MEZCLA ASFALTICA

MEZCLA ASFLATICA EN CALIENTE

ESTABILIDAD Y FLUJO

EMPLEANDO EL EQUIPO MARSHALL

1. ALCANCE

Esta norma describe el procedimiento para determinar la resistencia a la deformación

plástica de especímenes de mezclas asfálticas para pavimentación. Los especímenes, de
forma cilíndrica y de 102 mm. (4”) de diámetro, son sometidos a carga en dirección
perpendicular a su eje cilíndrico empleando el aparato Marshall.

El procedimiento se puede emplear tanto para el proyecto de mezclas en el laboratorio

como para el control en obra de las mismas. El método descrito en esta norma es
aplicable solamente a mezclas elaboradas con cemento asfaltico y agregados pétreos con
tamaño máximo menor o igual a 25.4mm (1”).

2. RESUMEN DEL METODO

2.1. El procedimiento consiste en la fabricación de probetas cilíndricas de mezcla

asfáltica, de 102 mm (4”) de diámetro y una altura nominal de 63.5 mm (2 ½ “), las cuales
se someten ha curado en un baño de agua o en un horno, y luego a carga en la prensa
Marshall bajo condiciones normalizadas, determinándose su estabilidad y su
deformación (flujo).

2.2. El ensayo Marshall se puede realizar con dos tipos de equipos: (1) el método
tradicional, que emplea un marco de carga con un anillo de carga y un dial para medir la
deformación (flujo) de las probetas (Método A), y (2) un registrador de carga-
deformación combinado con una celda de carga y un transductor lineal diferencial
variable (TLDV) u otro dispositivo de registro automático de la deformación.

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3. IMPORTANCIA Y USO

3.1. Las probetas elaboradas de acuerdo con el procedimiento descrito en esta norma
se utilizan tanto para determinar la estabilidad y el flujo, como para realizar análisis de
densidad y de vacios, los cuales se aplican tanto para el diseño de las mezclas asfálticas
como para la evaluación de la compactación de campo.

Así mismo, con estas probetas se pueden realizar otros ensayos físicos, como los de
resistencia a tensión indirecta (que se usa para determinar la susceptibilidad al agua de
las mezclas compactadas), fatiga, creep, y modulo resiliente

Nota: Con las mezclas sin compactar se puede determinar la gravedad específica máxima

3.2. Si la información obtenida mediante este ensayo se va a emplear en el diseño de

la mezcla asfáltica, los resultados de estabilidad y flujo se deberán obtener a partir del
promedio de los valores obtenidos con un mínimo de tres especímenes para cada
contenido de ligante asfaltico. Salvo indicación de contrario, los incrementos en el
contenido de ligante serán del 0,5% con respecto a la masa de la mezcla, dentro de un
rango elegido a partir de la experiencia y de los datos históricos disponibles sobre el
diseño de mezclas con los mismos materiales.

Por lo general, las mezclas densas en caliente muestran un pico de estabilidad dentro del
rango de contenido de asfalto que se ensayen. Los valores de estabilidad, flujo, densidad,
vacios totales y con aire, y vacios llenos con asfalto se representan gráficamente contra
el contenido de ligante de los diferentes juegos de probetas, para determinar el
contenido optimo de asfalto de la mezcla.

3.3. Los valores de estabilidad y flujo de especímenes obtenidos a partir de mezclas

elaboradas en la planta pueden variar significativamente en relación con los valores
de diseño de laboratorio, debido a las diferencias entre los mezclados en planta y en
laboratorio, en especial en lo referente a la eficiencia del mezclado y al envejecimiento
del asfalto.

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Si se presentan diferencias significativas en la estabilidad y el flujo Marshall entre los

resultados de juegos consecutivos de ensayos o con respecto a los valores promedio de
los datos de las probetas elaboradas con la mezcla producida en planta, ellas se pueden
deber a un muestreo o a una técnica de ensayo incorrectos, a cambios en la gradación
y/o en el contenido del ligante, o a deficiencias en el funcionamiento de la planta. Cuando
esto suceda, se deberá detener la producción, encontrar la fuente de error y corregir el
problema.

3.4. La estabilidad y el flujo Marshall se pueden determinar, también, sobre núcleos

extraídos de capas de pavimento, con propósitos de información o de evaluación. Sin
embargo, estos resultados no son necesariamente comparables con los obtenidos con
las probetas elaboradas en el laboratorio y no se admite su empleo con fines de
aceptación o verificación del cumplimiento de las especificaciones.

Una fuente frecuente de error en el ensayo de núcleos obtenidos de pavimentos se

presenta cuando su contorno no es completamente liso o perpendicular a las bases. Estas
condiciones crean concentraciones de esfuerzos al aplicar la carga, las cuales se traducen
en menores valores de estabilidad.

4. EQUIPO

4.1. Dispositivo para moldear probetas – Molde Cilíndrico con un collar de extensión
y una placa de base plana. Sus formas y dimensiones se muestran en la figura.
4.2. Extractor de probetas – Elemento de acero en forma de disco, con diámetro de
100mm (3.95”) y 12.7mm (1/2”) de espesor, utilizado para extraer la probeta
compactada del molde con la ayuda del collar de extensión. Se requiere un elemento
adecuado para transferir la carga a la probeta (gato hidráulico o mecánico), sin
deformarla durante el proceso de extracción.

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Figura Mordazas para el ensayo Marshall

4.3. Martillos de Compactación:

4.3.1. Martillos de compactación con mango sostenido manualmente (tipo1) o fijo

(tipo2) – De operación manual o mecánica. Consisten en dispositivos de acero con una
base plana circular de compactación con una articulación de resorte y un pistón
deslizante de 4.54 ± 0.01 Kg. (10 ± 0.02 lb.) de masa total, montado en forma que
proporcione una altura de caída de 457.2 ± 1.5 mm (18 ± 0.06”). su forma y dimensiones
se presentan en la figura.

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Figura Martillo de compactacion Marshall, Maquina de ensayo Marshall

4.3.2. Martillo de Compactación de mango fijo (tipo 3) – operados mecánicamente,

provistos de un contrapeso ubicado en la parte superior de la maquina que evita el efecto
de rebote sobre la muestra y de una base con un dispositivo que le proporciona rotación
continua. Su cara de compactación es circular e inclinada.

El martillo tiene una mas total de 4.54 ± 0.01 kg (10 ± 0.02 lb.) y una altura de caída libre
de 457.2 ± 1.5 mm (18 ± 0.06”). La rotación de la base y la frecuencia de golpeo del
martillo deben ser de 18 a 30-rpm y 64 ± 4 golpes/minuto, respectivamente.

Nota 3: los aparatos del tipo 3 se encuentran en versiones con más de un martillo. No es
recomendable la operación de varios martillos simultáneamente, por cuanto se afecta la densidad
del espécimen. Los mejores resultados comparativos se obtienen compactando todos los
especímenes con el mismo martillo y sin que haya otros martillos operando.

4.4. Pedestal de compactación – Pieza prismática de madera de base cuadrada, de

203.2 mm de lado y 457.2 mm de altura (8” x 8” x 18”), provista en su cara superior con
una platina cuadrada de acero de 304.8 mm de lado y 25.4 mm de espesor (12” x 12” x
1”), firmemente sujetada al pedestal. La madera será roble, pino amarillo u otra clase,

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con una densidad seca de 670 a 770 Kg/m^3 (42 a 48 lb/pie^3). El conjunto se debe fijar
firmemente a una base de concreto mediante soportes en escuadra. El pedestal se debe
instalar de manera que la pieza de madera quede a plomo y con la platina de acero en
posición horizontal.

4.5. Sujetador para el molde – Dispositivo con el resorte de tensión, diseñado para
centrar rígidamente el molde de compactación sobre el pedestal. En los equipos que
tienen varios compactadores, los sujetadores no se encuentran necesariamente
centrados. Sujetador debe sostener en su posición el molde, el collar y la placa de base
durante la compactación de la probeta.

4.6. Elementos de calefacción – Para calentar los agregados, el asfalto, los moldes, los
martillos y otros elementos, se requiere un horno o una placa de calefacción provista de
control termostático, capaz de mantener la temperatura en un rango de ± 3 °C (± 5° F)
en relación con las temperaturas requeridas para la mezcla y la compactación. Sobre la
superficie de la placa de calefacción se debe colocar una placa desviadora o un baño de
arena, con el fin de minimizar los sobrecalentamientos locales.

4.7. Mezcladora – Se recomienda que la operación de mezclado de los materiales se

realice con una mezcladora mecánica capaz de producir, en el menor tiempo posible, una
mezcla homogénea a la temperatura requerida. Si la operación de mezclado se realiza a
mano, este proceso se debe realizar en un recipiente de suficiente capacidad y sobre una
placa de calefacción, para evitar el enfriamiento de los materiales.

4.8. Mordazas, Consisten en dos segmentos cilíndricos de hierro fundido gris, acero
fundido o de tubería de acero recocido. La mordaza inferior va montada sobre un base
plana, provista de dos varillas perpendiculares a ella (12.5 mm (1/2”) de diámetro o más),
que sirven de guía para ensamblarla con la mordaza superior, sin que quede muy
apretadas o sueltas. El bisel de las mordazas debe ser el que muestra la Figura, para evitar
resultados erróneos.

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4.9. Maquina a compresión – Para la rotura de las probetas se empleara una prensa
mecánica o hidráulica, capaz de producir una velocidad uniforme de desplazamiento
vertical de 50 ± 5 mm/min (2 ± 0.15 “/min). En el diseño mostrado en la figura, la potencia
la suministra un motor eléctrico. Se permite el empleo de un maquina de operación
mecánica o hidráulica que permita aplicar la carga a la velocidad recién indicada

4.10. Medidor de estabilidad, la resistencia de la probeta en el ensayo se medirá con

un anillo dinamométrico acoplado a la prensa, de 20 Kg 5000 lbf) de capacidad nominal,
con una sensibilidad mínima de 50Kg (10 lb). Las deformaciones del anillo se miden con
un dial graduado en 0,0025 mm (0,001”) o de mayor precisión.

El anillo deberá estar unido al marco de carga y a un adaptador que permitirá transmitir
la carga a las mordazas. En lugar del anillo dinamométrico se pueden emplear una celda
de carga conectada a un registrador de deformación o a un computador, siempre que
la celda satisfaga los requisitos de capacidad sensibilidad indicados.

4.11. Medidor de deformación (flujo), El medidor de deformación consiste en un

deformimetro de lectura final fija, con divisores en 0,25mm (0,01”) o de mayor precisión.
En el momento del ensayo, el medidor deberá estar firmemente apoyado sobre la
mordaza superior y su vástago se apoyara en una de las varillas guías acopladas a la
mordaza inferior.

Este medidor puede ser remplazado por un transductor lineal diferencial variable (TLDV)
conectado al sistema de registro de deformación o al computador, el cual tener, al
menos, la misma sensibilidad del deformimetro. El transductor debe estar diseñado para
medir y registrar el mismo movimiento relativo entre la parte superior de la varilla guía y
la mordaza superior.

4.12. Baño de agua, de la profundidad suficiente para mantener una lámina de agua
mínima de 30 mm (1.25”) sobre la superficie superior de las probetas compactadas. Debe
tener un control termostático que le permita mantener en cualquier punto del tanque la
temperatura especificada ±1℃ (±2.0 ℉) . El baño deberá tener un falso fondo

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perforado o estar equipado con un estante para sostener las probetas 50 mm (2”) o más
encima del fondo del tanque, deberá estar equipo con un dispositivo mecánico para la
circulación del agua.

4.13. Equipo misceláneo

✓ Bandejas metálicas, de fondo plano, para calentar agregados.

✓ Recipientes con tapa, para calentar cemento asfaltico.
✓ Herramientas para mezclar, Palustres de acero de punta redondeada,
cucharones, espátulas
✓ Termómetros blindadnos, con rango de 10 a 200 ℃ (50𝑎 400℉) y sensibilidad
de 3℃ ( 5℉),para determinar las temperaturas del asfalto, los agregados y la
mezcla. Para medir la temperatura del baño de agua, se utilizara un termómetro
con escala de 20 a 70℃, on posibilidad de lectura de 0,2℃ (0.4 ℉).
✓ Balanza, de 4kg de capacidad, legible a 0.1g, para pesar los materiales y las
probetas compactadas.
✓ Tamices, Los necesarios para reproducir en el laboratorio la granulometría
exigida por la especificación de los agregados empleados para la mezcla que se
va a diseñar.
✓ Guantes, de soldador para manejar equipo caliente, y de caucho para sacar las
muestras del baño de agua.
✓ Crayolas, para identificar las probetas.

5. ELABORACION DE LAS PROBETAS

5.1. Numero de probetas, para una graduación particular del agregado, original o de
asfalto (con incrementos de 0,5 % en masa entre ellos), de manera que los resultados se
puedan graficar en curvas que indiquen un contenido “optimo” definido, con puntos de
cada lado de este valor. Como mínimo, se preparan tres probetas para cada contenido
de asfalto.

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5.2. Cantidad de materiales, un diseño con seis contenidos de asfalto, necesitara,

entonces, por lo menos dieciocho (18) probetas. Para cada probeta se necesitan unos
1200 g de ingredientes; por lo tanto, para una serie de muestras de una gradación dada
resulta conveniente disponer unos 23 kg (50 lb) de agregados y alrededor de 4 litros (1
galón) de cemento asfaltico. Se requiere además, una cantidad extra de materiales para
el análisis granulométrico y para la determinación de sus gravedades específicas.

5.3. Preparación de los agregados, Los agregados se deberán secar hasta masa
constante a una temperatura entre105 y 110 ℃ (220 𝑦 230 ℉) y se separan por
tamizado en fracciones de diferentes tamaños. E general, se recomiendan las porciones
que se indican a continuación:

25.0 mm a 19.0 mm (1” a 3/4”)

19.0 mm a 9.50 mm (3/4” a 3/8”)
9.50 mm a 4.75 mm (3/8” a Nº 4)
4,75 mm a 2,36mm (Nº 4 A Nº8)
Pasante de 2,36 mm (Nº 8)

5.4. Determinación de las temperaturas de mezcla y compactación, La temperatura a

la cual se debe calentar el cemento asfaltico para elaborar las mezclas será la requerida
para que presente viscosidad de 170 ± 20 Cp. (0.17 ± 0.02 𝑃𝑎. 𝑠.).La temperatura a la
cual se deberá realizar la compactación de las probetas será la correspondiente a una
viscosidad del cemento asfaltico de 280 ± 30 𝑐𝑃 (0.28 ± 0.03 𝑃𝑎. 𝑠. ).

Nota 5: La selección de las temperaturas de mezclas y compactación a las viscosidades mencionadas en el

numeral 5.4 pueden resultar inaplicable en el caso de los asfaltos modificados. El usuario deberá contactar
al fabricante para establecer los rangos convenientes de temperatura de dichos productos.

Nota 6: Si se van a re compactar las mezclas recuperadas de pavimento, ellas deberán calentar dentro de
un horno, en recipientes cubiertos, a una temperatura de ± 3℃ (5℉) la deseada para la compactación. El
calentamiento deberá ser solamente el suficiente para alcanzar dicha temperatura.

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Si no se conoce la temperatura de compactación para la mezcla específica, la experiencia

ha demostrado que las mezclas se deben compactar a una temperatura entre 120 y 135
℃ (250 y 275 ℉). Al preparar la mezcla simultáneamente, se deberá remover todas las
partículas de agregados que se encuentren partidas.

Es de esperar que la estabilidad de las mezclas recalentadas, tomadas de pavimentos

existentes, sea mayor que la de la mezcla original, debido al endurecimiento que ha
sufrido el ligante. El calentamiento en laboratorio de la mezcla recuperada del pavimento,
afecta de manera mínima el endurecimiento del ligante.

5.5. Preparación de mezclas, las mezclas se pueden preparar en las cantidades

necesarias para la elaborar una probeta o el juego de tres probetas requerido por cada
ligante.

En varias bandejas taradas, separadas para cada fracción de la muestra, se pesan

sucesivamente las cantidades de cada porción de agregados, previamente calculadas de
acuerdo a la graduación necesaria para la fabricación de una o más probetas, de forma
de que cada probeta resulte con una altura de 63.5 ± 2.5 𝑚𝑚 (2 1/2" ± 0.1")
(aproximadamente 1200,2400 o 3600 g para 1,2, o 3 probetas). Los agregados se
calientan en una placa de calentamiento o en el horno a una temperatura mayor que la
establecida para mezcla, peri sin excederla en más de 28 ℃ (50℉).

Posteriormente, se transfieren al recipiente de mezclado donde se mezclan en seco

durante 5s y a continuación, se forma un cráter en el centro, dentro el cual se vierte la
cantidad de asfalto, debiendo estar ambos materiales en ese instante a temperaturas
comprendidas dentro los límites establecidos para el proceso de mezcla según lo indicado
en el numeral.

✓ ℃ (15 𝑎 20 ℉) por encima de la establecida para la compactación (Ver

numeral 5.4), durante un periodo comprendido entre 1 y 2 horas.
✓ En el caso de recipientes con mezclas para varias probetas, ellas se colocan
sobre una superficie limpia y no absorbente. Se hace una mezcla manual y se
cuartea para producir las porciones para confeccionar cada una de las
probetas, colocando cada una en un recipiente y procediendo luego se indica
en el numera 5.5

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Nota 7: El calentamiento de las mezclas antes de la compactación puede dar lugar a especímenes con
propiedades diferentes a las que se presentan aquellos que se compacta inmediatamente después de la
operación de mezclado (el procedimiento Marshall original no incluía el periodo de curado)

6. COMPACTACION DE LAS PROBETAS

6.1. Simultáneamente con la preparación de la mezcla, el conjunto de molde, colar,

placa base y la base del martillo de compactación, se limpian y se calientan en un baño
de agua hirviendo o con el horno o una placa calefactora, a una temperatura
comprendida entre 90 𝑦 150 ℃ (200 𝑌 300℉).

Se arma el conjunto de modelo de las probetas y antes de verter la mezcla, se coloca en

el fondo del molde un papel filtro circular del tamaño ajustado al área interna del molde.
A continuación, se coloca una espátula o palustre caliente, 15 veces alrededor del
perímetro y 10 sobre el interior.

Se coloca otro papel de filtro sobre la mezcla. La temperatura de la mezcla inmediata

antes de la compactación deberá hallarse dentro de los límites de temperaturas de
compactación establecidos en el numeral.

• Se coloca el conjunto en el sujetador sobre el pedestal de compactación y se

aplica en número de golpes especificado, empleando para ello el martillo de
compactación. En seguida, se retiraran la placa base y el collar y se colocaran en
los extremos opuestos del molde; se vuelve a montar este en el pedestal y se
aplica el mismo número de golpes a la cara invertida de la muestra.

• Después de la compactación, se retira el collar y se deja

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(c) Colocado de la mezcla (d) moldes para la compactacion

(e) Colocado de la mezcla (d) moldes para la compactacion

Figura Esquema de compactacion de briquetas Marshall

(Gentileza Lab. Asfaltos Ingenieria Civil-FNI-UTO)

7. ENSAYO DE ESTABILIDAD Y FLUJO

7.1 El ensayo de estabilidad y flujo se deberá realizar dentro de las 24 horas siguientes a
la compactación de las probetas. Se colocan las probetas en un baño de agua durante 30
a 40 minutos o en el horno durante un término de 120 a 130 minutos, manteniendo el
baño o el horno a 60 ± 1 °C (140 ± 2° F).

Nota 10: La Variación de la temperatura afecta los resultados del ensayo. Se puede emplear una
probeta falsa con una termocupla para vigilar la temperatura.

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7. 1. Se limpian perfectamente las barras guías y las superficies interiores de las mordazas
de ensayo antes de montar las probetas. Se lubrican las barras guías de manera que la
mordaza superior se deslice libremente sobre ellas. La temperatura de las mordazas se
deberá mantener entre 20 y 40°C (70 a 100° F). Si se usa un baño de agua para ello, el
agua se deberá remover totalmente del interior de las mordazas en el momento de
extraerlas del baño para realizar el ensayo.

7.2. Se retira una probeta del baño de agua (se debe secar cualquier exceso de agua
con una toalla) u horno y se coloca centrada en la mordaza inferior; se monta la mordaza
superior con el medidor de deformación y el conjunto se sitúa centrado en la prensa. Se
coloca el medidor de flujo en posición (cuando se usa), se ajusta a cero, y se mantiene su
vástago firmemente contra la mordaza superior mientras se aplica la carga del ensayo.

7.3 A Continuación, se aplica la carga sobre la probeta con la prensa a una velocidad
constante de 50 ± 5 mm/min (2.00 ± 0.15 “/min) hasta que ocurra la falla, es decir cuando
se advierte que se alcanza la máxima carga y luego comienza decrecer. El procedimiento
completo, desde la remoción de la probeta del baño de agua u horno hasta su falla, no
deberá demorar más de 30 segundos.

7.4 Si se emplea el Método A, el flujo será la deformación registrada por el dial de

deformación en el instante de la falla. Cuando se emplee el Método B, se detiene el
ensayo en el instante de en que la celda de carga indica que la velocidad progresiva de
carga, la cual se ha dirigido con una rata de deformación constante, ha comenzado a
decrecer. En este caso, el flujo Marshall es la deformación total de la probeta desde el
punto donde la tangente proyectada de la parte lineal de la curva corta el eje “x”
(deformación) hasta el punto donde la curva se comienza a volver horizontal. Como se
muestra en la figura 748 – 13, la determinación del flujo suele corresponder al pico de
estabilidad; sin embargo, como una alternativa cuando la condición de falla no se puede
establecer con precisión, el flujo se puede elegir como el punto sobre la Curva
mencionada. El valor del flujo se acostumbra expresar en milímetros o en 1/100 pulgada
(un Flujo de 0.12” se reporta como 12). La estabilidad Marshall será la carga

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correspondiente al flujo. Este procedimiento puede requerir 2 personas para adelantar

el ensayo y anotar los resultados, dependiendo del tipo de equipo y de la manera como
estén dispuestos los diales indicadores.

Figura Esquema para la determinacion de la Estabilidad y Fluencia

(Gentileza Lab. Asfaltos Ingenieria Civil-FNI-UTO)

7.5 Procedimiento descrito e los numerales 6 se debe repetir con todas las probetas.

8. CALCULOS

8.1 Si el espesor de la probeta es diferente de 63.5mm (2 ½ “), el valor de estabilidad

obtenido en el ensayo se deberá corregir, multiplicándolo por el factor que corresponda
de la tabla 748 – 1. Los resultados obtenidos a través de la aplicación de factores muy
altos o bajos se deben usar con precaución. Este procedimiento también aplica con las
estabilidades determinadas sobre núcleos extraídos de pavimentos.

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ESPESOR DE LA PROBETA
VOLUMEN DE LA
PROBETA mm Pg. FACTOR DE CORRECCION
Cm3
200 a 213 25.4 1.00 5.56
214 a 225 27.0 1.06 5.00
226 a 237 28.6 1.12 4.55
238 a 250 30.2 1.19 4.17
251 a 264 31.8 1.25 3.85
265 a 276 33.3 1.31 3.57
277 a 289 34.9 1.38 3.33
290 a 301 36.5 1.44 3.03
302 a 316 38.1 1.50 2.78
317 a 328 39.7 1.56 2.50
329 a 340 41.3 1.62 2.27
341 a 353 42.9 1.69 2.08
354 a 367 44.4 1.75 1.92
368 a 379 46.0 1.81 1.79
380 a 392 47.6 1.88 1.67
393 a 405 49.2 1.94 1.56
406 a 420 50.8 2.00 1.47
421 a 431 52.4 2.06 1.39
432 a 443 54.0 2.12 1.32
444 a 456 55.6 2.19 1.25
457 a 470 57.2 2.25 1.19
471 a 482 58.7 2.31 1.14
483 a 495 60.3 2.38 1.09
496 a 508 61.9 2.44 1.04
509 a 522 63.5 2.50 1.00
523 a 535 65.1 2.56 0.96
536 a 546 66.7 2.62 0.93
547 a 559 68.3 2.69 0.89
560 a 573 69.8 2.75 0.86
574 a 585 71.4 2.81 0.83
586 a 598 73.0 2.88 0.81
599 a 610 74.6 2.94 0.78
611 a 626 76.2 3.00 0.76

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9. INFORME

9.1 El informe contendrá la siguiente información

• Tipo de muestra ensayada (muestra de laboratorio o de planta, o núcleo tomado

de un pavimento).
• Naturaleza de la mezcla asfáltica (tipo de agregados y granulometría, tipo de
ligante)
• Temperatura de Mezcla, compactación y ensayo, aproximada a 0.2 ° C (0.4 ° F).
• Valores individuales y promedio de las gravedades especificas bulk de las probetas
elaboradas con el mismo contenido de asfalto.
• Altura de cada probeta en milímetros o pulgadas, redondeada a 0.25 mm (0.01”).
• Valores individuales y promedio de las estabilidades Marshall corregidas, de las
probetas elaboradas con el mismo contenido de asfalto, redondeados a 50 N
(10Lbf).
• Valores individuales y promedio de los flujos Marshall en mm o 1/100 pulgadas,
así como el método utilizado para medirlo (pico de la curva o a partir de la paralele
a la tangente de la curva deformación-carga).

10. PRECISION

10.1 Estabilidad Marshall – Los criterios para juzgar la aceptabilidad de los resultados del
ensayo de estabilidad Marshall efectuado de acuerdo con este método

De ensayo, se muestra a continuación. Se considera como resultado de un ensayo, el

promedio de las estabilidades de 3 especímenes. El elevado rango aceptable de 2
resultados obtenidos en diferentes laboratorios, indica que este ensayo no se debe
realizar para los programas de aceptación de materiales que comparen los resultados de
varios laboratorios.

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RANGO ACEPTABLE ENTRE 2

ENSAYO Y TIPO DE INDICE COEFICIENTE DE VARIACION
RESULTADOS (% DE
(% DEL PROMEDIO 1s%)
PROMEDIO d2s%)
Presicion un solo operador 6 16

Presicion un solo operador 16 43

10.2. Flujo Marshall, Los. criterios para juzgar la aceptabilidad de los resultados del ensayo e
flujo Marshall efectuado de acuerdo con este método de ensayo, se muestran a
continuación. Se considera como resultado de un ensayo, el promedio de los flujos de
3 especímenes. El elevado rango aceptable de 2 resultados obtenidos en diferentes
laboratorios, indica que este ensayo no se debe realizar para programas de aceptación
de materiales que comparen los resultados de varios laboratorios.

COEFICIENTE DE RANGO ACEPTABLE ENTRE 2

ENSAYO Y TIPO DE INDICE
VARIACION (% DEL RESULTADOS (% DE
PROMEDIO 1s%) PROMEDIO d2s%)
Presicion un solo operador 9 26

Presicion un solo operador 20 58

10.3. Las precisiones mencionadas en los numerales 9.1 y 9.2 se basan en los ensayos
sobre especímenes compactados con martillos de manejo mecánico y manual. Así mismo,
representan mezclas de gradación densa y diferentes contenidos de asfalto, elaboradas
con calizas y gravas, empleando el método pico para determinar la estabilidad del flujo.
Los datos utilizados provienen de los resultados de ensayos realizados entre 313 y 436
laboratorios, sobre probetas de 102 mm (4”) de diámetro, compactadas con 75 golpes
por cara y con un contenido de 3 a 5% de vacios con aire.
11. NORMAS DE REFERENCIA
ASTM D 6926
ASTMA D 6927
INVE - 748

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PESO UNITARIO Y VACIOS DE LOS AGREGADOS

1 ALCANCE

1.1 Este método cubre la determinación del Peso Unitario y de los vacíos en los
agregados fino, grueso y una mezcla de ambos.

Este método es usado frecuentemente para determinar los valores necesarios del Peso
Unitario; dato empleado en el diseño de mezclas de hormigón con cemento portland.

1.2 El Peso Unitario en determinado estado de compactación permite transformar peso

a volumen o viceversa.

1.3 Relacionado con el Peso Específico de la masa, permite conocer el grado de

compacidad volumétrica especificada, de acuerdo al tamaño máximo nominal del
agregado.

1.4 Luego, se determina el peso del agregado que llena la mezcla. Se obtiene el Peso
Unitario, dividiendo el peso del agregado entre la capacidad volumétrica.

2 EQUIPO

2.1 Balanza – Una balanza sensible y con lectura exacta a 0.1 % del peso de la muestra
para agregado fino y 0.5 % para agregado grueso.

2.2 Pisón - Una varilla metálica de 5/8” (16 mm)) de diámetro y aproximadamente 24”
(600 mm) de largo y determina en punta redondeada de tipo hemisférica y del mismo
diámetro de la varilla.

2.3 Recipiente de medida –recipiente cilíndrico metálico, impermeable, provisto de

agarraderas a máquina a fin de asegurar la exactitud de sus dimensiones. Debe ser lo
suficientemente rígido, para mantener su forma a pesar de los golpes que reciba.

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3 PREPARCION DE LA MUESTRA

3.1 El tamaño de la muestra de ensayo, será de un volumen aproximadamente igual al

doble de la capacidad volumétrica de la medida correspondiente.
La muestra de ensayo, será secada previamente hasta peso constante, preferentemente
en horno a una temperatura de 110 ± 5°C (230 ± 9°F).

4 PROCEDIMIENTO

ESO UNITARIO COMPACTADO POR APISIONADO

Este procedimiento es aplicable a agregados de tamaño máximo nominal igual o menor

a 11⁄2" (38 mm).

a) Se llena la medida en tres capas de espesores aproximadamente iguales, dejando

con la última capa un exceso de agregado por encima del borde superior del recipiente
de medida.
b) Nivelara la superficie con los dedos y compactar cada capa con 25 golpes del pisón
uniformemente distribuidos sobre la superficie.
c) Al apisonar la primera capa debe evitarse golpear el fondo y en las otras capas
debe compactarse solo con la fuerza necesaria para penetrar la última capa.
d) Se elimina el exceso de agregado; empleando una regla metálica o el pisón,
realizando un enrase sin presionar.
e) Se determina y registra el peso en Kg del agregado compactado que llena la
medida, aproximado el peso neto de la muestra a 0.1 % (0.5%)

NOTA: Cuando se determina el Peso Unitario del agregado grueso, se considera que las
pequeñas salientes de algunas partículas (en volumen) se compensan con los vacíos que
quedan por debajo del nivel superior del recipiente de medida, por lo tanto, no deben
rellenarse dichos vacíos agregando partículas menores.

PESO UNITARIO COMPACTADO POR PERCUSION O SACUDIDAS

Este procedimiento es aplicable a agregados de tamaño máximo nominal mayor a 11⁄2"

(38 mm). y que no exceda de 4” (100 mm).

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a) Se llena la medida en tres capas de espesores aproximadamente iguales, dejando

con la última capa un exceso de agregado por encima del borde superior del recipiente
de la medida.
b) Nivelara la superficie con los dedos, colocar la medida sobre una superficie firme,
tal como en piso de hormigón, levantarla en forma alternada por las asa opuestas a una
altura aproximada de 2” (50 mm) y dejarla caer de manera que reciba un golpe seco.
Compactar cada capa hasta completar 50 golpes (25 veces de cada asa).
c) Se elimina el exceso de agregado, empleando una regla metálica o el pisón,
realizando un enrase sin presionar.
d) Se determina y registra el peso del agregado compactado que llena la medida,
aproximando el peso neto de la muestra a 0.1 % (0.5 %).

PESO UNITARIO SUELTO

Este procedimiento es aplicable a agregados de tamaño máximo nominal menor o igual

a 4” (100 mm).

a) Llena la medida hasta rebalsar empleando una pala o cuchara, descargando la

muestra desde una altura que no exceda 2” (50 mm) sobre el borde superior de la
medida. La pala o cuchara se desplaza alrededor del borde distribuyendo uniformemente
el material.
b) Se determina el exceso de agregado, empleando una regla metálica o el pisón,
realizando un enrase sin presionar.
c) Se determina y se registra el peso del agregado compactado que llena la medida,
aproximado el peso neto de la muestra a 0.1 % (0.5 %).

CALIBRASION DEL RECIPIENTE DE MEDIDA

a) Llenar el recipiente de medida con agua a temperatura ambiente y cubrirla con

una placa de vidrio, de tal forma se eliminen las burbujas y el exceso de agua.
b) Determinar el peso neto de agua en el recipiente de medida, realizando la lectura
con una precisión de ± 0.1 %.

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c) Determinar la temperatura del agua y determinar su peso unitario de la tabla 2 –

P e interpolando si fuese necesario.
d) Calcular el factor para la mesura dividiendo el peso unitario del agua, entre el peso
requerido para llenar la medida.

Los resultados de cada Peso Unitario son aceptables cuando la diferencia entre dos
resultados obtenidos por un mismo operados en ensayos sobre muestras gemelas, sea
igual o inferior a 30 𝐾𝑔⁄𝑚3

Tabla 1 – Dimensiones de la mezcla

CAPACIDAD Diámetro Altura Espesor Espesor Tamaño

𝐏𝐢𝐞𝟑 Interior Interior Base Pared Máximo
Pulg pulg pulg pulg Del agregado
pulg
1/10 6.0 ±0.1 6.0 ±0.1 0.20 0.10 ½
1/3 8.0 ±0.1 11.5 ±0.1 0.20 0.10 1
½ 10.0 ±0.1 11.0 ±0.1 0.20 0.12 11⁄2"
1 14.0 ±0.1 11.2 ±0.1 0.20 0.12 4

Tabla 2 – Peso Unitario del agua

Temperatura °F Temperatura °C 𝒍𝒃⁄𝒇𝒕𝟑 𝑲𝒈⁄𝒎𝟑

60 15.6 62.366 999.01
65 18.3 62.336 998.54
70 21.1 62.301 997.97
(73.4) (23.0) (62.274) (997.54)
75 23.9 62.261 997.32
80 26.7 62.216 996.59
85 29.4 62.166 995.83

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5 CALCULOS

Se realizan los cálculos según las siguientes relaciones:

𝑃𝑤 𝑃
𝑉𝑚 = 𝑃𝑈 =
𝑃𝑈𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑉𝑚

𝑃𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎 ∗ 𝑃𝑈𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑃𝑈𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

% 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 =
𝑃𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎 ∗ 𝑃𝑈𝑎𝑔𝑢𝑎

Donde:
Vm = Volumen del recipiente de medida Calibrado 𝑚3
Pw = Peso requerido del agua, para llenar la medida, Kg
𝑃𝑈𝑎𝑔𝑢𝑎 = Peso unitario del agua 𝐾𝑔⁄𝑚3
𝑃𝑈𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 = Peso Unitario del agregado (compactado o suelto) 𝐾𝑔⁄𝑚3
P = Peso del agregado contenido en la medida (compactado o suelto) Kg
𝑃𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎 = Peso Específico de la mas (seco)

6 NORMAS DE CONSULTA
ASTM C29
NB 608

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GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO

1 ALCANCE

Este método e s t a b l e c e l o s procesos para la determinación de la Gravedad específica y absorción

del agregado grueso.

La gravedad específica puede ser expresada como la gravedad específica bukl (Gsb), la gravedad
especifica Saturada con superficie seca (GSS) y Ia gravedad específica aparente (Gsa).
LA gravedad específica saturada Gss, y la absorción se obtienen con agregados previamente remojados
en agua por 24 horas. Este método no puede ser usado con agregados livianos.

El procedimiento consiste en determinar la masa de una muestra de ensayo en las condiciones

secas y saturada superficialmente seca. Luego, se determina su volumen p o r diferencia entre las
masas al aire ambiente y sumergido en agua.

Conocidos la masa y el volumen se calculan las gravedades específicas y la absorción de

agua en función de los valores obtenidos para las diferentes condiciones.

2 EQUIPO

a) Una balanza - Sensible y con lectura exacta a 0.05 % del peso de la muestra ó 0.5 gramos
(cualquiera sea menor). La balanza equipada con un dispositivo apropiado p a r a s u s p e n d e r el
canastillo porta muestra y la muestra sumergidos en agua, desde el centro de la plataforma de pesaje
o platillo. Capacidad de 4 kg.

b) Canastillo porta muestra – una canasta de alambre de 3.35 mm ( No 6) o una malla fina, o
un cubo de aproximadamente igual anchura y peso, con una capacidad de 4 a 7 litros para agregado
de hasta 38 mm (11/2 in) de tamaño máximo nominal y un recipiente más grande será necesario
para probar un agregado de tamaño nominal mayor. EL canastillo será construido así para no atrapar
aire al momento de sumergirlo con la muestra.

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c) Tanque de agua - Un tanque impermeable en el cual el canastillo con la muestra puede ser
s u m e r g i d o , mientras está suspendido debajo de la balanza.

d) Tamices - Un tamiz de 4.75 mm (No 4) u otros tamaños si son requeridos, conforme a

la especificación ASTM E 11.

e) Horno – De tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme de

110 (± 5 0C (230 ± 9 0F).

3 MUESTRA DE ENSAYO

Sacar una muestra de agregado y mezclar cuidadosamente hasta reducir esta por cuarteo
hasta la cantidad aproximada requerida y ligeramente superior a valor en estado seco
indicado en la tabla siguiente.

Tabla 1. Masa Seca Mínimo de la Muestra de ensayo

Tamaño Máximo Nominal, Masa seca Mínimo de la Muestra

aberturas de
Cuadradas. Mm (pulg) Ensayo, Kg (lb)
12.5 (2) o menos 2 4.4)
19 (3/4) 3 (6.6)
25 (1) 4 (8.8)
38.1 (12) 5 (11)
50 (2) 8 (18)
63 (22) 12 (26)
75 (3) 18 (40)
90 (32) 25 (55)
100 (4) 40 (88)
112 (42) 50 (110)
125 (5) 75 (165)
150 (6) 125 (276)

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Rechazar todo material que pasa el tamiz 4.75 mm (n0 4) realizar un tamizado seco y lavar
cuidadosamente para remover el polvo u otra capa o impureza que cubra la superficie de
las partículas (para esta fracción emplear el método para agregado fino).

4 PROCEDIMIENTO

a) La muestra limpia se sacará hasta peso constante en horno con temperatura

uniforme de 110 ± 5 0C (23 ± 9 0F), dejar luego a temperatura ambiente de 1 a 3 horas
hasta que el agregado haya enfriado a una temperatura cómoda para poder manipularlo
(aproximadamente 50°C).

(a) Muestra para el ensayo (b) Masa de la muestra

(c) Masa de la muestra sumergida (d) Vaciado de muestra a canastillo

Figura Esquema determinación de la gravedad Especifica y Absorción del Agregado Grueso

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b) La muestra se sumergirá en agua a temperatura ambiente por 24 ± 4 horas.

Debemos hacer notar que existen agregados que no se saturan en 24 horas, en este caso,
se continua el control de absorción hasta que dos pesadas sucesivas difieran en menos
de 0.1% del menor peso determinado.

c) Cuando los valores de la absorción los pesos específicos van a ser usados en
proporcionar mezclas de hormigón en el cual los agregados estarán en su condición de
humedad natural, el requerimiento para un secado inicial a peso constante puede ser
eliminado, y si las superficies de las partículas en la muestra han sido mantenidas
permanentemente húmedas hasta el ensayo, la inmersión de 24 horas puede ser
eliminada.

d) Se extrae la muestra del agua y se secan superficialmente las partículas

haciéndolas rodar sobre un paño absorbente húmedo hasta que desaparezca la película
visible de agua adherida, evitando la evaporación del agua de los poros y manteniendo el
agregado secado superficialmente cubierto con un paño húmedo. Debe demorar el
mínimo tiempo possible.

e) Se determina la masa del agregado saturado superficialmente seco,

posteriormente se coloca la muestra en el canastillo porta muestra, se lo sumerge en
agua a 23 ± 1.7°C (73.4 ± 3°F), con una densidad de 997 ± 2Kg/m3. Tener cuidado de sacar
todo el aire atrapado, agitando el recipiente mientras se sumerge y luego se determina
la masa sumergido de la muestra menos la masa del agua desplazada.

f) Se saca la muestra hasta peso constante en horno con temperatura uniforme 110
± 5°C (230 ± 9° F). Luego se enfría la muestra dentro de un recipiente protegido para
evitar la absorción de humedad del aire, a temperatura ambiente, de 1 o 3 horas hasta
que el agregado haya enfriado a una temperatura cómoda para manipularlo
(aproximadamente 50° C), y determinar la masa.

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5 CALCULOS

Las gravedades específicas y la absorción se obtienen de acuerdo a las siguientes

relaciones:

𝐴
Gravedad especifica bulk = 𝐵−𝐶

𝐵
Gravedad especifica saturada = 𝐵−𝐶

𝐴
Gravedad especifica aparente = 𝐴−𝐶

𝐵−𝐴
% Absorción = ∗ 100
𝐴

Donde:

A= Masa al aire de la muestra de ensayo secada al horno, g

B = Masa al aire de la muestra de ensayo saturado – superficie – seca
C = Masa en agua de la muestra de ensayo saturada

El promedio de valores de gravedad específica, cuando la muestra es ensayada en

tamaños de fracciones separadas el valor promedio para la gravedad especifica bulk,
gravedad especifica saturada y la gravedad especifica aparente, pueden ser calculados
como el peso promedio de los valores calculados, usando la siguiente ecuación:

1
𝐺=
𝑃1 𝑃2 𝑃𝑛
+ +⋯
100 𝐺1 100𝐺2 100𝐺 𝑛

Donde:

G = Promedio de la gravedad especifica.

G1, G2,…Gn = Valores de la gravedad específica para cada tamaño de fracción.
P1,P2,…Pn = Porcentaje en peso de cada tamaño de fracción presente en la muestra original.

6 NORMA DE CONSULTA

ASTM C127

AASHTO T85

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GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSSORCION DEL AGREGADO FINO

1.- ALCANCE

Este método establece los procesos para la determinación de la gravedad específico y

absorción del agregado grueso.

La gravedad espnecífico puede ser expresado como la gravedad específica bukl (Gsb), la
gravedad específica saturada con superficie seca (Gss) y la gravedad especifica aparente
(Gsa)

La gravedad específica saturada Gss, y la absorción se obtienen con agregados

previamente remojados en agua por 24 horas. Este método no puede ser usado con
agregados livianos.

El procedimiento consiste en determinar la masa de la muestra de ensayo en las

condiciones secas. Luego, se determina su volumen como la masa del agua desplazada
por el agregado sumergido en un matraz aforado. Conocidos estos valores se determina
las gravedades específicas.

2.- EQUIPO

a) BALANZA. - Una balanza con una capacidad de 4 kg o más, sensible mínimamente a

0.1 gramos.

b) FRASCO GRADUADO. - Un frasco u otro recipiente apropiado en el cual la muestra de

agregado fino a ensayar pueda ser fácilmente introducida en el cual, el volumen
contenido pueda ser verificada dentro de ± 𝑐𝑚3 . El volumen del recipiente llenado hasta
la marca será al menos del 50% mayor que el espacio requerido para acomodar la
muestra de ensayo. Un frasco volumétrico de 500 𝑐𝑚3 de capacidad es satisfactorio.

c) MOLDE TRONO – CONICO. - Un molde de metal en la forma de tronco de cono con

dimensiones como siguen: 40 ± 3mm de diámetro interior en la parte de arriba, 90±
3mm de diámetro interior en el fondo, y 75 ± 3mm de altura, con el metal de un espesor
mínimo de 0.8mm.

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d) PISON. - Un pisón de metal con peso de 340±15 gramos y con la cara de apisonamiento
planta y circular de 25±mm de diámetro.

e) TAMICES. - Un tamiz de 4.75 mm (N 4) u otros tamaños si son requeridos conforme a

la especificación ASTM E11.

f) HORNO. - Un horno de tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura

uniforme de 110±5℃ (230±9℃)

3.- MUESTRA DE ENSAYO

Si la muestra de laboratorio contiene un porcentaje de material retenido en el tamiz de

4.75 mm (N°4), se prepara por el tamiz de 4.75mm(N°4) en dos fracciones y se
determinan las propiedades por separado para cada fracción. En este caso los resultados
se expresan como el promedio ponderado de los pesos específicos de la masa y aparente
y de la absorción de agua correspondiente a ambas fracciones.

(a) Equipo de ensayo (b) Muestra mas agua y picnómetro

Figura Esquema para la determinación de la Gravedad Especifica del agregado Fino

Sacar una muestra humeda del agregado y mezclar cuidadosamente hasta reducir esta
por cuarteo hasta la cantidad aproximadamente el doble de la capacidad requerida.

FELIX MOLLO CAYO

 MEZCLA ASFALTICA

Obtener aproximadamente 1kg de agregado fino. Secar la muestra en un recipiente

apropiado hasta constante a una temperatura de 110±5℃ (230±9℃).

Dejarla enfriar hasta una temperatura cómoda para manipular, mojar con agua, por
inmersión o por adiciona de al menos 6% de humedad al agregado fino, y mantener por
14±4 horas.

Decantar el exceso de agua con cuidado para evitar perdida de finos, extender la muestra
de una superficie plana no absorbente a una suave corriente de aire caliente, y mover
frecuentemente para asegurar un secado homogéneo. Si se desea puede ser empleado
un ventilador para ayudar a obtener la condición saturada – superficie – seca.

Continuar el secado con agitado o mezclado constante; ensayar a intervalos frecuentes

hasta que el ensayo indique q la muestra a alcanzad la condición superficie – seca. Si la
primera prueba de ensayo de humedad superficial indica que la humedad no está
presenten en la superficie, está a sido secada más allá de la condición saturada superficie
– seca.

En este caso mezclar completamente unos pocos milímetros de agua con el agregado
fino y mantener la muestra en un recipiente cubierto de minutos; continuar luego con el
proceso de secado y ensayar a intervalos regulares.

4.- ENSAYO DE CONO PARA DETERMINAR LA HUMEDAD SUPERFICIAL

Sujetar finamente el molde sobre una superficie lisa no absorbente con el diámetro
mayor hacia abajo. Colocar una porción suelta de agregado fino parcialmente seca en el
molde rellenándolo hasta rebasar, amontonar material adicional sobre la parte superior
del molde, manteniéndolo con los dedos de la mano que sostiene el molde.

Apisonar el agregado dentro del molde con 25 caídas ligeras del pisón. Cada caída
empezaría como 5mm sobre la superficie del agregado fino. Permite al pisón caer
libremente bajo la atracción de la gravedad en cada caída. Ajustar la altura inicial a la
nueva elevación de la superficie después de cada caída y distribuir las caídas sobre toda
la superficie.

FELIX MOLLO CAYO

 MEZCLA ASFALTICA

Remover la arena suelta de la base y levantar el molde verticalmente. Si el agregado aun

conserva humedad superficial, la muestra retendrá la forma del molde. Cuando el
agregado fino se asienta levemente indica que alcanzado la condición superficie – seca.

Ocasionalmente un agregado fino angular o material con alta porción de finos puede no
asentarse en el ensayo de cono habiendo alcanzado la condición superficie – seca. Este
puede evidenciarse observando si los finos son trasladados por el aire al soltar un puñado
de arena (del ensayo de cono) desde una altura de 1 a 15cm sobre la superficie.

Para estos materiales la condición saturada – superficie – seca seria considerada como el
punto en que un parte del agregado fino se asienta removiendo el molde.

Inmediatamente alcanzada la condición saturada – superficie – seca se prepara para cada

ensayo la cantidad de arena requerida.

5.- PROCEDIMIENTO

a) llenar parcialmente el picnómetro con agua. Introducir inmediatamente en el

picnómetro aproximadamente 500 gramos de agregado fino saturado – superficie – seca,
luego llenar con agua adicional hasta aproximadamente el 90% de la capacidad. Hacer
rodar, invertir y agitar el picnómetro para eliminar todas las burbujas del aire.

b) ajustar la temperatura a 23±1.7 ℃ (73.4±3 ℉) y llevar el nivel del agua en el

picnómetro a su capacidad calibrada. Determinar el peso total del picnómetro, muestra
y agua. Registrar estos datos y todos los otros pesos aproximado a 0.1 gramos.

c) quitar el agregado fino del picnómetro, evitando perdidas del material y secar hasta
peso constante a una temperatura a 110±5 ℃ (230±9 ℉) dejar enfriar al aire a
temperatura ambiente de 1 a 2 horas y pesar aproximado a 0.1 gramos.

FELIX MOLLO CAYO

 MEZCLA ASFALTICA

6.- CALCULOS

Los cálculos se realizarán de acuerdo a las siguientes relaciones:

𝐴
Gravedad especifica bulk =
𝐵+𝐷−𝐶

𝐷
Gravedad especifica saturada =
𝐵+𝐷−𝐶

𝐴
Gravedad especifica aparente =
𝐵+𝐴−𝐶

𝐷−𝐴
Absorcion = ∗ 100
𝐴

Donde
A= masa seca del aire, g
B= Masa del picnómetro lleno con agua, g
C= Masa del picnómetro con la muestra y agua hasta la masa de calibración, g
D= Masa del aire de la muestra saturada – superficie – seca g

7.- NORMAS DE CONSULTA

ASTM C128

AASHTO T84

FELIX MOLLO CAYO

 MEZCLA ASFALTICA

RESISTENCIA A LA DEGRADACION DEL AGREGADO GRUESO, POR

ABRACION E IMPACTO

EN LA MAQUINA DE LOS ANGELES

1. ALCANCE

Este método cubre el procedimiento para ensayar agregado grueso de tamaños menores
a 1 ½ (38 mm) para determinar la resistencia a la degradación usando la máquina de
ensayo de Los Ángeles.

El ensayo de Los Ángeles es una medida de la degradación de los agregados minerales de

granulometría normal, resultante de una combinación de acciones que incluyen la
abrasión o desgaste, impacto y trituración en un tambor rotatorio de acero que contiene
un número específico de esferas de acero, el número de esferas depende de la
granulometría de la muestra de ensayo.

La pérdida del material o desgaste, se expresa como el porcentaje de pérdida del peso de
la muestra respecto del peso inicial. Este ensayo nos da una indicación de la resistencia
estructural del agregado, o sea, su dureza y tenacidad.

2. EQUIPO
a) Máquina de Los Ángeles – Equipo completo consistente en un tambor hueco de
acero, cerrado en sus extremos, con un diámetro interior de 28 ± 0.2 (508 ± 5 mm). El
tambor tiene una puerta lateral removible, por donde se introducen la muestra y las
esferas. Debe estar montado en forma adecuada y acoplada a un motor de 1 HP, en forma
tal que el número de revoluciones del tambor sea de 30 a 33 r.p.m.

b) Tamices – De mall cuadrada, de acuerdo a la especificación ASTM E11

c) Balanza – Una balanza precisa dentro de .1 % de la carga de ensayo.

FELIX MOLLO CAYO

 MEZCLA ASFALTICA

d) Carga – La carga consistirá de esferas de acero con un diámetro promedio de 1

27/32 (46.8 mm) y pesando cada una de 390 a 445 g.

e) Horno – De tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme de

110 ±5°C (230±9 °F).
3. PREPARACION DE MUESTRAS
a) La muestra será seleccionada y reducida por cuarteo, lavada y secada hasta peso
constante en horno a una temperatura uniforme de 110 ±5°C (230±9°F).

Tabla 1 – A Gradación y Peso de la Muestra

Tamaño del Tamiz mm Graduación y peso de la muestra
(pulg)
Pasa Retenido A B C D E F G
75 (3) 63 (2 ½) 2500
± 50
63 (2 ½) 50 (2) 2500
± 50
50 (2) 38.1 (1 ½) 5000 5000
± 50 ± 50
38.1 (1 ½) 25.0 (1) 1250±25 5000 5000
± 25 ± 25
25.0 (1) 19 (3/4) 1250±25 5000
± 25
19 (3/4) 12.5 (1/2) 1250±10 1250±10
12.5 (1/2) 9.5 (3/8) 1250±10 1250±10
9.5 (3/8) 6.3 (1/4) 1250±10
6.3 (1/4) 4.75 (N °4) 1250±10
4.75 (N °4) 2.36 (N °8) 5000
± 25
TOTAL, gramos 5000± 10 5000± 10 5000±10 5000 10000± 10000 10000
± 10 100 ± 75 ± 50
Numero de esferas 12 11 8 6 12 12 12
N° revoluciones (30.33r.p.m) 500 500 500 500 1000 1000 1000
Peso de la carga 5000± 25 4584± 25 3330± 25 2500 5000 5000 5000
± 25 ± 25 ± 25 ± 25

FELIX MOLLO CAYO

 MEZCLA ASFALTICA

b) Separarla en fracciones individuales y recombinarlas de acuerdo a la gradación

indicada en la Tabla 1-A. El peso de la muestra será registrado, aproximado a 1 g.
c) Elegir el grado de ensayo que coincide aproximadamente con la granulometría
original de la muestra, lo que significa ensayar la mayor proporción posible del agregado
original. Para ello se considera la granulometría, expresada en porcentajes retenidos
parciales en los tamices; se calcula la sumatoria de porcentajes parciales retenidos para
cada grado de A hasta G y se elige el grado correspondiente a la mayor sumatoria.

4. PROCEDIMIENTO
a) Colocar en la máquina de Los Ángeles todo el material y la carga abrasiva.
b) Completado el ciclo, descargar el material, tamizar en el tamiz de 1.70 mm (N° 12)
y luego lavar el material retenido en dicho tamiz.
c) Secar hasta peso constante en horno a una temperatura de 110 ±5°C (230±9 °F),
dejar enfriar a temperatura ambiente y registrar el peso seco. Aproximado a 1 g.

(a) Muestra parael ensayo (b) Carga para el ensayo

(c) equipo maquina de los ángeles (d) agregado y carga dentro del tambor

FELIX MOLLO CAYO

 MEZCLA ASFALTICA

5. CALCULOS

xpresar el desgaste, de acuerdo a la siguiente expresión:

𝑷𝒊 − 𝑷𝒇
𝑷𝑨 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒊

Donde:

𝑷𝑨 = Porcentaje de pérdida de peso de la muestra, %

𝑷𝒊 = Peso inicial, de la muestra de ensayo, g
𝑷𝒇 =Peso final, retenido en el tamiz de 1.7 mm (N°12), g

6. NORMAS DE CONSULTA

ASTM C 131

FELIX MOLLO CAYO

 MEZCLA ASFALTICA

VALORES DE EQUIVALENTE ARENA AGREGADO FINO

1. ALCANCE

Este método sirve como un ensayo rápido de relación en campo. El propósito, es indicar
bajo condiciones normales, las propiedades relativas de arcilla o finos plásticos y polvo
en suelos granulares y agregados finos que pasan el tamiz 4,75 mm (N° 4).

El término “Equivalente Arena” expresa el concepto, de que, el material más granulares

una mezcla de partículas gruesas y arena que son deseables y de arcilla o finos plásticos
y/o polvo que son indeseables.

2. REACTIVO

Se prepara una solución base, disolviendo 240 g de cloruro de calcio anhidro, grado
térmico 1 litro de agua destilada.

Se agrega 1085 g de glicerina farmacéutica y 25 g de formaldehido mezclando bien y

disolviendo a 2 litros con agua destilada.

Se tomarán 22,5 cc de esta solución base y se diluyen a 1 litro de agua destilada. Esta es
la solución de ensayo.

3. PREPARACION DE LA MUESTRA DE ENSAYO

La muestra original debe ser de un tamaño igual o mayor a 2000 g de arena. Se pasa la
muestra original (en estado húmedo) por el tamiz de 4,75 mm (N° 4) disgregando con la
mano, los terrones arcillosos y se reduce por cuarteo hasta logar material suficiente para
obtener cuatro medidas. La medida o tamaño de la muestra de ensayo es de 85 ± 5 cm.

Se seca hasta peso constante a una temperatura de 110 ± 5°C (230 ± 9°F), dejar enfriar.

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4. PROCEDIMIENTO
a) Se dispone adecuadamente del equipo de ensayo.
b) Sifonear la solución de ensayo en una probeta hasta el nivel 4 ± 0,1 pulg (102 ±
3mm).
c) Preparar una muestra e introducir la muestra de ensayo en la probeta mediante
un embudo, golpear suavemente el fondo de la probeta en la palma de la mano, este
movimiento facilita la salida de burbujas de aire atrapadas entre la solución y la muestra.
d) Dejar en reposo durante 10 ± 1 minutos.
e) Colocar el tapón y agitar horizontalmente en forma manual o mecánicamente
por 90 ciclos por 30 segundos; desplazar el cilindro una distancia de 23 ± 3 cm. Un ciclo
es definido como una acción completa de ida y vuelta.
f) Destapar la probeta y lavar las paredes interiores, luego introducir el agitador
hasta el fondo para remover el material y retirar regulando el flujo hasta llegar al nivel
15 ± 0,1 pulg (380 ± 3 mm).

g) Dejar sedimentar durante 20 minutos ± 15 segundos.

h) Registrar el nivel superior de la arcilla (NF), aproximado a 1 mm.
i) Si no se aprecia una línea clara de determinación al final de los 20 minutos del
periodo de sedimentación, dejar que la muestra permanezca inalterada hasta que la
lectura del nivel de arcilla pueda ser hecha, registrar entonces el nivel Nt y el tiempo
transcurrido. Si el tiempo total de sedimentación excede los 30 minutos, el ensayo
deberá ser ejecutado de nuevo.

j) Introducir el pistón suavemente hasta que quede apoyado en la arena y registrar

el nivel superior de la arena (Na), aproximadamente a 1 mm. La lectura se la realizara
en el platillo superior y posteriormente se le resta 10 pulgadas.

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Figura Equipo para el ensayo

Equipo para el ensayo de equivalente arena

Figura Esquema para la determinación del equivalente de arena
(Gentileza Lab. Asfaltos Ingeniería Civil – FNI-UTO)

5. CALCULOS

Calcular el equivalente de arena, con la siguiente relación, si el resultado, no es un

número entero, redondear al entero superior.

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𝑁𝑎
𝐸𝐴 = ∗ 100
𝑁𝑓

Se recomienda el equivalente de arena (EA), de cada muestra como el promedio

aritmético de los resultados de dos ensayos gemelos.

6. NORMAS DE CONSULTA
ASTM D2419

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PORCENTAJE DE PATICULAS PLANAS Y ALARGADAS

1 INTRODUCCION

Este método cubre la determinación del contenido de partículas planas y alargadas en los
agregados gruesos, las cuales se limitan a un máximo del 15%.

El procedimiento se basa en considerar como planas y alargadas las partículas cuya

longitud exceda, en tres veces su espesor ya cuando sea necesario por irregularidades de
este, se tomará el promedio de tres mediciones.

2 EQUIPO
a) Balanza – Una Balanza precisa a 0.1 % del peso de la muestra de ensayo
b) Tamices – De acuerdo a la Especificación ASTM E 11
c) Pie de rey
d) Recipientes -Recipientes de forma y tamaño que permitan espaciar la muestra
sobre el fondo en una capa delgada.
e) Horno – De tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme de
110 ± 5°C (230±9°F)

3 PREÁRACION DE LA MUESTRA

La muestra se obtiene por cuarteo y deben manejarse de manera que se evite la rotura
de las partículas.

En material a ensayar debe ser previamente lavado o puede usarcé el material

proveniente del ensayo de determinación del análisis granulométrico.

La muestra es secada hasta peso constante en horno a una temperatura de 110 ±5°C
(230±9°F)

Las muestras de agregado grueso serán separadas en diferentes fracciones indicadas en

la Tabla. En caso de mezclas de agregado grueso y fino, el material será separado por el
tamiz 4.75 mm (N° 4).

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Tabla 1 Preparacion de la muestra

Tamices

Pasa Retenido Peso de las fracciones, Kg

75 (3) 63(2 1/2) 7.0

63(2 1/2) 50 (2) 6.0

50 (2) 38.1(1 1/2) 5.0

38.1(1 1/2) 250 (1) 4.0

25.0 (1) 19 (3/4) 1.0

19 (3/4) 12.5(1/2) 0.7

12.5 (1/2) 9.5 (3/8) 0.3

9.5 (3/8) 7.75 (N°4) 0.25

Se ensayarán las fracciones de la grava siempre que el porcentaje retenido parcial, sea igual
o mayor que 5%. En caso contrario la fracción no se ensayará, lo que debe considerarse en el
calculo de resultados.

4 PROCEDIMIENTO
a) Pesar la muestra (fracción por tamiz) de ensayo seco y se registra el peso inicial Pi
y esparcirla identificando la fracción a la que corresponde.

b) Para realizar la medición, extender el contenido de un recipiente, sobre una

superficie limpia y por simple inspección seleccionar en un extremo las partículas planas
y alargadas que no ofrezcan dudas de su forma y de manera similar, separar las partículas
que no presentan forma plana y alargada.

c) Medir con el pie de rey, las partículas que no fueron seleccionadas visualmente
como planas y alargadas, finalizada la labor, pesar el total de las partículas seleccionadas

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d) Repetir el proceso, con todos los recipientes donde se tengan fracciones de

materia pesado.

(a)Equipo para el ensayo (b) Realizacion del ensayo

5 CALCULOS

Expresar el porcentaje de partículas y alargadas. De acuerdo a la siguiente expresión:

𝑃𝑓
𝑃𝑛 = ∗ 𝑃𝑟𝑝
𝑃𝑖

𝑃𝑝𝑎 = 𝑃1 + 𝑃2 + ⋯ + 𝑃𝑛

Donde:

Pn=Porcentaje de partículas planas y alargadas, por tamiz seleccionado, %

Pi=Peso inicial, de la muestra de ensayo o fracción de muestra retenida en un tamiz indicado, gramos

Pf= Peso de las partículas seleccionadas como planas y alargadas, gramos

Prp=Porcentaje retenido parcial, correspondiente a la fracción según el análisis granulométrico %

Ppa=Porcentaje ponderado de partículas de peso de cada fracción de la grava (P1,P2….yPn),%

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 MEZCLA ASFALTICA

Si en el análisis de una grava, hay fracciones no ensayadas, se considera que tiene una
perdida igual a la perdida promedio entre las fracciones superior e inferior. Si se trata de
una fracción extrema (fracciones 1 y n) se considera que tiene una perdida igual a la de
la fracción mas próxima

6 NORMA DE CONSULTA
ASTM D4791

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CARAS PRODUCIDAS POR FRACTURAS

1 INTRODUCCION

Este método cubre la determinación del porcentaje de agregados que presentan una o
mas caras producidas por fracturas (chancado, machaqueo).

2 EQUIPO

a) Balanza – Una balanza precisa a 0.1 % del peso de la muestra de ensayo.

b) Tamices – De acuerdo a las especificaciones ASTM E 11
c) Recipientes – Recipientes de forma y tamaño que permitan espaciar la muestra
sobre el fondo de una capa delgada.
d) Horno – De tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme de
110 ± 5 °C (230±9F).

3 PREPARACION DE MUESTRAS

Las muestras se obtienen por cuarte y deben de manejarse de manera que se evite la
rotura de las partículas.

El material a ensayar debe ser previamente lavado o puede usarse el material

previamente del ensayo de determinación de análisis granulométrico.

La muestra es secada a peso constante en horno a una temperatura de 110 ± 5 °C

(230±9°F). las muestras de agregado grueso serán separadas en diferentes fracciones
indicadas en la siguiente tabla. En caso de mezclas de agregados grueso y fino, el material
será separado por el tamiz 4.75 mm (N°4).

4 PROCEDIMIENTO

e) Un agregado con la superficie cortada debe tener fracturas nuevas, o sea,

fracturas producidas por la chancadora en un 25 % o más del área de su superficie para
ser clasificado como agregado con caras fracturadas.

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 MEZCLA ASFALTICA

f) Pesar la muestra (fracción por tamiz) de ensayo seca, registrar el peso inicial Pi y
esparcir dicha muestra en recipientes, identificando la fracción a la que corresponde.
g) Para realizar la medición extender el contenido de un recipiente sobre una
superficie limpia y por simple inspección seleccionar en un extremo las partículas son
caras fracturadas que no ofrezcan dudas de su apariencia, en otro sector agrupar las
partículas que no presenten caras fracturadas y seleccionar con caras fracturadas y
seleccionar o grupos anteriormente seleccionados.

h) El sector de partículas con caras dudosas tendrá los agregados de difícil

identificación a primera vista. Una vez separadas las partículas aumentarlas a los sectores
o grupos anteriormente seleccionados.

i) Repetir el proceso, con todos los recipientes donde se tengan fracciones pesadas
de material.
j) Finalizar la labor pesar el total de las partículas seleccionadas y para cada grupo,
registrar el dato en la planilla correspondiente.

Figura Caras no fracturadas y caras fracturadas

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 MEZCLA ASFALTICA

5 CALCULOS

Expresar el porcentaje de partículas planas y alargadas de acuerdo a la siguiente

expresión:

𝑃𝑓
𝑃𝑛 = ∗𝑃
𝑃𝑖 𝑟𝑝

𝑃𝑃𝐴 = 𝑃1 + 𝑃2 + ⋯ + 𝑃𝑛

Donde:

𝑃𝑛 = Porcentaje de partículas planas y alargadas, por tamiz seleccionado, %

𝑃𝑖 = Peso inicial, de la muestra de ensayo o fracción de muestra retenida en un

tamiz indicado, gramos

𝑃𝑓 = Peso de las partículas seleccionadas como planas y alargadas, gramos

𝑃𝑟𝑝 = Porcentaje retenido parcial, correspondiente a la fracción según el análisis

granulométrico, %

Si en el análisis de una grava, hay fracciones no ensayadas, se considera que tienen una
perdida igual a la perdida promedio entre las fracciones superiores e inferior. Si se trata
de una fracción extrema (fracciones 1 y n) se considerará que tiene una perdida igual a la
de la fracción más próxima.

6 NORMA DE CONSULTA

ASTM D 5821

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