TALLER 7

SUELO- CEMENTO

CLAUDIA MARCELA TIBATÁ CHITIVO

YURY YINETH VALBUENA AMAYA
MÓNICA ALEXANDRA VANEGAS CARO
JORGE ENRIQUE VARGAS LIZARAZO
JULIETH PAOLA ZARATE CARRILLO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE TRANSPORTE Y VÍAS
TUNJA
2020
 TALLER 7
SUELO- CEMENTO

CLAUDIA MARCELA TIBATÁ CHITIVO Cód.201411237

YURY YINETH VALBUENA AMAYA Cód.201420264
MÓNICA ALEXANDRA VANEGAS CARO Cód.201420158
JORGE ENRIQUE VARGAS LIZARAZO Cód. 201320656
JULIETH PAOLA ZARATE CARRILLO Cód.200911717

Presentado al Ingeniero:
GONZALO PÉREZ BUITRAGO

Por:
GRUPO No 2

En el área de:
DISEÑO DE PAVIMENTOS

Monitor:
PEDRO ANTONIO PUCHIGAY SANTAMARÍA

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE TRANSPORTE Y VÍAS
TUNJA
2020
 CONTENIDO

p.

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 7

1. OBJETIVOS ..................................................................................................... 8

1.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................8

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ......................................................................8

2. SOLUCION ....................................................................................................... 9

2.1 PUNTO 1 ....................................................................................................9

2.1.1 Análisis granulométrico ............................................................................. 10

2.1.2 Gradación fuente 1 ................................................................................... 11

2.1.3 Gradación fuente 2 ................................................................................... 12

2.1.4 Alternativa más económica ....................................................................... 15

2.1.5 Porcentaje de cemento corregido, Fuente 1 ............................................. 17

2.1.6 1.5 Determinación del porcentaje de cemento corregido de la fuente 2 ... 18

2.1.6.4 Determinación de la separación longitudinal y transversal de los bultos de

cemento y dosificación de la capa estabilizada Tramo 2 K15+000 a K33+000
construido con la mezcla del material de la Fuente 2 ............................................ 22

2.2 1.9 Velocidad del tanque irrigador y longitud de vía humedecida con el carro
tanque 25

Programación de los ensayos para la toma de densidades................................... 28

 Selección de la abscisa para cada ensayo ..................................................... 28

 Selección de posición en el ancho de la capa para cada ensayo ................... 28

2.3 PUNTO 2 ..................................................................................................35

3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................. 51

BIBLIOGRAFÍA E INFOGRAFÍA ............................................................................ 52

 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Gradación de la especificación ................................................................11

Tabla 2. Gradación de la especificación ................................................................12

Tabla 3. Limite abastecimiento ..............................................................................13

Tabla 4. Datos obtenidos, fuente 1 y 2 ..................................................................15

Tabla 5. Costos totales de transporte utilizando ambas fuentes. ...........................15

Tabla 6. Costos de transporte utilizando fuente 1. .................................................15

Tabla 7. Costos de transporte, utilizando fuente 2 .................................................16

Tabla 8. Volumen suelto requerido para cada fuente ............................................16

Tabla 9. Número de viajes a realizar para el transporte de material ......................16

Tabla 10. Características granulométricas del material de la fuente 1 ...................17

Tabla 11. Características granulométricas del material de la fuente 2 ...................19

Tabla 12. Dosificación capa estabilizada ...............................................................22

Tabla 13. Características de la capa estabilizada con material de la fuente 2 .......23

Tabla 14. tasa de aplicación del agua del K0+000 a K15+000 ..............................24

Tabla 15. tasa de aplicación del agua del K15+000 a K33+000 ............................24

Tabla 16. Velocidad del carro tanque y longitud de vía humedecida con el carro
tanque, del segmento K0+000 a K15+000 .............................................................26

Tabla 17. Velocidad del carro tanque y longitud de vía humedecida con el carro
tanque, del segmento K15+000 a K33+000 ...........................................................26

Tabla 21. Determinación de números aleatorios ....................................................28

Tabla 22. Resultados para optimalización del lote con fuente 1 ............................30

Tabla 23. resultados para optimalizad del lote con fuente 2 ..................................31
Tabla 18 Denominación del material ......................................................................32

Tabla 19 Porcentaje de denominación del material ...............................................33

Tabla 20 Cantidades de material ...........................................................................34

Tabla 24 Espesores y tipo de mezcla ....................................................................40

Tabla 25 Dosificación de concreto .........................................................................41

LISTA DE IMAGENES

Imagen 1. Ubicación de fuentes...............................................................................9

Imagen 2. Datos para F1 .........................................................................................9

Imagen 3. Datos F2 ...............................................................................................10

Imagen 4. Requisitos granulométricos del material para la construcción de suelo

cemento .................................................................................................................10

Imagen 5. Nomograma para determinación del contenido de cemento Cc% ........18

Imagen 6. Nomograma para la determinación del % Cc método A .......................19

Imagen 8. Puntos de control en campo .................................................................29

Imagen 9. Condiciones para aceptación del lote INV E- 351 .................................30

Imagen 7 Medidas del cilindro ...............................................................................32

 INTRODUCCIÓN

El empleo de suelo cemento en carreteras se remonta a principios del siglo XX en

Carolina del Sur. En los años 60 se incorpora a las normativas constructivas de
diferentes países. Desde entonces, su empleo es generalizado como base o
subbase en todo tipo de carreteras, tanto de baja como de alta capacidad. Aunque
su fabricación se suele realizar en una central, existe la posibilidad de realizarlo in
situ con los equipos de reciclado distribuyendo el cemento por vía húmeda. En
ambos casos se requiere que el suelo cumpla unos requisitos mínimos de calidad y
homogeneidad en cuanto a granulometría, plasticidad y limpieza.

Es utilizado en todo tipo de carreteras nuevas, desde autovías hasta carreteras

locales, como base con una o varias capas de mezcla bituminosa encima, o como
subbase, con gravacemento y mezcla bituminosa encima. También se emplea en
ensanches y mejoras de las carreteras existentes, para construir la base del nuevo
firme. Los espesores varían, en función de la categoría de tráfico pesado y de la
calidad de la explanada sobre la que se apoyen, entre 20 y 30 cm, aunque en
algunas comunidades como Castila y León, se llega hasta los 35 cm.

En el presente taller presenta los resultados para un proyecto de repavimentación

en una vía de 33 kilómetros de 7.3 m de ancho de calzada, donde se ha reciclado
la rodadura asfáltica deteriorada con parte de la base granular existente y se ha
diseñado una capa de base estabilizada con cemento de 20 cm de espesor como
parte de la estructura final del pavimento, de los cuales 10 cm son de material de
aporte traído desde dos canteras que se encuentran a lo largo de la vía. Aquí se
presenta el proceso de cálculo para cada ítem solicitado y se presentan algunas
tablas resumen obtenidas del software Excel donde se formuló todo el proceso de
cálculo.

7
 1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

 Aplicar los conocimientos adquiridos en la línea de materiales para ingeniería

en relación al tema de estabilización con suelo cemento y aplicarlo a un
ejercicio de la vida real, para afianzar y mejorar los conocimientos sobre el
tema y tener una mayor preparación para la vida profesional.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Determinar la gradación para cada una de las fuentes presentadas y

establecer si la granulometría de las mismas se encuentra dentro de los
rangos dados por la especificación para este tipo de suelo.

 Definir el límite de abastecimiento de los materiales de las fuentes y

determinar la alternativa más económica para transportar el material
necesario para la construcción de la capa estabilizada

 Determinar el volumen que se debe explotar de cada una de las fuentes

 Evaluar los lotes mediante criterios INVIAS para aceptar o rechaza el lote

 Determinar la tasa de aplicación del agua

8
 2. SOLUCION

2.1 PUNTO 1

Para un proyecto de repavimentación en una vía de 33 kilómetros de 7.3 m de ancho

de calzada, se ha reciclado la rodadura asfáltica deteriorada (rap) con parte de la
base granular existente y se ha diseñado una capa de base estabilizada con
cemento de 20 cm de espesor como parte de la estructura final del pavimento, de
los cuales solo 10 cm son de material de aporte traído desde las canteras
adyacentes (f1 y f2). ninguna de ellas tiene restricción en cuanto a la cantidad de
material, pero no cumplen especificaciones para base granular, por lo que se ha
decidido por la estabilización. Los gastos fijos de acondicionamiento del camino de
acceso, se estiman en 50 millones de pesos para la primera fuente, en 27 millones
para la segunda y 20 millones para la tercera. los datos de caracterización del
material de la fuente son los siguientes:

Imagen 1. Ubicación de fuentes

Fuente. Datos taller

Imagen 2. Datos para F1

Fuente. Datos taller

La granulometría de los finos Pasa #200, obtenida por hidrómetro: % pasa ∅50μ
=82% y %pasa ∅5μ=25. Humedad higroscópica Pasa # 4 = 2.0%. Absorción cascajo
grueso =1.5%. Datos Proctor Suelo + cemento: Con él % de cemento recomendado
por la norma simplificada se hizo el Proctor Normal y se obtuvieron los siguientes
resultados, gd_máx(S+C) (PN) = 1.82 t/m3 Wópt= 13%, realizado con el %Cc
obtenido con la norma simplificada. El promedio de la resistencia a la compresión
de las briquetas fabricadas con el porcentaje de cemento corregido (%Cc) por el
método B cumplió requisitos exigidos.

9
Imagen 3. Datos F2

Fuente. Datos taller

La granulometría de los finos Pasa #200, obtenida por hidrómetro: % pasa ∅50μ
=95% y %pasa ∅5μ=34. Datos Proctor Suelo + cemento: Con el % de cemento
recomendado por la norma simplificada se hizo el Proctor Normal y se obtuvieron
los siguientes resultados, gd_máx(S+C) (PN) = 1.84 t/m3 Wópt= 13%, realizado con
el %Cc obtenido con la norma simplificada. El promedio de la resistencia a la
compresión de las briquetas fabricadas con el porcentaje de cemento corregido
(%Cc) por el método A cumplió requisitos exigidos. Adopte los costos promedios de
la zona para el saco de cemento, costo del m3 de recebo de fuente F1, Costo del
m3 de la arena de peña de fuente F2, costos de los equipos para construcción por
m3 de capa estabilizada, costo unitario del transporte $/(m3-Km), costo del litro de
agua.

2.1.1 Análisis granulométrico

Realizando el análisis granulométrico en relación a las especificaciones generales

de construcción INVIAS 2013, se estableció que los materiales de la fuente 1 y 2
corresponden a las siguientes gradaciones:

Imagen 4. Requisitos granulométricos del material para la construcción de

suelo cemento

Fuente. Especificaciones INVIAS. Art. 350

10
2.1.2 Gradación fuente 1

Dada la granulometría y comparada con la especificación se obtuvo que el material

de la fuente 1, corresponde a una gradación tipo B-50-2, como logra apreciarse en
la figura presentada a continuación:

Tabla 1. Gradación de la especificación

TAMIZ BANDA DE TRABAJO
mm N° %PASA L.I L.S
50 2" 100 100.00 100.00
37.5 1 1/2" 100
25 1" 95.3
19 3/4" 92
9.5 3/8" 86
4.75 #4 73 60.00 100.00
2 #10 61
0.425 #40 48
0.075 #200 19 0.00 50.00
Fuente: Autores

Figura 1. Franja granulométrica

Fuente: Los autores

11
2.1.3 Gradación fuente 2

Realizada la revisión con las especificaciones se observó que la gradación del

material de la fuente 2 corresponde al tipo B-50-2:

Tabla 2. Gradación de la especificación

TAMIZ BANDA DE TRABAJO
mm N° %PASA L.I L.S
50 2" 100 100.00 100.00
37.5 1 1/2" 100
25 1" 100
19 3/4" 100
9.5 3/8" 100
4.75 #4 100 60.00 100.00
2 #10 75
0.425 #40 53
0.075 #200 28 0.00 50.00
Fuente: Los autores

Figura 2. Franja granulométrica

Fuente: Los autores

12
En base a las gráficas y gradaciones mostradas se puede inferir que los materiales
tanto de la fuente 1 como la fuente 2 se encuentran dentro de los limites
granulométricos admisibles para la B-50-2, por lo que se trabajara con las dos
fuentes apara establecer si es viable trabajar con las dos o sería mejor utilizar la
que mejor características de materiales ofrezca.

 Defina el límite de abastecimiento de material de las fuentes contiguas

para la alternativa más económica para transportar del material
necesario para la construcción de capa estabilizada.

Para la determinación de límite de abastecimiento se realizó el siguiente proceso de

cálculo:
 Determinación del límite de abastecimiento

𝑑1 + 𝑑2 + 𝐷
𝐿𝐴 =
2
Dónde: LA= Limite de abastecimiento
d1= distancia de la fuente 1 al final del acceso de la fuente
d2= Distancia de la fuente 2 al final del acceso de la fuente
D= Distancia entre el final de los accesos de cada fuente

3 𝑘𝑚 + 2 𝑘𝑚 + 17 𝑘𝑚
𝐿𝐴 =
2
𝐿𝐴 = 11 𝑘𝑚

Tabla 3. Limite abastecimiento

Limite de abastecimiento LA (km)
ITEM UNIDAD VALOR
d1 Km 3
d2 Km 2
D Km 17
LA Km 11
X1 Km 8
X2 Km 9
Fuente: Autores

Para la determinación de la distancia de transporte, factores de expansión y

reducción volumétrica, así como densidad suelta, se utilizaron las siguientes
expresiones:

13
  Determinación de la distancia media de transporte

𝑥𝑖
𝐷𝑇 = 𝑑𝑖 +
2

Dónde: DT: Distancia media de transporte

xi= distancia de la salida de la vía de acceso de la fuente i a el límite de
abastecimiento
di= Distancia desde la fuente i a la salida de la vía de acceso de la fuente i

 Determinación del factor de conversión volumétrica (FCV)

1
𝐹𝐶𝑉 =
𝐹𝐸𝑉 + 1

Dónde: FCV: Factor de conversión volumétrica

FEV: Factor de expansión volumétrica

 Determinación del factor de reducción volumétrica

ϒ𝑑𝑖𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜
𝐹𝑅𝑉 =
ϒ𝑑𝑖 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜

Dónde: FRV: Factor de reducción volumétrica

ϒdi banco: Densidad de banco del material de la fuente i ton/m3
ϒdi compacto: Densidad compacta del material de la fuente i ton/m3

 Determinación de la densidad suelta

ϒ𝑑𝑖𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜
ϒ𝑑𝑖𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 =
1 + 𝐹𝐸𝑉

14
Tabla 4. Datos obtenidos, fuente 1 y 2
FUENTE 1 2
ITEM UNIDAD VALOR VALOR
үd banco T/m3 1.88 1.68
үd compacto T/m3 1.72 1.75
FEV % 22 25
FCV - 0.82 0.8
FRV - 1.093 0.96
үd suelto T/m3 1.54 1.34
Espesor del material de aporte m 0.1 0.1
Longitud de la via m 15000 18000
Ancho de la calzada m 7.3 7.3
Volumen compacto requerido m3 10950 13140
Volumen requerido en banco m3 10018 13688
Desperdicio % 10 10
Volumen suelto requerido m3 13444 18820
Fuente. Autores

2.1.4 Alternativa más económica

A continuación, se presentan una serie de alternativas para determinar la mejor y

más económica.
1. Construcción de la capa estabilizada utilizando ambas fuentes

Tabla 5. Costos totales de transporte utilizando ambas fuentes.

FUENTE ABSCISA qi Dt xi P Costo
0 7 896.32 6.5 7 1321 $53,869,163
1
7 15 896.32 7 8 1321 $66,300,534
15 24 1046.63 6.5 9 1321 $80,796,654
2
24 33 1046.63 6.5 9 1321 $80,796,654
Total $281,763,005
Fuente. Autores

2. Construcción de la capa estabilizada utilizando fuente 1

Tabla 6. Costos de transporte utilizando fuente 1.

FUENTE ABSCISA qi Dt xi P Costo
0 24 896.32 6.5 7 1321 $53,869,163
1
24 33 896.32 16 26 1321 $492,518,327
Total $546,387,490
Fuente. Autores

15
 3. Construcción de la capa estabilizada utilizando fuente 2

Tabla 7. Costos de transporte, utilizando fuente 2

FUENTE ABSCISA qi Dt xi P Costo
0 24 1046.56 14 26 1319.78 $502,734,672
2
24 33 1046.56 6.5 9 1319.78 $80,796,649
Total $583,531,321
Fuente. Autores

Teniendo en cuenta los datos obtenido, y como era de esperarse, la opción o

alternativa que minimiza los costos mayormente es la primera, es decir la que utiliza
las dos fuentes, esto teniendo en cuenta la reducción de distancias para el acarreo
de material.

 Cuál será el volumen a explotar en cada una de las fuentes. Cuántos

viajes de una volqueta de 10 m3 de capacidad se necesitarán para la
construcción de cada tramo de la capa (Considere que se presenta el
10% de desperdicio de material durante el proceso constructivo y de
transporte). Calcule los FCV, FRV, FEV para cada uno de los materiales.

Tabla 8. Volumen suelto requerido para cada fuente

FUENTE 1 2
ITEM UNIDAD VALOR VALOR
Desperdicio % 10 10
Volumen suelto requerido m3 13444 18820
Fuente. Autores

Para establecer el número de viajes que se harán de 10m3 en una volqueta, se

divide el volumen suelto a transportar entre la capacidad de la volqueta, con lo que
se obtiene que para la fuente 1 se debe realizar un total de 1345 viajes, con un
volumen suelto de 13444m3, mientras que para la fuente 2 se deben realizar u total
de 1883 viajes, con un volumen suelto de 18820m3.

Tabla 9. Número de viajes a realizar para el transporte de material

ITEM UNIDAD FUENTE 1 FUENTE 2
Volumen suelto requerido m3 13444 18820
Capacidad volqueta m3 10 10
Viajes a realizar N° 1345 1883
Fuente. Autores

16
2.1.5 Porcentaje de cemento corregido, Fuente 1

Para la determinación del porcentaje de cemento corregido, con el cual se debe

realizar la dosificación, debe determinarse a través de la densidad máxima obtenida
en el ensayo proctor de suelo cemento, la cantidad de cascajo grueso del material
y el porcentaje de limo más arcilla. Dado que la granulometría del material 1
presenta material retenido en el tamiz No. 4, los gráficos para la determinación del
% de cemento corregido corresponden al método B.

Tabla 10. Características granulométricas del material de la fuente 1

FUENTE 1
% Cascajo grueso 27
% Cascajo fino 12
% Arena gruesa 13
% Arena fina 32.42
% Limo 10.83
% Arcilla 4.75
TOTAL 100
Fuente. Autores

Con las características granulométricas presentadas en la tabla anterior y los

parámetros mencionados anteriormente se procede a determinar el porcentaje de
cemento corregido a través del Nomograma para determinación del contenido de
cemento Cc%

17
Imagen 5. Nomograma para determinación del contenido de cemento Cc%

Fuente. Tomado del ICP notas técnicas

Como se logró determinar en la figura anterior el porcentaje de cemento corregido

%Cc en función del peso seco de los agregados para la dosificación de la fuente 1
es igual a 7%.

2.1.6 1.5 Determinación del porcentaje de cemento corregido de la fuente 2

Para la determinación del porcentaje de cemento corregido para la fuente 2,

correspondiente al método a, ya que no presenta material retenido en el tamiz No.4,
se requiere del porcentaje de limo más arcilla y la densidad seca máxima del ensayo
proctor del suelo cemento.

18
Tabla 11. Características granulométricas del material de la fuente 2
FUENTE 2
% Cascajo grueso 0
% Cascajo fino 25
% Arena gruesa 22
% Arena fina 26.4
% Limo 17.08
% Arcilla 9.52
TOTAL 100
Fuente. Autores

Con las características presentadas anteriormente se observa que el porcentaje de

limos más arcilla es igual a 26.60%, con este porcentaje y la densidad seca máxima
de 1840 kg/m3 del Proctor suelo cemento, se establece el porcentaje de cemento
corregido a través del nomograma para la determinación del % Cc método A

Imagen 6. Nomograma para la determinación del % Cc método A

Fuente. Tomado del ICP notas técnicas

Como puede observarse en la figura anterior se determinó que el porcentaje de Cc

es igual a 6.9% para el matrial de la fuente 2.

19
  Con base en el porcentaje recomendado de cemento que da la norma
simplificada de diseño para la fuente F1 y con base en el % de cemento
de diseño obtenido en la práctica de laboratorio para la fuente F2,
calcule la separación transversal y longitudinal a la que debe colocarse
y extenderse los bultos de cemento de 50 kilos, para garantizar la
cantidad necesaria de cemento para la capa. Cuál es la dosificación en
Kg/m3, Kg/m2 y Kg/ml de capa estabilizada?

2.1.6.1 Separación transversal de los bultos de cemento

La separación transversal de los bultos de cemento está en función de la siguiente

expresión

𝐵
𝑦=
𝑛

Dónde: B: representa el ancho de la calzada m

n: Numero de bultos colocados transversalmente
y: Separación transversal de los bultos de cemento

Dado que el ancho de la calzada es de 7.3 metros, se plantea la colocación de 5

bultos transversalmente, por lo que se obtiene que la separación transversal entre
bultos es igual a:

7.3 𝑚
𝑦= = 1.46 𝑚
5

La separación transversal de los bultos de cemento y(m) es 1.46m.

2.1.6.2 Separación longitudinal de los bultos de cemento

Está en función del peso del cemento cuyo valor es 50 kilogramos/bulto, el

porcentaje de cemento %Cc que cumple con los requisitos de la norma, la densidad
seca máxima del suelo cemento el espesor de la capa, por lo que la separación
longitudinal está dada por la expresión:

𝑊𝑐 ∗ (100 + %𝐶)
𝑥=
%𝐶 ∗ ϒ𝑑 (𝑠 + 𝑐 ) ∗ 𝑦 ∗ ℎ

Dónde: x: Separación longitudinal de los bultos de cemento en metros

Wc: Peso de un bulto de cemento Kg
%C: porcentaje de cemento que cumple los requisitos de la norma

20
 Y: separación transversal en metros
h: espesor de la capa en metros
ϒ𝑑 (𝑠 + 𝑐 ): 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 + 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑚3

50𝑘𝑔 ∗ (100 + 7%)

𝑥=
7% ∗ 1820𝑘𝑔/𝑚3 ∗ 1.46𝑚 ∗ 0.2𝑚
𝑥 = 1.44𝑚

La separación longitudinal de los bultos de cemento x(m) es 1.44m.

2.1.6.3 Dosificación en kg/m3, kg/m2 y kg/ml de capa estabilizada

Se sabe que la capa está compuesta por una parte de cemento y lo restante con
material reciclado y agregado, por lo que establecida la cantidad de cemento por
metro cubico de capa estabilizada y conociendo la densidad máxima del suelo
cemento, lo demás corresponderá a material reciclado con agregado:

𝒌𝒈 %𝑪
𝑾𝒄 = ϒ𝒅(𝒔 + 𝒄) ∗
𝒎𝟑 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒑𝒂 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂 𝟏𝟎𝟎 + %𝑪

Dónde: %C: porcentaje de cemento que cumple los requisitos de la norma

ϒ𝑑 (𝑠 + 𝑐 ): 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 + 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑚3
Wc: Peso del cemento en kg/m3 de capa estabilizada

𝒌𝒈 𝒌𝒈
𝑾𝒄 = 𝑾𝒄 ∗ 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒂𝒑𝒂
𝒎𝟐 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒑𝒂 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂 𝒎𝟑 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒑𝒂 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂

Dónde: Wc: Peso del cemento en kg/m2 de capa estabilizada

𝒌𝒈 𝒌𝒈
𝑾𝒄 = 𝑾𝒄 ∗ 𝒂𝒏𝒄𝒉𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒛𝒂𝒅𝒂
𝒎𝒍 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒑𝒂 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂 𝒎𝟐 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒑𝒂 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂

Dónde: Wc: Peso del cemento en kg/ml de capa estabilizada

Para la determinación de las cantidades en capa reciclada + agregado en kg/m2 y

kg/ml se emplean las mismas expresiones, pero en función del peso de la capa de

21
rodadura reciclada + agregado en kg/m3 de capa estabilizada reciclada.
Remplazando los valores en las ecuaciones anteriores se obtiene la siguiente
dosificación:

Tabla 12. Dosificación capa estabilizada

FUENTE 1
ITEM UNIDAD VALOR
үd (s+c) kg/m3 1820
%C % 7
Wc kg/m3 119
Capa rodadura+ agregado kg/m3 1701
Peso cemento C.E kg/m2 23.8
Capa rodadura+ agregado kg/m2 340.2
Peso cemento C.E kg/ml 173.8
Capa rodadura+ agregado kg/ml 2483.4

Fuente. Autores

2.1.6.4 Determinación de la separación longitudinal y transversal de los bultos de

cemento y dosificación de la capa estabilizada Tramo 2 K15+000 a
K33+000 construido con la mezcla del material de la Fuente 2

Para cada uno de los parámetros a determinar se emplean las mismas expresiones
aplicadas en la fuente 1 por lo que solamente se presenta el cuadro de resultados
para la fuente 2:

22
Tabla 13. Características de la capa estabilizada con material de la fuente 2

ITEM UNIDAD VALOR

ancho calzada m 7.3
bultos colocados transversalmente - 5
separacion transversa m 1.46
peso bulto cemento kg 50
%C % 6.9
Үd(s+c) kg/m3 1840
h m 0.2
separacion longitudinal bultos kg/ml 1.44
Wc kg/m3 119
Capa rodadura+ agregado kg/m3 1721
Peso cemento C.E kg/m2 23.8
Capa rodadura+ agregado kg/m2 344.2
Peso cemento C.E kg/ml 173.8
Capa rodadura+ agregado kg/ml 2513
Fuente. Autores

 Calcule tasa de aplicación del agua adicional si previo al trabajo de

compactación, la mezcla suelo cemento tiene 1.5% de humedad por
debajo de la óptima. Cuál es la velocidad de un carro tanque irrigador
si la flauta es de 3 metros y tiene un caudal de 15 litros/seg. Bajo esas
condiciones para qué longitud de vía alcanzaría un carro tanque con
10.000 litros de agua. Considere que los desperdicios y pérdida por
evaporación son el 0.5%

Dado que para cada una de las fuentes la humedad optima de la mezcla suelo
cemento es de 13% y al momento de la compactación la mezcla suelo cemento
tiene una humedad de 1.5% por debajo de la óptima, es decir 11.5%, se debe
calcular la humedad adicional como:

𝑤 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 % = %𝑤𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 − %𝑤𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + %𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

Donde:
w adicional%: porcentaje humedad adicional
%w optima: porcentaje óptimo de humedad de la mezcla suelo cemento

Calculada la humedad adicional, se determina la tasa de aplicación del agua

adicional, con la siguiente expresión:
𝐿𝑡
𝑅 ( ) = ϒ𝑑 (𝑠 + 𝑐 ) ∗ %𝑤𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ∗ ℎ
𝑚2

23
Dónde: ϒd(s+c): Densidad máxima del suelo cemento (kg/m3)
%adicional: Porcentaje de humedad adicional
h: espesor de la capa (m)
R: Tasa de aplicación del agua en Lt/m2

remplazando los parámetros en las ecuaciones anteriores, se obtiene los siguientes

resultados:

Tabla 14. tasa de aplicación del agua del K0+000 a K15+000

FUENTE 1
ITEM VALOR UNIDAD
үdmax (s+c) 1820 kg/m3
Wopt 13 %
Humedad mezcla s+c 11.5 %
% Perdida 0.5 %
Humedad adicional 2 %
Espesor capa 0.2 m
Tasa aplicación R 7.28 Lt/m2
Fuente. Autores

Como se observa en la tabla anterior la tasa de aplicación de agua en Lt/m2 para el

tramo 1 comprendido entre el K0+000 y K15+000 es de 7.28 lt/m2

Tabla 15. tasa de aplicación del agua del K15+000 a K33+000

FUENTE 2
ITEM VALOR UNIDAD
үdmax (s+c) 1840 kg/m3
Wopt 13 %
Humedad mezcla s+c 11.5 %
% Perdida 0.5 %
Humedad adicional 2 %
Espesor capa 0.2 m
Tasa aplicación R 7.36 Lt/m2
Fuente. Autores

Finalmente, como se observa en la tabla anterior, la tasa de aplicación en Lt/m2

para el tramo comprendido entre el K15+000 y K33+000, es de 7.36 lt/m2.

24
2.2 1.9 Velocidad del tanque irrigador y longitud de vía humedecida con el
carro tanque

 La velocidad del tanque irrigador está en función del caudal en lt/s, la tasa de
aplicación lt/m2 y el ancho de la flauta, por lo que la estimación de la
velocidad está dada por la siguiente expresión:

𝑙𝑡
𝑚 𝑄( 𝑠 )
𝑉( ) =
𝑠 𝑙𝑡
𝑅 (𝑚2) ∗ 𝑓(𝑚)

Dónde: Q(lt/s): caudal

R(lt/m2): tasa de aplicación del agua
f(m): ancho de la flauta

 Para el cálculo de la longitud de vía humedecida con el carro tanque, esta se

encuentra en función de capacidad del carro tanque en lt, la tasa de
aplicación del agua en lt/m2 y el ancho de la calzada, así la longitud está
dada por la siguiente expresión:
𝐶𝑐(𝑙𝑡)
𝐿 (𝑚 ) =
𝑙𝑡
𝑅 (𝑚2) ∗ 𝐵(𝑚)

Dónde: L: Longitud de vía humedecida con el carro tanque en (m)

R: Tasa de aplicación del agua en lt/m2
B: Ancho de la calzada en (m)

Remplazando los parámetros en cada una de las expresiones anteriores se

obtienen los siguientes resultados:

25
Tabla 16. Velocidad del carro tanque y longitud de vía humedecida con el
carro tanque, del segmento K0+000 a K15+000

ITEM VALOR UNIDAD

Ancho faluta carotanque 3 m
Caudal 15 lt/seg
Tasa aplicación R 7.28 lt/m2
Velocidad carrotanque 0.687 m/s
Velocidad carrotanque 2.5 km/h
Capacidad carrotanque 1000 lt
Ancho calzada 7.3 m
Longitud via humedecida 188.2 m
Fuente. Autores

Como se observa en la tabla anterior la velocidad del carro tanque, bajo las
condiciones presentadas es de 2.5 Km/h, dado que la velocidad es baja y se dificulta
su control se propone aumentar la velocidad a 7.5 Km/h, con lo cual se deben
realizar e pasadas para humedecer toda vía.

En la tabla anterior, también se observa que la longitud de vía humedecida en las

condiciones iniciales y la capacidad del carro tanque de 10000 litros es de 188
metros aproximadamente.

Tabla 17. Velocidad del carro tanque y longitud de vía humedecida con el
carro tanque, del segmento K15+000 a K33+000

ITEM VALOR UNIDAD

Ancho faluta carotanque 3 m
Caudal 15 lt/seg
Tasa aplicación R 7.36 lt/m2
Velocidad carrotanque 0.679 m/s
Velocidad carrotanque 2.4 km/h
Capacidad carrotanque 1000 lt
Ancho calzada 7.3 m
Longitud via humedecida 186.1 m
Fuente. Autores

Finalmente, en la tabla anterior se observa que la velocidad del carro tanque en el

segmentó de K15+000 a K33+000 es de 2.4 Km/h, de la misma manera que en el
tramo anterior se plantea aumentar la velocidad a 7.2 km/h para mejorar el control

26
del riego, en relación a longitud de vía humedecida con el carro tanque en este
segmento, esta es de 186 metros aproximadamente.

 Calcular el costo de la construcción total de la capa estabilizada,

considere el AIU, que considere apropiado.

Tabla 18. Costos totales de transporte.

FUENTE ABSCISA qi Dt xi P Costo
0 7 896.32 6.5 7 1321 $53,869,163
1
7 15 896.32 7 8 1321 $66,300,534
15 24 1046.63 6.5 9 1321 $80,796,654
2
24 33 1046.63 6.5 9 1321 $80,796,654
Total $281,763,005
Fuente. Autores

Tabla 19 Costos totales de material.

CANTIDAD TOTAL DE MATERIAL SUELTO
TRAMO MATERIAL M3 qi VOL.TOTAL PRECIO UNIT COSTO
1 1 13444,00 896,32 12.050.126 $ 25.000 $ 301.253.152.000
2 2 18820,00 1046,56 19.696.259 $ 22.000 $ 433.317.702.400
Cemento 2 32264,00 2483 80.111.512 $ 80.000 $ 6.408.920.960.000
TOTAL VOL. 111.857.897
Fuente. Autores

Tabla 20 Costo construcción capa

TOTAL TRANSPORTE $ 281.763.005
TOTAL MATERIALES $ 7.143.491.814.400
EUIPOS MANO DE OBRA $ 94.587.840,78
SUBTOTAL $ 7.143.773.577.405
AIU 25% $ 1.785.943.394.351,25
TOTAL $ 8.929.716.971.756
Fuente. Autores

 Para efectos de la verificación de la compactación de la capa

estabilizada con cemento, aplicando las recomendaciones de las
especificaciones de construcción del INVIAS, a) cuál es el valor del
“lote”, que se debe evaluar para aceptar o rechazar en conjunto, en el
tramo de vía que inicia en el K7+000. Empleando las técnicas de

27
 selección de sitios al azar programe la ubicación de los sitios de toma
de densidades de campo para el control de compactación.

Programación de los ensayos para la toma de densidades

“Los sitios para la determinación de la densidad de la capa se elegirán al azar, según

la norma de ensayo INV. E – 730 – 13 “Selección de sitios para la toma de
muestras”, pero de manera que se realice al menos una (1) prueba por hectómetro.
Se deberán efectuar, como mínimo, cinco (5) ensayos por lote”1.

 Selección de la abscisa para cada ensayo: Por medio de la función

aleatoria Random se eligen los números aleatorios que al multiplicar cada
número por la longitud máxima del lote dará como resultado la abscisa en la
cual se hará el ensayo.

Abscisa = (Número aleatorio ) ∗ (Longitud del lote aceptado)

 Selección de posición en el ancho de la capa para cada ensayo: Por

medio de la función aleatoria Random se eligen los números aleatorios que
al multiplicar cada número por el ancho del lote dará como resultado la
posición del ancho de la capa en la cual se hará el ensayo.

Posición en (Y) = (Número aleatorio ) ∗ (Ancho de la capa)

Donde se obtuvo los siguientes resultados

La columna POSICIÓN en la siguiente tabla, se realizó con el fin de controlar el

cumplimiento de las especificaciones generales de construcciones de carreteras en
el cual se estipula que para la toma de densidades en campo se debe realizar
mínimo un ensayo por hectómetro. Como se observa en la tabla anterior, se
cumplen todas las recomendaciones realizadas por el Instituto Nacional de Vías
respecto a la toma de densidades in – situ.

Tabla 21. Determinación de números aleatorios

1
INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Especificaciones Generales para la construcción de carretes:
Capitulo 3 – Afirmado. Artículo 311 – 13. Bogotá D.C.: El instituto, 2013. 1596 p.

28
Fuente. Autores

Imagen 7. Puntos de control en campo

Fuente. Autores

Si mediante el ensayo de densímetro nuclear se midieron las densidades de campo

en cinco (5) puntos del tramo (lote) y después de hacer las correcciones por
partículas gruesas se obtuvieron los siguientes resultados: 1881, 1821.6, 1900.8,
1830.5 y 1940.4 Kg/m3. Exprese y justifique su decisión de aceptación o rechazo de
la capa estabilizada a la luz de las especificaciones. ¿Qué recomendaría?

29
Imagen 8. Condiciones para aceptación del lote INV E- 351

Fuente: INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. 2013 INV E 351

Tabla 22. Resultados para optimalización del lote con fuente 1

Fuente. Autores

Al realizar el proceso para determinar si el lote se acepta o se rezacha, con el

materual de la fuente 1; se obtuvo que al ser una base tratada con cemento requiere
de mayor grado de confiabilidad que para el caso es del 98%; al realizar la
evaluacion se observa que esta por debajo de esta valor y se halla tan solo con un
valor del 95,37% por ende el lote se rechaza.

30
Tabla 23. resultados para optimalizad del lote con fuente 2

Fuente. Autores

Al realizar el proceso para determinar si el lote se acepta o se rezacha con el

material de la fuente 2; se obtuvo que al ser una base tratada con cemento requiere
de mayor grado de confiabilidad que para el caso es del 98%; al realizar la
evaluacion se observa que esta por debajo de esta valor y se halla un valor del
96,42%; si bien es cierto es un valor mas alto que el de la fuente 1 tampoco cumple
por ende el lote se rechaza.

 ¿Cuáles serían las cantidades de material para fabricar una briqueta de

suelo cemento para el ensayo de resistencia a la compresión para el
material de la fuente F1?

31
Tabla 24 Denominación del material
Tamiz % Pasa DENOMINACIÓN
1/2"
1 100
3/4" 92 Cascajo
3/8" 86 Grueso
4 73
Cascajo Fino
10 61
Arena gruesa
40 48
100 38
Arena Fina
200 19
50μ (82%) 15,6
Limos
5μ (25%) 4,8

Arcilla

Fuente. Autores

La granulometría de los finos Pasa #200, obtenida por hidrómetro: % pasa ∅50μ
=82% y %pasa ∅5μ=25. Humedad higroscópica Pasa # 4 = 2.0%. Absorción cascajo
grueso =1.5%.

Imagen 9 Medidas del cilindro

Fuente. Autores

32
Tabla 25 Porcentaje de denominación del material
DENOMINACIÓN % %
Absorción cascajo
Cascajo grueso 27 1,5 grueso
Cascajo fino 12
Arena gruesa 13
Humedad
Arena fina 32,4 2
higroscopica
Limos 10,8
Arcilla 4,8
SUMATORIA 100
gr %
Ws 5000 100
Cascajo grueso 1350 27
Pasa N°4 3650 73
Fuente. Autores

 Peso húmedo.
𝑊ℎ = 𝑊𝑠 ∗ (1 + 𝑤)

𝐶𝑎𝑠𝑐𝑎𝑗𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 𝑊𝑠 ∗ (1 + %𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛)

𝑊ℎ𝐶𝐺 = 1350 ∗ (1 + 0.015) = 1370,25

 Peso agua contenida cascajo grueso.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑗𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 1370.25 − 1350 = 20.25

 Peso húmedo mat. Pasa N°4.

𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑡. 𝑃𝑎𝑠𝑎 𝑁°4 = 3650 ∗ (1 + 0.02) = 3723

 Peso agua contenida mat. Pasa N°4.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑡. 𝑃𝑎𝑠𝑎 𝑁°4 = 3723 − 3650 = 73

 Peso del cemento.

𝑊𝑐 = %𝐶 ∗ 𝑊𝑠
𝑊𝑐 = 0.07 ∗ 5000 = 350

 Peso de la mezcla seca.

𝑊𝑠+𝑐 = 5000 + 350 = 5350

33
 Peso total agua requerida.
𝑊𝑤 = 𝑤 ∗ 𝑊𝑠+𝑐
𝑊𝑤 = 0.11 ∗ 5350 = 588.5

 Peso agua adicional.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙

= 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑡. 𝑃𝑎𝑠𝑎 𝑁°4
− 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑗𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 588.5 − 73 − 20.25 = 495.25

Tabla 26 Cantidades de material

ENSAYO Und.

Humedad deseada % 11
Peso seco cascajo grueso gr 1350
Peso humedo cascajo grueso gr 1370,25
Peso agua contenida cascajo grueso gr 20,25
Peso seco mat. Pasa N° 4 gr 3650
Peso humedo mat. Pasa N°4 gr 3723
Peso agua contenida mat. Pasa N°4 gr 73
Peso del cemento gr 350
Peso de la mezcla gr 5350
Peso total agua requerida gr 588,5
Peso agua adicional gr 495,25
Fuente. Autores

34
2.3 PUNTO 2

 Revisar si las siguientes recomendaciones constructivas dadas por el

ingeniero residente al inspector son explícitas y justifique su respuesta
sobre la dosificación de suelo cemento con base en la formulación
desarrollada en clase

El procedimiento constructivo en síntesis es el siguiente:

 Con la máquina recicladora o estabilizadora se disgrega o pulveriza la

carpeta asfáltica y parte de la base granular existente hasta la cota que
se debe llegar o cota de trabajo.

RTA: para este ítem se debe basar en el ARTÍCULO 460-2007 del INVIAS
en su (fresado de pavimento asfáltico) en el numeral 460.4.2 Fresado del
pavimento se debe hacer de manera que la carpeta asfáltica que se va a
reciclar se debe fresar y el material extraído como resultado del fresado,
deberá ser transportado y acopiado en los lugares que indiquen los
documentos del proyecto o que establezca el Interventor y será de propiedad
del Instituto Nacional de Vías. Posteriormente se deberá disgregar y retirar la
capa de la base hasta llegar a la cota de trabajo.

 Se extiende una capa de material granular virgen para que se obtengan

10 cm de espesor adicional compacto.

Este procedimiento se tiene como correcto debido a al ARTÍCULO 341-07

del INVIAS (Base Estabilizada Con Cemento) donde se trabaja este tema:
“Este trabajo consiste en la construcción de una capa de base, constituida
por material adicionado totalmente o resultante de la escarificación de la capa
superficial existente, o una mezcla de ambos, estabilizándolos con cemento
Portland, de acuerdo con las dimensiones, alineamientos y secciones
indicados en los documentos del proyecto o determinados por el Interventor.”

Por ende, se entiende que este ítem está correctamente accionado.

 Se procede a estabilizar el suelo dosificando el cemento en la vía de la

siguiente manera:

LA DENSIDAD SECA MÁXIMA DEL PROCTOR NORMAL DEL SOLO MATERIAL

(SIN CEMENTO) SE MULTIPLICA POR EL PORCENTAJE DE CEMENTO DE LA
FÓRMULA DE TRABAJO Y SE OBTIENE LA CANTIDAD DE CEMENTO QUE SE
NECESITA POR METRO CÚBICO (KG/M3).

35
la relación planteada es errónea ya que la densidad qué se debe emplear es la de
la capa a compactar; de igual manera el % de cemento se debe tomar de la forma
que se plantea a continuación:

𝐾𝑔 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 %𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
3
=[ ] × 𝛾𝑑𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎
𝑚 𝑐𝑎𝑝𝑎 1 + %𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

ESTE RESULTADO SE MULTIPLICA POR EL ESPESOR DE LA CAPA Y SE

TIENE EL PESO DEL CEMENTO POR METRO CUADRADO DE CAPA A
ESTABILIZAR.

RTA: teniendo en cuenta que la formación anterior tuvo que ser corregida dando
paso a una nueva ecuación se debe aplicar dicha relación a la expresión
determinada. En este caso se tiene que la afirmación es correcta y la ecuación
quedaría de la siguiente manera:

𝐾𝑔 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 %𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
2
=[ ] × 𝛾𝑑𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎 × ℎ
𝑚 𝑐𝑎𝑝𝑎 1 + %𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

EL ANTERIOR VALOR SE MULTIPLICA POR EL ANCHO DE LA FRESADORA

(1.50 A 2.00 M) Y SE OBTIENE EL PESO DEL CEMENTO POR METRO LINEAL
DE LA FRANJA EN FUNCIÓN DEL ANCHO DE LA ESTABILIZADORA Y EL
ESPESOR DE CAPA.

RTA: En términos de generales se observa que la expresión arroja resultados

coherentes en términos de unidades de peso por metro lineal de franja de la
fresadora como se observa a continuación:

𝐾𝑔 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐾𝑔 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
× 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 (𝒎) =
𝑚𝟐 𝑐𝑎𝑝𝑎 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑎𝑛𝑗𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎

PARA OBTENER EL NÚMERO DE BULTOS DE CEMENTO POR METRO LINEAL

SE DIVIDE EL RESULTADO ANTERIOR ENTRE 50, QUE ES EL PESO EN KG
DE UN BULTO DE CEMENTO.

RTA: en este insten se debe tener en cuenta el peso de una unidad de cemento; lo
que efectivamente corresponde a 50 kilogramos; obteniendo así la cantidad de
bultos por franja de ancho de la fresadora como se observa a continuación:

𝐾𝑔 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑎𝑛𝑗𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 𝐵𝑢𝑙𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
=
50𝐾𝑔 (𝑚𝑙 )𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑟𝑎𝑛𝑗𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎

36
PARA OBTENER LA SEPARACIÓN LONGITUDINAL A LA CUAL DEBEN
COLOCAR LOS BULTOS CEMENTO, PRIMERO SE DEFINE EL NÚMERO DE
BULTOS DE CEMENTO QUE SE VAN A COLOCAR TRANSVERSALMENTE Y
ESTE VALOR SE DIVIDE ENTRE EL VALOR OBTENIDO EN EL PASO
ANTERIOR. LOS VALORES DE SEPARACIÓN LONGITUDINAL Y
TRANSVERSAL DEBEN SER SUFICIENTES PARA COLOCAR Y DISTRIBUIR
CÓMODAMENTE UN BULTO DE CEMENTO.

RTA: una vez se tiene el número de bultos a usar por metro lineal del ancho de la
fresadora se procede a determinar la separación de los mismos y para ello se aplica
la siguiente ecuación:

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑛𝑗𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 (1.5 𝑎 2.0 𝑚)

𝑆𝑒𝑝𝑟𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 (𝑚):
𝐵𝑢𝑙𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ∕ (𝑚𝑙 )𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑟𝑎𝑛𝑗𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎

De igual forma se plantea la siguiente ecuación donde:

𝐵
𝑌=
𝑛
B= ancho de la franja de la fresadora

n=número de bultos de cemento por metro lineal

y= separación transversal de los bultos.

Y el valor transversal se calcularía teniendo la siguiente ecuación:

(1 + %C) Wc
X= ×
%C γdsc × Y × H

Donde:

𝛄𝐝𝐬𝐜 : Densidad de compactación de la capa (Kg/m3)

Wc: Peso de un bulto de cemento (Kg)
H: Espesor de la capa a estabilizar en metros
%C: Porcentaje de cemento obtenido de la fórmula de trabajo

ENSEGUIDA PASAN FRESANDO UN ESPESOR DE 24 CM MEZCLADO

UNIFORME EL MATERIAL DE APORTE, EL CEMENTO, Y EL MATERIAL
RECICLADO.

RTA: al hacer referencia al Artículo 341 – 07 (Base Estabilizada Con Cemento) se

tiene: “Inmediatamente después de ser esparcido el cemento, se efectuará la
mezcla, empleando el equipo aprobado, en el espesor establecido en los planos u
ordenado por el Interventor. El número de pasadas dependerá del equipo utilizado

37
y será el necesario para garantizar la obtención de una mezcla homogénea‚ según
se haya definido en la fase previa de experimentación.

Por ende, la afirmación expuesta es verídica y confiable.

 Se pasa la moto niveladora y vuelve a mezclar homogenizando la
mezcla, se procede luego a ceriar que es llevar la capa a las cotas o
niveles de diseño.
“Una vez validada la humedad de la mezcla se utiliza la motoniveladora y se
procede a hacer la distribución del material mezclado con cemento a lo largo y
ancho de la vía en capas homogéneas y garantizando los niveles definidos por
la comisión de topografía”2.
Según trabajos hechos con la ayuda y aprobación de ARGOS en ciertos sectores
del país, la recomendación hecha es correcta.

 Se adiciona agua hasta alcanzar la humedad optima de la fórmula de

trabajo y se compacta, se controlas las densidades por lotes, hasta
cumplir con las especificaciones.

Cuando se hace la distribución del material ya debe tener validada la humedad

optima a trabajar, por este motivo no es necesario el adicionamiento de más agua
antes de la compactación.
Se compacta el material con el equipo vibro compactador, se debe tener en cuenta
que se debe dar el número de pasadas necesarias para alcanzar la densidad
especificada.
“El proceso de compactación deberá ser tal, que evite la formación de una costra o
capa superior delgada, débilmente adherida al resto de la base estabilizada. En
caso de que ella se produzca, deberá ser eliminada hasta obtener una superficie
uniforme y compacta.
Los trabajos de compactación deberán ser terminados en un lapso no mayor de dos
(2) horas desde el inicio de la mezcla. Las zonas que por su reducida extensión o
su proximidad a estructuras rígidas no permitan el empleo del equipo de mezcla y
compactación aprobado durante la fase de experimentación, se compactarán con
los medios que resulten adecuados para el caso, de manera que la mezcla resulte
homogénea y la densidad alcanzada no sea inferior a la exigida por la presente
especificación”3.

“Una vez terminada la compactación, la superficie deberá mantenerse húmeda

hasta que se aplique el riego de curado y la densidad alcanzada no será inferior a
la exigida por la presente especificación”.

2
Tutorial Cementos para la estabilización de suelos. ARGOS. https://youtu.be/JLiZtqZkcJU
3
INSTITUTO NACIONAL DE VIAS. (2007). ARTÍCULO 341 - 07 Base Estabilizada con Cemento.

38
  Máximo 24 horas después se debe hacer un riego imprimación que
tiene 2 objetivos: uno de impermeabilizar la base estabilizada con
cemento (BEC) y evitar la evaporizacion del agua, y el otro que sirva de
material de adherencia entre la BEC y la base asfáltica (MDC-1), que
formará la primera asfáltica. Este riego de liga está alrededor de 0.6 a 1
litros por metro cuadrado.

“Sobre la mezcla se realizan labores de curado para garantizar que el cemento se

hidrate y la mezcla desarrolle sus propiedades, esto se puede hacer aplicando una
emulsión asfáltica o agua. En caso de que sea con agua se debe garantizar que la
superficie permanezca húmeda durante 7 días” 4.
En el momento de aplicar el riego, que en ningún caso puede ser después de
veinticuatro (24) horas después de terminada la compactación, la superficie de la
base estabilizada deberá presentar un aspecto denso y homogéneo y contener la
humedad suficiente que permita el curado.
“Este trabajo consiste en el suministro, transporte, eventual calentamiento y
aplicación uniforme de un ligante bituminoso sobre una capa tratada con un
conglomerante hidráulico, con el fin de brindar impermeabilidad a toda su superficie.
El trabajo incluye también, eventualmente, el suministro y la aplicación de un
agregado fino para la protección de la superficie con el riego.
El ligante bituminoso por emplear será una emulsión asfáltica catiónica de rotura
rápida tipo CRR1. La aplicación del ligante se hará de manera uniforme, tanto
longitudinal como transversalmente, evitando la duplicación en las juntas
transversales, para lo cual se colocarán tiras de papel u otro material adecuado en
las zonas de iniciación o terminación del trabajo, de manera que el riego comience
y termine sobre éstas”5.

 Después de 7 días de curado de la BEC se extiende la base asfáltica o

MDC-1.

Tal y conforme se establece en el punto anterior se debe esperar 7 días al curado

de la base estabilizada y se procederá posteriormente al extendido de otras capas
de la estructura del pavimento.

 Antes de extender la capa de rodadura o MDC-2 se hace un riego de liga que

sirve como ligante entre las dos capas asfálticas.

Esta recomendación dada es correcta debido que el riego de liga se debe hacer
entre dos capas de material bituminoso y este riego debe cumplir con la norma
INVIAS en su artículo 421 – 07 “Riego de liga”

4
Tutorial Cementos para la estabilización de suelos. ARGOS. https://youtu.be/JLiZtqZkcJU
5
INSTITUTO NACIONAL DE VIAS. (2007). ARTÍCULO 422 - 07 Riego de Curado.

39
  Las cunetas se funden después de extender la base asfáltica para tener un
buen acabado y que estas sirvan como formaleta para extender la capa de
rodadura (MDC-2).

La recomendación que se da acerca del de la construcción de cunetas no es

correcta debido a que la norma INVIAS en su artículo 330 – 07 Base granular en su
numeral 330.4.2 (Preparación de la superficie existente) especifica lo siguiente: “El
Interventor sólo autorizará la colocación de material de base granular cuando la
superficie sobre la cual debe asentarse tenga la compactación apropiada y las cotas
y secciones indicadas en los planos o definidas por él, con las tolerancias
establecidas. Además, deberá estar concluida la construcción de las cunetas,
desagües y filtros necesarios para el drenaje de la calzada.” Por este motivo previo
al extendido de la base asfáltica se debe construir las cunetas por lo cual esta
recomendación debe ser construir las cunetas antes de la colocación de la base
asfáltica.

 Los espesores de la carpeta asfáltica son:

 MDC 1: 7cm
 MDC 2: 6cm

Para cada uno de estos tipos de capa existen unos rangos de espesores y tipos de
mezclas como se puede observar en la siguiente tabla, cumpliendo con el espesor
mínimo compacto como capa de rodadura o intermedia.

Tabla 27 Espesores y tipo de mezcla

FUENTE: INSTITUTO NACIONAL DE VIAS. (2013). ARTÍCULO 450 – 13. Tabla 450 ‐ 7. Tipo de
mezcla por utilizar en función del tipo y espesor compacto de la capa p239

 La resistencia del concreto es:

 Sardineles: 175 Kg/cm2
 Cunetas: 145 Kg/cm2
 Cunetas de accesos vehiculares: 210 Kg/cm2

40
Tabla 28 Dosificación de concreto

Fuente: Tablas Dosificación Concretos. En línea:

https://es.scribd.com/document/214942137/Tablas-Dosificacion-Concretos p1.

De acuerdo, con la resistencia del concreto para los elementos que se van a fabricar
e instalar en la via, la resitencia empleada para estos está dentro del rango utilizado
y empleado en tablas de dosificación.

 Con base en las lecturas complementarias suministradas en el curso,

explique de manera sucinta las siguientes interrogantes.

a. Qué diferencia significativa existe entre grava cemento, concreto

compactado con rodillo y las bases estabilizadas con suelo cemento,
relacionados con su estructura y aplicaciones.

Grava-Cemento:

La mezcla debe hacerse en central por ser ésta la única manera de conseguir una
distribución uniforme del cemento, lo que hay que cuidar especialmente en estas
mezclas de baja dosificación. En consecuencia, se proscribe la mezcla in situ. Las
centrales que se emplean deberán adaptarse especialmente al tratamiento de
grava-cemento, contando con dos o más tolvas dosificadoras de áridos, y dos silos
de cemento (*) con capacidad superior a 50 t, mezcladora de ejes gemelos y
dosificador de agua. Las normas francesas recomiendan instalaciones de tipo
continuo. El rendimiento de la central dependerá del ritmo de puesta en obra y a
éste deberá adaptarse. En todo caso se cuidará especialmente de que tanto las
palas, dumpers y otros vehículos cargadores de áridos y la flota de camiones de
transporte de la mezcla a obra se adapten al ritmo de trabajo, con el fin de evitar al

41
máximo las interrupciones de la central. La capacidad de los silos corresponderá al
rendimiento de producción de la central y se cuidará de que el nivel de los áridos se
mantenga lo más constante posible. Se recomienda la instalación de un vibrador
que actúe sobre las paredes del silo y evite que la arena, sobre todo cuando está
húmeda, forme bóveda e impida al flujo normal.

La puesta en obra de las capas de grava-cemento está condicionada por el breve

período en que deben realizarse todas las operaciones. En efecto, en condiciones
normales de temperatura, y para el tipo de cemento que suele emplearse, este
período es del orden de 2 horas. Se impone, en consecuencia, una buena
organización, con equipos suficientes y programa estricto de trabajos. Como los
espesores de las bases o sub-bases no superarán los 20 ó 25 cm, la extensión se
hará de una sola vez. Los compactadores que se emplean normalmente para las
capas de grava-cemento son los rodillos neumáticos y los rodillos vibratorios.
Los espesores de mezcla asfáltica varían entre 10 y 20 cm, según se disponga sólo
el pavimento (capa de rodadura + capa intermedia) o también una capa de base.
Los problemas de transmisión de las grietas de retracción de la grava-cemento a la
superficie del pavimento han motivado la tendencia a espesores asfálticos mayores.

Se utiliza como substituto de las subbases de carreteras. Aporta estabilidad,

resistencia y durabilidad al terreno. Permite disminuir las capas superiores. No
genera polvo al aplicarlo a la traza. La resistencia del producto se adapta a las
necesidades del cliente, cumpliendo siempre con las especificaciones del PG3. Las
materias primas utilizadas para elaborar este producto disponen del marcado CE.

Concreto Compactado Con Rodillo:

Usos y aplicaciones: Vías de baja velocidad (< 40 km/h), instalaciones militares,

puertos y muelles, calles y carreteras, estacionamientos.
Estructura: Compactación El concreto compactado con rodillo se compacta en una
sola capa, para lo cual se emplean los mismos equipos que se utilizan en la
compactación del concreto asfáltico. Ellos son: - rodillo liso vibrante,
convenientemente con carga estática igual o mayor a 30 kg/cm de generatriz, con
tracción en el rodillo vibrante. Es el que provee la compactación al concreto
compactado con rodillo, que permitirá una pronta capacidad portante al tránsito,
junto a una excelente resistencia mecánica a la tracción en la fase del
endurecimiento. - rodillo neumático, a emplearse con una carga de 3000 kg por
rueda y presión de inflado mayor o igual a 8 kg/cm2. Es el que provee el “amasado
y terminación superficial” que el rodillo liso vibratorio no puede lograr. Se comienza
con el rodillo estático y luego se trabaja vibrando con el número de pasadas
(trayecto de ida y vuelta del rodillo) suficientes para lograr la densidad especificada.
Ésta debe ser igual o mayor al 97% de la densidad máxima obtenida para la mezcla.
No hay un número fijo de pasadas de rodillo liso ni del rodillo neumático; debe
realizarse una experiencia previa a la obra, en un tramo elegido expresamente

42
donde se verifique el número de pasadas necesarias, que puede variar entre 10 a
20; pero como queda indicado, todo depende de las características de la base, del
material y del equipo disponible, del espesor y del clima. Finalmente se pasa el
rodillo neumático (10 a 12 pasadas) cuya misión es mejorar la terminación de la losa
borrando las pequeñas deficiencias que pueden quedar luego del paso del rodillo
liso y borrar o corregir las fisuras superficiales. También para esta etapa es
necesario disponer de un equipo para regar agua por aspersión por si fuera
necesario, de manera de poder mantener la humedad óptima, asegurando que la
superficie permanezca húmeda, pero sin formar charcos. Esto debe realizarse
especialmente en días de verano y ventosos. La compactación de los bordes es un
punto importante. En el caso de los bordes laterales, de ser posible, se utilizan unos
cordones (caso de los pavimentos urbanos), pues resultará tanto mejor la
compactación. Pero, en el caso de que no tenga cordones, lo que hay que hacer es
extender previamente el material de la banquina y ejecutar una primera pasada. Ya
con el material de la banquina, y antes de la compactación, se efectúa una primera
pasada con el rodillo a caballo de la banquina y el hormigón seco, y una segunda
pasada también similar sobre el hormigón seco. Luego se prosigue la compactación
normalmente, pero siempre disponiendo una contención lateral al borde para evitar
la descompactación del mismo. Si se trabaja por carriles hay que dejar sin
compactar una tira longitudinal central de aproximadamente 40 cm de ancho que
actúa de contención, luego al compactar el segundo carril se compactará esta tira.
Para la contención lateral se trabaja en igual forma realizándose la compactación
de la tira junto con el material de banquinas. · Curado Se realiza inmediatamente
después de terminada la compactación, con el objetivo de evitar las pérdidas de
humedad y lograr que el conglomerante pueda desarrollar las reacciones que
conducen al fraguado (hidratación del cemento). Se aconseja emplear emulsión
asfáltica aniónica distribuida con camión regador sin transitar por el concreto
compactado con rodillo. Si se va a liberar al tránsito, lo que puede hacerse no bien
rompa la emulsión, es un riego con arena, 8 en un espesor de 2 - 6 mm
aproximadamente, en una proporción del orden de unos 4 a 7 litros/m2, para evitar
que el asfalto sea levantado por las ruedas de los vehículos. En el caso de que el
concreto compactado con rodillo no vaya a librarse inmediatamente al tránsito, se
han desarrollado algunos productos de curado especial en base a polímeros que, al
mismo tiempo que impiden la evaporación del agua, se ha comprobado que
reaccionan con la capa superficial (algunos mm) del material puesto en obra, dando
así una superficie más resistente. · Juntas Si el pavimento de concreto compactado
con rodillo va a ser cubierto con una capa asfáltica no se marcará ningún tipo de
junta, salvo la transversal de construcción de fin de jornada o alguna exigida por
paralizaciones del equipo distribuidor por tiempo superior al período de
trabajabilidad. La junta transversal de construcción se cortará de manera tal que sus
paredes queden perfectamente verticales, a una profundidad de 1/5 del espesor.
Una práctica usual en Francia, para lograr este propósito es la siguiente: como se
trata de una junta de final del día, lo que hacen primero es extender una cuña de
hormigón seco para facilitar la salida de los equipos de compactación. Después con
una motoniveladora cortan un poco de este hormigón seco y rellenan el espacio

43
adyacente con grava. Estas motoniveladoras dejan los bordes verticales,
compactan y al día siguiente, antes de iniciar los trabajos, retiran esta grava sin
tratar y la cuña de hormigón seco. Si el pavimento de concreto compactado con
rodillo no va a ser cubierto, podrá disponerse al corte de juntas transversales de
contracción, entre 12 m y 15 m de separación, por los sistemas tradicionales, o
permitir que se produzcan libremente sin corte previo. Si se trabaja por carriles, para
evitar la formación de juntas longitudinales en la unión de dos carriles contiguos, se
dejará sin compactar, en el primer carril, un cordón longitudinal central con un ancho
del orden de los 40 cm, el cual se compactará al ejecutar el segundo carril.

Bases Estabilizadas Con Suelo Cemento:

Es una mezcla de agregados pétreos, cemento Portland y agua, que endurece

después de ser compactada y curada para formar un material de pavimento durable.
Se usa como capa de base en estructuras de pavimentos, siendo necesaria una
capa de rodadura bituminosa o de concreto hidráulico. Las propiedades
estructurales de bases granulares tratadas con cemento dependen de los
agregados, del contenido de cemento, de las condiciones de compactación y
curado, y de la edad. Son usuales valores de resistencia a la compresión de 3 a 6
MPa, módulo de ruptura (resistencia a flexotensión) de 0,7 a 1 MPa y de módulo de
elasticidad 7,000 a 14,000 MPa. Es importante mencionar que las bases granulares
tratadas con cemento son conocidas también con los nombres de bases tratadas
con cemento a bases de agregados estabilizados con cemento.

Aplicaciones: Se aplica en la estabilización de fundaciones inestables. Entre las

nuevas aplicaciones de esta material figura la construcción de viviendas
económicas. Su aplicación puede ser para fines estéticos, ya que se emplea en
aeropuertos, carreteras y vías urbanas e interurbanas, redes ferroviarias, puertos,
etc. Actualmente también se utiliza en la construcción de pisos, proyectos de
viviendas, parques y áreas que necesiten mejorar el material base existente. Otra
aplicación del suelo cemento es el área práctica en salas, bibliotecas, cocina,
comedor, canchas y áreas administrativas. En fin, su aplicación consiste en lograr
espacios sanos, eficientes, cómodos sin contaminantes. Asimismo, se usa en
taludes para presas, como revestimiento de presas o canales. Con el suelo-cemento
se mejora el soporte tanto en pavimentos flexibles como rígidos y articulados. Se
emplea en el reciclado de pavimentos flexibles.

Usos: Por lo general, el suelo cemento se utiliza como capa de apoyo resistente
para otros materiales con base de cemento. Es decir, básicamente se emplea para
estabilizar suelos y bases en autopistas, carreteras o caminos. También se usa
sobre suelos de granulometría fina o con un alto grado de humedad, los cuales son
difíciles de compactar. Asimismo, debido a su limitada resistencia mecánica se
utiliza en pavimentos de tráfico ligero a medio. En caso de suelos estabilizados con

44
cemento, aquellos en los que se requiera que soporte un tráfico pesado, la
subrasante deberá tener una mayor capacidad de carga sobre el suelo.

b. Qué datos se requieren y que procedimiento aplica para hacer la

corrección por partículas gruesas durante el control de compactación de
una capa granular o estabilizada.

Para efectos de la verificación de la compactación de la capa granular que se esté

colocando, se define como “lote”, que se aceptará o rechazará en conjunto, el menor
volumen que resulte de aplicar los siguientes criterios: - Doscientos cincuenta
metros lineales (250m) de capa granular compactada. - Unos mil setecientos
cincuenta metros cuadrados (1750 m2) de capa granular compactada. - La obra
ejecutada en una jornada de trabajo. Los sitios para la determinación de la densidad
seca en el terreno de cada capa se elegirán al azar, según la norma de ensayo INV
E-730-07 “Selección al azar de sitios para la toma de muestras”, pero de manera
que se realice al menos una prueba por hectómetro. Se deberán efectuar, como
mínimo, cuatro (4) ensayos por lote.

Se deberán adelantar las comprobaciones indicadas en la siguiente tabla.

Tabla 29 Criterio de comprobación

FUENTE: IDU. Especificación Técnica: Capas Granulares De Base Y Subbase. Sección 400-11
Tabla 400.7 Criterio de comprobación para la compactación de capas granulares p17

La densidad seca de la capa compactada podrá ser determinada por cualquier

método aplicable de los descritos en las normas de ensayo INV E-161-07, INV E-
162-07 y INV E-164- 07, que permita hacer la corrección por partículas gruesas. Las
verificaciones de compactación se deberán efectuar en todo el espesor de la capa
que se está controlando.
Los lotes que no alcancen las condiciones mínimas de compactación deberán ser
escarificados, homogenizados, llevados a la humedad adecuada y compactados
nuevamente hasta obtener el valor de la densidad seca especificada.
El Constructor deberá rellenar todos los orificios o excavaciones realizadas para
ejecutar los controles de calidad con un material igual al excavado y compactarlo
cuidadosamente, a satisfacción del Interventor, sin que ello implique un
reconocimiento adicional en valor por dicho trabajo.

45
c. Analice de manera sucinta la norma de ensayo para medir la cantidad de
cemento de una mezcla de suelo cemento en estado fresco y endurecido.

CONTENIDO DE CEMENTO EN MEZCLAS FRESCAS DE SUELO – CEMENTO6

El método consiste inicialmente en extraer una muestra del material fresco que pase
el tamiz de 4.75 mm (No. 4) utilizando una solución de cloruro de amonio, luego se
permite la sedimentación de la muestra y posteriormente se diluye en agua una
alícuota del material que sobrenada. Se ajusta el pH a 13 y se añade trietanolamina
a los interferentes complejos. La muestra se titula con una solución EDTA hasta el
punto final de azul del indicador de azul de hidroxinaftol y finalmente el contenido
de cemento se lee en una curva de calibración preparada a partir de titulaciones de
diferentes mezclas con contenidos de cemento conocidos, hechas con la misma
agua y los mismos suelo y cemento que la muestra que se ensaya.

Este método es de gran importancia pues permite determinar el contenido de

cemento en mezclas con suelos o agregados mediante análisis química y sirve para
materiales que se ensayan rápidamente una vez que se ha completado la mezcla.

 CÁLCULOS

Mfcw: Gramos de suelo húmedo que pasan el tamiz de 4.75 mm

Mc300: Gramos de cemento leídos de la curva de calibración;
w: Contenido de humedad de diseño, %;
A: Gramos de cemento en la muestra de 700 g;
B: Gramos de suelo más cemento en la muestra de 700 g.

C: porcentaje de cemento en la masa seca de la muestra total

CONTENIDO DE CEMENTO EN MEZCLAS ENDURECIDAS DE SUELO–

CEMENTO

6
INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. sección 600, INV E 617 -13. Contenido de cemento en mezclas
frescas de suelo – cemento. Normas de ensayo de materiales para carreteras. 2013

46
Este método se refiere a la determinación, mediante análisis químico, del contenido
de cemento en mezclas de suelo–cemento endurecidas. El método se basa en la
determinación del contenido de óxido de calcio (CaO) en la muestra mediante
análisis químico. El método El método no es aplicable a materiales de suelo–
cemento que contengan suelos o agregados que produzcan cantidades
significativas de óxido de calcio (CaO) disuelto bajo las condiciones del ensayo. Se
desarrolló, principalmente, para ensayar muestras con un grado importante de
hidratación de cemento o de endurecimiento.7

Se calcula el contenido de cemento de las mezclas de suelo cemento en la siguiente

forma:

Se calculan los porcentajes de CaO en el suelo, en el cemento y en la mezcla de

suelo – cemento, así:

A: Solución de KMnO4 requerida para la titulación de la muestra, ml;

B: Solución de KMnO4 requerida para la titulación del blanco, ml;
C: Normalidad de la solución del KMnO4;
D: Masa de muestra representada por la alícuota titulada, g;

Se calcula el porcentaje de cemento respecto de la masa del suelo, como sigue

E: % de CaO en el cemento
F: % de CaO en el suelo natural;
G: % de CaO en la mezcla de suelo – cemento.

Cuando la determinación se ha completado, el porcentaje de cemento por masa del

suelo se calcula

H: Solución de KMnO4 necesaria para la titulación de la muestra de cemento, ml;

I: Solución de KMnO4 necesaria para la titulación de la muestra de suelo natural,
ml;

7
INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. sección 600, INV E 618 -13. Contenido de cemento en mezclas
endurecidas de suelo – cemento. Normas de ensayo de materiales para carreteras. 2013

47
J: Solución de KMnO4 necesaria para la titulación de la muestra de suelo-cemento,
ml.

d. Como se controla el fenómeno de fisuración o agrietamiento por retracción

del fraguado que se presenta en una base estabilizada con cemento.

MÉTODOS PARA MINIMIZAR AGRIETAMIENTO DE BASES ESTABILIZADAS 8

Algunos de los métodos para minimizar agrietamientos son los siguientes:

 Controlando la contracción máxima por medio del control de la cantidad de

material fino y asegurando una cantidad de agua mínima durante la
compactación.
 Usando aditivos para evitar la contracción.
 Controlando la calidad, densidad máxima, curado apropiado y mejorando la
uniformidad de la mezcla.
 Controlando el agrietamiento de tal forma que el reflejo sea mínimo. Para
este caso se pueden utilizar las siguientes técnicas:
 Pre agrietamiento retardando la colocación de la capa superficial.
 Pre agrietamiento abriendo la base al tránsito inmediatamente.
 Usando capas de alivio para inhibir la propagación.
 Usando una carpeta asfáltica de mayor espesor.
 Usando una base de mayor espesor y reduciendo el contenido de cemento.
 Promoviendo la formación de grietas de pequeño espesor.

MÉTODOS PARA MITIGAR EL AGRIETAMIENTO

A continuación, se describen algunos de los métodos para mitigar el agrietamiento.

 EMPLEAR CONTENIDOS DE CEMENTO REDUCIDOS: El agrietamiento

con mayor espesor se asocia a bases de alta resistencia, es decir, con
contenidos de cemento muy altos.

 PRECORTE DEL MATERIAL DE BASE: Este método se introdujo en

Francia y de los estudios llevados a cabo se ha encontrado que si se hacen
cortes a 3.048 m el ancho de las grietas puede controlarse.

 PREAGRIETAMIENTO DEL SUELO A EDAD TEMPRANA Cuando se

realiza pre agrietamiento con un rodillo vibratorio se forman una gran
cantidad de grietas muy finas y muy cerradas (poco espaciamiento entre
ellas) que no se propagan hacia la superficie.

8
FLORES LOZA, Gilberto. Efecto de fatiga en material de base estabilizada con cemento (pavimento
flexible). Tesis de maestría. Universidad Autónoma Nacional de México. México, 2011. 58 -59 p

48
  USO DE TRATAMIENTOS SUPERFICIALES: De la experiencia de campo
se ha observado que si se aplican tratamientos superficiales se reflejarán
menos grietas y las que se reflejan son muy finas y además no se observan
debido a la textura del tratamiento superficial. Un método típico es colocar
dos capas de tratamiento el año de construcción y la tercera en el siguiente
año. Por supuesto, esto es aplicable a carreteras de bajo tránsito (Freman y
Little, 2002).

 CARPETA ASFÁLTICA: El reflejo de grietas depende mucho del espesor de

la carpeta. Se ha encontrado de algunos estudios que si la carpeta se
construye en dos capas pero que además la capa de rodamiento se diseña
para evitar grietas se tendrá un comportamiento adecuado (Freeman y Little,
2002).

 RETRASAR LA CONSTRUCCIÓN DE LA CARPETA: Según lo que

reportan Feeman y Little (2002), si se retrasa la construcción de la carpeta,
la base se agrieta sin que más tarde afecte a la carpeta asfáltica.

 DISEÑO INVERTIDO: Este método consiste en colocar una capa granular

sin ningún tratamiento entre el material de base tratado y la carpeta asfáltica.
Este tipo de diseño se utiliza en varios Estados de Estados Unidos. En varios
proyectos de Nuevo México se encontró que las grietas no se reflejan sino
hasta 3 o 5 años después de la construcción, pero, además, cuando las
grietas se reflejan eran finas y muy espaciadas (Freeman y Little, 2002).

e. Explique de manera sucinta los procesos químicos que dan origen a la

estabilización del suelo cemento.

9
El cemento está formado por silicatos de calcio y aluminatos de calcio que
combinados con agua se hidratan y forman materiales cementantes de silicatos de
calcio hidratados y aluminatos de calcio hidratados. De igual forma, durante la
reacción se forma hidróxido de calcio (cal), producto que hace posible la reacción
puzolánico con el aluminio y el silicio que se presentan en los materiales arcillosos.
Las reacciones antes mencionadas son las que hacen posible los cambios en las
propiedades del material estabilizado. De hecho, a medida que el cemento se
hidrata el material adquiere una rigidez muy alta, sin embargo, para evitar
agrietamiento se debe de curar por un cierto tiempo antes de abrirse al tránsito
(Young, 2007).

 HIDRATACIÓN DEL CEMENTO: Cuando el cemento se mezcla con agua,

ocurre una evolución rápida de calor (etapa 1) que cesa cerca de 15 minutos
después. Posteriormente continúa un periodo de inactividad relativa

9
FLORES LOZA, Gilberto. Efecto de fatiga en material de base estabilizada con cemento (pavimento
flexible). Tesis de maestría. Universidad Autónoma Nacional de México. México, 2011. 50 -51 p

49
 denominada etapa 2. En las siguientes 1 a 3 horas se inicia el fraguado que
es cuando C3S reacciona nuevamente. El silicato continúa hidratándose
rápidamente, alcanzando una velocidad máxima al final de la etapa III que
corresponde a la velocidad de evolución de calor máxima. Para este tiempo
(2 a 8 horas) el fraguado final ha cesado e inicia el endurecimiento. A partir
de aquí la velocidad de reacción disminuye (etapa IV) hasta alcanzar un
estado constante (etapa IV) dentro de las 12 a 24 horas (Young, 1981, citado
por Le, 1988)

f) Que consideraciones adicionales en la caracterización de la mezcla de suelo

cemento se deben tener en cuenta debidas a las técnicas de diseño racional
de pavimentos?

CARACTERIZACIÓN DE LAS BASES ESTABILIZADAS

Los parámetros que se requieren para caracterizar las bases estabilizadas con
cemento son: la rigidez o módulo, la relación de Poisson y el criterio de
comportamiento en fatiga (Hicks, 2002). Para determinar los parámetros antes
mencionados se utilizan las pruebas de compresión sin confinar, la de módulo de
ruptura y la prueba de fatiga en vigas.

50
 3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

A lo largo del desarrollo del presente taller es posible entender el proceso

constructivo y de oficina que se debe tener en cuenta cuando se quiere realizar una
estabilización con suelo cemento. Como se vio, es de vital importancia tener gran
precisión en los cálculos y conocimiento de las fuentes de materiales que se van a
trabajar, ya que de esto puede generar un gran ahorro en costos de obra o por el
contario puede llegar a ser la causante de que estos se extralimiten.

Es de gran importancia que para cualquier proceso ya sea de tipo constructivo, de

mantenimiento u otra labor de la cual este cargo un ingeniero en relación a una
infraestructura vial; está basada principalmente en los manuales ya establecidos
como lo son el INVIAS, el IDU o cualquier entidad y norma que de credibilidad y
certeza a la misma.

Una vez se realice cualquier obra es necesario verificar que se cumplan las
especificaciones del INVIAS para cada una de las capas ejecutadas y los lotes a
entregar de manera que se garantice la calidad en cada una de las obras ejecutadas

Los factores que afectan el grado de contracción que se presente en el material

estabilizado con cemento son: el tipo de suelo, la compactación, el curado y el
contenido de cemento. De acuerdo con esto se puede explicar que los suelos finos
a mayor cantidad requieren mayor cantidad de cemento y agua para estabilizar.

Algunos métodos que permiten mitigar el agrietamiento de las bases estabilizadas

con cemento son controlar la contracción máxima a través de la cantidad de finos y
agua durante la compactación, controlando la calidad, curado y uniformidad de la
mezcla, realizando preagrietamientos del suelo a una edad temprana, aplicando el
diseño invertido o colocando mayores espesores de carpeta asfáltica ya que de esto
depende en buena medida el reflejo de las grietas

51
 BIBLIOGRAFÍA E INFOGRAFÍA

FLORES LOZA, Gilberto. Efecto de fatiga en material de base estabilizada con

cemento (pavimento flexible). Tesis de maestría. Universidad Autónoma Nacional
de México. México, 2011.

INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. sección 600, INV E 618 -13. Contenido de

cemento en mezclas endurecidas de suelo – cemento. Normas de ensayo de
materiales para carreteras. 2013.

ARGOS. (s.f.). Tutorial Cemento para la estabilización de suelos. Obtenido de

https://www.youtube.com/watch?v=JLiZtqZkcJU

INSTITUTO NACIONAL DE VIAS. (2007). ARTÍCULO 341 - 07 Base Estabilizada

con Cemento. Obtenido de http://gerconcesion.co/invias2007/Articulo341-07.pdf

INSTITUTO NACIONAL DE VIAS. (2007). ARTÍCULO 422 - 07 Riego de Curado.

Obtenido de http://gerconcesion.co/invias2007/Articulo422-07.pdf

Instituto de Desarrollo Urbano. Especificación Técnica: Capas Granulares De Base

Y Subbase. Sección 400-11.

52