2.

1 Breve historia de los PLCs

Desde el comienzo de la industrialización, el hombre ha buscado la forma de hacer que
los trabajos se realicen de la forma más ágil y menos tediosa para el operador en
cuestión. Los PLCs han sido un mecanismo clave en este proceso puesto que permiten,
entre otras cosas, que ciertas tareas se realicen de forma más rápida y que el hombre
evite su aparición en trabajos peligrosos tanto como para él, como para su entorno más
próximo. De este modo, hoy en día estamos rodeados de estos mecanismos que,
rebasando la frontera de lo industrial, pueden encontrarse en semáforos; gestión de
iluminación en parques, jardines y escaparates; control de puertas automáticas; e
incluso en el control de dispositivos del hogar como ventanas, toldos, climatización, etc

Desde el comienzo de la industrialización, el hombre ha buscado la forma de hacer que los

trabajos se realicen de la forma más ágil y menos tediosa para el operador en cuestión.
Los PLCs han sido un mecanismo clave en este proceso puesto que permiten, entre otras
cosas, que ciertas tareas se realicen de forma más
rápida y que el hombre evite su aparición en trabajos peligrosos tanto como para él,
como para su entorno más próximo. De este modo, hoy en día estamos rodeados de estos
mecanismos que, rebasando la frontera de lo industrial, pueden encontrarse
en semáforos; gestión de iluminación en parques, jardines y escaparates; control de puertas
automáticas; e incluso en el control de dispositivos del hogar como ventanas, toldos,
climatización, etc
A principios de los 70, los PLC ya incorporaban el microprocesador. En 1973 aparecieron
los PLCs con la capacidad de comunicación - Modbus de MODICON. De este modo, los
PLCs eran capaces de intercambiar información entre ellos y podían situarse lejos de
los procesadores y los objetos que iban a controlar. Así, se incorporaron también más
prestaciones como manipulación de datos, cálculos matemáticos, elementos de
comunicación hombre-máquina, etc. A mediados de los años 70 apareció la tecnología
PLC, basada en microprocesadores bit-slice (ej. AMD 2901/2903). Los principales
productores de PLCs en esos tiempos se convirtieron en compañías como: Allen-
Bradley, Siemens, Festo, Fanuc, Honeywell, Philips, Telemecanique, General Electric, etc.
Además, se realizaron mejoras como el aumento de su memoria; la posibilidad
de tener entradas/salidas remotas, tanto analógicas como numéricas, funciones de
control de posicionamiento, aparición de lenguajes con mayor número de funciones y
más potentes y el aumento del desarrollo de las comunicaciones con periféricos y
ordenadores. Por ese entonces, las tecnologías dominantes de estos dispositivos
eran máquinas de estados secuenciales y con CPUs basadas en el desplazamiento de
bit. Los PLC más populares fueron los AMD 2901 y 20903 por parte de Modicon. Los
microprocesadores convencionales aportaron la potencia necesaria para resolver, de
forma rápida y completa, la lógica de los pequeños PLCs. Así, por cada modelo de
microprocesador, existía un modelo de PLC basado en el mismo, aunque fue el 2903 uno
de los más utilizados. Sin embargo, esta falta de estandarización generó una gran
variedad de incompatibilidades en la comunicación debido a la existencia de un
maremágnum de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre sí.

Fue en los años 80 cuando se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones

con el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motors. Se
consiguió también reducir las dimensiones de los PLC y se pasó a utilizar una programación
simbólica, a través de ordenadores personales, en vez de los terminales clásicos de
programación. De hecho, hoy en día, el PLC más pequeño es del tamaño de un simple
1
relevador. Así, en la década de los 80 se mejoraron las prestaciones de los PLCs referidas a:
velocidad de respuesta, reducción de las dimensiones, concentración del número de
entradas/salidas en los respectivos módulos, desarrollo de módulos de control continuo, PID,
servo controladores, control inteligente y fuzzy.

Los años 90 mostraron una reducción gradual en el número de protocolos nuevos y en la

modernización de las capas físicas de los protocolos más populares que lograron sobrevivir a
los años 80. El último estándar, IEC 1131-3, trata de unificar el sistema de programación de
todos los PLC en un único estándar internacional. Hoy en día disponemos de PLCs que
pueden ser programados en diagramas de bloques, listas de instrucciones o incluso texto
estructurado al mismo tiempo. Sin embargo, los ordenadores comenzaron a reemplazar al
PLC en algunas aplicaciones e incluso la compañía que introdujo el Modicon 084 ha
cambiado su control en base a un ordenador. Cabe esperar que, en un futuro no muy lejano, el
PLC desaparezca al disponer de ordenadores cada vez más potentes y todas las posibilidades
que estos pueden proporcionar.

Hoy en día, la tendencia es dotar al PLC de funciones específicas de control y canales de

comunicación para que pueda conectarse entre sí y con ordenadores en red, creando así una
red de autómatas.

A continuación, puede verse un diagrama con la historia de estos dispositivos:

Figura 1: Evolución de los PLCs

2
2.2 Estructura general de los PLCs
El siguiente diagrama de flujo muestra los componentes y la estructura de un
PLC:

Figura 2: Diagrama generalizado de un PLC.

Como puede observarse en la figura, para que el sistema funcione es necesario que
exista un suministro de potencia, cuyo propósito principal es garantizar los
voltajes de operación internos del controlador y sus bloques. Los valores más
frecuentemente utilizados son ±5V, ±12V y ±24V y existen principalmente dos módulos
de suministro de potencia: los que utilizan un voltaje de entrada de la red de trabajo
y los que utilizan suministradores de potencia operacionales.

La parte principal es la denominada “unidad central de procesamiento” o CPU, que

contiene la parte de procesamiento del controlador y está basada en un microprocesador
que permite utilizar aritmética y operaciones lógicas para realizar diferentes funciones.
Además, la CPU testea también frecuentemente el PLC para lograr encontrar errores en su
debido tiempo. Los primeros PLCs utilizaron chips que habían sido procesados mediante la
técnica denominada “bit-slice”, como el AMD2901, 2903, etc.
La transferencia de datos y/o direcciones en los PLCs es posible gracias a cuatro tipos de
buses diferentes:
• bus de datos, para la transferencia de datos de los componentes individuales
• bus de direcciones, para aquellas transferencias entre celdas donde se habían
guardado datos
• bus de control, para las señales de control de los componentes internos
• bus de sistema, para conectar los puertos con los módulos de E/S.

El lugar donde se guardan los datos y las instrucciones es la memoria, que se divide en
memoria permanente, PM, y memoria operacional, conocida como memoria de acceso
aleatorio o RAM. La primera, la PM, se basa en las ROM, EPROM, EEPROM o FLASH; es
donde se ejecuta el sistema de operación del PLC y puede ser reemplazada. Sin embargo, la
RAM, es donde se guarda y ejecuta el programa utilizado y es la de tipo SRAM la que se
utiliza habitualmente. La condición común para las entradas de dos componentes digitales de
un PLC se guarda en una parte de la RAM y se denomina tabla PII o entrada de imagen de
proceso. La salida controlada, o el último valor de la salida calculado por las funciones
3
lógicas, se guarda en la parte de la RAM denominada tabla PIO, salida de la imagen del
proceso. El programa utilizado también puede guardarse en una memoria externa permanente
(EPROM o EEPROM) que, para ciertos PLCs, puede ser un módulo externo que se coloca en
una toma del panel frontal.

Finalmente, los módulos de E/S, son aquellos módulos de señal (SM) que coordinan la
entrada y salida de las señales en relación a aquellas internas del PLC. Estas señales
pueden ser digitales (DI, DO) y analógicas (AI, AO) y provienen o van a dispositivos como
sensores, interruptores, actuadores, etc. Los SMs analógicos utilizan en general un voltaje
en DC y una corriente directa. De este modo, opto acopladores, transistores y relés son
empleados en la salida digital del SMs para cambiar los estados de la señal de salida
con el fin de proteger a estos dispositivos de situaciones como un
cortocircuito, una sobrecarga o un voltaje excesivo. El número de entradas y/o salidas
de los SMs digitales es también bastante más elevado que en los analógicos, siendo los
primeros más de 8,16 o 32, mientras que los segundos son, a lo sumo
8. Finalmente, los términos “Sinking” y “Sourcing” explican cómo se realiza la conexión
de las PLC a los sensores y actuadores:

• Sinking = Línea GND común (-) – tierra común

• Sourcing = Línea VCC común (+) – suministro de potencia común

4
2.3 Componentes de hardware
Una PLC puede contener un casete con una vía en la que se encuentran diversos
tipos de módulos, como puede observarse en la siguiente figura, correspondiente a una
PLC de la empresa Siemens:

Como puede observarse en la figura, el PLC dispone de una serie de módulos que, aunque en
este tipo no pueden ser intercambiados, esto sí es posible para PLCs de otras compañías. Los
módulos más importantes son:
• Módulo de interfaz (IM), conecta diferentes casetes individuales con un único PLC;
• Módulo funcional (FM), procesamiento complejo en tiempo-crítico de procesos
independientes de la CPU, por ejemplo, conteo rápido;
• Regulador PID o control de la posición;
• Procesador de comunicación (CP), conecta el PLC en una red de trabajo industrial,
ej. Industrial Ethernet, PROFIBUS, AS – interfaz, conexión serial punto-a-punto;
• Interfaz hombre-máquina (HMI), ej. panel de operaciones;
• Entradas/salidas remotas;
• Módulos de señal de alta-velocidad.
• Cada módulo de PLC module tiene su propia interfaz-HMI básica, utilizada para la
visualización de los errores y las condiciones de comunicación, la batería,
entradas/salidas, operación de los PLC, etc. Pequeños displays con cristal líquido
(LCD) o diodos emisores de luz (LED) se utilizan para la interfaz-HMI.

Tipos de PLC´s
Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones como en su
capacidad, en el número de I/O, en su tamaño de memoria, en su aspecto físico y otros,
es que es posible clasificar los distintos tipos en varias categorías:

1) PLC compactos:
Son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un único paquete.
A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30), uno o dos canales de
comunicación (para programar el PLC y la conexión de los buses de campo) y HMI.
Además, puede haber una entrada para el contador de alta velocidad y una o dos E/Ss
analógicas. Para aumentar el número de las E/Ss de una PLC compacta individual, se
incrementan (además) los módulos que pueden ser conectados. Estos se colocan en un
paquete similar al del mismo PLC. Estos PLCs de tipo compacto se utilizan en
automoción como sustitutos de los relés.

5
2) PLC modular:
s el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC compactos. La CPU,
SM, CP y otros módulos se encuentran generalmente en paquetes separados en un riel
DIN o en un riel con una forma especial y que se comunica con la CPU a través de un
sistema bus. Tiene un número limitado de lugares para los módulos pero, en la mayoría
de los casos, este puede aumentarse. Además, los PLCs modulares pueden
utilizar un elevado número de entradas/salidas, pueden soportar programas más
grandes, guardar más datos y operar bajo el modo de multitarea. Normalmente se
utilizan para el control, regulación, posicionamiento, procesamiento de datos,
manipulación, comunicación, monitorización, servicios-web, etc.

Estos dispositivos reducen la probabilidad de exposición al peligro (es decir, al daño) pero
no reducen la gravedad potencial de la lesión. Los controles industriales suelen ser
las medidas preventivas de seguridad menos favorecidas en la robótica industrial, porque
siguen dependiendo del ser humano y sólo tienen la posibilidad de reducir la probabilidad de
daño.
Estos controles incluyen dispositivos de concienciación, como señales, alarmas sonoras
y luces de advertencia visuales para alertar a los trabajadores del peligro. También
incluyen procedimientos (funcionamiento y mantenimiento) y capacitación.

Formación en la seguridad y prevención de riesgos laborales en la robótica

industrial
Es vital para los trabajadores que programan, trabajan, mantienen o reparan robots
industriales, recibir una formación técnica adecuada en materia de seguridad para el
conocimiento del riesgo inherente a la actividad. En consecuencia, deben poder
demostrar su competencia para realizar sus trabajos con seguridad.

Los empresarios deben proporcionar a sus trabajadores equipos de protección

individual (EPI) y garantizar que sus empleados los utilicen adecuadamente. Una buena
formación en este campo puede ayudar a minimizar daños en un accidente. Los EPI incluyen
protecciones como respiradores, guantes, protectores faciales, protección auditiva, cascos y
gafas de seguridad que los trabajadores deben usar como última capa de defensa contra las
lesiones. Por lo que deben conocer cómo funcionan y cómo se utilizan.

6
2.4 Tipos de PLC´s
Tipos de PLC´s
Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones como en su
capacidad, en el número de I/O, en su tamaño de memoria, en su aspecto físico y otros,
es que es posible clasificar los distintos tipos en varias categorías:

1) PLC compactos
Son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un único paquete.
A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30), uno o dos canales de
comunicación (para programar el PLC y la conexión de los buses de campo) y HMI.
Además, puede haber una entrada para el contador de alta velocidad y una o dos E/Ss
analógicas. Para aumentar el número de las E/Ss de una PLC compacta individual, se
incrementan (además) los módulos que pueden ser conectados. Estos se colocan en un
paquete similar al del mismo PLC. Estos PLCs de tipo compacto se utilizan en
automoción como sustitutos de los relés.

Ejemplos de PLCs compactos.

Festo FEC FC660 PLC (a la izquierda), Siemens Logo (en el medio) y S7-200 PLC (a la
derecha)

2) PLC modular
s el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC compactos. La CPU,
SM, CP y otros módulos se encuentran generalmente en paquetes separados en un riel
DIN o en un riel con una forma especial y que se comunica con la CPU a través de un
sistema bus. Tiene un número limitado de lugares para los módulos pero, en la mayoría
de los casos, este puede aumentarse. Además, los PLCs modulares pueden
utilizar un elevado número de entradas/salidas, pueden soportar programas más
grandes, guardar más datos y operar bajo el modo de multitarea. Normalmente se
utilizan para el control, regulación, posicionamiento, procesamiento de datos,
manipulación, comunicación, monitorización, servicios-web, etc.

7
 Ejemplos de PLCs modulares.
Siemens S7-300 PLC (en la parte izquierda) y Allen-Bradley Compact Logix PLC (en la parte
derecha)

3) PLC de tipo montaje en rack.

Son aquellos que prácticamente tienen las mismas capacidades y funciones que el PLC
modular. Sin embargo, existen algunas diferencias en el bus o en el rack dónde se
colocan los módulos del PLC. El rack contiene ranuras para los módulos y un sistema de
bus integrado para intercambiar información entre los diferentes módulos. La mayoría
de los módulos PLC no tienen sus propias cajas, disponen solamente de un panel
frontal con una interfaz HMI. La ventaja principal es que pueden permitir un
intercambio más rápido de los datos entre los módulos y el tiempo de reacción por parte
de los módulos es menor.

Ejemplos de PLCs de tipo montaje en rack.

Siemens S7-400 PLC (en la parte izquierda) y Festo CPX PLC (en la parte derecha)

4) PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable(OPLC

Posee una interfaz HMI para su funcionamiento y una monitorización de los procesos
automáticos y las máquinas. La HMI consiste principalmente en un monitor y un teclado
o una pantalla táctil. El monitor puede ser de tipo texto o gráfico. La ventaja principal de
este sistema respecto a un PLC con un panel operador aparte es que no es necesario
programar el panel de forma separada. Toda la programación se realiza por medio de
una herramienta software, lo que permite economizar los gastos del desarrollo del
sistema.

8
 Ejemplo de un OPLC Unitronics M-90

5) Otros tipos de PLC

• Con ordenador industrial (PC industrial): son aquellos que combinan un PC normal y
un PLC en un único sistema. La parte de PLC puede estar basada en hardware (PLC
de tipo slot) o basadas en un PLC con software virtual (PLC de tipo software).
Los ordenadores industriales que se utilizan son de tamaño medio y tienen una gran
cantidad de aplicaciones en la automatización donde se requiere un control rápido
de los procesos, así como una recopilación rápida de los
datos y un intercambio con el OPC y/o el servidor SQL (estos pueden
estar integrados en el PC). Existe también el requerimiento de un fácil
funcionamiento y monitorización y un ciclo de vida largo. Los PCs industriales
utilizan, a menudo, un bus de campo para el control de los procesos y/o maquinaria
automatizada. Algunos de ellos tienen incorporadas entradas/salidas, así como
otro tipo de partes modulares del PLC. Sin embargo, la desventaja es que
puede suceder que, tras un periodo de tiempo, no se encuentren recambios de
ciertas partes (memoria, procesador, tarjeta de video etc.) debido a que han dejado
de producirse.

Imagen 6: . Ejemplos de PCs industriales, fabricados por la empresa Siemens

• PLC de tipo de ranura: se trata de una tarjeta especial, que posee todas las
funciones de cualquier CPU de un PLC normal. Se sitúa en una ranura vacía de la
placa base, que permite intercambiar directamente la información entre las
aplicaciones-HMI del PC existente y
otras aplicaciones software. La ranura de la tarjeta del PLC tiene, por
lo menos, un canal de comunicación para conectar
9
 con el bus de campo (para conectar con unas entradas/salidas remotas o
con otros dispositivos PLC).

Imagen 7: PLC Omrom CS1G/H de tipo ranura

• PLC de tipo software: se trata de un PLC virtual que trabaja en un ordenador

personal. Para controlar las máquinas o procesos se utilizan los puertos de
comunicación del PC (Ethernet, COM) o unas tarjetas especiales del tipo del bus del
sistema (que se sitúan en el PC) que permiten realizar una comunicación remota con
las entradas/salidas de otros dispositivos para la automatización. La desventaja de
los PLC de este tipo es la falta de memoria individual para
guardar los datos y la pérdida de los mismos sobre el control de los procesos,
cuando se interrumpe el suministro de potencia. Además, existen ciertos riesgos de
que, al cambiar el OS, el PLC virtual no sea compatible con el nuevo sistema.
Además no está garantizado que otras aplicaciones como
las HMI o los servidores OPC puedan trabajar simultáneamente con la PLC de tipo
software sin generar ningún problema y que su funcionamiento no tenga ninguna
influencia sobre el del PLC de tipo software (ej. la velocidad de control sobre los
procesos puede verse disminuida, la conexión sobre el bus de campo puede
perderse en ciertos momentos, etc.).

Imagen 8: PLC de tipo máquina virtual por Siemen

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2.5 PLC DE ARQUITECTURA MAESTRO-ESCLAVO
El esquema de comunicación industrial ampliamente difundido para redes de integración de
equipos de control es el denominado “maestro- esclavo” y se utiliza en comunicaciones entre
PLC y otros sistemas como SCADA’s y en DCS’s. Este sistema de comunicación maestro-
esclavo consta esencialmente de un equipo denominado maestro y uno o varios equipos
denominados esclavos. El maestro gobierna los ciclos de comunicación y toda iniciativa de
ese tipo es llevada a cabo por este equipo. Los esclavos solo responden a la petición del
maestro, si les corresponde. El proceso de pregunta/respuesta de un equipo maestro a uno
esclavo es conocido como transacción. A continuación, se observa un diagrama
correspondiente a esta configuración en un PLC:

Ejemplo de configuración de un PLC bajo la arquitectura “maestro-esclavo”.

Como puede observarse en la figura anterior, este controlador programable tiene diseñada su
arquitectura como un sistema multiprocesos especializado, basado en redes de PLCs, que se
localizan en diferentes niveles. De este modo, el controlador denominado como ‘Maestro’
puede modificar la estructura, los algoritmos, los ajustes, las asignaciones, etc. de su
subordinado. Existe así otro controlador llamado ‘esclavo’, que lleva a cabo un complejo
procesamiento de los datos, con el fin de coordinar todo y tener muchos más recursos a su
disposición. Un ‘Maestro’ puede ser un PLC o un ordenador que controle de forma más
potente, disponiendo un mayor acceso a los parámetros de configuración de cada controlador
subordinado.

11
2.6 TIPOS DE SEÑALES UTILIZADAS POR LOS PLCs
Un PLC recibe y transfiere señales eléctricas, expresando así variables físicas finitas
(temperatura, presión etc.). De este modo, es necesario incluir en el SM un convertidor
de señal para recibir y cambiar los valores a variables físicas. Existen tres tipos de
señales en un PLC: señales binarias, digitales y analógicas.

1. Señales binarias, señal de un bit con dos valores posibles (“0” – nivel bajo, falso o “1”
– nivel alto, verdadero), que se codifican por medio de un botón o un interruptor. Una
activación normalmente abre el contacto correspondiendo con el valor lógico “1” y una no-
activación con el nivel lógico “0”. Los límites de tolerancia se definen con interruptores sin
contacto. Así el IEC 61131 define el rango de -3 - +5 V para el valor lógico “0”, mientras que
11 - 30 V se definen como el valor lógico de “1” (para sensores sin contacto) a 24 V DC
(Fig.12). Además, a los 230 V AC, la IEC 61131 define el rango de 0 – 40 V para el valor
lógico de “0”, y 164 – 253 V para el valor lógico “1”.

2. Señales digitales, se trata de una secuencia de señales binarias, consideradas como una
sola. Cada posición de la señal digital se denomina un bit. Los formatos típicos de las
señales digitales son: tetrad

4 bits (raramente utilizado), byte – 8 bits, word – 16 bits, double word

32 bits, double long word – 64 bits (raramente utilizado).

3. Señales analógicas, son aquellas que poseen valores continuos, es decir, consisten en un
número infinito de valores (ej. en el rango de 0 – 10 V). Hoy en día, los PLCs no pueden
procesar señales analógicas reales. De este modo, estas señales deben ser convertidas en
señales digitales y viceversa. Esta conversión se realiza por medio de SMs analógicos, que
contienen ADC. La elevada resolución y precisión de la señal analógica puede conseguirse
utilizando más bits en la señal digital. Por ejemplo, una señal analógica típica de 0 –
10 V puede ser con precisión (pasos para la conversión en una señal digital) desde 0.1 V,
0.01 V o 0.001 V, de acuerdo al número de bits que vaya a tener la señal digital.

12
2.7 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.
Un PLC funciona cíclicamente, como se describe a continuación:
1. Cada ciclo comienza con un trabajo interno de mantenimiento del PLC como el
control de memoria, diagnóstico, etc. Esta parte del ciclo se ejecuta muy
rápidamente, de modo que el usuario no lo percibe.

2. El siguiente paso es la actualización de las entradas. Las condiciones de la

entrada de los SMs se leen y convierten en señales binarias o digitales. Estas
señales se envían a la CPU y se guardan en los datos de la memoria.

3. Después, la CPU ejecuta el programa del usuario, el cual ha sido cargado

secuencialmente en la memoria (cada instrucción individualmente). Durante la
ejecución del programa se generan nuevas señales de salida.

4. El último paso es la actualización de las salidas. Tras la ejecución de la última

parte del programa, las señales de salida (binaria, digital o analógica) se envían a
la SM desde los datos de la memoria. Estas señales son entonces convertidas en
las señales apropiadas para las señales de los actuadores. Al final de cada ciclo
el PLC comienza un ciclo nuevo.

En la siguiente figura se muestra el ciclo de operación de un PLC Siemens S7- 300

aunque el de otras empresas puede ser algo diferente.

Ciclo de operación del PLC Siemens S7-300.

13
Respecto al tiempo de reacción ante un determinado evento, debemos mencionar que
este dependerá del tipo de ejecución de un ciclo del programa aplicado. De este modo,
se define tiempo de reacción como aquel desde el momento de ocurrencia de un evento
hasta el momento en el que se envía la correspondiente señal de control a la salida del
PLC, como puede observarse en la siguiente figura:

Tiempo de reacción de un PLC

Finalmente, es interesante saber que los PLCs modernos tienen la capacidad de operar
bajo un modo de multitareas. Por ejemplo, un PLC puede trabajar simultáneamente en
dos tareas diferentes (utilizando programas distintos). En la práctica, un PLC puede
ejecutar solamente una tarea en cada momento, sin embargo, las CPUs de los PLCs
trabajan tan extremadamente rápido que parece que el PLC ejecuta diferentes tareas
simultáneamente. El estándar IEC 61131 define una tarea como un elemento de
ejecución de control, capaz de generar la ejecución de una secuencia de unidades
organizadas de un programa (programas definidos),o basada en periodicidad (tareas
periódicas), o bien, basada en un evento (tarea no-periódica). Las tareas periódicas se
ejecutan periódicamente sobre un tiempo ya definido, establecido por el usuario. Las
tareas no-periódicas se ejecutan con la ocurrencia de un determinado evento,
relacionado con la tarea. El evento y la tarea se relacionan mediante una variable
Booleana. Un bloque de prioridad de tareas se utiliza en las multitareas y establece un
plan de la prioridad de las tareas.

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