MINERÍA Y

METALURGIA

Aglomeración y Lixiviación
Experiencia I y II laboratorio hidrometalurgia

NOMBRE: Angelo Canales, María Yaupi, Jeovisna Camiran, Flavia Guerrero, Tihare Aguilar
CARRERA: Ingeniería en Metalurgia Extractiva
ASIGNATURA: Operaciones de Hidrometalurgia
PROFESOR: Aldo Ahumada
FECHA:
Índice de contenido
1 Resumen................................................................................................................................ 2
1 Objetivos................................................................................................................................. 4
1.1 Objetivo general.............................................................................................................. 4
1.2 Objetivos específicos.......................................................................................................4
2 Introducción............................................................................................................................ 5
3 Marco teórico.......................................................................................................................... 5
3.1 ¿Qué es la hidrometalurgia?............................................................................................6
3.2 Chancado........................................................................................................................ 6
3.3 Técnica de muestreo rifleado...........................................................................................7
3.4 Analisis granulométrico....................................................................................................7
3.5 Equipo Ro-tap.................................................................................................................. 7
3.6 Homogenización.............................................................................................................. 7
3.7 Aglomeración................................................................................................................... 7
3.8 Lixiviacion........................................................................................................................ 8
4 Procedimiento experimental.................................................................................................10
4.1 Equipos.......................................................................................................................... 10
4.2 Recursos....................................................................................................................... 10
4.3 Insumos......................................................................................................................... 10
4.4 Laboratorio I ‘’Preparación mecánica del mineral’’.........................................................11
4.5 Laboratorio II.................................................................................................................12
5 Resultados............................................................................................................................ 13
6 Discusión.............................................................................................................................. 14
7 Conclusion............................................................................................................................ 15
8 Bibliografía............................................................................................................................ 16
9 Anexos.................................................................................................................................. 17

Índice de ilustraciones
Ilustración 1.Chancador primario...................................................................................................7
Ilustración 2.Tambor de aglomeración...........................................................................................8
Ilustración 3.Esquema del proceso de lixiviación...........................................................................9
 1 Resumen

El presente informe contiene la aplicación y resultados obtenidos durante el proceso de

laboratorio en el cual se trataron los contenidos de aglomeración del mineral y lixiviación en
pilas.
La realización de este laboratorio tenía como objetivo reconocer los procesos que conlleva la
aglomeración y lixiviación del mineral oxidado de cobre. De esta manera, para poder realizar
cada uno de estos procedimientos en primera instancia se llevo a cabo la preparación mecánica
del mineral, se refiere a preparación mecánica a la reducción del mineral mediante el equipo de
chancador de mandíbulas. Posterior a eso, cuando ya se obtuvo todo el lote de mineral reducido
se tomaron dos muestras las cuales fueron sacadas mediante la técnica de muestreo rifleado,
una de la muestra seria para hacer un análisis granulométrico, la cual maso 360.5 gr
aproximado, y la otra muestra se ocuparía para poder efectuar la técnica de lixiviación.
Por lo tanto, con las dos muestras ya separadas se dio paso a las siguientes fases de
tratamiento del mineral. Se tomo la primera muestra de 360.5 gr y se paso por el equipo de Ro-
Tap el cual tenía una secuencia de 6 tamices por donde tendría que pasar la muestra por un
tiempo de 10 minutos.
1 Objetivos

Para la correcta investigación dentro de la experiencia práctica, se proponen distintos objetivos

del tipo general, a objetivos específicos que nos llevaran a ideas concretas y conclusiones
detalladas.

1.1 Objetivo general

 Reconocer, proceso de aglomeración y lixiviación en columna para observar

caudales.

1.2 Objetivos específicos

 Ejecutar preparación mecánica de los minerales

 Realizar proceso de aglomeración con mineral ya preparado en laboratorio.
 Preparación de soluciones para previa lixiviación
2 Introducción

Chile es un país, el cual es un gran productor de minerales en la industria metalúrgica, debido a

que dispone de grandes fuentes de minerales, principalmente de cobre, molibdeno, oro, plata,
hierro, plomo, zinc y manganeso entre otros. En chile existen cientos de empresas relacionadas
con la minería nacional, en ellas encontramos grandes procesos que influyen dentro del
desarrollo de la industria metalurgia y minera, como por ejemplo la reducción de partículas,
obtenciones de mayor ley en los minerales de interés, limpieza de minerales, procesos de
pirometalurgia e hidrometalurgia. Es en este caso donde investigaremos a mayor profundidad la
etapa de Hidrometalurgia, específicamente el proceso de lixiviación de minerales
La hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva de los componentes valiosos
de las menas y su posterior recuperación de la solución por diferentes métodos. El nombre de
hidrometalurgia se refiere al empleo generalizado de soluciones acuosas como agente de
disolución. La hidrometalurgia es el proceso en cual se obtiene el mineral puro de interés con
base en reacciones químicas en solución acuosa. Este proceso se realiza para minerales que
son solubles, que en general corresponden a minerales oxidados. El proceso más importante es
la lixiviación, en la cual el mineral que contiene el metal que se desea extraer se disuelve de un
modo selectivo. Si el compuesto es soluble en agua, entonces el agua resulta ser un buen
agente para la lixiviación, pero, en general, para la lixiviación se utiliza una solución acuosa de
un ácido, una base o una sal. Para la extracción de cobre oxidado se utiliza ácido sulfúrico, que
diluye todos los metales que contiene el mineral, incluyendo el cobre. 

Una vez que todos los metales se encuentran disueltos en una solución acuosa de ácido
sulfúrico, se debe extraer aquel metal de interés. Para esta etapa se utiliza, en general, una
extracción con un solvente especial. Dicho solvente debe ser orgánico, de modo que cuando se
pone en contacto con la fase acuosa, extrae inmediatamente el cobre y forma una fase insoluble
en la solución, como si fuera agua y aceite. De esta forma, el cobre queda unido a una fase
orgánica, libre de todo el resto de los metales que se encuentran en el mineral inicial. Cuando el
metal se encuentra en la fase orgánica, ahora se hace necesario sacarlo a una fase acuosa de
modo que pueda seguir hacia la refinación, la purificación del metal se efectúa mediante
electrorrefinación, que permite obtener cobre en estado metálico.
3 Marco teórico

A continuación, se expondrá el análisis teórico de los diversos procesos estudiados en el

laboratorio, estos se expondrán en un orden cronológico de cómo se fueron realizando cada uno
de estos procedimientos.

Como primera instancia es necesario saber que cada uno de los procesos que se mencionaran
en este apartado van correlacionados unos con otros son por ello, que es de suma importancia
dar a conocer el concepto que explica su relación y propósito:

3.1 ¿Qué es la hidrometalurgia?

La Hidrometalurgia es una etapa de la metalurgia extractiva que está enfocada en la producción

de cobre a través de los minerales de cobre oxidados, para lograr su objetivo de sulfatación se
llevan a cabo ciertas operaciones, tales como, la aglomeración, la lixiviación y la extracción por
solventes. Esta etapa inicia desde el chancado, luego este producto llega a la aglomeración,
seguido a esto llega a la lixiviación y finalmente este producto lixiviado concluye en la extracción
por solventes. A continuación, algunos de los procedimientos que contiene la hidrometalurgia:

 Explotación de la mina
 Chancado
 aglomeración
 Lixiviación
 Extracción por solvente

3.2 Chancado

El chancado es una operación de reducción, la cual se encarga de reducir el tamaño del mineral
con la finalidad de lograr un tamaño adecuado para poder seguir adelante con el siguiente
proceso. En esta etapa se utilizan equipos eléctricos, donde intervienen elementos que trituran la
roca mediante movimientos vibratorios; es decir, que rompe y reduce el volumen del objeto en
una serie de partículas más pequeñas o compactas, con la finalidad de obtener un material más
fino. En la Hidrometalurgia, la especie de interés entrá al chancador primario (chancador de
mandibula), este chancador como bien lo indica su nombre posee dos mandíbulas, una fija y otra
móvil, la mandíbula móvil está montada en una biela que tiene un movimiento alternativo
mientras que la otra mandíbula permanece fija. cuando el mineral pasa entre las dos mandíbulas
estas comprimen las rocas más grandes en pedazos pequeños; sin embargo, este no logra un
tamaño ideal para las siguientes operaciones, por ende, hay que proseguir con el chancado
secundario, el mineral saliente de esta operación logra un tamaño de 1.5’ a 0.75´ (pulgadas),
este tamaño es suficiente para exponer los minerales de cobre a la infiltración de las soluciones
ácidas.
Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado por su
parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo con el diámetro requerido. Todo el
manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la
alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente.
En la siguiente imagen se muestra el equipo utilizado en la etapa de chancado para la reducción
de tamaño.

Ilustración 1.Chancador primario

Ilustración 2: Chancador de cono

3.3 técnica de muestreo rifleado

Las técnicas de muestreo es un procedimiento de distribución de partículas el cual sirve para
obtener una muestra representativa de un lote.
El cuarteador de rifles o partidor de jones consiste en un ensamble de un número de chutes
idénticos y adyacentes, normalmente este equipo posee entre 12 y 20 chutes, los chutes forman
un ángulo de 45° o más con el plano horizontal y se colocan alternadamente opuestos para que
dirijan el material a dos recipientes colocados bajo ellos. El mineral se alimenta por medio de un
cucharón rectangular, después de haber distribuido el mineral uniformemente en su superficie.
Cada uno de los recipientes ubicados bajo el partidor recibe una muestra potencial.
Existe la posibilidad de introducir una desviación cuando se usa un partidor de jones de manera
asimétrica. Cuando el mineral en el cucharón se descarga muy rápido y muy cerca de un lado,
es posible que uno de los juegos de chutes derrame hacia el otro juego; entonces una de las
muestras potenciales es sistemáticamente más pesada que la otra.

Parámetros para considerar a la hora de usar un partidor de jones:

● Tamaño máximo de la partícula: alrededor de 15mm
● Peso del lote: desde 100g hasta algunos cientos de Kg
● Peso de la muestra: hasta unos cuantos gramos.
 ● Naturaleza del material: sólidos secos

Ilustración 3: Partidor de riffle

A continuación, se presenta una ilustración de la forma correcta e incorrecta de utilizar el partidor

de jones.

Ilustración 4: Formas correctas de utilizar el cortador de riffle

3.4 Analisis granulométrico

El análisis granulométrico es un procedimiento en el cual se pueden evidenciar diversas

características de la muestra a estudiar, no obstante, una de las mas importantes es obtener la
distribución del tamaño de las partículas dentro de una muestra representativa.

3.5 Equipo Ro-tap y tamices

El análisis granulométrico se realiza mediante una serie de tamices los cuales son definidos
previamente, estos tamices tienen aberturas diferentes y son ordenados de mayor a menor
abertura. El mineral a analizar es depositado en estos tamices para posteriormente llevarlos al
equipo ro-tap. Este equipo cuenta con una función mecánica la cual consiste en dar movimientos
circulares a la muestra dentro de los tamices, a esto se le suman movimientos vibratorios y
golpeteos los cuales ayudan a distribuir el tamaño de las partículas, quedando las partículas más
grandes que la abertura del tamiz sobre este y las partículas más pequeñas que la abertura del
tamiz lo atraviesan.

Ilustración 5: Tamices

Ilustración 6: Equipo Ro-Tap

3.6 Tabla granulométrica

Esta tabla consiste en el registro de la distribución de tamaños de las partículas, estos datos se
obtienen del análisis granulométrico realizado previamente.

Ilustración 7:Ejemplo de una tabla granulométrica

3.7 Curva granulométrica

La curva granulométrica es la que permite visualizar la tendencia homogénea o heterogénea que

tienen los tamaños de grano de las partículas. Esta curva se representa gráficamente en un
papel denominado “log-normal” por tener en la horizontal una escala logarítmica, y en la vertical
una escala natural.

Ilustración 8:Ejemplo de curva granulométrica

3.8 Tamaño 80 o t80

El tamaño 80 es el primer parámetro controlable, el cual también se obtiene mediante el

desarrollo de la tabla granulométrica, este parámetro es por donde pasa el 80% de la muestra
depositada en la serie de tamaños. La fórmula para determinar este parámetro se expresa en los
anexos.

3.9 Homogenización
La homogenización es un proceso en el cual se garantiza la repartición proporcional de los
distintos tamaños de partículas dentro de un lote o muestra. este procedimiento consiste en
depositar la muestra o el lote sobre un paño roleador, este procedimiento es realizado por dos
personas las cuales realizan movimientos de una esquina a otra teniendo como consecuencia
una muestra o lote homogéneo.
 Ilustración 9: Ejemplo de homogenización con paño roleador

3.10 Aglomeración

El proceso de aglomerado consiste en la adhesión de las partículas finas a las gruesas,

mediante un pretratamiento del mineral con ácido sulfúrico (H2SO4). Este pretratamiento se
hace debido a la gran generación de finos que se producen en los procesos de reducción de
tamaño, ya que el polvo generado posee un porcentaje apreciable de material valioso, al
humedecer el mineral con la cantidad de líquido apropiada se alcanza la tensión superficial
necesaria para que al colisionar las partículas entre sí los finos se adhieran a los gruesos. Las
fuerzas que mantienen unidas las partículas en los aglomerados se deben a la tensión superficial
y a las uniones químicas entre partículas .En pocas palabras este proceso consiste en la unión
de las partículas finas a otras de mayor tamaño, formando un aglomerado denominado
“glómero”, minimizando la presencia de partículas finas en el mineral que finalmente se envía a
lixiviación, que son las que bloquean los espacios entre partículas, disminuyendo la
percolabilidad de las pilas,el cilindro aglomerador va provisto interiormente de barras elevadoras
de sección rectangular adecuadamente espaciadas para que con el giro del cilindro se genere un
movimiento de rodadura del material, lo cual junto a la humectación originada por los reactivos
aportados en la zona de alimentación, producen la formación de un glómero uniforme y
consistente.
La velocidad de giro del cilindro, la sección de los elevadores y su espaciamiento, son
estudiadas en cada caso concreto, de acuerdo con la naturaleza y tamaño de las partículas
minerales a aglomerar y al tiempo de residencia necesario para producir el “glómero”.

Ilustración 10: Tambor aglomerador

3.11 Lixiviación

La lixiviación es una etapa fundamental en los procesos metalúrgicos, está consiste en la

disolución parcial o total de un mineral en una solución acuosa a través de la acción de agentes
químicos. El agente comúnmente usado es el ácido sulfúrico, debido a su buena selectividad
respecto a la ganga.  
La lixiviación en pilas es el método hidrometalúrgico más importante en la extracción de cobre. El
mineral de cobre es apilado, en alturas que usualmente superan los 7 metros, con áreas
superficiales que van desde 0.1 a 1 km2 .El lixiviante que contiene H2SO4 es aplicado en la
superficie de la pila, desde donde percola a través del lecho mineral, disolviendo los minerales
de cobre, para producir una solución enriquecida de cobre o PLS, que es colectada en una
superficie inclinada e  impermeable que se encuentra debajo de la pila, para ser transportada por
medio de tuberías hasta la poza de soluciones ricas, y posteriormente a los circuitos de
extracción por solventes y electro-obtención.
Durante la lixiviación, cambios físicos, químicos y biológicos, toman lugar en el lecho mineral
bajo irrigación, dichos cambios afectan el grado de extracción del metal, por lo cual deben
asegurarse las condiciones óptimas para el proceso. LEl tamaño y la forma son factores que
determinan el área superficial de una partícula. Las reacciones involucradas en la disolución
mineral son de carácter heterogéneo, en las cuales la velocidad de reacción es dependiente del
área interfacial. Es por ello, que la cinética de lixiviación es afectada por el tamaño de partícula
del mineral, un tamaño de partícula menor produce una disolución rápida, ya que las partículas
más finas tienen mayores superficies específicas. Los ciclos de lixiviación pueden variar
ampliamente de acuerdo con la mineralogía de la mena, para óxidos se usan entre 30 y 60 días,
para sulfuros depende más de la granulometría y la mineralogía

Ilustración 11.Esquema del proceso de lixiviación

4 Procedimiento experimental

Antes de comenzar a realizar el trabajo practico en laboratorio por parte de los estudiantes, es
importante equiparse con los respectivos elementos de protección de seguridad (EPP), cada
estudiante debe contar con zapatos de seguridad, cotona o delantal, lentes de seguridad,
guantes, mascarillas y protectores auditivos en caso de ser necesario, además de recopilar los
materiales necesarios para realizar la experiencia, en base a lo indicado por el docente.
A continuación, daremos a conocer los distintos insumos y recursos además de los equipos
utilizados dentro de la experiencia realizada dentro del laboratorio:

4.1 Equipos

 Ro-Tap
 Chancador de mandíbulas

4.2 Recursos

 Acido sulfúrico (H2SO4)

 Mineral
 Agua

4.3 Insumos

 Balanza digital.
 Paño roleador.
 Set de Tamices ASTM.
 Bandejas metálicas inoxidables.
 Brocha.
5 Desarrollo experimental

Para llegar al procedimiento de lixiviar fue necesario la realización de tres laboratorios

5.1 Desarrollo experimental laboratorio N°1

Paso 1: Masar en una balanza 2,5 Kg de mineral oxidado y llevar al chancador de mandíbulas

Paso 2: Masar lo obtenido del chancador de mandíbulas y realizar homogenización con un paño
roleador.

Paso 3: Separar una muestra de 500 gramos por el cortador de rifles.

Paso 4: Masar en balanza lo obtenido en el punto 3, ordenar los tamices para el producto
obtenido.

Paso 5: Apartar 500 gramos aproximadamente y llevar a equipo Ro-Tap.

Paso 6: Limpiar cada tamiz de ser necesario.

Paso 7: Masar tamices de la serie generada, Registrar datos para posterior análisis
granulométrico.

Paso 8: Depositar la muestra en el set de tamices y almacenar como corresponda.

Paso 9: Instalar la serie de tamices cargado con el mineral en el equipo Ro-Tap por 8 minutos.

Paso 10: Masar cada tamiz en una balanza con su masa retenida y registrar datos.

Paso 11: Ambientar instrumentos de medición de volumen (pipeta y vaso precipitado) con el
ácido sulfúrico concentrado, cuidar de que el ácido no llegue a la propipeta.

Paso 12: Descartar en un vaso precipitado los residuos del punto anterior.

Paso 13: Medir y depositar con ayuda de la pipeta xxxx mL de ácido sulfúrico en vaso
precipitado.
5.2 Desarrollo experimental laboratorio N°2
5.3 Desarrollo experimental laboratorio N°3
6 Resultados
A continuación, se presenta la tabla granulométrica obtenida en la primera experiencia realizada,
con el mineral obtenido del chancador de cono. Los resultados serán comparados utilizando las
curvas obtenidas al graficar estos resultados.

6.1 Datos obtenidos del análisis granulométrico

En la siguiente figura, se presenta la tabla granulométrica con sus respectivos tamaños del
mineral acumulado y pasante realizada en el ramo de hidrometalurgia.

Malla Abertura (um) Masa tamiz vacio (g) Tamiz + Mx (g) Masa (g) Retenido parcial (%) Retenido acumulado (%) Pasante acumulado (%)
1 25000 779,50 779,50 0,00 0,00 0,00 100,00
3/8 9500 761,10 983,50 222,40 61,81 61,81 38,19
4 4750 743,60 812,00 68,40 19,01 80,82 19,18
6 3350 699,40 718,30 18,90 5,25 86,08 13,92
10 2000 694,00 707,80 13,80 3,84 89,91 10,09
14 1400 620,30 627,20 6,90 1,92 91,83 8,17
20 850 598,70 605,60 6,90 1,92 93,75 6,25
Fondo 480,30 502,80 22,50 6,25 100,00 0,00

Tabla 1: Análisis Granulométrico

La tabla presenta la distribución de pesos y tamaños en el set de tamices, obteniendo un T80

equivalente a 19593,85 micras.

De acuerdo con los datos obtenidos a partir de nuestra tabla granulométrica, se presenta su
respectiva curva granulométrica:
 Gráfico 1: Curva granulométrica del análisis.

A continuación, se presentan los resultados obtenidos durante el proceso de aglomeración, para

la tasa de dosificación del H2SO4 se consideran los siguientes datos:

a) ρ H2SO4: 1.84 g/mL

b) % pureza: 95%
c) % humedad: 6 % normalmente es de 8%
d) P.M H2SO4: 98 g/mol

Para la lixiviación en columnas se consideran los siguientes datos:

a) Altura de la columna es 99.2 cm

b) El mineral aglomerado dentro de la columna ocupo 80.5 cm

c) El radio de la columna

d)

6.2 Tabla de resultados

En la siguiente tabla se muestran los resultados obtenidos:

H2SO4 78,8 g
Resultados de aglomeración de mineral
H2O 57,76 g
 
 
Resultados para la lixiviación en columnas
 
 
pH 1
Resultados para la solución de pH para el riego de la
 
columna
 
Tabla 2: Tabla de Resultados.

Tabla de medición de pH en la solución de PLS de las 4 muestras obtenidas:

M1 M2 M3
pH 0.85 pH 0.9   
Tabla 3: Tabla de medición de pH en la solución de PLS de las 4 muestras obtenidas
7 Discusión
8 Conclusion
9 Bibliografía
10 Anexos

A continuación, se presentarán los resultados obtenidos en la experiencia de laboratorio 1 y 2

Datos H2SO4:

 P.MH2SO4: 98 g/moL
 %Pureza: 95-98%
 DensidadH2SO4: 1,84 g/moL

Datos para la aglomeración:

 %Humedad: 6%
 Tasa de dosificación de H2SO4: 35 kg

 Tasa de dosificación de H2SO4

1000 (
35 g HS 2O 4
g mx )
×2000 g mx=70 gH 2 SO 4

0,035 g H 2 SO 4
 MH2SO4: =70 gH 2 SO 4
g mx

70 gH 2 SO 4
=30,04 mL
 VH2SO4: g
1,84 ( )
mL

30,04 mL
VH2SO4 =40
0,95

 %Humedad: 53,95 gH 2 SO 4