Ejemplos de MRP

Ejemplos de MRP
1) La empresa Manzana produce y distribuye computadores. Dos de sus

modelos más famosos, ManBook y ManBook Pro, usan el mismo chip en
su interior (sólo se diferencian por los materiales de sus carcasas), el
M4. El problema que ha tenido esta compañía con sus productos estrella,
es que el chip en su interior se calienta demasiado y falla. Por esto, se
debe considerar una demanda independiente del chip M4 de 100
unidades semanales, las cuales son para venta directa a clientes a través
de los servicios técnicos. Los ManBook y ManBook Pro son armados por
Manzana en cantidades mínimas de producción, pero el chip M4 es
comprado a un proveedor asiático el cual impone un volumen mínimo de
compra. La demanda estimada para los ManBook y ManBook Pro para las
próximas ocho semanas es:
Además, se sabe que: el tamaño de lote para el ManBook Pro y el chip

M4 es igual a la cantidad mínima de producción/compra. Antecedentes
adicionales se resume en la siguiente tabla correspondiente al Registro
del Inventario o IRF (en el artículo Ejemplo del Plan de
Requerimientos de Materiales (MRP) se detallan los elementos
necesarios para desarrollar un MRP).
Determine cuándo y en qué cantidades deben ser realizados los pedidos

del computador ManBook. Para determinar el tamaño de lote use la
política del Costo Unitario Mínimo. Asuma que el costo unitario de
mantener inventario es de $1,65 por semana, y el costo de hacer un
pedido es de $1.000.
Desarrollo:
En primer lugar resulta necesario identificar la estructura del producto
final y cómo este se compone por distintos elementos de productos con
demanda dependiente. En este caso en particular se dispone de 2
productos finales o productos padres: ManBook y ManBook Pro, cada
uno de los cuales dispone de un chip M4 en su interior. La lista de
materiales o BOM (Bill of Materials) se presenta a continuación:
Es decir, cada uno de los productos finales, a saber, ManBook y ManBook
Pro, necesitan una unidad del chip M4 para ser fabricados.
Luego con esta información desarrollamos las políticas de lotificación
para cada producto final y su insumo común (chip M4). Los resultados se
resumen a continuación:
En primer lugar consideramos las necesidades brutas del producto ManBook.

En el Registro del Inventario (IRF) se detalla que se dispone de un
inventario inicial de 500 unidades y que no se considera mantener inventario de
seguridad para dicho producto. En consecuencia, el saldo disponible proyectado
(esto es el inventario al final de una semana) para la semana 1 es de 300
unidades que corresponde a descontar 200 unidades (necesidad bruta) al
inventario inicial. En la semana 2 existe una entrada programada de 620
unidades (notar la diferencia entre una entrada programada y una entrada de
pedido planeada). De esta forma el inventario (saldo disponible proyectado) al
final de la semana 2 será de 720 unidades (300 unidades que vienen de la
semana 1 + 620 de entradas programas en la semana 2 – 200 unidades de
necesidad bruta de la semana 2). Las 720 unidades disponibles al final de la
semana 2 permiten satisfacer los requerimientos brutos de las semanas 3, 4 y
5, quedando 50 unidades de saldo al final de la semana 5. Luego la necesidad
neta de la semana 6 es de 190 unidades (240 unidades de necesidad bruta –
50 unidades del saldo disponible proyectado para la semana 5).
Se puede observar por tanto que las necesidades netas de Manbook son a
contar de la semana 6 y a partir de este momento comenzamos a agrupar las
necesidades utilizando la política de lotificación denominada Costo Unitario
Mínimo (se recomienda revisar otras alternativas de lotificación descritas en el
artículo Ejemplo de la Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP
o Material Requirements Planning)). El detalle del procedimiento se
presenta a continuación:
1. Considerar un pedido por 190 unidades para satisfacer la necesidad
neta exacta de la semana 6 (lo cual no genera costos de
almacenamiento o inventario pero sí un costo de emisión de pedido de
$1.000). El costo total incurrido ($1.000) se divide por el tamaño del
pedido (190 unidades) siendo el costo unitario de $5,263.
2. Agrupar las necesidades de las semanas 6 y 7 y hacer un pedido
por 410 unidades (190+220). El costo de emisión de pedido se
mantiene en $1.000, no obstante el costo de almacenamiento será de
$363 (se almacenan 220 unidades al final de la semana 6 a un costo
unitario de almacenamiento semanal de $1,65). El costo unitario
es $3,324 ($1.363/410).
3. Realizar un pedido único por 640 unidades (190+220+230). El costo
de almacenamiento es $1.122 (se almacenan 450 unidades al final de la
semana 6 y 230 al final de la semana 7, es decir, (450+230)*$1,65). El
costo de emisión de $1.000 es fijo por pedido independiente del tamaño
del pedido. En consecuencia el costo unitario será
de $3,316 ($2.122/640) el cual corresponde al primer (y único en este
ejemplo) costo unitario mínimo. Se concluye que se debe realizar un
pedido de 640 unidades para satisfacer las necesidades netas
exactas de la semana 6 a la semana 8, el cual se emite en la
semana 5 dado un tiempo de reposición o lead time de 1 semana.
2)
para cada unidad de X (producto final con demanda independiente)
se necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con demanda
dependiente). Análogamente, por cada unidad de la pieza A se
necesitan 3 unidades de la pieza C.
Finalmente necesitamos el Registro del Inventario (Inventory
Record File o IRF) (tanto para productos con demanda
dependiente e independiente) que contiene la información del
inventario disponible y el tiempo de espera (o lead time) asociado a
cada producto. Un ejemplo del IRF es el siguiente:
Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el

producto X en la semana 10. Toda esta información nos permitirá
desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales, el cual se
resume a continuación:
a información del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es desde
el producto de categoría superior, en este caso, el Producto X. Para la semana
10 existe una necesidad bruta de este producto por 100 unidades, sin
embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente determina que
sólo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de espera (lead
time) para el Producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar en la
semana 8.
Posteriormente, por cada unidad del Producto X necesitamos 2 unidades

del Producto A. Esto determina la necesidad bruta del Producto A en 120
unidades en la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60
unidades del producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades, las cuales
se piden con 3 semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el
mismo procedimiento se determinan las necesidades netas del Producto B.
Es importante destacar el caso del Producto C, el cual depende tanto

de A como B. Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este
caso 180 unidades) y por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en
este caso 80 unidades).
El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de
Materiales (MRP) es la política de lotificación Lote a Lote, es decir, cada
vez que se necesitan unidades se piden éstas en forma exacta. Esta
alternativa, sin embargo, NO garantiza los menores costos en la planificación,
especialmente cuando los costos de emisión (generar un pedido) son
relativamente superiores a los costos de almacenamiento (inventario).
Ejemplos de ERP
Finanzas
Aumente la rentabilidad, identifique errores, elimine la duplicación de recursos y
garantice el cumplimiento normativo con los recursos de inteligencia empresarial que
le proporcionan los sistemas ERP bien definidos.
Fabricación
Los sistemas ERP conforman una solución unificada para la industria, ya que aceleran
la producción y la entrega de productos. Permiten supervisar, programar y optimizar la
fabricación y entrega de productos, lo que favorece todo el ciclo hasta el cliente,
incluidas las etapas intermedias.
Comercio minorista
Con los sistemas ERP, disfrutará de una experiencia comercial unificada, lo que
optimizará y facilitará las operaciones. La información de los productos, el inventario,
las promociones y los datos de ventas se gestionan de forma centralizada, lo que
simplifica tanto las ventas en el establecimiento como las compras en línea.
Cadena de suministro
Impulse la optimización, mejore la visibilidad y optimice la cadena de suministro, desde
las ventas hasta el procesamiento de pedidos. Los sistemas ERP le ayudan a optimizar
la logística en las plantas de producción, los almacenes, las instalaciones y
el transporte.
Recursos humanos
Los sistemas de gestión de capital humano suelen integrarse en los sistemas ERP para
centralizar todos los datos en una misma plataforma. Contribuya al éxito de sus
empleados con la gestión de prestaciones, la administración de bajas y ausencias, las
opciones para atraer e incorporar a los mejores talentos y herramientas para
garantizar el cumplimiento.

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1) La empresa Manzana produce y distribuye computadores. Dos de sus

Además, se sabe que: el tamaño de lote para el ManBook Pro y el chip

Determine cuándo y en qué cantidades deben ser realizados los pedidos

En primer lugar consideramos las necesidades brutas del producto ManBook.

Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el

Posteriormente, por cada unidad del Producto X necesitamos 2 unidades

Es importante destacar el caso del Producto C, el cual depende tanto

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