Inclusion Control in Steel Castings PDF

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Mina de los eruditos
Tesis de Maestría Tesis y disertaciones de estudiantes
Otoño 2020
Control de inclusiones en fundiciones de acero
Koushik Karthikeyan Balasubramanian
Siga este y otros trabajos en: https://scholarsmine.mst.edu/masters_theses
Parte de los bienes comunes de ciencia e ingeniería de materiales
Departamento:
Cita recomendada
Balasubramanian, Koushik Karthikeyan, "Control de inclusión en fundiciones de acero" (2020). 7961. Tesis de Maestría .
https://scholarsmine.mst.edu/masters_theses/7961
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del titular de los derechos de autor. Para obtener más información, comuníquese con [email protected].
CONTROL DE INCLUSIÓN EN FUNDICIONES DE ACERO
por
KOUSHIK KARTHIKEYAN BALASUBRAMANIAN
UNA TESIS
Presentado a la Facultad de Posgrado de la
UNIVERSIDAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE MISSOURI
En Cumplimiento Parcial de los Requisitos para el Título
MAESTRO DE LA CIENCIA
en
CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES
2020
Aprobado por:
Dra.Laura Bartlett, Asesora
Dr.Ronald O'Malley
Dr.Simon Lekakh
© 2020
KOUSHIK KARTHIKEYAN BALASUBRAMANIAN
Reservados todos los derechos
iii
OPCIÓN DE PUBLICACIÓN DE TESIS
Esta tesis consta de los siguientes tres artículos, preparados para su publicación en una revista
en el estilo utilizado por la Universidad de Ciencia y Tecnología de Missouri:
El artículo I, que se encuentra en las páginas 3968, ha sido publicado en el International Journal of
Fundición de metales (IJMC).
El Documento II, que se encuentra en las páginas 69107, está destinado a ser enviado a International
Revista de fundición de metales (IJMC).
El Documento III, que se encuentra en las páginas 108135, está destinado a ser presentado a International
Revista de fundición de metales (IJMC).
IV
ABSTRACTO
Las inclusiones no metálicas se componen principalmente de óxidos, sulfuros y nitruros, y
se forman en acero líquido durante el proceso de fusión y refinado, como resultado de la reoxidación,
refractarios desgastados o escoria arrastrada. La tenacidad a la muesca de los aceros de alta resistencia es
particularmente susceptible al tipo, número, tamaño y distribución de metales no metálicos.
inclusiones. Los aceros austeníticos con alto contenido de manganeso y aluminio, o aceros FeMnAl, tienen
ganó mucho interés en el sector militar y automotriz debido a su excelente
combinaciones de alta resistencia y tenacidad. Sin embargo, estos aceros están sujetos a ambas
bipelículas de óxido y nitruro de aluminio, AlN, inclusiones que se forman durante la fusión y
fundición. Durante el proceso de fundición, el sistema de compuerta juega un papel importante en
determinando la calidad del colado y el nivel general de inclusiones y defectos bifilm. Dos
Las soluciones para controlar las inclusiones durante el llenado del molde incluyen la filtración de metal fundido y
diseño de novedosos sistemas de compuertas "presurizados naturalmente" que controlan el flujo de metal hacia el
cavidad de fundición y reducir la entrada de aire. Sin embargo, el uso de filtros y estos naturalmente
los sistemas de inyección presurizados agregan un costo adicional y generalmente reducen el rendimiento de fundición. En
el estudio actual, los efectos de la filtración y el diseño de puertas en la reducción de bifilms y
Las inclusiones en el acero FeMnAl se determinaron utilizando dos diseños de molde novedosos. un paralelo
También se realizó un estudio de compuerta que involucraba una composición fundida de aluminio desoxidado de SAE 8630.
realizado. Los resultados de este estudio mostraron que los filtros de espuma cerámica fueron más efectivos
en la eliminación de bipelículas de óxido sólido e inclusiones de nitruro de aluminio del acero FeMnAl
fundición que los sistemas de inyección presurizados naturalmente. Los estudios futuros deben estar dirigidos
en el desarrollo de sistemas de compuerta presurizados naturalmente con filtros.
en
EXPRESIONES DE GRATITUD
En primer lugar, me gustaría agradecer a Dios y a mis padres, el Sr. MS Balasubramanian y
Sra. Uma Balu, por todo su amor, apoyo y sacrificios sin los cuales no hubiera
sido capaz de llegar tan lejos en la vida. Me gustaría extender mi más sincero agradecimiento y gratitud.
a mi asesora, la Dra. Laura Bartlett, por creer en mí y brindarme una oportunidad
para trabajar bajo su ala. Además de ser consejera, también fue una gran mentora, guía,
y motivación Me gustaría darle las gracias por todo su tiempo y conocimientos, y por ayudarme
mejorarme en cada etapa de mi viaje, en la escuela de posgrado. Me gustaría
reconocer el apoyo brindado por el Dr. Ronald O'Malley, el Dr. Simon Lekakh y el Dr.
Mingzhi Xu por ayudarme a comprender y resolver los desafíos que enfrenté en mi investigación. I
Estoy agradecido con el Sr. Doug Imrie y el Sr. Zach Henderson de SouthernCast Products por
todos sus insumos y siendo los patrocinadores industriales. Agradezco al Sr. Miguel Gastelum
y al Sr. Dan Coyle de MagmaSoft por toda la orientación técnica. me gustaría extender
mi agradecimiento al Sr. Nathan Inskip, al Sr. Brian Bullock, a la Sra. Denise Eddings y a la Sra. Teneke
Hill por su paciencia y tiempo, apoyo experimental y por asegurar que todos los procesos
sucedió de una manera suave y organizada. Quisiera agradecer a American Foundry
Sociedad por patrocinar este proyecto. Quisiera agradecer a todos mis compañeros de posgrado y
estudiantes de pregrado por su apoyo durante los experimentos. Extiendo mi agradecimiento especial a
Michael Piston, Rairu Vaz Penna y Soumava Chakraborty. Finalmente, quisiera agradecer
mis compañeros de cuarto, amigos y familiares sin los cuales no estaría aquí. me gustaría
aprovecho esta oportunidad para mencionar especialmente a Sivaramakrishnan Jayaram y Poorna
Hariramakrishnan por ser una fuente constante de apoyo emocional y moral.
nosotros
TABLA DE CONTENIDO
Página
OPCIÓN DE PUBLICACIÓN DE TESIS .................................................. .......................................... iii
ABSTRACTO................................................. .................................................... ...............................iv
EXPRESIONES DE GRATITUD................................................. .................................................... ........v
LISTA DE ILUSTRACIONES............................................... .................................................... ..... X
LISTA DE TABLAS............................................... .................................................... ...................xviii
SECCIÓN
1. INTRODUCCIÓN............................................... .................................................... .............1
1.1. PROPÓSITO Y DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO .................................. .................1
1.2. INCLUSIONES NO METÁLICAS .................................................. ............................. 6
1.2.1. Clasificación de las Inclusiones .................................................. ............................. 6
1.2.2. Efecto de las inclusiones en la calidad de la fundición .................................. ............ 13
1.3. BIPELÍCULAS................................................... .................................................... .......... 17
1.3.1. Formación................................................. .................................................... ...... 17
1.3.2. Efecto sobre las propiedades mecánicas ............................................... ......................20
1.4. ACEROS CON ALTO MANGANESO Y ALTO ALUMINIO ..................................23
1.4.1. Composición y Tratamiento Térmico ............................................... ....................24
1.4.2. Inclusiones.................................................. .................................................... ......25
1.5. FILTRACIÓN................................................. .................................................... ........ 26
1.5.1. Mecanismo de filtración .................................................. .................................... 26
1.5.2. Parámetros que afectan la filtración 29
viii
1.6. SISTEMA DE GATING EN FUNDICIONES ............................................... ......................30
1.6.1. Componentes de un sistema de compuertas ............................................... .......................31
1.6.2. Copa de colada ................................................. .................................................... ....31
1.6.3. bebedero.................................................. .................................................... ....31
1.6.4. Corredores.................................................. .................................................... ........ 34
1.6.5. puerta .................................................. .................................................... .............35
1.6.6. Elevador/Alimentador .................................................. .................................................... ....38
PAPEL
I. EFICIENCIA DE FILTRACIÓN DE INCLUSIONES EN LIGERO
ACEROS FEMINALES .................................................. .................................................... ........ 39
ABSTRACTO................................................. .................................................... ..................... 39
1. INTRODUCCIÓN............................................... .................................................... ........40
1.1. INCLUSIONES NO METÁLICAS EN ACERO FeMnAlC...........................40
1.2. FILTRACIÓN................................................. .................................................... ......41
2. METODOLOGÍA............................................... .................................................... .......42
3. RESULTADOS................................................... .................................................... ...................... 47
3.1. ANÁLISIS QUÍMICO .................................................. .................................... 48
3.2. BIFILM Y ANÁLISIS DE INCLUSIÓN.................................................... ............. 50
4. DISCUSIÓN............................................... .................................................... ..........59
5. CONCLUSIÓN............................................... .................................................... ..............sesenta y cinco
AGRADECIMIENTOS................................................. ............................................... 66
REFERENCIAS.................................................. .................................................... ....................66
II. CUANTIFICACIÓN DEL EFECTO DE LAS CONDICIONES DE LLENADO SOBRE
8630 CALIDAD DE FUNDICIÓN DE ACERO ............................................... .............................69
viii
ABSTRACTO................................................. .................................................... ....................... 69
1. INTRODUCCIÓN............................................... .................................................... ........ 70
2. DISEÑO DE MOLDES Y FUNDICIONES DE PRUEBA........................................... ..............75
3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................... ..........................83
4. RESULTADOS................................................... .................................................... ...................... 88
4.1. ANÁLISIS QUÍMICO .................................................. .................................... 89
4.2. ANÁLISIS DE INCLUSIÓN NO METÁLICA .................................................. ..... 91
4.3. PROPIEDADES MECÁNICAS................................................ .............................96
5. DISCUSIÓN................................................... .................................................... ..........97
6. CONCLUSIÓN............................................... .................................................... ............104
AGRADECIMIENTOS................................................. .............................................105
REFERENCIAS.................................................. .................................................... .......... 106
tercero CUANTIFICACIÓN DEL EFECTO DE LAS CONDICIONES DE LLENADO EN LA
FUNDICIÓN DE ACERO CON ALTO MANGANESO Y ALUMINIO
CALIDAD................................................. .................................................... .......... 108
ABSTRACTO................................................. .................................................... ..................... 108
1. INTRODUCCIÓN............................................... .................................................... ...... 109
2. DISEÑO DE FUNDICIONES DE PRUEBA ........................................... .................................. 112
3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................... .............................116
4. RESULTADOS................................................... .................................................... ..................... 120
4.1. QUÍMICA................................................. .................................................... ..... 120
4.2. ANÁLISIS DE BIFILM ............................................... ............................................. 121
4.3. PROPIEDADES MECÁNICAS................................................ ..........................125
5. DISCUSIÓN 1 27
ix
6. CONCLUSIÓN............................................... .................................................... ............ 133
AGRADECIMIENTOS................................................. .............................................134
REFERENCIAS.................................................. .................................................... .......... 134
SECCIÓN
2. CONCLUSIÓN................................................... .................................................... .............136
BIBLIOGRAFÍA................................................. .................................................... .................... 138
VIDA................................................. .................................................... .. ..................................................144
LISTA DE ILUSTRACIONES
SECCIÓN Página
Figura 1.1. Defectos en los vaciados de FeMnAl ........................................... ..........................................5
Figura 1.2. Morfologías de las inclusiones de alúmina ............................................... ......................... 8
Figura 1.3. Se muestra el crecimiento de las diferentes morfologías de las inclusiones de óxido en
función de la actividad desoxidante (línea discontinua) y la actividad O
(línea continua) ........... .................................................... .......................... 9
Figura 1.4. Los sulfuros de manganeso aparecen en varias morfologías como se muestra
en (a) sulfuro globular de tipo I (b) sulfuro eutéctico de tipo II (c) sulfuro de facetas angulares
de tipo III .......................... .................................................... ............................. 10
Figura 1.5. El trabajo de Griffin y Bates mostró que el 83 % de todas las inclusiones en bajos
las fundiciones de acero aleado se producen como resultado de la reoxidación ........................... 12
Figura 1.6. Para un acero aleado con bajo contenido de carbono, la variación en el volumen de
inclusión (Vinc) se muestra en función del volumen relativo de aire arrastrado (Va) a
temperatura ambiente y cuando el aire está a 1600 °C........... .................................................... ...13
Figura 1.7. Inclusiones que conducen a la fractura ............................................... .................................. 15
Figura 1.8. La concentración de tensión entre diferentes inclusiones y matriz de acero.
fue simulado para diferentes tipos de inclusiones y morfologías...........................15
Figura 1.9. La nucleación de microhuecos creados por la presencia de inclusiones.
ayudar en la propagación de grietas y la fractura subsiguiente .................................. 16
Figura 1.10. La formación de un defecto bifilm generalmente tiene lugar debido a la turbulencia
flujo de metal ............................................... .................................................... ........ 18
Figura 1.11. Formación de porosidad inducida por hidrógeno.................................................. ....................20
Figura 1.12. El RPT se realizó en aleaciones Al356, mostrando que el índice bifilm tuvo un impacto directo
en (a) la resistencia máxima a la tracción y (b) el alargamiento en los
especímenes de prueba........... .................................................... 21
Figura 1.13. El módulo de Weibull para el sistema cerrado superior es 3.4 mientras que para el
sistema cerrado inferior se observó que era 12 ........................................... ..........22
xi
Figura 1.14. Aumentar el contenido de aluminio de 6.5 a 12% en un
El acero Fe30MnXAl0,9C conduce a una reducción total de la densidad de 7,5 a
6,2 g/cm3................................. .................................................... ....................... 23
Figura 1.15. Imágenes de electrones secundarios de las diferentes inclusiones identificadas por Park
et al. en un acero de composición Fe(1020) Mn(16) Al.................................. .....26
Figura 1.16. Fotografías que muestran (a) filtros tabulares (b) filtros monolíticos
(c) filtros de espuma cerámica ............................................. .......................................... 27
Figura 1.17. Filtración de torta que muestra el medio filtrante .................................. ............ 27
Figura 1.18. Un filtro permite atrapar partículas del metal entrante y
ayuda a reducir la turbulencia cuando el metal pasa al otro lado del
filtro .................................. .................................................... .......28
Figura 1.19. La comparación entre el flujo aerodinámico de un fluido (línea verde)
y la ruta de flujo del fluido dentro de un medio poroso (línea roja ) ........... 29
Figura 1.20. Elementos de un sistema de compuerta que muestra la copa de vertido, el bebedero, el bebedero
base, corredera, extensión de la corredera y múltiples puertas que
conducen a la fundición .................................. .................................................... ..........32
Figura 1.21. Uso de cuenca compensada y socavación.................................................... ......................... 32
Figura 1.22. La transición de un bebedero de una abertura circular a una delgada rectangular
la sección transversal garantiza un llenado suave y una velocidad de flujo...........................33
Figura 1.23. La puerta de vórtice que muestra la presencia de una puerta y la velocidad.
rastreador que recoge el metal entrante del corredor y atrapa toda la escoria y ayuda
en el control de la velocidad .................................. ............................. 36
Figura 1.24. Un sistema de compuerta con una trampa terminal ........................................... ........................37
PAPEL I
Figura 1. Dibujo del diseño del molde dividido verticalmente que muestra los dos fondos
Piezas fundidas de bloque en Y modificadas con compuerta unidas a dos sistemas de compuerta de equilibrio ....... 43
Figura 2. El perfil de velocidad durante el llenado a (a) 10% (b) 20% (c) 30% y 50%
completado................................................. .................................................... ......................... 45
xi
Figura 3. El perfil de temperatura directamente después del llenado muestra que todos
las temperaturas están por encima de la temperatura de liquidus calculada de 1338 °C
en todos los puntos del diseño .................................. .................................................... ...........45
Figura 4. Modelado termodinámico de la solidificación en equilibrio de un
Fe30Mn9Al1Si0.9C0.5Mo acero con 0.007%N, 0.005%O y
0.005%S ........... .................................................... .....................................46
Figura 5. Procedimiento experimental de seccionamiento del filtro y obtención de especímenes
para el análisis AFA .................................................. .................................................... .......49
Figura 6. Micrografías ópticas de secciones tomadas antes del filtro muestran una matriz de
principalmente austenita con menos del 15% de ferrita........................................... .................... 51
Figura 7. Las micrografías ópticas de muestras tomadas después del filtro en (a) molde 1 (b) molde
2 (c) molde 3 muestran que las bipelículas se han eliminado de manera
efectiva por filtración............. .................................................... ....................................51
Figura 8. La imagen de electrones retrodispersados de una red de bipelículas presentes
en la muestra seccionada tomada antes del filtro del molde 1 ................................ 52
Figura 9. Imágenes SEM de diferentes inclusiones encontradas en el acero....................................... ... 54
Figura 10. Densidad de inclusión de inclusiones por tipo, tomadas de los tres moldes anteriores
filtro, lo que indica una alta densidad de inclusiones de AlN .................................. .......55
Figura 11. Densidad de inclusión de inclusiones por tipo, tomadas de los tres moldes después del filtro,
indicando una reducción en las inclusiones de AlN y un ligero aumento en el número de
inclusiones de MnS........... .................................................... ......... 55
Figura 12. La fracción de área de cobertura de inclusiones, en función de la filtración y el orden de
vertido del molde, muestra una reducción en la cantidad de inclusiones en las muestras
filtradas de hasta un 54 % en el molde 3 ........... ..........................................56
Figura 13. Densidad de inclusión como una función de la distribución de tamaño para el sin filtrar y
muestras filtradas en (a) molde 1 (b) molde 2 y (c) molde 3 ............................... .......57
Figura 14. Distribución del tamaño de las inclusiones de nitruro de aluminio en función de la fracción
de área para muestras filtradas y sin filtrar en (a) molde 1 (b) molde 2 y (c) molde 3
.................................................... .................................................... ....... 58
Figura 15. Análisis LECO del contenido de concentración de N, O y S de las muestras tomadas
de los canales sin filtrar y en los canales posteriores a los filtros en función del orden de
vertido del molde .................................. .................................................... ..............60
XIII
Figura 16. Aporte de nitrógeno total calculado de las inclusiones de las muestras
seccionada antes y después del filtro en comparación con el nitrógeno total medido
después de la filtración .................................. .................................................... ....... 62
PAPEL II
Figura 1. Sistemas de compuertas separadas horizontalmente que se usan típicamente en el acero
industria de la fundición .................................................. .................................................... ....... 73
Figura 2. El diseño completo de los cuatro sistemas de compuerta en (a) vista isométrica
(b) vista desde arriba ............................................. .................................................... ..........76
Figura 3. Las coladas fueron diseñadas para asegurar una microporosidad menor a 0.08%............79
Figura 4. Las piezas fundidas se diseñaron para tener un número de Niyama superior a 6
para obtener piezas fundidas de calidad sin defectos de contracción ........................... 80
Figura 5. El perfil de velocidad durante el llenado del elevador superior presurizado naturalmente
sistema de inyección al (a) 30% (b) 35% (c) 50% y (d) 75% de llenado completo del molde,
observado entre una escala de 01.5 m/s........ ..........................................81
Figura 6. El perfil de velocidad de llenado cuando el metal fundido ingresa a la fundición en
(a) el sistema de elevador superior presurizado naturalmente (b) el sistema de elevador lateral
presurizado naturalmente (c) el sistema presurizado y (d)
el sistema no presurizado.................. .................................................... .......... 82
Figura 7. El atrapamiento de aire para el relleno cuando el metal ingresa a la fundición en
(a) Sistema TR (b) Sistema SR (c) Sistema NP y (d) Sistema P tomados entre una
escala de 015 % .................................................... ..................................... 83
Figura 8. El dibujo CAD del ensamblaje del molde muestra la caja de la tapa que contiene el
elevadores y las cavidades de fundición, mientras que la caja de arrastre contiene los
corredores y las compuertas .................................. .................................................... ..........................85
Figura 9. Imagen del molde directamente después del vertido en la fundición del socio industrial
muestra un recipiente de vertido lleno y sin derrames........................................... ...................85
Figura 10. Dibujo CAD de la fundición que muestra la ubicación de las muestras químicas,
muestras de análisis de inclusión y barras de prueba CVN.................................. ........ 86
Figura 11. Dibujo CAD que muestra la posición de las muestras obtenidas para su inclusión
análisis de los desbordamientos de vórtice en los sistemas naturalmente presurizados ......... 88
Figura 12. Oxígeno, azufre y nitrógeno totales (en ppm) para muestras tomadas del
piezas fundidas de diferentes sistemas de compuertas .................................. .........................90
xiv
Figura 13. Las micrografías ópticas tomadas de los diferentes sistemas de inyección en el molde 1 revelan la
presencia de inclusiones en racimos a lo largo de las
muestras................. .................................................... ..................................... 91
Figura 14. Imágenes de electrones retrodispersados de diferentes inclusiones y sus
químicas correspondientes observadas en fundiciones de acero 8630 ........................... 92
Figura 15. La fracción de área de las inclusiones de alúmina con respecto a los diferentes
posiciones de las secciones superiores de las piezas fundidas de (a) molde
1 y (b) molde 2 .................................. .................................................... .......................... 93
Figura 16. Comparación de la fracción de área de las inclusiones de alúmina entre los dos moldes
para el sistema de gating TR en diferentes posiciones ........................................... .. 94
Figura 17. La fracción de área promedio general del complejo de alúmina, AhO3MnS
y las inclusiones de MnS para (a) el molde 1 y (b) el molde 2 respectivamente .......... 95
Figura 18. Comparación de la distribución de tamaños de alúmina y las inclusiones complejas para
los cuatro sistemas en (a) molde 1 y (b) molde 2 .................................. ..........95
Figura 19. Análisis de inclusión en desbordamientos........................................... ....................................96
Figura 20. Se compararon las propiedades de dureza y tenacidad de las barras
obtenido de las dos capas de las piezas fundidas de cada sistema de inyección en (a)
molde 1 y (b) molde 2 .......................... .................................................... ..... 97
Figura 21. Del sistema presurizado del molde 1 se realizó fractografía a las barras la cual mostró la presencia
de sulfuros de manganeso eutécticos tipo II formados en la estructura de cadena o
abanico................. .................................................... .. 97
Figura 22. Contribución de oxígeno total calculada de inclusiones de especímenes obtenidos de la
sección superior de las piezas fundidas en comparación con el oxígeno medido
del análisis LECO ........... .......................................... 100
Figura 23. Modelado termodinámico de la solidificación en equilibrio del acero 8630
con 0,0075 % N, 0,006 % O y 0,007 % S .................................. ...................100
Figura 24. Trazadores de inclusiones de magma que muestran la posición de las inclusiones de reoxidación
después del llenado.................................................. .................................................... ............102
Figura 25. Tenacidad a la muesca trazada junto con la densidad del manganeso
inclusiones de sulfuro para (a) molde 1 y (b) molde 2 .................................. ............ 104
XV
DOCUMENTO III
Figura 1. El diseño completo de los cuatro sistemas de compuerta en (a) vista isométrica
(b) vista desde arriba ............................................. .................................................... .............114
Figura 2. Las fundiciones se diseñaron para tener un número de Niyama mayor que
6 (Cs)1/2/mm para la obtención de piezas fundidas de calidad con bajos
niveles de microporosidad.................... .................................................... ........................ 115
Figura 3. La velocidad de llenado cuando el metal ingresa a la pieza fundida en varios tiempos de
llenado en (a) el sistema de elevador superior presurizado naturalmente en (b) el
sistema de elevador lateral presurizado naturalmente (c) el
sistema presurizado (d) el sistema no presurizado. .................................................... .......................... 117
Figura 4. Dibujo CAD que muestra la posición de las muestras obtenidas para su inclusión
análisis de los desbordamientos de vórtice en los sistemas naturalmente presurizados ......... 119
Figura 5. Concentraciones medidas de oxígeno, azufre y nitrógeno
(en ppm) para muestras tomadas de piezas fundidas de diferentes sistemas de inyección
para (a) molde 1 y (b) molde 2 .................................................... ............................... 122
Figura 6. Análisis de bifilms sobre imágenes usando ImageJ.................................... ......................123
Figura 7. El área porcentual de la cubierta de bipelícula obtenida en función de la posición en la
fundición como se indica en la Figura 4 para (a) el molde 1 y (b) el molde 2 ..................... 124
Figura 8. El área porcentual de cobertura bifilm obtenida como promedio de todas las muestras
obtenidas de las diferentes posiciones de la capa superior de las piezas
fundidas como se indica en la Figura 4 de varios sistemas de inyección para el molde
1 y el molde 2 ....... .................................................... .................................................... ......124
Figura 9. La dureza y la tenacidad a la muesca de la capa 1 y la capa 2 de las piezas
fundidas de varios sistemas de inyección que se muestran para (a) el
molde 1 y (b) el molde 2, respectivamente........... .................................................... .......................... 126
Figura 10. Imágenes de electrones retrodispersados de barras Charpy fracturadas obtenidas del
sistema SR del molde 2 que muestran una densa capa de bipelículas ricas en
óxido de aluminio........... .................................................... ............................. 127
Figura 11. Se muestra una comparación entre la concentración de oxígeno total (ppm) y el % de área
de cobertura de bipelícula en las piezas fundidas obtenidas de diferentes sistemas
de inyección para el molde 1 y el molde 2 ................ .................................................... ............129
Figura 12. La comparación entre la dureza de 8 muescas obtenida de la capa 1 y
capa 2 de cada sistema de inyección y el % de área de cobertura de bipelícula
de la sección superior de la pieza fundida para (a) molde 1 y (b) molde 2 ........... .........130
xvi
Figura 13. Comparación entre la energía de rotura de las barras Charpy y la
cobertura de área de bifilms obtenidos justo debajo de la barra Charpy ............ 131
Figura 14. Imágenes de electrones retrodispersados del área seccionada debajo del
la superficie fracturada de una barra Charpy del sistema SR muestra
bipelículas de alúmina en la superficie, lo que confirma que las bipelículas
fueron la razón principal de la falla ........... .................................................... ........................132
Figura 15. La fracción de área de las inclusiones de AlN, AlNMnO y AlNMnS que se muestran
para los diferentes sistemas de entrada obtenidas de la superficie debajo de
las barras Charpy fracturadas................. .................................................... .......... 132
xvii
LISTA DE TABLAS
PAPEL I Página
Tabla 1. Análisis LECO del contenido de N, O y S (ppm) de muestras tomadas de
corredores sin filtrar y filtros posteriores ........................................... ....................................49
Tabla 2. Química medida y composición objetivo en porcentaje en peso como
determinado utilizando el analizador OES y LECO C/S .................................. ..............50
Tabla 3. Comparación de las químicas bifilm con la química de la matriz
en muestras seccionadas antes del filtro ............................................... ............................. 51
Tabla 4. La química promedio de los diferentes tipos de inclusiones obtenidas
utilizando EDS.................................................. .................................................... ...................53
PAPEL II
Tabla 1. Abreviatura de los diferentes sistemas de compuertas y los moldes....................................... .. 89
Tabla 2. Química del acero en porcentaje en peso determinado usando
OES y LECO*.................................................... .................................................... .......... 89
DOCUMENTO III
Tabla 1. Abreviatura de los diferentes sistemas de inyección y los moldes..........................120
Tabla 2. Química objetivo y medida en porcentaje en peso según lo determinado
usando OES y LECO *.................................................... ..................................................121
1. INTRODUCCIÓN
1.1. PROPÓSITO Y VISIÓN GENERAL DEL PROYECTO
El control de las inclusiones en el proceso de fabricación y fundición del acero se ha vuelto
cada vez más importante debido a la demanda de piezas fundidas de alta calidad y al aumento
Requisitos de propiedades mecánicas. Las inclusiones no metálicas son principalmente óxidos, nitruros o
sulfuros y son generalmente indeseables para la calidad de la superficie, maquinabilidad y mecánica
propiedades, especialmente fatiga y tenacidad. [12] La mayoría de las aplicaciones de fundiciones de acero
para industrias como la ferroviaria, la minería, la construcción, la generación de energía y la militar
aplicaciones requieren alta resistencia con alta tenacidad y buena ductilidad (típicamente mayor
más del 10% de elongación). Para aceros de alta resistencia de resistencia y microestructura similar,
la ductilidad y especialmente la tenacidad a la fractura y entalla son una función importante del acero
limpieza. La tenacidad a la fractura de los aceros de alta resistencia con buena ductilidad se controla
por el tamaño de la zona plástica por delante de la grieta de propagación, así como el número, tipo,
morfología y distribución de inclusiones dentro de la zona plástica que pueden fracturarse o desintegrarse
enlace de la matriz.[3] Investigaciones recientes han demostrado una reducción de hasta un 65% en la
tenacidad dinámica a la fractura de aceros fundidos CrMoNi templados y revenidos cuando la
la densidad de inclusión se duplicó de 115 a 247 #/mm2.[4]
Las inclusiones pueden formarse endógenamente como resultado de la práctica de desoxidación, así como
durante las operaciones de refinado posteriores. Las inclusiones exógenas se forman generalmente externa
al proceso de refinación y son más perjudiciales para las propiedades mecánicas porque son
típicamente mucho más grandes que las inclusiones endógenas. Las inclusiones exógenas pueden resultar de
arrastre de escoria, refractarios desgastados, erosión por moho y reoxidación de la masa fundida durante
operaciones de vertido y llenado de moldes. Trabajos recientes han demostrado que hasta el 80% de los
Las inclusiones que se encuentran en las fundiciones de acero pueden ser el resultado de productos de reoxidación que a menudo son
creado durante el vertido y el llenado del molde.[5] Otros defectos de reoxidación relacionados con el llenado, como
bifilms de óxido sólido y defectos de gas arrastrado son particularmente perjudiciales para la tenacidad y
ductilidad y puede costarle a la fundición reparaciones de soldadura y rechazos de fundición. Las inclusiones pueden ser
discretas o agrupadas, sin embargo, las bipelículas de óxido son películas de óxido sólidas que se pliegan en
la masa fundida durante el vertido y el llenado del molde. Durante el llenado del molde, las bipelículas pueden resultar del aire
arrastre y cambios abruptos en la velocidad y dirección del flujo de metal fundido que resultan en
saltos hidráulicos y formación de corrientes de Foucault cuando el líquido está en régimen turbulento.[6]
Para metales reactivos superficialmente como aleaciones de aluminio, hierros dúctiles y aluminio agregado
aceros, estas condiciones dan como resultado películas de óxido arrastradas en la superficie que se componen principalmente
de alúmina, espinela u óxidos complejos de magnesio.[7,8] Estas películas de óxidos suelen tener una
espesor de menos de una micra, sin embargo, tienen un área extensa y pueden tener hasta decenas
de milímetros de longitud, produciendo esencialmente un defecto similar a una grieta y una reducción significativa
en propiedades mecánicas.[7] Los bifilms también pueden absorber gases disueltos y actuar como nucleadores.
sitios para microporosidad tanto de gas como de contracción.[8]
Desafortunadamente, la predicción del daño real del metal debido a las inclusiones de reoxidación
y los defectos bifilm creados por el proceso de llenado se basan en gran medida en la teoría. La mayoría de las fundiciones
en los Estados Unidos todavía están utilizando las prácticas de control de la regla de oro para las fundiciones de acero que
fueron desarrollados por la American Foundry Society en la década de 1960; y estas reglas no
considere el efecto del relleno turbulento en el daño del metal.[9,10] El trabajo de Campbell ha demostrado
que la turbulencia de la superficie juega un papel fundamental en el arrastre de bipelículas de óxido en el aluminio
aleaciones y que para un flujo suave, la velocidad de cualquier metal no debe exceder un critico
velocidad de 0,5 m/s.[9] En realidad, sin embargo, el diseño práctico de puertas industriales es a menudo un
compromiso entre la calidad del metal y el rendimiento. Avances recientes en sistemas de compuertas con
El relleno de contragravedad en aleaciones de aluminio ha mostrado una reducción en el nivel general de
defectos, sin embargo, el uso beneficioso de estos sistemas en la reducción del nivel de inclusiones y
defectos bifilm no ha sido probado. Además, estos sistemas de compuertas a menudo agregan
masa adicional al sistema y puede reducir el ya pobre rendimiento de las fundiciones de acero cuando
en comparación con las aleaciones de aluminio. Filtración de metal fundido utilizando varios tipos de cerámica.
Los filtros en el sistema de compuertas son otra solución para eliminar las inclusiones. Sin embargo, la eficiencia
de filtración de inclusión varía con el tipo de filtro y se ha demostrado que es una función de
características físicas y químicas de la inclusión [11]. Además, muchas fundiciones están
vacilante en agregar filtros ya que crean gastos adicionales. Uso moderno del fluido computacional
Los paquetes de simulación de transferencia de calor y mecánica que modelan el llenado y la solidificación tienen
mejoró en gran medida la capacidad de detectar áreas potenciales de velocidad excesiva del metal y aire
arrastre Los paquetes de simulación disponibles comercialmente pueden modelar el cambio en el metal
caudal debido a la incorporación de filtros, sin embargo, no pueden predecir la filtración
eficiencia del filtro. Además, estas herramientas de simulación no incorporan la realidad
formación de defectos de óxido durante diferentes condiciones de llenado y no pueden predecir la
efecto de los defectos relacionados con el relleno sobre la porosidad o las propiedades mecánicas. además, el
modelos computacionales no tienen en cuenta la termodinámica o la morfología de
inclusión y formación de bipelículas que serán diferentes en función de la química y la desoxidación
práctica del acero. Debido a esto, pueden ocurrir serias consecuencias al intentar
interpretar los resultados de la simulación. Esto resalta la necesidad de estudios que vinculen el llenado y
modelado de solidificación a niveles reales de defectos medidos como una función de la práctica de gating
y el efecto asociado sobre las propiedades mecánicas.
Los aceros con alto contenido de manganeso y aluminio, o aceros FeMnAl, son particularmente sensibles
a la reoxidación y formación de película de óxido sólido durante las operaciones de transferencia de masa fundida y molde
relleno. Estos aceros suelen contener entre un 3 y un 12 % en peso de aluminio, que está equilibrado
por adiciones de 15 a 30 % en peso de Mn y de 0,7 a 1,2 % en peso de C para producir un compuesto principalmente austenítico
acero con altas combinaciones de resistencia y tenacidad.[12] Dependiendo de la composición,
la adición de Al produce hasta un 18% de reducción en la densidad por debajo de la del templado y
aceros martensíticos templados sin sacrificar las propiedades mecánicas.[13] sin embargo, el
los niveles elevados de aluminio también promueven la formación de bifilms de alúmina durante la fusión
y vertido de estos aceros. La figura 1.1 (a) muestra una micrografía óptica de una bipelícula de óxido
defecto en una fundición de acero FeMnAl causado por el llenado turbulento de la cavidad del molde. Estos
Los defectos bifilm causan una reducción en la muesca Charpy V, CVN, resistencia al impacto y un óxido
El defecto bifilm se muestra cubriendo la superficie de fractura en la Figura 1.1 (b). Bipelículas de óxido en
Los aceros FeMnAl también pueden absorber nitrógeno, lo que da como resultado la nucleación de la porosidad del gas, así como
precipitación de placas de AlN durante el tratamiento térmico posterior.
Las inclusiones sólidas de AlN también son estables en los aceros FeMnAl durante la fabricación del acero y su
la morfología dura y angular afecta negativamente la ductilidad y la tenacidad. Como se muestra en
Figura 1.1 (c), la energía de rotura CVN a 40 °C en un Fe30% en peso Mn9% en peso nominal
1wt.%Si0.9wt.%C0.5wt.% Mo acero de composición se redujo en casi un 50% cuando el
La densidad de partículas de AlN aumentó a 50 inclusiones/mm2.[14]
\ . F 1 '•y 1 AIN Densidad, parte

'
(a) 1 (b) (C)
Figura 1.1. Defectos en fundiciones de FeMnAl. (a) Micrografía óptica de un defecto de bipelícula de óxido en una
fundición de acero de FeMnAl causado por el llenado turbulento de la cavidad del molde. (b) La micrografía
electrónica secundaria de una muesca Charpy V fracturada, CVN, espécimen de prueba muestra que la fractura de baja
energía fue iniciada por un gran defecto complejo de bipelícula de óxido de aluminio. (c) CVN, la energía de ruptura a
40°C en un acero de composición nominal Fe30%Mn9%Al1%Si0.9%C 0.5%Mo es una fuerte función de
la densidad de partículas de AlN (14)
La revisión anterior destaca tres conclusiones muy importantes: bifilm e inclusión.
los defectos causados por el vertido y el llenado del molde pueden disminuir en gran medida la calidad y la dureza
de fundiciones de acero, los modelos computacionales actualmente no pueden predecir su ocurrencia, y el
las condiciones de llenado que producen estos defectos no se entienden ni controlan bien. Este
discusión muestra la necesidad de un estudio integral para evaluar cuantitativamente el papel de
diferentes condiciones de llenado sobre la calidad de fundición del acero y las propiedades mecánicas. el objetivo será
ser determinar un sistema de compuerta de mejores prácticas para fundiciones de acero FeMnAl en comparación con
sistemas de inyección comúnmente utilizados para fundiciones de acero de baja aleación y alta resistencia. En la corriente
estudio, una combinación de dinámica de fluidos computacional y software de modelado de solidificación
se utilizó para diseñar una serie de pruebas de acero idénticas de laboratorio y de producción industrial
fundiciones con diferentes sistemas de entrada para producir diferentes condiciones de llenado; (1) un
sistema presurizado con compuerta horizontal, (2) un sistema no presurizado con compuerta horizontal, y (3)
dos sistemas presurizados naturalmente diferentes que emplearon una trampa de giro de vórtice terminal en el
final del corredor. La eficiencia de la eliminación de inclusiones por filtración utilizando una cerámica
También se evaluó el filtro de espuma. La capacidad de estos sistemas de compuertas para reducir las inclusiones y
Los defectos bifilm en un acero FeMnAl liviano se compararon cuantitativamente con los de un acero fundido.
composición de acero SAE 8630 utilizando una combinación de dinámica de fluidos computacional,
metalografía óptica, análisis automatizado de inclusiones no metálicas y evaluación de CVN
tenacidad al impacto. El resultado de este proyecto pretende aumentar significativamente la
comprensión técnica de cómo el relleno afecta la calidad del metal y las propiedades mecánicas en
fundiciones de acero que son propensas a defectos de reoxidación.
1.2. INCLUSIONES NO METÁLICAS EN ACERO
Los esfuerzos para controlar las inclusiones no metálicas en el acero han ganado prominencia sobre la
últimos 50 años debido a la mayor demanda de aceros más limpios con mayor mecánica
rendimiento de la propiedad. Una mayor comprensión del efecto del tipo, tamaño y
morfología de las inclusiones, rendimiento de fundición combinado con la investigación sobre sus orígenes
dentro del proceso de fabricación han llevado a una mayor calidad de fundición y una reducción en
costos asociados con el reproceso de defectos y rechazos de fundición.
1.2.1. Clasificación de Inclusiones. Las fuentes de formación de la inclusión pueden ser
descrito brevemente como de naturaleza exógena o endógena. Las inclusiones que se generan
principalmente en el proceso de fabricación de acero (prácticas de desoxidación) se denominan endógenos
inclusiones, mientras que las inclusiones que se originan en fuentes externas como el desgaste
los refractarios, la reoxidación y la escoria atrapada se denominan inclusiones exógenas. Mayoría
Las inclusiones se pueden clasificar como óxidos, sulfuros o inclusiones a base de nitruros. [1]
Las inclusiones endógenas se forman en acero líquido debido a la práctica de desoxidación.
y posteriores adiciones de refinado, así como durante el enfriamiento y la solidificación. El
la práctica de desoxidación generalmente dicta el tipo, número, tamaño y distribución de endógenos
inclusiones en fundiciones de acero. La desoxidación es la práctica de agregar pequeñas cantidades de reactivos
elementos al acero líquido que tienen una alta afinidad termodinámica para reaccionar con disueltos
oxígeno dentro de la masa fundida. Esto ayuda a eliminar el exceso de oxígeno del acero formando
inclusiones sólidas o líquidas estables de óxido, evitando así la formación de agujeros de soplado que son
formado cuando el oxígeno en el acero se combina con el exceso de carbono para formar carbono
monóxido. [15] Los desoxidantes más comunes utilizados en las fundiciones de acero son el aluminio,
manganeso, silicio y calcio o una combinación de estos elementos. A veces complejo
También se realizan prácticas de desoxidación en presencia de otros metales como el titanio y
circonio que se utilizan para controlar el nitrógeno. Este proceso de adición de desoxidantes al acero
se llama matar el acero, ya que no hay evolución de gas durante la solidificación.
Alúmina sólida en aceros calmados con aluminio de baja aleación y silicato de manganeso líquido
las inclusiones en los aceros muertos con manganeso y silicio son los principales productos de desoxidación.[2]
Se han informado varias morfologías de alúmina en acero como dendríticas, facetadas,
agregados, planos y esféricos. La morfología de estas inclusiones y su crecimiento es
controlado por una variedad de factores como el tiempo de retención, las condiciones de flujo de líquido y el grado
de sobresaturación con respecto al aluminio disuelto y al oxígeno.[16] el esferico
Las inclusiones de alúmina que se muestran en la Figura 1.2 (a) son singulares y tienen tamaños que típicamente varían
de 13:00 a 17:00 horas. Las inclusiones facetadas en la Figura 1.2(b) ocurren como resultado de un crecimiento lento
en aceros calmados con Al y se obtienen a bajos grados de sobresaturación. Como se muestra
Steinmetz et al., el efecto del desoxidante y la concentración de oxígeno en la inclusión de óxido
la morfología se muestra esquemáticamente como se ve en la Figura 1.3. A bajos niveles de desoxidación,
se forman inclusiones esféricas. A medida que la actividad desoxidante aumenta continuamente, los óxidos
se vuelven más estables, lo que conduce al crecimiento dendrítico de las inclusiones mediante tasas de crecimiento aceleradas.
A medida que la actividad del O disminuye y la actividad del desoxidante aumenta, el crecimiento dendrítico
volverse más compacto cambiando a formas facetadas.[19] La formación de alúmina agrupada.
resulta de la colisión y coalescencia de inclusiones individuales debido a la alta
corrientes convectivas en el fundido y una gran diferencia de energía superficial con el fundido
acero como se ve en la Figura 1.2(c).[15,17] Inclusiones agrupadas e inclusiones afiladas y angulares
son generalmente más perjudiciales para la tenacidad que las inclusiones esféricas aisladas.
(a) (b) (C)
Figura 1.2. Morfologías de las inclusiones de alúmina. (a) Las inclusiones de alúmina se forman en varias
morfologías como (a) esféricas (b) facetadas y (c) agrupaciones. Las inclusiones facetadas son
productos de tasas de crecimiento lentas, mientras que los cúmulos se forman debido a las altas corrientes
convectivas en el fundido [18]
Las inclusiones precipitadas se forman durante las etapas de enfriamiento y solidificación de
fabricación de acero y ocurren cuando la concentración de nitrógeno/azufre/oxígeno en los aceros se reduce
y su solubilidad aumenta. [2] Las inclusiones de sulfuro se precipitan durante las etapas finales de
solidificación ya que el líquido restante se enriquece en azufre. Estos sulfuros son principalmente
inclusiones de sulfuro de manganeso. La morfología y distribución del sulfuro de manganeso.
Las inclusiones tienen un efecto significativo en las propiedades finales del acero. [20, 21] Manganeso tipo I
Las inclusiones de sulfuro tienen forma globular y se distribuyen al azar. Estas inclusiones son
se forman cuando la actividad del oxígeno es alta en la masa fundida y prevalecen en Mn y Si
aceros muertos. Las inclusiones de MnS tipo II ocurren como estructuras dendríticas o en forma de abanico en el grano.
límites y son eutécticos en forma y distribución. Estas inclusiones se encuentran en los aceros.
en el que se utilizan desoxidantes fuertes como Ti y Al. Tipo II MnS son los más perjudiciales
a la tenacidad y elongación. Las inclusiones Tipo II ocurren en colonias y su volumen
La fracción aumenta con el contenido de azufre del acero y la velocidad de enfriamiento.
Figura 1.3. Se muestra el crecimiento de las diferentes morfologías de las inclusiones de óxido en función de la
actividad desoxidante (línea discontinua) y la actividad O (línea continua) [19]
Los MnS tipo III tienen forma irregular y están aislados. Tanto el tipo II como el tipo III
sulfuros son más perjudiciales para las propiedades del acero que el tipo I. Los diferentes tipos de
Las inclusiones de sulfuro de manganeso se muestran en la Figura 1.4. [22]
10
Dependiendo de la composición del acero y las condiciones de desoxidación, diferentes nitruro
las inclusiones también son estables en acero líquido. Por ejemplo, es bien sabido que TiN es estable
durante la fabricación de acero y la fundición.
(a) (b) (C)
Figura 1.4. Los sulfuros de manganeso aparecen en varias morfologías como se muestra en (a) sulfuro globular de
tipo I (b) sulfuro eutéctico de tipo II (c) sulfuro de facetas angulares de tipo III [20]
Por esa razón, comúnmente se agrega Ti antes de verter para obtener nitrógeno y evitar
fragilización de la precipitación de AlN en los límites de grano de austenita en estado sólido.
Sin embargo, en los aceros FeMnAl, estas inclusiones son estables en el líquido. Las inclusiones de AlN tienen
una estructura cristalina hexagonal y se observa que poseen una morfología angular. [23, 24]
El trabajo realizado por Gigacher et al. [25] en acero aleado con alto contenido de MnAl, muestra que las inclusiones de AlN
junto con MnS se forman como inclusiones primarias en la masa fundida. La influencia del oxígeno en
La formación de AlN es alta, ya que tanto el oxígeno como el nitrógeno compiten con el aluminio por
formación de alúmina o AlN, respectivamente. Se sabe que el manganeso aumenta la
solubilidad del nitrógeno en el acero y esto aumenta la cantidad de formación de AlN en FeMnAl
aceros como se muestra para un acero Fe20Mn1.3Al en el trabajo realizado por Park et al. [26]
11
La presencia de estas inclusiones duras y angulares de AlN y AI2O3 es perjudicial
a las propiedades mecánicas de los aceros de alta resistencia, especialmente ductilidad y entalla
tenacidad. Schulte et al. mostró casi un 50% de reducción en la tenacidad CVN en un Fe
30 % en peso de Mn9 % en peso de Al1 % en peso de Si0,9 % en peso de C0,5 % en peso de Mo cuando la densidad numérica de AlN
las inclusiones aumentaron a más de 50/mm2.[14] Las inclusiones de alúmina dura y AlN también pueden
provocar un desgaste excesivo de la herramienta durante el mecanizado. Sin embargo, las inclusiones de MnS son más dúctiles en
altas cantidades, estas inclusiones también pueden dar como resultado una mala ductilidad y tenacidad tanto en el acero
fundiciones y aceros laminados en caliente [28].
Las inclusiones exógenas resultan del exterior de las prácticas de desoxidación y
reacciones de precipitación posteriores que ocurren cuando el acero se solidifica y se enfría. Estos
inclusiones son el resultado del arrastre de escoria, arrastre de refractarios desgastados, o como un
consecuencia de la reoxidación. Las inclusiones de reoxidación son inclusiones exógenas que se
productos de reacción no intencional del metal líquido con el aire. La obra de Beckerman
[30] sobre la composición de las inclusiones de reoxidación muestra que la composición de la
inclusiones varía en función de la práctica de desoxidación y la concentración de oxígeno. Aire
El arrastre durante la transferencia de masa fundida y el llenado del molde conduce a inclusiones de reoxidación que son
una de las fuentes más comunes de inclusiones endógenas en fundiciones de acero. reoxidación
Las inclusiones afectan varios aspectos de calidad de las fundiciones de acero, como la superficie
calidad, maquinabilidad y propiedades mecánicas. Alta velocidad del metal fundido, salpicaduras,
así como diseños de sistemas de compuertas inadecuados que contienen esquinas afiladas, cambios abruptos en
la dirección y las condiciones de llenado cuesta abajo conducen a la formación de inclusiones de reoxidación
en acero.[31]. Una vez que se forman estas inclusiones, viajan a la cavidad de fundición y terminan
en la parte final. [32]. El trabajo de Griffin y Bates en 1991[5] mostró que la reoxidación
12
Las inclusiones conducen al 83% de las inclusiones en fundiciones de acero de baja aleación y al 48% de las inclusiones en
fundiciones de acero inoxidable como se muestra en la Figura 1.5.[5] El arrastre de aire y el atrapamiento de aire son
dos conceptos distintos que a menudo se malinterpretan en la industria de la fundición de metales. mientras el aire
El arrastre es la formación de burbujas que se forman debido a irregularidades en el flujo del
metal fundido, el atrapamiento de aire se refiere a la formación de bolsas de aire en el metal fundido debido
a un mal diseño del molde o a una ventilación inadecuada.
Figura 1.5. El trabajo de Griffin y Bates mostró que el 83 % de todas las inclusiones en las fundiciones de acero de baja aleación
se deben a la reoxidación [5]
. El trabajo realizado por AJ. Meléndez et al. [33] mostró la fracción de volumen de inclusión
como una función del volumen relativo de aire arrastrado, como se observa en la Figura 1.6, durante el molde
relleno. Para el aire a temperatura ambiente se ve que se arrastran 3,5 pies cúbicos de aire por
pie de acero durante las condiciones de llenado del molde. Esto conduce a la presencia de una pulgada cúbica de
inclusiones por pie cúbico de acero para un acero de baja aleación [34]. Las inclusiones exógenas pueden
13
también actúan como sitios de nucleación heterogénea para la precipitación de nuevas inclusiones que forman
de la descomposición de la escoria y la escoria que se forman durante las operaciones de fabricación de acero.
[16,24] Además, la capa de escoria vidriada de vertidos anteriores puede contaminar las cucharas y provocar
en la formación de inclusiones exógenas. La erosión del revestimiento refractario y las paredes son
otra fuente importante de inclusiones exógenas.[24]
Figura 1.6. Para un acero aleado con bajo contenido de carbono, la variación en el volumen total de inclusión
(Vinc) se muestra en función del volumen relativo de aire arrastrado (Va) a temperatura ambiente y cuando
el aire está a 1600 °C [34]. Vs indica el volumen total de acero en el molde
1.2.2. Efecto de las inclusiones en la calidad de fundición. La presencia de inclusiones tiene un
impacto negativo en las propiedades mecánicas de las fundiciones de acero como la tenacidad a la fractura,
resistencia a la tracción y fatiga. Las propiedades mecánicas de un tipo particular de acero son
afectado por varias propiedades de las inclusiones como su cantidad, tipo, tamaño, orientación,
y distribución/24 Aunque las inclusiones pueden clasificarse como micro y macro inclusiones
según su tamaño, la forma de las inclusiones también juega un papel importante. Como se muestra
En la figura 1.10(a), la fractura dúctil en aceros ocurre por el proceso de nucleación, crecimiento y
coalescencia de microhuecos alrededor de inclusiones y otros precipitantes de segunda fase, lo que lleva
14
hasta la fractura final. Si la matriz de acero es lo suficientemente dúctil para acomodar la deformación plástica,
esto dará como resultado que la punta de la grieta se vuelva roma durante la fractura, como se muestra en la Figura 1.7 (a). En el caso
de fractura frágil, la presencia de inclusiones en la matriz, actúan como sitios para grietas de escisión
iniciación como se ve en la Figura 1.7(b). [35] Para aceros con alta resistencia y suficiente ductilidad,
tales como aceros martensíticos templados y revenidos y aceros FeMnAl, la fractura dúctil es
el modo de fractura predominante.
La fractura dúctil ocurre por los siguientes pasos:
• Nucleación de vacíos alrededor de partículas duras en la matriz por escisión o desunión
• Crecimiento de vacíos causados por estas fallas
• Coalescencia de vacíos y su unión con la fisura principal
Esto conduce a la formación de una superficie fracturada con una apariencia fibrosa.
caracterizado por hoyuelos o fractura de copa y cono.[36] Para aceros de microestructuras similares
y químicas, la tenacidad a la fractura está influenciada por varios factores que, como el
tipo, tamaño, morfología y distribución de las inclusiones, así como la estructura de solidificación
y la segregación de impurezas. La práctica de desoxidación y el contenido de oxígeno juegan un papel importante
porque afecta la forma, morfología y distribución de las inclusiones.[16] El
La presencia de desoxidantes fuertes como el aluminio promueve los sulfuros eutécticos tipo II que tienen
una estructura dendrítica y se distribuyen como formaciones en forma de cadena a lo largo de los límites de grano.
Estos sulfuros actúan como elevadores de esfuerzos extremos y están asociados con una baja ductilidad en el acero.[21]
El trabajo realizado por Chao Gu et al.(37), muestra la distribución de tensiones en la matriz de acero alrededor
inclusiones simuladas de MgAlO, AlCaOS, TiN y MnS como se muestra en la Figura 1.8. Es
observó que la tensión residual cambia con la forma de la inclusión. Afilado
15
inclusiones actuaron como elevadores de estrés severos que conducen a concentraciones de estrés tan altas como 2GPa en
la interfaz de acero de inclusión.
(a) (b)
Figura 1.7. Inclusiones que conducen a la fractura. (a) Una inclusión que actúa como un sitio de nucleación para
la nucleación de microhuecos que conduce a una fractura dúctil (b) una inclusión que actúa como un iniciador de
una fisura de escisión que conduce a una fractura frágil [35]
(a) (b)
Figura 1.8. Se simuló la concentración de tensión entre diferentes inclusiones y la matriz de acero para
diferentes tipos y morfologías de inclusión. (a) MgAlO (b) AlCaOS (c)
TiN (d) MnS [37]
dieciséis
Por lo tanto, la nucleación de vacíos es más fácil cuando la inclusión es dura y rígida y
angular o cuando la inclusión tiene baja cohesión con la matriz circundante. Es observado
que para inclusiones duras y quebradizas, la formación de vacíos puede ser por fractura de inclusión en el
zona plástica delante de la punta de la fisura o por decohesión en la interfase inclusión/matriz.[38].
Bartlett et al. mostró que la presencia de inclusiones de TiN en aceros 4130 conducen a fragilidad
fractura que causa una gran formación de vacíos a partir de TiN fracturado que reduce drásticamente
tenacidad. Los calores que fueron desoxidados con Ca o Al, mostraron inclusiones globulares con
fractura dúctil y mayor tenacidad dinámica a la fractura. Reducir el contenido de inclusión es
Se ha demostrado que aumenta la resistencia a la nucleación de vacíos y mejora las propiedades mecánicas del acero.
[4] El trabajo de Knott et al. muestra que la disminución de la fracción de volumen de las inclusiones de sulfuro
aumenta el desplazamiento de apertura de la grieta del acero. [39]. La presencia de pequeñas inclusiones son
no es tan significativo en la iniciación de grietas ya que las inclusiones muy grandes son >5pm, aunque sí
fomentar la propagación de grietas y fracturas de baja energía cuando están muy cerca como
visto en la Figura 1.9.[38]
Figura 1.9. La nucleación de microhuecos creados por la presencia de inclusiones que ayudan en la propagación de
grietas y la fractura posterior [38]
17
Los investigadores han propuesto varios modelos para comprender los efectos de
fracción de volumen, espaciamiento, densidad de inclusión y resistencia a la nucleación vacía en la fractura
Tenacidad en aceros de alta resistencia. El trabajo realizado por Speich y Spitz sobre el impacto de
inclusiones de sulfuro en la prueba de muesca Charpy V de aleaciones 4340, mostró que la medida de
la tenacidad aumentó con la fracción de volumen decreciente de las inclusiones de sulfuro de manganeso [40].
El modelo propuesto por Rice y Johnson se da en la ecuación 3.
Quién = (2YEL)05 (1)
Aquí, Kic es el factor de intensidad de la tensión crítica, Y es el límite elástico, E es el elástico
módulo y L es la distancia entre inclusiones. La tenacidad a la fractura, evaluada como
factor de intensidad de tensión crítica (Kic) aumenta directamente con la distancia entre el
inclusiones.[41]
Hahn et al. ampliando el trabajo anterior y la siguiente relación se da en
ecuación 4.
Kic = [2YE (n/6) (1/3) D] F(1/6) (2)
Aquí, D es el diámetro de las inclusiones y F es la fracción de volumen de las inclusiones. Muestra
un aumento en el espacio entre inclusiones con una fracción de volumen decreciente. [4,42]
1.3. BIFILMS
1.3.1. Formación. Las bipelículas se forman cuando la superficie fundida es altamente reactiva.
el metal se expone al oxígeno del aire y forma una película sólida de óxido en la superficie que puede
doblarse sobre sí mismo y arrastrarse dentro de la masa fundida. Dado que las capas internas de estos
18
Las películas de óxido no están unidas entre sí, a menudo contienen una capa de gas atrapado. El
la formación de bipelículas de óxido sólido se representa en la Figura 1.10. [43] Los bifilms se pueden formar como
resultado del flujo turbulento, las corrientes de Foucault y la fragmentación del menisco de metal fundido
durante las operaciones de transferencia de masa fundida, vertido y llenado de moldes. Estas películas también pueden absorber
gases y sirven como sitios heterogéneos para el gas y la porosidad de microcontracción durante
solidificación. [6] La presencia de bifilms ejerce una gran influencia en la reducción de
propiedades mecánicas resultantes.
Líquido A1
Capa de óxido
arrastrado
óxido doble
Película
Figura 1.10. La formación de un defecto bifilm generalmente tiene lugar debido al flujo turbulento de metal. En la
imagen (1) se observa la turbulencia en el aluminio mientras que la imagen (2) muestra la formación de bifilm
con dos caras internas no adheridas mojadas en todas direcciones en la dirección exterior [43]
19
Se sabe que las aleaciones de aluminio son especialmente sensibles a la formación de bifilm.
defectos durante la carga del horno, la transferencia de material fundido y las operaciones de vertido. Estas bipelículas de óxido
no pueden flotar fácilmente hacia la superficie y eliminarse tan bien como las partículas de óxido discretas.
La característica de una superficie interna no adherida con una superficie exterior perfectamente humedecida es
un componente clave de las bipelículas.[8,44] La turbulencia superficial es una de las principales razones para la formación de bipelículas.
y esto es en gran parte debido al vertido por gravedad y la creación de un chorro de inmersión y mal
diseñaron sistemas de compuertas o aparejos que fomentan el llenado turbulento y las salpicaduras. Cada
vez que la superficie del metal líquido se rompe, las nuevas superficies se exponen al aire que conduce a
alto arrastre de gases. [45] El efecto de la distancia de vertido fue estudiado por Pavlak et al.
en aleación Al7SiMgCu. La distancia de vertido aumenta la velocidad en la base de la
bebedero y mayor cantidad de porosidad de gas y formación de película de óxido. [46]
Los bifilms se forman en diferentes formas y tamaños como capa de red enredada,
globulares o en tiras agrupadas. Pueden aparecer como arrugas en la superficie de colado o simplemente
debajo de la superficie y, a veces, tienen varios milímetros de espesor dependiendo de su
edad. Los jóvenes bifilms se caracterizan por su bajo espesor con tan solo unos pocos nanómetros
y se forman con tiempos de oxidación relativamente cortos.[8] La formación de bipelículas de MgO tiene
también se ha observado en fundiciones de hierro dúctil y puede provocar grietas y fallas. [7]
La nucleación de porosidad de hidrógeno en bifilms ha sido una fuente importante de preocupación para
investigadores Se ve que la porosidad del hidrógeno no puede nuclearse heterogéneamente o
homogéneamente sin la presencia de bifilms. El trabajo de Dispinar et al., muestra que
hidrógeno gaseoso atrapado por encima del límite de solubilidad, sale de la solución y se expande
los bifilms en un poro como se ve en la Figura 1.11. [47]
20
Dado que los bifilms se forman en todos los tamaños y formas, estos defectos constituyen algunos de los
los defectos más perjudiciales en las piezas fundidas. El trabajo realizado por Griffith y Sayed, sobre gases
y aleaciones Al7Si0.3Mg desgasificadas muestra que, el tamaño de las películas de óxido fue directamente
relacionado con la cantidad de H que se encuentra en las piezas fundidas. Cuando el contenido de H era de 0,18 cm3/100 g de Al,
encontraron películas de área 4mm2 mientras que para 0.08cm3/100g Al los bifilm se reducen de área a
1,8 mm2.[48]
agua <1JP
" "
r REDUCIR
^
C
Figura 1.11. Formación de porosidad inducida por hidrógeno. (a) La bipelícula observada con un espacio de aire en la matriz
(b) La formación de una capa densa y delgada de bipelícula que se forma debido a la expansión de los poros debido a la
difusión de hidrógeno o al cambio de presión (c) La nueva área ampliada de la bifilm impidiendo su vuelta al tamaño normal
[47]
1.3.2. Efecto sobre las propiedades mecánicas. La presencia de bifilms tiene un efecto negativo
impacto en la resistencia mecánica de las piezas fundidas. Por ejemplo, se encontró que el bifilm
El índice tuvo un impacto en la resistencia máxima a la tracción y el alargamiento en las aleaciones A356 como
se muestra en la Figura 1.12.[47] El análisis de Weibull realizado en fundiciones de Al7Si0.3Mg
mostró que la disminución del contenido de hidrógeno en bifilms provocó un aumento del 400% en Weibull
módulo y un aumento del 200 % en la elongación.[8] El trabajo realizado por Liu y Samuel del A356
21
fundiciones, estableció una relación lineal entre el porcentaje de elongación y el área del registro
porcentaje de inclusiones/películas de óxido.[49] El trabajo realizado por Hsu et al., sobre hierro dúctil (ASTM
604210) las piezas fundidas que utilizan diferentes sistemas de compuerta muestran un claro impacto de la turbulencia y
bifilms sobre las propiedades mecánicas de las piezas fundidas. Utilizaron una compuerta superior y una compuerta inferior.
sistema con un filtro de cerámica, y el módulo de Weibull de 3,4 en el sistema superior cerrado con
una fundición horizontal y 12 en el sistema de compuerta inferior con una fundición vertical como se ve en
Figura 1.13. Esto se atribuye a la distribución aleatoria de bifilms en la parte superior cerrada
sistemas.[7]
(b)
Figura 1.12. El RPT se realizó en aleaciones A356 y mostró que el índice bifilm tenía un impacto directo en (a) la resistencia
máxima a la tracción y (b) el alargamiento en las muestras de prueba [47]
22
Figura 1.13. El módulo de Weibull para el sistema de compuerta superior es 3,4, mientras que para el sistema de
compuerta inferior se observó que era 12. La diferencia en el alargamiento se atribuyó a la distribución aleatoria de
bipelículas en el sistema de compuerta superior [7]
En fundiciones de acero al carbono, cuando no se utiliza la cantidad adecuada de desoxidantes (Al y Ca),
conduce a la generación de películas gruesas de óxido sólido. [50] Esto provoca pliegues profundos que constituyen
de bifilms en la superficie. Cuando el óxido superficial del bifilm se funde parcialmente se vuelve
revuelto en el derretimiento y se transforma en una bola pegajosa que flota fácilmente.[51] Cuando el
La película de óxido formada tiene una alta temperatura de fusión, se forma como una película de óxido sólida y se vuelve
arrastrado en el líquido fundido. Algunos autores han sugerido que los bifilms en acero también son
responsable de la porosidad del gas y la consiguiente reducción de las propiedades mecánicas.[52] El
la presencia de estos bifilms puede actuar como grietas, iniciando la falla. Como se señaló anteriormente, el bifilm
La formación en aceros FeMnAl puede ser problemática y se atribuye al alto contenido de aluminio.
contenido de estas aleaciones.
23
1.4. ACEROS CON ALTO MANGANESO ALTO ALUMINIO
El acero con alto contenido de aluminio y manganeso o acero FeMnAl es un derivado de
acero austenítico al manganeso que fue desarrollado por primera vez por Sir Robert Hadfield en 1882.[53]
Los aceros FeMnAl generalmente contienen 0.71.4% de carbono, 625% de manganeso y 512%
aluminio y poseen propiedades como alta tenacidad, alta resistencia al desgaste y oxidación
resistencia.[12]
Se encuentra que la densidad de reducción es principalmente una función del aluminio y el manganeso.
[13]. La presencia de aluminio en estas aleaciones ofrece una densidad de reducción como se observa en
Figura 1.14, donde se encuentra una reducción lineal de la densidad como una combinación de red
dilatación de parámetros y reducción de masa en función del aluminio. De la Figura 1.14, un
se observa una reducción del 17% de la densidad para una adición del 12% de aluminio.
Figura 1.14. El aumento del aluminio del 6,5 al 12 % en un acero Fe30MnXAl0,9C conduce a una reducción
total de la densidad de 7,5 a 6,2 g/cm3[13].
El trabajo realizado por Kalashnikov et al. para lograr la mejor combinación de fuerza,
ductilidad y tenacidad al impacto en aleaciones FeMnAl muestra que, una composición de 2531%Mn,
24
6,29,7 % Al, 0,71 % C es óptimo.[54] Se muestra que la adición de silicio previene la
precipitación de PMn[55] mientras que se demostró que la adición de molibdeno mitiga la
impacto del fósforo en la tenacidad a la fractura en el acero[56]. Así, una composición de aleación de
Fe2830Mn9Al1C0.9Si0.5Mo ha sido comúnmente utilizado por investigadores para
investigación. [5759]
1.4.1. Composición y Tratamiento Térmico. La resistencia del acero FeMnAl puede ser
aumenta considerablemente por la precipitación de Kcarburos durante el envejecimiento. se observó en
Aleaciones de FeMnAl que a una concentración suficientemente alta de carbono y Al, estas aleaciones envejecen
endurecido entre 550600°C proporcionando una dureza Brinell entre 345475.[60,61]Después
aleaciones de endurecimiento por envejecimiento con 2035%Mn, 10%Al y 0.4%1.4%C cuatro fases han sido
identificados (austenita, ferrita, Kcarburo y PMn).[62]. Mayores cantidades de aluminio o
el carbono está vinculado a una fracción de volumen más alta de la fracción de volumen de k carburo mientras se prolonga
el envejecimiento provoca la precipitación de PMn y la pérdida de ductilidad a la tracción.[63] homogéneo
La precipitación de carburo K ocurre por debajo de 650°C, mientras que por encima de 650°C, heterogénea
la nucleación de carburo K aparece en los límites de grano. Entre temperaturas de 500650°C,
la mayor fuerza en aleaciones FeMnAl han sido reportadas y la temperatura de envejecimiento de
Se han informado comúnmente 550°C para aleaciones de composición Fe30Mn9Al1C0.9Si
0,5Mo.[13,61,64]Antes del envejecimiento, las muestras de FeMnAl se tratan en solución a temperaturas de
1000°C o más.[57]. Para una aleación FeMnAl de composición Fe30Mn9Al0.9C, la 5ferrita es
la fase primaria seguida por la formación de austenita mucho después de la temperatura de liquidus de
1332°C. [65] En estado tratado en solución, una matriz austenítica con menos del 10 % de ferrita
fue observado. Para un acero de microestructura completamente austenítico, límites elásticos de hasta 700Mpa y
Se ha observado una tenacidad a la muesca Charpy V de hasta 200J. Para una composición de aleación de Fe
25
32Mn8.5Al0.9C resistencias a la tracción de hasta 823Mpa con elongaciones del 64% han sido
informado en la condición tratada con solución [66]. Los aceros tratados en solución tienen un mayor impacto
tenacidad pero menor resistencia que los aceros envejecidos debido a la precipitación de Kcarburos en
especímenes envejecidos. La precipitación de carburo K aumenta la resistencia y la dureza en los aceros envejecidos
pero reduce la tenacidad al impacto que conduce a la fractura frágil en aceros sobreenvejecidos. Sin embargo, trabajo
realizado por Van Aken et al. para una composición de acero de Fe30.4Mn8.83Al1.07Si0.9C0.53Mo
mostró buenas combinaciones de resistencia y tenacidad en aceros envejecidos con
resistencias máximas a la tracción de 953Mpa y una tenacidad CVN de 37 J a 40°C. [68]
1.4.2. Inclusiones. La presencia de altos contenidos de aluminio y manganeso en
Los efectos del acero FeMnAl conducen a la formación de inclusiones de óxido y nitruro, así como sólidos.
bipelículas de óxido. Inclusiones como AlN, AlNMnO, AlNMnS y MnS han sido frecuentemente
notificado en aceros con alto contenido de aluminio y manganeso.[69] La presencia de AhO3 , MnO y
M nAhO4 también se ha informado en algunos estudios.[69 70]Las morfologías de diferentes
las inclusiones formadas en un acero Fe(1020)Mn(16.0)Al se muestran en la Figura 1.15.[70] La obra
realizado por Schulte et al. en acero nominal Fe30Mn9Al1Si0.9C0.5Mo muestra que el
La presencia de inclusiones de AlN tiene un impacto directo en la reducción de la energía CVN. Un aumento
en concentración de inclusiones de nitruro de aluminio de 12 inclusiones/mm2 a 210
inclusiones/mm2 resultó en una disminución en la tenacidad de muesca Charpy v de 35J a 19J en
40°C (14). El uso de un cucharón estilo tetera para verter las piezas fundidas ayudó a reducir el arrastre
inclusiones y aumentar la tenacidad de muesca de 10J a 40J. Fractura dúctil como resultado de
Se encontró que la nucleación de microhuecos y la coalescencia alrededor de las inclusiones de AlN eran los principales
modo de fallo.
26
Figura 1.15. Imágenes de electrones secundarios de las diferentes inclusiones identificadas por Park et al. en un
acero de composición Fe(1020) Mn(16) Al [70]
1.5. FILTRACIÓN
El refinado de inclusiones en el acero es un proceso que ha desafiado a los fabricantes de acero por un
mucho tiempo y este proceso puede clasificarse ampliamente como proceso químico y físico.
Mientras que el refinado en cuchara se puede clasificar como un proceso de refinado químico, la filtración se clasifica
como un proceso de refinación física. Los filtros son ampliamente utilizados para fundiciones de aluminio y acero.
y se pueden clasificar en términos generales en tres tipos, filtros monolíticos, filtros tabulares y filtros de espuma.
filtros cerámicos (FCF) como se muestra en la Figura 1.16 (7175). Los filtros cerámicos de espuma se consideran
uno de los mejores en la industria de fundición debido a sus propiedades como alta filtración
eficiencia, reducción de turbulencia, buena refractariedad y su capacidad para resistir la erosión.(75)
1.5.1. Mecanismo de filtración. Los mecanismos de filtración pueden ser de dos tipos, torta
filtración y filtración de lecho profundo a saber. En la filtración de lecho de torta, las inclusiones se acumulan en
la superficie del filtro donde las inclusiones son similares en tamaño o más grandes que el diámetro
de los poros El otro tipo de filtración se llama filtración de lecho profundo y ocurre donde
teniendo las partículas un diámetro menor que el poro. En este caso las inclusiones se adjuntan
a las paredes de los poros. En el método de filtración de torta, hay un gran aumento en la contrapresión.
27
o AP con captura de inclusión mientras que en la filtración de lecho profundo un aumento más gradual en AP con
se observa captura de inclusiones. Esto se debe principalmente a que las inclusiones se distribuyen
en todo el espesor del filtro en la filtración de lecho profundo. Cabe señalar en la cama profunda
filtración que el diámetro de las partículas es más pequeño que la abertura más pequeña, el
“tamaño de ventana” como se muestra en la Figura 1.17. Los filtros se suelen clasificar en función del tamaño
de los poros que se representan como “ppi” (poros por pulgada).
Figura 1.16. Fotografías que muestran (a) filtros tabulares (b) filtros monolíticos (9) (c) filtros de espuma
cerámica [72]
(a)
(b)
Figura 1.17. Filtración de torta que muestra el medio filtrante. (a) Las líneas onduladas y las partículas
representan las inclusiones e impurezas entrantes en el fundido (b) el proceso de filtración de lecho profundo
donde "p" representa el tamaño de la celda y 0 representa el "tamaño de la ventana"[72]
28
La estructura del filtro de espuma está diseñada de tal manera que tiene un único,
camino tortuoso que ayuda a que las inclusiones queden atrapadas en las paredes, lo que no solo permite
para la eliminación de inclusiones, pero también asegura un llenado suave y sin turbulencias en la cavidad de fundición
como se ve en la Figura 1.18 [74]
Figura 1.18. Un filtro permite atrapar partículas del metal entrante y ayuda a reducir la turbulencia cuando el metal
pasa al otro lado del filtro [74]
La eficiencia de eliminación de inclusiones de un filtro está determinada por la siguiente ecuación
1 (71)
(3)
q_ = eficiencia de filtración de inclusión
Ci = concentración de inclusiones en la masa fundida a la entrada del filtro
Co = concentración de inclusiones en la masa fundida a la salida del filtro
29
1.5.2. Parámetros que afectan la filtración. Hay varios parámetros que
determinar la eficiencia de eliminación de inclusiones en un filtro. Son tortuosidad, humectación
comportamiento, permeabilidad, número de poros, velocidad de fusión, longitud del filtro y tipo de aleación.
[91,92,93]. La tortuosidad se puede describir brevemente como la relación entre el camino original que un fluido
emprende en su movimiento aerodinámico y el camino durante su flujo intrincado en un poroso
como se muestra en la Figura 1.19. El trabajo de GS Armatas [75] ha demostrado que para medios porosos,
si consideramos solo la geometría del poro y ningún otro parámetro, la matriz que contiene
una porosidad alta/ppi bajo tendrá la menor tortuosidad y viceversa.
Figura 1.19. La comparación entre el flujo aerodinámico de un fluido (línea verde) y la trayectoria del flujo del
fluido dentro de un medio poroso (línea roja) (76)
El trabajo realizado por Sarina Bao et al.(77) sobre AkO3 y SiC, muestra que la humectación es
depende de la temperatura, ya que temperaturas más altas conducen a una disminución de la tensión superficial
y mejora la humectabilidad. La permeabilidad de un filtro se puede utilizar para caracterizar la cerámica.
filtros de espuma (FCF), ya que ayudan a predecir la caída de presión a un caudal o vicio específico
viceversa Los experimentos realizados por Kexu Zhang[73] sobre la permeabilidad de CFF de diferentes
ppi muestra que no existe una permeabilidad específica para un tipo de filtro y es un factor que
30
se expresa como una función del flujo de fluido. Con respecto al efecto de la velocidad del flujo de metal en
el filtro, la ecuación derivada por Apelian et al. como se muestra en la siguiente ecuación (2). (71)
(4)
donde, q. = eficiencia de filtración
K0 = parámetro cinético
L = longitud del filtro
Um = velocidad de fusión superficial
La ecuación (2) muestra que la eficiencia de filtración aumenta a medida que disminuye la velocidad de fusión.
y la eficiencia aumenta con el aumento de la longitud del filtro.
1.6. SISTEMA DE GATING EN FUNDICIONES
Se han realizado muchas investigaciones a lo largo de los años para comprender la activación
sistemas y se ha observado que el tamaño y el diseño de los patrones de flujo tienen una
repercusión en la calidad final de las piezas fundidas. Los requisitos que son esenciales para el diseño
un buen sistema de compuerta son los siguientes
• El molde debe llenarse rápidamente para minimizar la entrada de aire y evitar el
congelación
• Reducción de la turbulencia en el flujo de metal hacia las compuertas
• Prevención de la reoxidación del metal en la fundición
• Compatibilidad con el sistema de vertido que se está utilizando
• Eliminación de defectos de escoria y escoria arrastrados durante el llenado
31
• Prevención de la distorsión y el desgarro en caliente durante la solidificación
• Fácil extracción
• Maximización del rendimiento de fundición
1.6.1. Componentes de un sistema de compuertas. En un sistema de gating o rigging, la principal
Los elementos son la cubeta de vertido, el bebedero, el pozo del bebedero, el corredor, las compuertas y la fundición como
como se muestra en la Figura 1.20.(78) Los sistemas de compuertas son el camino de entrada para el metal fundido en el
cavidad de fundición y por lo tanto juegan un papel importante en el mantenimiento de la calidad de fundición durante
producción.(79,80).
1.6.2. Copa de colada. Una copa vertedora es el primer punto de contacto de un cucharón al
moldear y diseñar un buen vaso vertedor es fundamental para evitar burbujas o salpicaduras.
Tradicionalmente se utiliza una copa cónica que es simple y económica para colados pequeños. Pero
en copas cónicas, la alta velocidad del metal y el efecto vórtice conducen a la aspiración de aire
y formación de óxido. [9] En un recipiente de vertido rectangular desplazado como se muestra en la Figura 1.21, el
el metal inicial cae directamente en el recipiente primero, lo que permite que el aire arrastrado se eleve y el flujo
estabilizar, antes de rodar sobre una presa en el bebedero. Esto también ayuda a separar las burbujas.
y escoria, que flotan hacia la parte superior, entren en el bebedero y minimiza el derrame de metal y
formación de vórtices. En este tipo de cubetas es imprescindible mantener el cubeta
lleno, para evitar que entre aire y escoria en el sistema. [9,10]. La Figura 1.21(c), muestra un directo
comparación en la velocidad entre las tres cuencas de vertido donde el desplazamiento de vertido claramente
tiene una mejor velocidad de flujo.[81]
1.6.3. bebedero. El bebedero hacia abajo conecta la taza de vertido a los corredores y
las puertas. El tamaño y la forma del bebedero juegan un papel importante en la determinación del resultado final.
calidad de la fundición. Un bebedero sobredimensionado afecta la calidad del metal al tomar aire
32
continuamente, lo que lleva a la turbulencia de la superficie y la oxidación del aglomerante en la arena. A
bebedero cónico hacia abajo es mejor que un bebedero cilíndrico, ya que ayuda a mantener el bebedero lleno para
evitar la aspiración de gases en las cavidades. En los sistemas de bebederos y canales de uso común,
un bebedero circular está unido a un corredor rectangular.
Figura 1.20. Elementos de un sistema de compuertas que muestran la copa de vertido, el bebedero, la base del
bebedero, el canal, la extensión del canal y múltiples compuertas que conducen a la fundición (78)
Speedtv
(n\s')
Vivir por Cuenca compensada:
Copa cónica
4 hola
sin puertas sin tapón
(a) (b)
Figura 1.21. Uso de un recipiente descentrado y una muesca (a) Un recipiente de vertido descentrado ayuda a
controlar el flujo del líquido entrante de las cucharas y lo estabiliza y se proporciona un socavado al recipiente para
reducir la velocidad del flujo de metal y evitar que salpique sobre el recipiente de vertido (c) comparación de la velocidad
del flujo entre los tres sistemas de vertido[81]
33
En este sistema, el metal líquido se balancea continuamente hacia adelante y hacia atrás con el corredor.
incapaz de llenar el corredor por completo. El uso de un pozo de bebedero ayuda a minimizar el daño ya que
reduce la velocidad del metal entrante y, posteriormente, reduce la energía cinética
del metal fundido.[10] La investigación realizada por Jezierski et al. muestra que un corredor más delgado
conduce a un mejor flujo laminar del metal. Un bebedero rectangular cónico corto ofrece varias
ventajas como la minimización de la velocidad del metal, la prevención de la formación de vórtices y la aspiración
de gases.[82] Idealmente, la forma cónica debe imitar la forma del chorro de vertido y se puede
estimado por la siguiente fórmula.
0,5
Abottom of bebedero / Atop bebedero (h taza de colada / h total) (5)
donde A es el área y h es la altura del bebedero. Por lo tanto, un bebedero debería ser idealmente uno solo,
Canal cónico suave, casi vertical, sin interrupciones, como se ve en la figura.
1.22.[82].
Figura 1.22. La transición de un bebedero de una abertura circular a una sección transversal rectangular delgada
asegura un llenado y una velocidad de flujo uniformes. (rojo = alta velocidad) (azul = baja
velocidad) [82]
34
1.6.4. Corredores. El corredor conecta la base del bebedero a las puertas. un cónico
el corredor unido con un pozo de corredor es una modificación del corredor rectangular tradicional,
ya que los corredores largos, planos y delgados proporcionan más escoria y doss para atrapar. El corredor pozos y
las extensiones también ayudan a atrapar el metal inicialmente dañado que ingresa al sistema de compuertas. Para
obtener un llenado suave, un flujo laminar de metal es esencial donde el metal fluye en
capas paralelas. El número de Reynolds (Re) se utiliza para caracterizar el flujo de metal como un
flujo turbulento o laminar.[10] El número de Reynolds está dado por,
Re = (pVd) / (p) (6)
donde p es la densidad del metal, V es la velocidad del metal, d es el diámetro y p
es la viscosidad del metal. En Re inferior a 2000, prevalecen fuerzas viscosas, lo que lleva a una
flujo suave y laminar mientras que Re por encima de 2000 se considera como flujo turbulento, donde el
la velocidad y dirección del flujo del metal cambia erráticamente. [9,10]
El número de Weber es una cantidad adimensional que ayuda a establecer la relación
entre la energía cinética de un fluido y las fuerzas de tensión superficial estabilizadoras, dada por
We=pLv2/ o (7)
donde p es la densidad del metal fundido, L es el radio (longitud característica) del
canal, v es la velocidad del metal fundido y o es la tensión superficial del metal fundido.
Cuando We = 1, las fuerzas de inercia y de superficie están más o menos equilibradas. Un número de Weber en el
El rango de 02.0 define el rango de condiciones de flujo que están libres de turbulencia en la superficie.
La velocidad del metal fundido tiene el mayor efecto sobre el número de Weber y como el Weber
35
El número sigue aumentando, la energía cinética se vuelve más dominante, lo que lleva a un alto
salpicaduras de flujo turbulento de metal.[52]
1.6.5. puerta Los sistemas de inyección para moldes de arena divididos horizontalmente son tradicionalmente
diseñado utilizando una relación de compuerta. La relación de apertura es la relación del área transversal total
del bebedero, corredores totales y puertas totales, (A bebedero: A corredores: Ágatas). Un sistema de compuerta puede ser
clasificado como un sistema de compuerta presurizado o no presurizado dependiendo de dónde se encuentre el estrangulador.
está presente. Un estrangulador es el área de sección transversal más pequeña y determina la velocidad a la que el
el metal líquido entra en el molde. [52] Para un sistema no presurizado, el estrangulador está presente en el
base del bebedero. Entonces, un sistema no presurizado podría tener una relación de activación de 1: 3: 4. Estos
tipo de sistemas de compuerta se utilizan comúnmente para aluminio y aleaciones sensibles a la turbulencia.
El metal líquido en la base del bebedero llega a una velocidad muy alta que se controla
por el bebedero bien. Dado que los corredores y las puertas tienen un área mayor que el estrangulador, el
la velocidad se reduce posteriormente, y el metal entra en la compuerta suavemente en un patrón laminar
con número de Reynolds bajo. [9,10]
Para un sistema presurizado, el estrangulador está presente en las puertas. Por lo tanto, una relación de activación,
algo parecido a 2:4:1 podría encontrarse para este tipo de sistemas. son comúnmente
se utiliza para metales como el hierro gris que no son sensibles al daño y la turbulencia. Debido a la
alta velocidad y turbulencia, estas aleaciones experimentan una mayor oxidación y erosión del molde
que el sistema no presurizado. La mezcla violenta del metal dentro de estos sistemas también
conduce a la acumulación de escoria y escoria ya la porosidad del gas.[10]
Debido a la creciente demanda de piezas fundidas de mejor calidad y para evitar la formación de
burbujas, bipelículas y defectos de reoxidación, se han desarrollado nuevos sistemas de gating que
se discuten a continuación. La presencia de un corredor extendido con un corredor bien, ayuda en
36
Controlar la velocidad del metal con la cabeza de alta presión y también recoger el
metal entrante que lleva escoria y escoria, pero una vez que el corredor se llena, conduce a un
aumento repentino de la presión en la compuerta que conduce a una alta velocidad y salpicaduras que causan
inclusiones de reoxidación y formación de bipelículas.[82] Otro tipo importante de sistema de compuerta
que ha cobrado protagonismo en los últimos años es el llenado por vórtice presurizado naturalmente
como se muestra en la Figura 1.23. (81, 82) En este sistema, el corredor se extiende en un corredor
pozo donde el vórtice ayuda a reducir las altas velocidades del metal que ingresa al
cavidad del molde. (82) Aunque el sistema de compuerta de vórtice ayudó a reducir la velocidad del
Figura 1.23. La puerta de vórtice que muestra la presencia de una puerta y el rastreador de velocidad
que recoge el metal entrante del corredor y atrapa toda la escoria y ayuda en el control de la velocidad
(82,10)
37
metal, conduce a la formación centrífuga de burbujas donde en el medio del sistema,
donde las burbujas se fusionan en una burbuja principal y podrían forzar su camino hacia la fundición.
Para evitar este problema, se utiliza una trampa de giro terminal para las piezas fundidas, como se muestra en la Figura 1.24.
En este tipo de sistema de compuerta, donde los corredores se extienden hacia las trampas de giro terminales,
que actúan como un pozo para el metal entrante a alta velocidad, transportando escoria, escoria y
otras impurezas. Además, la presencia de la trampa de giro centrífugo también ayuda en la acumulación
de presión gradual sobre la espalda del corredor. Por lo tanto, a diferencia de la extensión del corredor que se ve arriba,
no hay un golpe de presión inmediato, lo que evita salpicaduras de defectos bifilm.
Figura 1.24. Un sistema de compuerta con una trampa terminal. La trampa terminal además de controlar la
velocidad de entrada, también recoge la escoria, la escoria y las inclusiones transportadas por el metal entrante. Esto
asegura que la fundición se llene con metal nuevo y una velocidad estable, como se muestra donde la escala es
la velocidad absoluta en m/s [82]
Usando un sistema con la trampa de giro de vórtice y usando un sistema cerrado inferior, también
elimina la necesidad de un filtro a diferencia de la compuerta tradicional presurizada y no presurizada
sistemas [10,82] Dado que la trampa de vórtice actúa como un depósito para recolectar el metal entrante y
controlar la velocidad, elimina la necesidad de filtración. La presencia y el uso de un cónico
bebedero rectangular a diferencia del bebedero cilíndrico cónico convencional ayuda a mantener el bebedero
38
llénelo de metal más rápido, manteniéndolo así lleno para evitar que se aspiren gases en el sistema
o burbujeo a tener lugar.
1.6.6. Elevador/Alimentador. Los elevadores son alimentadores diseñados para asegurar que la pieza fundida sea alimentada
completamente con metal y para evitar la formación de puntos calientes. Para alimentar el yeso de manera efectiva, un
El riser debe tener un tiempo de solidificación más largo que el fundido y la prevención de la pérdida de calor es
una consideración importante. Las bandas pueden ser bandas superiores o bandas laterales dependiendo de su
colocación. Dado que la mazarota debe alimentar completamente la fundición, se asegura que el volumen
de la mazarota es al menos 1,2 veces el volumen de la fundición y las mangas externas están disponibles
en los elevadores para evitar la pérdida de calor. [9,10]
Usando los métodos anteriores y los resultados de investigadores anteriores [9,10,81,82], un paso fuera
cubeta de vertido con un socavado seguido de un bebedero rectangular para permitir laminar
flujo de metal sería una opción óptima. La presencia de una trampa terminal de vórtice para recolectar
el metal entrante, la escoria y la escoria, para garantizar un llenado suave de metal en la parte inferior cerrada
sistema, sería un sistema ideal de elección para el fabricante de acero para obtener piezas fundidas de calidad.
Dado que la escoria y la escoria son recolectadas por la trampa giratoria terminal, esto elimina la necesidad
para usar un filtro.
39
PAPEL
I. EFICIENCIA DE FILTRACIÓN DE INCLUSIONES EN ACEROS LIGERO FeMnAl
K. Balasubramanian, 1L.N. Bartlett1, RJ O'Malley1, S. Chakraborty1 y
M. Xu2
1Universidad de Ciencia y Tecnología de Missouri, Rolla, MO y 2Georgia Southern
Universidad, Statesboro, Georgia
Palabras clave: acero FeMnAl, inclusiones no metálicas,
filtración, bifilms
ABSTRACTO
La eficiencia de los filtros de espuma cerámica en la eliminación de diferentes poblaciones de inclusión
en un acero Fe30Mn9Al1Si0.9C0.5 Mo. Se creó un diseño de molde.
utilizando software de modelado de solidificación y flujo de fluidos. El diseño utilizó un común
taza de vertido unida a dos sistemas de compuerta diferentes pero equilibrados. Un corredor utilizó un
filtro de espuma de cerámica mientras que el otro corredor no estaba filtrado. Se vertieron tres moldes
secuencia de un cucharón estilo tetera. Las muestras metalográficas revelaron una gran cantidad de Al y Mn
bipelículas ricas en óxido en muestras tomadas antes del filtro. Las muestras seccionadas después de que el filtro lo hizo
no contener bifilms. AlN o el complejo AlNMnS o AlNMnO comprende más del 70% de
todas las inclusiones. Las muestras seccionadas de los dos primeros moldes mostraron una eliminación de inclusiones
eficiencia del 38% y 39%, respectivamente. Las inclusiones más grandes de más de 3^m fueron más
filtrado eficientemente. El tercer molde con el mayor número de inclusiones más grandes mostró
la mayor eficiencia de eliminación de inclusiones del 55%.
40
1. INTRODUCCIÓN
Acero liviano de alta resistencia con contenido de aluminio entre 412% en peso.
encontrado aplicaciones para vehículos militares, así como en el sector de la automoción debido a una
combinación de baja densidad, alta resistencia y buena tenacidad. Aceros fundidos completamente austeníticos
de composición Fe30Mn9Al0.9C1.0Si0.5Mo ofrecen casi un 15% menos de densidad
en comparación con los aceros fundidos SAE 4130 templados y revenidos con resistencias y
tenacidad a la fractura dinámica.1 Cabe señalar que todas las composiciones en el siguiente estudio
están en porcentaje en peso a menos que se indique lo contrario.
1.1. INCLUSIONES NO METÁLICAS EN ACEROS FeMnAl
Defectos internos en los aceros FeMnAlC como la microporosidad y la presencia de
inclusiones de nitruro de aluminio facetado son un importante contribuyente a la pérdida de tenacidad en estos
aceros.2 Un alto contenido de aluminio de 512% también es responsable de la formación de sólidos
bipelículas de óxido que se pueden arrastrar durante el vertido y el llenado y esto se ha relacionado con
una pérdida significativa en la resistencia a la tracción, la ductilidad y la vida de fatiga en las fundiciones de aluminio.3 Estudios
por Schulte et al.4 muestran que la densidad de población de las inclusiones de AlN afecta directamente la
propiedades de impacto de un Fe30Mn9Al1Si0.9C0.5Mo. En la solución tratada y envejecida
condición, la tenacidad de muesca Charpy V (CVN) a 40 ° C disminuyó de 35J a 19J a medida que
concentración de AlN aumentada de 12 inclusiones/mm2 a 210 inclusiones/mm2.4 Limpiar
Las prácticas de fabricación de acero que utilizan una cubierta de argón pueden ayudar a reducir la absorción de nitrógeno. Sin embargo, alto
nitrógeno en los materiales de carga, exposición al aire durante la transferencia de metal, así como durante el vertido
y el relleno siempre da como resultado una cantidad significativa de inclusiones de AlN en estas fundiciones.
41
1.2. FILTRACIÓN
Ha habido esfuerzos constantes en las fundiciones para aumentar la limpieza y reducir
inclusiones en fundiciones de acero de alta y baja aleación. El uso de filtros cerámicos de espuma (FCF)
es actualmente una de las mejores soluciones de ingeniería para aumentar la limpieza del metal y
reduciendo la velocidad y la turbulencia durante el llenado del molde. La estructura celular de la espuma.
Los filtros cerámicos dan como resultado una filtración de lecho profundo que conduce a la unión de inclusiones dentro del
red porosa. Las fuerzas de adhesión, es decir una buena humectabilidad, y la presencia de un gran
área específica dentro del filtro de espuma mejora la eficiencia de la inclusión no metálica
eliminación.5 La estructura celular porosa que está presente en un FCF juega un papel importante ya que
proporciona una gran superficie y una trayectoria de flujo tortuosa que aumenta el coeficiente de masa
transferencia entre el metal y la superficie del filtro.6 Filtración de inclusiones de alúmina utilizando
Los filtros cerámicos han sido estudiados por Apelian et al. para una composición de acero de Fe0.012C
0.04Ni entre con entre 1220ppm de oxígeno. Se demostró que las inclusiones mayores
el filtro atrapó más de 2,5 g.7 En el estudio de Tian et al. sobre aceros compuestos por
composición Fe0.66Mn0.005P0.29C0.095Cu0.092Cr0.001Mo, los filtros de zirconia fueron
Se ha demostrado que tiene una eficiencia de eliminación de hasta el 90 % para las inclusiones de alúmina.8
La expresión de la eficiencia de filtración para la filtración de metales líquidos se puede expresar como:
n = (CiCo)/Ci (1)
donde n = eficiencia de eliminación de inclusiones
Ci = concentración de inclusiones a la entrada del filtro
Co= concentración de inclusiones a la salida del filtro.7
42
Se ha demostrado que el uso de FCF en fundiciones aumenta el rendimiento de las fundiciones,
reducir la tasa de rechazo y mejorar la maquinabilidad de la fundición.6 El uso de filtros
da una mejora en el rendimiento y la calidad de las fundiciones de acero y la comprensión de cómo
Estas inclusiones en los aceros FeMnAlC son filtradas por estos filtros es de alta prioridad. Aunque hay
se han publicado algunos trabajos sobre la filtración de inclusiones de alúmina utilizando filtros de espuma,
la efectividad de estos filtros en la remoción de inclusiones de fundiciones de acero FeMnAl no ha sido comprobada.
investigado. El objetivo de este estudio es determinar la eficiencia de filtración de inclusión de
filtros de espuma cerámica para eliminar diferentes poblaciones de inclusión y bipelículas de óxido de un
Acero Fe30Mn9Al0.9C1Si0.5Mo. En este sentido, se diseñó un molde que permitió
Llenado equilibrado de dos coladas idénticas de bloque Y en el mismo molde que se unieron a
dos sistemas de rigging diferentes pero equilibrados. Un lado de los sistemas de compuertas incluía un 10
filtro de espuma de cerámica de zirconia ppi (poros por pulgada) mientras que el otro lado no estaba filtrado. En el
estudio actual la efectividad de los filtros de espuma cerámica para eliminar diferentes inclusiones
poblaciones de la masa fundida se evaluó directamente desde la entrada y salida del filtro en el
corredor que utiliza un microscopio electrónico de barrido con análisis de características automatizado. El efecto
En este estudio también se determinó el orden de vertido sobre la eficiencia de filtración. Subsecuente
Se realizarán investigaciones para determinar el efecto de la filtración en la calidad de fundición y
propiedades mecánicas.
2. METODOLOGÍA
Para el diseño del molde se utilizó el software de solidificación MagmaSoft (5.3). El
El diseño del molde y el procedimiento experimental ha sido adaptado del artículo por
Chakraborty et al.9 El diseño consistió en dos moldes de bloque en Y modificados, donde uno de
43
la corredera está equipada con un filtro cerámico (filtro FOSECO STELEX ZR 10ppi) de
dimensiones 10cmX10cmX2.5cm, mientras que el otro no tenía filtros. Las dimensiones
de los moldes partidos verticalmente son 70cmX20cmX35cm. Un dibujo del molde se muestra en
Figura 1.
Los diseños utilizaron fundiciones, bebederos, corredores y compuertas similares, mientras que la relación de compuerta
utilizado fue diferente para acomodar el filtro en uno de ellos equilibrando el relleno en
los castings Por lo tanto, las proporciones de inyección de los dos moldes fueron 1:2:3,8 (con filtro) y
1:2.6:3.8 (sin filtro). La Figura 2 muestra la velocidad absoluta de llenado en diferentes etapas,
a saber, 10%, 20%, 30% y 50% lleno. Se muestra que la presencia de un filtro ayuda en
ralentizando la velocidad en un corredor, mientras que el llenado es más rápido en el otro corredor.
Figura 1. Dibujo del diseño de molde dividido verticalmente que muestra las piezas fundidas de bloque en Y
modificadas con compuerta de dos fondos unidas a dos sistemas de compuerta balanceados. El sistema de
activación de la derecha contiene el filtro, mientras que el otro sistema de activación de la izquierda no está filtrado.
44
El flujo a través de las entradas de las piezas fundidas tiene lugar a una velocidad inferior a 0,44
m/s, que es inferior a la velocidad crítica de 0,45 m/s recomendada por Campbell para
minimizar cualquier arrastre de aire y defectos de reoxidación.10 La Figura 3 muestra la temperatura a
el final del relleno para el acero. El acero se vertió a una temperatura de 1519°C. figura 3
muestra el perfil de temperatura justo después del llenado con todas las temperaturas en la fundición y
sistema de aparejo por encima de 1450°C. La temperatura de liquidus para esta composición de acero fue
determinado utilizando el software de modelado termodinámico Thermocalc como 1338°C. Cifras
2 y 3 indican que el llenado de la fundición ocurrió a una velocidad absoluta que fue
menos que la velocidad crítica y al final del vertido todas las partes de la fundición tenían una
temperatura superior a la del liquidus, evitando así cualquier problema de prematuridad
solidificación.
Modelado termodinámico para el acero Fe30Mn9Al1Si0.9C0.5Mo
La composición se realizó con el software ThermoCalc 2017a. La Figura 4 muestra el
fases que se forman en función del enfriamiento en equilibrio. El acero fue modelado con 0.007%
N, 0,005% O y 0,005% S para determinar la estabilidad de diferentes inclusiones.
La Figura 4 también muestra la precipitación estable de AhO3 (corindón) y AlN a temperaturas bien
por encima del liquidus. El MnS se forma por debajo de la temperatura de liquidus durante la solidificación. Él
Cabe señalar que el azufre tiende a segregarse en gran medida a las regiones interdendríticas y esto puede
aumentar la estabilidad de MnS durante la solidificación de los aceros FeMnAlC.11
Hierro de inducción de alta pureza, ferrosilicio, ferromolibdeno, manganeso electrolítico,
El aluminio de alta pureza y el grafito de alta pureza se fundieron en una unidad sin núcleo de 90,7 kg (200 lb)
horno de inducción de capacidad ferrosa bajo cubierta de argón con un caudal de 25 SCFH.
45
AfiaoU* Valoctfy
mf%
palabras «>
2000
1837
1714
1571
1 429
1286
1 143
1000
0857
0714
0571
0429
0286
0143
0000
Figura 2. El perfil de velocidad durante el llenado a (a) 10 % (b) 20 % (c) 30 % y 50 % de llenado
Figura 3. El perfil de temperatura directamente después del llenado muestra que todas las temperaturas
están por encima de la temperatura de liquidus calculada de 1338 °C en todos los puntos del diseño
46
Figura 4. Modelado termodinámico de la solidificación en equilibrio de un acero Fe30Mn9Al 1Si0.9C0.5Mo con
0.007 % N, 0.005 % O y 0.005 % S. AlN y M 2O3 son estables en el líquido muy por encima del liquidus. MnS
se forma después del liquidus durante la solidificación.
La química objetivo era Fe30 % Mn9 % Al1 % Si0,9 % C0,5 % Mo. la masa de
la carga total fue de 160 libras (72,56 kg). El metal fundido se golpeó a 1630°C en una tetera
cucharón estilo que se utilizó para verter el metal en los tres moldes. El primer molde consistía
de metal vertida desde el fondo de un tercio de la cuchara, mientras que el segundo molde consistía en
metal del centro de la cuchara. El último molde se vertió del metal en la parte superior de
el cucharon
Las muestras se seccionaron para análisis microestructural y de inclusión a distancia.
de 10 mm desde el lado de entrada y salida del filtro como se muestra en la Figura 5(b). La química
El análisis se realizó mediante espectroscopía de arco de emisión óptica y análisis de combustión.
utilizando el LECO CS 500 para carbono y azufre y un LECO TC 600 para determinar la
47
contenido total de oxígeno y nitrógeno. Las muestras se seccionaron antes y después del filtro en
la misma ubicación para cada una de las tres fundiciones y se obtuvieron tres conjuntos de muestras
de cada uno de ellos, como se muestra en la Figura 5(c), y observado bajo un microscopio óptico. A
se muestra una micrografía óptica representativa de una muestra tomada del lado de entrada del filtro
en la Figura 5(d) para contener un gran defecto bifilm. El pulido se realizó utilizando estándar
Las técnicas metalográficas y el análisis de inclusión se realizaron utilizando
análisis de inclusión y se realizó utilizando un ASPEX PICA 1020 de barrido de electrones
microscopio (MEB). También se observaron las químicas de las inclusiones y la matriz.
mediante espectroscopía de rayos X de dispersión de energía (EDS). Los bifilms se cuantificaron utilizando
Software ImageJ.
3. RESULTADOS
La simulación de llenado por computadora exhibió un tiempo de llenado de 9 segundos. esto fue en
cerca de acuerdo con el tiempo de llenado real del primer molde que se registró en 9 s.
El tiempo de llenado de los moldes dos y tres fue de 12 y 17 segundos. Esto podría deberse a factores
como menos presión metalostática a medida que se vaciaba la cuchara y ligeras diferencias en la velocidad de inclinación
durante el vertido. La simulación produjo resultados muy de acuerdo con el primer molde.
vertido
Los resultados del contenido total de oxígeno, nitrógeno y azufre se muestran en la Tabla 1 y
se midieron utilizando técnicas de detección infrarroja de combustión y fusión de gas inerte. El
las muestras se tomaron en el área del corredor directamente después del filtro en las tres fundiciones como se muestra
en las Figuras 5 (b y c) así como del área del corredor sin filtrar en la misma posición relativa
(Figura 5(a)). La Tabla 1 compara los resultados. El nitrógeno era en gran medida constante a 45 ppm
48
independientemente del orden de vertido en las muestras tomadas en la zona de colada sin filtrar. Sin embargo,
los corredores filtrados muestran una disminución en el contenido de nitrógeno total en comparación con las muestras
tomado de los corredores sin filtrar. Es importante recordar al lector que estos moldes
se vertieron de un cucharón de tetera en el que el primer metal del cucharón puede contener el
metal más limpio mientras que el último metal vertido de la cuchara probablemente tendrá el más alto
cantidad de posible escoria así como inclusiones de óxido y nitruro. Sin embargo, a lo largo del
tres moldes todas las muestras tomadas en el corredor sin filtrar y después de la filtración mostraron oxígeno
niveles inferiores a 10 ppm y esto no parece estar influenciado por la filtración. Nitrógeno total
disminuyó con el orden de vertido de 34 a 22 ppm en muestras filtradas. El azufre también fue
invariante del orden de vertido y filtración con un valor alrededor de 32ppm como se muestra en la Tabla 1.
3.1. ANÁLISIS QUÍMICO
La Tabla 2 da la química objetivo y medida del acero en porcentaje en peso como
medida por espectroscopía de emisión óptica, OES, para todos los elementos excepto el carbono y
azufre, que se midieron mediante técnicas de detección de infrarrojos de combustión en un LECO C/S
analizador. Los estándares certificados usados para la calibración del OES tenían químicas similares a
la composición del acero. La química medida está razonablemente cerca del objetivo
química. Cabe señalar que el nivel de molibdeno fue ligeramente superior al
anticipado, 0.7% Mo cuando se esperaba 0.5% Mo y el contenido de carbono era ligeramente
menor, 0.8%C cuando se esperaba 0.9%C.
49
Figura 5. Procedimiento experimental para seccionamiento de filtro y obtención de especímenes para
análisis AFA. (a) El diseño que muestra la posición del filtro (b) Imagen representativa que
muestra cómo se seccionó el filtro (c) Imagen representativa que muestra dónde se seccionaron
las muestras metalográficas y de análisis de inclusión de cada lado del filtro. (d)
Micrografía óptica de una de las muestras tomadas antes del filtro
Tabla 1. Análisis LECO del contenido de N, O y S (ppm) de muestras tomadas de coladas sin filtrar y
filtros posteriores
Corredor sin filtrar Corredor después de la filtración
Molde 1 Molde 2 Molde 3 Molde 1 Molde 2 Molde 3
Nitrógeno 45 ± 5 45 ± 9 46 ± 2 34 ± 2 26 ± 2 22 ± 4
Oxígeno 7 ± 3 6 ± 2 5 ± 1 6 ± 1 7 ± 2 5 ± 2
Azufre 29 ± 5 33 ± 2 32 ± 4 32 ± 3 30 ± 5 33 ± 4
Micrografías ópticas de muestras seccionadas directamente antes del filtro para los tres
los moldes se presentan en las Figuras 6 (ac). La matriz consiste principalmente en austenita con menos
de 10 a 15% de ferrita. La característica más notable en la Figura 6 (ac) es la presencia de
extensas bipelículas de óxido que están aumentando en prevalencia en el orden de llenado.
50
Tabla 2. Química medida y composición objetivo en porcentaje en peso según lo determinado usando el
analizador OES y LECO C/S
Fe C* A mi S* tengo Alabama
bal. 0.9 1 30 0.5 9

Objetivo
Medido bal. 0,82 0,99 29,10 0,002 0,70 0.15 9.4
Estas redes de bifilms de óxido se encontraron en todas las muestras tomadas antes de la
filtros en todos los moldes. En algunos casos, se asocian a zonas de porosidad provocadas
debido a la falla del espesor del sistema de compuerta de entrada como resultado de la separación bifilm. El
microestructuras de muestras tomadas después del filtro se muestran en la Figura 7. Bifilms fueron
cuantificado determinando la cobertura de área promedio utilizando análisis de imagen en óptica
micrografías.
3.2. BIFILM Y ANÁLISIS DE INCLUSIÓN
No se observaron bifilms en especímenes filtrados como se muestra en la Figura 7. Debe ser
notó que las áreas presentadas en las Figuras 6 y 7 fueron seccionadas en las mismas posiciones
antes y después del filtro en cada uno de los tres sistemas de compuerta como se muestra en las Figuras 5 (b y
C). La composición de los defectos bifilm se caracterizó utilizando un SEM con EDS
y en comparación con las químicas de austenita de la matriz. La Figura 8 muestra la retrodispersión
imágenes electrónicas de una red de defectos bifilm del área antes del filtro en el molde 1.
El análisis EDS confirmó que los bifilms están compuestos principalmente de aluminio y manganeso
óxidos como se muestra en la Tabla 3. El trabajo anterior no publicado de los autores muestra que el nitrógeno
y posiblemente el gas hidrógeno puede nuclearse en las bipelículas durante la solidificación, causando
51
porosidad y crecimiento de placas gruesas de AlN durante el tratamiento térmico posterior, lo que las convierte en
defectos aún más perjudiciales para la calidad de la fundición.
(a) (b) (C)
Figura 6. Micrografías ópticas de secciones tomadas antes del filtro muestran una matriz principalmente de
austenita con menos del 15% de ferrita. En la microestructura se muestran extensos defectos bifilm y la porosidad
asociada.
• ''
. 1
i
r '
7
*
2 0 0 pmf '
(a) (b) (C)
Figura 7. Micrografías ópticas de muestras tomadas después del filtro en (a) molde 1 (b) molde 2 (c) molde 3
muestran que las bipelículas se han eliminado de manera efectiva por filtración
Tabla 3. Comparación de las químicas bifilm con la química de la matriz en muestras seccionadas antes
_________ ___________ del filtro Al (% en peso) ___________________
Manganeso (% en peso) O (% en peso)
Molde 1 23±7 13±8 25±15
Molde 2 23±6 13±7 24±10
Molde 3 23±2 16±11 29±10
austenita 32±3 7±0.5 0,9±0,2
matriz
52
Figura 8. La imagen de electrones retrodispersados de una red de bipelículas presentes en la
muestra seccionada tomada antes del filtro del molde 1. Muestra áreas de bipelículas que se determinó que
eran principalmente óxido de aluminio.
Como se ve en la Tabla 3, los bifilms estaban compuestos principalmente de alúmina y posiblemente
en combinación con óxidos de manganeso. Sin embargo, la alta cantidad de Mn en la matriz
contribuye a un efecto de fondo y por lo tanto la presencia de Mn en estos bifilms es difícil
resolver. Análisis de inclusión de muestras seccionadas antes y después de que el filtro fuera
logrado utilizando un ASPEX PICA 1020 SEM con análisis de características automatizado. A
detector de electrones retrodispersados (BSED) y un aumento de 500X se utilizó para la
análisis.
Se consideró una corriente de emisión de 3234pA con un tiempo de permanencia de 12ps para el
análisis. Las áreas de bipelículas y poros se excluyeron del análisis de inclusión en base a
tamaño (más de 10pm para bifilms) y química. Por ejemplo, los poros y bifilms fueron
encontrado que tiene altos niveles de carbono, y dado que la pasta de diamante utilizada para pulir puede
acumularse en las grietas de los bifilms y poros, o altas concentraciones de hierro y
manganeso igual o superior a la composición de la matriz y sin ningún otro elemento en el caso
de porosidad y grietas bifilm. También se diferenciaron las inclusiones de los bifilms y
53
poros de los niveles de nitrógeno y/o azufre que fueron siempre superiores al 4% en todos
inclusiones. De la Tabla 1, se observa que la cantidad de oxígeno total en química
muestras fue baja (<10 ppm). Además, EDS no es muy preciso para determinar el oxígeno.
Así, las inclusiones se clasificaron según la cantidad de Al, Mn, S y N. La
químicas representativas de diferentes inclusiones por tipo se muestra en la Tabla 4. La mayoría de los
inclusiones observadas fueron nitruro de aluminio AlN, sulfuro de manganeso MnS y complejo
inclusiones que consisten en un núcleo de AlN con una capa de cobertura de MnS. algún representante
electrones retrodispersados, BSE, imágenes de AlN y complejo AlNMnS se muestran en la Figura
9. La figura 9(a) muestra una inclusión singular de AlN que se ha nucleado y crecido en el líquido. Como
el acero se solidifica, el azufre se enriquecerá en el líquido y las inclusiones de MnS se precipitarán
debajo del liquidus, utilizando AlN como sitio de nucleación como se muestra en la Figura 9 (b y c).
Tabla 4. La química promedio de los diferentes tipos de inclusiones obtenidas usando EDS
Al (% en peso) N (% en peso) Manganeso (% en peso) S (% en peso)
AlN 56.2 22,9 20.1 0.70
AlNMnS 33.4 16.2 43,9 6.2
AlNMnO 37.2 21.3 40.4 0.86
El análisis de inclusión automatizado se realizó en muestras seccionadas de idénticos
ubicaciones de cada uno de los sistemas de inyección de molde antes y después del filtro como se muestra en la
dibujos en la Figura 5 (b y c). Se adoptará la siguiente nomenclatura para identificar los
respectivas muestras; molde 1, antes del filtro (M1BF), molde 1, después del filtro (M1AF), molde 2,
54
antes del filtro (M2BF), molde 2, después del filtro (M2AF), molde 3, antes del filtro (M3BF), molde 3,
después del filtro (M3AF).
(a) (b)
Figura 9. Imágenes SEM de diferentes inclusiones encontradas en el acero (a) Una imagen de una inclusión de
nitruro de aluminio (b y c) Una inclusión compleja de AlNMnS con el AlN en su núcleo y (c) una inclusión de MnS
alrededor del AlN
La Figura 10 muestra la densidad de inclusiones por tipo para especímenes seccionados antes de la
filtrar. Se encontró que las inclusiones de AlN formaron la mayoría de las inclusiones seguidas por AlN
MnO y AlNMnS. Se observó que MnO y MnS precipitaban sobre AlN. inclusiones de MnS
tenía una densidad de inclusión de menos de 5/mm2. Cabe señalar que las inclusiones de MnS
se formarán por debajo de la temperatura de liquidus como se observa en la Figura 4 y, por lo tanto, no se verán afectados
por filtración
Se encontraron oxisulfuros complejos de Al y Mn y carburos de TiMo en trazas
cantidades en los tres moldes. Sin embargo, estas inclusiones representaron sólo el 11,5% de
la cantidad total de inclusiones y, por lo tanto, se excluyó del análisis. Figura 11
muestra la densidad de inclusión por tipo para las muestras seccionadas después del filtro en los tres moldes.
La densidad de AlN disminuyó en las muestras filtradas un 2728% en los dos primeros moldes y
en un 38% en el último molde vertido.
55
Figura 10. Densidad de inclusión de inclusiones por tipo, tomadas de los tres moldes antes del filtro,
indicando una alta densidad de inclusiones de AlN
Figura 11. Densidad de inclusión de inclusiones por tipo, tomadas de los tres moldes después del
filtro, indicando una reducción en las inclusiones de AlN y un ligero aumento en el número de inclusiones
de MnS
El porcentaje de MnS aumenta ligeramente; sin embargo, MnS se forma después de llenar el
sistema de inyección y durante la solidificación y, por lo tanto, para el análisis de la eficacia de la filtración,
MnS se excluye del análisis. Las inclusiones que se forman en el líquido y, por lo tanto, sujetas
a la filtración, se consideraron inclusiones AlN y AlNMnS y AlNMnO complejas.
56
700
g600
500
I 400
300
200
100
0
MOLDE 1 MOLDE 2 MOLDE 3
Figura 12. La fracción de área de cobertura de inclusiones en función de la filtración y el orden de vertido
del molde muestra una reducción en la cantidad de inclusiones en las muestras filtradas de hasta un 54 %
en el molde 3
La fracción de área total de cobertura de inclusión en las muestras filtradas y sin filtrar
en función del orden de vertido del molde se muestra en la Figura 12. El molde 1 mostró el área más alta
fracción de inclusiones antes de la filtración a 456 ppm seguido del molde 2 y el molde 3 a 405
y 345 ppm, respectivamente. Las muestras tomadas después del filtro estaban mucho más limpias y
mostró una disminución promedio en el área de inclusión de 174 ppm. La eficiencia de la inclusión
la remoción por el filtro fue mayor en el último molde vertido con una reducción total del 54% en
la fracción de área de las inclusiones. La Figura 13 (ac) muestra el gráfico de distribución de tamaño entre los
tamaño promedio de inclusión y la densidad de inclusión para inclusiones que son estables durante el llenado.
Los tres moldes muestran una reducción en la densidad de inclusión entre los no filtrados
y muestras filtradas. De las Figuras 13 (a y b), se puede notar que la mayoría de las inclusiones fueron
entre las 23pm. La eficiencia de remoción de inclusiones para inclusiones mayores a 3 pm fue
resultó ser 30,3% y 28,6% para los moldes 1 y 2, mientras que para el tercer molde fue 58,2%.
La fracción de área de las inclusiones de nitruro de aluminio en función del tamaño promedio de
Se representan las inclusiones para los tres moldes considerando secciones filtradas y sin filtrar.
en las Figuras 14 (a a c).
57
25
M1BF
20
M1AF
>
15
"tncOl
10
T 3
O
C
"
cn
5
_ DUc
0
01 12 23 34 45 >5
Tamaño de las inclusiones (^m) Tamaño de las inclusiones ( ^m)
(a) (b)
Tamaño de las inclusiones (^m)
(C)
Figura 13. Densidad de inclusión en función de la distribución de tamaño de las muestras sin filtrar y
filtradas en (a) molde 1 (b) molde 2 y (c) molde 3
Se demostró que la fracción de área de AlN disminuía en muestras filtradas tomadas de
cada uno de los moldes. Los resultados son similares a los presentados para el número total de establos.
inclusiones en el fundido presentado en la Figura 12. Las inclusiones de AlN más grandes, >23gm, fueron
eliminado de la masa fundida de manera más eficiente por el filtro que las inclusiones de AlN más pequeñas. El
la filtración es más significativa en el tercer molde, como se muestra en la Figura 14 (c), ya que hay una mayor
porcentaje de inclusiones de nitruro de aluminio de mayor tamaño en las secciones sin filtrar.
58
Fracción
(ppm)
área
de
0.1 1.0 10.0 100.0

Tamaño medio (pm) Tamaño medio (pm)
(a) (b)
0.1 1.0 10.0 Tamaño 100.0

promedio (pm)
(C)
Figura 14. Distribución del tamaño de las inclusiones de nitruro de aluminio en función de la fracción de
área para muestras filtradas y sin filtrar en (a) molde 1 (b) molde 2 y (c) molde 3
También se observa que las áreas filtradas del molde 3, tienen una inclusión máxima
tamaño de 68 pm, lo que indica que las inclusiones de AlN de mayor tamaño se han eliminado en su mayoría
por el filtro.
59
4. DISCUSIÓN
La Figura 15 muestra los contenidos medidos de N, O y S de muestras tomadas de
corredores sin filtrar y de muestras tomadas justo detrás del filtro como se describe en la Figura 5.
La cantidad de azufre y oxígeno no fue muy diferente en el filtrado y sin filtrar.
corredores y eso no pareció variar con el orden de vertido. La concentración de azufre
corresponde directamente a la cantidad de inclusiones de sulfuro (MnS y complejo AlNMnS) en
los castings El modelado termodinámico en la Figura 4 muestra que MnS es estable por debajo del
liquidus cerca del final de la solidificación y esto es consistente con el trabajo de Vaz Penna et al.
Alabama. que muestran precipitación de MnS después del liquidus en un acero Fe30Mn9Al1C 1Si0.5Mo
con 40 a 400 ppm S.12 Por lo tanto, MnS no se formó hasta después del llenado y durante la solidificación
y por lo tanto la consistencia de las concentraciones de azufre en la Figura 15 entre el filtrado
y las áreas de corredores sin filtrar son comprensibles. Esto es consistente con el trabajo de otros.
quienes han demostrado que las inclusiones en estos aceros consisten principalmente en AlN y AlNMnS
inclusiones complejas en las que a menudo se encuentra que MnS precipita heterogéneamente en AlN
durante la solidificación.1,2,4,11 La cantidad de oxígeno total medido en la Figura 15 es baja en todos
las muestras y fue inferior a 10 ppm.
Esto es consistente con el análisis de inclusión presentado en las Figuras 10 y 11 que
muestran menos de 10 inclusiones/mm2 eran inclusiones de óxido complejas. En general, endógeno
Las inclusiones de óxido como la alúmina y la espinela de manganeso no son tan frecuentes como el AlN en
fundiciones vertidas a partir de aceros FeMnAlC que se funden por inducción y esto se ha informado
por varios estudios.1, 2,4,11
Las muestras tomadas del corredor sin filtrar no muestran una diferencia real en la cantidad de
nitrógeno en función del orden de vertido, como se muestra en la Figura 15. Sin embargo, las muestras filtradas
60
muestran una disminución sustancial en el nitrógeno total, disminuyendo de alrededor de 45 ppm N a 35 ppm
N en el molde 1 a menos de 22 ppm N en el molde 3. La cantidad de nitrógeno en estos aceros
parece estar directamente relacionado con la cantidad de inclusiones de nitruro de aluminio. Esto es
consistente con el análisis de inclusión presentado en las Figuras 11 y 14 que muestra una reducción
en la fracción de área y número de inclusiones de AlN y AlN complejo con filtración.
70
I ■ Nitrógeno en corredor sin filtrar ^ Nitrógeno en corredor filtrado
60 : ■ Oxígeno en corredor sin filtrar $2 Oxígeno en corredor filtrado
■ Azufre en embudo sin filtrar Azufre en corredor filtrado
50
0 40
(EN
30
<tú
20
en
10
molde 1 molde 2 molde 3

Figura 15. Análisis LECO del contenido de concentración de N, O y S de muestras tomadas de los canales sin
filtrar y en los canales después de los filtros en función del orden de vertido del molde
El aporte total de nitrógeno de las inclusiones se determinó a partir de muestras
se seccionó después del filtro y se comparó con el nitrógeno medido en el sin filtrar y
61
corredores filtrados. El método utilizado para calcular el contenido de nitrógeno basado en la inclusión
se obtuvo del trabajo de M Harris et al.13
La composición elemental promedio por área de las inclusiones se calcula para cada
elemento de la siguiente manera:
Un total
(2)
donde %m es el porcentaje de masa promedio por área de un elemento dado, %x es la cantidad de
elemento respectivo en una inclusión individual, Ainclusion y Atotal son el área de la
inclusión individual y área total de todas las inclusiones medidas. El cálculo del balance de masa
se realizó utilizando los datos de composición obtenidos del análisis de inclusión EDS y
la siguiente ecuación.13
_ % m de pi Wj
Mppm WQpm
(3)
En la ecuación anterior, Mppm es la fracción de masa en ppm de un elemento dado en el acero.
muestra contenida dentro de las inclusiones, Af es la fracción total del área de inclusión, pi y pm son
las densidades de las inclusiones asociadas con el elemento dado y la densidad del
matriz, respectivamente. wi es la fracción de masa del elemento dado en la inclusión asociada
compuesto.13
Como se muestra en la Figura 16, el nitrógeno disminuye después de la filtración y el nitrógeno filtrado
Los contenidos están en muy buen acuerdo con el aporte de nitrógeno de las inclusiones.
La eficiencia de la filtración de inclusión sólida aumenta con el orden de vertido como se muestra en
Figuras 13 y esto está respaldado por los contenidos de nitrógeno medidos en las Figuras 15 y 16.
La cantidad medida de nitrógeno total observada en los aceros filtrados también es algo
62
más bajo que los aceros C fundidos por inducción anteriores Fe30Mn(39) Al(0.91.8) en los cuales el
contenido de nitrógeno total que varió entre 50 y 150 ppm.2 Cabe señalar que los resultados
indican que el acero en el estudio actual estaba muy limpio incluso en la condición sin filtrar
con densidades de inclusión totales antes de la filtración que oscilan entre 50 y 70 inclusiones/mm2 como
se muestra en la Figura 1.
Figura 16. Contribución de nitrógeno total calculada de las inclusiones de especímenes seccionados antes y
después del filtro en comparación con el nitrógeno total medido después de la filtración
La densidad de inclusión total del acero actual se puede comparar con los resultados de
Bartlett et al.2, quienes mostraron densidades de inclusión totales que oscilaban entre 70 y 146 inclusiones/mm2
en aceros Fe30Mn(39)Al(0.91.8)C fundidos por inducción. La óptica microestructural
el análisis de las muestras en las Figuras 6 y 8 reveló extensas redes bifilm en las muestras
tomado antes del filtro con altas cantidades de porosidad. El porcentaje de área cubierta por
bifilms en muestras tomadas antes y después de los filtros en los moldes uno, dos y tres fueron 1.78,
2,04 y 2,46%, respectivamente. No se observaron bifilms en muestras tomadas después del filtro.
La velocidad del metal fue máxima en la base de la bajante y antes del filtro.
área de expansión como se muestra en la Figura 2. En algunas regiones, la velocidad alcanza hasta 2 m/s,
63
que está por encima del valor crítico 0,45 m/s. Esto conduce a la mezcla del metal con el aire.
y la formación de una piel superficial del óxido de metal que se pliega sobre sí mismo junto con
un volumen de aire atrapado, lo que conduce a la formación de bipelículas de óxido de aluminio y asociados
porosidad. Este fenómeno de formación de bipelículas y arrastre de aire ha sido ampliamente informado
en fundición de aluminio1416. La alta cantidad de aluminio en estos aceros hace que estas aleaciones
particularmente susceptible a la formación de bifilm y análisis elemental EDS del bifilm
defectos en el estudio actual muestra que están hechos principalmente de óxido de aluminio y
quizás en algunos casos AlMnO espinela como se muestra en la Figura 8 y la Tabla 3. El filtro fue
eficaz para eliminar los defectos bifilm del acero, como se muestra en la Figura 8. Este es un
resultado alentador que no ha sido previamente documentado para aceros altos en Mn y Al. Él
Cabe señalar que los bifilms pueden haber contribuido a la eliminación de algunas inclusiones porque
de su gran relación área/volumen y un posible mecanismo de “compensación de inclusión”. Sin embargo,
No se observó que las inclusiones estuvieran unidas o asociadas con bifilms cuando se observaron tanto
ópticamente y con un SEM. Además, la alta velocidad inicial frente al filtro de
superior a 1 m/s, como se muestra en la Figura 2, puede tender a empujar las inclusiones a través de estos
redes que sugieren que la mayoría de las inclusiones fueron capturadas por el filtro. Estudios adicionales
están previstas para determinar el mecanismo de fijación de la inclusión dentro del filtro.
Las inclusiones en el acero FeMnAlC consistían principalmente en AlN y complejo AlNMnS
e inclusiones de AlNMnO. Se observaron muy pocas inclusiones de óxido, aparte del bifilm.
defectos, y esto es consistente con estudios previos que reportan que las inclusiones en estos aceros
son principalmente AlN, e inclusiones complejas de tipo AlNMnS y AlNMnO como se señaló anteriormente
para aceros fundidos y moldeados por inducción industrial Fe30Mn9Al(0.61.6)Si0.9C0.5Mo.1,2
La presencia de inclusiones principalmente AlN y complejas AlNMnS y AlNMnO en este estudio
64
son consistentes con estudios previos de composiciones similares de aceros Fe30MnXAl0.9C
con contenidos de Al entre 3 y 9%Al.1,2,4,17 Una comparación de la remoción de inclusión de
En la Figura 12 se muestran muestras tomadas antes y después del filtro para los tres moldes.
La densidad de AlN disminuyó en las muestras filtradas un 2728% en los dos primeros moldes y
en un 38% en el último molde vertido. La eficiencia de filtración ha sido calculada usando
Ecuación 1 y fracción de área de las inclusiones antes y después de la filtración según el método
utilizado por Apelian et al.(7) Eficiencia de filtración de todas las inclusiones a base de nitruro que se forman en
el líquido (AlN, AlNMnO y AlNMnS a saber) estaba entre 38 y 39% para el primer
dos moldes vertidos y aumentó al 55% en el último molde vertido. Se muestra en la Figura 13,
que aunque las densidades de inclusión entrantes son en gran medida similares, los últimos moldes vertidos
tendía a tener un mayor porcentaje de inclusiones más grandes, >3pm, y estas inclusiones más grandes
tienden a ser filtrados más eficientemente. La eficiencia de eliminación de inclusiones para inclusiones.
mayor a 3 pm fue de 30.3% y 28.6% para los dos primeros moldes, mientras que para el
terceros moldes fue del 58,2%. Un estudio para un diseño de molde similar y un estudio de filtración de inclusión
fue realizado recientemente por Chakraborty et al. en un acero SAE 316 que fue desoxidado por
aluminio, generando una gran cantidad de inclusiones sólidas de alúmina.9 La eficiencia de sólidos
la filtración de inclusión de nitruro en el estudio actual en el molde 1 y el molde 3 fue superior en un 20 %
y 10%, respectivamente, que en el estudio de Chakraborty et al.9
De las Figuras 10 y 11, se observó que las inclusiones de nitruro de aluminio tenían
la densidad de inclusión más alta entre todas las inclusiones. El análisis de nitruro de aluminio.
inclusiones a través de los tres juegos de moldes se vuelve de suma importancia ya que juega
un papel importante en la determinación de la resistencia al impacto del acero.4 También se observó que el
El filtro mostró una eficiencia del 37 % en la eliminación de inclusiones de AlN en el primer molde seguido.
sesenta y cinco
en un 45% y 61% de eliminación de inclusiones de AlN en el segundo y tercer molde respectivamente.
La figura 13 muestra que las muestras tomadas después del filtro tenían una mayor cantidad de partículas de menor tamaño.
inclusiones que inclusiones de gran tamaño La diferencia en los gráficos de barras en la Figura 13 muestra
que dado que las inclusiones más grandes flotan hacia la parte superior y dado que el molde tres se vertió al final,
consistía en un alto número de inclusiones de mayor tamaño (>3 pm). Se observa una tendencia similar
en la filtración de inclusiones de alúmina por Chakraborty et al.9 Esto es comprensible ya que
las inclusiones de menor tamaño habrían pasado a través de los poros del filtro cerámico mientras
las inclusiones de mayor tamaño se filtran más fácilmente.
5. CONCLUSIÓN
La filtración de inclusiones del fundido de un Fe30Mn9Al1Si0.9C0.7Mo
acero fue estudiado en función del orden de vertido y utilizando un diseño de molde novedoso que consiste en
de dos fundiciones conectadas a dos diseños de aparejos separados pero equilibrados. uno de los portones
Los sistemas utilizaron un filtro de espuma de zirconia de 10 ppi en el sistema de corredores mientras que el otro fue
sin filtrar Los tres moldes se prepararon con arena sin hornear y el metal se vertió
utilizando un cucharón de tetera. Los resultados mostraron una disminución en el número y fracción de área de
inclusiones con filtración así como eliminación de defectos bifilm en muestras seccionadas
directamente después del filtro en el sistema de canales. Muestras tomadas antes de cubrir el filtro
con bipelículas en su superficie, que estaban compuestas principalmente de aluminio y manganeso
óxidos. Las muestras tomadas después del filtro mostraron una eliminación de bifilms. Estos resultados muestran
que los filtros son extremadamente efectivos en la remoción de defectos bifilm de alto contenido de manganeso y
aceros al aluminio. Las inclusiones de AlN contribuyeron con aproximadamente el 50 % de la inclusión total
población, mientras que AlNMnS y AlNMnO aportaron alrededor del 20% de las inclusiones totales.
66
La eficiencia de filtración de las inclusiones del fundido aumentó del 38 % al 39 % en el molde 1
y 2, al 55% para el molde 3. El filtro presentó una eficiencia de remoción de AlN del 37% al
61% del molde 1 al molde 3. El molde 3 exhibió la mayor cantidad de inclusiones de gran tamaño
en el análisis de distribución de tamaño y mostró la mayor tasa de filtración de inclusión. Estos
Los resultados muestran que los filtros de espuma cerámica son muy efectivos para disminuir los defectos bifilm y en
filtración de grandes inclusiones del acero y debe usarse cuando un alto grado de
se desea limpieza y dureza. El trabajo futuro cuantificará el efecto de la filtración en
fundición de calidad y tenacidad y verificar el mecanismo de captura de inclusiones dentro del filtro.
AGRADECIMIENTOS
Los autores reconocen en gran medida las contribuciones de muchos estudiantes universitarios
asistentes de investigación que contribuyeron a esta investigación: Kyle Dunsford, Trevor Constance,
Ryan Van Dyke y Steen Anthony. Este proyecto fue apoyado en parte por W olf
Fondos dotados para la educación e investigación sobre fundición de metales en la Universidad de Ciencias de Missouri
y Tecnología. Los autores también agradecen enormemente a MAGMA LLC por su apoyo.
del programa de fundición de metales en Missouri S&T y la contribución al trabajo de modelado
dentro de este manuscrito.
REFERENCIAS
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transporte", The Minerals, Metals and Materials Society, Vol 66, No 1, (2014)
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68
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la formación de la porosidad del gas en la pureza comercial y las aleaciones de Al que contienen Sr"
Journal of Materials Science and Technology., Vol 30, pp. 154162 (2014).
17. L. Bartlett, A. Dash, D. Van Aken, V. Richards y K. Peaslee, "Dynamic Fracture Toughness of High
Strength Cast Steels", Transactions of the American Foundry Society, págs. 1733 (2013)
69
II. CUANTIFICACIÓN DEL EFECTO DE LAS CONDICIONES DE LLENADO EN LA CALIDAD DE
FUNDICIÓN DE ACERO 8630
K. Balasubramanian, 1L.N. Bartlett1, M.Xu2
1Universidad de Ciencia y Tecnología de Missouri,
Rolla, MO y 2Georgia Southern University, Statesboro, GA
Palabras clave: puerta de vórtice, inclusiones no metálicas, atrapamiento de aire, simulación
ABSTRACTO
Los sistemas de gating juegan un papel importante en la determinación de la calidad y mecánica
propiedades de las fundiciones. Los sistemas de compuerta presurizados naturalmente desarrollados recientemente han sido
proclamado por algunos para eliminar por completo los defectos en las fundiciones de acero, sin embargo, esto no ha
sido estudiada cuantitativamente. En el estudio actual, la eficiencia de diferentes sistemas de compuertas
en la reducción de inclusiones y la correspondiente mejora en la tenacidad de entalla en
Se estudiaron fundiciones de acero de alta resistencia SAE 8630 templadas y revenidas utilizando un
combinación de flujo de fluidos y software de modelado de solidificación y junto con
estudios experimentales sobre piezas fundidas de prueba producidas industrialmente. Un nuevo diseño de molde permitido
para la comparación simultánea de cuatro sistemas de control de "mejores prácticas" diferentes. Estos
Los sistemas incluyeron dos piezas fundidas con compuerta horizontal con un sistema presurizado y uno no
sistema presurizado, así como dos sistemas de contragravedad naturalmente presurizados. La prueba
Las piezas fundidas eran piezas fundidas de bloque en Y modificadas idénticas y se modelaron para tener
microporosidad inferior al 0,06% y criterio de Niyama superior a cinco. Esto se hizo para
minimizar la variación en la solidificación y eliminar el efecto de la microporosidad en
70
tenacidad. El análisis de inclusión reveló la presencia principalmente de alúmina y alúmina compleja
e inclusiones de sulfuro de manganeso. El sistema naturalmente presurizado proporcionó la más limpia
fundición con la más alta muesca Charpy V, CVN, tenacidad. MnS eutéctico tipo II que
formado durante la solidificación afectó negativamente la tenacidad de muesca y esto oscureció la
efecto de inclusiones de alúmina preexistentes. Se demostró que el sistema presurizado tiene la
fracción de inclusión más alta.
1. INTRODUCCIÓN
En las últimas décadas se han llevado a cabo numerosas investigaciones por parte de investigadores
desarrollar sistemas de inyección de "mejores prácticas" que mejoren la calidad de la fundición de acero (1). Desde el
el líquido fundido ingresa a un sistema de fundición a través del sistema de aparejo o de compuerta, estos sistemas juegan
un papel importante en el aumento o la degradación de la calidad de fundición.
La investigación ha demostrado que un sistema de compuerta bien diseñado puede ayudar a disminuir
turbulencia del metal, reducir la escoria, la escoria y el arrastre de aire dentro de la fundición y también
capturar inclusiones perjudiciales que podrían entrar en la cavidad de fundición. (2) Varios otros defectos
como golpes, cierres en frío, marcas de ondas, etc. también pueden estar directamente relacionados con el sistema de gating
y el flujo de metal durante el llenado del molde. (3) Cuando el relleno de metal es turbulento, puede provocar aire
arrastre, formación de bipelícula de óxido e inclusiones de reoxidación, así como inclusiones de arena
de la erosión del moho. Se ha demostrado que las inclusiones de reoxidación resultantes del vertido
y el relleno de moldes puede comprender hasta el 83% de las inclusiones en fundiciones de acero de baja aleación y
48% de inclusiones en fundiciones de acero inoxidable.[4] La presencia de cantidades excesivas de relleno.
inclusiones relacionadas es a menudo perjudicial para la maquinabilidad, la calidad de la superficie de fundición y
propiedades mecánicas. El control de las inclusiones de reoxidación es importante ya que se estima que
71
hasta el 20% de los costos de fabricación asociados con la producción de piezas de fundición de acero son
asociado con la reparación y el retrabajo que resulta de estos defectos relacionados con el relleno.
Varios tipos de flujos que pueden ocurrir en los sistemas de compuerta pueden arrastrar aire hacia el
metal fundido, como el metal que cae desde una altura, formación de olas rompientes u olas
regresando del corredor después de chocar con un obstáculo. Estos casos conducen al arrastre de
oxígeno que posteriormente provoca la formación de óxidos que quedan atrapados en el líquido
metal como inclusiones de reoxidación. (5) Por lo tanto, los sistemas de inyección deben diseñarse adecuadamente para
limitar la turbulencia del metal durante el llenado y la exposición del metal fundido con aire. Para
Para obtener un llenado suave, el flujo laminar del metal fundido es fundamental. los Reynolds,
número (Re), se utiliza para caracterizar el flujo de metal como un flujo turbulento o laminar.[6] El
El número de Reynolds está dado por,
Re = (pVd) / (p) (1)
donde p es la densidad del metal, V es la velocidad del metal, d es el diámetro y p
es la viscosidad del metal. En Re inferior a 2000, prevalecen fuerzas viscosas, lo que lleva a una
flujo suave y laminar mientras que Re por encima de 2000 se considera como flujo turbulento, donde el
la velocidad y dirección del flujo del metal cambia erráticamente. [1,6]
Sin embargo, se ha demostrado que la turbulencia en la superficie (predicha por Weber
número) y la cantidad de tiempo que el metal líquido está en contacto con el aire tienen más de un
efecto sobre el arrastre de aire y la reoxidación que el Re solo. El número de Weber es un
cantidad adimensional que ayuda a establecer la relación entre la energía cinética
de un fluido y las fuerzas de tensión superficial estabilizadoras y viene dada por la Ecuación 2.
72
We=pLv2/ o (2)
donde p es la densidad del metal fundido, L es el radio (longitud característica) del
canal, v es la velocidad del metal fundido y o es la tensión superficial del metal fundido. Como
el número de Weber aumenta, la energía cinética se vuelve más dominante, lo que lleva a una alta
salpicando un flujo turbulento del metal.[7] Se muestra que la velocidad del metal fundido tiene la
mayor efecto sobre el número de Weber y por lo tanto una forma de disminuir el flujo turbulento y
reducir la cantidad de defectos relacionados con el llenado es disminuir la velocidad del metal, sin embargo, frío
La formación cerrada y los fallos de funcionamiento pueden ocurrir cuando el caudal está por debajo de un nivel crítico. De este modo,
El diseño de los sistemas de inyección tiene un impacto directo en el llenado adecuado de las piezas fundidas. (5) Campbell da
una velocidad crítica de entrada de 0,5 m/s donde el metal fundido está a salvo del arrastre
problemas.[8] Sin embargo, en la práctica, a menudo es difícil lograr esto en una fundición industrial.
y a menudo se recomiendan velocidades de entrada entre 0,5 y 1,0 m/s.[8]
La mayoría de las fundiciones de acero utilizan adaptaciones del sistema de inyección que se muestra en la Figura 1 para un
molde dividido horizontalmente, que ha sido ampliamente aceptado durante más de 50 años. Este
El diseño tiene una serie de características para controlar la velocidad del metal fundido, eliminar el óxido dañado
metal y minimizar el flujo turbulento. Por ejemplo, se prefieren los lavabos de vertido rectangulares.
sobre copas vertedoras cónicas porque minimizan la aspiración de aire, permiten la estabilización de
el flujo de metal fundido, y permitir que las burbujas de aire arrastradas se eleven en el recipiente sin ser
lavado en la bajante.
Reducir el bebedero reduce la aspiración de aire y un pozo de bebedero ayuda a minimizar
la turbulencia debido a la alta velocidad y los cambios de dirección del metal fundido. Curvo,
las correderas y compuertas rectangulares también minimizan la aspiración de aire y promueven el flujo laminar.
Las extensiones de canal y los pozos de canal se utilizan para disminuir la velocidad de la puerta y proporcionar
73
eliminación del primer metal en el molde que probablemente contiene altas cantidades de reoxidación
defectos del evento de vertido inicial.
Figura 1. Sistemas de compuerta separados horizontalmente que se usan típicamente en la industria de
fundición de acero [9]
El trabajo que se ha hecho hasta ahora en la investigación de las condiciones de vertido, y
su impacto en la formación de inclusiones de óxido han sugerido que, minimizando la velocidad
del metal entrante tiene un impacto considerable en la reducción de los defectos de arrastre de aire con
el objetivo de limitar la velocidad de la compuerta a 0,5 m/s o menos.(10) Históricamente, tanto los sistemas presurizados como los
Se han empleado sistemas de compuertas no presurizados en el diseño de arena con compuertas horizontales.
moldes Sin embargo, estas fundiciones utilizan el método de llenado por gravedad y, en la práctica, a menudo es
difícil evitar altas velocidades de puerta, salpicaduras de metal y turbulencia en la superficie.
Con la demanda de piezas fundidas de calidad más limpia que surge constantemente, nuevas
o contragravedad, se están desarrollando sistemas para evitar el arrastre de aire y permitir una mejor
resultados de llenado. (6) La puerta de vórtice, la trampa de giro de vórtice y el tridente llamado "Naturalmente
Los sistemas de compuertas de contragravedad presurizados se han desarrollado recientemente y utilizan
trampas de giro centrífugo que ayudan a reducir la velocidad y eliminar el metal dañado de
74
entrando al casting.[11] La puerta de vórtice conduce directamente a la fundición y utiliza un filtro
para reducir la turbulencia debida al giro del metal. Este sistema reduce efectivamente el metal entrante
velocidad; sin embargo, centrifuga las burbujas en la fundición, lo que puede provocar defectos de óxido.
y golpes Se descubrió que la puerta del tridente es más efectiva y tiene un diseño complejo.
sistema que incorpora el uso de dos filtros y una trampa de burbujas y ha demostrado su
capacidades en aleaciones de aluminio, sin embargo, el uso de filtros agrega un costo adicional que
la mayoría de las fundiciones no están dispuestas a gravar.(12) Los sistemas de compuertas de trampa giratoria Vortex
Se descubrió que los corredores extendidos eran tan efectivos como las puertas tridente para reducir la velocidad del metal.
y son menos costosos y complejos de implementar porque no utilizan filtros.
Aunque estos novedosos sistemas de gating se han mostrado muy prometedores en la informática
simulaciones, ha habido estudios limitados que vinculan el diseño, modelado y real
desempeño de estos sistemas de compuertas en fundiciones industriales de acero. Competencia en el
industria de la fundición y la necesidad de productos de mayor calidad con diseños complejos ha hecho
el modelado por computadora del flujo de metal fundido y las simulaciones de solidificación son casi esenciales
con el objetivo de minimizar la velocidad crítica de la puerta (13). Sin embargo, el uso de este software
los paquetes no pueden predecir con precisión los defectos relacionados con el llenado y, por lo tanto, la reoxidación
inclusiones y bifilms. El objetivo de este estudio es utilizar una combinación de computación
modelado por computadora junto con validación experimental para optimizar y comparar el
condiciones de llenado de cuatro sistemas de compuertas de "mejores prácticas" diferentes durante el vertido de
Fundición de acero SAE 8630. Se diseñó un nuevo diseño de molde para evaluar simultáneamente
dos sistemas de compuerta de trampa de giro de vórtice de contragravedad en comparación con los sistemas de compuerta lateral tradicionalmente
Sistemas presurizados y no presurizados. La limpieza de las piezas fundidas resultantes fue entonces
75
evaluado mediante microscopía electrónica de barrido, SEM, con análisis de características automatizado
(AFA) y correlacionado con la tenacidad de entalla Charpy V.
2. DISEÑO DE MOLDES Y FUNDICIONES DE PRUEBA
El software comercial de llenado y solidificación, MagmaSoft (5.3.1)
se utilizó para el diseño de los moldes. El diseño del molde se muestra en la Figura 2 (a) y (b). El
las piezas fundidas de prueba se muestran en gris en la Figura 2 y se diseñaron para modificarse en bloque y
piezas fundidas de 180 mm de longitud y 85 mm de altura. Las fundiciones fueron diseñadas de tal
forma de acomodar una superficie plana para obtener muestras para comprender el efecto del relleno
condiciones sobre la calidad de la superficie y proporcionar una superficie de evaluación para la flotación de la reoxidación
inclusiones. Para el estudio de la tenacidad al impacto CVN, la longitud y el ancho del estrecho
La sección del bloque Y fue diseñada para acomodar la sección de ocho ASTM E23
Barras CVN de tamaño estándar en dos capas de cuatro barras cada una. El tamaño de las piezas fundidas era
idénticos entre diferentes sistemas de inyección para minimizar el efecto de la solidificación en el
microestructura y propiedades mecánicas. El objetivo del presente estudio es estudiar la
efecto de las condiciones de llenado sobre la limpieza del acero y la tenacidad CVN. Por lo tanto, otros
los defectos tales como la contracción y la microporosidad deben minimizarse. También es importante
"atrapar" el daño relacionado con el relleno en el área de evaluación de las piezas fundidas y minimizar la flotación
de inclusiones en mazarotas. Teniendo en cuenta estos dos requisitos, las piezas fundidas y
Los sistemas de compuerta se diseñaron meticulosamente para garantizar que la mayoría de las inclusiones que
entró en la puerta del proceso de llenado permaneció en las piezas fundidas mientras que, al mismo tiempo,
produciendo metal sano con bajos niveles de microporosidad, <0.08%, en el área de evaluación.
La Tabla 1 muestra la nomenclatura de los diferentes sistemas de gating que se utilizarán como
76
abreviaturas Como se muestra en la Figura 2, para el NP, NP,
presurizado, P, y el sistema naturalmente presurizado con un elevador lateral, SR, estas condiciones
quedaron satisfechos con el uso de un enfriador superior ventilado (que se muestra en azul) y un elevador lateral (que se muestra en rojo) para
producir un alto gradiente térmico y baja microporosidad. El segundo naturalmente presurizado
El sistema incorporó un elevador superior para observar el llenado del metal fundido en la fundición.
cavidad durante la operación de vertido. Sin embargo, las condiciones de solidificación en el área de prueba
eran casi idénticos a los demás. El sistema de bandas superiores también se proporcionó con una manga
como se observa en la Figura 2(b). Los cuatro de los diferentes sistemas de compuerta estaban conectados a un
cuenca de vertido de compensación única que fue diseñada usando las pautas sugeridas por John
Campbell.(7) La cubeta de vertido tenía un socavado que ayudaba a controlar la velocidad
(a) (b)
Figura 2. El diseño completo de los cuatro sistemas de compuertas en (a) vista isométrica (b) superior
vista
del metal entrante. La cubeta de vertido también se proporcionó con un radio curvo para garantizar
el fácil flujo de metal en la bajante, minimizando cualquier defecto de entrada de aire. El
el recipiente de vertido tenía tres bajantes adjuntos. La bajante cónica central de
77
el recipiente de vertido conduce a un pozo de bebedero y posteriormente a un corredor con una división en Y en un
sistema tradicional presurizado, P, y no presurizado, NP. Estos sistemas fueron diseñados
de acuerdo con las recomendaciones de la American Foundry Society Steel Technical
División e incorporó extensiones de canal y pozos de canal para atrapar el primer metal en
El molde. Se encontró que la relación de activación para el sistema presurizado era de 1:3:1,4 y la no
Se encontró que el sistema presurizado era 1:3:8.
Cada uno de los sistemas presurizados naturalmente son alimentados por diferentes bebederos que gradualmente
hizo la transición a corredores rectangulares planos con trampas de giro de vórtice al final del corredor
extensiones Las piezas fundidas del bloque Y se llenaron por contragravedad desde una compuerta de ventilador inferior con
una ampliación cónica en la interfaz de la fundición para evitar saltos hidráulicos. El
los bebederos se diseñaron de tal manera que todos los bebederos estuvieran completamente llenos antes
Se completó el 25% del relleno para evitar defectos de entrada de aire y obtener una fundición limpia.
La velocidad a través de cada entrada se minimizó tanto como fue posible.
Las fundiciones se diseñaron para tener características de solidificación similares y un bajo nivel
de microporosidad, <0,06%0,08%. Dado que el objetivo del proyecto se concentraba en estudiar
la formación e influencia de inclusiones causadas por reoxidación en diferentes sistemas de compuertas,
era importante eliminar la presencia de macro y microporosidad en las fundiciones. Mientras
las fundiciones carecían de macroporosidades, se aseguró que la microporosidad fuera menor que
0.08% como se muestra en la Figura 3. El criterio de Niyama ha demostrado ser un buen predictor
de microporosidad en fundiciones de acero y fue diseñado para estar por encima de seis para todas las fundiciones para
obtener fundición con una alta cantidad de solidez. En la Figura 4(a), se observa que la parte superior
El casting elevado tenía un criterio de Niyama por encima de seis cerca de los hombros desde donde el Charpy
las barras están destinadas a ser tomadas. La Figura 4(b) muestra la fundición del presurizado natural
78
sistema de bandas laterales donde la sección superior de todo el casting tenía un criterio de Niyama mayor
de seis. De la escala se debe notar que las regiones no coloreadas muestran un Niyama
número mayor que 6, mientras que las regiones coloreadas tienen un Niyama de menos de 6. Las piezas fundidas
de todos los demás sistemas de compuerta muestran tendencias de Niyama similares a las que se muestran en la Figura 4(b).
Una vez que se cumplió con éxito el criterio de solidificación, los sistemas de inyección para el
Se diseñaron diferentes sistemas de compuertas. Los sistemas de colada y entrada para las piezas fundidas.
fueron diseñados para obtener una velocidad de entrada de menos de 0,5 a 0,8 m/s y para reducir el aire
defectos de atrapamiento. El resultado de atrapamiento de aire se utilizó en la etapa de simulación de vertido para
evaluar la presencia de formación de olas, corrientes de Foucault y cualquier fragmentación que haya sido
causada por el relleno del metal líquido. La figura 5(ad) muestra el llenado progresivo de
metal en el sistema de elevador superior presurizado naturalmente, TR, al 30 %, 35 %, 50 % y 75 %
respectivamente. Al 30% se observa que el metal entrante golpea la base de la puerta pero
debido a la curvatura, siempre que no haya remolinos ni se observe ningún retroceso de metal. al 35%
llenado de la fundición, el metal comienza a entrar en la fundición con una velocidad de menos de 0,5 m/s
y con un perfil de llenado plano y quiescente. Dado que los diferentes sistemas de compuerta se llenan ligeramente
diferentes velocidades, el sistema de elevador superior naturalmente presurizado se llena en 8.5 segundos mientras que el
los sistemas presurizados y no presurizados tardan cerca de 12 segundos en llenarse. El
la velocidad en la base de las compuertas en los sistemas presurizados y no presurizados fue
alrededor de 0,8 m/s, pero se encontró que la velocidad de llenado dentro de la fundición era de 0,5 m/s, como se muestra
en la Figura 6(a). Se encontró que el aire atrapado en el sistema de compuertas que se muestra en la Figura 7(a)
ser del 6 al 8 %, mientras que el atrapamiento de aire en la fundición resultó ser inferior al 3 %. el naturalmente
Los sistemas presurizados de trampa giratoria de vórtice incorporaron un desbordamiento cilíndrico unido a un
extensión del corredor.
79
microporosidad
%
Vacío
0 .0 8 0 0 0
0 .0 7 4 2 9
0 .0 6 8 5 7
0 .0 6 2 8 6
0 .0 5 7 1 4
0 .0 5 1 4 3
0 .0 45 7 1
0 .0 4 0 0 0
0 .0 3 4 2 9
0 .0 2 8 5 7
0 .0 2 2 8 6
0 .0 1 7 1 4
0 .0 1 1 4 3
0 .0 05 7 1
0.00000
(a)
% '
microporosidad
Vacío
0 .0 8 0 0 0
0 .0 7 4 2 9
0 .0 6 8 5 7
0 .0 6 2 8 6
0 .0 5 7 1 4
0 .0 5 1 4 3
0 .0 45 7 1
0 .0 4 0 0 0
0 .0 3 4 2 9
0 .0 2 8 5 7
0 .0 2 2 8 6
0 .0 1 7 1 4
0 .0 1 1 4 3
0 .0 0 5 7 1
0.00000
(b)
Figura 3. Las coladas se diseñaron para garantizar una microporosidad inferior al 0,08
%. (a) Sistema TR con una microporosidad baja en las secciones superiores (b) La colada SR
recortada tenía una microporosidad inferior al 0,08%. La microporosidad mostrada por los
sistemas NP y P fue similar a la fundición SR.
80
(a)
(b)
Figura 4. Las piezas fundidas se diseñaron para tener un número de Niyama superior a 6 para
obtener piezas fundidas de calidad sin defectos de contracción. (a) la fundición del sistema del
elevador superior (b) la fundición del sistema presurizado y no presurizado. Las regiones
transparentes indican un valor de Niyama superior a 6
81
El metal entrante de alta velocidad en el corredor inicialmente pasa por alto la puerta inferior
y la trampa de giro de vórtice funciona como se esperaba para reducir la velocidad del metal en el
compuerta como se muestra en la Figura 3. Se encontró que la velocidad del flujo de metal dentro de la fundición era
ser 0.50.6m/s como se muestra en la Figura 6(b). El atrapamiento de aire en el sistema de compuertas fue encontrado
para ser 610% mientras que se encontró que el aire atrapado en la pieza fundida era menos del 3% como se muestra
Figura 5. El perfil de velocidad durante el llenado para el sistema de compuerta presurizado naturalmente del
elevador superior en (a) 30% (b) 35% (c) 50% y (d) 75% de llenado completo del molde observado entre una escala
de 0 1,5 m/seg. observado entre una escala de 01,5 m/s. Se muestra que el metal fundido ingresa a la
fundición a menos de 0,5 m/s y con un perfil de llenado plano y en reposo
82
Figura 6. El perfil de velocidad de llenado cuando el metal fundido ingresa a la pieza fundida en (a) el sistema de
elevador superior presurizado naturalmente (b) el sistema de elevador lateral presurizado naturalmente (c) el
sistema presurizado y (d) el sistema no presurizado. En (c y d), la velocidad de la puerta fue ligeramente superior en
los sistemas tradicionales presurizados y no presurizados y aumentó de menos de 0,5 m/s a 0,8 m/s
en la Figura 7(b). El atrapamiento de aire inferior al 15 % se considera una compuerta bien diseñada en
piezas fundidas y el diseño muestra un buen acuerdo con los valores esperados para una buena calidad
fundición.
En el sistema presurizado, se encontró que la velocidad del metal dentro de la fundición era
menos de 0,7 m/s y en el sistema no presurizado, la velocidad de menos de 0,5 m/s como se muestra
83
en la Figura 6 (c y d). El atrapamiento de aire en las piezas fundidas tanto del sistema presurizado como del
sistema no presurizado fue menos del 6% como se muestra en la Figura 7(c) y 7(d), respectivamente.
Figura 7. El atrapamiento de aire para el relleno cuando el metal ingresa a la fundición en (a) sistema TR
(b) sistema SR (c) sistema NP (d) sistema P tomado entre una escala de 015%. Todas las fundiciones fueron
diseñadas para tener un atrapamiento de aire inferior al 15%
3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Los moldes para este estudio se imprimieron en 3D utilizando arena cerámica de alúmina unida con furano.
Las dimensiones completas de la caja del molde eran 990 mm de largo, 700 mm de ancho y
84
550 mm de altura. Como se muestra en la Figura 8, la caja de la tapa de estos moldes cuádruples constaba de
los elevadores y las cavidades de fundición tradicionalmente cerradas, mientras que la caja de arrastre contenía el
corredores y las puertas. La línea de separación era irregular y el colado presurizado naturalmente
las cavidades se imprimieron por separado como núcleos y se pegaron en su lugar. Se proporcionaron aperturas en
la caja de capa para insertar los escalofríos. Se insertaron tubos de alúmina en agujeros en el acero.
escalofríos como respiraderos para evitar el mal funcionamiento.
Para comprender las condiciones industriales y replicar las prácticas industriales reales, un
Una fundición asociada vertió la aleación de acero SAE 8630 en dos moldes cuádruples. El acero era
fundido en un horno de inducción de 1000 lb. La masa fundida estaba protegida de la oxidación por superficie
Líquido protector de argón, el proceso EGAL, durante la fabricación de acero. El acero fue perforado
un cucharón estilo tetera de 1000 lb y la temperatura del cucharón se registró en 1605°C (2921°F).
El acero se mató con aluminio en la cuchara antes del vertido. Las muestras de inmersión fueron
obtenida en el cucharón justo antes del vertido y la temperatura en el cucharón justo antes del
el vertido se registró como 1605°C. Se midió que el tiempo de llenado de cada molde era de 11
segundos. La parte superior de las coladas se seccionó para el análisis de inclusión. Las ubicaciones de
Las muestras para el análisis de inclusión se muestran en la Figura 10. Las muestras se seccionaron de un
profundidad de aproximadamente 7,5 mm desde la superficie superior de las piezas fundidas, como se muestra en la Figura
10 a). Cinco muestras, numeradas 1, 2, 3, 4 y 5 según sus posiciones como se muestra en
Figura 10(b) para las piezas fundidas con contrahuellas laterales y se tomaron cuatro muestras
para el análisis de inclusión en la fundición con el elevador superior como se muestra en la Figura 10 (c). Desde el
inclusiones tienden a flotar hacia la parte superior, se decidió que el análisis cerca de la parte superior de la superficie
sería la ubicación ideal para el análisis de inclusión. El resto del yeso se seccionó,
15 mm desde un extremo y 25 mm desde la parte superior (se muestra como un cuadro amarillo), para obtener muestras
85
para el análisis químico como se ve en la Figura 10(b). La posición de las muestras se mantuvo
constante a lo largo de los castings. Se utilizó un LECO TC500 para oxígeno y nitrógeno.
mientras que se utilizó un LECO CS600 para el análisis de carbono y azufre. el vórtice
También se seccionaron los desbordamientos que se diseñaron en ambos sistemas presurizados naturalmente.
para estudiar la población de inclusión. El seccionamiento de los rebosaderos del sistema de canalización superior
se ve en la Figura 11(a). El desbordamiento del sistema del elevador superior se seccionó verticalmente en
mitad y de una de las mitades se obtuvieron tres muestras.
Figura 8. El dibujo CAD del ensamblaje del molde muestra la caja superior que contiene los elevadores y las
cavidades de fundición, mientras que la caja de arrastre contiene los corredores y las compuertas.
Figura 9. La imagen del molde directamente después del vertido en la fundición industrial asociada muestra un
recipiente de vertido lleno y sin derrames
86
Las tres muestras se denominaron OA11, OA12 y OA13 respectivamente de arriba a abajo.
inferior para el sistema elevador superior. Del mismo modo, el seccionamiento de los desbordamientos de la naturaleza
El sistema de elevador lateral presurizado se ve en la Figura 11 (b). Dado que este desbordamiento era más pequeño que
la otra fue, se obtuvieron dos muestras, a saber, OB11 y OB12.
(C ) (d) (Es)
Figura 10. Dibujo CAD de fundiciones que muestra la ubicación de muestras químicas, muestras de análisis
de inclusión y barras de prueba CVN. (a) Se seccionaron 7,5 mm desde la parte superior de las piezas fundidas
laterales y se seccionaron 5 muestras para el análisis de inclusión de acuerdo con sus posiciones directamente
debajo, como se muestra en (b). El análisis químico LECO de C, S, O y N totales se obtuvo a una profundidad de 15 mm
en la fundición. (c) Las muestras para el análisis de inclusión se tomaron de los hombros del sistema TR. (d) Ubicaciones
de las barras CVN tomadas de los sistemas SR, NP y P en dos capas diferentes, 1 y 2. (e)
Ubicaciones de barras CVN tomadas para el sistema TR debajo de los hombros de la fundición
87
Las muestras fueron pulidas metalográficamente y el análisis de inclusión fue
realizado. El análisis de inclusión de las muestras se realizó utilizando un ASPEX PICA
1020 SEM con análisis de características automatizado. Un detector de electrones retrodispersados (BSED) y
se utilizó un aumento de 500X para el análisis. Una corriente de emisión de 32pA con una
Se consideró un tiempo de permanencia de 12 ps para el análisis. Comprender y comparar el impacto
tenacidad de varios sistemas de compuertas, las pruebas de muesca en V Charpy se realizaron a temperatura ambiente
temperatura según ASTM E23. Los presurizados, no presurizados y naturalmente presurizados
Las piezas fundidas del sistema de bandas laterales se seccionaron en dos capas de 18 mm cada una, como se muestra en la
Figura 10(d). De la primera capa se obtuvieron 4 muestras, a saber 1, 2, 3 y 4 y de
la segunda capa, se obtuvieron cuatro muestras, a saber, 5, 6, 7 y 8. De la Figura 4 (a), se
Se observó que el sistema de elevador superior presurizado naturalmente tenía un criterio de Niyama bajo.
sección en medio. Para evitar que esta contracción afecte las propiedades mecánicas, las muestras de este
sistema particular se obtuvieron como se muestra en la Figura 10 (e) de los hombros de la fundición.
Estas barras de prueba se mecanizaron inicialmente con dimensiones de 12 mm x 12 mm x 55 mm. Los bares
se normalizaron por remojo a 900°C durante 30 minutos en atmósfera protectora y se enfriaron.
Luego, las barras se austenizaron a 870°C durante 30 minutos, se templaron a temperatura ambiente.
agua, y posteriormente revenido a 600°C durante 30 minutos y templado en agua
inmediatamente. Luego, las barras se mecanizaron según las normas ASTM E23 y se probaron a temperatura ambiente.
temperatura utilizando una máquina de prueba de impacto tipo péndulo Tinius Olsen modelo 84. El
directamente debajo de la superficie de fractura de las muestras seleccionadas fueron metalográficamente
pulido para comprender la relación entre la fracción de área de las inclusiones y el impacto
tenacidad.
88
(a)
(b)
Figura 11. Dibujo CAD que muestra la posición de las muestras obtenidas para el análisis de inclusión de
los desbordamientos de vórtice en los sistemas presurizados naturalmente. Estos se denominan OA11,
OA12 y OA13 para el sistema de elevador superior, TR, como se muestra en (a). (b) Se obtuvieron
dos muestras para el análisis de inclusión y se denominaron OB11 y OB12 del sistema de elevador
lateral, SR.
4. RESULTADOS
Para la sección de resultados y discusión, se usaría la siguiente abreviatura para
los diferentes sistemas de compuertas.
89
Tabla 1. Abreviatura de los diferentes sistemas de inyección y los moldes
TR Sistema Top Riser naturalmente presurizado
RS Sistema Side Riser naturalmente presurizado
P.EJ Sistema no presurizado
PAG
sistema presurizado
1 Muestras/datos obtenidos del molde 1
4.1. ANÁLISIS QUÍMICO
Los muestreadores de inmersión que se obtuvieron de la cuchara antes del vertido se
analizados mediante espectroscopía de emisión óptica (OES). La Tabla 2 da la medida
química para todos los elementos, excepto el carbono y el azufre, que se midieron utilizando
Técnicas de detección de infrarrojos de combustión en un analizador LECO C/S. Para analizar el
niveles de carbono, oxígeno, azufre y nitrógeno, las muestras se seccionaron de la fundición como
se muestra en la Figura 8(b) y los resultados se muestran en la Tabla 2.
Tabla 2. Química del acero en porcentaje en peso según lo determinado usando OES y LECO*
Fe Al C Cr Cu Fe Mn Mo Ni Y EN* S*
bala 0,01 0,33 0,60 0,07 97,1 0,71 0,18 0,58 0,31 .003 0.006 0.006
Una comparación de los niveles totales de oxígeno, nitrógeno y azufre para el molde 1 y el molde
2 se dan en las Figuras 12(a) y 12(b), respectivamente. Los niveles de oxígeno y nitrógeno en todos
de los cuatro sistemas de inyección fueron relativamente constantes en el molde 1. El contenido de oxígeno varió
90
alrededor de 5560 ppm mientras que el contenido de nitrógeno se encontró entre 7578 ppm.
Sin embargo, para el moho 2, mientras que los niveles de nitrógeno se mantuvieron constantes y fueron similares a los niveles
en el molde 1, los niveles de oxígeno total mostraron una variación significativa. El sistema presurizado, P,
exhibió el mayor contenido de oxígeno a 70 ppm, mientras que el sistema no presurizado con el
El elevador superior, TR, mostró la cantidad más baja de oxígeno total a 43 ppm. Los niveles de azufre en el
sistema presurizado fueron los más altos en ambos moldes, sin embargo, el azufre promedio
el contenido fue de alrededor de 50 a 65 ppm en todas las fundiciones excepto para el sistema presurizado en
molde uno que tenía significativamente más azufre a 78 ppm.
Figura 12. Oxígeno, azufre y nitrógeno totales (en ppm) para muestras tomadas de las piezas fundidas de diferentes
sistemas de alimentación. (a) Los sistemas presurizados naturalmente de elevador superior (TR) y elevador lateral (SR) y
sistemas de inyección tradicionales no presurizados (NP) y presurizados (P) para (a) molde 1 y (b) molde 2
Micrografías ópticas de las muestras pulidas seccionadas debajo de la parte superior
superficie de las fundiciones se muestran en la Figura 13. Las inclusiones estaban presentes en grupos en el
diferentes sistemas de inyección en ambos moldes. Las micrografías ópticas que se observaron durante
los sistemas TR, SR, NP y P del molde 1 se muestran en las Figuras 13 (a), 13 (b), 13 (c) y
13(d) respectivamente.
91
'(a) (b)
(C) (d)
Figura 13. Las micrografías ópticas tomadas de los diferentes sistemas de inyección en el molde 1
revelan la presencia de inclusiones presentes en racimos a lo largo de las muestras. (a) Torre superior
presurizada naturalmente (b) Torre lateral presurizada naturalmente (c) Sistema no presurizado (d)
sistema presurizado
4.2. ANÁLISIS DE INCLUSIÓN NO METÁLICA
El análisis de inclusión de las muestras se realizó utilizando ASPEX PICA 1020 SEM
con análisis de características automatizado. El análisis de inclusión reveló que la mayoría de las inclusiones
En las muestras se encontraron sulfuro de manganeso (MnS), alúmina (AhO3) y complejo AhO3
Inclusiones de MnS. Algunas imágenes representativas de electrones retrodispersados, BSE, de inclusiones
se muestran en la Figura 14.
92
(a) (b) (C)

Figura 14. Imágenes de electrones retrodispersados de diferentes inclusiones y sus correspondientes químicas
observadas en las fundiciones de acero 8630. (a) Una inclusión de alúmina, (b) tipo 1 MnS, (c) una imagen
que muestra una inclusión compleja de sulfuro de alúminamanganeso
El análisis de inclusión se realizó en muestras que se seccionaron justo debajo del
superficie de las piezas fundidas. La Figura 15 muestra la fracción de área de las inclusiones de alúmina con
con respecto a diferentes posiciones en la fundición como se indica en la Figura 10. En ambos moldes, el
el sistema no presurizado tenía una fracción de área de alúmina entre 200400 ppm. El
Los sistemas SR presurizados naturalmente, además de la posición cinco en el molde 1, tenían un área promedio
fracción entre 180 a 250 ppm. El sistema presurizado en el segundo molde tenía área alta
fracción, que va desde 180 ppm hasta una fracción máxima de cobertura de área de alúmina de 1450
ppm
La Figura 16 muestra la fracción de área de las inclusiones de alúmina entre los
mazarota presurizada, TR, sistemas de molde 1 y molde 2. Se puede observar que a excepción de
una sola posición donde la fracción de área era 1200 ppm de alúmina, las posiciones restantes
tenía una fracción de área más baja entre 120300 ppm. La fracción de área promedio total de la
Se muestran alúmina, MnS y las inclusiones complejas de AhO3MnS en diferentes posiciones.
en la Figura 17(a) y 17(b) para el molde 1 y el molde 2, respectivamente. La comparación global de
las inclusiones de alúmina en el molde 1 mostraron que la fracción de área estaba entre 200 y 300 ppm. El
93
complejo Al2O3MnS y MnS fue más alto en el sistema TR no presurizado tanto en el
moldes En el molde 2 se observó que el sistema TR no presurizado y el presurizado
El sistema exhibe desviaciones estándar muy altas debido al alto valor del área de alúmina.
fracción como se muestra en la posición 3 de la Figura 16 y en las posiciones 3 y 4 de la Figura 15(b).
1 6 0 0
1 4 0 0
1 ■ SR1
1 2 0 ■ NP1
0 P .
1 0 0 0 ■ P1
8 0 0
corriente continua
ll_
6 0 0
CC<
4 0 0
2 0 0
0
Ini yo iii iii iii
Sitio 1 Sitio 2 Sitio 3 Sitio 4 Sitio 5 Sitio 1 Sitio 2 Sitio 3 Sitio 4 Sitio 5
(a) (b)
Figura 15. La fracción de área de las inclusiones de alúmina con respecto a las diferentes posiciones de
las secciones superiores de las piezas fundidas de (a) molde 1 y (b) molde 2. Los sistemas de inyección
en el molde 1 tenían una fracción de área entre 180 y 500 ppm. El sistema presurizado del molde dos
tuvo alta densidad de inclusión en comparación con el resto de los sistemas
Los sistemas SR y NP en ambos moldes mostraron valores consistentes para todos los
inclusiones en ambos moldes. La distribución de tamaño de la alúmina combinada y
La inclusión de alúmina + MnS se puede ver en la Figura 18 (a) y 18 (b) para el molde 1 y el molde 2
respectivamente. Ambos moldes exhiben tendencias similares con respecto a la distribución del tamaño de
inclusiones y 6070% de las inclusiones totales se encontraron entre 03pm. El tr
sistema tuvo el porcentaje máximo de inclusiones por encima de las 3 pm.
94
Figura 16. Comparación de la fracción de área de las inclusiones de alúmina entre los dos moldes para el
sistema de inyección TR en diferentes posiciones. Se encontró consistentemente una fracción de área entre
120300 ppm para todas las posiciones excepto un pico de 1200 ppm
El análisis de los desbordamientos para el molde 1 se muestra en la Figura 19 para el natural
elevador superior presurizado y el sistema de elevador lateral. No hubo tendencias con respecto a la
posiciones, pero los desbordamientos mostraron una fracción de área más alta de inclusiones de alúmina que el
fundición comparada de la Figura 19 para los sistemas TR y SR.
95
(a) (b)
Figura 17. La fracción de área promedio general de alúmina, inclusiones del complejo AhO3MnS y las
inclusiones de MnS para (a) molde 1 y (b) molde 2 respectivamente. El sistema NP y SR mostró
valores consistentes mientras que TR exhibió valores más altos para las inclusiones complejas y MnS
respectivamente.
Tamaño de las inclusiones (pm) Tamaño de las inclusiones (pm)
(a) (b)
Figura 18. Comparación de la distribución de tamaños de alúmina y las inclusiones complejas para los
cuatro sistemas en (a) molde 1 y (b) molde 2. Se ve que el 6070% de todas las inclusiones son <3 pm. El
molde 2 tiene inclusiones de mayor tamaño que el molde 1, lo que se atribuye a la flotación de las
inclusiones en el cucharón de la tetera.
96
4.3. PROPIEDADES MECÁNICAS
Las barras Charpy fueron probadas para la dureza (escala HRC) y el impacto CVN
tenacidad a temperatura ambiente. La comparación de CVN y tenacidad para el molde 1 y
el molde 2 se muestra en la Figura 20(a) y 20(b) respectivamente. La dureza templada varió
algo entre 35 y 38 HRC. En ambos moldes se observó que la dureza y
tenacidad fueron inversamente proporcionales a cada uno. En ambos moldes, el sistema TR exhibió
la tenacidad al impacto más alta, mientras que los sistemas SR y NP mostraron un promedio de 44
J de tenacidad.
La fractografía se realizó en la superficie fracturada de la barra tomada de la
sistema presurizado del molde 1 para comprender la naturaleza de la fractura. Los especímenes todos
mostró fractura dúctil, sin embargo, como se observa en la Figura 21, la presencia de grandes áreas
de sulfuros de manganeso eutécticos tipo II se observaron en la superficie de la fractura en la mayoría de los
superficies de fractura y estas fueron las principales inclusiones observadas en la superficie de fractura y
probablemente contribuyó a la ruptura dúctil de baja energía observada en la Figura 21.
8 0 0
5 0 0
4 0 0
6 0 0 q
q
C
O 3 0 0
4 0 0
5 en
uds
2 0 0
METRO

2 0 0 ns
O) 1 0 0
0 0
OA11 OA12 OA13 OB11 ob12
(a) (b)
Figura 19. Análisis de inclusión en desbordamientos. (a) La fracción de área de alúmina y las
inclusiones complejas trazadas para las diferentes secciones del desbordamiento para el sistema TR (b)
posiciones en los sistemas SR
97
60
55
5 0
45
01C.£
4 0
EY
35
30
25
(a)
Figura 20. Se compararon las propiedades de dureza y tenacidad de las barras obtenidas de las dos capas
de las piezas fundidas de cada sistema de inyección en (a) el molde 1 y (b) el molde 2.
Las propiedades de dureza y tenacidad fueron inversamente proporcionales, y el sistema TR mostró la
mayor tenacidad al impacto en ambos moldes.
(a) (b) (C)
Figura 21. Del sistema presurizado del molde 1 se realizó fractografía a las barras la cual mostró la
presencia de sulfuros de manganeso eutécticos tipo II formados en la estructura de cadena o abanico.
(b) El análisis EDS mostró que las inclusiones de MnS estaban compuestas de aproximadamente un 45 %
de Mn y un 27 % de azufre en peso.
5. DISCUSIÓN
La simulación para todo el sistema mostró un tiempo de llenado de 12 segundos mientras que el
molde real llenado en 11,4 segundos durante el vertido que muestra la precisión de la simulación
98
en la predicción del llenado del molde. Se observó que el sistema no presurizado tiene la mejor
calidad de la superficie de fundición. Se ha demostrado que los métodos de llenado tienen un gran impacto en
la calidad de la superficie final de las piezas fundidas y que un método de llenado silencioso y sin turbulencias
proporciona una mejor calidad superficial a la fundición con defectos reducidos [14, 15]. Debe ser notado
que no había defectos importantes en ninguna de las superficies y el frío utilizado en la parte superior de estos
los sistemas no se lavaron con circón. El metal caliente que entra en contacto con el frío y algunos
una pequeña cantidad de reacción con el frío podría haber tenido un efecto en la superficie menor
irregularidades El análisis de las químicas de fundición de la Figura 12 mostró que el nitrógeno
los niveles se mantuvieron relativamente constantes entre 7075 ppm, mientras que el contenido de azufre mostró un
variación en el molde 1, con el sistema presurizado a 75ppm y los sistemas TR mostrando
alrededor de 55 ppm. Los dos sistemas restantes en el molde 1 y todos los sistemas en el molde 2 mostraron
alrededor de 65ppm de azufre.
Para rastrear la fuente de azufre, el muestreador de inmersión obtenido de la cuchara fue
seccionado y analizado por química que mostró la concentración (ppm) de nitrógeno
69,2 ± 4,95, oxígeno 34,05 ± 6,71 y azufre 63,38 ± 4,62. Esto muestra que
no hubo captación de azufre del molde. El aumento en los niveles de oxígeno en comparación
entre el muestreador de inmersión y las fundiciones que se muestran en la Figura 12, indica que el
la captación de oxígeno puede deberse a la reoxidación. La contribución total de oxígeno de
las inclusiones se determinaron a partir de muestras químicas y se compararon con las medidas
oxígeno en la sección superior de las piezas fundidas. El software utilizado para encontrar la medida
el oxígeno del análisis de inclusión se obtuvo del trabajo de M Harris et al.[16] Como
que se muestra en la Figura 22, el contenido de oxígeno promedio total está en muy buen acuerdo con el
oxígeno obtenido de las inclusiones en el molde 1. Los dos picos encontrados en el sistema TR y
99
el sistema P en el molde 2 se debió al alto contenido de alúmina en la tercera posición de TR
sistema y tercera y cuarta posición del sistema P respectivamente como se observa en la Figura 16 y
Figura 15(b).
El análisis microestructural óptico como se muestra en la Figura 13, indicó que el
Se encontraron inclusiones de alúmina en grupos. En el trabajo de Yin et al, se ve que hay
existe una fuerte fuerza de atracción de largo alcance entre las inclusiones de alúmina en bajas emisiones de carbono
aceros calmados con aluminio.[17]. TBBraun et al.[18], mostró que, los grupos de alúmina
Las inclusiones se forman debido a la colisión y coalescencia de alúmina individual.
inclusiones como resultado de corrientes convectivas en la masa fundida. Para entender los tipos de
inclusiones y su formación, modelado termodinámico para la composición del acero 8630
se realizó con el software JMatPro. El acero fue modelado con 0.006 wt%
oxígeno, 0,0075% en peso de nitrógeno y 0,007% en peso de azufre para comprender la formación y
estabilidad de las inclusiones. La Figura 23 muestra las fases que se formaron en función de
enfriamiento de equilibrio. Se observa que el liquidus del sistema fue de 1435°C. Estable
precipitación de alúmina observada a temperaturas de fabricación de acero. MnS formado por debajo de la
temperatura del líquido durante la solidificación.
El análisis de inclusión que se muestra en la Figura 15 indica que no hubo
patrón de inclusiones adquiridas con respecto a las posiciones. En el molde 1 excepto en la posición 2 del
sistema presurizado y la posición 5 del sistema SR, el resto de posiciones para todos los
los sistemas exhibieron una fracción de área entre 160240 ppm. En el molde 2, la fracción de área de
inclusiones permanecieron casi constantes excepto dos de las posiciones en el sistema presurizado
mostrando grandes desviaciones. La Figura 18 muestra que la tercera posición en el molde 2 mostró un
fracción de área de 1200 ppm de alúmina.
100
(a) (b)
Figura 22. Contribución de oxígeno total calculada de las inclusiones de muestras obtenidas de la sección
superior de las piezas fundidas en comparación con el oxígeno medido del análisis LECO
Tem peratura (0C )
Figura 23. Modelado termodinámico de la solidificación en equilibrio del acero 8630 con 0,0075 % de N, 0,006 %
de O y 0,007 % de S. El AhO3 es estable en el líquido muy por encima del liquidus. MnS se forma después
del liquidus durante la solidificación.
Usando Magmasoft 5.4.1. Se utilizaron trazadores de inclusión de alúmina con una densidad de 3 g/cc para
simular y predecir la formación y acumulación de inclusiones de reoxidación. Como
observado en la Figura 24(a) (marcado por un círculo negro), para el sistema TR, la acumulación
101
de inclusiones se lleva a cabo en los lugares donde se obtuvo la muestra 3 como se muestra en
8(d). De manera similar, en 24(b), se obtiene una alta concentración de inclusiones del mismo
lugar donde se adquirieron las muestras 3 y 4. Comparando los datos anteriores con la Figura 15(b)
y 16, se ve que los resultados de la simulación se correlacionan bien con el análisis de inclusión
indicando una alta concentración de alúmina en los mismos lugares para los sistemas TR y P. Este
valida la presencia y acumulación de inclusiones en ciertas áreas en comparación con el
otros. En ambas imágenes, las áreas blancas muestran la acumulación de inclusiones de alúmina.
Sin embargo, debe recordarse que, estas áreas pueden no ser la ubicación final de
inclusiones. Hay posibilidades de movimiento de inclusiones una vez que comienza la solidificación.
y la presencia de áreas blancas que indican la fracción de área de alúmina están sujetas a
reubicación
La Figura 18 (a y b) muestra la distribución de tamaño de la alúmina y el complejo
inclusiones a través de los diferentes sistemas de entrada para los dos moldes. Se encontró que el molde 2 tenía
inclusión de mayor tamaño que el molde 1. Esto indica que el metal más limpio entra en el primer molde
de la mitad inferior del cucharón de la tetera mientras que el segundo molde recoge el metal de la parte superior
la mitad del cucharón de la tetera. Debido a la flotación de inclusión, el molde 1 tiene un metal más limpio que el molde 2.
Esto conduce a la acumulación de inclusiones de mayor tamaño en el molde 2. Además, el TR
El sistema tuvo un mayor porcentaje de inclusiones de mayor tamaño que los otros sistemas. Desde el
Los sistemas TR se proporcionaron con un elevador superior, mientras que los tres sistemas restantes tenían un lateral.
riser, el movimiento de inclusiones de mayor tamaño hacia el riser superior, conduce a la
acumulación de inclusiones de mayor tamaño cerca de su área de evaluación.
102
(a) (b)
Figura 24. Análisis del trazador de inclusiones de Magmasoft que muestra la posición de las inclusiones de
reoxidación después del llenado. (a) La acumulación de inclusiones de alúmina observada en el sistema TR
donde se obtuvo la muestra 3 para el análisis (b) La acumulación de inclusiones de alúmina en el sistema presurizado
donde se obtuvieron las muestras 3 y 4 para el análisis indicada con círculos negros en las piezas fundidas
Las Figuras 19(a) y (b) muestran la fracción de área de las inclusiones de alúmina en las trampas giratorias
en los desbordamientos de vórtice o trampas giratorias. Se observó que la fracción de área de alúmina
las inclusiones en los rebosaderos eran más altas que en las fundiciones. La fracción de área de
inclusiones de alúmina en el desbordamiento del sistema SR fue en promedio un 8% más alto que en el
fundición mientras que el desbordamiento del sistema TR mostró un aumento del 65% en las inclusiones de alúmina
en la trampa de giro de vórtice que en el lanzamiento. Las trampas giratorias fueron diseñadas principalmente para atrapar
el metal entrante que contiene escoria, escoria y otras inclusiones para evitar que se
entrando al cásting. La fracción de área alta muestra que las trampas de espín terminal funcionaron
eficientemente. El overflow del sistema TR mostró un mayor contenido de inclusiones que el
SR y esto podría atribuirse a la flotación de inclusión. La trama que muestra la
valores de dureza y tenacidad para los diferentes sistemas se muestra en la Figura 20 y puede
Obsérvese en ambos moldes que el sistema TR presentó la mayor tenacidad. Excepto por
103
el sistema presurizado del molde 1, en ambos moldes, capas 1 y 2 respectivamente, no
muestran una diferencia estadísticamente significativa en la resistencia al impacto. El sistema TR de
el molde 2 mostró una tenacidad máxima de 56±4 J mientras que el sistema presurizado del molde
1 mostró la menor dureza de 43J. La diferencia en la variación de dureza de la capa.
1 y la capa 2 del sistema P, podría ser una función de la dureza. En un estudio anterior realizado
por Stephens (19), para acero 8630, se obtuvo una dureza de 32.5HRC y una tenacidad CVN de 32 J.
obtenido a 25°C. En el experimento actual, se observa una tenacidad máxima de 52 J y
una tenacidad promedio de 45±6 J a una dureza promedio de 35HRC tomada en todos los
sistemas Como se ve en la Figura 21, la presencia del eutéctico sulfuros de manganeso tipo II fue
el factor principal que conduce a la pérdida de tenacidad a la fractura. Para entender la relación
entre las inclusiones de MnS y la tenacidad, se obtuvo directamente una sección pulida
debajo de la superficie de fractura de las barras de ensayo. En la Figura 25, la densidad de inclusión de MnS
obtenido de las secciones debajo de las barras Charpy se traza contra el correspondiente
tenacidad. Una relación inversa entre la densidad de inclusión de los sulfuros de manganeso
y la dureza de las inclusiones se observa como se muestra en la Figura 25. El sistema TR muestra
la menor cantidad de inclusiones de MnS en ambas capas y, por lo tanto, la dureza más alta entre todas
los sistemas La consistencia en la cantidad de densidad de MnS en ambos sistemas y
la dureza asociada muestra que la dureza dependía de las inclusiones de MnS
en todos los sistemas de inyección en ambos moldes. De la literatura (2022), entre los tres tipos
de sulfuros, el tipo II que se forman como cadenas o estructuras en forma de abanico en interdendríticas
regiones durante la solidificación y son las más perjudiciales para las propiedades mecánicas de
acero. La tenacidad de las barras con muescas se redujo hasta en un 50% con la presencia de
estos sulfuros eutécticos. Las inclusiones de sulfuro tipo II cubren grandes áreas de la superficie que
104
conduce a una alta concentración de tensión y fácil iniciación y propagación de grietas que causan
falla dúctil prematura en aceros y una pérdida correspondiente en resistencia y tenacidad.
160 60
140
50
120
40
mi , £
100 >
80 30
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a 20
£
40
10
20
— A Tenacidad (J) molde 1
0 0
TR RS P.EJ
Figura 25. Tenacidad a la muesca trazada junto con la densidad de las inclusiones de sulfuro de manganeso
para (a) molde 1 y (b) molde 2. Se observó que la tenacidad y la densidad de inclusión muestran una tendencia
inversa para ambos moldes
6. CONCLUSIÓN
Para comprender el efecto del relleno en las fundiciones de acero y cuantificarlas, cuatro
a saber, un sistema no presurizado con un elevador lateral, un sistema presurizado con un elevador lateral
elevador, un elevador superior presurizado naturalmente y un sistema de elevador lateral presurizado naturalmente fueron
diseñado usando MagmaSoft 5.3.1. Los parámetros de solidificación como macro y
Se simularon microporosidad, criterio de Niyama y hotspots. Los corredores y las puertas estaban
diseñado para minimizar la velocidad de entrada a menos de 0,8 m/s y el atrapamiento de aire a menos del 15 %.
Los dos sistemas naturalmente presurizados fueron provistos de desbordamientos de vórtice para recolectar el
metal nuevo entrante y para reducir la velocidad del metal líquido para un llenado más suave. A
Se diseñó un recipiente de vertido común para unir el sistema y las piezas fundidas se enfriaron y
105
ventilado La alúmina y el sulfuro de manganeso fueron las principales inclusiones encontradas. Alúmina
las inclusiones se encontraron principalmente en grupos a lo largo de las piezas fundidas de los cuatro sistemas.
La comparación general de inclusiones de muestras obtenidas de la capa superior del
Las fundiciones mostraron que el elevador superior se desempeñó mejor, seguido por el no presurizado
sistema. El sistema presurizado exhibió una fracción de área alta de inclusiones de alúmina.
La sección de los desbordamientos reveló que la fracción de área de las inclusiones en los desbordamientos era
mayor que en las fundiciones demostrando que los rebosaderos recogían la mayor parte de los dañados
metal entrante y escoria de manera efectiva. El sistema naturalmente presurizado con un elevador superior fue
demostrado tener la tenacidad más alta entre todos los sistemas. Los MnS eutécticos tipo II fueron
la razón principal de la fractura dúctil de baja energía. Los sistemas de compuerta presurizados naturalmente
con desbordamientos proporcionó fundiciones con mejor calidad superficial y menores inclusiones. El
Los sistemas presurizados naturalmente proporcionan metal de mejor calidad y serían una buena opción para
produciendo fundiciones más limpias con buenas propiedades mecánicas para el acero 8630.
AGRADECIMIENTOS
asistentes de investigación que contribuyeron a esta investigación: Thomas Wall, Graham Stanley y
Ethan Klafehn. Este proyecto fue apoyado por la American Foundry Society y estamos agradecidos
gracias al comité técnico de AFS por la financiación de este proyecto. A los autores también les gustaría
agradecer sinceramente al Sr. Doug Imrie y al Sr. Zach Henderson de Southern Cast Products
quienes fueron los patrocinadores industriales del proyecto. Los autores también agradecen enormemente
MAGMA LLC por su apoyo durante la fase de diseño y el fomento de la fundición de metales
106
programa en Missouri S&T, así como su contribución al trabajo de modelado dentro de este
manuscrito.
REFERENCIAS
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la separación de inclusión y el control de llenado de moldes, AFS Transactions, vol. 101, págs. 199209,
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vol. 97, págs. 855862, (1989)
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fundición de acero limpias”, Informe de investigación de la SFSA, n.º 104, 1991
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del acero fundido. Rocky River, Ohio, Steel Founders' Society of America, (1968).
108
tercero CUANTIFICACIÓN DEL EFECTO DEL RELLENO EN LA CALIDAD DE FUNDICIÓN DE ACERO
CON ALTO MANGANESO Y ALUMINIO
K. Balasubramanian, 1L.N. Bartlett1, M.Xu2
1Universidad de Ciencia y Tecnología de Missouri, Rolla, MO y Georgia Southern
Universidad,Statesboro, GA
Palabras clave: sistemas de compuerta presurizados naturalmente, inclusiones no metálicas,
atrapamiento de aire, bifilms, simulación de solidificación
ABSTRACTO
Los aceros con alto contenido de manganeso y aluminio, o aceros FeMnAl, tienen una excelente
combinaciones de fuerza y tenacidad y muestra hasta un 17% de reducción en la densidad cuando
en comparación con los aceros martensíticos de baja aleación templados y revenidos. aplicaciones militares
para fundiciones de acero FeMnAl requieren un buen rendimiento balístico y un bajo nivel de fundición
defectos Sin embargo, los defectos relacionados con el relleno, como inclusiones y bipelículas de óxido, son
problemático en estos aceros debido al alto contenido de aluminio y porque estos defectos
puede reducir drásticamente las propiedades mecánicas. En el estudio actual, el efecto de diferentes
sistemas de inyección para reducir la cantidad de defectos relacionados con el llenado en la composición nominal
Se estudiaron fundiciones de acero Fe29%Mn8.2%Al0.91%C0.88%Si0.49%Mo usando un
combinación de modelado por computadora de flujo de fluidos y solidificación, inclusión automatizada
análisis y evaluación de propiedades mecánicas en fundiciones de prueba. Cuatro puertas diferentes
Los sistemas se evaluaron en el mismo molde e incluyeron un sistema no presurizado de estilo tradicional.
sistema y sistema presurizado y dos sistemas presurizados naturalmente, uno con un elevador lateral
109
y un sistema con un elevador superior. Parámetros como la velocidad crítica del flujo de metal, aire
Se consideró el atrapamiento, la microporosidad y el criterio de Niyama y se diseñó un diseño
desarrollado con un recipiente de vertido común utilizando un software de solidificación. óptico y electrónico
la microscopía reveló la presencia de bifilms de alúmina que se incorporaron a las piezas fundidas
durante el llenado de cada uno de los sistemas de inyección. La dureza de muesca se evaluó usando estándar
barras de muesca Charpy V que se rompieron a temperatura ambiente y mostraron una disminución en
tenacidad de muesca y un aumento en la variabilidad con un aumento en el porcentaje de bifilms.
Los resultados mostraron que un sistema de compuerta no presurizado de estilo tradicional bien diseñado
con extensiones de canal, pozo de canal y manteniendo la velocidad de la compuerta inferior a 0,7 m/s
Produjo las fundiciones más limpias con la dureza de muesca promedio más alta de 160J y la
mínima variación de la propiedad mecánica.
1. INTRODUCCIÓN
Los aceros FeMnAl, son aceros de alta tenacidad que se basan en alto contenido de manganeso.
acero Hadfield austenítico y tienen adiciones de hasta 12%Al.(1) Estos aceros FeMnAl tienen
densidades reducidas debido al contenido de aluminio añadido que suele oscilar entre 4
10% y dilatación de la estructura cristalina de austenita con la adición de manganeso entre
2030%. La mayoría de los estudios de aceros FeMnAl fundidos se han centrado en una composición de Fe
30Mn9Al0.9C1.0Si0.5Mo. Para esta composición, una reducción del 15% en la densidad es
observado en comparación con fundiciones de acero SAE 4130 templado y revenido con similar
resistencia y tenacidad dinámica a la fractura.(2)
La presencia de inclusiones y bifilms de óxido es una de las principales razones de la
pérdida de tenacidad en estos aceros. Nitruro de aluminio frágil y facetado, AlN, las inclusiones son
110
estable a las temperaturas de fabricación del acero en estas aleaciones y esto puede disminuir la ductilidad y
tenacidad cuando estas inclusiones están presentes en cantidades significativas. El trabajo realizado por
Schulte et al. en una fundición de acero Fe30Mn9Al1Si0.9C0.5Mo mostró que la presencia
de inclusiones de AlN disminuyó la energía de rotura de la muesca en V Charpy (CVN) de 35J a 19J
a medida que la concentración de AlN aumentó de 12 inclusiones/mm2 a 210 inclusiones/mm2(3)
El alto contenido de aluminio en estas aleaciones también es problemático con respecto a la formación
de películas sólidas de óxido que se forman cuando la superficie de la masa fundida reacciona con el oxígeno en el
atmósfera. Esto conduce a la formación de defectos de bipelícula de óxido sólido, que pueden ser
arrastrado en el acero durante la fabricación del acero y el vertido, lo que lleva a una pérdida de resistencia, fatiga
vida útil y ductilidad en piezas fundidas. Las bipelículas se forman cuando el metal fundido se expone a la
atmósfera y forma una película sólida que se pliega sobre sí misma y queda atrapada en la masa fundida,
a menudo contiene una capa de gas atrapado. (4, 5) La turbulencia en la superficie es un contribuyente importante
para la formación de bipelículas porque los moldes mal diseñados brindan la posibilidad de
saltos y salpicaduras de metal. Esto proporciona la oportunidad para que el metal líquido se divida
en gotitas, exponiendo la masa fundida y provocando la formación de nuevas bipelículas por aire
arrastre.(6) Se sabe que las bipelículas tienen un efecto adverso sobre las propiedades mecánicas
de fundición de aluminio y el trabajo realizado en fundición AA356 por Liu y Samuel,
estableció una relación lineal entre el porcentaje de elongación y el porcentaje de área del registro
de películas de óxido(7). Estos bifilms también pueden servir como sitios de nucleación para la porosidad del gas, como
hidrógeno durante la solidificación y pueden actuar como sitios de falla cuando se ejerce tensión sobre él.
(8)
Los sistemas de inyección juegan un papel integral en la determinación de la calidad final de la fundición,
ya que el metal líquido entra a la fundición a través de la compuerta. Un sistema de compuerta bien diseñado
111
ayuda a disminuir la turbulencia en el flujo del metal líquido, reduce la escoria, la escoria y
atrapa el aire y captura las inclusiones en el sistema de compuertas en lugar de la fundición (9). El
varios defectos como cierres fríos, marcas onduladas, etc. que generalmente se forman en las piezas fundidas pueden ser
directamente relacionado con el comportamiento del metal fluido durante el llenado del molde (10). Durante el vertido de
el metal líquido de la cuchara al molde, la prevención de la entrada de aire es extremadamente
importante. Durante el llenado del molde, la formación de ondas rompedoras, áreas de baja presión creadas
por el metal líquido que pasa por esquinas afiladas y el metal que rebota en los obstáculos conduce a
incorporación de aire. Estos posteriormente conducen a la formación de óxido que se produce ya sea como
inclusiones o bipelículas en las fundiciones de acero. La cubeta de vertido, los bebederos, el corredor y el
Las compuertas deben estar diseñadas y optimizadas para reducir o eliminar el atrapamiento de aire para reducir
formación de inclusión por reoxidación. (11) El trabajo que se ha realizado hasta ahora en la investigación
las condiciones de vertido y su impacto en la formación de inclusiones de óxido han sugerido
que, minimizar la velocidad del metal entrante tiene un impacto considerable en la reducción de
defectos de arrastre de aire. (12) Sistemas presurizados y no presurizados, en los que el estrangulador en
el sistema está presente en las compuertas o en la base del bebedero, respectivamente tienen
utilizado tradicionalmente en fundiciones desde hace más de 50 años. A pesar del advenimiento del flujo de fluidos
y modelado de solidificación, su aplicación todavía se basa en gran medida en la relación de activación ideal
cálculos y reglas generales. Aunque el flujo de fluidos asistido por computadora y el modelado y
El software de solidificación ha recorrido un largo camino en los últimos años, estos paquetes de software no pueden
predecir con precisión la cantidad o la ubicación de las inclusiones de reoxidación durante el llenado y la
las bases de datos de diferentes aleaciones y datos termodinámicos son limitadas. Novela naturalmente
En los últimos años se han introducido prácticas de compuertas presurizadas para reducir el llenado.
defectos relacionados y mejorar las propiedades mecánicas, sin embargo, su aplicación a menudo
112
requiere la compensación de la disminución del rendimiento de fundición. (13) La puerta giratoria del vórtice y el tridente
Los sistemas de compuerta son dos de esos sistemas de compuerta inferior que tienen cilindros de sobretensión de vórtice o
trampas centrífugas que reducen la velocidad del metal a través de la compuerta y ayudan a capturar
el primer metal en el sistema de compuertas que probablemente esté muy dañado por la exposición al aire.(14)
La presencia de una trampa de giro terminal al final de una extensión de corredor no solo ayuda en
reduce la velocidad del metal entrante para un llenado más suave pero también recoge la escoria
y escoria transportada por el metal líquido. Esto permite que el metal más limpio llene las piezas fundidas. (14)
Estos sistemas naturalmente presurizados no han sido evaluados en aceros FeMnAl. La meta
de este estudio es evaluar cuantitativamente el efecto de diferentes sistemas de gating, a saber, un
sistema presurizado, un sistema no presurizado y dos sistemas presurizados naturalmente en
limpieza de fundición y tenacidad de muesca de composición nominal Fe29Mn8.2Al0.91C
Fundición de acero 0.88Si0.49Mo.
2. DISEÑO DE FUNDICIONES DE PRUEBA
Se utilizó el software de diseño y solidificación Magmasoft (5.3.1) para la
diseñando los moldes. El material utilizado para la simulación de la base de datos es
GX120Mn13 (1,2 % C y 13 % Mn), que es el más cercano disponible a la composición objetivo,
Fe29Mn8.2Al0.91C0.88Si0.49Mo. Las piezas fundidas de prueba se muestran en gris en la Figura 1
y fueron diseñados para ser moldeados en bloque Y modificados de 180 mm de largo y una altura de 85
milímetro Las fundiciones se diseñaron de tal manera que acomodaran una superficie plana para obtener
muestras para comprender el efecto de las condiciones de llenado en la calidad de la superficie y proporcionar una
superficie de evaluación para flotación de inclusiones de reoxidación. Para el estudio de impacto CVN
tenacidad, la longitud y el ancho de la sección estrecha del bloque en Y se diseñó para
113
acomodar la sección de ocho barras CVN de tamaño estándar ASTM E23 en dos capas de
cuatro barras cada uno. El tamaño de las piezas fundidas era idéntico entre los diferentes sistemas de inyección para
minimizar el efecto de la solidificación sobre la microestructura y las propiedades mecánicas.
La Tabla 1 muestra la nomenclatura de los diferentes sistemas de gating que se utilizarán como
abreviaturas El objetivo del estudio actual es estudiar el efecto de las condiciones de llenado en
limpieza del acero y tenacidad CVN para acero FeMnAl. Por lo tanto, otros defectos como
la contracción y la microporosidad se minimizaron. También es importante "atrapar" el relleno relacionado
daños en el área de evaluación de las piezas fundidas y minimizar la flotación de inclusiones en
elevadores Teniendo en cuenta estos dos requisitos, las piezas fundidas y los sistemas de inyección
fueron diseñados meticulosamente para asegurar que la mayoría de las inclusiones que ingresaron a la puerta desde
el proceso de llenado permaneció en las piezas fundidas y, al mismo tiempo, produjo metal sonoro
con bajos niveles de microporosidad, <0,08%, en la zona de evaluación. Las fundiciones del bloque Y
fueron diseñados para tener una superficie plana para la inspección de la calidad de la superficie y la presencia de
bifilms e inclusiones. El diseño constaba de cuatro sistemas de compuertas diferentes, como se muestra en
Figura 1, a saber, un sistema presurizado tradicional con un elevador lateral, un sistema tradicional no
sistema presurizado con un elevador lateral, un sistema de elevador lateral presurizado naturalmente y un sistema naturalmente
sistema de elevador superior presurizado. Como se muestra en la Figura 1, para los tradicionalmente cerrados no
presurizado, NP, presurizado, P, y el sistema presurizado naturalmente con elevador lateral, SR,
estas condiciones se cumplieron mediante el uso de un enfriador superior ventilado (que se muestra en azul) y un elevador lateral
(mostrado en rojo) para producir un alto gradiente térmico y baja microporosidad. El segundo
El sistema naturalmente presurizado incorporó un elevador superior para observar el llenado del fundido.
metal en la cavidad de fundición durante la operación de vertido. Sin embargo, la solidificación
las condiciones en el área de prueba eran casi idénticas a las demás. La explicación detallada de
114
el diseño del molde se proporcionó en un artículo anterior del autor, donde el mismo molde
El diseño se utilizó para el análisis de la composición del acero 8630. (15) El cuenco de vertido tenía un
socavado que ayudó a controlar la velocidad del metal entrante. el lavabo de vertido
También se le proporcionó una compensación que tiene un radio curvo para asegurar un fácil flujo de metal en
el bebedero hacia abajo eliminando cualquier defecto de entrada de aire. Los parámetros considerados para la
El diseño era que la velocidad del flujo de acero fuera inferior a 0,8 m/s, como se muestra en la Figura 2, un Niyama
criterio mayor a 6(Cs)05/mm, micro porosidad menor a 0.08% y ausencia de cualquier
puntos calientes o macroporosidad. Como se muestra en el artículo anterior del autor, es importante
mencionar que los parámetros de solidificación como el criterio de Niyama y la microporosidad
mostró tendencias similares para el acero FeMnAl como se ve en las fundiciones 8630.
(a) (b)
Figura 1. El diseño completo de los cuatro sistemas de compuertas en (a) vista isométrica (b) superior
vista
Mientras que el elevador lateral presurizado, no presurizado y naturalmente presurizado
sistemas, tenía un valor de Niyama superior a 6 (Cs) 05 / mm en todas las piezas fundidas, la parte superior
sistema riser como se ve en la Figura 2 (b), tenía un Niyama mayor que 5 (Cs) 05 / mm en el medio
115
sección de la fundición y mayor de 6(Cs)05/mm cerca de los hombros. valores niyama
superiores a 6(Cs)05/mm se muestran en la región no coloreada.
(a) (b)
Figura 2. Las piezas fundidas fueron diseñadas para tener un número de Niyama superior a
6(Cs)1/2/mm para obtener piezas fundidas de calidad con bajos niveles de microporosidad. (a) La pieza
fundida del sistema presurizado naturalmente del elevador superior (b) Piezas fundidas de los sistemas
presurizados y no presurizados
La velocidad en la base de las piezas fundidas en los sistemas naturalmente presurizados y en
las compuertas en los sistemas presurizados y no presurizados fue menor que
0,8 m/seg. Los sistemas naturalmente presurizados fueron provistos de rebosaderos mientras que los
los sistemas presurizados y no presurizados fueron provistos de pozos corredores. El
los desbordamientos ayudan a controlar la velocidad del metal y a recolectar la entrada
inclusiones y escoria, de modo que el metal nuevo sin impurezas entre en las piezas fundidas. Un
La puerta elevada estaba unida a cualquiera de los corredores divididos que conducían a las puertas. la puerta
Se encontró que la relación para el sistema presurizado era 1:3:1.4 y el sistema no presurizado
se encontró que era 1:3:8. Se consideró el atrapamiento de aire al diseñar los sistemas de compuertas
y las fundiciones se diseñaron de tal manera que el atrapamiento total de aire en las compuertas
116
y las fundiciones se mantuvieron por debajo del 15 % para los cuatro sistemas de inyección. el naturalmente
sistema de elevador lateral presurizado y los sistemas presurizados y no presurizados fueron
también enfriado desde la parte superior para garantizar un alto gradiente térmico y una mayor alimentación ascendente
distancia. Como enfriador se utilizó un inserto de acero con bajo contenido de carbono que estaba revestido de circón. Escalofríos
fueron ventilados perforando agujeros a través de ellos e insertando tubos de cerámica de alúmina. El
El sistema de elevador superior naturalmente presurizado se proporcionó con una manga y permaneció abierto
tubo de subida.
3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Los moldes para este estudio se imprimieron en 3D utilizando arena cerámica aglomerada con furano en el
Universidad del Norte de Iowa. Las dimensiones completas de la caja del molde eran 990 mm en
de largo, 700 mm de ancho y 550 mm de alto. La caja de la capa estaba formada por las contrahuellas y el
cavidades de fundición tradicionalmente cerradas mientras que la caja de arrastre contenía los corredores y las puertas.
La línea de partición era irregular y las cavidades de colado naturalmente presurizadas estaban impresas
por separado como núcleos y pegados en su lugar. Se proporcionaron aberturas en la caja de la tapa para
insertando los escalofríos lavados con circón. Se insertaron tubos de alúmina en orificios perforados en el
escalofríos como respiraderos para evitar el mal funcionamiento. Luego, estos respiraderos se empaquetaron firmemente alrededor de los agujeros.
usando arena sin hornear.
Se usó un horno de 1000 libras para fundir la carga. La composición objetivo fue
Fe29Mn8,2Al0,91C0,88Si0,49Mo. El acero se vertió en dos moldes secuencialmente
utilizando un cucharón de tetera. Se tomaron muestras de inmersión en cada etapa de la adición de carga y
del cucharón. La temperatura en la cuchara justo antes del vertido era de 1561°C. El relleno
117
se midió que el tiempo para cada molde era de aproximadamente 11 segundos. Una vez que los moldes fueron
sacudidos, se seccionaron para su posterior análisis.
Figura 3. La velocidad de llenado cuando el metal ingresa a la pieza fundida en varios tiempos de llenado en (a) el sistema de
elevador superior presurizado naturalmente (b) el sistema de elevador lateral presurizado naturalmente (c) el sistema
presurizado (d) el sistema no presurizado. Todas las piezas fundidas fueron diseñadas para tener velocidades de entrada
inferiores a 0,8 m/s
La superficie superior de las piezas fundidas de los cuatro sistemas de inyección se analizó en busca de cualquier
defectos relacionados con irregularidades superficiales causadas durante la solidificación. La superficie superior de la
los vaciados se seccionaron para su inclusión y análisis bifilm. Los métodos de preparación de muestras.
para el elevador superior naturalmente presurizado, elevador lateral naturalmente presurizado, no presurizado y
el sistema presurizado se muestra en la Figura 4. Las ubicaciones para la inclusión y el análisis bifilm
se seccionaron a una profundidad de 7,5 mm desde la superficie superior de las piezas fundidas, como se muestra en la Figura
118
4(a), donde la sección amarilla muestra la región seccionada. Cinco muestras, numeradas 1, 2,
3, 4 y 5 según sus posiciones como se muestra en la Figura 4 (b) se obtuvieron de la parte superior
sección. Para fines representativos, las posiciones están marcadas en la Figura 4(b). Los autores
Quisiera recordar a los lectores que las cinco muestras para el análisis de inclusión se obtuvieron
desde el lado inferior de la capa seccionada de 7,5 mm. Como las inclusiones tienen una tendencia
flotar hasta la cima, se decidió que el análisis de esta superficie superior sería el ideal
ubicación para el análisis de inclusión. De un extremo de la fundición restante, un bloque fue
seccionadas para la obtención de muestras para análisis químico. La posición de las 5 muestras de
la piel superior y la ubicación de las muestras químicas se mantuvieron constantes a lo largo de las fundiciones
para una comparación uniforme de la distribución de inclusión y la química en los sistemas de compuerta.
Se usó LECO TC500 para el análisis de oxígeno y nitrógeno mientras que se usó un LECO CS600
para análisis de carbono y azufre. En el sistema de bandas superiores, debido a un criterio de Niyama más bajo
en la sección media como se observa en la Figura 4 (c), las muestras se seccionaron de cualquiera de los
hombros al lado del elevador superior. Se obtuvieron cuatro muestras para el análisis como se ve en la Figura
4(c), donde la región amarilla muestra la parte seccionada. Estas muestras fueron pulidas usando
procedimientos metalográficos estándar y análisis de inclusiones y bifilms.
Debido al alto volumen de bipelículas que se encuentran en la superficie superior de las piezas fundidas, la
Se usó el porcentaje de cobertura de área de bipelículas como medida para determinar la limpieza. A
Comprender el efecto de la limpieza de la fundición en la tenacidad al impacto de las piezas fundidas.
obtenidos de los diferentes sistemas de gating, se realizaron pruebas Charpy estándar a temperatura ambiente
temperatura según las normas ASTM E23. Como se muestra en la Figura 4 (d), para el presurizado,
sistemas de elevadores laterales no presurizados y naturalmente presurizados, se colocaron dos capas de barras
obtenido de las secciones medias de las piezas fundidas. De la primera capa se obtuvieron 4 barras,
119
a saber 1, 2, 3 y 4 y de la segunda capa se obtuvieron cuatro barras, a saber 5, 6, 7
y 8
(C) (d) (Es)
Figura 4. Dibujo CAD experimental de fundiciones que muestra la ubicación de muestras químicas,
muestras de análisis de inclusión y barras de prueba CVN. (a) Se seccionaron 7,5 mm desde la parte
superior de las piezas fundidas laterales y se seccionaron 5 muestras para el análisis de inclusión de
acuerdo con sus posiciones directamente debajo, como se muestra en (b). El análisis químico LECO de C,
S, O y N totales se obtuvo a una profundidad de 15 mm en la fundición. (c) Las muestras para el análisis de
inclusión se tomaron de los hombros del sistema TR. (d) Ubicaciones de las barras CVN tomadas de los
sistemas SR, NP y P en dos capas diferentes, 1 y 2. (e)
Ubicaciones de barras CVN tomadas para el sistema TR debajo de los hombros de la fundición
De la Figura 2 (a), el sistema de elevador superior presurizado naturalmente tenía un Niyama bajo
criterio en la sección media. Para evitar que esta contracción afecte a la mecánica
propiedad, las barras de este sistema se obtuvieron como se muestra en la Figura 4 (e) de los hombros
del casting. Se mecanizaron especímenes rectangulares a partir de las fundiciones resultantes y
solución tratada en una atmósfera protectora a 1050°C durante dos horas y luego rápidamente
templado en agua. Luego, las barras se mecanizaron a dimensiones de 10 mm x 10 mm x 55 mm.
120
de acuerdo con las normas ASTM E23. Se tomaron diez valores de dureza en los extremos de cada
barra mecanizada utilizando un probador INSTRON Rockwell. Se realizaron pruebas Charpy en sala
temperatura usando una máquina de prueba de impacto TINIUS OLSEN Modelo 84. Representante
las barras fracturadas se conservaron para el análisis de inclusión y la fractografía mediante escaneo
microscopio de electrones.
4. RESULTADOS
Para la sección de resultados y discusión, la abreviatura que se muestra en la Tabla 1 sería
utilizado para los diferentes sistemas de gating.
4.1. QUÍMICA
Los muestreadores de inmersión que se obtuvieron de la cuchara antes del vertido se
se utiliza para analizar la química mediante espectrometría de emisión óptica (OES). La tabla 1 da
la química medida que se midió usando OES y combustión infrarroja
técnicas de detección en un analizador LECO C/S.
Tabla 1. Abreviatura de los diferentes sistemas de inyección y los moldes
TR Sistema Top Riser naturalmente presurizado
RS Sistema Side Riser naturalmente presurizado
P.EJ Sistema no presurizado
PAG
sistema presurizado
121
Tabla 2. Química objetivo y medida en porcentaje en peso según lo determinado usando OES y LECO*
Elemento Al C* Cr Cu Fe Mn Mo Ni y oh S
Objetivo 8,2 0,91 61.72 29 0.49 0.88
Cucharón 7,88 0,9* 0,06 0,03 60,25 29,36 0,34 0,003 1,11 0,0015 0,005
Los estándares certificados usados para la calibración del OES tenían químicas similares a
la composición del acero. Se realizó un análisis de combustión para analizar la
concentraciones de carbono, azufre, nitrógeno y oxígeno. Los resultados se muestran en la Figura 5
para el molde 1 y 2 respectivamente. Los niveles de azufre tanto en el molde 1 como en el molde 2 fueron constantes
entre 5060 ppm. Los niveles de oxígeno fueron inferiores a 5 ppm en el molde 1 para el TR, NP y
sistemas P mientras que fue de 26,5 ppm para sistemas SR con desviación estándar alta. Para el molde 2,
los niveles de oxígeno estaban entre 30 y 45 ppm con desviaciones estándar altas para los cuatro
sistemas de compuertas. La concentración de nitrógeno para los sistemas TR en ambos moldes permaneció
constante a 15 ppm mientras que para los otros sistemas de inyección, generalmente fue mayor en el molde 2
que el molde 1 como se observa en la Figura 5(b).
4.2. ANÁLISIS DE BIFILM
Las muestras obtenidas de la piel superior de las carcasas fueron metalográficamente
pulido y observado bajo el microscopio óptico para inclusiones y bifilms. Ellos eran
122
se encontró que tenía una red densa de bifilms como se muestra en la Figura 6 (a). Dado que los bifilms
interferir con el análisis de inclusión automatizado, proporcionando muy poca área para la inclusión
80 80
70 ■ Azufre • N itrógeno A Oxígeno 70
Y" 60 60 1 T 1
P. _ P. _ ■ ■
50 C 50
CO
I #
Con
O
40 40
i
i I
£ 30 * *
EN EN 30 ; ■
P 20 20
* * * ; a ■ Azufre
10 : T • Nitrógeno
10
0
I I un oxigeno
0
TR1 SR1 NP1 P1 TR2 SR2 NP2 P2
(a) (b)
Figura 5. Concentraciones medidas de oxígeno, azufre y nitrógeno (en ppm) para muestras tomadas de
piezas fundidas de diferentes sistemas de inyección para (a) molde 1 y (b) molde 2
caracterización, solo se realizó una evaluación bifilm microscópica óptica en estos
muestras Quince imágenes fueron capturadas al azar para cada muestra con un aumento de
5X y se aseguró que las áreas de 2 muestras no se superpusieran. Utilizando el software ImageJ,
se aplica un umbral como se muestra en la Figura 6(b) y el porcentaje de cobertura del área de los bifilms
es calculado. El promedio de los quince valores de cobertura de área porcentual de bifilm fue
obtenidos por muestra. Como se ve en la Figura 4(a) y 4(b), se obtuvieron 5 muestras de
el sistema de sincronización superior SR, NP y P y 4 muestras de la parte superior del sistema TR. Figura 7(a
y b) mostrar el porcentaje de cobertura de área bifilm en función de la ubicación para cada puerta
sistema. Hay que recordar que los valores mostrados en la Figura 7, son valores medios
obtenido a partir de quince imágenes tomadas de esa muestra. Se observó que en el molde 1, el
El sistema SR mostró un área bifilm consistentemente alta alrededor del 34% en todas las posiciones.
123
El sistema TR mostró 12% de cobertura bifilm mientras que el P y el NP mostraron 12% excepto
para la posición 1 y 4, donde se observó una cobertura de película alta. Excepto el sistema SR, molde 1
y se encontró que el molde 2 tenía una cobertura de área comparable de bipelículas para todas las posiciones.
Figura 6. Análisis bifilm sobre imágenes utilizando ImageJ. (a) Una imagen capturada del sistema vertical superior
del molde 1, que muestra la presencia de bifilms (b) Con el software ImageJ, se crea un umbral para identificar los
bifilms de la matriz y, por lo tanto, se calcula el porcentaje de área cubierta de bifilms por muestra
La Figura 8 muestra el % de área acumulada de cobertura bifilm para todas las posiciones. El tr
El sistema para el molde 1 y el molde 2 mostró una cobertura bifilm del 1,5%. Una gran variación en SR
sistema fue observado ya que el molde 1 tenía un promedio de 3% a través de las 5 muestras mientras que el
124
El sistema SR del molde 2 mostró alrededor del 1,4%. El sistema NP del molde 1 y molde 2 mostró un
variación de 0.3% en sus áreas bifilm y se observó una desviación estándar alta para el
Sistema NP del molde 1. El sistema presurizado del molde 2 tuvo una cobertura bifilm de 1.8% mientras que
el molde 1 tenía un promedio de 1% de cobertura bifilm.
(a) (b)
Figura 7. El área porcentual de la cubierta bifilm obtenida en función de la posición en la fundición como
se indica en la Figura 4 para (a) el molde 1 y (b) el molde 2
<u>
O
|
en
Identificación
4 —
<uW)
(EN'
4
C
<Tienes
a.
<
Figura 8. El área porcentual de cobertura bifilm obtenida como promedio de todas las muestras obtenidas
de las diferentes posiciones de la capa superior de las piezas fundidas como se indica en la Figura 4 de
varios sistemas de inyección para el molde 1 y el molde 2
125
4.3. PROPIEDADES MECÁNICAS
De las barras, maquinadas bajo normas ASTM, se obtuvieron diez valores de dureza
de cada barra utilizando la escala Rockwell B y las medidas de dureza se muestran en
Figura 9 (a y b) para el molde 1 y el molde 2, respectivamente.
Se puede observar en la Figura 9(a), que la dureza de las piezas fundidas del molde 1
estuvo entre 9397 HRB. Para el molde 2, la dureza de las piezas fundidas fue ligeramente superior y
osciló entre 97 y 100HRB. Se observó que la desviación estándar de los valores de dureza
fue muy bajo indicando la consistencia en los valores. Debe recordarse aquí que el
valores representan el promedio de cuatro barras tomadas por capa de la fundición con 10
medidas de dureza tomadas en cada barra.
Una comparación de tenacidad entre la capa 1 y la capa 2 de las piezas fundidas en el molde 1
y el molde 2 mostró que las piezas fundidas obtenidas de la capa 2 tenían mayor tenacidad que la capa
1 para los sistemas TR y SR. En el sistema presurizado del molde 1, la capa 1 tenía una tenacidad
de 171±9.31J y la capa 2 tenía una tenacidad de 150±3.5J. En el molde 2, el primero y el segundo
capas de los sistemas P y NP tenían valores comparables. En general, para ambos moldes, la P
y los sistemas NP tenían una resistencia al impacto comparable o mayor que la del
Sistemas naturalmente presurizados. La fractografía realizada en las superficies del Charpy
las barras que se rompieron mostraron la presencia de una densa red de bifilms. Figura 10(a, b, c,
y d) mostrar imágenes SEM de una superficie fracturada de una barra Charpy rota, tomadas del SR
sistema, molde 2. La figura 10 (a y c) muestra la química de la matriz de la superficie fracturada
obtenido usando EDS, mostrado por el punto rojo, que es similar a la química medida de
el especimen. Las Figuras 10(b y d) muestran la química de las bipelículas ricas en
óxido de aluminio en la superficie fracturada.
126
106 200
180
104
160
102
140
100
120
(/)(/) comer
S'cc 5 . 98 100
(/)(/) Cuo
comer
80
96
Ro
X 60
94
40
92
20
90 0
TR 1 SR 1 NP1 P1
200
180
160
140
120
100
3
con un
80 O
60
40
20
0
TR2 SR2 NP2 P2
(b)
Figura 9. La dureza y la tenacidad de muesca de la capa 1 y la capa 2 de las piezas fundidas de varios sistemas de inyección que se muestran
para (a) el molde 1 y (b) el molde 2, respectivamente. La tenacidad fue generalmente más alta para las muestras seccionadas de la capa
2 y no estuvo relacionada con la dureza.
127
(a) (b)
(C ) (d)
Figura 10. Imágenes de electrones retrodispersados de barras Charpy fracturadas obtenidas del sistema SR del
molde 2 que muestran una densa capa de bipelículas ricas en óxido de aluminio. Los puntos rojos indican la
ubicación del análisis químico presentado en las imágenes insertadas. (a y c) La química de la matriz era similar a
la composición nominal del acero. (b y d) Se determinó que la composición de los bifilms era
principalmente alúmina
5. DISCUSIÓN
El análisis químico que se muestra en la Figura 5(a), mostró que el máximo de oxígeno
concentración se encontró en el sistema SR, mientras que los tres sistemas de compuerta restantes
128
mostró una concentración de oxígeno inferior a 5 ppm para el molde 1. En la Figura 5 (b), para el molde 2, fue
observó que esa concentración de oxígeno estaba entre 3545ppm, mientras que el estándar alto
se observaron desviaciones en todas las muestras. La Figura 7 (a), mostró el porcentaje de área
cubierto por bifilm según la posición y el sistema SR mostró picos altos consistentemente
debido a la presencia de grandes áreas de bifilms. Esto es validado por el alto nivel de oxígeno.
contenido encontrado en las muestras LECO en el molde 1, donde los sistemas SR exhibieron
concentraciones superiores a 25ppm. La Figura 8 muestra las tendencias de cobertura de área combinada de bifilms
en todas las posiciones para todos los sistemas de gating. La cantidad de oxígeno total mostró una relación directa
correlación con el área de cobertura bifilm en las muestras como se muestra en la Figura 11. Figura 9
(a y b), muestre que la dureza promedio para el molde 1 es 98±1.3HRB y para el molde 2 es
97±1.25HRB, que es 228BHN y 222BHN cuando se convierte de acuerdo con ASTM
estándar E140(16). De la Figura 9(a), la tenacidad CVN de las barras del molde 1, fue la
más bajo para la capa 1 del sistema SR a 125±47J y más alto para el sistema presurizado a
171±9J. Se observaron tendencias similares para el molde 2, ya que los sistemas naturalmente presurizados
mostró menor tenacidad con mayor varianza.
Las propiedades mecánicas de la composición actual del acero se pueden comparar con las
trabajo realizado por Rairu et al., para un acero de composición Fe29.8Mn0.96C1.24Si0.55Mo
8.4 Al. Se informó una dureza de 218 BHN, una energía CVN de 152 J para muestras en solución
condición tratada. También debe tenerse en cuenta que las concentraciones de azufre, oxígeno y nitrógeno
fueron comparables en este acero a los datos reportados en la Figura 5. (17) Bartlett et al. tiene de manera similar
informó una dureza de 192BHN y una energía CVN de 190J para solución tratada y agua
acero templado de composición Fe30Mn9Al1.07Si0.9C. (2) A partir de los datos informados en
trabajos previos y comparando con los datos obtenidos en la Figura 9, se observa que una buena
129
El sistema de compuerta diseñado ofrece valores mejorados de dureza y tenacidad para similares
Composiciones de acero FeMnAl.
TR RS P.EJ PAG
Figura 11. Se muestra una comparación entre la concentración de oxígeno total (ppm) y el % del área de cobertura
de bifilm en las fundiciones obtenidas de diferentes sistemas de inyección para el molde 1 y el molde 2. Se encontró
que la cantidad de oxígeno total se correlaciona con la cantidad total de bifilm cobertura
Para comprender el factor que contribuye a la falla y la pérdida de tenacidad, un
Se estudió la comparación entre el % de área bifilm y la tenacidad. La Figura 12(a) mostró la
promedio de la tenacidad de las ocho barras Charpy tomadas de cada sistema de compuertas y la
promedio de los bifilms obtenidos de la parte superior de las piezas fundidas para el molde 1 y Figura
12(b) para el molde 2 respectivamente.
En la Figura 12, se ve que la dureza y el área de la cubierta bifilm comparten una
relación inversa entre sí. Para todos los sistemas de inyección, una reducción en la tenacidad es
causado por un aumento en el área de bifilms presentes en los vaciados. El trabajo de Dispinar et
al., sobre las piezas fundidas del A356 establece una relación similar. Descubrieron que el índice bifilm,
130
que es una suma de las longitudes de los bifilms presentes en el casting, es inversamente proporcional a
la tenacidad de la aleación. (19) De trabajos anteriores de Dispinar y Campbell sobre los efectos de
películas arrastradas sobre las propiedades mecánicas de las piezas fundidas, se observa que la presencia de
bipelículas de óxido doble plegadas en la matriz de acero conducen a la formación de porosidad, hidrógeno
precipitación, y los lados no adheridos de las bipelículas que actúan como grietas en la matriz.
4 4
3 .5
<D>O
2 .5 2 .5
tXQ r
2 2
( DC
■M
CM— _ “
en
1.5 1.5
q)
P. _
1
(D<D
0 .5
0 0
(b)
Figura 12. La comparación entre la tenacidad de 8 muescas obtenida de la capa 1 y la capa 2 de cada
sistema de inyección y el % de área de cobertura bifilm de la sección superior de la fundición para (a) molde
1 y (b) molde 2
La sección debajo de la superficie fracturada se analizó en busca de bipelículas e inclusiones.
El análisis de bifilms mostró una comparación directa entre la energía de ruptura y el área
cubierta del área bifilm. La figura 13 muestra un gráfico entre la energía de rotura del material fracturado
barras que fueron seccionadas y el área de cobertura bifilm debajo de la superficie fracturada. El
los valores mostrados son un promedio del área bifilm para las barras consideradas en cada capa y
su correspondiente energía de rotura media. Se puede observar que a medida que la cubierta bifilm
aumenta, como se ve en el sistema SR, hay una caída directa en la energía de ruptura. Además,
en los otros sistemas de gating, hubo una estrecha correlación entre la energía de ruptura y
131
el porcentaje de cobertura bifilm como el sistema NP y el sistema P, donde los valores para moho
1 y el molde 2 eran similares entre sí. Los bifilms actúan como estresantes, lo que lleva
a la fractura prematura y frágil que conduce posteriormente a una pérdida de tenacidad, ductilidad y
fuerza mecánica. (47)
Figura 13. Una comparación entre la energía de ruptura y el área cubierta de bifilms obtenidos
justo debajo de la barra Charpy. Se puede observar que los bifilms fueron la causa de la falla y
repercutieron directamente en la tenacidad del acero.
Una barra del sistema SR que se seccionó justo debajo de la superficie fracturada.
fue pulido y observado bajo el MEB. La Figura 14(a) capturada a 75X y (b)
capturados a 250X, muestran una amplia cobertura bifilm presente en la superficie de la muestra y la
la composición de la bipelícula se ve indicada por el punto rojo medida usando el EDS.
Las Figuras 13 y 14 muestran claramente que los bifilms fueron el principal modo de falla y pérdida en
132
tenacidad en estas fundiciones. También se realizó un análisis de inclusión en las superficies de los
fundiciones debajo de la fractura y se vio que AlN, AlNMnO y AlNMnS eran los
inclusiones dominantes en las fundiciones con la presencia de algunos nitruros complejos como se muestra
en la Figura 15. No se establecieron tendencias definidas entre las energías de ruptura y las
fracción de área o densidad de inclusión de las inclusiones.
(a) (b)
Figura 14. Las imágenes de electrones retrodispersados del área seccionada debajo de la superficie
fracturada de una barra Charpy del sistema SR muestran bifilms de alúmina en la superficie, lo
que confirma que los bifilms fueron la razón principal de la falla.
TR1 SR1 NP1 P1
(a) (b)
Figura 15. La fracción de área de las inclusiones de AlN, AlNMnO y AlNMnS que se muestran para los
diferentes sistemas de entrada obtenidos de la superficie debajo de las barras Charpy fracturadas. No
se observaron tendencias en el análisis de inclusión que las correlacionara con la tenacidad a la
fractura.
133
6. CONCLUSIÓN
La eficacia de cuatro sistemas de inyección diferentes para reducir los defectos relacionados con el llenado
en fundiciones de acero Fe29Mn8.2Al0.91C0.88Si0.49Mo se estudió cuantitativamente. El
diferentes sistemas incluyeron un sistema no presurizado con un elevador lateral, un sistema presurizado
con un elevador lateral, un sistema presurizado naturalmente con un elevador superior y un sistema presurizado naturalmente
sistema de elevador lateral y se diseñaron utilizando relleno y solidificación disponibles en el mercado
software de modelado. Los parámetros de solidificación se controlaron utilizando fundiciones idénticas.
y se minimizaron defectos como la microporosidad para que no afectaran la
resultados de las propiedades mecánicas. Todos los sistemas de gating también fueron diseñados para minimizar el ingreso
velocidad inferior a 0,8 m/s y atrapamiento de aire inferior al 15 %. Un lavabo común
fue diseñado para unir el sistema de modo que eliminara la variación de vertido entre moldes.
Se encontró una extensa red de bifilms en todas las muestras con el sistema no presurizado.
sistema de elevador lateral que tiene una cobertura de área máxima del 3,5% de bifilms en el molde 1. El total
la concentración de oxígeno mostró una correlación con el porcentaje de área de bifilms. Dureza
y los resultados de energía de ruptura de CVN mostraron que el sistema presurizado y no presurizado
mostró una energía CVN máxima de 160175J consistentemente, mientras que el no presurizado
Los sistemas tenían la energía de ruptura más baja y la mayor variación. Para acero FeMnAl
fundición, los sistemas de compuerta presurizados y no presurizados tradicionales ayudan a lograr
fundiciones más limpias con buenas propiedades mecánicas, mientras que la compuerta naturalmente presurizada
Los sistemas tenían un mayor contenido de bifilm y, por lo tanto, menores propiedades mecánicas.
134
AGRADECIMIENTOS
asistentes de investigación que contribuyeron a esta investigación: Thomas Wall, Graham Stanley y
Ethan Klafehn. Este proyecto fue apoyado por la American Foundry Society y estamos agradecidos
gracias al comité técnico de AFS por financiar este proyecto. Los autores quisieran
agradecer sinceramente al Sr. Doug Imrie y al Sr. Zach Henderson de SouthernCast Products que
fueron los patrocinadores industriales del proyecto. Los autores también agradecen enormemente
MAGMA LLC por su apoyo durante la fase de diseño y el fomento de la fundición de metales
programa en Missouri S&T, así como su contribución al trabajo de modelado dentro de este
manuscrito.
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la entrada de aire durante el llenado del molde" Revista internacional de fundición de metales.
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inclusiones en la tenacidad a la fractura dinámica de los aceros FeMnAl ligeros de alta
resistencia", International Journal of Metalcasting/Volumen 13, Número 2, 2019
136
SECCIÓN
2. CONCLUSIÓN
Se estudiaron cuantitativamente dos métodos para aumentar la limpieza de la fundición de acero,
filtración y uso de nuevos diseños de compuertas. La filtración utilizando filtros de espuma cerámica fue
Estudiado para la eliminación de inclusiones en aceros con alto contenido de manganeso y aluminio, o FeMnAl.
Los filtros de espuma también filtraron eficazmente las bipelículas del acero FeMnAl. la Fe
El acero 30Mn9Al0.9C1Si0.5Mo estudiado tenía principalmente inclusiones de AlN y los filtros
mostró un máximo de 61% de efectividad en la reducción de la población de AlN en el último molde
vertido y un aumento del 39% en la efectividad desde el primer molde en la secuencia a ser
vertido El último molde, que se vertió de la parte superior de un cucharón de tetera, tenía la
mayor proporción de inclusiones de gran tamaño (>5 g) y la tasa de filtración más alta. Este
mostró que la eficiencia de los filtros de espuma cerámica es mayor para inclusiones más grandes en FeMnAl
acero.
La segunda parte de este estudio evaluó cuantitativamente la capacidad de diferentes gating
sistemas para reducir los defectos relacionados con el llenado y aumentar las propiedades mecánicas de dos
diferentes aleaciones de acero, un acero SAE 8630 y un acero Fe29Mn8.2Al0.91C0.88Si0.49Mo.
Se estudiaron los siguientes sistemas de compuertas, un sistema presurizado naturalmente con un montante lateral,
un sistema presurizado naturalmente con un elevador superior, un sistema presurizado y un sistema no presurizado.
Para las fundiciones de acero 8630, el sistema de tubería vertical superior presurizado naturalmente mostró la menor
fracción de área de inclusión entre los cuatro sistemas de gating y la energía de ruptura más alta de
55J. La alúmina y el complejo de sulfuro de manganeso y alúmina fueron las inclusiones principales.
La fractografía mostró que la presencia de inclusiones eutécticas de MnS tipo II fue la razón
137
por falla en estos castings. Los desbordamientos mostraron una mayor fracción de área de inclusión que
los castings La ubicación de las inclusiones obtenidas en las fundiciones fue similar a la
predicciones realizadas por el software de simulación de flujo utilizado para diseñar los sistemas de compuertas. Para
Fundición de FeMnAl de composición Fe29Mn8.2Al0.91C0.88Si0.49Mo, capas extensas
de bifilms fueron encontrados en los castings. El sistema de bandas laterales naturalmente presurizado tenía la
cobertura de área más alta de bifilms y la energía de ruptura más baja de 140J. El presurizado y
los sistemas no presurizados mostraron consistentemente 165J de energía de ruptura. Los bifilms tenían una
impacto directo en la resistencia mecánica de las piezas fundidas y se encontró que era la razón
para falla dúctil de energía más baja en algunos especímenes. La energía de ruptura compartió una inversa
relación con el área de cobertura de los bifilms. Se observó que la presión natural
El sistema de bandas superiores y laterales funcionó bien para el acero 8630, mientras que el tradicional
Los sistemas de inyección presurizados y no presurizados funcionaron mejor para las fundiciones de acero FeMnAl.
Del proyecto de filtración se observó que las muestras Charpy obtenidas de filtrado
Las piezas fundidas mostraron mejores propiedades de tenacidad que las piezas fundidas sin filtrar. los desbordamientos
recolectó el nuevo metal entrante con la escoria, la escoria y los defectos de inclusión y ayudó en
controlar la velocidad del metal líquido. Por lo tanto, un sistema no presurizado bien diseñado
El sistema de inyección con la presencia de un filtro es ideal para reducir los defectos de inclusión por reoxidación.
y mejorar la calidad y la tenacidad de muesca de las fundiciones de FeMnAl. El trabajo adicional debe ser
hecho para determinar los efectos de estos sistemas de compuerta en la tenacidad de muesca de baja aleación
aceros como el 8630 que utilizan MnSi como desoxidante para evitar la aparición de eutécticos de tipo II
MnS que puede oscurecer la influencia de las inclusiones de reoxidación.
138
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VIDA
Koushik Karthikeyan Balasubramanian nació en Nagercoil, Tamil Nadu, India.
Como estudiante de pregrado, realizó una pasantía en Tractor and Farm Equipment Limited
y fue pasante de proyecto en el Instituto Indio de Ciencias, Bangalore. Trabajó en una investigación
proyecto de tribología de acero inoxidable y polímero para aplicaciones médicas. Él
se graduó con una Licenciatura en Ciencias en Ingeniería Mecánica de Sir M Visvesvaraya
Instituto de Tecnología (Universidad Tecnológica de Visvesvaraya) en 2017.
Después de graduarse, Koushik ingresó al programa de maestría en Ciencia de Materiales y
Ingeniería en la Universidad de Ciencia y Tecnología de Missouri en agosto de 2017. Comenzó
como asistente de investigación de posgrado bajo la dirección de la Dra. Laura Bartlett, el Dr. Ronal
O'Malley y el Dr. Simon Lekakh a partir de enero de 2018. Su tema de investigación fue sobre la
control de la población de inclusión en los aceros. Durante su programa, trabajó en la comprensión
el efecto de la filtración en los aceros y desarrolló novedosos sistemas de inyección para la obtención de aceros
con mejor limpieza y resistencia mecánica. También es autor de una publicación en
actas de congresos y tres artículos de revistas. Koushik recibió su Maestría en Ciencias
en Ciencia e Ingeniería de Materiales de la Universidad de Ciencia y Tecnología de Missouri
en diciembre de 2020.

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\ . F 1 '•y 1 AIN Densidad, parte

(a) (b) (C)

(a) (b) (C)

Nitrógeno 45 ± 5 45 ± 9 46 ± 2 34 ± 2 26 ± 2 22 ± 4

Oxígeno 7 ± 3 6 ± 2 5 ± 1 6 ± 1 7 ± 2 5 ± 2

Azufre 29 ± 5 33 ± 2 32 ± 4 32 ± 3 30 ± 5 33 ± 4

bal. 0.9 1 30 ­ 0.5 ­ 9

Medido bal. 0,82 0,99 29,10 0,002 0,70 0.15 9.4

(a) (b) (C)

(a) (b) (C)

Molde 1 23±7 13±8 25±15

Molde 2 23±6 13±7 24±10

Molde 3 23±2 16±11 29±10

austenita 32±3 7±0.5 0,9±0,2

Al (% en peso) N (% en peso) Manganeso (% en peso) S (% en peso)

AlN 56.2 22,9 20.1 0.70

AlN­MnS 33.4 16.2 43,9 6.2

AlN­MnO 37.2 21.3 40.4 0.86

0.1 1.0 10.0 100.0

0.1 1.0 10.0 Tamaño 100.0

molde 1 molde 2 molde 3

(C ) (d) (Es)

bala 0,01 0,33 0,60 0,07 97,1 0,71 0,18 0,58 0,31 .003 0.006 0.006

(a) (b) (C)

OA11 OA12 OA13 OB11 ob12

(a) (b) (C)

(C) (d) (Es)

Objetivo 8,2 0,91 61.72 29 0.49 0.88

TR1 SR1 NP1 P1

37. Chao Gu , junhe lian , Yanping bao , Wei Xiao, “Estudio numérico del efecto de las

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bal. 0.9 1 30 0.5 9

AlNMnS 33.4 16.2 43,9 6.2

AlNMnO 37.2 21.3 40.4 0.86