Facultad Ingenieria Mecánica Eléctrica Y Electromecánica

UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE
SAN
FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA
FACULTAD INGENIERIA MECÁNICA
ELÉCTRICA Y ELECTROMECÁNICA
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
(ELT 495)
NOMBRE DEL DOCENTE: ING. PALACIOS MARQUEZ GERMAN.

UNIVERSITARIO: ISNADO ISNADO LUIS FERNANDO.
CARRERA: Ingeniería Mecánica.
SUCRE-BOLIVIA
1/2023
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
¿QUÉ SON LOS PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN?
En los procesos industriales, no basta con tener equipos automatizados y equipos industriales
para desarrollar operaciones óptimas, también es indispensable los protocolos de comunicación,
ya que son ellos quienes permiten el intercambio de datos e información entre el equipo y el
usuario.
Un protocolo de comunicación industrial es un conjunto de normas que le permiten a dos
identidades que se encuentren en un mismo sistema establecer una comunicación, con el objetivo
de pasar información a través de diversas variables.
¿CUÁNTOS PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN EXISTEN?
Actualmente existe una amplia gama de opciones, sin embargo, destacan algunos protocolos de
comunicación de redes industriales por sus beneficios.
 PROFINET
Este es uno de los protocolos más

utilizados en la industria actual porque
está basado en el estándar ethernet, tan
utilizado en la automatización. Es además
un protocolo flexible que hace posible
personalizar dispositivos y programas,
destaca además por su alta precisión y
calidad en la comunicación.
 INDUSTRIAL ETHERNET
El protocolo ideal para los ambientes industriales hostiles. Se trata de un sistema capaz de
ofrecer velocidad, prueba de fallos y adaptabilidad. El ethernet industrial hace posible
establecer un networking entre dispositivos en tiempo real y de manera funcional.
 PROFIBUS
Este es un protocolo de estándar abierto.

Destaca por sus altas velocidades de
transmisión de datos y su durabilidad en
ambientes hostiles, incluyendo riesgo de
explosión. Este protocolo cuenta con más de
30 años en el sector industrial y continúa
adaptándose a la evolución manufacturera.
 AS-i
Este es un bus de comunicación conocido por su

robustez y flexibilidad. Fue desarrollado
especialmente para los niveles más bajos en los
procesos de control. Trabaja mediante el estándar
IEC 62026-2, por lo que es sencilla su conexión a
diversos controladores.
Como estos, existen otros protocolos de comunicación industrial que han sido desarrollados
para dar respuesta a las exigencias más detalladas. Vale la pena explorar los múltiples sistemas
disponibles en el mercado y considerar sus ventajas particulares para cada proyecto de
producción.
¿CUÁLES SON LAS EMPRESAS MÁS CONOCIDAS QUE CREARON LOS
PROTOCOLOS?
La pirámide de automatización CIM por sus siglas en ingles es: “Computer Integrated
Manufacturing”, que traduce fabricación integrada por computador. La pirámide nace por la
necesidad de integrar los procesos de producción (diseño, ingeniería y fabricación) con los
demás sistemas de gestión de una empresa.
AS-i interface (AS-i)

En los años 90 con el crecimiento de los sistemas de automatización en las industrias,
aumentaba consigo su complejidad y por ende el costo de cableado, un consorcio de 11
empresas entre estas Siemens AG, crearon el protocolo AS-i reemplazando así al sistema de
mazo de cables simplificando el costo y la complejidad en la instalación de cableado. En 1992 se
crea la AS-International Association con el fin de difundir, brindar soporte técnico y normalizar
AS-i [4].
DeviceNet
Desarrollado por Rockwell automation en el año de 1994, es un bus de campo económico el cual
permite reducir el costo del cableado de componentes y mejora sus funciones de diagnóstico está
orientado a los niveles medio-bajo de la automatización, está basado en el sistema CAN
desarrollado por Bosch en 1986, DeviceNet permite 3 modelos de conexión los cuales son
maestro/esclavo, entre pares y productor/consumidor.
En 1995 se crea la OVDA (Open Devicenet Vendor Association) que es una fundación sin ánimo
de lucro la cual tiene como finalidad la difusión y normalización de DeviceNEt, actualmente más
de 300 empresas son miembros de esta organización. Este protocolo maneja dos tipos
principales de mensajes que son cíclico y explicito, en el primero se transporta información
sobre los sensores y actuadores y están relacionados con el control la cual es intercambiada
periódicamente entre el dispositivo y el controlador. En el segundo se transportan datos
relacionados con el diagnóstico y configuración del dispositivo.
HART (Highway Addressable Remote Transducer)

Creado a finales de los 80, HART usa el estándar Bell 202 modulación por cambios de
frecuencia y es uno de los estándares líderes en la industrial de comunicación con dispositivos
de campo. Su señal usa 2 frecuencias 1200 y 2200HZ que representan los Bits 1 y 0
respectivamente, estas frecuencias se superponen a la señal de corriente analógica de 4-20 mA
de esta manera se transportan señales análogas y digitales.
WirelssHART es la red inalámbrica de HART es de fácil implementación, con una puesta en
marcha rápida y ahorro en el costo de cableados, es una buena opción para industrias bastante
densas y de condiciones cambiantes. Trabaja en la banda de frecuencia 2.4GHz la cual no
requiere licencia y permite la actualización a bajo costo de equipos de campo ya existentes.
PROFIBUS
En el año de 1987 un grupo de empresas alemanas desarrollan un proyecto con el fin crear un
medio que permitiera la interacción entre de equipos de varios fabricantes de este modo nace
Profibus, en 1990 se da la posibilidad para que usuarios o empresas hagan parte de este
consorcio. Profibus ofrece soluciones para aplicaciones discretas y procesos de automatización.
En la Figura 14 y 15 podemos observar la interacción entre Profibus DA y DP y un ejemplo de
una red de comunicación Profibus.
Foundation Fieldbus
Es una organización formada a finales del año 1994 cuando The Interoperable Systems Project
(ISP) y WorldFIP North América se fusionan, Foundation Fieldbus es un protocolo de
comunicación de datos digitales el cual reemplaza la transmisión análoga de 4-20 mA y presenta
dos versiones la cuales son:
H1: el cual está dirigido a la conexión entre equipos de campo y puede transportar grandes
cantidades de información a velocidades de 31.5Kbit/S. trabaja en el mismo nivel que Profibus
DA.
HSE (High Speed Ethernet): conecta sistemas de alta velocidad como sistemas HOST,
servidores de datos, dispositivos que utilicen cableado de Ethernet estándar, etc. Trabaja
velocidades de 100Mbit/s.
ControlNet
Es una red de alta velocidad que trabaja en tiempo real, se dio a conocer en el año de 1995 por
Allen-Bradley es adecuada para aplicaciones discretas y de control, tiene la ventaja con
respecto a otras redes de permitir un solo maestro en una red. ControlNEt usa el modelo
Productor/consumidor lo que mejora el aprovechamiento de la red.
ControlNet puede trasmitir hasta 510 bytes de información a una velocidad de 5Mbit/s con un
alcance aproximado de 1Km, permite la conexión de un máximo de 99 nodos y puede ser
trasmitido a través de fibra óptica o un cable coaxial.
ETHERNET
Nace en los años setenta en Xerox Parc una compañía dedicada a la investigación y desarrollo,
años más tarde gracias a ISO, Ethernet se convertiría en un estándar internacional. Actualmente
el protocolo Ethernet es el más usado en los niveles superiores de la pirámide de automatización
ya que ofrece altas velocidades de trasmisión de datos, es de fácil instalación y mantenimiento y
a un bajo costo. Ethernet ha sido adoptado por otros protocolos como Profibus, Modbus etc. e
incluido en los niveles bajos de la pirámide CIM.
Ethernet maneja velocidades de 10/100/1000 Mbit/s y puede ser trasmitido por medios
eléctricos, ópticos o inalámbricos con alcances máximos de hasta 1.5Km y 4,3Km, soporta hasta
1024 terminales y admite varios tipos de topología como árbol, estrella, etc.
TIPOS DE PLC, MARCAS, FABRICANTES.
En el entorno de la automatización, más empresas están fabricando y trabajando en el sistema

de control utilizando PLC y SCADA. La marca de PLC se utiliza para fines de control industrial
y comercial. Y también los proyectos educativos adicionales se están desarrollando utilizando el
PLC.
 Marcas de PLC.
1. PLC AB (Allen Bradley)
2. PLC Siemens
3. PLC ABB (Asea Brown Boveri)
4. PLC Omron
5. PLC Mitsubishi
6. PLC Schneider
7. PLC Delta
8. PLC Hitachi
9. PLC de GE (General Electric)
10. PLC Honeywell
11. PLC de Bosch
12. PLC Festo
13. PLC XINJE
14. PLC FATEK
15. PLC SETEX
16. PLC Keyence
17. PLC Beckhoff
18. PLC Unitronics
19. PLC Eaton
20. PLC Wago
 Tipos de PLC,
Los principales tipos de autómatas son PLC compacto y PLC modular. Estas características
dependen mucho de los modelos y la capacidad de almacenamiento y expansión disponibles de
cada equipo.
1. PLC Compacto
o Construcción monolítica
o Monoprocesador
o Conexión de bus de campo
2. PLC Modular
o Construcción modular (plano posterior)
o Sistema de uno o multiprocesador
o Bus de campo y conexión LAN
3. Soft-PLC
o Productos de automatización basados en Windows NT o CE
o Uso directo de CPU o coprocesadores
 Fabricantes o distribuidores de Autómatas programables (PLCs).
1) B&B Industrial Automation.
2) Bitmakers S.L.
3) Kimatec, Sistemas Industriales de Precisión, S.L.
4) Larraioz Electrónica Industrial, S.L.
5) Mnova.
6) Omron Electronics Iberia, S.A.U.
7) RS Components.
8) Schneider Electric España, S.A.U.
9) Siemens, S.A. Smart insfrastucture.
10) Festo Automation, S.A.U.
11) Honeywell, S.L.
12) CT Automatismos y Procesos, S.L.
13) AN Consult España, S.L.
14) Ukai, S.A.
¿CÓMO SE CLASIFICAN LOS PLC’S?
Una amplia gama de productos PLC tiene diferentes especificaciones y rendimiento. Para el
PLC, la clasificación generalmente se basa en la diferencia en la estructura, las funciones y el
número de E / S. De acuerdo con la estructura de PLC, se puede dividir en dos tipos: tipo
integral y tipo modular.
(1) PLC integral

El PLC de tipo integral integra la
fuente de alimentación, la CPU y las
interfaces de E / S en un solo chasis,
como se muestra en la figura. Con
una estructura compacta, tamaño
pequeño, características de bajo
precio. Los pequeños PLC
generalmente usan esta estructura
monolítica. El PLC integral consta de
una unidad básica (también llamada
host) con diferentes puntos de E / S y una unidad de expansión. La unidad básica tiene una CPU,
una interfaz de E / S, un puerto de expansión conectado a la unidad de expansión de E / S y un
programador o EPROM. La interfaz a la que está conectado el enrutador, etc.; la unidad de
expansión solo tiene E / S y fuente de alimentación, y no CPU. Las unidades básicas y las
unidades de expansión generalmente están conectadas por cables planos. Los PLC integrales
también pueden estar equipados con unidades de funciones especiales, como unidades
analógicas, unidades de control de posición, etc., para que sus funciones se puedan expandir.
(2) PLC modular
El PLC modular hace que los
diversos componentes del PLC se
conviertan en módulos separados,
como módulos de CPU, módulos de E /
S, módulos de alimentación (algunos
incluidos en el módulo de CPU) y
varios módulos de funciones. El PLC
modular consiste en un marco o una
placa base y varios módulos que
están montados en el zócalo de la base o el marco como se muestra. Este PLC modular se
caracteriza por una configuración flexible, y puede equiparse con sistemas de diferentes
tamaños según las necesidades, y es fácil de montar y fácil de expandir y mantener. Los PLC
grandes y medianos generalmente adoptan una estructura modular.
También hay PLC que combinan las características integrales y modulares para formar un
llamado PLC apilado. La CPU PLC apilada, la fuente de alimentación, la interfaz de E / S, etc.
también son módulos separados, pero están conectados por cables, y cada módulo se puede
apilar capa por capa. De esta forma, no solo se puede configurar el sistema de forma flexible,
sino que también se puede hacer compacto.
¿EN FUNCIÓN DE QUE, SE CLASIFICAN LOS PLC’S?
De acuerdo con las diferentes funciones del PLC, se puede dividir en tres grupos de gama baja,
media y alta.
(1) PLC de gama baja
El PLC de gama baja tiene funciones básicas tales como operación lógica, temporización,
conteo, cambio, autodiagnóstico y monitoreo. También puede tener una pequeña cantidad de
entrada / salida analógica, operación aritmética, transmisión de datos y funciones de
comparación y comunicación, etc. Se usa principalmente para control lógico y
secuencia. Control o un pequeño número de sistemas de control autónomos de control
analógico.
(2) PLC de gama media
Además de las funciones del PLC de gama baja, el PLC de gama media también tiene una
entrada / salida analógica fuerte, operaciones aritméticas, transferencia y comparación de
datos, conversión de sistema digital, E / S remotas, subrutinas y redes de comunicación; algunos
también pueden ser agregados. El control de interrupción, control PID y otras funciones son
aplicables a sistemas de control complejos.
(3) PLC de gama alta
Además de las funciones del PLC de gama media, el PLC de gama alta también agrega
operaciones aritméticas como operaciones aritméticas, matrices, bit lógicas, operaciones de raíz
cuadrada y otras funciones especiales, tabulación y funciones de transferencia de tablas. El PLC
de alta calidad tiene una función de red de comunicación más sólida, que puede utilizarse para
el control de procesos a gran escala o constituir un sistema de control de red distribuido, lo que
permite realizar la automatización de fábrica.
¿QUÉ ES AUTOMATIZACIÓN BMS?
Los BMS son sistemas informáticos que controlan y automatizan los elementos mecánicos,
eléctricos y tecnológicos de los inmuebles, tales como: climatización, iluminación, motorización
de consumos (electricidad, gas y agua), sistemas de vigilancia y contraincendios, entre otros.
El Sistema BMS (Building Management System) está compuesto por un Hardware (Sensores,
centrales de gestión, consolas de control) y por un Software (conjunto de programas con acceso
adicional desde la nube) los cuales posibilitan una completa supervisión y control de las
instalaciones y se aseguran de su correcto funcionamiento en el edificio.
Qué ventajas ofrece un sistema BMS

Las ventajas más destacables del Sistema de Gestión BMS son:
 Permite el control y la supervisión centralizada de todos los elementos del edificio.
Además, da aviso de las incidencias ocurridas para que los operarios sepan dónde está el
problema y puedan intervenir de la manera más eficiente posible.
 Al propiciar la rápida detección de las incidencias, genera un ahorro en costes de
mantenimiento y gracias a la automatización de las tareas de supervisión aumenta la
productividad del personal.
 Proporciona información detallada del consumo fomentando la eficiencia energética.
 Debido a una mejora de la gestión se incrementa el confort y seguridad de los usuarios
del edificio.
 Solo es necesario un único proveedor de instalaciones y control, lo cual propicia un
ahorro por economías de escala.

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¿CUÁNTOS PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN EXISTEN?

Este es uno de los protocolos más

Este es un protocolo de estándar abierto.

Este es un bus de comunicación conocido por su

AS-i interface (AS-i)

HART (Highway Addressable Remote Transducer)

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