TEMA 4.

EXTRUSIÓN

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................... 79
2. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA....................................... 82
2.1. El tornillo de extrusión ............................................................. 82
2.2. Cilindro ..................................................................................... 82
2.3. Garganta de alimentación ......................................................... 83
2.4. Tolva ......................................................................................... 84
2.5. Plato rompedor y filtros ............................................................ 85
2.6. Cabezal y Boquilla ................................................................... 85
3. ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA .................................... 87
4. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA
EXTRUSORA ...................................................................................... 88
4.1 Transporte de sólidos (zona de alimentación) ........................... 88
4.1.1. Transporte de sólidos en la tolva ...................................... 88
4.1.2. Transporte de sólidos en el cilindro .................................. 90
4.2. Fusión (zona de transición) ...................................................... 92
4.3. Transporte del fundido (zona de dosificado) ............................ 95
4.4. Mezclado ................................................................................ 100
4.4.1. Mezclador de agujas ....................................................... 101
4.4.2. Mezclador de anillo ........................................................ 101
4.4.3. Mezclador con filetes desiguales .................................... 102
4.4.4. Mezcladores con filetes secundarios .............................. 102
4.5. Desgasificado ......................................................................... 102
4.6. Conformado ............................................................................ 103
4.6.1. Tensionado ...................................................................... 103
4.6.2. Relajación ....................................................................... 103
4.6.3. Enfriamiento ................................................................... 104
5. MODELADO DE LA ZONA DE DOSIFICACIÓN..................... 104
5.1 Obtención de las ecuaciones.................................................... 104
5.1.1. Ecuaciones de velocidad ................................................. 104
5.1.2. Cálculo del caudal........................................................... 107
5.2. Influencia de variables............................................................ 109
5.2.1. Efecto de las dimensiones del tornillo ............................ 110
5.2.2. Efecto de la viscosidad del polímero .............................. 111
5.2.3. Efecto de las condiciones de operación .......................... 111
5.2.4 Efecto de la restricción de la boquilla.............................. 112
6. LÍNEAS DE EXTRUSIÓN............................................................ 115
6.1. Líneas de extrusión de tubos, tuberías y perfiles.................... 116
6.2. Líneas de mezclado ................................................................ 117
6.3. Líneas de películas y láminas ................................................. 118
6.3.1. Proceso con pila de rodillos ............................................ 118
6.3.2. Proceso con sistema de rodillos fríos ............................. 119
6.3.3. Líneas de películas sopladas ........................................... 119
6.3.4. Coextrusión ..................................................................... 121
6.3.5. Recubrimientos ............................................................... 122
6.4. Líneas para la producción de fibras y filamentos ................... 122
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla

BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA ............................................ 124

Resumen

En este tema se profundiza en el procesado de termoplásticos mediante extrusión. En primer

lugar se realiza una descripción general del proceso y se describen las principales partes de la
máquina así como las especificaciones de diseño. En el tercer apartado se explican con
detalle las diferentes funciones que puede realizar una extrusora (transporte de sólidos,
fusión, transporte del fundido, mezclado, venteo y conformado). A continuación se propone
un modelo simplificado pero de gran utilidad desde el punto de vista práctico, que relaciona
el caudal de material extruido con las condiciones de operación, las características de diseño
del tornillo y la boquilla, y la viscosidad del material extruido. Para finalizar se describen las
principales líneas completas de extrusión que se encuentran en la industria.

78
Tema 4. Extrusión

1. INTRODUCCIÓN

En una definición amplia el proceso de extrusión hace referencia a cualquier operación

de transformación en la que un material fundido es forzado a atravesar una boquilla para
producir un artículo de sección transversal constante y, en principio, longitud indefinida.
Además de los plásticos, muchos otros materiales se procesan mediante extrusión, como los
metales, cerámicas o alimentos, obteniéndose productos muy variados como son marcos de
ventanas de aluminio o PVC, tuberías, pastas alimenticias, etc. Desde el punto de vista de los
plásticos, la extrusión es claramente uno de los procesos más importantes de transformación.
El proceso de extrusión de plásticos se lleva a cabo en máquinas denominadas extrusoras o
extrusores. Aunque existen extrusoras de diversos tipos, las más utilizadas son las de tornillo
o de husillo simple, por lo que haremos referencia a ellas continuamente.

En el proceso de extrusión, por lo general, el polímero se alimenta en forma sólida y

sale de la extrusora en estado fundido. En algunas ocasiones el polímero se puede alimentar
fundido, procedente de un reactor. En este caso la extrusora actúa como una bomba,
proporcionando la presión necesaria para hacer pasar al polímero a través de la boquilla. En
otras ocasiones se extruyen los materiales sólidos, como es el caso del procesado de fibras en
el que se requieren elevadas orientaciones en el material.

Para el caso más corriente de la extrusión de un polímero inicialmente sólido que

funde en el proceso, la extrusora, y en concreto una de husillo único, puede realizar seis
funciones principales:

• Transporte del material sólido hacia la zona de fusión

• Fusión o plastificación del material
• Transporte o bombeo y presurización del fundido
• Mezclado
• Desgasificado
• Conformado

Debe tenerse en cuenta que no todas las funciones anteriores tienen lugar
necesariamente durante la operación de todas y cada una de las extrusoras. Por ejemplo, el
desgasificado o venteo únicamente se produce en las máquinas preparadas para ello. Por otra
parte, el conformado no tiene porque ser definitivo; en muchas ocasiones el producto
obtenido adquiere su forma final en un proceso secundario puesto que las extrusoras se
emplean con frecuencia para mezclar los componentes de formulaciones que se procesarán
posteriormente mediante otras técnicas o bien para obtener preformas que serán procesadas
mediante soplado o termoconformado.

De acuerdo con las misiones que debe cumplir, una extrusora debe disponer de un
sistema de alimentación del material, un sistema de fusión-plastificación del mismo, el
sistema de bombeo y presurización, que habitualmente generará también un efecto de
mezclado y finalmente, el dispositivo para dar lugar al conformado del material fundido. La

79
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla

figura 4.1 muestra, como ejemplo, una representación esquemática de una extrusora típica de
husillo único.

Figura 4.1. Representación esquemática de una extrusora de husillo sencillo.

Como puede apreciarse el sistema de alimentación más habitual es una tolva, en la que
el material a procesar se alimenta en forma de polvo o granza. El dispositivo de fusión-
plastificación, bombeo y mezclado está constituido por un tornillo de Arquímedes que gira
en el interior de un cilindro calentado, generalmente mediante resistencias eléctricas. En la
parte del cilindro más alejada de la tolva de alimentación se acopla un cabezal cuya boquilla
de salida tiene el diseño adecuado para que tenga lugar el conformado del producto. La parte
esencial de la máquina es el sistema cilindro-tornillo que, como consecuencia del giro,
compacta el alimento sólido, da lugar a la fusión del material y lo transporta hacia la boquilla
de conformado, produciendo al mismo tiempo la presurización y el mezclado del material.

Todas las extrusoras se consideran divididas en tres zonas que se pueden apreciar en la
figura 4.2, junto con la evolución de la presión a lo largo de la extrusora. La zona de
alimentación es la más cercana a la tolva, en la cual la profundidad del canal del tornillo es
máxima. Tiene como objetivo principal compactar el alimento en una forma sólida densa y
transportarlo hacia la siguiente zona a una velocidad adecuada. La zona de transición o
compresión es la zona intermedia en la cual la profundidad del canal disminuye de modo
más o menos gradual. Conforme el material sólido va compactándose en esta zona el aire
que pudiera quedar atrapado escapa del material vía la tolva de alimentación. En la zona de
transición, además, tiene lugar la fusión del material. La zona de dosificado se sitúa al final,
en la parte más cercana a la boquilla y tiene una profundidad de canal muy pequeña y
constante. En este zona el material fundido es homogeneizado y presurizado para forzarlo a
atravesar a presión la boquilla de conformado.

Hay que tener presente que esta asignación de funciones a cada una de las zonas de la
extrusora no es estricta; por ejemplo, el transporte, presurización y homogeneización se
producen a lo largo de todo la extrusora. Las extrusoras actuales pueden operar entre 10 y
500 rpm y según su tamaño, pueden proporcionar caudales de 2000 kg/h de material.

80
Tema 4. Extrusión

Figura 4.2. Zonas de una extrusora y evolución de la presión a lo largo de las mismas.

Existen otros tipos de extrusoras como son las extrusoras multitornillo que, como su
nombre indica, poseen más de un tornillo. Entre éstas las más importantes son las de dos
tornillos, dentro de las cuales existe gran variedad dependiendo de si los tornillos tienen giro
contrario (lo más corriente ya que generan mayor fuerza de cizalla) o paralelo, y del grado de
interpenetración entre los mismos. En la figura 4.3 se muestran algunas variantes posibles.
Las extrusoras de dos tornillos presentan posibilidades que a menudo superan en gran
medida a las de un solo tornillo. Entre las ventajas que presentan se incluye una buena
capacidad de mezclado y desgasificación, y un buen control del tiempo de residencia y de su
distribución. Algunas desventajas de estas extrusoras son su precio, superior al de las de
tornillo único y el hecho de que sus prestaciones son difíciles de predecir.

Figura 4.3. Disposición posible de los husillos en las extrusoras de doble husillo; giro
contrario y giro en paralelo; diferentes grados de interpenetración de los tornillos.
81
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla

2. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA

2.1. EL TORNILLO DE EXTRUSIÓN

El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal

(figura 4.4). El tornillo es una de las partes más importantes ya que contribuye a realizar las
funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el material. La estabilidad del proceso y
la calidad del producto que se obtiene dependen en gran medida del diseño del tornillo. Los
parámetros más importantes en el diseño del tornillo son su longitud (L), diámetro (D), el
ángulo del filete (θ) y el paso de rosca (w).

Figura 4.4. Tornillo de una extrusora.

El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo, comenzando con

presión atmosférica en la tolva y aumentando hasta la salida por la boquilla. La sección de
paso del tornillo no es constante, si no que es mayor en la zona de alimentación (mayor
profundidad de canal). Normalmente el tornillo no viene acompañado de ningún sistema de
calentamiento o enfriamiento, aunque en algunos casos se emplean tornillos huecos por los
que se hace circular un fluido refrigerante o calefactor.

Los materiales termoplásticos que se usan en el proceso de extrusión difieren

notablemente entre sí. La elasticidad, calor específico, coeficiente de fricción, temperatura de
fusión, viscosidad del fundido, etc., cubren un amplio rango de valores, y puesto que todas
estas propiedades tienen su importancia en el momento de diseñar el tornillo, es lógico que
sea necesario utilizar diferentes tipos de tornillos para trabajar adecuadamente cada material.
En la práctica es muy raro que un tornillo determinado sea adecuado para trabajar con
materiales muy diversos; de hecho, cada tornillo se diseña o elige para trabajar con una
determinada combinación boquilla/material.

2.2. CILINDRO

El cilindro de calefacción alberga en su interior al tornillo como se muestra en la

figura 4.5. La superficie del cilindro debe ser muy rugosa para aumentar las fuerzas de
cizalla que soportará el material y permitir así que éste fluya a lo largo de la extrusora. Para
evitar la corrosión y el desgaste mecánico, el cilindro suele construirse de aceros muy
resistentes y en algunos casos viene equipado con un revestimiento bimetálico que le

82
Tema 4. Extrusión

confiere una elevada resistencia, en la mayoría de los casos superior a la del tornillo, ya que
éste es mucho más fácil de reemplazar.

Figura 4.5. Sistema cilindro de calefacción-tornillos

El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El calentamiento se

puede realizar mediante resistencias eléctricas circulares localizadas en toda su longitud
como se muestra en la figura 4.5, y también, aunque es menos usual, mediante radiación o
encamisado con fluidos refrigerantes o calefactores. El cilindro suele dividirse en varias
zonas de calefacción, al menos tres, con control independiente en cada una de ellas, lo que
permite conseguir un gradiente de temperatura razonable desde la tolva hasta la boquilla.

El cilindro debe enfriarse si como consecuencia de la generación interna de calor

originada por la cizalla a la que se somete al plástico se rebasa la temperatura nominal del
proceso (lo que ocurre normalmente). El enfriamiento en la menor parte de las ocasiones se
hace con líquidos, ya que aunque tengan una mayor capacidad para eliminar calor que el
aire, la temperatura es más difícil de controlar. Normalmente se usan soplantes como las
representadas en la figura 4.5. Hay que tener en cuenta que los sensores de control de
temperatura quedan situados en el cilindro, por lo que la temperatura del material será
siempre superior a la que indican los controles.

2.3. GARGANTA DE ALIMENTACIÓN

El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sitúa debajo de la tolva
y se denomina garganta de alimentación. Suele estar provista de un sistema de refrigeración
para mantener la temperatura de esta zona lo suficientemente baja para que las partículas de
granza no se adhieran a las paredes internas de la extrusora.

La garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la boquilla de

entrada o de alimentación. Esta boquilla suele tener una longitud de 1.5 veces el diámetro del
cilindro y una anchura de 0.7 veces el mismo (figura 4.6), y suele estar desplazada del eje del
tornillo para facilitar la caída del material a la máquina.

83
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla

Figura 4.6. Garganta de alimentación.

2.4. TOLVA

La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la máquina.

Tolva, garganta de alimentación y boquilla de entrada deben estar ensambladas
perfectamente y diseñadas de manera que proporcionen un flujo constante de material. Esto
se consigue más fácilmente con tolvas de sección circular, aunque son más caras y difíciles
de construir que las de sección rectangular (ver figura 4.7). Se diseñan con un volumen que
permita albergar material para 2 horas de trabajo.

Figura 4.7. Tipos de tolvas.

En ocasiones para asegurar el flujo constante del material se usan dispositivos de

vibración, agitadores e incluso tornillos del tipo del que se muestra en la figura 4.8.

84
Tema 4. Extrusión

Figura 4.8. Ejemplo de un tornillo de alimentación.

2.5. PLATO ROMPEDOR Y FILTROS

El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco delgado de

metal con agujeros, como se muestra en la figura 4.9. El propósito del plato es servir de
soporte a un paquete de filtros cuyo fin principal es atrapar los contaminantes para que no
salgan con el producto extruído. Los filtros además mejoran el mezclado y homogenizan el
fundido. Los filtros van apilados delante del plato rompedor, primero se sitúan los de malla
más ancha, reduciéndose el tamaño de malla progresivamente. Detrás se sitúa un último
filtro también de malla ancha y finalmente el plato rompedor que soporta los filtros.

Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar una caída de
presión excesiva y que disminuya la producción. Por ello, el diseño del plato debe ser tal que
pueda ser reemplazado con facilidad.

Figura 4.9. Plato rompedor.

2.6. CABEZAL Y BOQUILLA

El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la

boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor. Generalmente va atornillado al
cilindro. El perfil interno del cabezal debe facilitar lo más posible el flujo del material hacia
la boquilla. La figura 4.10 muestra un sistema cabezal-boquilla de forma anular. En la figura
el material fluye del cilindro a la boquilla a través del torpedo, situado en el cabezal. La
sección transversal de los soportes del torpedo se diseña para proporcionar el flujo de
material a velocidad constante.
85
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla

La función de la boquilla es la de moldear el plástico. Las boquillas se pueden

clasificar por la forma del producto, teniendo así boquillas anulares como la mostrada en la
figura 4.10 (por ejemplo, para la fabricación de tuberías o recubrimientos de materiales
cilíndricos), boquillas planas como la de la figura 4.11 (con las que se obtienen planchas y
láminas), boquillas circulares (con las que se obtienen fibras y productos de forma
cilíndrica), etc.

Se puede distinguir tres partes diferenciadas en todas las boquillas que se muestran en
la figura 4.11 (corte de boquilla plana): la primera parte es el canal de entrada, luego el
distribuidor y a continuación la zona de salida.

Figura 4.10. Boquilla anular y cabezal.

Figura 4.11. Partes diferenciadas en una boquilla de extrusión.

Las dimensiones de la boquilla no son exactamente las mismas que las del producto
extruído. Hay varias razones para ello: la recogida del material, el enfriamiento y el

86
Tema 4. Extrusión

fenómeno de relajación contribuyen a que el material cambie de tamaño e incluso de forma;

todas ellas serán discutidas posteriormente.

Excepto para las boquillas circulares es prácticamente imposible fabricar una boquilla
en la que la geometría del canal sea tal que la boquilla puede ser empleada para un número
amplio de materiales y de condiciones de operación. En cualquier caso el diseño de la
boquilla debería tener en cuenta en la medida de lo posible una serie de consideraciones
como son emplear radios amplios en todas las esquinas, evitar canales estrechos o pequeños
y partes profundas.

3. ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA

Diámetro del cilindro (D): Es representativo del tamaño de la extrusora y afecta en

gran medida a la velocidad de flujo. Como deduciremos más adelante, el caudal de material
que proporciona la extrusora es proporcional al cuadrado del diámetro del tornillo. La
mayoría de las extrusoras tiene diámetros comprendidos entre 2 y 90 cm.

Relación longitud/diámetro (L/D): Para un diámetro de tornillo dado, la capacidad

para fundir, mezclar y homogeneizar a una velocidad de giro del tornillo determinada
aumenta al aumentar la longitud del tornillo, y por tanto la relación L/D. Sin embargo
tornillos excesivamente largo son difíciles de construir y alinear dentro del cilindro, de modo
que no resultan operativos. La relación L/D típica para la extrusión de polímeros
termoplásticos varía generalmente entre 20:1 y 30:1.

Relación de compresión: Una definición exacta de este parámetro es “la relación

volumétrica de las vueltas del filete en las zonas de alimentación y de dosificado”. Se suele
expresar, sin embargo, en términos de la relación de profundidades del canal en ambas
zonas, una aproximación que es únicamente válida si el ángulo de los filetes y la anchura del
canal se mantienen constantes. Las relaciones de compresión típicas oscilan entre 2.0 y 4.0.
Una zona de dosificado de pequeña profundidad (alta relación de compresión) impone mayor
velocidad de cizalla sobre el fundido (para una velocidad de tornillo dada), y se asocia
también con un gradiente de presión mayor.

Configuración del tornillo: es un aspecto de gran importancia. La elección definitiva

del número y del diseño geométrico de las zonas del tornillo es un proceso complejo. Esta
decisión depende no solo del diseño de la boquilla y de las velocidades de flujo esperadas,
sino también de las características de fusión del polímero, de su comportamiento reológico y
de la velocidad del tornillo. Un tornillo simple, de tres zonas, se define usualmente según el
número de vueltas de hélice en las zonas de alimentación, compresión y dosificado. Un
ejemplo de diferentes configuraciones de tornillo se muestra en la figura 4.12.

87
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla

Figura 4.12. Ejemplo de tornillos para diferentes fines.

4. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA

En este apartado se describen los mecanismos por los que tienen lugar las seis
funciones que puede realizar una extrusora; transporte de sólidos, fusión, transporte del
fundido, mezclado, desgasificado y conformado.

4.1 TRANSPORTE DE SÓLIDOS (ZONA DE ALIMENTACIÓN)

El material sólido que se alimenta a una extrusora, se transporta en dos regiones que
estudiaremos separadamente: en la tolva de alimentación y en la propia extrusora.

4.1.1. Transporte de sólidos en la tolva

El transporte de sólidos en la tolva es, en general, un flujo por gravedad de las

partículas; el material se mueve hacia la parte inferior de la tolva por acción de su propio
peso. Se puede dar un flujo en masa como se representa en la figura 4.13, en el que no hay
regiones estancadas y todo el material se mueve hacia la salida, o bien flujo tipo embudo en
el que el material más cercano a las paredes de la tolva queda estancado. Lógicamente el
flujo en masa es preferido sobre el flujo tipo embudo. Algunos materiales que tienen un flujo
muy deficiente en estado sólido pueden quedar atascados en la garganta de entrada a la
extrusora, dando lugar a un problema denominado formación de “puente” o "arco".

88
Tema 4. Extrusión

Figura 4.13. Flujo del material en una tolva de alimentación.

Tanto las características del material como el diseño de la tolva influyen sobre el
transporte de sólidos en esta parte de la máquina. Es mejor una tolva con sección circular que
una tolva con sección cuadrada o rectangular (figura 4.7), ya que la compresión a que está
sometido el material será diferente en algunas zonas dependiendo de la forma de la tolva.
Las tolvas de sección circular ejercen una compresión gradual sobre el material mientras que
las de sección cuadrada ejercen una compresión poco uniforme, pudiendo provocar que el
material se detenga. Además, pueden tomarse precauciones como añadir un sistema
vibratorio que ayude a eliminar el puente formado o incorporar agitadores para evitar que el
material se deposite y consolide (figura 4.8).

Las características del material que influyen en el transporte del sólido en la tolva,
son:

• Densidad aparente: es la densidad del material incluyendo el aire que hay entre sus
partículas. Lógicamente, la densidad aparente del material siempre será inferior a la densidad
real. Si la densidad aparente del material es excesivamente baja (no superior al 20 o 30% de
la densidad real), el material dará problemas de fluidez puesto que para obtener un
determinado caudal se necesitará alimentar un gran volumen de material. Resulta más fácil
manipular materiales con una densidad aparente que no sea demasiado baja (alrededor del
60% de la densidad real).
• Compresibilidad: es el aumento que se produce en la densidad aparente de un
plástico al presionarlo. Interesan materiales con factor de compresibilidad bajo, es decir que
sufran un cambio pequeño en su densidad aparente al aplicarles presión.
• Coeficiente de fricción: se puede distinguir entre el coeficiente de fricción interno,
que es la fricción existente entre las propias partículas del polímero, y el coeficiente de
fricción externo, que es la fricción existente entre las partículas del plástico y la superficie
del cilindro con la que está en contacto el plástico. Para tener un flujo en la tolva adecuado,
interesa que estos dos coeficientes sean bajos, para lo que en ocasiones es necesario el
empleo de lubricantes.
• Distribución del tamaño de partícula de la granza (DTP): interesa que sea lo más
uniforme posible, para evitar problemas de fluidez de la granza. Si el material presenta una
DTP ancha, las partículas tenderán a empaquetarse, lo que dificultará el flujo de las mismas
en la tolva.

89
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla

En general el flujo de material por gravedad que la tolva puede proporcionar es

superior al necesario para la extrusión salvo en los casos en los que se produzca puenteado.

4.1.2. Transporte de sólidos en el cilindro

En cuanto al transporte de sólidos dentro de la extrusora, una vez que el material

sólido cae al interior del canal de la extrusora, el mecanismo de transporte deja de estar
controlado por la gravedad y se transforma en un transporte inducido por arrastre. Este tipo
de flujo tiene lugar debajo de la tolva a lo largo del tornillo en una distancia relativamente
corta.

Una descripción cuantitativa del flujo del material sólido en la extrusora fue propuesta
por Darnell y Mol en 1956 y la idea básica de su trabajo permanece aun hoy. Aquí se
describirá de una forma cualitativa. Según estos autores hay dos fuerzas de fricción
principales que actúan sobre la masa sólida: una en la superficie del cilindro y otra en la
superficie del tornillo. La fuerza de fricción en la superficie del cilindro es la que genera el
movimiento de la masa sólida hacia la salida de la extrusora, mientras que la fuerza de
fricción en la superficie del tornillo es la fuerza retardante. El hecho de que la fuerza de
fricción en la superficie del cilindro es la que genera el movimiento del sólido, que quizás es
difícil de asumir intuitivamente, puede ser apreciado si se considera una situación extrema:
Si la fuerza de fricción con la superficie del cilindro fuera cero y fuera alta con el tornillo, la
masa sólida rotaría simplemente con el tornillo, y jamás se movería hacia adelante, de forma
similar a como lo haría una tuerca sobre un tornillo que gira. Sin embargo si existe una
fuerza de fricción suficientemente elevada con el cilindro y baja con el tornillo, en principio
el material se moverá hacia adelante. De acuerdo con el modelo expuesto se puede mejorar
el transporte de sólidos aumentando el coeficiente de fricción del material con el cilindro y
disminuyéndolo con el tornillo.

Para aumentar el coeficiente de fricción con el cilindro podría disminuirse la

temperatura del mismo o de la garganta de alimentación. Otra posibilidad consiste en utilizar
cilindros con superficies rugosas, esto es, empleando cilindros estriados. Las ventajas de
utilizar cilindros estriados en lugar de lisos son las siguientes:

• Para una misma caída de presión a lo largo de la máquina, el caudal obtenido con un
cilindro estriado es mayor que el obtenido con uno liso. Esto se aprecia en la figura 4.14.
• Hay una mayor estabilidad en el caudal que proporciona el cilindro estriado, de
modo que las oscilaciones de la presión a lo largo de la extrusora afectan más al caudal con
el cilindro liso que con el estriado.

90
Tema 4. Extrusión

Figura 4.14. Representación del caudal de salida frente a la presión, para un cilindro liso y
para uno estriado.

Los cilindros estriados permiten utilizar polímeros con pesos moleculares elevados y
difíciles de transportar. Sin embargo, las fuerzas de cizalla que se generan en estos cilindros
son mayores que las que se generan en los lisos, de modo que por una parte el consumo del
motor será mayor, y por otra, se puede producir una fusión prematura del material, que al
fundir se puede introducir en las estrías, obstruyéndolas y disminuyendo así la eficiencia del
proceso. Además el material que queda atrapado en las estrías podría llegar a
descomponerse. Los materiales empleados para la fabricación de estos cilindros deben ser
muy resistentes y en consecuencia caros, pues deben estar diseñados para soportar las altas
cizallas generadas.

Las estrías se pueden practicar directamente sobre el cilindro o sobre la garganta de

alimentación, en aquellas extrusoras que dispongan de ésta. En cualquier caso se practican en
la dirección axial y tienen una longitud de varios diámetros, como se puede observar en la
figura 4.15.

Figura 4.15. Sección de una garganta de alimentación ranurada.

91
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla

Otra forma de mejorar el transporte de sólidos inducido por arrastre es disminuir la

fricción entre el tornillo y el material. Para conseguirlo se podría aumentar la temperatura del
tornillo, si bien esto es poco frecuente pues la mayoría de los tornillos son macizos, como se
comentó anteriormente. En ocasiones también se pueden utilizar tornillos con
recubrimientos, generalmente de PTFE, con lo que además se consigue facilitar la limpieza
de los mismos.

En cuanto al diseño del tornillo hay que tener en cuenta lo siguiente:

• El filete del tornillo debe ser simple, no doble. El filete doble produce una mayor
fricción.
• El ángulo de los filetes ha de ser grande.
• El radio de los flancos del filete ha de ser lo más grandes posible.

En la tabla 4.1 se muestran dos tornillos, el de la izquierda es de diseño adecuado

desde el punto de vista del flujo del material sólido, de acuerdo con lo que se acaba de
comentar.

Tabla 4.1. Diseño del tornillo para reducir el coeficiente de fricción entre el material y el
tornillo.
Características del Diseño adecuado Diseño defectuoso
tornillo
Número de filetes Sencillo Doble

Ángulo del filete Grande Pequeño

Radio del flanco del Grande Pequeño

filete

4.2. FUSIÓN (ZONA DE TRANSICIÓN)

La zona de transporte de sólidos finaliza cuando empieza a formarse una fina película
de polímero fundido. La fusión se iniciará como consecuencia del calor conducido desde la
superficie del cilindro y del generado por fricción a lo largo de las superficies del cilindro y
del tornillo. En general se genera gran cantidad de calor por fricción, de modo que, en
ocasiones, es incluso posible iniciar la fusión sin necesidad de aplicar calor externo.

92
Tema 4. Extrusión

En primer lugar aparecerá una fina capa de material fundido junto al cilindro, que irá
creciendo hasta que su espesor se iguale con la tolerancia radial entre el cilindro y el filete
del tornillo, δ, mientras que el resto del material se encontrará formando un lecho sólido.
Como consecuencia del movimiento del tornillo se creará un gradiente de velocidad en la
película fundida situada entre la capa sólida y la superficie del cilindro. El polímero fundido
en la película será barrido por el filete que avanza, separándose así del cilindro. El polímero
fundido se reunirá en una zona o pozo situado delante del filete que avanza en la parte
posterior del canal. La figura 4.16 muestra un corte transversal de la zona de transición.

Figura 4.16. Corte transversal de la extrusora en la zona de transición.

A medida que se va acumulando más y más fundido en el pozo de polímero fundido,

el tamaño del pozo aumenta, mientras que el ancho de la capa sólida irá disminuyendo. De
esta forma se desarrolla una presión que empuja a la capa sólida y la sitúa en la parte anterior
del canal. Por eso, a pesar de que casi toda la fusión ocurre en la superficie del cilindro, la
altura de la capa sólida no disminuye, sino que disminuye su anchura, como se puede
apreciar en la figura 4.17. En esta figura también se indica la longitud de fusión que es la
longitud de tornillo desde que comienza la fusión hasta que ésta termina.

En una extrusora funcionando de forma adecuada la transmisión de calor está muy

favorecida, debido a que continuamente tendremos una fina capa de material renovado en
contacto con el cilindro. En general se puede despreciar la transmisión de calor entre el pozo
fundido y la capa sólida. La existencia de la capa sólida explica también la eliminación del
aire atrapado entre las partículas sólidas. A medida que la capa sólida es compactada y
comprimida por el pozo de fundido, el aire atrapado entre las partículas escapa hacia el
exterior vía la tolva de alimentación.

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Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla

Figura 4.17. Ancho del pozo de fundido a lo largo de la zona de transición.

Como se ha visto el calor necesario puede ser suministrado bien por conducción desde
la superficie caliente del cilindro, a través de la película fundida o bien por disipación
viscosa (cizalla) debido a las fuertes cizallas a que está sometida la delgada película de
fundido. La relación entre estas dos cantidades de calor depende de las condiciones de
operación y del polímero utilizado. El flujo de calor por disipación viscosa está favorecido al
aumentar la velocidad del tornillo. Sin embargo, en este caso la contribución de la
transmisión de calor por conducción a la fusión se verá reducida puesto que aumentará el
caudal, y por tanto disminuirá el tiempo de residencia del material en la extrusora.

Por otro lado, un aumento de la temperatura del cilindro implicará en principio un

aumento del flujo de calor por conducción, y por tanto aumento de la velocidad de fusión,
pero por otra parte al aumentar la temperatura disminuirá la viscosidad del material y, por
tanto, la generación de calor por disipación viscosa, de modo que algunos polímeros cuya
viscosidad es muy sensible a la temperatura podrían ver reducida la velocidad de fusión. Una
situación general se muestra en la figura 4.18 donde se representa la longitud de fusión en
función de la temperatura del cilindro para una velocidad del tornillo constante. De acuerdo
con lo comentado la longitud de fusión disminuye (por tanto aumenta la velocidad de fusión)
al aumentar la temperatura del cilindro hasta un cierto punto en el que la longitud de fusión
aumenta al disminuir la cantidad de calor generado por disipación viscosa.

Figura 4.18. Relación entre la longitud de fusión y la temperatura del cilindro para una
velocidad del tornillo constante.

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Tema 4. Extrusión

Además de las condiciones de operación, la configuración del tornillo afecta en gran

medida a la velocidad de fusión y a la longitud de fusión. El ángulo del filete del tornillo
puede tener un efecto considerable sobre la eficiencia de la fusión, como se muestra en la
figura 4.19, donde se observa como la longitud de fusión disminuye al aumentar el ángulo
del filete, especialmente para ángulos pequeños. La eficiencia sería máxima con un ángulo
de 90º, sin embargo, en este caso no se produciría el avance del material a lo largo de la
máquina. Por tanto hay que buscar ángulos que den una buena eficiencia para la fusión y un
buen transporte del material. Normalmente se utilizan ángulos entre 20 y 30º. El empleo de
tornillos con múltiples filetes también puede mejorar el proceso de fusión. Cuando el filete
es múltiple la capa de fundido es más delgada que cuando el filete es simple. Sin embargo el
transporte del material sólido empeora con los tornillos de múltiples filetes (como se vio en
el apartado anterior sobre el transporte del sólido), por lo que estos tornillos sólo se emplean
en el caso de que la velocidad de fusión sea el proceso controlante.

Figura 4.19. Efecto del ángulo de hélice y del número de filetes sobre la longitud de fusión.

Por otra parte, está comprobado que la holgura entre el filete del tornillo y el cilindro
debe ser lo menor posible para que el proceso de fusión tenga lugar de forma adecuada. En
cuanto a la profundidad del canal, como se ha visto, en la mayoría de los tornillos se produce
una reducción gradual de su profundidad entre la zona de transporte de sólidos y la de
dosificado del fundido, que viene fijada por la relación de compresión. En general la
velocidad de fusión aumenta al disminuir la profundidad del canal, puesto que se produce
una compresión del pozo de sólido hacia la capa de fundido, mejorando la transmisión de
calor y aumentando la cizalla. Sin embargo, si la compresión tiene lugar muy rápidamente el
pozo de sólido podría provocar un taponamiento de la extrusora.

4.3. TRANSPORTE DEL FUNDIDO (ZONA DE DOSIFICADO)

La zona de dosificado se inicia en el punto en que finaliza la fusión, es decir, en el

punto en que todas las partículas de polímero han fundido. De hecho, la profundidad del
canal es uniforme en la zona de dosificado, por lo que todo el lecho sólido debe haber
desaparecido o en caso contrario el aire se eliminaría con mucha dificultad y podría quedar
atrapado en el fundido. La zona de dosificado del fundido actúa como una simple bomba en

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Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla

la que el movimiento del material fundido hacia la salida de la extrusora se produce como
resultado del giro del tornillo y de la configuración helicoidal del mismo.

El estudio del movimiento de un material viscoso en el tornillo de una máquina de

extrusión se simplifica considerando tres tipos distintos de flujo: el flujo de arrastre o de
fricción, QD, que es debido a la fricción del material con el tornillo y con las paredes del
cilindro, es el principal responsable del movimiento del material desde la tolva de
alimentación hasta la boquilla; el flujo de presión o de retroceso, QP, opuesto al anterior y
debido a la diferencia de presión entre la tolva y el cabezal de la máquina, presión esta
última que es originada por la restricción que impone la boquilla o el plato rompedor.
Finalmente, el flujo de pérdida o de fugas, que tiene lugar entre el cilindro y el filete del
tornillo y es también opuesto al flujo de arrastre y originado por el gradiente de presión a lo
largo del tornillo. La tolerancia radial de ajuste entre el tornillo y las paredes internas del
cilindro es generalmente muy pequeña (del orden de 0,1 milímetros) y, por tanto, el flujo de
pérdidas es mucho más pequeño que los dos mencionados anteriormente. El flujo total a lo
largo del tornillo viene dado por la suma de los tres flujos anteriores:
Qtotal = QD + QP + Qpérdida

Una representación esquemática de la distribución de velocidades para cada tipo de

flujo viene dada por las figuras 4.20, 4.21 y 4.22. El flujo de arrastre tiene lugar debido a que
el material fundido en el canal del tornillo se adhiere a las paredes internas del cilindro, que
se mueven respecto al tornillo. Si solamente existiera el flujo de arrastre, el perfil de
velocidades sería aproximadamente lineal (figura 4.20), y si la superficie en movimiento
tuviera una velocidad V, la velocidad media de avance el material en el canal sería V/2.

Figura 4.20. Perfil de velocidades originado por el flujo de arrastre.

El flujo de presión se debe, como ya se ha indicado, al gradiente de presión a lo largo

del cilindro. La presión es mayor en el lado de la boquilla, y este gradiente de presión tiende
a hacer que el material fluya hacia atrás a lo largo del canal del tornillo oponiéndose pues al
flujo de arrastre y suponiendo un retroceso del material en el canal del tornillo. El perfil de
velocidades debido a la existencia de un gradiente de presión es parabólico y se representa en
la figura 4.21.

Figura 4.21. Perfil de velocidades debido al flujo de presión.

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