PROCESO DE LA INDUSTRIA

ALIMENTICIA
PARTE III
DESHIDRATACION Y DESECADO

SECADO >>>>
 FACTORES QUE FAVORECEN EL DESARROLLO DE MICROORGANISMOS
TEMPERATURA
A 65°C o más, las bacterias comienzan a morir, y por debajo de 5°C
(refrigeración) su crecimiento es más lento. Por debajo de 0°C
(congelación) quedan en estado latente (no se desarrollan o lo
hacen muy lentamente).
Se exceptúa de este efecto del calor a las esporas (ya que resisten
temperaturas por encima de 100°C., del mismo modo que a los parásitos en
carnes.

ALTO RIESGO, (humedad) : La falta de humedad dificulta el desarrollo de los

microorganismos. Los alimentos deshidratados o al vacío, entre otros, son ejemplos de
productos que se pueden guardar por un tiempo más prolongado.

ACIDEZ : La mayoría de las bacterias patógenas, crecen

mejor en productos poco ácidos (pH próximos a la
neutralidad o alcalinos, por arriba de pH 7), por eso estos
alimentos son muy susceptibles de contaminación. El
valor medio es 7, que es el pH neutro.

TIEMPO
Las bacterias se duplican cada 10 - 20 minutos,
de esta forma
LA DESHIDRATACIÓN O EL DESECADO es una de las técnicas más utilizadas para la conservación
de alimentos a través de la historia.
Muy antiguamente, se secaban al sol alimentos como frutas, granos, vegetales, carnes y
pescados, mediante prueba y error, para tener alimentos en épocas de escasez.
Comercialmente esta técnica, que convierte alimentos frescos en des-hidratados, añade valor
agregado a la materia prima utilizada, bajan los costos de transporte, distribución y almacenaje
por la reducción de peso y volumen del producto que produce.
Asimismo, la deshidratación es el método más barato y especialmente apto para comunidades
que no posean otras posibilidades de conservación.
En principio y a pesar de que luego indistintamente se utilizará el término deshidratación o
secado o desecado, una definición aceptada es:
 Deshidratación: Comprende la eliminación de agua mediante el tratamiento del producto por
calor artificial (aire previamente calentado, superficies calientes, etc.).
 Secado o desecado: Comprende la eliminación de agua mediante el tratamiento del producto
en condiciones ambientales (sol, viento, etc.).
Este, al igual que todos los métodos, debe tratarse de tal modo que la pérdida de calidad sea la
mínima posible. Esto exige, entre otros, que la rehidratación del producto seco conduzca a
productos lo más parecidos posible a los frescos que le dieron origen.
Para llegar a productos de buena calidad hay que optimizar los procesos. El diseño del proceso
debe considerar el efecto de los fenómenos de transferencia de calor y materia sobre la
estructura del tejido alimentario.
ELIMINAR LA HUMEDAD CONTENIDA EN MATERIALES SÓLIDOS
OBJETIVOS:
Conseguir un producto en condiciones óptimas de
estabilidad, y/o mejorar sus propiedades de fluidez.
EVAPORACIÓN ≠DESECACIÓN e implica conocer:
 Métodos de eliminación.
 Cantidades de líquido a eliminar.

Otros datos importantes:

1. Humedad del aire.
2. Comportamiento del sólido.
Pv sól. > Pv atm. evaporación y secado del sólido
Pv sól. < Pv atm. el sólido adquiere humedad
Pv sól. = Pv atm. condiciones de equilibrio
Como todo método de conservación, este posee ventajas y desventajas.
Ventajas más relevantes:
 Muy útil y relativamente fácil de llevar a cabo a cualquier nivel. Particularmente
apto para poblaciones de bajos recursos, y a pequeña escala requiere inversiones
mínimas.
 Vida útil muy prolongada, si se seca a niveles de humedad residual adecuados.
 Reducción muy importante de peso y volumen. Mínimos costos de
almacenamiento, empacamiento y transporte.
 No requieren instalaciones especiales para su almacenamiento posterior.
 Productos compatibles con cualquier otro ingrediente deshidratado para
elaboración de mezclas.
Desventajas más relevantes:
 Calidad relativamente baja en cuanto a contenido residual de nutrientes, textura,
aroma, etc.
 Relativamente baja capacidad de rehidratación
 Alto costo de equipamiento para grandes producciones, y equipamiento muy
específico para cada producto y proceso.
CONCEPTOS
 CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS SÓLIDOS HUMEDECIDOS:
“Kg de humedad asociados a 1 kg de sólido sin humedad”
Ejemplo: Contenido de humedad de 0,4 indica que hay 0,4 kg de agua extraíble por kg de sólido seco.

 CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS SÓLIDOS HUMEDECIDOS:

En función del tipo de agua puede ser:
 AGUA LIBRE: Existe como líquido y ejerce su presión de vapor completa, por lo que
se puede extraer fácilmente por evaporación.
 AGUA LIGADA: Parte de la humedad que hay en un sólido y que está adsorbida
sobre sus paredes o en su interior, por lo que no ejerce presión de vapor y no se
elimina por evaporación completamente.
 HUMEDAD RELATIVA DEL AIRE (HR):
“Es la relación porcentual que existe entre Presión de vapor de agua
en el aire y presión de vapor de agua en el aire saturado a la misma temperatura”.
Por lo tanto: depende no solo de la cantidad de humedad presente en el aire, sino también de su
temperatura.

 CONTENIDO DE HUMEDAD EN EL AIRE:

“Kg de agua por Kg de aire seco”.
Esquemáticamente el proceso de secado se puede representar como se indica en la
Figura, se debe aportar calor, o aire seco, al producto y se debe evaporar agua.

La transferencia de calor y masa en alimentos depende de:

 Factores externos: Temperatura, presión, humedad y velocidad del medio de secado. Estos
son bien conocidos y existen ecuaciones de relativo fácil uso para su manejo.
 Factores internos: estos son poco conocidos aún, debido a la complejidad generada en la
posibilidad de transportar agua hacia la superficie del producto.
Su tratamiento matemático riguroso es muy complejo ya que se ponen en juego
muchos mecanismos de transporte.
Durante la ocurrencia de los fenómenos de transferencia de calor y masa, también se
manifiestan fenómenos de degradación.
La velocidad de secado depende de:
 La velocidad con que se aporta calor, que a su vez es función de la temperatura del medio de
secado, la velocidad superficial del medio de secado y La resistencia del producto a la
transferencia de calor.
 La velocidad de migración de agua y solutos en el interior del alimento.
 La velocidad de eliminación del vapor de agua en la superficie.
 La relación entre la cantidad de alimento y medio de calefacción.
 Las temperaturas máximas que admite el alimento.
 La velocidad de evolución de las reacciones de deterioro, como la pérdida de vitaminas por
oxidación, etc..
 La tendencia a la formación de capas impermeables en la superficie del producto (costras).
PROCESOS BÁSICOS DEL SECADO:
Cuando se diseña un equipo de deshidratación para eliminar agua de un alimento de manera
eficaz, deben tenerse en cuenta los diversos procesos y mecanismos que tienen lugar en el
producto y en el equipo. Los procesos y mecanismos tienen particular importancia en frutas,
hortalizas y hongos, en las que la eliminación de agua produce cambios en la estructura.
Actividad de agua: uno de los parámetros más importantes en el secado de alimentos es la
condición de equilibrio que determina el límite del proceso. La actividad de agua (Aw) es el
factor determinante en el estudio de la estabilidad de los alimentos deshidratados.
La Aw es función de:
 Contenido de agua del alimento
 Temperatura
 Mecanismo: Si se elimina agua (desorción), o se incorpora agua (sorción).
ANTES DE SECAR HAY QUE TENER EN CUENTA:
 Sensibilidad al calor del material que se seca.
 Características físicas del material.
 Necesidad de asepsia.
 Naturaleza del líquido que se va a extraer.
 Escala de funcionamiento.
 Fuentes de calor disponibles.
Principios generales de un secado eficiente:
1. Gran superficie para transferir calor.
2. Transferencia de calor eficaz por unidad de superficie.
3. Transferencia eficaz de la masa de agua evaporada a través de capas
limítrofes.
4. Extracción eficaz del vapor, es decir aire con Humedad Relativa baja.
MECANISMO DE DESECACIÓN:
1. TRANSFERENCIA DE CALOR
2. TRANSFERENCIA DE MATERIA
a) Difusión del agua interior a la superficie.
b) Evaporación del agua de superficie a la masa de aire.
c) Propagación del vapor de agua por en el interior de la masa.
TEORÍA DEL SECADO
CINÉTICA DEL SECADO:
Ensayos de velocidad de secado para determinar el tiempo óptimo de
secado (T, P y Humedad ctes.).
(A, B): Período de inducción.
(B, C): Período ante-crítico
(velocidad constante).
(A, C): Pérdida de agua libre.
(C, D): Período post-crítico.
(D, E): Puede NO existir.
(C, E): Velocidad decreciente

Según el método de transferencia de calor se clasifican en:

 MÉTODOS CONVECTIVOS.
 MÉTODOS CONDUCTIVOS.
 MÉTODOS RADIANTES.
Para diseñar procesos de deshidratación o secado, es muy importante
conocer las curvas de la actividad de agua (Aw).
Es aceptado que para que un producto deshidratado sea estable, es decir, las
reacciones de degradación ocurren a muy baja velocidad y el desarrollo de
microorganismos se ve impedido, el Aw debe ser de 0,6 o menor.
En el caso de las frutas con altos contenidos de azúcares el valor 0,6 se
obtiene para valores de humedad de entre 25 y 30 %.
Mientras que en la mayoría de las hortalizas el contenido de humedad,
para Aw 0,6, oscila entre 9 y 14 %.
Esto significa que también la composición del producto afecta el valor
del Aw, por ende para cada fruta, cada hortaliza, cada semilla, cada
hongo, cada producto en general, hay que conocer los valores de Aw
para estimar la humedad residual necesaria para que el producto sea
estable.
SIN EMBARGO SE PUEDE INDICAR QUE LA TEMPERATURA PARA EL
SECADO NUNCA DEBE EXCEDER LOS 60 ºC, YA QUE A TEMPERATURA
MÁS ALTA COMIENZAN LOS PROCESOS DE COCCIÓN.
DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA:
La deshidratación osmótica es una técnica que permite eliminar parcialmente el agua
de los tejidos de los alimentos por inmersión en una solución hipertónica, sin dañar el
alimento y afectar desfavorablemente su calidad.
La fuerza impulsora para la difusión del agua desde los tejidos a la solución es la
diferencia de actividad acuosa (presión osmótica) entre el alimento y la solución.
Los medios de deshidratación son generalmente soluciones acuosas concentradas de
un azúcar o una sal o mezclas de diversos azúcares y/o sales. Asimismo, cuando no es
deseable apreciar dulzor en el alimento, como en el caso de la mayoría de los
vegetales, se emplean alcoholes de alto peso molecular para reemplazar los azúcares o
la conjunción de sal y azúcar u otros edulcorantes para enmascarar a estos últimos.
Acompañando a la eliminación parcial de agua del alimento se produce la pérdida de
algunos solutos solubles del mismo que son arrastrados por el agua y una ganancia de
solutos por parte del alimento desde la solución.
Tanto la magnitud de este fenómeno como la pérdida de agua dependen de las
características del producto alimenticio: forma, tamaño, estructura, composición y
tratamiento previo (pelado, escaldado, tratamiento de la superficie); de la solución:
tipos de solutos, concentración de los mismos y de las condiciones de proceso:
temperatura, grado de agitación de la solución, presión de trabajo y relación masa de
solución a masa de producto.
APLICACIONES DE LA DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA
Gran parte de las frutas y hortalizas permiten el empleo de la deshidratación osmótica para su
conservación ya que poseen una estructura celular que puede actuar como membrana
semipermeable, principalmente aquellas que poseen un porcentaje de entre 5% y 18% de
sólidos disueltos en su interior como ácidos, minerales, vitaminas, azúcares, etc.
La estructura de la membrana celular varía dependiendo de la fruta, aquellas que poseen
membranas más porosas pueden eliminar mayor cantidad de agua y absorber más sólidos, lo
cual puede beneficiar al proceso pero también podría afectar la textura de la fruta.
Por esto es necesario evaluar las variables de la operación según el tipo de fruta que se va a
procesar. Existen varios estudios que demuestran la eficacia de la deshidratación osmótica en
manzana, banana, piña, arándanos, pomelo, mango, guayaba, pera, kiwi, frutillas, higos y de
vegetales como papa, tomate, cebolla y otros. En nuestro país se aplica industrialmente para la
conservación de arándanos y otras frutas finas, ya sean frescas o congeladas, para la fabricación
de pasas de arándanos y se proyecta su aplicación en otras frutas como manzana.
Es importante mencionar que en el deshidratado de frutas la
solución osmótica puede reutilizarse o servir como materia
prima en la fabricación de jugos de frutas o de otras
formulaciones.
Esto se debe a que estas soluciones son ricas en azúcares y otros
solutos provenientes de las frutas, siendo por esto un
subproducto de alto valor agregado que puede generar un
beneficio económico extra si se lo comercializa o reutiliza en la
fabricación de otros productos.
Deshidratación Osmótica de Carne y Pescado
El proceso de deshidratación osmótica en carnes y pescados consiste básicamente en la
inmersión de estos alimentos en salmueras concentradas durante un período de tiempo
determinado. Existen numerosos estudios sobre ésta técnica que buscan optimizar el proceso
mediante la aplicación de soluciones osmóticas de mezclas de solutos, tiempos de inmersión
variables, distintas temperaturas de operación, entre otros.
Es por esto que actualmente la deshidratación osmótica de carnes y pescados está en etapa
experimental y por lo tanto no se aplica en la industria. Sin embargo se demostró que las
variaciones de masa que ocurren durante el procesamiento de estos alimentos son similares a
las que suceden en la deshidratación osmótica de frutas y vegetales, por lo cual se conservan de
igual manera las características sensoriales y nutricionales de los productos.
VENTAJAS DEL PROCESO
 Costos energéticos reducidos debido a la aplicación de temperaturas relativamente bajas.
 No se producen cambios de fase del agua contenida en el alimento durante el proceso.
 El color, aroma, sabor y textura del alimento se modifican mínimamente.
 Permite el procesamiento de pequeños volúmenes de producto.
 En la mayoría de los casos no se requiere de tratamientos químicos previos.
 Aumenta la vida útil del alimento ya que disminuye su actividad de agua, inhibiendo el crecimiento de
los microorganismos.
 Al reducir el contenido de agua disminuye el peso del producto, lo cual reduce los costos de empaque
y transporte.
 Luego de finalizada la operación, se puede utilizar la solución osmótica como materia prima en la
formulación de otros productos.
La ósmosis es el desplazamiento de moléculas de solvente a través de una membrana
semipermeable desde una región de concentración de soluto más baja (hipotónica)
hacia otra de concentración más alta (hipertónica) del mismo soluto, por acción de las
diferencias de presión osmótica que poseen estas soluciones. El proceso finaliza
cuando se igualan las presiones osmóticas.
En consecuencia se producen dos fenómenos de transferencia de masa:
1. Difusión de agua desde el alimento a la solución cuya fuerza impulsora es la
diferencia de presión osmótica. Es posible que ocurra arrastre de algunos solutos
disueltos en el interior del producto, sin embargo este flujo de componentes suele ser
despreciable respecto al de salida de agua y al de entrada de soluto al alimento.
2. Difusión de solutos desde la solución hacia el alimento, denominado impregnación,
donde la fuerza impulsora es la diferencia de concentraciones.
PROCESO DE DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA EN FRUTAS
Por lo general, la deshidratación osmótica no disminuye la actividad acuosa del
alimento de manera tal de estabilizarlo totalmente, sino que sólo extiende su vida útil.
Por ello la necesidad de aplicar otros procesos posteriores como secado, congelado o
liofilizado, entre otros posibles. La pérdida de agua puede ser aproximadamente del
50-60% de su contenido inicial, existiendo entonces la posibilidad de producir
significativas modificaciones en el volumen, forma y 5 estructura del alimento. Así
como también variaciones apreciables en los valores de los coeficientes de difusión y
de transferencia de masa, etc., durante el transcurso del proceso.
Las principales ventajas que se adjudican a la deshidratación osmótica como primera
etapa de un método combinado de deshidratación de alimentos son:
Es eficiente desde el punto de vista energético.
No se afecta prácticamente el color, el sabor, el aroma y la textura del alimento.
Es un proceso tecnológicamente sencillo.
Se puede trabajar con pequeños volúmenes de producto.
Produce un daño mínimo en la estructura del alimento deshidratado.
Se retienen la mayoría de los nutrientes.
Puede aumentar la relación azúcar/ácido.
Mejora de la estabilidad del producto.
Disminuyen los costos de empaque.
Se puede fortificar el producto agregando minerales.
Flujo de solutos y de agua en el producto alimenticio inmerso en la
solución hipertónica
El proceso de deshidratación
osmótica se caracteriza por
una etapa transiente antes
de alcanzar el equilibrio.
Durante el período dinámico la
velocidad de transferencia de
masa disminuye hasta llegar al
equilibrio.
Cuando éste se alcanza la
velocidad de transporte neta
de masa es nula y es el final del
proceso osmótico.
La remoción del agua se realiza
por dos mecanismos:
 flujo capilar y difusivo.
 Mientras que el transporte
de solutos ya sea de
consumo o de lixiviación se
realiza sólo por difusión.
La deshidratación osmótica
se usa como pretratamiento
de muchos procesos para
mejorar las propiedades
nutricionales, sensoriales y
funcionales del alimento sin
modificar su integridad.

Generalmente precede a
procesos como la:

 Congelación
 Liofilización
 Secado al vacío
 Secado por aire caliente

En la Fig. 2 se esquematizan
las principales etapas en el
procesamiento de
productos deshidratados
osmóticamente
 GRAFICO DE LA DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA (GENÉRICO) NO DISMINUYE LA
ACTIVIDAD ACUOSA DEL ALIMENTO DE MANERA TOTAL, SINO QUE SÓLO EXTIENDE
SU VIDA ÚTIL, Y LUEGO DE UN DETERMINADO TIEMPO SE ESTABILIZA.
CENTRÍFUGA:
Este equipo se utiliza una vez
finalizado el proceso de
deshidratación para la
eliminación del jarabe y agua
excedente que pueda contener
el fruto.
Debe presentar velocidad
variable según la fruta que se
este centrifugando y mantener
la temperatura de procesado
estable.
Una vez finalizado el
centrifugado de la fruta se
realiza el secado de esta por
medio de aire caliente, o
mediante otro procedimiento
como los mencionados.
Secado de sólidos humedecidos por convección: EN LECHO FIJO
El material húmedo se coloca en bandejas poco profundas que
descansan en un circuito calefaccionado.
No existen movimientos de la partícula, aunque puede moverse la masa
total a desecar.
Problema: se mantendría constante la superficie de contacto con el
ambiente a desecar.
Solución: aumentar la superficie disminuyendo la superficie de la capa
del material a desecar y hacer pasar el flujo de aire a través del material.
Tipos de secaderos en lecho fijo:
1. Secaderos en bandeja.
2. Secaderos de túnel.
3. Secaderos de bandas sin fin.
1. Secaderos en bandeja:
EN LECHO FIJO
Bandejas:
 Fondo liso.
 Fondo perforado.
 Forradas papel.
 Calentadas.
Formación de costras.
Proceso lento 12 -24 h
Secado no homogéneo
Producción discontinua (lotes)

2. Secaderos de túnel: EN LECHO FIJO

Producción semi-continua.
Regulación automática del secado de un producto por el control de la velocidad de
los carros que lo desplazan a través del secadero.
Instalación de un sistema de medición de la humedad y Temperatura del producto a
la salida del secadero.
2. Secaderos de túnel EN LECHO FIJO

Calentador
Aire
fresco
y seco

Producto
seco
3. Secaderos sin fin: EN LECHO FIJO
SECADO DE SÓLIDOS HUMEDECIDOS POR CONVECCIÓN: EN LECHO FLUIDO
Ventajas del lecho fluido:
1. Tiempos de secado rápidos (económico, termolábiles).
2. Secado de todas las partículas por separado, por lo que
prácticamente es a velocidad constante.
3. La temperatura de un lecho fluido es uniforme y se puede controlar
con precisión.
4. La turbulencia de lecho hace que el producto final sea más esférico y
fluya mejor termolábiles).
5. El movimiento libre de cada partícula elimina el riesgo de que
migren los materiales solubles.
6. Los recipientes pueden ser móviles, haciendo que la manipulación
sea sencilla, reduciendo los costes laborales.
7. Unos tiempos de secado cortos significan que la unidad tiene una
alta producción utilizando una pequeña superficie de suelo.
SECADO DE SÓLIDOS HUMEDECIDOS POR CONVECCIÓN: EN LECHO FLUIDO
Desventajas del lecho fluido:
1. La turbulencia puede provocar el desgaste excesivo, generando
polvo durante la producción.
2. El movimiento enérgico de partículas en aire caliente puede
provocar la generación de carga eléctricas estáticas (riesgo de
explosión).
OTROS SECADOS EN LECHO EN MOVIMIENTO:
TURBO-SECADEROS:
 Bandejas circulares superpuestas caladas con movimientos rotatorios.
 Brazos rascadores finos.
CILINDROS SECADEROS (ROTARY DRYERS):
 Cilindro rotatorio ligeramente inclinado
 Dispositivos volteadores
 Producción continua
Secado de sólidos humedecidos por conducción:
En este proceso el sólido entra en contacto térmico con una superficie caliente y el
grueso de la transferencia de calor se produce por conducción.
La presión de funcionamiento puede llegar a ser de 0.03-0.06 bares, presión a la que el
agua hierve entre 25 -35 ºC.
Ventajas:
 El secado se produce a una temperatura baja, (termolábiles).
 Poco oxígeno (menor riesgo de oxidación).
Secado de sólidos humedecidos por radiación. CON RADIACIÓN IR
Usado en la antigüedad para secar gránulos, hoy día no se utiliza prácticamente
Desventajas: se absorbe muy rápidamente y no penetra mucho en la masa húmeda,
por lo que las capas superficiales secan pronto, pero la absorción de mas energía
aumenta la temperatura del producto, siendo perjudicial para el mismo.
CON RADIACIÓN MICROONDA:
Frecuencias 960
y 2450 MHz
(evita
interferencias
con radio y
televisión)

La penetración
de la radiación es
tan buena que el
calor se genera
uniformemente
en el interior del
sólido.
Ventajas del secado por microondas:
1. Proporciona un secado rápido con unas temperaturas más bien bajas.
2. La eficiencia térmica es alta, ya que el revestimiento y el aire del secador se
mantienen fríos.
3. El lecho es estacionario lo que evita problemas de polvo o desgaste.
4. La migración de solutos se reduce porque hay un calentamiento uniforme de la
masa húmeda.
5. El equipo es muy eficiente y refinado.
6. Es posible determinar el punto final de la granulación al medir la energía
microondas residual que aumenta bruscamente cuando queda poco disolvente.
Desventajas del secado por microondas:
1. El tamaño de lote de los secadores microondas es menor que el de los de lecho.
2. Se deben tomar precauciones de proteger a operarios, para ello se usan
dispositivos de seguridad que impiden la generación de microondas hasta que se
haya sellado la cámara de secado.
Secado de soluciones diluidas y suspensiones:
Objetivo: Diseminar el líquido sobre una gran superficie para la
transferencia de calor y masa y proporcionar un medio eficaz de
recogida del sólido seco.
Hay dos tipos: Ventajas del secador por tambor:
1. SECADOR DE TAMBOR.
1. Método rápido con rápida
transferencia de calor y masa.
Película líquido
2. Equipo compacto y de menor tamaño
Tambor que un secador por vaporización.
calentado
3. El tambor se puede incluir en una
cubierta de vacío que permite reducir
la temperatura de secado.
Diseminador
Desventaja:
cuchilla 1. Es necesario imponer un control
cuidadoso de la velocidad de
alimentación, del grosor de la película,
la velocidad de giro de del tambor y la
Cuba
temperatura
alimentación
 2. SECADO POR VAPORIZACIÓN
VAPORIZACIÓN:
Proporciona una gran superficie para la transferencia de calor y masa al
atomizar el líquido en gotas pequeñas que se vaporizan en un chorro de
aire caliente.
Las características de las partículas se controlan con el tamaño de gota.
Ventajas del secado por
vaporización:
1. Evaporación muy rápida.
2. La temperatura de la partícula se
mantiene baja.
3. La forma característica de la
partícula da al producto alta
densidad aparente, pero la
velocidad de disolución es muy
alta
4. Uniformidad en el tamaño de
partícula.
5. Excelentes propiedades de flujo y
compactación de los polvos
(fabricación de comprimidos).
6. Costos laborales bajos.
Desventajas del secado por
vaporización:
1. Equipo muy voluminoso.
2. El rendimiento de los equipos en
general es bajo.
LIOFILIZACIÓN:
La tecnología para la conservación de alimentos. Aroma, sabor, y valor
nutricional por mucho más tiempo.
Productos alimenticios con una vida útil mayor a la del producto fresco, y que al
mismo tiempo mantienen todas las propiedades nutricionales, olor, color y sabor.
Al deshidratar un producto por liofilización, se mantienen estas propiedades ya que los
productos son congelados y deshidratados al vacío.
El proceso de liofilización consiste básicamente en cuatro etapas:
1. Congelar el alimento.
2. Aplicar el vacío.
3. El hielo se sublima en vapor de agua y éste es extraído de la cámara de secado.
4. Una vez terminado este proceso, se retira el alimento del liofilizador y está listo
para ser empacado y almacenado.
BENEFICIOS:
 El producto mantiene por el mayor
tiempo el aroma, sabor y nutrientes.
 Rehidratación instantánea.
 Bajo peso para fácil manipulación y
transporte.
 Sin necesidad de refrigeración durante
el transporte y almacenamiento.
 Largo período de conservación debido a
la eliminación del 95%-99.5% del agua.
 Poca pérdida de actividad de los
ingredientes.
 Pequeña disminución en la volatilidad
de los productos químicos, los
nutrientes y componentes sensibles al
calor.
 Con cambios mínimos en las
propiedades, ya que el efecto del
crecimiento de los microorganismos y
las enzimas no pueden ser ejercidos a
bajas temperaturas.
LIOFILIZACIÓN: Es el proceso de desecación, donde el solvente (agua)
es congelado y eliminado posteriormente por sublimación en ambiente
de vacío (Baja presión).
LA CIENCIA DEL FREEZE- DRYING: Es la eliminación completa del agua de un material
sin producir ningún cambio ni en su estructura básica ni en su composición.
Se basa en las técnicas Incas de conservación de alimentos; consiste en:
1. Eliminar la mayor cantidad de agua posible hasta obtener una pasta muy
concentrada.
Almacenan la pasta en lo más alto de las montañas, allí las bajísimas temperaturas
congelan el alimento, y el agua del interior se evapora muy despacio debido a las
bajas presiones en esas altitudes. Pasando el agua, directamente de estado solido al
estado gaseoso (SUBLIMACIÓN).
El producto obtenido (CHUNO), es un polvo fino que se puede almacenar durante
más de 4 años.
LA LIOFILIZACIÓN (FREEZE- DRYING) : Se desarrolló durante la II Guerra Mundial para
preservar el plasma sanguíneo y la penicilina. Desde los años ‘60, la industria utiliza
prácticamente la misma tecnología para producir todo tipo de productos.
SUBLIMACIÓN FUSIÓN

VENTAJAS: INCONVENIENTES:
 EMPLEO DE TEMPERATURAS MUY BAJAS,  COSTO ELEVADO DE LOS
circunstancia que permite aumentar la EQUIPO.
estabilidad del producto y disminuir la pérdida
de sustancias volátiles.  CONSUMO ENERGÉTICO
 PRODUCTO FINAL LIOFILIZADO, es decir, con ELEVADO.
alta porosidad, solubilidad rápida y completa y
condiciones estériles.  PROCESO LARGO (24 h).
 CONTENIDO FINAL DE HUMEDAD < 0.5 %
 EMPLEO DE VACÍO: no existe oxidación.
Por medio de la liofilización se puede extraer más del 95% del agua contenida en un
alimento, lo que se traduce en un gran beneficio con relación al costo del transporte,
ya que permite cargar mayor cantidad de mercadería sin necesidad de cadena de frío
(se logra un producto más estable microbiológicamente).
Al finalizar el proceso de liofilización, el alimento se convierte en una estructura rígida
que conserva la forma y el volumen pero con peso reducido, preservando sus
características nutritivas y organolépticas. Al rehidratarlo se recuperaran la textura, el
aroma y el sabor original.
LIOFILIZACIÓN – CONCEPTO:

UNA SUSTANCIA PURA puede existir como sólido, líquido o gas y puede cambiar de
estado por medio de un proceso en el cual libera o absorbe calor a temperatura
constante (calor latente), de esto depende hacia donde se direcciona dicho cambio.
El cambio de fase de SÓLIDO A GAS O SUBLIMACIÓN, debe realizarse en condiciones
de presión y temperatura menores a las del punto triple (punto en el que conviven los
tres estados de la materia), ya que por debajo de éste NO EXISTE LA FASE LÍQUIDA.
En el caso del agua el punto triple se encuentra a 4,58 Torr y 0,008 °C. Por ejemplo si
se tiene agua congelada, al calentarla a una presión menor a la de dicho punto el hielo
sublima.
Las sustancias moleculares disueltas en el agua disminuyen su punto de fusión
(descenso crioscópico), por esto es conveniente describir el enfriamiento y posterior
congelación de una solución de este tipo en varias etapas.
1. Al bajar la temperatura de una solución, inicialmente se produce un sub-
enfriamiento que origina los núcleos de cristalización.
2. Luego la temperatura aumenta hasta la de equilibrio.
3. A partir de ese momento comienzan a desprenderse los cristales de hielo puro,
por lo que la solución se concentra hasta alcanzar la menor temperatura a la cual
puede existir solución en equilibrio con hielo, denominada temperatura eutéctica.
4. Por debajo de esta temperatura debería existir, idealmente, equilibrio entre hielo
y soluto.
5. Sin embargo las soluciones que contienen polímeros naturales como azúcares no
cristalizan en este punto, SINO QUE AUMENTAN SU VISCOSIDAD A MEDIDA QUE
DISMINUYE LA TEMPERATURA y el agua se congela.
6. Esta etapa finaliza cuando el sistema alcanza su temperatura de transición vítrea,
donde su viscosidad aumenta significativamente en un pequeño rango de
temperatura dando lugar a un sólido amorfo y frágil.
7. Con relación a la conservación de alimentos, es importante destacar que el flujo
viscoso dentro de este sólido es prácticamente nulo, casi no existe flujo de
materia, lo que evita que ocurran reacciones químicas.
Cabe aclarar que no toda el agua que compone un alimento está disponible para que
los microorganismos puedan llevar a cabo sus actividades metabólicas, solo el agua
libre cumple dicho propósito.
El contenido de agua libre en un alimento se define como aw – actividad de agua.
Al deshidratar un producto su disponibilidad de agua (libre) disminuye drásticamente.
Para eliminar entonces la mayor parte del agua libre contenida en el sólido obtenido,
se le debe entregar calor a fin de lograr la sublimación total del hielo, cuidando que
la temperatura del producto se mantenga siempre por debajo de su temperatura de
transición vítrea.
Al final de este cambio de fase se obtiene un producto que conserva el volumen y
tamaño original, presentado la forma de un vidrio altamente poroso.

Fuente: FLESIA, Miguel Ángel. UTN FRSF

Universidad Técnologica Nacional.
Facultad Regional Santa Fé.
Ingeniería Industrial. Procesos
Industriales –
La conservación de sustancias
perecederas por medio de la
liofilización.
La ventaja de esta estructura, es que permite una rápida rehidratación, no obstante es
frágil por lo que requiere de una protección que prevenga los posibles daños
ocasionados por una inadecuada manipulación.
Asimismo, debido a la porosidad de dicha estructura es necesario realizar el empaque
del producto de forma tal que se evite la penetración de oxígeno, a fin de impedir
procesos oxidativos sobre los lípidos.
PROCESO DE LIOFILIZACIÓN La liofilización involucra cuatro etapas principales:
1. PREPARACIÓN
2. CONGELACIÓN
3. DESECACIÓN PRIMARIA
4. DESECACIÓN SECUNDARIA
1. PREPARACIÓN:
Antes de comenzar el proceso, es fundamental el acondicionamiento de la materia
prima, ya que los productos liofilizados no pueden ser manipulados una vez
completado el proceso. Lo que suele hacerse con alimentos como guisantes o
arándanos es agujerear la piel con el objetivo de aumentar su permeabilidad.
Los líquidos, por otro lado, se concentran previamente con el fin de bajar el contenido
de agua, lo que acelera el proceso de liofilización.
2. CONGELACIÓN:
2. CONGELACIÓN:
La segunda etapa se lleva a cabo en congeladores independientes (separados del
equipo liofilizador) o en el mismo equipo. El objetivo es congelar el agua libre del
producto. Para ello se trabaja a temperaturas entre -20 y -40°C.
Para la optimización de este proceso es fundamental conocer y controlar:
• La temperatura en la que ocurre la máxima solidificación.
• La velocidad óptima de enfriamiento.
• La temperatura mínima de fusión incipiente.
Con esto se busca que el producto congelado tenga una estructura sólida, sin que haya líquido
concentrado, de manera que el secado ocurra únicamente por sublimación.
3. DESECACIÓN PRIMARIA:
La tercera etapa del proceso consiste en la desecación primaria del producto, por sublimación
del solvente congelado (agua en la mayoría de los casos).
Para este cambio de fase es necesario reducir la presión en el interior de la cámara, mediante
una bomba de vacío, y aplicar calor al producto (calor de sublimación, alrededor de 550 Kcal/Kg
en el caso del agua), sin subir la temperatura.
Esto último se puede hacer mediante conducción, radiación o fuente de microondas.
Los dos primeros se utilizan comercialmente combinándose su efecto al colocarse el producto
en bandejas sobre placas calefactoras separadas una distancia bien definida. De esta manera se
consigue calentar por conducción, en contacto directo desde el fondo y por radiación, desde la
parte superior.
Por otro lado la calefacción por medio de microondas presenta dificultad porque puede
provocar fusión parcial del producto, debido a la potencial formación de puntos calientes en su
interior; por lo cual actualmente no se aplica comercialmente.
Los niveles de vacío y de calentamiento varían según el producto a tratar. Al inicio de esta
tercera etapa, el hielo sublima desde la superficie del producto y a medida que avanza el
proceso, el nivel de sublimación retrocede dentro de él, teniendo entonces que pasar el vapor
por capas ya secas para salir del producto. Este vapor, se recoge en la superficie del
condensador, el cual debe tener suficiente capacidad de enfriamiento para condensarlo todo, a
una temperatura inferior a la del producto.
Para mejorar el rendimiento de esta operación, es primordial efectuar controles sobre
la velocidad de secado y sobre la velocidad de calentamiento de las bandejas.
 El primero se debe a que si el secado es demasiado rápido, el producto semiseco
fluirá hacia el condensador junto con el producto seco. Produciéndose así una
pérdida por arrastre de producto.
 El segundo de los controles, debe realizarse siempre ya que si se calienta el
producto velozmente, el mismo fundirá y como consecuencia el producto perderá
calidad. Para evitarlo la temperatura de los productos debe estar siempre por
debajo de la temperatura de las placas calefactoras mientras dure el cambio de
fase.
No obstante, al finalizar la desecación primaria, la temperatura del alimento subirá
asintóticamente hacia la temperatura de las placas.
Para tener una liofilización buena y rápida es necesario poder controlar exactamente
esta temperatura y tener la posibilidad de regular la presión total y parcial del sistema.
4. DESECACIÓN SECUNDARIA:
La cuarta y última etapa del proceso de liofilización, se trata de la desecación
secundaria del producto por medio de desorción.
Esta consiste en evaporar el agua no congelable, o agua ligada.
 El vapor de agua que se origina se
recoge en la superficie del
CONDENSADOR.
El condensador ha de tener
suficiente superficie y capacidad
de enfriamiento para condensar
todo el agua que sublima a una
temperatura inferior a la del
producto.
(Si la temperatura del
condensador es superior a la del
producto, el vapor de agua tenderá
Es necesario reducir la presión en el
hacia éste y se parará el proceso
interior de la en cámara y aplicar CALOR AL
de secado).
PRODUCTO (no subir la temperatura)
Para que se produzca la sublimación
(proceso endotérmico).
4. DESECACIÓN SECUNDARIA:
Evaporar el agua no congelable, o agua ligada, que se encuentra en los alimentos;
permite lograr que el porcentaje de humedad final sea menor al 2%.
Como en este punto no existe agua libre, la temperatura de las bandejas puede subir
sin riesgo de que se produzca fusión.
Sin embargo, en esta etapa la presión disminuye al mínimo, por lo que se realiza a la
máxima capacidad de vacío que pueda alcanzar el equipo.
Es importante, finalmente, controlar el contenido final de humedad del producto, de
manera que se corresponda con el exigido para garantizar su estabilidad.
OBSERVACIONES:
Como se mencionó antes, la gran desventaja de este proceso, es el elevado costo de
los equipos.
En el esquema presentado a continuación, se pueden observar tres elementos que son
los responsables de estos costos:
 Condensador (desublimador) y sistema de refrigeración.
 Energía requerida para completar las etapas de sublimación del agua en la cámara
de secado, y desublimación y fundición en el condensador.
 Mantenimiento de las bombas mecánicas del equipo de vacío.
Tipos de equipos:
El sistema de liofilización descripto, se corresponde con los equipos convencionales de
Liofilización; los cuales son fabricados por muchas empresas proveedoras de esta
tecnología, tanto en Argentina como en el resto del mundo. Los mismos se consiguen
en escalas tipo laboratorio, piloto o industrial. Hace ya algunos años, que la empresa
argentina INVAP SE, provee de plantas liofilizadoras llave en mano; las cuales cuentan
con un innovador método para obtener vacío.
DIFERENCIAS ENTRE SECADO CONVENCIONAL Y LIOFILIZACIÓN
TECNOLOGÍA DE SECADO DE LECHE:
El descubrimiento de secado por spray constituyó un avance
sumamente importante en la producción de deshidratados sensibles al
calor, al permitir el secado de soluciones en un lapso muy corto y a
temperaturas de producto relativamente bajas.

La aplicación del proceso a gran escala se inició a partir de 1920

principalmente en la industria láctea y en la producción de detergentes.

Desde entonces se han introducido una serie de avances tales como la

incorporación del lecho fluidizado vibrante, para completar el secado
del producto que sale de la cámara, y la reinyección de finos para la
aglomeración simultánea con el secado, que permite obtener el
producto de alta dispersabilidad, etc.

Sin embargo, uno de los mayores avances ha sido la incorporación de un

lecho estático en el fondo de la cámara de secado.
Primero: Se hace la descripción y
funcionamiento de la cámara tradicional
de 2 etapas de secado (gráfico 1).
Una corriente de aire calentada en el
generador G ingresa a la CÁMARA DE
SECADO C por la parte superior.
Previamente el aire pasa por un
conducto circular y se distribuye dentro
de la cámara por la acción de un sistema
laberíntico. Todo este recorrido tiene
como consecuencia que el aire caliente
circule con un movimiento de rotación y
distribuido uniformemente en todo el
volumen de la cámara.
Simultáneamente se introduce a la cámara el caudal de líquido que se quiere secar, y
que en la mayoría de los casos se trata de un solvente con un contenido de sólidos
disueltos.
La función de la cámara de secado es eliminar el solvente por evaporación y recoger
el polvo constituido por los sólidos disueltos.
 El líquido a ser secado (S) ingresa a
través de un dispositivo atomizador que
mediante un disco que gira a muy alta
velocidad ( del orden de 10.000 rpm)
pulveriza este líquido.
La configuración de la planta es tal que
el aire caliente se encuentra con la nube
de líquido pulverizado. Este encuentro se
produce en la parte superior de la
cámara en la zona próxima al techo.
La mezcla de aire caliente y líquido
finamente pulverizado es el principio
fundamental del funcionamiento de una
cámara de secado spray en 2 etapas.
En estas condiciones se produce una rápida evaporación del solvente (agua en la mayoría de los
casos).
Como consecuencia de la rápida evaporación, las partículas de los sólidos contenidos en la
solución se secan a baja temperatura, a pesar de que el aire caliente ingresa a temperaturas del
orden de 160 a 250ºC, según el producto a procesar.
Elementos sensibles al calor, como los sólidos contenidos en la leche, extractos vegetales,
proteínas, colorantes, conservantes, etc. Consiguen secarse sin que su temperatura supere 50ºC
a 60ºC y en un período muy corto (15 a 30 seg).
Los sólidos continúan su secado a lo largo de la
cámara, arrastrados por el aire que se dirige al
conducto por donde sale , hacia el ciclón; desde
allí (aspirado por el ventilador F) es descargado a
la atmósfera.
En cuanto al polvo producido se divide en dos
corrientes:
A) Las partículas más gruesas y pesadas, ya con
un proceso avanzado de secado, caen a un
secadero de lecho fluido vibrante (Hv), donde
alcanzan su humedad final. La salida del lecho
Hv es el final del proceso donde se recoge el
polvo luego de pasar por una zaranda (Z).
B) El polvo más fino es arrastrado por el aire en su camino al ciclón, que por acción centrífuga
debida al ingreso de aire, se separa del mismo. El polvo fino cae al fondo del ciclón donde un
dispositivo permite que lo tome una corriente de aire y lo reinyecte a la cámara para su re-
humectado y aumentado de su tamaño, ya que el polvo de descarga del ciclón es demasiado
fino y esto perjudica algunas de sus cualidades tales como la dispersabilidad.
Tal como se ha descripto, en este tipo de cámara, el secado se produce en 2 etapas.
La primera en la cámara propiamente dicha y la segunda en el lecho fluido (Hv) que recoge el
polvo que sale de la cámara. Este lecho fluído recibe una corriente de aire caliente que tiene 2
funciones,: producir la fluidización de polvo y terminar el secado. (2º etapa)
El secado en la cámara incluye la etapa de secado a velocidad y temperatura constantes próxima
al bulbo húmedo del aire, y gran parte del período de secado de velocidad decreciente (o por
difusión) lo que hace necesario el mantenimiento de altas temperaturas de salida en el aire
secante.
Como se verá al tratar la cámara de 3 etapas, esta salida de aire a alta temperatura es una de las
diferencias que disminuyen el consumo energético, ya que en la de 3 etapas la temperatura de
salida de aire es menor.
La configuración general de una planta spray de 3 etapas es similar a la de 2 etapas
en lo que se refiera a:
 Generación de aire caliente (G)
 Ingreso del aire caliente a la cámara
 Ingreso del líquido a ser secado a través del atomizador.
La diferencia fundamental es la existencia de un lecho fluído estático (K) en el interior de la
cámara, donde cae el polvo proveniente de la 1º etapa de secado con una humedad alta.
Hasta ese momento, sólo se ha evaporado la humedad superficial en un lapso muy corto del
orden de los 20 segundos, en el que la temperatura de secado es constante y próxima a la
temperatura de bulbo húmedo del aire, la que es relativamente baja (aproximadamente 40ºC).
La segunda etapa de secado consiste en la inyección de aire caliente a la cámara a la altura
donde finaliza la primera etapa (I). En el lecho fluído estático se produce la evaporación de la
humedad ligada que requiere períodos de tiempo más largo, el polvo húmedo fluidizado se
aglomera mientras va perdiendo humedad.
En la tercera etapa, el polvo termina su secado en un lecho expandido, y es enfriado hasta la
temperatura de envasamiento.
Con la combinación de estas 3 etapas, se logra dividir el secado en dos sistemas que son
específicamente adecuados para la humedad de la partícula en cada momento. La humedad
superficial se elimina durante el recorrido del polvo a lo largo de la cámara y la humedad ligada
ó interna es eliminada mientras el polvo permanece en el lecho fluido estático.
La fluidización del lecho estático la produce una corriente de aire caliente en el intercambiador
(J). Esta corriente ingresa al lecho a través de una placa perforada de diseño especial.
Completado el secado el polvo puede ser enfriado por medio de un lecho fluidizado vibrante
(Hv).
IMPORTANCIA DE LA LECHE: Fuente de calcio
El requerimiento de calcio varía a lo largo de nuestra vida según las
necesidades que tiene el organismo. La masa ósea máxima se alcanza
recién en la tercera década de vida, en función de ello es muy
importante cubrir con los requerimientos de calcio, proteínas y Vitamina
D.
En este sentido, en los adultos la leche juega un rol necesario en el
mantenimiento de una buena salud y la prevención de ciertas
enfermedades tales como la osteoporosis, la enfermedad
cardiovascular, entre otras. Asimismo, un adecuado consumo de leche
estaría asociado con la reducción de la incidencia de padecer ciertas
enfermedades como cáncer, enfermedades cardiovasculares y diabetes
de tipo 2.
Por otro lado, el consumo de lácteos durante el embarazo y la lactancia
son indispensables ya que la leche aporta no solo calcio, sino otros
nutrientes que colaboran en el desarrollo, crecimiento y alimentación
normal del feto y recién nacido.
TRATAMIENTOS QUE SE LES REALIZA A LAS LECHES:

 Leche pasteurizada la cual es sometida a un proceso de calentamiento (72°C durante 15

segundos) que permite eliminar microorganismos patógenos.

 Leche esterilizada, una vez envasada es sometida a un proceso de calentamiento intenso y

prolongado (120°C durante 20 minutos) con el fin de eliminar una mayor cantidad de
microorganismos patógenos. Estas temperaturas provocan cierta pérdida de nutrientes. La
ventaja es que no es necesario conservar en la heladera mientras está cerrada.

 Leche Ultra Alta Temperatura (UAT o UHT) se la somete a temperaturas más altas pero en
tiempos más cortos (130°C y 150°C, durante 2 a 4 segundos). Este proceso logra eliminar
patógenos aunque mantiene los nutrientes y su sabor.

 Leche en polvo es el producto que se obtiene por deshidratación de la leche entera,

descremada o parcialmente descremada.

 Leche condensada, se obtiene por deshidratación parcial de la leche (entera, descremada o

semidescremada) pasteurizada, adicionada con edulcorantes nutritivos.
Producción de
leche cruda

(en millones de
toneladas,
según países)

Exportaciones
leche
(en miles de
toneladas, de
Argentina)
Esquema del Flujo de tratamiento de la leche (mínimo indispensable) según FAO
TIPOS DE LECHES SEGÚN EL APORTE DE NUTRIENTES:
 ENTERA: contiene la totalidad de su materia grasa (3 g de grasas/100 g de
producto).
 SEMIDESCREMADA: se le extrae parte de la grasa (1,5 g de grasas/100 g de
producto).
 DESCREMADA: se le quita toda la grasa.
 FORTIFICADA: se le adicionan nutrientes, en general vitaminas y minerales.
 ENRIQUECIDA: se le adicionan vitaminas y minerales pero a través de una
Ley que resulta obligatoria para todas las leches.
 Por ejemplo, el agregado de hierro, zinc y vitaminas C en las leches
enteras en polvo, distribuidas a niños y mujeres embarazadas en el
marco de los programas implementados por el Gobierno Nacional (Ley
25.459).
 Además, en el mercado actualmente existen leches con agregados de otros
ingredientes, tales como fibra, omega 3, etc.
DERIVADOS

La leche se utiliza en diversos alimentos. De esta forma, aquellas personas que no

están habituadas a su consumo pueden incorporar parte de sus nutrientes a través de
otros productos:
 Yogur, es leche entera a la que se le agregan determinados microorganismos que
actúan formando un coagulo sumamente fino, sin provocar la separación del suero.
El sabor ácido proviene del ácido láctico formado por los microorganismos que
actúan sobre la lactosa de la leche. Actualmente, se han desarrollado infinidad de
yogures con distintas características, como por ejemplo: firme, cremoso, con
agregado de frutas o cereales, entre otros.
 Quesos con diferente tipo de maduración, como quesos untables, de pasta
semiblanda, y los de pasta dura. Cuanto mas maduración tiene un queso mayor es
la concentración de calcio, pero mayor concentración de sodio.
 Postres lácteos, estos productos han cobrado relevancia en los últimos tiempos,
presentándose gran cantidad en el mercado con diferentes consistencias, sabores y
presentaciones. En general se los suele encontrar en la misma góndola que los
yogures.
CONCLUSIONES:
 Los productos lácteos deben estar presentes diariamente en nuestra alimentación.
 Los lácteos son una buena fuente de calcio; así como también de diferentes
nutrientes como proteínas, ácido fólico, entre otras.
 Tanto en adolescentes como adultos se recomienda consumidor 4 vasos de leche
por día o reemplazarlos por los derivados: quesos y/o yogures.
 Se puede incorporar la leche en diferentes comidas como: salsas, postres,
panificados, etc.
 Mantener la cadena de frío es importante. Los lácteos que están refrigerados
deben ser conservados a una temperatura no superior a 5°C (temperatura de
heladera: 0° y 5° C). Una vez abiertos, verificar en el rótulo la recomendación de
consumo, por ejemplo para la leche suele ser 3 días.
 La leche larga vida puede conservarse fuera de la heladera, pero una vez abierta
deberá almacenarse en heladera por igual período de tiempo que las leches
refrigeradas.
 Los diferentes tratamientos térmicos que se le realizan a la leche buscan eliminar
microorganismos patógenos.
 Todos tienen el mismo fin.
 Lo ideal es mantener la lactancia materna exclusiva hasta los 6 meses, incluso hoy
se recomienda continuarla hasta los 2 años junto a la alimentación
complementaria.
PROCESOS DE PRODUCCIÓN
A continuación, se presenta los diagramas de flujo de algunos de los más relevantes procesos
productivos en la industria láctea:
Manteca
 TANQUES DE REFRIGERACIÓN
Equipo que permite mantener fría la leche, hasta su uso final, construido en acero inoxidable;
tanque horizontal de 3,500 lts y tanque vertical de 1,000 lts ambos con agitador a 20 rpm
MARMITAS:
Equipo que permite efectuar diversas operaciones tales como pasteurización de la leche, cuaje
para queso y maduración del yogurt . Esta construida en acero inoxidable, es una unidad
compacta con tapa; posee una capacidad de aproximadamente 200 lts. Motor trifásico,
reductor. Tiene agitador a 30 RPM con raspadoras de resina de alta resistencia, es volcable con
manija; tiene cámara doble para aceite o agua. El sistema de calentamiento puede ser a gas o
vapor.
Equipo que permite efectuar operaciones tales como pasteurización de la leche, cuaje para
queso y maduración del yogurt. Esta construida en acero inoxidable, es una unidad compacta
con tapa; posee una capacidades distintas según modelos; tiene controles con pirómetro; el
agitador tiene 4 paletas y motor de 1HP.
TINAS QUESERAS:
Equipo que permite efectuar diversas operaciones tales como pasteurización de la leche, cuaje
para queso y maduración del yogurt.
Esta construida en acero inoxidable, es una unidad compacta con tapa; posee una capacidad de
100 litros y cuenta con dos hornillas de gas propano, contiene una chaqueta de aceite o agua, 4
patas reforzadas, no contiene paleta.
MOLDE DE QUESO:
Moldes de quesos, construidos en acero
inoxidable, se utiliza para moldear los quesos de
diferentes pesos, se medio, uno y cinco kilos.

PRENSA PARA QUESO:

Prensa para queso andino, construidos
en acero inoxidable, se utiliza para
realizar el prensado vertical de los
quesos en molde.

Tiene una capacidad de 18 kg por batch,

contiene una palanca y un sinfín de 2”, el
eje del sinfín es cromado, posee una
mesa inoxidable y un colector de suero,
se puede prensar 6 moldes por piso.
Equipo utilizado para el Prensado
del cuajo de leche para rebajar
proporcionalmente el nivel de
suero. Construido en acero
inoxidable y plásticos de ingeniería.
Prensa de posicionamiento
horizontal.
Accionamiento mecánico por
medio de tornillos laterales que
ejerce un cuadro de presión
progresiva de acuerdo a su
requerimiento, Plataforma para
asentar los moldes, Barras laterales
fijar los moldes de forma uniforme,
Construcción con estructura rígida,
Modelo práctico para prensado de
30 moldes, Sistema completo de
drenaje de suero con terminales
para manguera, Mangueras
sanitarias de liberación de sueros.
Practicidad de limpieza, Acabado
sanitario y Capacidad para 30
quesos.
Prensa para queso , construida en acero inoxidable, se utiliza para realizar el prensado
horizontal de los quesos en molde Tiene una capacidad de 30 moldes a más, contiene una
bandeja para el suero, también en acero inoxidable.
DESCREMADORA TINA:
Máquina que retira la crema de
la leche. Permite retirar la crema
en forma rápida y efectiva.
Material del recipiente en acero
inoxidable .
MANTEQUILLERA :
Equipo que permite ELABORAR MANTECA,
construida en acero inoxidable, es una unidad
compacta con tapa; posee una capacidad de
30 litros y produce 12 litros de crema; cuenta
con motor de ½ HP.

ENVASADORA AL VACIO:
Máquina compacta que envasa al vacío
diversos productos tales como productos
alimenticios, pescados carnes y otros.
La bomba de vacío extrae 8 m3 por hora.
Tiene controles electrónicos y tapa
transparente; el sellado es frontal hasta una
dimensión de 22 cm.
Construido totalmente en acero inoxidable.