1.

1 Tipos de columnas

Existe una gran variedad de tipos de columnas de destilación en función de las distintas
separaciones para las que han sido diseñadas. Por tanto, se pueden clasificar de muchas
maneras; pero en este proyecto interesan aquellas que sean relevantes desde el punto de
vista de control. Teniendo esto presente se han clasificado según:

 La alimentación procesada
Aquí se distinguen dos tipos: binaria y multicomponente. Las columnas binarias
son aquellas cuya alimentación está compuesta por dos componentes, mientras
que las columnas multicomponente tienen una alimentación compuesta por tres
componentes o más.

 La cantidad de corrientes de producto y alimentaciones que tenga

Hay dos tipos: simple o con múltiples extracciones. La columna simple es

aquella que solo tiene una corriente de alimentación y dos de producto: destilado
y colas. La columna con múltiples extracciones y alimentaciones puede tener
varias alimentaciones en distintas etapas para obtener un mayor grado de
fraccionamiento; también puede presentar múltiples extracciones, como por
ejemplo las columnas que fraccionan la corriente de alimentación en varios
productos diferenciados; cuando hay un contaminante muy volátil en la
alimentación e interesa separarlo por cabeza y que el producto de interés sea un
producto lateral; o también cuando es necesario realizar enfriamientos o
calentamientos intermedios a lo largo de la columna.

 Tipo de contacto

Hay dos tipos de contactos: por etapas o en continuo, el primero se consigue

utilizando columnas de platos, mientras que el segundo se consigue con el uso
columnas de relleno.
La columna de platos tiene en su interior una serie de platos en los cuales se
produce el contacto entre la fase gas y la fase líquida. Generalmente se usa
cuando el diámetro de la columna es superior a 0,75 m y el número de etapas es
mayor de 20 o 30.
A la hora de su diseño son determinantes aspectos tales como los caudales de
líquido y de vapor, las condiciones de operación, el régimen de flujo deseado,
diámetro y área del plato, tipo de plato, superficie de burbujeo, área del bajante,
número de pasos y espaciamiento entre platos, y por último un diagrama
preliminar que muestre la disposición de los platos y sus bajantes.
Los regímenes de flujo deben ser estudiados con mucho detenimiento, los dos
más comunes son el “spray regime” y el “froth regime”. Estos pueden afectar
negativamente a la calidad de determinadas estrategias de control. Por ejemplo,
si la columna opera en “froth regime” y varía su punto de operación, ya sea
debido a una perturbación o a un cambio de especificación de producto, puede
suceder
que el hervidor presente respuesta inversa, ya que, ante un aumento del caudal
de vapor ascendente, la espuma formada en el plato disminuirá su densidad
haciendo que parte de ella rebose por el bajante y consecuentemente aumente el
nivel de líquido en el fondo de la columna, que es precisamente lo contrario que
cabría esperar ante dicho aumento del caudal de vapor.
La pérdida de carga es superior a la de las columnas de relleno (10 mbar por
etapa teórica).

La columna de relleno tiene en su interior un relleno que permite un buen

contacto entre la fase gas y la fase líquida.
Los elementos que componen el relleno pueden ser de diferentes tipos,
escogidos según las características requeridas por la operación de destilación:
aleatorios o estructurados.
Los rellenos aleatorios suelen utilizarse en sistemas con bajo caudal de líquido y
de gas ya que evitan la formación de espuma; y también debido a su baja pérdida
de carga (3-4 mbar por etapa teórica equivalente) es posible su uso en sistemas a
vacío, aunque no son los más recomendables.
Los rellenos ordenados presentan una baja pérdida de carga (1,5-2 mbar por
etapa teórica equivalente) y una alta eficiencia, lo que los hace ser los más
utilizados en sistemas a vacío y en otros no espumosos con bajo contenido en
sólidos.
Por último, destacar que por problemas estructurales no se suelen usar estas
columnas para operaciones que requieran un diámetro de columna superior a 0,9
m y/o una altura de relleno superior a 6 m.

Como comparación entre ambas se ha probado que la puesta en marcha de la

columna de platos es mucho más lenta debido a que el caudal de reflujo
inicialmente es pequeño y se evapora antes de llegar al fondo de la columna, lo
cual retrasa mucho su estabilización y a la hora de alcanzar el régimen
permanente. Esto no suele suceder con las columnas de relleno.
En ambas se produce también el hecho de que el producto de cabeza alcanza su
especificación mucho más rápido que el de colas.

Desde el punto de vista de control la diferencia más importante es que el tiempo

que tarda el caudal de líquido en llegar desde el tanque de reflujo hasta el fondo
de columna es mayor en el caso de las columnas de plato (del orden de 0,1
minuto por plato) que en el de las de relleno. Esto implica que si hay que
controlar el nivel de líquido en el fondo de la columna o la composición del
producto de fondo manipulando caudal de destilado o de reflujo la dinámica será
muy lenta y por tanto la calidad de control se verá afectada.
1.2 Tipos de condensadores y hervidores

Condensador y hervidor son los elementos principales que permiten realizar la

operación de destilación.

El hervidor es un intercambiador de calor que permite aportar la energía necesaria para

separar los componentes de la mezcla alimentación creando una fase vapor a partir del
líquido del fondo de la columna con un fluido caloportador.

El condensador es otro intercambiador de calor que permite extraer energía del vapor
que sale por la cabeza de la columna para condensarlo y así producir un líquido que
parte será introducido de nuevo en la columna como reflujo y parte se extraerá como
producto destilado.

Para ambos hay disponibles diferentes tipos que se seleccionan según las características
que sean necesarias para cada columna en particular. A continuación, se enumerarán los
tipos más representativos, así como las características que los definen.

1.2.1 Hervidores

Termosifón vertical de circulación natural

Este es el tipo más utilizado en destilación. Consigue un alto coeficiente de

transferencia de calor; presenta una baja tendencia al ensuciamiento y un bajo tiempo de
residencia del líquido en la zona caliente; tiene un coste de operación y de inversión
bajo; y es compacto, lo cual significa que requiere poco espacio y presenta una
disposición simple de las tuberías.

Por todo lo anterior es el tipo preferido en destilación, a no ser que otro aporte alguna
ventaja distinta y de mayor peso para una columna en particular.

Algunos ejemplos en donde se prefieren otros tipos de hervidor:

- Cuando se requiere que el líquido se recircule mediante circulación forzada.

- Cuando el fluido calefactor es un fluido sucio y se requiere su paso por los tubos,
lo cual no se puede conseguir con este tipo de hervidor.
- Cuando un alto grado de fiabilidad en la operación es prioritario. Los de
circulación forzada y los “kettle” son más fiables.
- Cuando la altura de líquido es insuficiente o proveerla es demasiado caro. Otros
tipos requieren una altura de líquido menor.

Debido a que trabajan mediante circulación natural, mantener un nivel constante del
fondo de la columna es de gran importancia. Si el nivel de líquido de fondo es muy bajo
esto provocará un flujo de líquido muy lento haciendo que se vaporice nada más entrar
en el hervidor. Esto a su vez crea lo que se denomina un flujo de niebla en el cual el
vapor arrastra gotas de líquido, lo que provoca un decaimiento brusco de la
transferencia de calor, afectando a su vez al material del hervidor, al ensuciamiento y a
las juntas. Si por el contrario el nivel es alto el flujo de líquido también lo será,
provocando la inundación del hervidor. Esto conlleva una pérdida de capacidad de
transferencia de calor, así como problemas de inestabilidad en el fondo de la columna o
golpes de ariete.

Figura 1.2.1 Termosifón vertical

Termosifón horizontal de circulación natural

En comparación con el anterior, el termosifón horizontal generalmente requiere más

tuberías y espacio para su instalación; presenta una menor fiabilidad; tiene una mayor
tendencia al ensuciamiento, y habitualmente un coste superior.

Sus ventajas tienen un mayor peso que las limitaciones anteriores en los siguientes
casos:
- Cuando se requiere una gran área de intercambio que es difícil de conseguir con
un termosifón vertical.
- Cuando es beneficioso el uso de tubos mejorados con aletas en la zona de ebullición.
- Cuando se prefiere el paso por los tubos del fluido calefactor debido a su suciedad.
- Cuando la altura de líquido requerida en el fondo de la columna por un termosifón
vertical para que éste circule de forma natural es demasiado grande.
- Cuando es deseable maximizar la velocidad de circulación o minimizar la elevación
del punto de ebullición debido a la carga de líquido (por ejemplo, en sistemas a
vacío destilando compuestos sensibles a la temperatura).

Para estos hervidores se deben tener en cuenta las mismas consideraciones de

controlabilidad que para los de tipo termosifón vertical.
 Figura 1.2.2 Termosifón horizontal

Hervidor de circulación forzada

Estos hervidores suelen evitarse debido al coste de la bomba y los problemas de fugas
asociados a las mismas. Sin embargo, este tipo de hervidor se prefiere en los siguientes
casos:
- Con sistemas que trabajan con líquidos muy viscosos (> 25 cP), donde el líquido no
puede circular de forma natural a través del hervidor.
- Cuando el hervidor se encuentra a una distancia considerable de la columna.
- En sistemas a vacío (< 4 psia). Los hervidores de tipo termosifón suelen ser
problemáticos en estos sistemas.
- En sistemas con alto grado de ensuciamiento o con contenidos en sólidos. Puede
conseguir grandes velocidades de circulación y operar a baja tasa de vaporización
por paso.
- En hornos de proceso, donde un adecuado control de la velocidad de circulación es
necesario para prevenir el sobrecalentamiento de los tubos.

Este tipo de hervidores no presentan los problemas de controlabilidad antes

mencionados ya que el flujo de líquido que llega al hervidor no depende del nivel de
líquido en el fondo de la columna, sino de la bomba de impulsión.
 Figura 1.2.3 Circulación forzada

Hervidor tipo “Kettle”

Los de tipo “Kettle” presentan una baja velocidad de transferencia de calor, una alta
tendencia al ensuciamiento, son caros, y ocupan mucho espacio.

No son muy recomendados en destilación, pero son útiles en las siguientes situaciones:

- Cuando el área de transferencia requerida es grande.

- Cuando se desea minimizar la fracción de líquido en la salida del reboiler.
- Cuando se opera cerca de la presión crítica, donde la seguridad es prioritaria.
- Cuando no hay suficiente altura vertical en la columna.
- Cuando se prevé inestabilidad durante la operación de la columna.
- Cuando es necesaria una limpieza frecuente.

Para este tipo de hervidores hay que tener muy presente el control del nivel de líquido
en su interior, ya que para su correcto funcionamiento los tubos deben estar
completamente sumergidos. Cualquier bajada de nivel que los deje al descubierto tiene
como consecuencia una reducción de la transferencia de calor, así como un
sobrecalentamiento de los tubos. Esto se puede solucionar de tres formas distintas:
controlando el nivel de líquido en el hervidor manteniendo fijo el nivel en el fondo de la
columna manipulando el caudal de producto de cola (cuando el sobrecalentamiento no
es problemático); controlando el nivel del hervidor colocando un tabique que divide en
dos el fondo de la columna (figura 1.2.5), permitiendo que una de las divisiones
mantenga un nivel de líquido constante mientras que la otra dependa de la cantidad que
le llega al rebosar de la anterior, esto garantiza que el hervidor al estar conectado a la
división que mantiene el nivel constante también posea un nivel de líquido constante;
por último se puede controlar el nivel del hervidor colocando un tabique dentro del
mismo que lo divida en dos zonas (figura 1.2.6), una a la que le llega el líquido de la
columna y que se mantiene constante, y otra que recibe lo que rebosa de la anterior, la
cual se mantiene también a un nivel determinado manipulando el caudal de producto de
fondo. Esta última opción presenta el inconveniente de que el nivel de líquido del fondo
de la columna no se controla, ésto puede provocar que se produzca la inundación de la
columna ya que si hay problemas de ensuciamiento en el hervidor, el líquido al no
poder circular de manera natural hacia él se irá acumulando en el fondo de la columna
aumentando el nivel de líquido, mientras que el nivel en el hervidor sí se mantiene
constante al estar controlado mediante la manipulación del caudal de producto de fondo.

Figura 1.2.4 “Kettle”

Figura 1.2.5 “Kettle” con tabique divisor del fondo de columna

 Figura 1.2.6 “Kettle” con tabique divisor en el propio hervidor

Hervidor interno

Normalmente se evitan cuando su instalación en el interior de la columna requiere un

incremento significativo de su diámetro o altura, y cuando se espera que sea necesaria
su limpieza durante el funcionamiento de la columna.
Si el líquido es espumante, lo cual puede variar la densidad, hace que el control de nivel
sea complicado; esta es otra razón que hace menos atractivos estos reboilers, sobre todo
en sistemas que trabajan a vacío y aquellos en que la formación de espuma es
importante.
Se usan en las siguientes aplicaciones:
- Destilación discontinua por lotes, en la que el reboiler puede ser fácilmente
instalado en el fondo de la columna y limpiarse periódicamente.
- En servicios limpios y con muy poca carga de calor, donde el diámetro de la
columna es grande por otras consideraciones y el paquete de tubos requerido es
pequeño.

El principal problema de este tipo de hervidor en el ámbito de la controlabilidad es que

dificulta el control de nivel de fondo de la columna. Esto se debe a que el vapor
formado por el hervidor crea espuma en su parte superior, lo cual puede llevar a
medidas erróneas del sensor de nivel. Si el nivel disminuye y deja los tubos del hervidor
al descubierto ocurrirán los mismos problemas que en el tipo “kettle”; mientras que si
aumenta se corre el riesgo de provocar la inundación de la columna.
 Figura 1.2.7 Interno

Hornos de proceso

Este tipo de hervidor de circulación forzada es utilizado ocasionalmente en procesos a

alta temperatura y con gran carga de calor.
Algunas consideraciones importantes son:
- Comparado con el de circulación forzada, éste opera con mayores pérdidas de carga,
velocidades y vaporización fraccional.
- Mantener una distribución de líquido es esencial, ya que si no pueden aparecer
problemas de ensuciamiento, sobrecalentamiento del metal y una mala transferencia
de calor.

Figura 1.2.8 Horno de proceso

1.2.2 Condensadores

Condensador horizontal de circulación de vapor por carcasa

Este es el tipo más utilizado en condensadores con agua de refrigeración. El modelo de

carcasa más popular es el TEMA E con deflectores verticales. Estas carcasas permiten
un verdadero flujo en contracorriente, pero a expensas de una gran pérdida de carga.
Cuando este aspecto es importante, particularmente en sistemas a vacío, suelen
utilizarse carcasas tipo TEMA J o carcasas sin deflectores.

Figura 1.2.9 Condensador horizontal tipo TEMA E

Figura 1.2.10 Condensador horizontal tipo TEMA J

Condensador vertical de circulación de vapor por carcasa

Este es el modo común de condensación en hervidores, pero no en los condensadores de

cabeza. La carcasa puede tener deflectores, pero generalmente no si por ella circula un
vapor monocomponente.

Condensador horizontal de circulación de vapor por tubos

Aplicaciones típicas de este modo de condensación son los condensadores de aire y los
condensadores-hervidores horizontales. Suelen fabricarse de un único paso o con tubos
en U, aunque también se usan de múltiples pasos.

Condensador vertical de circulación de vapor por tubos, flujo ascendente

Este tipo de condensador es habitualmente conocido por varios nombres tales como
condensador de venteo o condensador “knockback”. Se utiliza como condensador
secundario para recuperar aquellos condensables que salen con una corriente de
incondensables por la tubería de venteo del tanque de reflujo. Su principal problema es
la posibilidad de inundación debida a la alta velocidad de circulación del vapor, para
reducir dicha velocidad los tubos suelen ser de poca altura y grandes diámetros.

Figura 1.2.11 Condensador de venteo montado encima del tanque de reflujo

Condensador vertical de circulación por tubos, flujo descendente

Esta configuración es muy popular en la industria química. Puede proporcionar mayores

coeficientes de transferencia de calor que los que se consiguen condensando en la
carcasa. También minimiza el coste del condensador cuando se manejan materiales
altamente corrosivos.

Figura 1.2.12 Condensador vertical, flujo descendente

Condensador interno

Pueden ser diseñados para flujo ascendente o descendente a través de los tubos o de la
carcasa. Este tipo de condensador elimina el tanque de reflujo, su bomba y las tuberías
asociadas. Ahorra costes de operación y de inversión, y simplifica la operación de la
columna. Como principales desventajas destaca el hecho de que aumenta la altura de la
columna, que no se tiene capacidad de control sobre el reflujo, y que en los arranques
puede ser difícil establecer el sello de líquido en el plato del condensador.

Figura 1.2.13 Condensador horizontal interno

Condensador de contacto directo

Se usa para minimizar la pérdida de carga en condensaciones a vacío. Para conseguirlo,

la zona de contacto contiene un relleno de baja pérdida de carga, o es una cámara
rociadora. Otra aplicación común es como extractor de calor en los fraccionadores de
las refinerías. Por último, también se puede utilizar como extractor de calor intermedio
de absorbedores o columnas en donde se producen reacciones exotérmicas.

Figura 1.2.14 Condensador de contacto directo

Condensadores inundados

Este tipo de condensador se suele utilizar con condensadores totales que generan un
producto líquido. Su modo de operación consiste en manipular de manera directa o
indirecta el flujo de condensado para variar la superficie inundada. Cuando la válvula se
encuentra a la salida del condensador se varía la superficie inundada manipulando
directamente el caudal de condensado que sale del condensador hacia el tanque de
reflujo. Si la válvula se encuentra a la entrada del condensador, la superficie inundada se
varía manipulando indirectamente el caudal de condensado, ya que por ejemplo si se
quiere disminuir la presión en la columna la válvula se abrirá permitiendo un mayor
paso de vapor que aumentará la presión en el condensador aumentando a su vez el
caudal de condensado hacia el tanque de reflujo, esto provoca una disminución dela
superficie inundada en el condensador que aumentará su transferencia de calor y por
tanto condensará más, reduciendo la presión.
Hay dos configuraciones distintas en función de cómo se introduce la tubería de salida
de condensado en el tanque de reflujo.
- Si la tubería entra por encima del nivel de líquido, el nivel del tanque de reflujo no
afecta al nivel del condensador; pero introducir un líquido subenfriado sobre el nivel
de líquido del tanque de reflujo puede provocar el colapso del vapor, lo cual resulta
en fluctuaciones en la presión de la columna.
- Si la tubería entra por debajo del nivel de líquido, ambos niveles quedan
dependientes el uno del otro.

Ambas configuraciones precisan de una línea igualadora de presión, ya que si no la

presión en el tanque de reflujo se vuelve inestable.

Este tipo de condensador también puede presentar fluctuaciones en el caudal de

destilado si el control de la presión es muy ajustado, lo cual lo hace no recomendable
para aquellos casos en que el destilado entra en otra unidad, ya que producirá
inestabilidad en las mismas.

Figura 1.2.15 Condensador inundado con entrada por debajo del nivel de líquido

Figura 1.2.16 Condensador inundado con entrada por encima del nivel de
líquido
En el ámbito de control es conveniente tener en cuenta las siguientes consideraciones
respecto a los condensadores

- Las corrientes deben entrar al tanque de reflujo a una velocidad suficientemente baja
para evitar perturbaciones en el nivel de líquido, las cuales afectarían a su calidad de
control.
- Si la temperatura de condensación es alta comparada con el ambiente y el rango de
condensación pequeño, las posibles condensaciones interiores en las paredes del
tanque de reflujo pueden interferir en la condensación del vapor o en el control de la
presión.
- En el caso de que sea necesario colocar un sensor de temperatura, en un
condensador horizontal se recomienda colocarlo en la línea de líquido justo por
debajo del condensador para obtener la máxima velocidad de respuesta; mientras
que para los verticales se recomienda que esté situado debajo del banco de tubos y
por encima del tanque de reflujo.
- Si se usa un sistema de recirculación de refrigerante controlando la temperatura del
condensado con el caudal de refrigerante nuevo, se consigue mantener la dinámica
del condensador constante y se elimina el problema de tener que resintonizar el
controlador.

Figura 1.2.17 Condensador con sistema de recirculación de refrigerante

 1.3 Torres de platos

Las torres de platos son cilindros verticales en que el líquido y el gas se ponen en contacto en
forma de pasos sobre platos o charolas. El líquido entra en la parte superior y fluye en forma
descendente por gravedad. En el camino fluye a través de cada plato y a través de cada
conducto, al plato inferior. El gas pasa hacia arriba, a través de orificios de un tipo u otro en
el plato; entonces burbujea a través del líquido para formar una espuma, se separa de la
espuma y pasa al plato superior. El efecto global es un contacto múltiple a contracorriente
entre el gas y el líquido, aunque cada plato se caracteriza por el flujo transversal de los dos.

El número de platos teóricos o etapas en el equilibrio en una columna o torre sólo

depende de lo complicado de la separación que se va llevar a cabo y sólo está
determinado por el balance de materia y las consideraciones acerca del equilibrio. La
eficiencia de la etapa o plato y, por lo tanto, el número de platos reales se determina por el
diseño mecánico utilizado y las condiciones hidráulicas a las cuales es sometido.

Un plato o bandeja de un fraccionador real es generalmente menos eficaz que un

plato teórico. La relación del número de platos teóricos necesarios para realizar una
separación por destilación entre el número de platos reales utilizados, proporciona la
eficiencia del plato.

1.3.1 Tipos de platos

Los cuatro tipos básicos de platos que existen, son los de válvula, perforados, tipo
casquete de burbujeo y sin bajante o tipo chimenea, en general, la selección de cada tipo
es determinada evaluando varios factores tales como; el proceso, el costo, diseño
mecánico, instalación, mantenimiento, capacidad, eficiencia, caída de presión, corrosión y los
datos históricos previos existentes para la selección del mismo.

Platos tipo válvula ("valve tray")

En este tipo de plato cada hueco es del orden de unos 40 mm y tienen instalada una válvula.
El lloriqueo se reduce por la interrupción del paso de líquido a través de las
válvulas. Éstas pueden ser circulares o rectangulares, con o sin una estructura "caging"
. El disco de la válvula sube a medida que aumenta el flujo de vapor. La
máxima elevación del disco está controlada por la estructura "caging" o por el largo de los
sujetadores ubicados en la parte inferior de la válvula ("piernas").
A medida que el flujo de vapor disminuye la apertura del disco disminuye, lo que
evita el goteo del líquido a través de los orificios, dando a este plato su principal ventaja:
buena operación a flujos bajos, es decir, que proporciona gran flexibilidad, es decir, un
elevado "turndown". Estos platos pueden utilizarse cuando los requerimientos de flexibilidad
son mayores de 3 a 1 (turndown 30%). Una desventaja que ofrece este tipo de válvula es que
poseen una alta caída de presión y son de mayor costo.

Platos tipo casquetes de burbujeo

Estos platos proveen una baja capacidad y un alto costo, comparados con los
platos convencionales, pero éstos son la mejor alternativa para ser utilizados cuando se
requiera minimizar el goteo del líquido y cuando se requiera de una gran flexibilidad
operacional, aunque se necesita un tiempo adicional en la instalación de los casquetes.

Platos tipo chimenea

Tienen un alto desempeño como colectores de líquido y como distribuidores de

vapor. Está fabricado para evitar el goteo, y tienen vertederos en los extremos, al centro o
fuera de centro, con elevaciones múltiples que proveen de una buena distribución de
vapor.
Platos perforados "sieve tray"
Son planos y perforados. El vapor asciende por los orificios
ocasionando un efecto equivalente a un sistema de multiorificios. La velocidad del vapor
evita que el líquido fluya a través de los orificios (goteo). A velocidades bajas el líquido gotea
(weeping) y el vapor no hace contacto con todo el líquido, reduciendo considerablemente la
eficiencia. Estos platos tienen una flexibilidad operacional o turndown relativamente pobre,
por lo tanto, se recomienda este tipo de diseño para cuando el proceso sufre caídas de presión
bajas (menores a 2.5 mm Hg) por plato o cuando se requieren bajos flujos (menores a 2
gal/min).
Estos platos son fáciles de fabricar y son bastante económicos; para la mayoría
de los servicios de fraccionamiento, los platos perforados representan la primera
selección. Estos son de bajo costo y presentan una buena capacidad, excelente
eficiencia, baja caída de presión y relativamente buena flexibilidad (hasta 3/1). Pueden usarse
en servicios sucios, siempre que los platos sean diseñados para diámetros de orificios grandes
(19 a 25 mm, 0.75 a 1.0 pulg.).

1.4 Tambor de flujo El tambor de reflujo, o acumulador, sirve como un punto de

distribución para el reflujo y el destilado. El líquido condensado sale del tambor de reflujo
gracias a un controlador de nivel. El control del nivel en el tambor es crítico para garantizar
que la cantidad adecuada de reflujo regrese a la torre de destilación. Una indicación deficiente
del nivel de líquido puede causar costosos problemas operativos y la degradación del
producto.

La función del reflujo es enfriar la parte superior de la torre. Al entrar el reflujo en contacto
con los vapores ascendentes de la bandeja superior, los enfría y condesa los componentes más
pesados. Luego, al subir la temperatura del reflujo, se evapora y produce más vapores en la
torre. A medida que baja el líquido por la sección de rectificación, se va haciendo más pesado
y el vapor, a medida que sube, se va haciendo más liviano. Por ello, la calidad o pureza del
destilado se controla mediante la cantidad de reflujo que reingresa a la torre.
1.5 Bomba de reflujo

 Las bombas de reflujo extraen líquido del fondo del acumulador y bombean parte de él de
regreso (reflujo) donde se reintroduce en un punto más alto de la columna fraccionadora. Este
proceso de reflujo mejora la separación en la columna asegurando suficiente flujo de líquido
descendente que se cruza a contracorriente con los gases ascendentes.

1.6Torres empacadas

Las torres empacadas, o torres de relleno, utilizadas para el contacto continuo del líquido
y del gas tanto en el flujo a contracorriente como a corriente paralela, son columnas
verticales que se han llenado con empaque o con dispositivos de superficie grande. El
líquido se distribuye sobre éstos y escurre hacia abajo, a través del lecho empacado, de tal
forma que expone una gran superficie al contacto con el gas.
Están equipadas con sistemas de alimentación y distribución de las fases, así como con
dispositivos para la salida, en el fondo y en la cima. Cuenta con un lecho de sólidos
inertes que constituye el empaque. El fluido menos denso, usualmente un gas o vapor,
ingresan por el fondo de la columna y asciende a través del área transversal libre, en tanto
que el fluido más denso se dirige hacia abajo desde la cima de la torre.

Las columnas empacadas son junto con las de platos, los equipos de transferencia de masa
más empleados en la industria de transformación físico-química. Inicialmente su uso
estaba restringido casi exclusivamente a laboratorios, plantas piloto y columnas
industriales de diámetro pequeño o servicios con requerimientos de muy baja caída de
presión y alta resistencia a la corrosión. Sin embargo, hoy día su aplicación se considera
en todas las operaciones que implican transferencia de masa y de calor y requieren el
contacto directo entre fases.
1.6.1 CARACTERÍSTICAS DEL EMPAQUE

a) Proporcionar una superficie interfacial grande entre el líquido y el gas. La superficie del
empaque por unidad de volumen de espacio empacado debe ser grande, pero no en el sentido
microscópico.
b) Poseer las características deseables del flujo de fluidos. Esto generalmente significa que el
volumen fraccionario vacío, o fracción de espacio vacío, en el lecho empacado debe ser
grande. El empaque debe permitir el paso de grandes volúmenes de fluido a través de
pequeñas secciones transversales de la torre, sin recargo o inundación; debe ser baja la caída
de presión del gas.
c) Ser químicamente inerte con respecto a los fluidos que se están procesando.
d) Ser estructuralmente fuerte para permitir el fácil manejo y la instalación.
e) Tener bajo precio.
f) Tener una estructura abierta: Baja resistencia al flujo de gas.
g) Promover distribución uniforme de líquido sobre la superficie del empaque.

1.6.2 TIPOS DE EMPAQUE

EMPAQUES AL AZAR

Los empaques al azar son aquellos que simplemente se arrojan en la torre durante la
instalación y que se dejan caer en forma aleatoria. En el pasado se utilizaron materiales
fácilmente obtenibles; por ejemplo, piedras rotas, grava o pedazos de coque; empero, aunque
estos materiales resultan baratos, no son adecuados debido a la pequeña superficie y malas
características con respecto al flujo de fluidos.

Figura: Diversos tipos de empaques

 Los anillos de Raschig son cilindros huecos, cuyo diámetro va de 6 a 100 mm o más.
Pueden fabricarse de porcelana industrial, que es útil para poner en contacto a la mayoría de
los líquidos, con excepción de álcalis y ácido fluorhídrico; de carbón que es útil, excepto en
atmósferas altamente oxidantes; de metales o de plásticos.

Los plásticos deben escogerse con especial cuidado, puesto que se pueden deteriorar,
rápidamente y con temperaturas apenas elevadas, con ciertos solventes orgánicos y con gases
que contienen oxígeno. Los empaques de hojas delgadas de metal y de plástico ofrecen la
ventaja de ser ligeros, pero al fijar los límites de carga se debe prever que la torre puede
llenarse inadvertidamente con líquido. Los anillos de Lessing y otros con particiones internas
se utilizan con menos frecuencia.
Los empaques con forma de silla de montar, los de Berl e Intalox y sus variaciones se pueden
conseguir en tamaños de 6 a 75 mm; se fabrican de porcelanas químicas o plásticos. Los
anillos de Pall, también conocidos como Flexirings, anillos de cascada y, como una variación,
los Hy-Pak, se pueden obtener de metal y de plástico. Generalmente, los tamaños más
pequeños de empaques al azar ofrecen superficies específicas mayores (y mayores caídas de
presión), pero los tamaños mayores cuestan menos por unidad de volumen.
A manera de orientación general: los tamaños de empaque de 25 mm o mayores se utilizan
generalmente para un flujo de gas de 0.25 m³/s, 50 mm o mayores para un flujo del gas de 1
m³/s. Durante la instalación, los empaques se vierten en la torre, de forma que caigan
aleatoriamente; con el fin de prevenir la ruptura de empaques de cerámica o carbón, la torre
puede llenarse inicialmente con agua para reducir la velocidad de caída.

EMPAQUES ESTRUCTURADOS

Estos se hacen en capas de malla de alambre u hojas corrugadas. Secciones o partes de estos
empaques son colocados dentro de la columna.
Los empaques regulares ofrecen las ventajas de una menor caída de presión para el gas y un
flujo mayor, generalmente a expensas de una instalación más costosa que la necesaria para los
empaques aleatorios. Los anillos hacinados de Raschig son económicos solo en tamaños muy
grandes. Hay varias modificaciones de los empaques metálicos expandidos. Las rejillas o
“vallas” de madera no son caras y se utilizan con frecuencia cuando se requieren volúmenes
vacíos grandes; como en los gases que llevan consigo el alquitrán de los hornos de coque, o
los líquidos que tienen partículas sólidas en suspensión. La malla de lana de alambre tejida o
de otro tipo, enrollada en un cilindro como si fuese tela (Neo-Kloss), u otros arreglos de gasa
metálica (Koch-Sulzer, Hyperfil y Goodloe) proporcionan una superficie interfacial grande de
líquido y gas en contacto y una caída de presión muy pequeña; son especialmente útiles en la
destilación al vacío.

MATERIALES DE LOS EMPAQUES

Metales: Empaques de acero al carbono son usualmente la primera elección para servicios
con fluidos no corrosivos. Comparados a cerámica y plásticos, estos normalmente ofrecen
alta capacidad y eficiencia, y un amplio rango de geometrías, y son resistentes a la
compresión. Para servicios con fluidos corrosivos se recomienda el acero inoxidable.

Cerámica: Los empaques de cerámica han declinado su popularidad. Comparados a los

plásticos, los empaques de cerámica son rompibles, tienen baja capacidad y no están 14
disponibles en muchas de las geometrías populares. Los empaques de cerámica son
frecuentemente especificados en operaciones donde se pueda aprovechar su alta resistencia a
los ataques químicos y altas temperaturas como el caso de absorción de ácido sulfúrico.

Plásticos: El polipropileno es barato y es el más popular cuando la temperatura no exceda los

250° F. Otros plásticos se pueden usar para altas temperaturas, pero estos tienden a ser más
costosos.

1.7 Columnas de relleno frente a columnas de platos

La diferencia de costes entre las columnas de platos y de relleno no es demasiado grande,

aunque el relleno es más caro que los platos. Por otra parte, la diferencia de altura de la
columna no es generalmente significativa si las velocidades de flujo son tales que las
eficacias están próximas a su valor máximo. Como regla aproximada, los platos se utilizan
siempre en columnas de gran diámetro y torres con más de 20 ó 30 etapas.

– Condiciones que favorecen a las columnas de relleno:

1. Columnas de pequeño diámetro
2. Medios corrosivos
3. Destilaciones críticas a vacío, donde son imprescindibles
caídas de presión bajas
4. Bajas retenciones de líquido (si el material es térmicamente
inestable)
5. Líquidos que forman espuma (debido a que en columnas de
relleno la agitación es menor)
– Condiciones que favorecen a las columnas de platos:
1. Cargas variables de líquido y/o vapor
2. Presiones superiores a la atmosférica
3. Bajas velocidades de líquido
4. Gran número de etapas y/o diámetro
5. Elevados tiempos de residencia del líquido
6. Posible ensuciamiento (las columnas de platos son más
fáciles de limpiar)
7. Esfuerzos térmicos o mecánicos (que pueden provocar la
rotura del relleno)