LA INVESTIGACIÓN SIDERÚRGICA EN EL CENIM1

F. A. López
Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas (CSIC)
Departamento de Metalurgia Primaria y Reciclado

1.- Introducción

La industria siderúrgica española en los años de la creación del Instituto del Hierro y el
Acero, se caracterizaba por un importante atraso técnico, combustibles caros o de mala
calidad y un mercado de dimensiones reducidas. Estas características hicieron que la
siderurgia española no pudiera competir con productos ingleses, belgas o alemanes. Las
investigaciones realizadas por el IHA y posteriormente por el CENIM, dentro aún del
Patronato Juan de la Cierva, tuvieron un marcado carácter de aplicación industrial. La
principal fuente de financiación hasta bien entrados los años 70 fueron las Tasas y
Exacciones Parafiscales que aportadas por las empresas metalúrgicas del país, fijaban
los temas de interés tecnológico. La desaparición de esta fuente de financiación y la
escasa consideración que la investigación siderúrgica tuvo en los primeros Programas
Nacionales de Investigación hicieron que durante años la investigación siderúrgica en el
CENIM se orientara a la resolución de problemas concretos a través de financiación del
sector productivo privado o de empresas públicas.

La incorporación de España al mercado común, en 1986, propició la obtención de

financiación dentro del Tratado CECA. La importancia estratégica del acero en los años
50 motivó a los seis países fundadores de la CECA (Francia, Alemania, Italia, Holanda,
Bélgica y Luxemburgo) a crear dicho programa como una necesidad prioritaria en el
contexto industrial de la nueva Europa. Con la ayuda del sector siderúrgico, que
intentaba obtener el “justo retorno” de las cuotas que abonaba al Tratado, se
desarrollaron importantes proyectos de investigación que sirvieron además para que el
CENIM modernizara sus instalaciones y equipamientos, favoreciera la incorporación de
personal técnico y científico, aumentara su producción científica y mejorara su
visibilidad internacional. La desaparición en 2002 del Tratado CECA supuso un hito
negativo en la financiación de una parte importante de diversas líneas de investigación
del CENIM que desde la incorporación de España a la Comunidad Europea, habían
experimentado un gran desarrollo gracias a las mencionadas.

El Programa CECA de investigación ayudó y facilitó la reestructuración industrial de

los países europeos en la década de los 80. Hoy la industria siderúrgica europea es
reconocida como la más moderna y competitiva del mundo.

Posteriormente (2003-2007), el CENIM, dentro del VI Programa Marco, siguió

realizando importantes proyectos de investigación con los fondos remanentes del tratado
CECA, así como de otros programas nacionales y europeos, principalmente de los
Planes Nacionales de I+D+i.

                                                            
1
 Con motivo de los 60 Años de Investigación Metalúrgica en el CSIC

1 
 
2.- La siderurgia en España desde su creación a la reconversión industrial

Los primeros altos hornos privados surgieron en Lugo (Galicia). Concretamente en

1794 y en Sargadelos. Con anterioridad, la Monarquía, para sus necesidades de
armamento, había instalado algunos altos hornos. La primera fábrica de hornos altos de
España con coque fue la instalada en Sabero en 1840 por la Sociedad Palentina-
Leonesa. La fábrica contaba con cinco hornos (4 para fundir lingotes y 1 para bronce).

Más tarde, la siderurgia pasó a Andalucía. Siguiendo el modelo europeo de altos hornos
al carbón vegetal y afinación y laminación a la hulla, se instalaron plantas en Marbella
(Málaga) y en Cazalla de la Sierra (Sevilla). Pero la hegemonía de la siderurgia
andaluza no pudo prolongarse más allá de 1863, cuando las fábricas asturianas de
Mieres (desde 1852) y La Felguera (desde 1859) empezaron a trabajar a pleno
rendimiento.

La primacía de Asturias se debió a la abundancia de hulla y de minerales de hierro en su

territorio. Pero esta primacía, después de la irrupción del convertidor Bessemer, pasó a
Vizcaya. Al terminar en 1876 la Segunda Guerra Carlista, algunos empresarios
europeos, con el fin de conseguir mineral barato para sus altos hornos, comenzaron a
instalarse en la ría del Nervión. La oferta aparecía así dividida entre los productores
asturianos y vascos. Empezó una gradual sustitución de los convertidores Bessemer por
otros sistemas de fabricación, difundidos en Europa y EEUU. Apareció así el "horno
abierto" Martin-Siemens que mejoraba el método Bessemer.

La siderurgia española atravesó por etapas de diferente esplendor, llegando a alcanzarse

en 1929 la producción de millón de toneladas de acero, que disminuyeron a la mitad en
1940 tras la guerra civil. En este período, se acentuó la hegemonía vizcaína al frente de
la siderurgia española y se concentró toda la producción en el norte. Durante los años
1940-1950 la minería encuentra un entorno favorable. En la época de la II Guerra
Mundial, el primer productor siderúrgico de España era Vizcaya, seguida de Asturias y
después Santander, Álava, Guipúzcoa y Navarra.

Las fábricas andaluzas habían dejado de producir. Altos Hornos de Vizcaya, empresa
creada en 1902, a partir de la fusión de otras dos sociedades, se convirtió en la
dominante en la siderurgia española.

El 15 de junio de 1950 el Estado Español dictó un decreto encargando al Instituto

Nacional de Industria (INI) la construcción de la Empresa Nacional Siderúrgica
S.A.(ENSIDESA) de capital totalmente público, en Avilés (Asturias), que arrancó su
primer horno en 1957, pasando a ser la siderurgia española líder del mercado,
inicialmente basada en los recursos de minerales de hierro de Wagner y Vivaldi.

La década de los 60 del pasado siglo marca el inicio del proceso de reestructuración
minera e industrial. En 1961 se crea la Unión de Siderúrgicas Asturianas (UNINSA),
formada por Duro Felguera, Fábrica de Mieres y la Fábrica de la Sociedad Industrial
Asturiana. Respecto del carbón, en 1967 muchas empresas mineras transfieren su
patrimonio a la empresa pública Hulleras del Norte, S.A. (HUNOSA).

El florecimiento de nuevos sectores demandantes de acero en el mercado español

propiciaron también el desarrollo de otras acerías en la zona mediterránea, con la

2 
 
constitución a principios de los setenta de la tercera planta integral de capital netamente
español, los Altos Hornos del Mediterráneo (AHM).

La red productora siderúrgica española, en los años 80, previamente a la reconversión

del sector, estaba concentrada en cuatro polos: Vizcaya, con altos hornos (Sestao y
Baracaldo), fábricas de acero y laminadores (Sestao, Baracaldo, Basauri, Lecalde, etc.);
Asturias, con altos hornos (Mieres, La Felguera, Avilés, Gijón), fábricas de acero y
laminadores; Santander, con altos hornos; Sagunto (reconvertido) y la siderurgia
catalana dedicada principalmente a la producción de aceros especiales. Años más tarde
surgiría, en la bahía de Cádiz, ACERINOX.

El ajuste-reconversión de la industria básica (construcción naval, subsectores

siderúrgicos, bienes de equipo y minería), que tuvo lugar en Europa entre los años 70 a
los años 90, fue un proceso gestionado políticamente en todos los países europeos, con
una fuerte intervención de las diversas Administraciones. Las soluciones debían tener en
cuenta la eficiencia económica, pero también el impacto social y territorial. La
reducción de empleo realizado y el costo de renovación de las instalaciones originaron
una sangría de fondos públicos sin parangón en la industria europea. El que la siderurgia
integral estuviera muy imbricada en la económica de las comunidades circundantes
supuso que la dimensión territorial tuviera que ser tenida en cuenta. En siderurgia
integral el enfrentamiento entre empresas o plantas, reproducía los conflictos inter-
regionales: Asturias vs. País Vasco. 2

La gestión del carbón y el acero dio lugar a la primera institución supranacional europea
de la posguerra, la CECA (1951). Pero fue a partir de los ochenta cuando Bruselas
adoptó un papel crucial, de tal forma que el siderúrgico ha constituido el primer caso de
ajuste coordinado a nivel de la Unión. La reconversión española siguió caracterizada
por su politización, las prácticas gradualistas y el equilibrio entre los principios de rigor
y de solidaridad social/territorial.

La crisis de mediados de los setenta, y la posterior incorporación española a la

Comunidad Económica Europea en 1986 pusieron de manifiesto las deficiencias
estructurales que el aislamiento de la industria siderúrgica española había provocado.
Así, se produjo una situación crítica que hacía muy difícil el mantenimiento de la
siderurgia como hasta entonces, produciéndose la necesidad de adaptar la siderurgia
integral para competir en un entorno internacional y de relaciones y actividades
transnacionales3. En un proceso de racionalización y reorganización corporativa e
industrial intenso, aunque de corta duración, la siderurgia integral española reconvirtió
sus tradicionales activos de las compañías públicas AHV y ENSIDESA, con la
aplicación del plan de competitividad, en una nueva empresa por aquel entonces
pública, llamada CSI (Corporación Siderúrgica), que libre de deudas, se puso en
funcionamiento en 1995. Posteriormente en 1997 se inició su proceso de privatización
que culminaría con el establecimiento de una alianza estratégica con un grupo
siderúrgico luxemburgués, ARBED, y la posterior entrada de otros grupos siderúrgicos
españoles más pequeños creándose el grupo ACERALIA. Con la alianza estratégica
planteada entre ARBED y ACERALIA, la siderurgia integral española inició una nueva
andadura ampliando su óptica productiva y comercial más allá del tradicional mercado
nacional. Además, la adquisición de grupos siderúrgicos españoles de menor tamaño
                                                            
2
Gabriel Saro Jáuregui. Tesis Doctoral. Universidad de Deusto. 2000
3
Informe Mc Kynsey sobre la Siderurgia en España.

3 
 
aportaron instalaciones productivas y comercializadoras que le han permitido ampliar
sus redes empresariales a los países comunitarios vecinos. Esta internacionalización se
convirtió en un objetivo básico con el acuerdo de integración con USINOR y ARBED4,
que permitió a la siderurgia integral española, desahuciada hace apenas dos décadas por
muchos, integrarse en la siderurgia líder del acero mundial, ARCELOR.5,6,7

El Tratado CECA expiró el 23 de julio de 2002. En esta fecha dejó de aplicarse el trato
especial a los sectores del carbón y del acero, que pasaron a integrarse plenamente en el
Tratado Constitutivo de la Comunidad Europea.

3.- La Investigación siderúrgica en el Instituto del Hierro y el Acero (IHA) (1947-

1963)

Las investigaciones sobre beneficio y sinterización de minerales8 para el horno alto,

constituyeron las líneas de investigación siderúrgicas más importantes del IHA, líneas
que continuaron en el CENIM a partir de 1963 y que se potenciaron entre 1986 a 2002 a
través de proyectos de investigación dentro del Tratado CECA.

En los primeros años del IHA, al igual que sucedió con otros Institutos del Patronato
Juan de la Cierva (PJC), su labor se basó, ante la falta de equipamiento científico
propio, en la realización de estudios de interés industrial basados en experiencias
existentes en países más desarrollados, es decir, en informar sobre el estado del arte en
tecnologías que se necesitaba conocer para la instalación de nuevas empresas por parte
del Instituto Nacional de Industria (INI). La política del INI en los años cincuenta,
estaba basada, en lo que al Patronato Juan de la Cierva se refiere, en la “revalorización”9
de los recursos nacionales, principalmente carbón, residuos agrícolas, pizarras
bituminosas, piritas y cenizas de pirita y minerales de hierro principalmente.

La investigación siderúrgica en el IHA se llevó a cabo en el Departamento de

Investigación Industrial, a través de sus Secciones de Hierro y Acero.

En 1947, las Sociedades que formaban parte del Consejo de Administración del
Instituto propusieron como de interés primordial “montar instalaciones de preparación
y sinterización para abordar la investigación sobre sinterización de diversos minerales
españoles, a fin de concretar su mejor utilización en los hornos altos, procediendo, si es
preciso, al montaje de una instalación piloto”10 . En 1948, el Consejo de
Administración aprueba la construcción de una planta piloto de sinterización, siguiendo
un modelo inglés. La construcción se realiza en los talleres de la sociedad ADASA
(Pinto, Madrid) y se instala en 1949 en la sede del IHA en la madrileña calle de Tomás
                                                            
4
ACUERDO DE INTEGRACIÓN – AMALGATION AGREEMENT -ACERALIA-ARBED-USINOR DE 7 DE JUNIO DE 2001.
5
BREVE HISTORIA DE LA SIDERURGIA INTEGRAL ESPAÑOLA. Ramón Laso. CEIS. 2002. 33 pp.
6
Reconversión e internacionalización de la siderurgia integral española. M. P. Sierra Fernández.
Economía Española, 333 (11). 2000. 101-114
7
 Arcelor, el final de la reconversión siderúrgica en España. José Emilio Navas López, Luis Ángel
Guerras Martín. Casos de dirección estratégica de la empresa 2003, ISBN 84-470-2072-X , págs. 143-
156.
8
La sinterización es un proceso de aglomeración en caliente por la cual los finos de mineral de hierro,
coque y fundente, se transforman, mediante un proceso de fusión, en un material poroso, resistente y de
alta concentración en Fe.
9
El Patronato Juan de la Cierva (1939-1960). III Parte: La Investigación Científica y Tecnológica. S.
López García. Arbor CLXII, 637 (1999). 1-32.
10
 Memoria del Patronato Juan de la Cierva. Instituto del Hierro y el Acero. 1947 

4 
 
Bretóón, 51. Diezz años más tarde, en 1959, se pro
oyecta y connstruye unaa nueva plan
nta de
sinteerización por aspiraciónn.

En la “paila” comienzan
c a
ambiciosas campañas de ensayoss de minerales de hieerro y
carboonatos cálciicos cuyos objetivos son determin nar la capaccidad de usso siderúrgico de
los minerales
m p
procedentes de diversaas cuencas españolas así como lla utilizació ón de
carboonatos cruddos (sideritaas). Los enssayos comp prenden la determinaci
d ón de las curvas
c
de teemperatura y presión, tiempo de proceso, in nfluencia deel tamaño y proporció ón del
combbustible (ccoque). Loos resultaddos se opttimizan mediante m annálisis químmico,
granuulométricoss, mineralóggicos, de perrmeabilidadd, porosidadd, reductibillidad y fusió
ón.

Las investigaaciones sob

L bre
siinterizaciónn de mineralles se
extendieron hasta el año o
1999 y los reesultados
o
obtenidos fuueron
comprobadoos en diversaas
innstalacioness siderúrgiccas en
loos hornos alltos de Astuurias
y del País Vaasco. En 19 950,
se realizan loos primeross
ensayos a esscala industrrial
enn La Socieddad Duro-
Figura 1.‐ Planta pilotto de sinterizacción (1965)
Felguera, quue sirvieron para
F
compprobar los resultados obbtenidos enn las campañ ñas de sinterización quue se realizarron
en ell IHA entre 1949 y 19550. Los ensaayos se exteendieron possteriormente a Altos
Hornnos de Vizcaaya. Durantte los años posteriores
p a su puesta en funcionaamiento, la
“pailla” se compplementó conn diverso eqquipamiento o. En 1951 se instalan equipos parra la
deterrminación de
d la resistenncia mecániica de los siinterizados (British Staandard Shattter
Test y Siemerbcch).

A meediados de 1952, la plaanta de sintterización see traslada a la sede dell IHA en laa calle
del Plomo
P (Legaazpi, Madriid). En 19554, un inform
me de la Coomisión de S Sinterizació
ón del
IHA concluye, después dee ensayos de d comprobaación indusstrial, que ees posible lograr
l
sinteerizados de excelente calidad
c parttiendo de carbonatos
c crudos, quee son calcin nados
durannte el prooceso de sinterización
s n, en vez de utilizaar carbonattos previam mente
calcinados. Estee resultado supuso un avance imp portante y una
u reducciión de los costes
c
del proceso
p sideerúrgico.

En 1953,
1 se innicia el estuudio de la aglomeracción de minnerales de hierro meddiante
pelettización11, estudiándosse el comportamiento de los minnerales de S Sierra Mennera.12
Dos de los prem mios del IHHA de 19554, fueron otorgados
o a trabajos ppublicados sobre
caraccterización y aglomeeración dee mineralees.13,14 El estudio dde procesos de

                                                            
11
 La peletización
p e un proceso de aglomeraciión del mineraal finamente molido
es m o un cooncentrado po or la
adicióón de aglomerrantes y agua para darle forrma de partícu ulas esféricas las
l cuales sonn posteriormen nte
endurrecidas por callentamiento. 
12
Enssayos de aglom
meración de mineral
m de Sierrra Menera. Ensayos
E de sinnterización y ppeletización. VI
V
Reuniión de la Seccción del Hierroo. 1953.
13
“Esstudio minerallógico de alguunas menas dee hierro españo
olas” J.M. Fússter Casas y J..A. Boned Sop pena

5 
 
aglomeración por peletización, se aplicó a partir de 1986 a residuos siderúrgicos,
posibilitando así su reciclado.

En 1952, el IHA inicia un importante proyecto sobre la utilización siderúrgica de

piritas de hierro, que años más tarde, se centraría en el uso siderúrgico de cenizas de
pirita. Los primeros resultados obtenidos en esta importante línea de investigación se
presentaron en la V Reunión de la Sección de Hierro.15

La utilización siderúrgica de cenizas de pirita, fue un encargo que recibió el IHA de las
denominadas Comisión Gestora de Piritas Españolas y Comisión Gestora de Pequeña
Siderurgia, ambas integradas en el INI y que constituyó un importante proyecto de
investigación que se extendió hasta 1960. En un informe preliminar hecho público en
1954, se concluyó que las cenizas de pirita eran capaces de ser sinterizadas en mezcla
con otros minerales o solas y que en la sinterización se lograban índices de
desulfuración magníficos. Sin embargo, el sinterizado no era apto para su uso
siderúrgico a causa de la permanencia en él de elementos metálicos como el cobre, cinc
y plomo. A partir de 1955, se realizan investigaciones encaminadas a la eliminación y
recuperación de los elementos no férreos. Las primeras investigaciones se centran en la
sinterización de las cenizas con o sin adición de elementos clorurantes, investigaciones
que no proporcionan resultados satisfactorias. Posteriormente, se investiga la
sinterización de las cenizas en mezclas con otros materiales, sobre todo, minerales
siliciosos. En 1957 se comprueba que una mezcla de cenizas de pirita, minerales de
silicio y NaCl o CaCl2 permite obtener sinterizados aptos para su uso industrial, con
bajos contenidos de S y elementos no férreos. La influencia de la sílice16 en el proceso
de sinterización de las cenizas de pirita tostadas tuvo una gran relevancia ya que abría
las posibilidades de utilización siderúrgicas de las mismas. En 1959, se proyecta y
construye una nueva planta de sinterización por aspiración que permite avanzar en el
estudio de la utilización de las cenizas de pirita. Los resultados de todos estos trabajos
se publicaron en el XXXII Congreso Internacional de Química Industrial (1960)17.

A partir de 1960, se inician investigación para la obtención de sinterizados

autofundentes, con índices de basicidad (CaO/SiO2) de 1,2 a 1,4, esclareciendo la
influencia de algunos factores fundamentales en la sisterización por aspiración. En
1961, la Fundación Juan March, otorgó una Beca18 para el estudio de la “influencia de
la altura de la carga en los principales parámetros de la operación de sinterización por
aspiración”. Los resultados de estas investigaciones consiguieron explicar que las
diferencias entre la reductibilidad de los sinterizados autofundentes dependen de las
diferentes proporciones y características de los óxidos de hierro y ferritos de cal
formados en el proceso. Los resultados de estas investigaciones sobre sentirizados

                                                                                                                                                                              
14
“Ensayos de aglomeración del mineral de Sierra Menera. Ensayos de Sinterización y ensayos de
peletización” E.Charro Sánchez y J.A.Boned Sopena.
15
Ensayos de sinterización de residuos de piritas, solas y en mezcla con carbonatos crudos y calcinados
con minerales siliciosos”. V Reunión de la Sección de Hierro. 1952.
16
La adición de sílice, en proporciones entre un 5 a un 9% a la mezcla de piritas a sinterizar, aumenta la
intensidad de la sinterización, mejora la resistencia mecánica y rendimiento de la sinterización con un
menor consumo de combustible.
17
“Ensayos de reductibilidad de los sinterizados de cenizas de piritas solas y con adiciones. Influencia del
encendido y de la proporción de finos de retorno de las cargas” J.A.Boned Sopena. XXXII Congreso
Internacional de Química Industrial. 1960
18
Beca al Licenciado D. Antonio Fillol Ciórroga. 1961-1967

6 
 
autofundentes, recibieron en 1964 el Premio “Francisco Franco”19. A partir de las
cenizas de pirita, el CENIM desarrolló un derivado mineral denominado “mineral
púrpura” que fue utilizado por la empresa METALQUÍMICA DEL NERVIÓN para la
recuperación de los contenidos de Zn y Cu. El “mineral púrpura”, se utilizó también
como “sinter feed”.

Las investigaciones en el beneficio de minerales de interés siderúrgico, comenzaron

en 1947. El Departamento de Investigación Industrial del IHA inició ese año un estudio
sobre “La investigación de la cuenca minera Vizcaya-Santander” de gran relevancia y
que se extendería a lo largo de varios años, en colaboración con el Instituto Geológico y
Minero de España. En 1954, se publica en la revista del Instituto el informe final con los
resultados de los trabajos realizados en el estudio geológico-minero20. A finales de
1958, se inician estudios sobre el aprovechamiento de minerales de hierro y titanio del
Sahara español, investigaciones que se prolongarán hasta finales de 1963.

En 1948 el problema de la escasez de chatarra había hecho variar la opinión de los

técnicos e industriales españoles a favor de experimentar con procedimientos que
evitasen la dependencia de la importación de chatarra7. Por ese motivo, el IHA inicia
investigaciones sobre los Procesos Renn-Krupp y Wasset y en la fabricación de esponja
de hierro Höganas y Wiber. El interés por el proceso Renn-Krupp era tal que en la II
Asamblea General del IHA el Dr. F. Johannsen, del Institut für Metallhüttenwesen und
ElektroMètallurgie de Alemania, impartió una conferencia magistral21.

Los primeros ensayos de obtención de esponja de hierro se realizaron en un horno de

fabricación de ladrillos en la Sociedad CELSA de Madrid y en la Escuela Municipal de
Cerámica, ensayándose finos de mineral de Sierra Menera y magnetitas de Marbella.
Los primeros resultados no fueron satisfactorios debido a las restricciones eléctricas que
soportaba la capital y en 1949 se decide contactar con el ONTARIO RESEARCH
FOUNDATION de Toronto (Canadá) para la realización de ensayos en un horno túnel.
Ese año, se embarcan hacia Canadá 1000 kg de mineral de Sierra Menera (Teruel). No
se tienen datos documentados sobre el resultado de estos estudios ni tampoco que las
investigaciones sobre la obtención de esponja de hierro prosiguieran una vez que el
Instituto dispuso de instalaciones propias. No obstante, la producción de esponja de
hierro era un tema de gran relevancia y muchos años después, SKF STEEL
ENGINNERING AKTIEBOLAG patentó en 1981 un procedimiento para la fabricación
de esponja de hierro en horno de cuba.

En 1955 se pone en marcha en Avilés la SOCIEDAD SIDERÚRGICA ASTURIANA

(SIASA) dedicada a la fabricación de nódulos de hierro por el proceso Renn-Krupp,
que se beneficia de los informes técnicos que el IHA había realizado años antes.
                                                            
19
 Estudio de la producción de sinterizados autofundentes, de sus balances térmicos y posibles medidas
para mejorarlos”. J.A. Boned Sopena. Premio “Francisco Franco” 1964.
20
Estudio y reconocimiento del criadero de mineral de hierro Vizcaya-Santander. Revista del IHA.
Núm.4 (1954)
21
 La preparación de minerales de hierro ricos en SiO2, por el proceso Renn-Krupp, Prof. Dr. Ing. F.
Johannsen, del Institut für Metallhüttenwesen und ElektroMètallurgie, Bergakademie, Clausthal
(Alemania). II Asamblea General del IHA. Madrid, 10-15 de diciembre de 1951
 
 

7 
 
SIASA centró su actividad en una producción de bajos costes y altos rendimientos
inmediatos propiciados por la política de sustitución de importaciones: la chatarra
sintética. Con este nombre se designa a los nódulos de hierro obtenidos a partir de
minerales muy siliciosos de baja ley de hierro como eran los asturianos (inapropiados
para el beneficio en alto horno), según el procedimiento alemán Renn-Krupp. Para la
reducción del mineral se empleaban finos de antracita y hulla, materia de escasa
aplicación en la siderurgia. El sistema aplicado permitía, de un lado, revalorizar un
mineral carente de interés industrial por resultar antieconómico su beneficio; de otro
lado, prescindir de combustible de calidad (minerales de baja ley), dando como
resultando un producto final (nódulos Renn-Krupp) apto para el horno alto en
sustitución de la chatarra o para el horno eléctrico para la fabricación de acero.

SIASA encarga entonces al IHA un amplio proyecto de investigación basado en la

mejora de la calidad de los nódulos. El Instituto aborda el afino de los nódulos mediante
soplado con oxígeno, después de su fusión en un horno eléctrico que había sido
instalado unos años atrás. Los primeros estudios indican que la eliminación del azufre
durante el proceso de fusión de los nódulos se efectúa con facilidad y bastan pequeñas
adiciones de caliza y cok para obtener una escoria reductora. Se logran excelentes
eliminaciones de C y se presentan problemas en la eliminación del P que no se consigue
descender de 0,3-0,4%. No es hasta 1958 cuando los científicos del IHA consiguen la
defosforación de los nódulos hasta límites de P comprendidos entre 0,02 y 0,06%. El
método desarrollado por el IHA permitía afinar toda clase de hierro con independencia
de sus contenidos en C, P, Si, S… y en muchos casos, el proceso desarrollado tenía
ventajas sobre los procesos clásicos de conversión neumática y del horno Siemens.22
Este proceso supuso un avance importante, que años más tarde se aplicaría en los
convertidores LD al oxígeno. Los resultados de estas investigaciones se dieron a
conocer en el transcurso de la IV Asamblea General del IHA23.

El IHA prosiguió sus investigaciones sobre los nódulos (carburización, utilización de

mezclas de nódulos y cenizas de pirita) y sobre todo, la obtención de acero en horno
eléctrico de arco. En 1962 los científicos del IHA logran obtener acero en horno
eléctrico de arco empleando una carga 100% de nódulos Renn-Kruppp. Las
investigaciones en este campo, prosiguieron hasta 1963, fecha en la cual, la crisis de
SIASA hace inviable el mantenimiento de esta línea de investigación que proporcionó
importantes avances tecnológicos. Si hasta 1961 la chatarra sintética salida de SIASA
no tuvo dificultades para ser absorbida por el necesitado mercado siderúrgico nacional,
a partir de ese año el INI decide orientar la política acerera nacional hacia el consumo
de mineral de hierro, tanto español como extranjero. Tal determinación, sumada a la
política de precios (caída progresiva del precio de la chatarra sintética y aumento
paralelo del correspondiente a los factores de producción) y la apertura del mercado
español, desencadenó la crisis irreversible de SIASA24 (que en 1972 fue adquirida y
achatarrada por ENSIDESA).
                                                            
22
El proceso desarrollado por el IHA consistía en soplar con una lanza de oxígeno muy próxima al baño
fundido de los nódulos, durante un tiempo determinado para lograr la formación de una escoria fluida, 
oxidante y básica. Finalmente, se soplaba por encima de la capa de escoria, oxidándola y esta capacidad
de oxidación de la escoria era la que favorecía la eliminación del P.
23
Algunos aspectos relativos a los ensayos para el afino de los nódulos obtenidos en las instalaciones
Renn-Krupp de Avilés”. IV Asamblea General del IHA. Madrid, 1959.
24
El primer fracaso del INI en Asturias: SIASA (1942-1971). Paz Benito del Pozo. Revista de Historia
Económica. 3 (1991), 533-540

8 
 
En el año 1962,, las empresas siderúrggicas, previendo el inteerés que enn aquel mom mento
habíaa en el munndo sobre laas técnicas de enriqueccimiento dee minerales de hierro, desde d
el puunto de vistaa técnico y económico,
e , y en la preevisión de unna posible eescasez de coque
c
metaalúrgico y menores
m conntenidos de Fe en los minerales
m naacionales, soolicitaron all IHA
la elaaboración de
d un prograama ambiciooso sobre esste tema.

4.- La
L Investigaación siderú
úrgica en el
e CENIM (1964-2007
( 7)

Con la creaciónn del CENIIM se llevaa a cabo un na reestruccturación dee las activid
dades
cienttíficas, creánndose, en 1964, dentroo de Departtamento de Investigacióón, la Unid dad de
Siderrúrgica quee a partir dee entonces desarrollaría
d a la labor que
q había veenido realizzando
hastaa entonces la Sección de Hierro del IHA. La L labor invvestigadora realizada por p el
CEN NIM en los 60 “fue orrientada, enn lo posiblee, de acuerddo con las convenienccias o
requerimientos de la industtria metalúrrgica españ ñola”, por loo que se connstituyeron en el
Centtro diversas Comisionees de Prograamación inttegradas porr Miembross del mismo o y de
25
la Inddustria

A partir
p de ese
e momennto, se desarrollan con c mayorr intensidadd proyecto os de
enriqquecimientto de minerales de hiierro y de preparacióón de los m mismos parra su
beneeficio en el horno alto, que contem mplaban la utilización de nuevas técnicas baasadas
en laa separaciónn magnéticaa de mineralles (Tubo Davis,
D Separrador Isodinnámico Fran ntz) y
aglommeración mediante
m p
peletizaciónn y equipo os para deeterminar eel contenid do en
magnnetita equivvalente (Foorrer). Tam mbién se inician en esa época estudios sobre
concentración ded mineraless mediante flotación po or espumass. El objetivvo de todos estos
estuddios y técniicas era loggrar un conccentrado de mineral dee hierro de la mayor pureza
p
poosible. Loss concentrrados erann transform mados
poosteriormennte mediiante sin
nterización y
peeletización,, estudiáándose llos conssumos
esspecíficos de
d coque, propiedades
p s físico-químmicas
dee los sinteerizados y balances energéticoss del
prroceso. All mismo tiempo, esta líneaa de
sinnterización se comppletaba coon estudios de
d de mineerales de hierro, dee sus
reeductibilidad
cooncentradoss y aglomeerados por los método os de
26
K
Krupp y Linder
L , desarrollo
d de sinterizzados
auutofundentees de alta basicidad, estudio de d la
d de lechos de fusión y aumento de
reeductibilidad d los
reendimientos del horno alto.
a

See trabajó en la concentración por separración

m
magnética a baja intenssidad en húúmedo (SMMBIH)
dee los minerales
m del Noroeste esp pañol,
Figurra 2.‐ Planta pilloto de tratamiiento de 
minerales dde hierro (1967) obbteniéndose concentraddos con coontenidos en e Fe
suuperiores al 62% en pesso y posteriormente, co
on los
                                                            
25
Memoria Generaal de las Activvidades del CE ENIM. Madrid d, Enero 1965
26
Unaa prueba del carácter
c industtrial de estas innvestigacionees, fue el abaraatamiento del coste de
produucción del arraabio, logrado mediante
m los estudios
e nterización. En 1967, se haccen públicas las
de sin l
concluusiones de un informe en ell que se da cuenta de una reducción
r de 128
1 pts/t en la producción del
d
arrabiio.

9 
 
minerales del Suroeste, con los que se obtuvieron concentrados de Fe con más del 68%.
Estos concentrados se aglomeraban posteriormente en forma de pellets. ENSIDESA,
incorporó este tipo de concentrados a sus bandas de sinterización.

Estas líneas de investigación, de interés para el sector siderúrgico nacional, se

continuaron hasta bien entrada la década de los 80. Los proyectos en esta línea fueron
llevadas a cabo, en algunos casos, de manera coordinada con el Departamento de
Metalurgia No Férrea.

Las investigaciones en el beneficio de minerales de hierro, se vieron impulsadas en los

años 60 con la adquisición de una instalación piloto de concentración magnética,
compuesta por un separador de alta intensidad en húmedo, un molino de bolas, un
clasificador Wemco y una caja separadora Wemco-Remer. La planta, tenía una
producción aproximada de 300 kg/h por lo que en muchos proyectos se llegaban a tratar
20 T o más de minerales. También en ese año, se instala en el CENIM el primer disco
peletizador discontinuo de 1,25 m de diámetro. Este equipamiento permitió abordar a
mucha mayor escala los proyectos de investigación que se realizaron a partir de
entonces en el Departamento de Siderurgia. En años posteriores se adquirieron una
mesa de sacudidas Wilfley y una criba de pistón Wedal. En estas instalaciones, se
estudió el aprovechamiento de minerales de empresas como ANDALUZA DE MINAS
S.A. y Agruminsa, obteniéndose “sinter feed” a partir de la concentración mediante
técnicas de separación magnética de alta intensidad en húmedo (SMAIH).

En abril del año 1964, se constituye la Comisión Técnica de Ingenieros de Horno Alto,
que más tarde se llamaría Comisión Técnica de Horno Alto, que se reunió por vez
primera en Madrid y que tendría posteriormente un carácter itinerante en las diversas
instalaciones siderúrgicas del país. Esta Comisión, germen de otras que vendrían
después27, supuso para el CENIM el conocimiento concreto de las necesidades del
sector industrial, que de este modo planificaba y planteaba el desarrollo de sus
investigaciones. En las reuniones de la Comisión, se discutían resultados de las marchas
industriales de los Hornos Altos y se presentaban informes sobre reuniones habidas en
otros países. La preocupación de la Comisión, en los primeros años de su existencia, era
fundamentalmente la disminución del consumo de cok en el horno alto y el
establecimiento de criterios unificados para su determinación.28 Era importante en la
época, poder disponer de una fórmula que permitiera predecir el consumo de cok para
los distintos tipos de arrabio. A partir de 1967, el CENIM se encarga de la recogida
mensual, estudio y propuesta de mejora, de “datos de marcha” y “censo de los hornos”.
La Comisión Técnica de Acerías, se encargaría de la toma de datos de los hornos
eléctricos de arco del país. Esta labor continuaría a nivel Europeo después de la entrada
de España en la Comunidad. 

                                                            
27
En 1965, existían ya creadas, entre otras, las Comisiones Técnicas de Enriquecimiento de minerales de
hierro, de Nódulos Renn-Krupp y de Acerías.
28
En aquella época, se utilizaban las fórmulas de Flint, Wiberg y Thibaut para calcular el consumo
específico de cok en el lecho de fusión del horno alto. La Comisión, en su reunión del 20 de Noviembre
de 1965 en Avilés (Asturias) decidió adoptar el criterio de Flint simplificado para el cálculo de los
“consumos corregidos de cok específicos”.

10 
 
En 1968, se llevva a cabo una
u reestruccturación intterna del Centro y el D
Departamen nto de
Siderurrgia se organiza en Secciiones:
Enriqueecimiento ded Mineralees; Sinterizzación
de Minnerales; Hierrro y Acero.29

En el inicio dee los añoss 70, la labor

investiggadora deel CENIM M comenzzó a
concrettarse en línneas de innvestigación n que
pudieraan tener un u impacto más o menos m
inmediato en aquellos a ccampos dee la
tecnolo
ogía metalúúrgica quee estaban más
necesitados de dessarrollos y ppara los cuaales la
investiggación nacional era unn factor decisivo.
Figura 3.‐ Disco peletizadorr de 1968 Para elllo, el Instituuto abandonnó algunas líneas
l
de in nvestigaciónn que hhabía cultivado
anterriormente, potenció
p aqquellas de mayor
m interéés industriaal y abrió nuuevas líneaas que
respoondían a essos sectoress estratégicoos. Esas lín neas quedaroon expuestaas en el Infforme
que el
e Patronatoo Juan de la Cierva pubblicó en 197 70 como Prooyecto de Pllan de Actu uación
quinqquenal.

Uno de los ejes fundamenntales de esste Plan erra la obtencción de preerreducido os. La
escassez de chatarras por ell auge de laa industria siderúrgica española hhace necesaaria la
invesstigación enn la obtenciión de mateeriales altam
mente metaalizados obttenidos med diante
reduccción en estado
e sóliido de minnerales de hierro. Ell Plan inccluía tres líneas l
fundamentales de d actuaciónn: materias primas, pro ocesos de producción
p dde prerredu
ucidos
y uttilización en
e las acerrías. Durannte años, esta e fue una
u de las investigacciones
funddamentales del CENIM, que
conccluyeron añños más taarde sin qu ue los
resultados se trransfieran a la industria, a
pesaar de que ses considerró durante algún
tiem
mpo la consttrucción dee las dos pllantas
de prerreduciddos con ggas naturall. El
procceso desarrrollado een el CE ENIM
conssistía en la prerreducciión de mineerales
hierrro en hornoos de cuba alimentados con
gas natural.
n   
Figura 4.‐ Insttalación para laa utilización de   
La utilización
u
prerreducidos en laa factoría Navaal de Reinosa (1 1974) d prerreduucidos en hornos
de
de arco
a sustituuyendo parrcialmente a la
chataarra, permiitía mejorarr la produuctividad del horno con c respectto a la marcha
m
convvencional assí como dism minuir elem
mentos pern
niciosos paraa el acero pprocedentes de la
chataarra.30 El prroceso desaarrollado en el CENIM
M se llevó a la práctica industrial en
e las
factoorías de UNNIÓN CERR RAJERA (hooy ALTOS HORNOS DE VERGA ARA, S.A.)) y en

                                                            
29
Jefee del Departam
mento: J.A.Booned Sopena; Sección de En nriquecimientto de Mineralees: Jefe de Seccción
J.J. Niño
N de Oláiz, Colaboradorees R. Martín Moyano
M y G. García
G Cardeddo; Sección dee Sinterización
n: A.
Fillol Ciórraga; Hieerro: Jefe de Sección:
S F. Juaan Asensio Goonzález, Colabborador: A. Formoso Prego o;
Aceroo: L. de Donpaablo y G. Albbizuri Higueraa (Colaboradores)
30
 Estuudio de la marrcha metalúrggica y de los parámetros quee determinan el
e coste de fabbricación de acero
a
con prrerreducidos ene horno de arrco. Tesis Docctoral. MIGUE EL FERNANDEZ LOPEZ. 1982. Universidad
Politéécnica de Maddrid 

11 
 
la NAAVAL DE REINOSA A. Estas inveestigaciones, se extenddieron añoss más tarde a los
proceesos de funndición.31 El CENIM desarrolló
d un
u proyecto de planta iindustrial paara el
aprovvechamientto del caloor de los humos de los hornoos eléctricoos de arco para
fabricación de acero,
a s patenta32 en 1979. El
cuyo prototipo se E sistema ppermitía alccanzar
un ahhorro energgético compprendido enttre 40 y 50 kWh/t de acero
a con uun aumento de la
produuctividad comprendida
c a entre un 4 y un 8%. Las invesstigaciones en esta líneea, se
extenndieron hastta 1983.
 
En 1971,
1 se firrma un connvenio de colaboració ón a travéss del Instituuto Nacion nal de
Industria (INI) entre
e ENSID DESA y el CENIM paara la realizaación de traabajos de I+ +D en
el seector siderúúrgico. Frutoo de esta colaboración
c n, fue la innstalación enn Avilés dee una
plantta de sinteriización que estuvo en funcionamie
f ento hasta finales
f del aaño 2001, añ
ño en
el quue se realizóó el último de d los trabajjos en dichaa planta.
Con el tiempo o, la
colabooración con
ENSID DESA se am mplió
a otrras líneass de
investigación, commo el
controol de la marcha
m
del hhorno alto o, la
desulffuración del
arrabioo, la
disminnución del
contennido de álcalis
á
Figura 5.‐ P
Planta de sinte
erización instalaada en el CENIM
M (1979) en loos mineralees de
hierro, la
deterrminación del d grado de d asimilaciión de la caal contenida en los sinnterizados, entre
otrass. Este convvenio de coooperación tuvo, duran nte los añoos de su viggencia, unaa gran
produuctividad tecnológica
t , fruto de la cual fueron f un gran númeero de pattentes
regisstradas conjjuntamente, y dio lugaar a una im mportante prroducción ccientífica y tesis
doctoorales.

                                                            
31
. Fabbricación de fundición
f a paartir de prerredducidos. J.L.E
Enriquez, Colaada, 1982, 15, 12-15
 
32
 Proocedimiento e instalación dee depuración de
d humos paraa hornos de faabricación de aacero con
d calor de aqquéllos para caalentar sus maaterias primas. M. Fernández López. Pateente
aprovvechamiento del
ES4800010. 1979.

12 
 
 Junto a estas
e produuctivas líneaas de
investigacción, el CE ENIM avanzzó en
el estudio del controol de march ha del
horno alto, dissminuyendo o el
consumo energético y aumentan ndo la
productiviidad; en el controll del
estado téérmico del horno allto y
acondicionnamiento del viiento,
mediante la dissminución del
consumo específicoo de coqu ue y
Figuraa 6.‐ Planta de d de arrabio desaarrollada por el  utilizando
desulfuración d o otras fuenntes de enerrgía y
CENIMM  en la desulfuració
d ón del arrrabio
fuera del horno alto.. En este senntido,
en aqquellos añoos, se registrraba un impportante co onsumo de minerales
m dde alto contenido
en álcalis,
á q obligabba a limitaar la basicidad de la escoria deel horno alto
lo que a y
consecuentemennte su capaccidad de elliminar azuffre. El elevvado coste dde eliminacción y
las exigencias
e c
cada vez mayores
m de fabricar acceros con bajos b contennidos en azzufre,
abrieeron nuevas líneas dee investigaación basad das en el desarrollo de proceso os de
elimiinación de este elemeento fuera del horno alto. En esta e línea, una de lass más
impoortantes apoortaciones del d CENIM fue la patente ES4565547 “Lanza de inyecció ón de
sóliddos granuladdos y pulveerulentos enn el hierro fundido” de d D. Ferm mín Juan Assensio
Gonzzalo y D. Antonio Gutiérrez Gracia33. La lanza de inyeccción, recub bierta
interiiormente poor un refracctario especcial, permitíía la inyeccción e inmerrsión en la masa
fundiida de hierrro de cualqquier produccto o produ uctos utilizaados en la ddesulfuracióón del
arrabbio, evitanddo pérdidass y contam minaciones. Este desarrrollo se im mplantó a nivel
indusstrial en la factoría
f de Altos
A Hornoos del Mediiterráneo enn Sagunto.

La crisis
c del petróleo,
p inniciada en 1973
cuaddruplicó el precio del crudo y un nido a
la gran
g dependdencia que tenía el mundo
m
induustrializado del petróleeo de la OPEP,
O
provvocó un fuuerte efectoo inflacioniista y
una reducción de la activvidad econó ómica
en los paísess afectadoss. La indu ustria
siderrúrgica no fue ajenaa a este efecto e
reduuctor de la actividad y atraavesó
mom mentos difícciles, que enn algunos casos,
c
llevó
ó consigo ajjustes de pllantillas y planes
p
de reestructuuración. La indu
ustria
siderrúrgica inttenta conseeguir un mayor
m
ahorrro energético. Este oobjetivo, en n los
añoss 80, alcanzza al CENIM implanttando
nuevvas líneas de investiggación, com mo el
aproovechamientto de la energía dee los
Figu
ura 7.‐ Planta d
de precalentam
miento de chataarras  hummos de los hornos dde arco paara el
(1982) preccalentamien nto de las chata arras;
estuddio sobre laa utilizaciónn como com mbustibles ded coque, anntracita y caarbón vegettal en
                                                            
33
 Estaa Patente, merreció, en 19777, el Premio “G
García Cabrerrizo” a la Innoovación. Puede consultarse en :
https:///digital.csic.ees/bitstream/10261/6537/1/0456547_A1.pdf 
 

13 
 
proceesos de sintterización, ahorro
a energgético y opttimización de
d los proceesos siderúrrgicos
de faabricación de
d arrabio.

En 1982,
1 ENS SIDESA, PR RESUR (am mbas emprresas estatalles) y la soociedad aleemana
LUR
RGI, construuctora de HIISPANOGR RAS, llegaroon a un acuuerdo, segúnn el cual, LU
URGI
se com mprometía a facilitar a ENSID DESA pellets de
Fregennal de la Sierra
S de la
l misma calidad que los
brasileeños. La emmpresa siderrúrgica astuuriana comp praría
800.0000 toneladaas de pelleets a PRE ESUR al precio
p
internaacional y la propia LUR RGI venderría en el merrcado
exterioor el resto de la prodducción de Fregenal de la
Sierra,, aproximaddamente 3255.000 tonelaadas.

 El iniicio de acttividades dee PRESUR

R (Prerredu
ucidos
Integraados del Su uroeste de España)
E perrmite al CEENIM
firmar un Plan Concertado
C con dicha empresa paara el
estudioo de un “p proceso de beneficio dde mineralees de
hierro con carbón n y plasma térmico”. L Los mineralles de
hierro a estudiar, eran conccentrados dde magnetita de
Fregennal de la Sierra
S (Hueelva). El Pllan, supuso o una
Figu
ura 8.‐ Planta de
e plasma de 1550 kW 
impo ortante inve
ersión en equuipamiento para el Cenntro y
(19
984) permmitió la adq quisición e instalaciónn de una plantap
pilotto de plasm ma térmico de arco noo transferido o que
sirvióó para alcannzar los objetivos de diicho Plan. La L instalacióón se ha vennido utilizando a
partirr de entoncees en diverssos proyectoos de investtigación, enttre los que ccabe destacar los
que ses desarrolllaron entre 1983 y 19994 en el maarco de coopperación enntre el CEN NIM y
diversoss centros dde investig gación
de Cubaa, financiaddos por div versos
programmas dde ONNUDI
(Organizzación de las Nacciones
Unidas para el Desarrrollo
Industriaal). Loos proyyectos
desarrolllados en este frucctífero
período de cooperación bilaateral,
incluyerron el beneficio de
escombros laterríticos y su
F
Figura 9.‐ Planta
a piloto de inye
ección de carbo
ones (1994) aprovechamiento m metalúrgico y la
obtencióón de aceros y
ferrooaleaciones de alto vallor añadido.. Posteriorm mente (19888), la installación de pllasma
sirvióó para la reealización de d un proyeecto de inveestigación financiado
f por la UE sobre
recupperación de metales coontenidos enn catalizadorres agotadoos34.

A paartir de 19886, fecha en

e la que España
E se incorpora a la Comunnidad Econó ómica
Euroopea, se coomienza a participar activamente
a e en las acctividades comunitariaas de
Invesstigación y Desarrolloo, especialm
mente, las englobadas en el traatado de CECA
C
(Communidad Euuropea del Carbón
C y el Acero). En
n 1986, el CENIM
C connsigue su prrimer

                                                            
34
 Reccovery of metaals from residdues using a pyyrometallurgiccal plasma sysstem (MAIR-001C) (1988-1989).
Part a)
a Spent catalyyst from oil refine industry.

14 
 
proyecto de investigación europea titulado “Reutilización de subproductos
minerometalúrgicos mediante tratamientos mineralúrgicos y posterior aglomeración”35

Durante la vigencia del tratado, el CENIM participó en 48 proyectos de investigación,

de los cuales 21 de ellos han tenido relación con la metalurgia primaria y el reciclado de
materiales siderúrgicos. Dichos proyectos se realizaron en colaboración con empresas e
instituciones europeas y han contribuido al incremento del prestigio del CENIM.

Si bien todos los proyectos realizados han tenido importante impacto industrial y científico,
caben destacar, por sus aplicaciones industriales, las investigaciones realizadas en la
caracterización de carbones para la
inyección en el horno alto y las mejoras
tecnológicas en el los procesos de
Figura 9.‐ Planta piloto de inyección de carbones (1994) inyección de carbones. El primero de
estos proyectos desarrollados36, se
realizó en 1993 utilizándose la planta
piloto de inyección de carbones que
había sido construida en 1990 dentro de
un Contrato de Investigación con
ALTOS HORNOS DE VIZCAYA37.
Esta planta se utilizó posteriormente en
el estudio del reciclado de aceites
residuales siderúrgicos38.
                                   
Figura 10.‐ Planta piloto de fabricación de fertilizantes NPK (1993)

En 1989, el CENIM consigue el primer proyecto sobre utilización agrícola de escorias LD39,
proyecto al que seguirían otros dos más en este campo y que permitieron el desarrollo de
tecnología para la transformación de la escoria en fertilizantes NPK, llevándose cabo la
construcción de una planta de demostración en la factoría de Avilés40. Las investigaciones en
esta área, permitieron además, obtener una patente sobre el uso de escorias siderúrgicas
para combatir los efectos de la lluvia ácida41. El último de los proyectos sobre
aplicaciones agrícolas de escorias siderúrgicas, finalizó en el año 2004 junto con otro de
los proyectos realizados en el CENIM sobre aplicaciones de las escorias de la
metalurgia secundaria42.

                                                            
35 Reutilización de subproductos minerometalúrgicos mediante tratamientos mineralúrgicos y posterior
aglomeración. ECSC 7210-AB/931. Investigador Responsable: Dr. F. García Carcedo (1986-1989).
36
 Further developments in blast furnace injection technology. Investigadores Responsables A. Formoso y
A. Isidro (1993-1996)
37
 Preselección de carbones para inyección en hornos altos. CT.1990. Investigador Responsable:
M.Fernández
38
 A. Cores, A. Formoso, J.L. Verduras y S. Ferreira. Reciclado de aceites residuales siderúrgicos por
inyección en toberas del horno alto. Rev. Metal. Madrid 34 (1998)
39 Utilización agrícola de escorias LD. (ECSC 7210-XA/931) (1989-1992). Investigadores Responsables:
A. Formoso y F.A.López.
40 Production of NPK fertilizers from steel manufacturing by -products & improved fertilization through
computerized techniques. (ECSC 7210-CB/935). Investigador Responsable: F.A.López (1993-1996).
41
 Procedimiento para la fabricación de nuevos productos para su uso en la lucha contra la acidificación
de suelos agrícolas y forestales. ES8903185. F.A.López, A. Formoso y J.Medina (1989) 
42 Efficient utilisation of raw materials used in secundary metallurgy as flux in the electric arc furnace.
ECSC (7210-PR-203) (2001-2004). Investigadores Responsables: A.Formoso y A.Cores.

15 
 
 En los años 90, cuando
c la UEI
U de Siderurgia paasa a
denominnarse Depaartamento de d Metalurrgia Primarria y
Recicladdo, como consecuenccia de la reestructurración
habida ene el Cen ntro, el CEENIM iniciia proyecto os de
investigaación que inntroducen teecnologías de simulacción y
modelizaación y control en ell horno altto y en div versas
operacioones siderú úrgicas, prooyectos que continúaan en
estos moomentos. El primero dee ellos43, se inició en 19
993 y
en 19955, comienzzan los prrimeros esttudios sobrre el
“racewaay”44, que tuuvieron una gran transccendencia para la
industriaa siderúrgica.45 El CENNIM, diseñóó una cámaara de
Figuraa 11.‐ Instalació
ón piloto para e
el  combusttión que sim muló las conndiciones ddel “raceway y” en
esstudio y modeliización de la 
circuulación de gasees en el horno  la mayoor extensión posible. La cámara se installó en
alto (Zona Cohesiva)(2003) Avilés (Asturias)
( y sirvió parra la realizzación de varios
v
proyectos de invvestigación, como el inniciado en 2004, 2 denom minado ME EMORACE E46, en
el quue se estuudió la opttimización de la inyeección de tasas elevvadas de caarbón
pulveerizado en los l hornos altos, en suustitución de coque y la l modelizaación matem mática
de loos intercambbios de caloor y de los feenómenos de d combustiión en el “raaceway”.

La mejora
m de la producciónn de la bandda de sínter y de la reguularidad del sínter produ
ucido
47
contrrolando la producción
p y la propaagación dell frente de llama o el estudio de la
influuencia de los materialess de la mezcla de sinteerización dee minerales de hierro ded alta
produuctividad sobre
s el im
mpacto ambbiental y el estudio de d las emisiones gaseosas
(prinncipalmente CO2) en loos procesos de sinterizzación, fueron otros dee los importtantes
proyectos de innvestigaciónn que el CENIM
C reallizó en el ámbito de la investig gación
siderrúrgica CECCA.

En el
e año 2001 se encontrraban en cuurso de reallización 23 proyectos de investig
gación
subvvencionadoss)  por la Unión
U Europpea, de loss cuales 177 (74 %) ccorrespondían al
Proggrama CECA A.48
El 26 de junio de 2002 tuvot lugar en Luxemb burgo el accto oficial de clausurra del
Proggrama de invvestigación científica y técnica dee la Comunnidad Europpea del Carbbón y
                                                            
43
 Advvanced modelllization for bllast furnace coontrol. Investiigadores Respponsable: J.Moochón y
A.Forrmoso (1993-11996). 
44
 Cavvidad formadaa enfrente de cada
c tobera deel horno alto. La
L temperaturra en esa zonaa está compren ndida
entre 1400-1900ºC. Rodeando all raceway, hayy coque incand descente. 
45
 Moodelling of gass and char flowws at high PC
CI thorough ex xperimental annd theoretical studies of the
racew way and the deead man. A. Formoso
F y A. Isidro (1995-1 1998) 
46
 Impprovement of the raceway monitoring
m under modern bllast furnace opperating condditions. RFS-C CR-
040011. (MEMORA ACE). Investiggador Responssable: A. Isidrro.
47
Impprovement of the yield of sttrand and the regularity
r of sinter
s by contrrol of chargingg conditions and
a
monittoring of flame from propaggation. RFSR-- 7210/PR003. (1997-2000)). Investigadorr Responsablee:
J.Mocchón.
48
    La investigacióón siderúrgicca en el CEN NIM. Medina, S.F.; Lópezz, F y Morciillo, M. Reviista de
Metallurgia. 2003, (3), 193-2044. (En este trabajo,
t puedde encontrarsee una descrippción de tod dos los
proyeectos CECA enn vigor en el año 2001). (D Disponible en:: https://intrannet.cenim.csicc.es/revista/maay-jun-
2003.pdf)

16 
 
del Acero
A (CEC CA). Despuués de 50 años de in ncentivar y potenciar la investig gación
siderrúrgica en Europa,
E CEECA desaparecía habiiendo cumpplido satisfaactoriamentte, en
opiniión de todoos los paísess europeos, con la missión y objettivos que see habían traazado:
aumeentar la com
mpetitividadd de la indusstria siderúrrgica europeea a través de la fabriccación
de mejores
m acceros, de lal reduccióón de costtes y de la reduccióón del im mpacto
mediioambientall.
Commo ejemplo de lo que ha represenntado CEC CA, cabe ciitar que el primer pro oyecto
financiaddo por este programa fuef sobre eel horno alto o y el
objetivo era el emplleo de carbóón pulverizaado como agente
a
reductorr. Su aplicacción industrrial ha ahorrrado más dinero
d
que todda la inv versión heccha en ell programaa de
investigaación durannte los 50 años
a de su existencia. Otro
logro im
mportante haa sido el aummento de laa colada conntinua
sin perdder calidad d. Se han producido avances en e la
galvanizzación, en la degradaación del m medio amb biente
(destruccción de dio oxinas, deppuración dee humos......). Se
han obttenido mucchas mejorras en la fabricación de
productoos largos y planos, en e el desarrrollo de nu uevos
aceros (alta resistencia) para p la inndustria de
d la
automocción, para la fabricación de tubos, etcc. El
desarrolllo del sínteer fue muy importantee para redu ucir la
Figura 12.‐ Cámmara de 
combustión instalaada en Avilés 
emisión de los gasses de com mbustión. Laas emisionees de
paraa el estudio del “raceway”  CO 2 pasaro
on de 2.9966 Kg/t en 1950 a 1.553 Kg/t en el e año
(2002)..  2000. La utilización
u de
d coque paasó de 927 Kg/t a 366 6 Kg/t
en el mismmo período.

Aunqque la CEC
CA dejó de existir en de Julio dee 2002, loss fondos quue aún man
ntenía,
estim
mados en 1.600.000 €, siguieroon apoyand do proyectoos específiicos dentro
o VI-
Proggrama Marcoo.

En el período 20002-2007, el e CENIM mantenía,

m en el área dee investigacción relacion
nados
con la a en fase dde realización en
l siderurgiaa cinco proyyectos activvos, algunoss de ellos, aún
estoss momentoss49,50,51 y en los que se está
e estudiaando la mejoora en la vid da de operaación
y servicio del horno alto mediantee el perfeccionamientoo de la m monitorizaciión y
contrrol del crissol a travéés de modeelos basado os en proggramación llineal difussa, la
introducción de nuevas tecnnologías applicadas a laa fabricaciónn del acero,, el desarrolllo de
modeelos basadoos en redes neuronales
n s de los dato
os de sondass superioress

                                                            
49
 Heaarth Efficiencyy. RFSR-CT-22007-00001. Investigador
I Responsable:
R J
J.Mochón.
50
 Connsistent blast furnace
f operattion whilst using low cost raw
r materials. RFSR- 000022/0803. (2003 3-
2007)). Investigadorr Responsablee: J.Mochón.
51
 Encchanced B.F. operation
o life and service liife by improveed monitoringg and control oof the hearth. RFS-
R
CR-033013 (2003-2007). Investiggador Responssable: J.Mochón

17 
 
Figuraa 13.‐ Imagen “ttapping” de un
na colada y simulación de perffiles de temperratura 

internnas del horrno alto paara mejorar el control del mismoo, el desarroollo de sisttemas
neuroonales difusos para mejorar el coontrol del horno
h eléctrrico de arcoo o el diseeño y
desarrrollo de unn horno, mediante
m sisttemas neurro-fuzzy, dee gran capaacidad para altas
tempperaturas hoomólogas.
Finallmente, sonn de destacaar las investtigaciones reealizadas paara evaluar la utilización de
biom
masa en ell horno allto en susstitución deel carbón de origen mineral. Estas
52
invesstigaciones,, que formaan parte del proyecto ULCOS
U deel VI Prograama Marco de la
UE, han permitiido diseñar e instalar una
u planta piloto de pirrolisis en la que se estu udian,
entre
e otros temas,
t la obbtención de finos
d carbónn vegetal para su uso
de
siderúrgico.
s . 
Es
E necesario hacer reeferencia a una
serie
s de importantes
i s proyectos de
investigació
i ón que se desarrolllaron
dentro
d del marco dee CECA y que
incidieron
i en diversoos aspectoss del
impacto
i ammbiental prroducido por la
industria
i sidderúrgica.
Figura 14.‐ P
Planta piloto de
e pirolisis (2008
8)
En
E 1993, ell CENIM liddera un pro oyecto
sobree utilizacióón de técniccas de biottecnología para el traatamiento dde las agua as de
53
decaapado sulfú úricas . See basó en laa utilizació ón de diverssas bacteriaas oxidantes que
permmitieron la obtención
o dee ferritas dee hierro, esttudiándose diversas applicaciones de
d las
mismmas y llevánndose a cabbo la constrrucción de una planta piloto. Lass investigacciones
sobree el tratammiento de aguasa de decapado,
d se ampliaroon en el aaño 1997 a las
proceedentes de la fabricacción de aceeros inoxid dables, partticipando eel CENIM en el
Proyyecto BRITE E-EURAM – PIBARE E sobre el tratamientoo de las aguuas de decaapado
nítricco-fluorhídrricas54. La relevancia
r d este proy
de yecto, que permitió
p la construccióón de
una planta
p de demostració
d ón en las innstalacioness de TÉCNIICAS REU UNIDAS S.A A. en
Madrrid, alcanzóó un alto grado de excelencia
e científica dentro de un proyectto de
invesstigación55 realizado conc financiiación del Plan Nacioonal en el año 1999. Esta
                                                            
52
 Utra Low CO2 Stteelmaking: Charcoal
C injecction into the blast furnace via the tuyerees under
conveentional and new (NFBF) opperating condditions. RFSR--CT-2005-000001 (2005-20008). Investigad dor
Respoonsable: M. Feernández López 
53 Reecovery and Recycling
R of heavy metals and hydrocaarbons by usee of biotechnoological techn niques.
ECSC C 7261/02/5122) (1993-19966). Investigadoor Responsable: F.A.López
54 Noovel process tot recover byy-Products froom the pickliing baths of stainless steeel. BRITE-EU URAM
(BRPR-CT97-04077) (1997-20000). Investigadoores Responsaables: A. Form moso y F.A. Lóópez
55 Reuutilización de óxidos metáliicos procedenntes del processo PIBARE dee tratamiento dde aguas de
decappado del aceroo inoxidable. MAT99-1152-
M -CE . Investig
gador Responssable: A.Lópezz-Delgado

18 
 
produuctiva líneaa de trabajo,, cuyos resuultados fueroon publicaddos en revistas científiccas de
gran impacto, finalizó
f en el año 20004 cuando concluyó el e último dde los proy yectos
56
realizzados sobree este temaa en el quue se utilizaaron de maanera noveddosa, técniccas de
filtraación con membranas.
m Posteriormente, dentro o de una acción bilaterral con Brassil, se
estuddió, de mannera compleementaria a las investig gaciones annteriores, la recuperació ón de
metaales contennidos en las aguas de lavado o del
decaapado de aceros
a inoxiidables meddiante polím meros
funccionalizadoss57.

La incursión en técniccas biotecnnológicas y su

com
mbinación co on otras dee carácter hhidrometalúúrgico
se applicaron tam
mbién con éxito en la eliminació ón de
grassas en los prrocesos de laminación,
l , desarrollán
ndose
en 1997 un pro oyecto CEC CA que perm mitió desarrrollar
un proceso de purificcación de dichas aguas a
58
residduales .
Figu
ura 15.‐ Planta ppiloto de obten
nción 
Finaalmente, unau larga y producctiva líneaa de
d
de ferritas a pa
artir de aguas d
de 
decap invesstigación en
pado tratadas con bacterias ((1999) e la que han participado div versos
gruppos de invesstigación deel CENIM a lo largo de d los
últim
mos 20 añoss, ha sido el tratamientto de los po olvos generrados en laa fabricacióón de
aceros en las accerías eléctrricas. El priimer proyeccto, se inició en 1989 ccon el desarrrollo
de peelets autoredductores, loo que permittía obtener óxido
ó de cinnc de elevadda pureza59. Este
primmer proyectoo se desarrollló con la ayyuda de las Tasas y Exxacciones Paarafiscales. Entre
19911 y 1992, ell CENIM consigue
c el interés de las empresas siderúrgicas españo olas y
lograa dos imporrtantes actuaaciones paraa evaluar laas mejores tecnologías
t disponibless para
el traatamiento dee los polvoss de acería600.

En 1995 y comoo consecuenncia de los trabajos

t de investigació
i ón que el CE ENIM desaarrolla
con la
l empresa ASER (ejeccutora en España del proceso p Waeelz), se desaarrolla la paatente
“Procedimiento para la obtención
o d un óxid
de do de cincc de alta ppureza med diante
61
lixiviiación de óxidos
ó Waeelz con dissoluciones de carbonaato amónicoo” que lleega a
implantarse a niivel industriial en la facttoría de ASER en Eranndio (Vizcayya).

                                                            
56 Ecooefficient techhnology for reecovering acidds and metals from
f rinse waater in stainless steel picklin
ng.
ECSC C (7210-PR-3001) (2001-20004). Investigaddores Responssables: A. Lóppez Delgado y F.A.López
57
 Prooyecto de Inveestigación Inteernacional. Prooyecto Multilaateral. 2004BR R0012. (2004-2005).
Investtigador Respoonsable: A.Lóppez Delgado.
58 Bio ological degraadation of orgaanic pollutantss in water circcuits of degreaasing systems. 7210-PR/042 2
(19977-2000). Invesstigador Respoonsable: F.J.A Alguacil.
59
 Aprrovechamientoo del conteniddo metálico dee polvos de accería eléctrica mediante técnnicas físicas,
químiicas y piromettalurgia de altaas temperaturas. (1989-199 91). Investigaddor Responsabble: F.Medinaa 
60 Re ealización de evaluación téécnica y econnómica de los procedimienntos de reduccción carbotérm mica y
lixiviaación con cloruro amónicoo para el tratam miento de polvos de aceríaa eléctrica de arco. Ministeerio de
Industtria y Comerrcio. Direccióón General de d Electrónica y Nuevas Tecnologías (1312/91 (Pllan de
Infraeestructura Teecnológica) y CICYT (P PTR92-004) (1992-1993). Investigadorr Responsablle: A.
Formooso.
61
 Proocedimiento paara la obtencióón de un óxiddo de cinc de alta
a pureza meediante lixiviaación de óxido os
Waelzz con disoluciiones de carboonato amónicoo. F.J.Alguacill, N.de Goicoeechea, I.Dañoobeitia, A.Cob bo,
C.Carravaca, F.Garccía. ES95006005. 1995. 

19 
 
En 1999, y recuuperando laa idea desarrrollada en 1989, el CEENIM estuddia, junto co on un
consorcio de em
mpresas del País Vascoo, el proceso o RECUME ET62 que paatenta la emmpresa
Oññeder S.A633. El processo se basa een la fabriccación
dee briquetas autoreducto
a oras de polvvo de aceríaa cuya
inttroducción en el hornoo eléctrico dde arco enriq
quece
el polvo hassta valores admisibles por el pro oceso
W
Waelz. Lass investigaaciones een esta línea,
prrosiguieron en el año 2002
2 con el desarrollo de un
64
Prroyecto PRO OFIT y finalizaron
f en el año 2005
u proceso de inertiza
coon la realizzación de un ación
meediante ag glomeraciónn con cem mento y fusión
f
poosterior65.
Figura 16.‐ Briqu
uetas autoreductoras 
REC
CUMET. A través de Proyectos
P N
Nacionales, se han estudiado
ottros residuos siderúrgiccos, entre elllos los polvos y
lodo del hornoo alto66 y la l cascarilla de lamin nación67. Loos resultaddos no han sido
transsferibles al sector inndustrial, pero han generado
g u
una importaante produ ucción
cienttífica.

Finallmente, y auunque no see trata de unn proyecto específico

e d investigaación siderúrrgica,
de
el CEENIM, juntto con un consorcio
c inntegrado poor centros ded investigaación de más
m de
doce países, participó
p enn la Red Alfa-II68, dentro dell V Progrrama Marcco de
invesstigación dee la UE y cuuyo objetivoo fue desarrrollar una reed de educaación tecnollógica
en ell área de laas distintas vías de prooducción dee acero inoxxidable en América Latina,
estuddiando tambbién la denoominada “víía vertical”: desde el mineral
m al aceero inoxidaable.

5.- Conclusione
C es

A loss largo de sus

s 60 años de vida dell CENIM, laa investigacción siderúrrgica ha sido o uno
de laas líneas funndamentales científicas y tecnológicas del Centro
C desdee la creació
ón del
Instittuto del Hieerro y el Accero. Siemprre cercana a la industriia nacional y posteriorm
mente
europpea, ha sabiido estudiarr y aplicar nuevos
n proccesos que han
h influidoo en el desarrrollo
de laa industria siderúrgica,
s , implementtar solucion nes innovaddoras que han contribu uido a
mejoorar el sínteer, el arrabioo y el aceroo, el funcion d los hornoos altos y hornos
namiento de
                                                            
62 Vallorización de residuos procedentes de proocesos de desccontaminaciónn de gases de fusión de horrnos de
arco eléctrico
e y afinno. Ministerioo de Industria y Energía (Programa ÁTHIICA. E326) (11999-2001).
Investtigador Respoonsable: F.A.L López. Una deescripción del proceso y suss resultados, ppuede verse enn el
trabajo: Enhancem ment of electricc arc furnace dust
d by recyclling to electricc arc furnace. Journal of
Environmental Enggineering . 20002, 128(12), 1169-1174.
1
63
 Reccycling processs for electric arc furnace duust and product obtained thherefrom . A. UUgarte.
EP200030380210 (22003). 
64 Dessarrollo de un n proceso de coogasificación para el tratam miento de hummos. Ministerioo de Ciencia y
Tecnoología. PROFIIT (MAT99-1152-CE) (20000-2002). Inveestigador Respponsable: F.A A.López
65
 Inerrtización de reesiduos de aceería eléctrica mediante
m aglo
omeración conn cemento y fuusión posteriorr.
CAM M 200261046. (2002-2004).
( Investigador Responsable:
R F.J.Alguacil.
66 The e influence off carbon conteent of blast fuurnace sludgess and coke onn the adsorptioon of lead ion
ns from
aqueoous solution. A.A López-Delggado; C. Pérezz and F.A. Lóp pez. Carbon, 1996, 34(3),4423-431.
67 Rem moval of coppper ions from m aqueous soluutions by a steelmaking by-pproduct. F.A. López, M.I.
Martínn, C. Pérez, A.A López-Delggado and F.J. Alguacil
A . Waater Research. 2003, 37, 38883-3890.
68
 Exttension and opptimisation off pyrometallurggical process and routes foor stainless steeel production
n in
Latin America. AL LFA-II. Investtigadores Respponsables del CENIM: A.C Cores y F.J.Algguacil (2002-2
2005).

20 
 
eléctricos de arco, aplicar procedimientos eco-eficientes y a mejorar el medio ambiente
siderúrgico. Es difícil, en la sociedad de la información en la que vivimos, realizar una
búsqueda de artículos científicos y de patentes y no encontrar, en este ámbito del
conocimiento científico, referencias a las investigaciones y desarrollos llevados a cabo
en el CENIM. Estas investigaciones, contribuyeron en gran medida al reconocimiento
otorgado por la Unión Europea como Centro de Excelencia en la Red Europea de la
Investigación Siderúrgica elaborada por EUROFER.

En homenaje a los que están, a los que estuvieron y como documento de lectura para los
que vendrán69.

6.- Agradecimientos

El autor, desea hacer constar su agradecimiento a Fernando García Carcedo, Miguel Fernández
López, Javier Mochón, Alejandro Cores, Alberto Isidro, Aurora López Delgado y Francisco
José Alguacil por su ayuda y colaboración en la realización de este trabajo.

***************

                                                            
69
 Se recomienda la lectura de la Conferencia: De los procesos hidro y pirometalúrgicos a la investigación
medioambiental en el CENIM. Sesiones Científicas de los 60 Años de Investigación Metalúrgica en el
CSIC. A.López Delgado. CENIM. Septiembre 2008.

21