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    Estudio Del Trabajo 2

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    monserrat leon
    Este documento describe varios métodos para el balanceo de líneas productivas. Explica que el balanceo de líneas busca igualar los tiempos de trabajo en cada estación para optimizar variables como inventarios, tiempos de fabricación y entregas parciales. Luego, describe el método de peso posicional de Helgeson y Birnie, el método de Kibridge y Wester, y el balanceo de líneas de acuerdo a un volumen de producción. Finalmente, incluye una bibliografía de referencias sobre este tema.

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    Este documento describe varios métodos para el balanceo de líneas productivas. Explica que el balanceo de líneas busca igualar los tiempos de trabajo en cada estación para optimizar variables como inventarios, tiempos de fabricación y entregas parciales. Luego, describe el método de peso posicional de Helgeson y Birnie, el método de Kibridge y Wester, y el balanceo de líneas de acuerdo a un volumen de producción. Finalmente, incluye una bibliografía de referencias sobre este tema.

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    estudio del trabajo 2

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    Este documento describe varios métodos para el balanceo de líneas productivas. Explica que el balanceo de líneas busca igualar los tiempos de trabajo en cada estación para optimizar variables como inventarios, tiempos de fabricación y entregas parciales. Luego, describe el método de peso posicional de Helgeson y Birnie, el método de Kibridge y Wester, y el balanceo de líneas de acuerdo a un volumen de producción. Finalmente, incluye una bibliografía de referencias sobre este tema.

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    Este documento describe varios métodos para el balanceo de líneas productivas. Explica que el balanceo de líneas busca igualar los tiempos de trabajo en cada estación para optimizar variables como inventarios, tiempos de fabricación y entregas parciales. Luego, describe el método de peso posicional de Helgeson y Birnie, el método de Kibridge y Wester, y el balanceo de líneas de acuerdo a un volumen de producción. Finalmente, incluye una bibliografía de referencias sobre este tema.

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    de 10

    TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO CAMPUS VILLAHERMOSA

    ASIGNATURA: ESTUDIO DEL TRABAJO 2

    DOCENTE: DARÍO HIDALGO PEREGRINO

    SEMESTRE: 4

    ALUMNA: LEÓN OLVERA LIBIA MONSERRAT

    NÚMERO DE CONTROL 21300418

    VILLAHERMOSA, TAB

    18/05/2023
    METODOLOGÍA EN BALANCEO DE LÍNEAS PRODUCTIVAS

    Se denomina problema de balanceo de línea al problema de diseño para encontrar


    formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones, es decir, el trabajo de
    fabricación total es dividido en una serie de operaciones, las cuales, por su naturaleza, no
    pueden ser realizadas independientemente en cada lote.
    El balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la
    producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de
    ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son
    los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas
    parciales de producción. Para lograr esto existen algunos métodos que se presentan a
    continuación con el fin de tener un mejor panorama y poder aplicarlos de forma correcta.

    MÉTODO PESO POSICIONAL O DE HELGENSON Y BIRNIE


    Este método consiste en asignar el peso posicional de cada una de las tareas así como la
    suma de su tiempo más aquellas que la siguen. Las tareas son asignadas de acuerdo a
    su peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo ni violar las precedencias.
    Consiste en intentar que todas las estaciones de trabajo tengan aproximadamente la
    misma carga de trabajo con el objetivo de minimizar los tiempos inactivos.

    El proceso de balanceo de líneas se sigue los siguientes pasos:


    1.- Descomposición de las tareas: Se descompone el trabajo en tareas independientes o
    elementos de trabajo y se determina para cada tarea o elemento el tiempo necesario para
    llevarla a cabo y las actividades que deben precederla, o sea, las que deben haberse
    realizado anteriormente, Todo eso se recoge en un grafo o diagrama de precedencias, en
    el que se representan mediante círculos en el que cada tarea individual y se utilizan
    flechas para indicar el orden de ejecución.

    2.- Determinación de la capacidad de la línea y cálculo del tiempo de ciclo: La capacidad


    de la línea es la producción deseada por unidad de tiempo. Y el tiempo de ciclo de una
    línea es el tiempo máximo de permanencia del producto en cada estación de trabajo,
    vendrá dado lo síguete fórmula

    Tc (minutos/unidad)= 60 (Minutos/Hora) / Q (Unidades/Hora)


    3.- Número mínimo teórico de estaciones de trabajo necesarias: Se calcula mediante la
    expresión: N=Sumatoria del tiempo de ejecución total requerido / TC. Donde N es el
    número mínimo de estaciones necesarias y la sumatoria de ti es el tiempo de ejecución
    total requerido para elaborar una unidad de producto. Si el resultado no da un número
    entero se ajustara por exceso.

    4.- Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo: Se trata de agrupar las tareas a
    las diferentes estaciones de trabajo de forma que se minimice el tiempo improductivo.
    Para cada tarea pueda ser asignada a una estación de trabajo, se deben cumplir
    determinadas condiciones

    ● No debe haber estado asignada a ninguna estación


    ● Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u otra estación
    previa
    ● La suma de los tiempos de ejecución de todas las tareas asignadas a la misma
    estación no puede superar el tiempo de ciclo
    ● De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores, se selecciona la que
    se crea más conveniente

    5.- Cálculo del tiempo improductivo: Si multiplicamos el número de estaciones de trabajo


    utilizadas por el tiempo de ciclo encontraremos el tiempo total realmente utilizado para
    obtener una unidad de producto, incluyendo tiempo productivo e improductivo. Si a este
    tiempo le restamos el tiempo teórico necesario para fabricar un producto (ti) Obtenemos
    el tiempo ocioso o improductivo de cada ciclo

    6.- Cálculo de la eficiencia: El balanceo perfecto se conseguirá si la suma del tiempo de


    ejecución de las tareas fuera igual al número de estaciones multiplicado por el tiempo de
    ciclo, pero en la práctica no se suele conseguir este ideal y existe un cierto tiempo
    improductivo que es el calculado en el apartado anterior. Este hecho nos llevaría a que no
    consigamos la eficiencia máx
    MÉTODO DE KIBRIDGE & WESTER
    Este método se enmarca dentro de Planeación y control de la producción, más
    puntualmente en el Balanceo de Líneas, cuyo problema fundamental responde a:

    ● División del trabajo en operaciones o tareas


    ● Asignación de las tareas a estaciones u operarios
    ● Cumplir con las restricciones del proceso.

    Está conformado por 3 objetivos los cuales son:

    Determinar el número de operarios


    Minimizar ocio
    Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo

    Estrategia basada en la estación:


    ● Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia
    ● Por orden de prioridad se mira a la primera que pueda entrar en la estación
    ● Si ninguna puede entrar en la estación actual, se crea una nueva estación

    Estrategia basada en la tarea:


    ● Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia.
    ● Se asigna la más prioritaria a la estación que más temprana o una nueva

    PASOS:
    1. Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal manera
    que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna
    que se etiquetará con el número I, la segunda columna se etiquetará con el número II y
    contendrá a todos los elementos que tenían como requerimiento alguna actividad previa
    que se encontraba en la columna I. Siga este procedimiento hasta terminar
    EJEMPLO.
    El método Klidbrige & Wester realiza agrupaciones de actividades considerando las
    restricciones de precedencia entre las actividades y lo que se busca con esta técnica es
    minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado.

    Ejemplo

    Paso 1. Diagrama de Precedencia


    Paso 2. Definir el tiempo de ciclo y estimar el número mínimo de estaciones.
    Considerando un tiempo de ciclo de 16 minutos, el número mínimo de estaciones es el
    siguiente.
    Número de estaciones = (Tiempo de ciclo del proceso) / (Tiempo de ciclo de estación)
    Número de estaciones = (48) / (16) = 3
    Nota: en caso de dar un número decimal se redondea al entero superior.

    Paso 3. Agrupar actividades respetando la precedencia

    Paso 4.Calcular eficiencia de línea.

    Eficiencia de línea = (48 * 100) / (3*16) = 100 %

    EJEMPLO.

    Balancear una línea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la línea.
    El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de producto
    son:

    2. Determine un tamaño de ciclo ( C ).


    El tamaño de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos:
    a) Cumplir una demanda o tasa de producción esperada
    b) Minimizar el tiempo ocioso en la red
    El tiempo de ciclo (que debe ser un número entero) debe cumplir la siguiente condición.
    Además, una condición necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance perfecto
    es que:
    Entonces, para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior, se
    tratará de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números
    primos, así para nuestro ejemplo

    Se ilustrará el procedimiento de asignación de elementos de trabajo a las estaciones


    para el caso de C3 = 16

    3. Representación tabular del diagrama de precedencias.


    4. Asignación de elementos a las estaciones de trabajo para C = 1

    Procedimiento de asignación:
    ● Asignar los elementos por columna. Dentro de cada columna, asignar primero
    el elemento de mayor duración, a menos que no haya tiempo de ciclo
    disponible, pasarse a elementos con menor duración.
    ● Una vez que se hayan asignado todos los elementos de una columna, pasarse
    a al siguiente en el orden de numeración ascendente.

    DE ACUERDO A UN VOLUMEN DE PRODUCCIÓN

    El balanceo de acuerdo a un volumen de producción se diferencia del resto de los


    métodos solamente en la manera de determinar el tiempo de ciclo de estación, es decir,
    que el tiempo de ciclo de estación se calcula de la siguiente manera:

    Tiempo de ciclo= Tiempo disponible / Producción deseada

    Y se utiliza cuando se desea cumplir con un determinado número de piezas en un lapso


    de tiempo establecido
    BIBLIOGRAFÍA

    BALANCEO DE LINEA. (10 de 05 de 2010). Recuperado el 15 de 05 de 2020, de


    cecytejm1s2: http://cecytejm1s2.blogspot.com/

    Descripcion y aplicacion de metodos para el balanceo de lineas de produccion. (10 de


    06 de 2019). Recuperado el 15 de 05 de 2020, de ESTUDIO DE TIEMPOS
    PREDETERMINADOS:
    https://marcourielaquinoetii4m3.blogspot.com/2019/06/descripcion-y-aplicacion-
    de-metodos.html

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    de-metodos.html

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