UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL

CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, METALÚRGICA Y

MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

TEMA: Ciclo de Minado

ASIGNATURA: Minería General I

DOCENTE: Ing. Juan Francisco Melendez Nina

ALUMNOS:

- Paulo Suña Brenton Percy - 204860

- Qquenaya Flores Frank Eriberto - 204338
- Quenta García Alex - 193658
- Quispe Avendaño Holger Brany - 204339
- Quispe Quispe Jhon Kevin - 204863

SEMESTRE: 2022-1

Cusco-Perú

2022
 INTRODUCCIÓN

La minería está considerada entre las principales actividades económicas del mundo se
realiza con métodos superficiales y/o subterráneos. Las minas a cielo abierto, o minas a tajo
abierto, son aquellas cuyo proceso extractivo se realiza en la superficie del terreno, la cual
normalmente emplea maquinarias mineras de gran tamaño mientras que en una mina
subterránea la explotación de recursos mineros se desarrolla por debajo de la superficie del
terreno.

La extracción para el uso y subsistencia se denomina minería, después de un largo proceso

de evaluación, que incluye entre otros el volumen de recursos, la calidad de los mismos, la
factibilidad técnica, económica, comercial, un yacimiento minero podría transformarse en
mina, la mina es un conjunto de labores necesarias para explotar un yacimiento. Por ello el
proceso de extracción de mineral pasa por un proceso o ciclo de minado en el ciclo de
minado se contemplarán todas las actividades que se han de realizar en la etapa de operación.

La finalidad de analizar el ciclo de minado es la de establecer los procedimientos de trabajo

seguro, para cada una de las actividades donde se establece la forma de desarrollar cada
actividad con la correspondiente identificación de peligros y riesgos.
PERFORACIÓN

La perforación, sea cualquiera el método con que se lleve a cabo , se basa en el mismo
principio, o sea en la percusión y el giro continuo de un barreno, de tal manera que cada giro
produce un corte en la roca en diferente posición.El resultado final será la perforación de un
taladro , cuyo diámetro será igual aldiámetro máximo del filo cortante.Su propósito es abrir
en la roca o mineral huecos cilíndricos llamados taladros, que están destinados a alojar o
colocar explosivo y sus accesorios en su interior.

OBJETIVO DE LA PERFORACIÓN.
¿PARA QUE SE PERFORA?
La perforación se hace con el objetivo de arrancar o volar la máxima cantidad de roca o
mineral situando el explosivo en el lugar apropiado (en este caso el taladro),a fin de lograr el
objetivo con el mínimo de explosivos que se pueda.En otras palabras, la perforación se hace
con el objeto de volar cierta porción de roca o mineral, ya sea en un frente o en un stope o
tajeo, para lo cual analizamos primero la roca y luego perforamos una serie de taladros, de
modo que nos permita usar relativamente poco explosivo para poder volar un gran volumen.

OPERACIONES ANTES DE PROSEGUIR TRABAJOS DE PERFORACIÓN

● Como el frente debe estar disparado hay que Ventilar la labor, para eliminar los gases
de la voladura;

● Desatar las rocas sueltas para evitar accidentes;

● Realizar trabajos de sostenimiento si es necesario;

● Revisión del frente, para ver si hay tiros fallados, cortados o han quemado
completamente;

● De haber tiros fallados o cortados, recargar el taladro y disparar, nunca perforar al

lado del taladro o en el mismo taladro;

● De estar impedido hacer disparos secundarios, proceder a descargar a presión de agua

el taladro con tiro cortado;

● Limpieza del material disparado.

TIPOS DE PERFORACIÓN

● Perforación Manual
● Perforación neumática
● Perforación eléctrica
● Perforación hidráulica
PERFORACIÓN MANUAL

Se realiza mediante el empleo de un barreno usado con la finalidad de facilitar su extracción

y rotación.El barreno es sostenido por el ayudante, mientras que el otro golpea con una
comba, luego se hace girar un cierto ángulo para proseguir con el proceso de perforación.Este
proceso también lo realiza una sola persona, dentro de la minería artesanal.

PERFORACION NEUMATICA

Se realiza mediante el empleo de una perforadora convencional; usando como energía el aire
comprimido, para realizar huecos de diámetro pequeño con los barrenos integrales que
poseen una punta de bisel (cincel); que se encarga de triturar la roca al interior del taladro.En
cada golpe que la perforadora da al barreno y mediante el giro automático hace que la roca
sea rota en un círculo que corresponde a su diámetro; produciéndose así un taladro

PERFORACIÓN ELÉCTRICA

Se realiza empleando energía eléctrica, que un generador lo provee y para ello se emplea una
perforadora con un barreno helicoidal, que puede realizar taladros de hasta 90 cm de longitud,
siendo el problema principal el sostenimiento de la perforadora para mantenerla fija en la
posición de la perforación.

PERFORACIÓN HIDRÁULICA
Se realiza mediante el empleo de equipos altamente sofisticados,robotizados, de gran
capacidad de avance y performance. Utiliza la energía hidráulica para la transmisión, control
de fuerzas y movimientos en la perforación. Además, cuenta con un tablero de control
computarizado,equipado con un software de perforación donde se grafica el trazo de
perforación requerido. La gran ventaja de estos equipos es su gran precisión y paralelismo en
la perforación. Por su gran rendimiento, es requerido por la gran minería.

TIPOS DE PERFORADORAS CONVENCIONALES NEUMÁTICAS.

➔ Jack Leg.-
Perforadora con barra de avance que puede ser usada para realizar taladros
horizontales e inclinados, se usa mayormente para la construcción de galerías,
subniveles, Rampas; utiliza una barra de avance para sostener la perforadora y
proporcionar comodidad de manipulación al perforista.
➔ Jack Hammer.-
Perforadoras usadas para la construcción de piques,realizando la perforación vertical
o inclinada hacia abajo; el avance se da mediante el peso propio de la perforadora.

➔ Stopper.-
Perforadora que se emplea para la construcción de chimeneas y tajeado en labores de
explotación (perforación vertical hacia arriba).Está constituido por un equipo
perforador adosado a la barra de avance que hace una unidad sólida y compacta.
PERFORADORAS JUMBO

● Dependiendo de la utilidad hablamos de Jumbos de avance y producción.

● Existen los eléctricos y con un motor diesel.
● Pueden ser montados sobre rieles y sobre ruedas.
● Existen de un brazo hasta 4 brazos dependiendo de la características de la labor.
● El área de trabajo va desde los 6 a 200 m cuadrados .
Aplicaciones en labores subterráneas
A. Avance de túneles y galerías.
B. Perforaciones transversales.
C. Banqueo con barrenos horizontales.
BARRENOS
Los barrenos de perforación varían desde patero, pasador, seguidor de dimensiones de 3 - 4, 5
- 6, 8 - 10 pies, de diámetro de 44, 42, 34 mm.
Las partes del barreno son la culata, espiga, collarín, vástago o cuerpo, Broca o cabeza
(inserto de diamante) y orificio de salida de agua.
Partes del barreno

FACTORES DE LOS QUE DEPENDEN LA UBICACIÓN E INCLINACIÓN DE LOS

TALADROS

Clase de terreno donde se va a perforar

Los materiales que constituyen los macizos rocosos poseen ciertas características físicas que
son función de su origen y de los procesos geológicos posteriores que sobre ellos han
actuado. El conjunto de estos fenómenos conduce a un determinado entorno, a una litología
particular con unas heterogeneidades debida a los agregados minerales. y a una estructura
geológica en un estado tensional característico, con un gran número de discontinuidades
estructurales (planos de estratificación, fracturas, diaclasas, juntas, etc)

Número de caras libres de la labor

En una labor cualquiera se llama cara libre de la zona que se desea volar, a cada uno de los
lados que se desea volar, a cada uno de los lados que están libres, ósea en contacto con el
aire. Así por ejemplo el frente de una galería, chimenea o pique tendrá una cara libre;

Grado de fragmentación
Se refiere al tamaño que debe tener el material ya volado. En general cuando más cerca se
sitúan los taladros unos de otros, habrá mayor fragmentación; en un tajeo,los taladros
verticales producen mayor fragmentación que los horizontales.

El equipo de perforación
Aquí también hay que tener en cuenta la habilidad y destreza del perforista, pues hay ciertos
tipos de trazos inclinados que resultan difíciles de perforar y a veces el uso de determinados
equipos de perforación, sobre todo en la perforación de arranques y cueles donde tiene que
dárseles la inclinación correcta.

PERFORACIÓN EN CIELO ABIERTO

➢ La perforación en minas a rajo abierto, se puede realizar con equipo liviano tipo Jack
Leg o del tipo Truck Drill, los que se ocupan de acuerdo a la altura del banco.
 ➢ La profundidad de la perforación debe ser igual a la altura del banco más la pasadura.
La pasadura generalmente fluctúa entre 0 a 0,4 veces el burden, siendo el burden la
separación que existe entre un tiro y la cara libre.
➢ Se debe utilizar captadores de polvo o perforación húmeda.
➢ Se debe mantener un control permanente en los frentes de trabajo, respecto del
desmoronamiento y desprendimiento de rocas susceptibles de generar accidentes, así
como también de la estabilidad de las paredes y crestas de los bancos.

Voladura
La voladura es uno de los medios principales de extracción de minerales en las operaciones
de minería a cielo abierto. El propósito principal de la operación de voladura es la
fragmentación de la roca y para esto se requiere de una gran cantidad de explosivos.
Voladura es la acción de fracturar o fragmentar la roca, el suelo duro, el hormigón o de
desprender algún elemento metálico, mediante el empleo de explosivos. Las mismas se
realizan para lograr un objetivo predeterminado, pueden ser controladas, o no, puede ser a
cielo abierto, en galerías, túneles o debajo del agua.

a) Voladura en mina superficial

b) Voladura en mina subterránea

Explosivos
Son compuestos que, al detonar, generan un gran volumen de gases que llegan a
alcanzar altas temperaturas y muy altas presiones, que al expandirse provocan el rompimiento
de materiales pétreos/ macizo rocoso, lo que constituye la técnica de voladura de rocas.
Existen varios tipos de explosivos que son utilizados en canteras, en minería superficial y
subterránea entre ellos están:
a) Dinamitas
En esta catalogación entran todas las mezclas de nitroglicerina, diatomita y
otros componentes; existen varios tipos como: nitroglicerina dinamita,
 Dinamita amoniacal de alta densidad (dinamita extra), dinamita amoniacal de
baja densidad.
b) Geles
Entre estos se encuentran los geles explosivos, que son fabricados a partir de
nitrocelulosa y nitroglicerina; el straight gel, fabricado a partir de los geles
explosivos y combustibles gelatinizados. Este explosivo generalmente tiene
una consistencia plástica y es de alta densidad; otro es el gel amoniacal (gel
extra) y los semi-geles.
c) Agentes explosivos
Son mezclas de combustibles y oxidantes, entre ellos tenemos los agentes
explosivos secos como el ANFO. De la gran cantidad de explosivos, muchos
de los cuales no se incluyen en la catalogación anterior, los más usados en
canteras y minería son: los geles y los agentes explosivos.

Propiedades de los explosivos

● Velocidad de detonación, es la velocidad con la cual la onda de detonación viaja por el

explosivo.
● Densidad, se refiere a la consistencia del explosivo.
● Presión de detonación, depende de la velocidad de detonación y de la densidad del
explosivo, y es la sobrepresión del explosivo al paso de las ondas de detonación.
● Sensibilidad, es la medida de la facilidad de iniciación de los explosivos
● Resistencia al agua, nos indica la resistencia del explosivo frente al agua.
Elementos de voladura

Para la voladura se requiere los siguientes materiales y accesorios:

● Explosivos
● Fulminantes
● Conectores
● Guía de seguridad
● Fósforos ó Chispa.
● Cuchilla
● Punzón para preparar el cebo
● Atacador
● Mecha rápida

a) Mecha o guía de seguridad

Tiene por objeto transmitir el fuego que le hemos aplicado con el encendedor
o fósforo, hasta el fulminante, a fin de producir la explosión de éste. La guía
consiste en un cordón continuo en cuyo centro se ubica la pólvora, protegido
por varias capas de diferentes materiales, como papel impermeabilizante, hilo
de algodón, brea, material plástico. El objeto de varias capas de protección de
la guía es:

● Asegurar la continuidad de la marcha del fuego, sin que se produzcan

cortes o demoras.
● Evitar que el fuego se comunique a otra guía cuando están pegadas.
● Evitar que escapen chispas por los costados de la mecha.

b) Fulminante
Es una cápsula cilíndrica de aluminio cerrada en un extremo, en cuyo interior
lleva una cantidad de explosivo muy sensible a la chispa de la guía y otro de
 alto poder que puede iniciar a la dinamita. Se utiliza junto con la mecha, para
poder iniciar la voladura, al explosionar el fulminante el golpe de la explosión
hace que la dinamita con que se cargó el taladro explosione.

c) Mecha rápida
Es un accesorio de voladura denominado también mecha rápida, que está
formado por una masa pirotécnica y dos alambres centrales, uno de cobre y
otro de fierro; este conjunto se encuentra cubierto por material plástico, con la
finalidad de impermeabilizarlo.
Este accesorio se usa junto con los conectores y tiene por objeto eliminar el
chispeo individual del frente y evitar la exposición del operador a los humos,
evitando también la posibilidad de iniciación prematura, permitiendo al
operador poseer el tiempo necesario para retirarse a un lugar seguro.
 d) Conectores
Llamadas cápsulas encendedoras, es un complemento del cordón de ignición
(mecha rápida), de la cual recibe el calor necesario para encenderse y activar
la mecha de seguridad. Es una cápsula de aluminio parecida al fulminante en
cuya parte inferior tiene un corte de 2.38 mm de ancho y es paralelo a la base,
el cordón de ignición se coloca en esta ranura y se presiona la base para
asegurar un contacto positivo. Su longitud es de 35 mm y su diámetro 6.2mm.

Preparación de los explosivos para su uso

Encapsulado de las mechas:

● Cortar a escuadra el extremo de la mecha que se va a insertar en el fulminante.
● Si la mecha ha estado expuesto a la humedad eliminar la parte húmeda.
● Al insertar la mecha dentro del fulminante, hacerlo con cuidado, suavemente,
asegurándose que el extremo de la mecha llegue hasta el fondo del fulminante.
● Cuando se va a usar la guía para disparos en la humedad, hacer la unión del
fulminante a la guía herméticamente, con la máquina capsuladora de mechas.

Preparación de los explosivos para su uso

a) Preparación del cartucho cebo
● Con las palmas de ambas manos frotar vigorosamente el cartucho de
dinamita.
● Desarrugar el papel de un extremo del cartucho.
 ● Hacer un hueco con el punzón de madera por el centro y a lo largo del
cartucho.
● Insertar en este hueco la guía cebada.
● Rodear la guía con el papel del cartucho apretando con los dedos.

Cargado de los taladros

Colocar primero un cartucho en el fondo del taladro antes de colocar el cartucho de
cebo, para evitar que el fulminante pueda detonar durante el atacado o que la guía se malogre
al raspar contra el fondo del taladro, atacar bien.
Colocar luego el cartucho “cebo” doblando suavemente la guía de modo que el extremo libre
del fulminante apunte hacia fuera; o sea, hacia la mayor concentración de carga de
explosivos. Si hubiera demasiada humedad, no se doblará la guía y el fulminante apuntará
hacia dentro del taladro. No se atacará el cebo por ningún motivo.

Encendido de las guías

● Hacer un corte cerca del extremo de la guía, de modo que quede al descubierto
la pólvora. Si la guía es demasiado larga, enrollar el extremo antes de hacer el
corte.
● Prender el encendedor de seguridad.
● Prender las guías de seguridad de 3 pies de longitud.
Iniciar el encendido de las guías, si son dos personas las que hacen esta operación, deben
empezar al mismo tiempo. Durante el encendido controlar constantemente la guía de
seguridad; Si esta se termina de quemar, salir inmediatamente, aunque todavía no se hayan
terminado de encender todas las guías.

Fallas en la explosión
a) Tiros soplados
Son aquellos que aun cuando han explosionado, no han producido los efectos
de la voladura deseados. Produciéndose en el mejor de los casos un “bombeo”
del taladro.
Causas:
● Algún taladro que debió explosionar antes, no lo hizo.
● Trazo inapropiado; mucha distancia entre taladros.
● Carga explosiva del taladro inapropiada.
● Uso inapropiado de los separadores
● Comunicación de dos taladros por la explosión de uno de ellos.
● Presencia de fracturas.

b) Tiros cortados
Son aquellos en los que la carga explosiva del taladro no ha llegado a
explosionar, no obstante que la guía ha llegado a consumirse e inclusive que
haya explotado el fulminante. Las causas son las siguientes:
● Mal cargado del taladro, colocándose el cebo muy cerca de la boca del
hueco, de modo que es expulsado con la explosión de los taladros
vecinos.
● Uso de dinamita no resistente al agua, donde hay mucha humedad.
● Uso de explosivos en mal estado, como la dinamita descompuesta, o en
general explosivos guardados durante mucho tiempo.
● Cartucho Cebo mal preparado.
 ● Al cortarse la guía por doblarla excesivamente, o rasparse al introducir
el cebo, o doblar entre dos tacos por atacar demasiado.
● Cebo mal preparado, por no introducir bien en el cartucho,
impermeabilizar con grasa la unión del fulminante a la guía, por usar
cartucho de dinamita húmedo.
c) Tiros prematuros, retardados
Se llama tiros prematuros a aquellos taladros donde la explosión ocurre
mucho antes del indicado por la longitud de la guía. Se pueden producir al
arder la dinamita por las chispas que salen de una guía deteriorada o por la
explosión del cebo al rozar el fulminante mal colocado contra las paredes,el
taladro; en este caso el tiro prematuro dará lugar a un accidente fatal. Tiros
retardados, son aquellos en que la explosión ocurre mucho después de lo
indicado por la longitud de la guía. Se producen por quemarse la dinamita y
los gases de la combustión que se acumulan dentro del taladro, por el taco de
arcilla que no los deja escapar. También puede ser que el fulminante llegue a
estallar al último, cuando el calor de la combustión de la dinamita lo alcanza.
d) Tiros quemados
Tiros Quemados, son aquellos en que la dinamita ha ardido pudiendo
explosionar los restos o la parte que no ha ardido. La causa del incendio de la
dinamita puede ser por el chisporroteo de la guía que se ha doblado, o
también, por haberse salido la guía cebada del cartucho cebo y hacer explosión
sin producir la detonación del resto de la dinamita, pero sí el incendio.

DESATE Y LIMPIEZA (Minería subterránea)

La mayoría de accidentes en la minería subterránea se deben a la caída de

rocas provenientes del techo y/o hastiales de las excavaciones subterráneas. Las fracturas que
aflojan las rocas son las naturales del macizo rocoso y las generadas por altos esfuerzos
inducidos o por voladura. Esta roca suelta requiere dejarla caer en forma controlada a fin de
brindar a los trabajadores un ambiente seguro de trabajo.

Recomendaciones para el desate de roca:

• Durante el debate se deberá poner suma atención a la identificación de las

discontinuidades del macizo rocoso, los procedimientos de desate mecanizado y manual, así
como los procedimientos para el desate de grandes bloques de roca.

• Se recomienda que para él desate los trabajadores apliquen el método “ROCA”, que
significa: Razonar, Organizar, Clasificar y Actuar.

- Razonar: identificar los problemas del macizo rocoso referidos a la presencia de

rocas sueltas en la superficie de la excavación o debido al sostenimiento inseguro del
macizo rocoso.
- Organizar: preparar la cara o superficie de la roca para el desate, lo que podría
incluir la ejecución del lavado apropiado de la superficie.
 - Clasificar: seleccionar la barretilla (equipo) apropiada para el desate.
- Actuar: golpear y escuchar el sonido de la roca de la superficie de la excavación y
desatar de acuerdo con los estándares y procedimientos de cada empresa minera.

• Si existe roca débil se deberá aplicar el principio de “labor avanzada, labor sostenida”. El
procedimiento de desate se encuentra establecido en el artículo 224 del Reglamento de
Seguridad y Salud Ocupacional en Minería.

• Se recomienda que cuando el techo de la labor sea mayor a tres metros y medio
(3.5m) se realice obligatoriamente el desate mecanizado (scaler)

ACARREO (Minería subterránea)

Se le denomina acarreo al accionamiento, instalación de mecanismos y disposiciones
necesarias para desplazar los materiales mineros desde el punto de carga hasta la zona de
descarga o destino final. También, se le conoce como el recorrido que hacen los camiones a
las parrillas a velocidades bajas por medio de rampas.
Las funciones que debe llevar a cabo el transporte son:

- Mover el mineral arrancado, materia prima que es el fundamento de la mina que se

explota.
- Mover el estéril que se produzca como consecuencia de la explotación del yacimiento.
- Mover el material necesario para realizar las labores mineras: madera, cuadros, etc.
- Mover la maquinaria y útiles necesarios para efectuar el arranque con garantías.
- Mover el relleno si el poste de taller lo requiere.- Mover el material de
aprovechamiento de huecos.
- Mover al personal necesario para cumplir todas las labores necesarias en la mina.
- Accionar todas las instalaciones que sean capaces de efectuar esos movimientos y
desplazamientos. Un factor muy importante incluye el mantenimiento de dichas
instalaciones para garantizar su funcionamiento con el mínimo número de averías que
se pueda ocasionar.

TIPOS DE ACARREO

- Según su situación: Transporte interior (desde el taller de arrastre hasta el embarque

interior) o de superficie (parte del embarque y llega hasta la preparación, la zona de
descarga, o la escombrera, según lo que se esté transportando).
 - Según su dirección: Transporte horizontal (en galerías y transversales), inclinado
(con una cierta inclinación), y vertical (extracción por jaulas o skips desde el
embarque situado en el interior hasta el exterior de la mina).
- Según su sentido: Transporte ascendente o descendente.
- Según los lugares donde se realiza el transporte: Transporte de explotación (por
gravedad,manual o mecánico), en galerías (manual por vagones, semoviente por
mulas o mecánico),o extracción por planos inclinados y por pozos (desde los
embarques interiores de la mina hasta los exteriores).
- Según el ciclo de transporte: Transporte simple (se transportan unidades llenas o
vacías sucesivamente, nunca a la vez) o doble (se transportaran unidades llenas y
vacías simultáneamente).
- Según el tipo de minería: Transporte de carbón, sal, minería metálica u otras minas.
- Según la masa que se transporta: Transporte de mineral, de estéril, de material, de
maquinaria, de elementos de repuesto, de relleno del taller de poste y material para
aprovechamiento de huecos, de lodos o de personal (tren de personal, cinta
transportadora,telemina, telesilla o monorraíl).
- Según el tipo de proceso: Transporte continuo y discontinuo.

1. ACARREO O TRANSPORTE DISCONTINUO

1.1. Transporte discontinuo sobre vías
Presenta como principales características que se puede descomponer en distintos
tramos, con distintas direcciones, siendo más versátil y ajustándose mejor a las
condiciones variables de la mina que el transporte continuo. Los principales sistemas
de transporte discontinuo son:
- Transporte por locomotora: Sistema tradicional de transporte en minería de
interior. Si es una mina solo se podría tener un medio de transporte, como se
necesitaría que éste fuera bidireccional, sería el medio más adecuado.
- Transporte por monorraíl: Se tiene un carril de rodadura formado por un
perfil laminado en barras de 3m de longitud, colgadas por dos puntos de
suspensión cada una de la entibación metálica mediante cadenas de acero. Los
perfiles de monorraíl van provistos de uniones articuladas, con gorrón y
estribo para unir unos a otros y para suspenderlos de la entibación. La carga
del material se realizó en una canoa diseñada para tal fin, o colgada de uno o
varios carros. El sistema de transporte puede ser manual o con elemento
tractor.
- Transporte sobre vía: Es una solución adecuada para el transporte a larga
distancia, pero es poco flexible. La vía minera generalmente tiene un ancho de
600-650 mm, aunque llega a 750 mm para locomotoras pesadas y vagones de
gran capacidad.
1.2. Transporte discontinuo sobre ruedas
Cada vez más los carriles son un obstáculo y se tiende a la minería sin rieles (trackless
mining), a utilizar el transporte rodado sobre neumáticos, o vehículos de tipo FSV
(Factor de seguridad vial). Los vehículos de tipo FSV se clasifican en:
- Vehículos para transporte de personal: Son jardineras para uso de asientos
personales dotados.
- Vehículos para el transporte del material: Se dedican únicamente al
transporte de material, normalmente de material muy determinado como los
elementos de entibación.
- Vehículos para transporte de mineral: El primer vehículo que cabe
mencionar son las palas de perfil bajo. Pero, además, en este grupo se tiene el
transbordador coche o camión lanzadera,el volquete minero, el camión
articulado o vehículos más especiales como el camión de tipo kiruna.
2. ACARREO O TRANSPORTE CONTINUO
- Transporte continuo mediante cintas o fajas transportadoras: Es un
sistema basado en una cinta o faja sinfín colocada sobre rodillos, sobre ella se
vierte el mineral, el material estéril o se coloca el personal a ser transportado,
que permanecerán inmóviles mediante el proceso de transporte.
- Transporte continuo mediante transportador blindado: El transportador
blindado se denomina también panzer en el argot minero. Es muy robusto, su
robustez hace que aguante muy bien los golpes del mineral y roca que se
descargan sobre él, provenientes directamente del arranque o de un sistema de
carga (como el de la pala o de las patas de cangrejo), así como los
desprendimientos de mineral y roca del techo que cae en el taller o en el frente
de explotación.
CARGUÍO (Minería superficial y subterránea)
El proceso de carguío es parte de la etapa de extracción en minería subterránea y minería a
rajo abierto, y su propósito consiste en retirar el material tronado de la frente y depositarlo en
maquinarias de transporte. El inicio de este proceso se efectúa una vez finalizado el proceso
de tronadura y luego de haber verificado que la operación es posible ejecutarla de manera
segura (se identifican tiros quedados, zonas de posibles derrumbes, entre otros). Bajo esas
condiciones, se recurren a las maquinarias de trabajo, las que en su conjunto se posicionan en
el lugar de operación. Una vez posicionados, los equipos de carguío extraen el material
tronado para depositarlo en el equipo de transporte, para lo cual se requiere de un área de
trabajo en el que ambos equipos puedan operar sin inconvenientes
En efecto, la metodología de trabajo asociada al carguío se puede resumir en las siguientes
actividades:
1. Preparación de la zona a trabajar,
2. Posicionamiento de equipos,
3. Retiro de material tronado,
4. Traspaso de material a las maquinarias de transporte.

TIPOS DE CARGA
La carga tradicionalmente se divide en:

Carga manual: Es realizada por el hombre teniendo un bajo rendimiento, con un máximo de
tan solo 1,5 a 2,25 t/h por hombre, con lo que está completamente en desuso en la actualidad.
Se realiza como operación auxiliar o de limpieza de galerías, sobre vagón o sobre
transportador blindado.
Carga mecánica: Se da mediante un equipo mecánico que tiene como principales elementos
de carga una pala cargadora. A su vez puede ser de descarga o vuelco central, pala sobre vías,
orugas o ruedas, con una cuchara de gran capacidad; y de descarga o vuelco lateral, las
principales diferencias con las de descarga manual son: mayor capacidad, más rapidez, mejor
rendimiento y que suelen estar accionadas por motores de combustión interna; pero la
diferencia más notable es el propio sistema de descargar. La cuchara está cerrada por un
lateral y abierta por otro. Una vez cargada, la cuchara se eleva y pivota sobre uno de sus
extremos, volcando por la parte abierta sobre el sistema de evacuación.
Scraper (rascador): Es un sistema de carga que retira el mineral o el estéril del frente
mediante un elemento de carga similar a una cuchara arrastrada por un cable; dicha cuchara
tiene una capacidad variable, desde 0,4 a 1 metro cúbico y presenta distintas formas según la
densidad y granulometría del material a cargar.

Elección de Sistemas
Para los diseños de sistema de manejo de minerales es indispensable contar previamente la
estimación de la curva granulométrica esperada de los puntos de extracción y de las
características del material a tratar. Esto ayudará a seleccionar equipos adecuados para las
labores de carguío y transporte de mineral.
No existe faena minera que tenga un sistema de carguío y transporte idénticos a otros. Esto es
debido a que el sistema escogido responde a criterios particulares de cada mina, como la
geometría del yacimiento mineralizado, el tipo y calidad del macizo rocoso, la profundización
de las labores, cantidad de materia, la extracción, criterio de costos, entre otros. La mayoría
de los casos revisados, utilizan un sistema de acarreo de minerales discreto mediante
camiones de bajo perfil, trenes o por LHD (Load-Haul-Dump) que acarrean el mineral hasta
un largo chancadora o hasta el punto de vaciado para camiones, mermando el rendimiento de
estos equipos. La correa o faja transportadora es una alternativa para transportar minerales de
forma continua, pero requiere de una chancadora previa debido a la restricción sobre el
tamaño máximo tratable.
El uso de la energía de la gravedad juega un rol muy importante en el manejo de minerales,
por ejemplo en un método de bloque espeleología la mayoría de las minas usando este
sistema de transporte mediante piques para separar labores como la extracción, acarreo,
reducción y transporte, pero, hay que tener en cuenta que mientras más se profundice, mayor
será el costo de llevar el mineral a superficie, siempre y cuando la salida no esté en una cota
cerca al nivel de transporte principal. El tamaño físico de los equipos de carguío, está
relacionado a su vez con los requerimientos de la capacidad de la pala, el cual está
relacionado con el tamaño del material a manipular. Por ejemplo, si se espera una
fragmentación gruesa, es necesario un tamaño de balde mayor y por ende equipos de mayores
dimensiones. Conociendo el tamaño del equipo a usar, se puede llegar a determinar la sección
de las galerías, el que también estará restringido por las características geotécnicas del sector.
A su vez, la distancia entre puntos de extracción determina la recuperación del sector.

TRANSPORTE (Minería superficial y subterránea)

El mineral tronado se carga directamente en los frentes de trabajo, de preferencia con equipos
cargadores diesel montados sobre neumáticos. El espesor del manto, las dimensiones de los
espacios y de los accesos disponibles, y la capacidad de la faena, determina el nivel
productivo de mecanización que es posible utilizar. En mantos de gran potencia, sin
problemas de espacio, se usan cargadores frontales y camiones normales. Con restricciones
de espacio, se prefieren los cargadores LHD junto con camiones especiales de perfil bajo. En
labores con cierta inclinación se utilizan winches neumáticos o eléctricos con rastrillo.

Sistema LHD
De la evolución de los equipos de carguío par interior mina, a principios de los años 60
aparecen los LHD (load-haul-dump), que se basan en el concepto de Cargar-Transportar Y
Descargar surge como la solución más efectiva para compatibilizar la terna
Rendimiento-Capacidad-Maniobrabilidad. Esta estaba limitada principalmente a la necesidad
de minimizar el desarrollo de infraestructura y por ende el costo que implica el construir
accesos a trabajos subterráneos. Los LHD corresponden a palas de bajo perfil que pueden
clasificarse tanto como equipos de carguío y acarreo mínimo o como equipo combinado de
carguío y transporte. Tienen la particularidad de poseer un balde (o cuchara, de ahí que
también se denominan scoops) de gran tamaño, el cual puede ser elevado para cargar un
equipo de transporte, tal como un camión de bajo perfil o un camión convencional. Poseen
una gran versatilidad y por ende son equipos de alta productividad a un bajo costo operativo.
Algunos factores que reducen la productividad y la operación del LHD son:
Área de carguío: Este área debe tener piso firme para que no se entierre el carro cargador y
no generen sobre esfuerzos que pueden maltratar y dañar el equipo, por ejemplo, al cilindro
hidráulico central de volteo.
Granulometría del material a cargar: Colpas (zonas especialmente destinadas para recibir
el material estéril de la mina a tajo abierto y los ripios que se obtienen al desarmar las pilas de
lixiviación.) muy grandes disminuyendo el factor de llenado.
Altura sobre el nivel del mar: El equipo pierde 1% de potencia cada 100 metros, a partir de
los 300 metros sobre el nivel del mar.
Temperatura: Cada 2 °C en ascenso se pierde 1% de potencia a partir de los 20°C.
El mercado de los equipos LHD ofrece una gran variedad de modelos, de diferente amplitud
y mayo capacidad. Según sean las necesidades, se disponen de versiones con accionamiento
Diésel o con accionamiento Eléctrico.

Los sistemas carga transportes en las minas subterráneas se pueden definires:

- Transporte sobre carriles (locomotoras)

- Transporte Carga-Acarreo-Descarga (LHD)
- Transporte con camiones Dumper
- Transporte con fajas
- Uso de cabrestantes
- Carguío con palas sobre rieles
- Carguío con palas cavo y más
- Transporte sobre carriles (Locomotoras)
Son locomotoras cuya fuente de energía proviene de una línea de corriente continua
que corre a 1.80 m de altura, la locomotora tiene un pantógrafo para el contacto con la
línea de carretilla.

- Transporte en camiones de bajo perfil (Dumper)

Equipo pesado cuyo objetivo principal es la extracción de mineral. Su alta relación
potencia/peso asegura la subida veloz en rampas empinadas. Es un volquete articulado
que está diseñado para minado de vetas angostas y ofrece alta maniobrabilidad en
lugares confinados.
- Camión AD30
El Camión Articulado Subterráneo AD30 está diseñado para el acarreo de alta
producción y bajo costo por tonelada, sirve para aplicaciones más pequeñas en caso
de minería subterránea. Su solidez y mantenimiento fácil garantizan una larga vida
útil con costos de construcción operaciones bajas. Diseñado para ser cómodo y
productivo, fabricado para durar.

- Transporte en fajas
Esta versátil banda de construcción entretejida para trabajo pesado, ofrece un
excelente servicio en las minas subterráneas. La carcasa de poliéster brinda una buena
retención. La construcción de la banda cumple y excede los estándares de seguridad
establecidos por la CSA para propiedades retardantes de llama.
CONCLUSIONES

❖ La actividad minera sigue siendo uno de los pilares que sostienen la extremidad de
nuestro país.
❖ La actividad minera, es altamente competitiva a nivel internacional, pues sus
resultados dependen de los movimientos económicos mundiales y por lo tanto es una
actividad netamente inmersa en la globalización.
❖ Con el uso de maquinaria se ha logrado incrementar el índice de productividad de
explotación en los últimos años.
❖ Cuando un equipo de personas intervienen en la elaboración de un plan estratégico,
todos los integrantes tienen la oportunidad de conocer los medios donde se desarrolla
la empresa y conocer más su empresa y posición frente al entorno.

BIBLIOGRAFÍA

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