Ec. 50

En donde:

V es el volumen ocupado por la leche remanente en el tanquero,

en litros
L es la longitud del tanque (tanquero), en milímetros
R es el radio del tanque horizontal, en milímetros
H es la altura o profundidad del fluido remanente, en milímetros

Aquí un ejemplo de cálculo:

R=1657/2 y H=1500
V=5568*[((1657/2)^2*acos(((1657/2)-1500)/ (1657/2))-((1657/2)-
1500)*((2*(1657/2)*1500)-1500^2)^(1/2)]
 155

V=11425.5 l

17
Tabla 28 Calculo del volumen ocupado del tanquero a una altura definida de fluido
diameter, mm 1657
lenght, mm 5568

depth of fluid, mm 1500

maximum vessel volume, liters 12000.0

ocuppied tanker volume, liters 11425.5

5.2.3. CURVA VOLUMEN REMANENTE EN FUNCION DE LA

ALTURA

Vremaining, l
14000,00 V[(l]=F(H)[mm]
12000,00

10000,00

8000,00

6000,00 Vol tanker, l

4000,00

2000,00

0,00
0 500 1000 1500 2000

18
Figura 71 Relación Volumen remanente-altura de fluido

5.2.4. DETERMINACIÓN DE LA FUNCIÓN CAUDAL DE DESCARGA

EN FUNCIÓN DE ALTURA DEL FLUIDO Y CALCULO DEL
TIEMPO DE DESCARGA

17
http://www.calculatorsoup.com/calculators/construction/tank.php
18
http://www.engineeringtoolbox.com/content-cylindrical-tank-d_1301.html
 156

Por otro lado también es importante saber el caudal de descarga

conforme varía el nivel del líquido en el tanquero. De ahí se tiene la
siguiente Ec.:
Q=Achorro*Vchorro =C*Apico*Vchorro Ec. 51

Vchorro= (2*g*DZ)^(1/2) Ec. 52

Achorro=PI()*D^2/4 Ec. 53

Donde:
Q es el caudal de descarga en l/h
Achorro es el area del tubo de descarga en mm^2
Vchorro es la velocidad lineal de la descarga del fluido en m/s
C es el coeficiente de descarga, 0.98
g es la aceleración de la gravedad, 9.8 m/s2
DZ es la diferencia de altura en mm (nivel del liquido)
Aquí un ejemplo del cálculo:
Q=C* P*D^2/4* (2*g*DZ)^(1/2)

19
Tabla 29 Calculo del caudal de descarga en función de la altura
Calculation of total filling time
volume, litres 87.53
height differential, mm 1500
density, kg/m3 1013
discharge coefficient 0.98
jet velocity, m/s 5.42
spout exit diameter, mm 51.00
filling flowrate, l/h 39078
filling time, s 8.06

19
http://www.efunda.com/formulae/fluids/draining_tank.cfm
 157

discharge flowrate, l/h

Q[(l/h]=F(H)[mm]
45000

40000
y = 7E-06x3 - 0.027x2 +
45.979x + 5482
35000

30000

25000 discharge flowrate, l/h

20000 Polinómica (discharge

flowrate, l/h)
15000

10000

5000

0
0 500 1000 1500 2000

Figura 72 Relación de caudal de descarga-altura de fluido basado en la ecuación 51

5.2.5. CALCULO DEL VOLUMEN DESCARGADO EN FUNCION DE LA
ALTURA DEL FLUIDO REMANENTE

Como se tienen las funciones Vtanque=f(H) y Q=f(H) se puede

hallar la función Vdescargado=f(H)
La ecuacion es la siguiente:
Vdescargdo=Vtotal – Vtanque Ec. 54

el volumen maximo Votal es 12000 l

Vdescargado=12000-Vtanque

Para una altura de 1500 mm se tiene:

Vdescargado=12000-11425.5 litros
Vdescargado=574.5 litros
 158

Vol discharge l y = 3E-06x3 - 0.0072x2 - 3.4119x +

V[l]=G(H) [mm] 12098
14000,00
12000,00
10000,00
8000,00 discharged volume, l

6000,00
Polinómica (discharged volume,
4000,00 l)
2000,00
0,00
-2000,00 0 500 1000 1500 2000

Figura 73 Relación volumen descargado-altura del fluido basado en la ecuación 54

5.2.6. DETERMINACION DE LA CURVA DE VOLUMEN DE

DESCARGA EN FUNCION DEL TIEMPO
Primeramente hay que determinar un caudal promedio ya que la
relación caudal con respecto al tiempo es una integral de difícil
solución como sigue:
Tenemos que Qdescarga=Vol descargado/tiempo de descarga
Qd=DVdesc/Dt=DVdesc(H)/DH*DH(t)/Dt
 159

D( 3E-06H^3 - 0.0072H^2 - 3.4119H + 12098)/DH

V’desc(H)=2*3E-06H^2- 2*0.0072H- 3.4119
V’desc(H)=6E-06H^2-0.0144H- 3.4119
Por otro lado se tiene que el caudal de descarga se comporta
según la siguiente Ec.:
Qdesc = 7E-06H^3 - 0.027H^2 + 45.979H + 5482

El caudal de descarga viene en la Tabla 30:

Table 30 Relación Caudal de descarga =f(altura de fluido)
H tanker, mm discharge flowrate, l/h
1650 40985.36601
1626 40686.19876
1602 40384.81536
1578 40081.16582
1554 39775.19825
1530 39466.85873
1506 39156.09122
1482 38842.83746
1458 38527.0368
1434 38208.62607
1410 37887.53949
1386 37563.70843
1362 37237.06128
1338 36907.52328
1314 36575.0163
1290 36239.4586
1266 35900.76464
1242 35558.8448
1218 35213.60512
1194 34864.94698
1170 34512.76677
1146 34156.95555
1122 33797.39863
1098 33433.97518
1074 33066.55771
1050 32695.01156
1026 32319.19434
1002 31938.95529
978 31554.13455
954 31164.5624
930 30770.05836
906 30370.43025
 160

882 29965.47306
858 29554.96774
834 29138.6798
810 28716.35775
786 28287.73134
762 27852.50952
738 27410.37812
714 26960.99722
690 26503.99806
666 26038.97954
642 25565.50405
618 25083.0927
594 24591.21961
570 24089.30518
546 23576.70813
522 23052.71585
498 22516.53282
474 21967.26639
450 21403.90933
426 20825.31817
402 20230.18584
378 19617.00694
354 18984.03285
330 18329.2129
306 17650.11579
282 16943.82276
258 16206.77858
234 15434.57852
210 14621.65367
186 13760.78843
162 12842.3456
138 11852.94827
114 10773.06478
90 9572.11925
66 8197.073202
42 6539.002312
18 4280.781866

Reordenando la ecuación se tiene:

Qd(H)= V’desc(H)*DH(t)/Dt
Qd(H)/ V’desc(H)= DH/Dt

DT= V’desc(H)/Qd(H)DH
Integral(DT= V’desc(H)/Qd(H)DH
 161

N DT N V’desc,H/Qd,HDH +C
Reemplazando se tiene:
N UV
W,)X . )Y^ . . --Y . . -+/:X . )Y^ . . :Y^ 5 -&. +:+Y
5 &-!UY
+C Ec. 55
Se determina en le tiempo de llenado
Haciendo en forma grafica se tiene la siguiente curva:

H[mm]=G(t) [s]
1800

1600

1400

1200

1000

H tanker, mm
800

600

400

200

0
0,00 500,00 1000,00 1500,00 2000,00

Figure 74 Relación Altura de fluido en función del tiempo en segundos basado en la ecuación 55

Finalmente, se puede determinar la relación entre el volumen de

descarga y el tiempo
 162

Vol discharge l
V[l]=G(t) [s]
14000,00

12000,00
y = 7,644x
10000,00

8000,00 discharged volume, l

6000,00 Lineal (discharged

volume, l)

4000,00

2000,00

0,00
0,00 500,00 1000,00 1500,00 2000,00

Figure 75 Relación Volumen de descarga en función del tiempo en segundos

Cada 8 segundo hay una interrupción en la alimentación, es justo
para que la unidad de des-aireación trabaje en los ciclos de descarga
y eliminación de aire por formación de vacio por parte de la bomba.
De esta manera existe un tiempo de interrupción entre la carga y
descarga del tanque de des aireación.
 163

6. CAPITULO
COSTEO
6.1. GENERALIDADES
Para determinar el costo total de la unidad de recepción de leche se debe
diferenciar los diferencias costos que implica el diseño, construcción, instalación
y calibración de la MRU. Según el siguiente cuadro:
FABRICACION DEL TANQUE DE
DESAIREACION

LISTA DE MATERIALES TANQUE DE

DESAIREACION
COSTOS
TOTALES
LISTA DE MATERIALES (TUBERIAS
DISEÑO
Y ACCESORIOS)
MECANICO

LISTA DE ELEMENTOS

DISEÑO DE
INSTALACION SANITARIA DE LA MRU
PROCESOS

COMISIONAMIENTO

AUTOMATIZA
INSTALACION ESTRUCTURA
CION

LISTA DE MATERIALES DE
AUTOMATIZACION
DISEÑO ELECTRO-
NEUMATICOS LISTA DE MATERIALES
ELECTRONEUMATICOS
Figure 72 Cuadro Sinóptico para el cálculo de presupuesto de la unidad de recepción de leche
 164

6.2. COSTEO DE UNA UNIDAD COMERCIAL

Para determinar el valor comercial en el peor de los casos. Se va a
considerar tres proveedores tanto de material y elementos como
servicios de instalación y construcción. Del valor obtenido se va a añadir
un porcentaje de utilidad. Luego de obtener el precio tentativo de mercado
se va a comparar con una unidad comercial con similares características
al equipo diseñado.
El precio de venta al público de una unidad comercial con las siguientes
especificaciones técnicas:

Figura 75 Unidad comercial de recepción de leche (TETRAPAK)

• Consta de una unidad de des aireación

• La capacidad es 15,000 l/h
• Consta de un modulo de medición y totalización
• No tiene una unidad de enfriamiento
• No tiene filtro
• El tanque es lavado por el choque tangencial
 165

El precio del mercado de esta unidad de la marca TETRAPAK es 73,500

USD + IVA
6.3. COSTEO DE LA LISTA DE ELEMENTOS
La lista de elementos incluye:
• Válvulas
• Instrumentos de medición y control
• Bombas
• Intercambiadores de calor
• Tanques
• Paneles de flujo

6.3.1. COSTEO DE LA UNIDAD DE RECEPCION DE LECHE

La MRU diseñada presenta diferentes características y
configuración con respecto a la unidad comercial de TETRAPAK:

• Consta de una unidad de enfriamiento

• Incluye un filtro
• Tiene un sistema de limpieza más riguroso usando una
desviación y una bola de aspersión que lava el tanque de
des aireación.
 166

Figura 76 Unidad de recepción de leche diseñada

6.3.1.1. Costos de las válvulas

 167

Tabla 22 Lista de costos de válvulas

COST
itemlist

quantity Name CAPACITY CODE SIZE PORT-NUMBER POSITION DESCRIPTION ADDITIONAL INFORMATION AUTOMATION LEVEL SUPPLIER/SPECIFICATION SUPPLYER 1

butterfly valve --No.20019 welded butterfly valve, SMS

1 SV-A MRBUV2A-5 51 2 NC 2 proximity holder D.C. 24 V NPN ACTUATOR 628.07

butterfly valve --No.20019 welded butterfly valve, SMS

1 SV-A MRBUV2A-2 51 2 NC 2 proximity holder D.C. 24 V NPN ACTUATOR 628.07

butterfly valve --No.20019 welded butterfly valve, SMS

1 SV-A MRBUV2A-3 51 2 NC 2 proximity holder D.C. 24 V NPN ACTUATOR 628.07

butterfly valve --No.20019 welded butterfly valve, SMS

1 SV-A MRBUV2A-25 38 2 NC 2 proximity holder D.C. 24 V NPN ACTUATOR 628.07

butterfly valve --No.20019 welded butterfly valve, SMS

1 SV-M MRBUV2M-4 51 2 NC 1 proximity holder D.C. 24 V NPN MANUAL 261.18

butterfly valve --No.20019 welded butterfly valve, SMS

1 SV-M MRBUV2M-8 76 2 NO 1 proximity holder D.C. 24 V NPN MANUAL 261.18

butterfly valve --No.20019 welded butterfly valve, SMS

1 SV-M MRBUV2M-7 51 2 NC 1 proximity holder D.C. 24 V NPN MANUAL 261.18

butterfly valve --No.20019 welded butterfly valve, SMS

1 SV-M MRBUV2M-6 51 2 NC 1 proximity holder D.C. 24 V NPN MANUAL 261.18
--No.50090 (20) pneumatic stop and reversing
single seat
valve, welded, SMS WITH actuator NC
1 SW41-LC MRSTV2C-1 51 2 NC CONTROLLED 1150.17
steam/water regulating valve
BURKERT 2/2 type 2702,+8802-YC valve system
(globe) with positioner (P)
1 SRV-CP MRSRV2C-23 76 2 CONTROLLED 500

manual globe valve --No.20210 welded globe valve, SMS

1 GLV-M MRGLV2M-9 76 2 1 proximity holder D.C. 24 V NPN MANUAL 975.17
- SAMPLE VALVE ELLIPTIC TYPE HANDG 3/8 SS
sample valve
316
1 SAV MRSAV2M-10 G1/4 2 MANUAL 51.2

6233.54
 168

6.3.1.2. Costos De Soldadura

Tabla 23 Calculo de costos de soldadura Interconexión /tubería sanitaria y estructura
WELDING COSTS
SANITARY PIPING (SMS
JOINT TYPE Standard)
PROCCESS: TIG/GTAW
MATERIAL AISI SS 304
WELDING JOINT
COST: 16
PITC SIZ D welding cost,
Count Name INFO NUM H E N length, mm $
1 WSP J9 1.5 50 157 16
1 WSP J8 1.5 50 157 16
1 WSP J3 1.5 50 157 16
1 WSP J2 1.5 50 157 16
1 WSP J1 1.5 50 157 16
1 WSP J4 1.5 50 157 16
1 WSP J7 1.5 25 79 8
1 WSP J6 1.5 50 157 16
1 WSP J5 1.5 50 157 16
1 WSP J11 1.5 40 126 13
1 WSP J10 1.5 50 157 16
1 WSP J12 1.5 40 126 13
1 WSP J15 1.5 50 157 16
1 WSP J14 1.5 50 157 16
1 WSP J13 1.5 50 157 16
1 WSP J16 1.5 50 157 16
1 WSP J19 1.5 50 157 16
1 WSP J18 1.5 25 79 8
1 WSP J17 1.5 50 157 16
1 WSP J26 1.5 50 157 16
1 WSP J27 1.5 50 157 16
1 WSP J25 1.5 50 157 16
1 WSP J29 1.5 50 157 16
1 WSP J24 1.5 50 157 16
1 WSP J20 1.5 50 157 16
1 WSP J23 1.5 50 157 16
1 WSP J22 1.5 50 157 16
1 WSP J21 1.5 80 251 26
2 WSP J28 1.5 50 157 16
1 WSP J32 1.5 40 126 13
1 WSP J31 1.5 40 126 13
1 WSP J30 1.5 40 126 13
1 WSP J34 1.5 40 126 13
1 WSP J35 1.5 40 126 13
1 WSP J33 1.5 40 126 13
1 WSP J36 1.5 40 126 13
1 WSP J39 1.5 80 251 26
 169

1 WSP J38 1.5 80 251 26

1 WSP J37 1.5 80 251 26
1 WSP J43 1.5 80 251 26
1 WSP J42 1.5 80 251 26
1 WSP J41 1.5 80 251 26
1 WSP J44 1.5 80 251 26
1 WSP J47 1.5 40 126 13
1 WSP J46 1.5 80 251 26
1 WSP J45 1.5 80 251 26
1 WSP J40 1.5 80 251 26
1 WSP J48 1.5 40 126 13
1 WSP J49 1.5 40 126 13
1 WSP J50 1.5 50 157 16
SUMMATION 852
JOINT TYPE STRUCTURAL
PROCCESS: TIG/GTAW
MATERIAL AISI SS 304
WELDING JOINT
COST: 16
PITC SIZ D welding cost,
Count Name INFO NUM H E N length, mm $
2 WSP J58 1.5 40 160 33
1 WSP J57 1.5 40 160 16
1 WSP J51 1.5 40 160 16
1 WSP J52 1.5 40 160 16
1 WSP J55 1.5 40 160 16
1 WSP J54 1.5 40 160 16
1 WSP J53 1.5 40 160 16
1 WSP J61 1.5 40 160 16
1 WSP J60 1.5 40 160 16
1 WSP J59 1.5 40 160 16
1 WSP J62 1.5 40 160 16
1 WSP J56 1.5 40 160 16
1 WSP J64 1.5 40 160 16
1 WSP J63 1.5 40 160 16
SUMMATION 245

TOTAL
SUMMATION 1096
 170

Tabla 24 Calculo de costos de soldadura del tanque de des aireación

WELDING COSTS
SANITARY CONECTIONS & ASSAMBLYNG (DEAREATION
JOINT TYPE TANK)
TIG/GTA
PROCCESS: W
MATERIAL AISI SS 304
WELDING JOINT
COST: 16
NU PITC diameter, welding
Count Name INFO SIZE length, mm
M H mm cost, $
1 WSP TYP J1 2.5 406 1275 130
1 WSP TYP J3 2.5 406 1275 130
1 WSP TYP J22 2.5 602 1891 193
1 WSP TYP J10 2.5 80 251 26
1 WSP TYP J9 2.5 40 126 13
1 WSP TYP J8 2.5 50 157 16
1 WSP TYP J4 2.5 50 157 16
1 WSP TYP J5 2.5 40 126 13
1 WSP TYP J15 2.5 406 1275 130
1 WSP TYP J6 2.5 40 126 13
1 WSP TYP J7 2.5 40 126 13
1 WSP TYP J16 2.5 100 314 32
1 WSP TYP J21 2.5 15 47 5
1 WSP TYP J18 2.5 50 157 16
1 WSP TYP J17 2.5 15 47 5
1 WSP TYP J2 2.5 406 1275 130
1 WSP TYP J19 2.5 50 157 16
2 WSP TYP J20 2.5 32 101 20
2 WSP TYP J12 2.5 32 101 20
2 WSP TYP J14 2.5 40 126 26
2 WSP TYP J11 2.5 25 79 16
4 WSP 2.5 50 157 64
6 WSP TYP 2.5 50 157 96
SUMMATION 1138

Tabla 25 Calculo de costos de soldadura del panel de flujo

WELDING
COSTS
SANITARY CONECTIONS & ASSAMBLYNG
JOINT TYPE FLOWPLATE (MRFPA2M-21)
PROCCESS: TIG/GTAW
MATERIAL AISI SS 304
WELDING 26
 171

JOINT COST:
QUANTIT SIZ diameter, length, welding
Count Name INFO NUM PITCH Y E mm mm cost, $
1.
1 WSP J3 2 5 51 160 53
1.
1 WSP J5 1 5 50 157 26
1.
1 WSP J1 2 5 73 229 76
1.
1 WSP J2 2 5 51 160 53
1.
1 WSP J7 2 5 51 160 53
1.
1 WSP J8 1 5 11 35 6
1.
1 WSP J4 2 5 51 160 53
1.
1 WSP J6 4 5 51 160 106
SUMMA
TION 426

c=PI*D
circumsference diameter,
, mm mm
160 50.93
228 72.57
 172

6.3.1.3. Costos totales y utilidad

Tabla 26 Costos Totales de la Unidad de recepción de leche y utilidades
COSTOS TOTALES
PROYECTO: UNIDAD DE RECEPCION DE LECHE
No. de elemento elemento costo unitario tiempo consumido, h costo, USD SUPPLYER

Costos de ingeniería de procesos

1 25 80 2000 ENGDOR
2 Costos de DISEÑO mecánico 20 80 1600 ENGDOR
3 Costos de automatización 25 80 2000 ENGDOR

costo de DISEÑO electro neumático

4 10 40 400 ENGDOR

comisionamiento (puesta en marcha)

5 25 40 1000 ENGDOR

Lista de elementos (no incluido tanque

de des-aireación)
6 6981.56 IMPOREPRINOX

Otros elementos mecánicos del tanque

de des-aireación
7

Intercambiador de calor
8 4556 ACCESSEN

bomba
9 4401.90 IMPOREPRINOX

costos de instalación sanitaria MRU,

soldadura de tubería, accesorios y
elementos
10 852 WG

lista de materiales tuberías y accesorios

11 498.1 IMPOREPRINOX
lista de materiales tanque de de-
aireación
12 883.4112 IMPOREPRINOX

costo de fabricación de tanque de des-

aireación (soldadura TIG)
13 1138 WG
costo de fabricación de la estructura
soporte
14 245 WG
costos de instalación electrónica y
eléctrica
15 10 30 300 ENGDOR
costo de lista de elementos de
automatización
16 4488.42 CENELSUR
 173

costos de elementos de mando (PLC)

17 2413.32 CENELSUR
costo de lista de materiales del panel de
flujo
18 0 IMPOREPRINOX

costo de fabricación de panel de flujo

(soldadura TIG)
19 426 WG
20 elementos electro neumáticos 150
21 embalaje 250
22 documentación 50
23 gastos varios 1000

SUMATORIA 34633.8736

% DESCUENTO
UTILIDAD
COSTOS TOTALES % UTILIDAD VALOR TENTATIVO
BRUTA 15 UTILIDAD BRUTA

34633.8736 100 34633.8736 69267.7472 58877.58512 24243.71152

INGENIERIA, INSTALACION, PUESTA EN
MARCHA
7300 IVA 12 7300
UTILIDAD NETA
41933.8736 PVP 65942.89533 31543.71152

6.3.2. ANALISIS DE COSTOS

Comparando los costos entre una unidad comercial, motivo de
esta tesis se puede ver lo siguiente:
PVP Unidad TETRAPAK (incluido impuestos)=73,500 USD (NO
INCLUYE UNIDAD DE ENFRIAMIENTO
PVP MRU (incluido impuestos) 69,267.75 USD (INCLUYE
UNIDAD DE ENFRIAMIENTO)
Sin embargo el intercambiador de calor de placas y empaques
como la bomba es de procedencia china. Al incluir un PHE y una
bomba de la marca ALFALAVAL el precio de la unidad llega a
un valor de 80,800 USD pero con una utilidad menor.
 174

7. CAPITULO
RESULTADOS Y DISCUSIONES

7.1. ANALISIS DE RESULTADOS

Primero es necesario indicar que esta tesis es de carácter teórico

aplicativa y no se realizo ningún tipo de prototipo para verificar la eficacia
y eficiencia del diseño, sin embargo, la unidad de recepción de leche fue
diseñada en detalle utilizando ecuaciones de diseño normalmente
usadas en el área de ingeniería; las mismas que han sido
completamente verificadas en la práctica y tienen un alto grado de
confiabilidad. Además, en todo el proceso de diseño, fue comparada
con una unidad comercial y de esta manera se aseguro que el diseño
este dentro del rango correcto de parámetros.

7.2. RESULTADOS

• El método de des aireación funciona por succión de la leche

manteniéndose la alimentación del tanque cerrada. De esta
manera se produce una expansión en el tanque. La presión interna
cae a 0.5 bar (abs) y el aire ocluido en la leche es separado y se
acumula en la tapa superior del tanque de des aireación. Esta es la
principal función de la unidad y está cumpliendo con esta premisa

• Entre los elementos y/o partes más difíciles de fabricar están el

tanque de des-aireación. La principal razón es que las empresas
que construyen tanques no tienen matriz para diámetros pequeños
 175

de las cabezas tipo torisfericas. En este caso el diámetro es de 406

mm.

• En lo que se refiere al enfriador de leche se considero uno de

placas y empaques. Aunque inicialmente se considero el diseño de
un enfriador tubular pero se desistió debido que es mucho mas
practico comprar un enfriador compacto como es el de placas y
empaques.

• Existen otros procesos de des-aireación, uno netamente mecánico

donde el costo de estos equipos es mucho menor que un sistema
totalmente automatizado. Sin embargo no se tiene un completo
control del proceso. Por otro lado son unidades más simples que
no incluyen elementos de medición ni tampoco de enfriamiento.

• Otra configuración de des-aireadores es la de tanque horizontal.

Estos se diseñan para caudales altos por encima de los 20,000 l/h.
 176

7.2.1. ESPECIFICACION DE LA UNIDAD DE RECEPCION DE

LECHE

Figura 77 Dimensiones generales de la unidad de recepción de leche

 177

Figura 78 Vista isométrica de la unidad de recepción de leche

 178

Figura 79 Descripción de elementos en la URL

 179

Tabla 27 Hoja de especificación de la unidad de recepción de leche

UNIDAD DE RECEPCION DE LECHE
LA UNIDAD DE RECEPCION DE LECHE INCLUYE UN MODULO DE DESAIREACION, ENFRIAMIENTO Y
ESPECIFICACIONES MEDICION
CONEXIONES DE PROCESO ESPECIFICACIONES DEL TANQUE DE DESAIREACION
PUERTO DN, mm CAPACIDAD, l 100
ENTRADA (PRODUCTO) 50 DIAMETRO, mm 406
SALIDA (PRODUCTO) 50 ALTURA 849
ALIMENTACION (CIP) 50
ALIMENTACION (AGUA DE EMPUJE) 50
ALIMENTACION (AGUA FRIA) 80
RETORNO (AGUA FRIA) 80
LADO DE PRODUCTO LADO DE PRODUCTO
TIPO DE FLUIDO LECHE CRUDA APLICACIÓN LIMPIEZA
CAPACIDAD NOMINAL, l/h 15000 TIPO DE FLUIDO CIP
TEMPERATURA DE ENTRADA, °C 15 CAPACIDAD NOMINAL, l/h 17000
TEMPERATURA DE SALIDA, °C 4 TEMPERATURA DE ENTRADA, °C 65-85
TEMPERATURA DE SALIDA, °C 65-85
LADO DE PRODUCTO PRESION, bares abs. 3
APLICACIÓN EMPUJE
TIPO DE FLUIDO AGUA POTABLE LADO DE SERVICIO
CAPACIDAD NOMINAL, l/h 15000 APLICACIÓN ENFRIAMIENTO
TEMPERATURA DE ENTRADA, °C 15 TIPO DE FLUIDO AGUA FRIA
TEMPERATURA DE SALIDA, °C 17 CAPACIDAD NOMINAL, l/h 30000
TEMPERATURA DE ENTRADA, °C 2
LADO DE SERVICIO TEMPERATURA DE SALIDA, °C 8
APLICACIÓN CONTROL
TIPO DE FLUIDO AIRE
CAPACIDAD NOMINAL, N l/h 180 SISTEMA DE MEDICION
TEMPERATURA DE ENTRADA, °C 22 TIPO DE APARATO FUJOMETRO ELECTROMAGNETICO
TEMPERATURA DE SALIDA, °C 25 RANGO DE TRABAJO, l/h 0-20000
PRESION, bares abs 6 PRECISION, % 0.1
 180

7.2.2. COMPARACION CON OTRAS UNIDADES COMERCIALES

Todas estas unidades son bastante similares en su diseño sin

embargo la unidad de recepción de leche motivo de esta tesis es
más completa como se puede ver en la hoja de
especificaciones. Principalmente la incorporación de un modulo
de enfriamiento. Es por esta razón que tendría una gran acogida
por los industriales lácteos. El poner en funcionamiento una
unidad sería realmente importante para poder calibrar y hacer
conocer el producto.

7.2.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

- Lamentablemente los equipos de proceso para el sector

alimenticio son realmente caros al comparar con sus contra
parte en acero negro para la industria química. Todos los
elementos deben ser en acero inoxidable 304/316. El costo
del acero inoxidable con respecto al acero negro es de 3 a 1.
- El nivel de automatización de estos equipos vas de mediana
a alta y esto conlleva a un costo elevado en la
automatización.
 181

Figura 73 Dimensiones Generales de una unidad comercial

 182

8. CAPITULO
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1. CONCLUSIONES
• Se verifico una de las premisas que se buscaba, se relaciona con la
factibilidad de fabricación y comercialización de una unidad de recepción de
leche construida en el Ecuador. Al tener una buena utilidad hace al negocio
de desarrollo de equipos bastante atractivo para los industriales
ecuatorianos. Sin embargo, el introducir productos de alta tecnología en el
país tomara tiempo debido que en general la gente tiene una mala
concepción de los productos nacionales. Ya en este siglo 21, todavía el
ecuatoriano prefiere productos extranjeros aunque sean bastante caros
con respecto al producto nacional de iguales características. Sin embargo
se puede ver que el nivel tecnológico en el país va en aumento y en
algunos años se podría comercializar en el Ecuador equipos industriales de
gama alta.
• Es necesario enfatizar que las empresas nacionales de fabricación de
tanques y/o equipos deberían expandir su rango de actividades y o
responsabilidades y no deben ser solamente constructores de tanques sino
ofrecer productos desarrollados por ellos mismos. Actualmente este sector
industrial básicamente construye tanques y/o equipos bajo planos y
especificaciones de empresas que les contratan; esta ingeniería proviene
principalmente del extranjero. Este es el caso de la industria petrolera.
Acero de los Andes aunque tiene una infraestructura para ofrecer
soluciones completas de ingeniería y productos. Por ejemplo plantas
completas para la fabricación de biodiesel. Hace algunos años han estado
en proyectos de ofrecer este producto, por ejemplo, pero no se ha
concretado por falta de profesionales capaces que hagan realidad las
aspiraciones de esta empresa. En otras palabras faltan ejecutores de
proyectos.
• La automatización es la herramienta que le da vida a los equipos de
procesos y ha sido de fundamental importancia para el desarrollo de esta
 183

tesis. Todavía falta un mayor desarrollo de esta disciplina en aplicaciones

para la industria de procesos y manufactura.

8.2. RECOMENDACIONES

• En el Ecuador no existe una empresa que construya y comercialice

intercambiadores de calor de placas y empaques, incluso no existe una
empresa que se especialice en intercambiadores de calor como productos.
Toda industria de proceso específicamente la de alimentos, farmacéutica y
de cuidado personal utilizan este tipo de equipos debido a su poco espacio
que ocupa, alto rendimiento, fácil limpieza y mantenimiento. Considero que
se debería hacer un estudio para el desarrollo de este tipo de equipos,
basados principalmente en la construcción de las placas del intercambiador
de calor. La construcción en serie de estas placas demanda el determinar las
condiciones de operación de la prensa que va a formar los moldes. El
proceso de fabricación de estas placas debería ser entendido claramente.
Otra de las opciones es comprar las placas en el exterior y fabricar
localmente el marco del intercambiador de calor.
• El diseño de las placas de diferentes áreas de transferencia de calor se
puede hacer utilizando el software de Siemens CAD/CAM/CAE NX PLM
Software. El diseño de la prensa de moldeo con los patrones de turbulencia
se podría simular en este programa
• Otros de los elementos que pesan en el costo final del equipo (MRU) es la
bomba centrifuga. Las pocas bombas sanitarias fabricadas en el país son
artesanales. En el caso de este equipo la bomba exige unas condiciones
fuertes de trabajo en lo que se refiere al CNPA (NPSH) como también a los
ciclos de funcionamiento. Debería ser robusta la bomba y con un dispositivo
anti cavitación llamado inductor. Por las estas razones sería importante
hacer el análisis y/o estudio de factibilidad de una fábrica de bombas
 184

centrifugas sanitarias. Esto podría quedar como posible tema de tesis de

maestría
• El análisis de funcionamiento del tanque de des aireación se podría analizar
usando el modulo CFD (Computational Fluid Dynamics) del programa de
simulación de fenómenos de ingeniería ANSYS, en este caso llamado CFX
(FLUID FLOW). De esta manera se puede asegurar el buen funcionamiento
del tanque de des aireación.
• Por otro lado fue difícil encontrar tapas torisfericas de fabricación nacional de
406 mm. Las fábricas nacionales de tapas no tienen el molde adecuado para
diámetros menores a 406 mm. Sin embargo una buena cantidad de equipos
de procesos para alimentos estarían en rangos menores de 406 mm.
• Las válvulas para uso sanitario tampoco se fabrican en el Ecuador. Este tipo
de industria necesita de un gran capital para las instalaciones industriales de
fabricación en serie. Son de alto acabado para la cumplir las normas
higiénicas. Sin embargo considero que este tipo de negocio si tendría cabida
para suplir al mercado nacional de la mediana industria y del pacto andino.
Argentina tiene una empresa que fabrica este tipo de válvulas bajo
tecnología alemana. La marca de las válvulas es FRAUTSCHI.
• Para el diseño mecánico del tanque de vacio se baso en las ecuaciones de
diseño del código ASME SECCION 8-II. Sin embargo hubiera sido
interesante utilizar el software ANSYS para verificar o mejorar el diseño del
tanque de vacío. Incluso se podría hacer una tesis específicamente para el
diseño de un equipo de proceso utilizando el código ASME como también el
modulo Static Structural de ANSYS

BIBLIOGRAFIA
1. TETRA PAK, Dairy Processing Handbook, Suecia, Lund, 2009
2. SPX, CIP and Sanitation of Process Plant, Dinamarca, Silkeborg, 2010
3. APV-Mike Ramsey, How to write a FDS, Inglaterra, Londres, 2009
4. APV-Mike Ramsey Automation, Inglaterra, Londres, 2009
5. L.A. Bryan, Programmable Controllers Theory and Implementation, E.E.U.U., Marietta
Georgia,1997
 185

6. Eugene F. Megyesy, Manual de Recipientes a presión Diseño y Calculo, México, México

D.F.,1998
7. SIEMENS, SIMATIC S7-1200 Easy Book, Alemania, Nurnberg, 2011
8. Donald Q. Kern, Process Heat Transfer 1965. EEUU, Nueva York
9. Christie Dietz/Todd Ham/ Steve Murray, Chemical Engineering/Batch Automation: Make
S88 work for you

TESIS AFINES:

1. Xavier Orbe/Renato Patiño, Ampliación de una planta productora de quesos, Ecuador,

Quito, 2005.
2. Edwin Vinueza, Diseño y Construcción de un tanque refrigerado para leche, Ecuador,
Quito, 1992.
3. Cesar Garzón/María Monge, Diseño y Construcción de una maquina envasadora de
leche, Ecuador, Quito, 1989
4. Álvaro Larrea/Francisco Lescano, Programación de PLC’s Modicon para el laboratorio
de Automatización industrial de la Facultad de Ingeniería mecánica de la Escuela
Politécnica Nacional, Ecuador, Quito, 1999
Daniela Cruz/Juan Proaño, Diseño, Programación y Construcción del control de un
sistema hidráulico de nivel empleando un autómata programable (PLC) cumpliendo con
la norma IEC1131, Ecuador, Quito, 2009

1. http://www.industry.siemens.com/topics/global/en/process-
automation/Pages/Default.aspx
2. http://support.automation.siemens.com/WW/llisapi.dll?func=cslib.csinfo&no
deid0=10904064&lang=en&siteid=cseus&extranet=standard&viewreg=WW&o
bjid=22233311&caller=rln
 186

ANEXOS