5.

CORROSION EN LOS METALES, MATERIALES QUIMICAMENTE

RESISTENTES Y METODOS DE DEFENSA ANTICORROSIVA

5.1 CORROSIONDE LOS METALES

Se denomina corrosión al proceso de destrucción de los metales y las ,

aleaciones, provocando la acción química. La corrosión causa un daño enorme a la
economía nacional. Esto se manifiesta en las irrecuperables pérdidas anuales de
millones de toneladas de metales. Anualmente a causa de la corrosión se pierde
cerca del 10% de todo el metal ferroso producido. En una serie de industrias, aparte
de pérdidas, los óxidos de los metales, formados como resultado de la corrosión,
impurifican los productos. La prevención de este fenómeno ocasiona gastos
adicionales. Esto se manifiesta especialmente en la industria alimenticia, en la
elaboración de reactivos químicamente puros.

La destrucción de metales y aleaciones por corrosión depende

fundamentalmente, de la naturaleza del metal, de la composición química de la
aleación, de la existencia de sustancias agresivas en el medio ambiente y de su
temperatura.

La corrosión se divide en química y electroquímica. Por corrosión química se

entiende la destrucción del metal u otro material, bajo la acción de gases secos o no
electrolíticos (gasolina, aceites, etc.). Un ejemplo típico de corrosión química es la
oxidación del metal a altas temperaturas. En la corrosión química, sobre la
superficie del metal se forma una película de sus óxidos. La solidez de esta película
es diferente para los distintos metales y aleaciones. En las aleaciones de hierro con

1
carbono, la película de óxidos es débil, se destruye con facilidad y la oxidación
continúa desarrollándose hacia el interior de la pieza.

En otros metales y aleaciones las películas de óxidos son muy resistentes. Al

oxidarse el aluminio, sobre su superficie se origina una película firme de óxidos
que protege el metal contra su oxidación ulterior.

Con el nombre de corrosión electroquímica se denominan los procesos que se

desarrollan por la acción de electrólitos sobre el metal. Los electrólitos pueden ser
soluciones acuosas de sosa, ácidos, álcalis, aguas naturales, aire atmosférico
(especialmente de una humedad elevada). Durante la acción del electrolito sobre el
metal tienen lugar los procesos de oxidación y de reducción. En el transcurso de la
oxidación y de reducción se reduce el hidrógeno, con desprendimiento de oxígeno a
partir de la disolución. El metal cede a la disolución sus iones positivamente
cargados (cationes). El mismo metal se carga negativamente debido a los electrones
que están ligados electrostáticamente con los cationes.

La tendencia de los metales a ceder a la disolución de sus iones, se llama

presión de disolución. A consecuencia de esto, diferentes metales colocados en el
mismo electrólito adquieren diferentes potenciales, y forman pares galvánicos. En
estos pares, el metal que tiene un potencial mas bajo, pasa a ser ánodo y se
destruye, es decir, sufre la corrosión o pasa a la disolución. El segundo material
que tiene un potencial mas alto actúa como cátodo y no se disuelve. De tal modo, la
capacidad del metal de ceder al electrólito los cationes y descomponerse en un caso
de formación de pares galvánicos, depende de su presión de disolución. Con esto se

2
explican los procesos que se desarrollan durante la corrosión electroquímica de los
metales. Generalmente, la estructura de los metales técnicos (aleaciones) no es
homogénea y puede estar compuesta por soluciones sólidas, compuestos químicos,
mezcla mecánica o metal puro. Al sumergir tal metal en el electrólito, sus diferentes
partes adquieren distintos potenciales. Ya que dentro de la masa del metal los
componentes estructurales se encuentran en corto circuito unos con otros, entonces
este se puede considerar como un conjunto compuesto por una gran cantidad de
elementos de diferentes potenciales.

Si se distribuyen los metales por el aumento en sus cualidades eléctricas

negativas, entonces se obtiene la llamada serie electromotriz o serie de tensiones
eléctricas, de acuerdo con la cual se destruye el metal que se encuentra por debajo
de la serie electromotriz. El grado de destrucción del metal depende de la diferencia
de potenciales de un par metálico dado, temperatura del electrólito y de su
concentración.

La destrucción por corrosión comienza desde la superficie del sistema

*metal-medio* y se propaga paulatinamente dentro del metal.

Las destrucciones por corrosión se pueden dividir en los siguientes tipos

principales:

1.- Corrosión uniforme. El metal se destruye en grado uniforme por toda su

superficie. Este tipo de corrosión se observa mas a menudo en los metales puros y

3
en las soluciones sólidas homogéneas, dentro de los medios muy agresivos, que
impiden la formación de la película protectora.

2.- Corrosión local. En este caso, la destrucción tiene lugar en algunas regiones de
la superficie del metal. La corrosión local aparece como resultado del deterioro de
la película de óxidos protectora, de los puntos afectados la corrosión se propaga
aleaciones multifásicas. Los defectos de la superficie (rasguños, rebabas, etc. ),
favorecen al desarrollo de la corrosión local.

3.- Corrosión intercristalina. Se trata de la destrucción del metal o aleación a lo

largo de las facetas del grano. La corrosión se propaga a gran profundidad sin
ocasionar cambios notables sobre la superficie, puede ser causa de grandes averías.

A consecuencia de la corrosión de los metales pierden el brillo, se cubren con

los productos de corrosión y al mismo tiempo degradan rápidamente sus
propiedades mecánicas. Bruscamente desciende el límite de fatiga.

5.2 MATERIALES QUIMICAMENTE RESISTENTES

Son materiales químicamente resistentes aquellos que poseen cualidades para

contrarrestar el ataque destructivo químico del medio ambiente. Cualquier material,
en mayor o menor grado, sufre la acción química del medio ambiente. Por
consiguiente, los materiales químicamente resistentes son aquellos, cuya velocidad
de destrucción es permisible en la práctica en cada caso especifico. Los

4
satisfactores preparados con estos materiales sirven durante un plazo
suficientemente largo.

Los materiales químicamente resistentes se dividen en metálicos y no

metálicos. Entre los primeros se tienen: los mismos metales de diferente grado de
pureza y sus aleaciones, entre los segundos, diferentes materiales de silicatos,
masas plásticas, materiales a base de caucho, madera, carbón, grafito, lacas y
pinturas. Las lacas y pinturas se usan en forma de recubrimientos protectores.

5.2.1 MATERIALES METÁLICOS QUÍMICAMENTE RESISTENTES.

La apreciación de la resistencia de los materiales metálicos se realiza a base

de ensayos en laboratorios y plantas. Se valora cualquier característica del material,
relacionada con la destrucción química desarrollada antes y después de la acción
del medio agresivo sobre la probeta. Generalmente para este se toma ensayo de
peso de la probeta. Si los productos de la reacción se evalúan fácilmente desde la
superficie del metal (sales solubles formadas bajo la acción de ácidos), entonces se
nota la pérdida de peso, o, con menos frecuencia, su aumento (en caso de formación
de óxidos indisolubles). El cambio del peso (en gramos) de la probeta con una
superficie determinada, que tiene lugar en un plazo determinado, se relaciona a 1m 2
durante 1 hora (g/m2 hora}. Esto da la expresión de la velocidad de corrosión en
peso. Si la destrucción química tiene lugar de un modo uniforme sobre toda la
superficie, entonces, conociendo la densidad del metal, se puede calcular, según la
pérdida de peso, la disminución del espesor de la probeta, es decir, la profundidad
de penetración de la corrosión. De tal modo se calcula la velocidad de corrosión

5
(mm/año). Si la corrosión no se desarrolla uniformemente, concentrándose sobre
sectores relativamente pequeños de la superficie, entonces, la evaluación de los
materiales químicamente resistentes, por el método de peso, deja de ser seguro. En
éste caso se mide la máxima profundidad de la corrosión o el cambio de las
propiedades mecánicas. Esto último tiene una importancia especial en aquel caso en
que la corrosión se desarrolla a lo largo de las facetas de los granos del metal
(corrosión intercristalina) .

Los materiales metálicos químicamente resistentes se pueden subdividir en:

1. Aleaciones de hierro (el acero al carbono y el acero de aleación pobre, hierro

fundido), no son resistentes a los ácidos, se cubren de herrumbre en contacto con el
aire y el agua natural, pero sí, son resistentes en el ácido sulfúrico concentrado y en
las soluciones alcalinas a temperaturas normales.

Los aceros al cromo (12-14% de Cr, 0.1-0.4% de C) de la clase martensítica

y semiferrítica (16-18% de Cr, 0.1% de C, a veces con la adición de 1.2-2.0% de Ni
y con 27-30% de Cr) y de la clase ferrítica son resistentes al aire húmedo, en agua
dulce y en ácido nítrico, no son resistentes a los ácidos sulfúrico y clorhídrico: en
agua salina se nota su corrosión puntiforme. Con un contenido mayor de Cr su
resistencia es superior.

6
 Los aceros al cromo-níquel (17-20% de Cr, 8-10% de Ni y 0.1% de C,
generalmente con adiciones de Ti, a veces contienen 2-3% de Mo) pertenecen a la
clase austenítica. El Mo aumenta adicionalmente la resistencia.

2. Cobre y sus aleaciones. El cobre puro es resistente en ácido sulfúrico y en

ácido clorhídrico diluido en ausencia de oxígeno, no es resistente al ácido nítrico y
en disoluciones de NH3, KCH en presencia de oxígeno, lentamente se empaña, se
oxida al aire húmedo y en aguas naturales.

Propiedades semejantes tienen generalmente las aleaciones comunes de

cobre. El bronce al estaño, con un contenido de hasta el 13% de estaño, es un poco
mas resistente que el cobre. El bronce al aluminio (hasta 10% de Al ) tiene una
buena resistencia en los ácidos diluidos y en muchas soluciones salinas, se utiliza
en la industria química. Buena resistencia tienen los bronces al silicios con un
contenido de 3-4% de Si. Tienen una aplicación especialmente amplia el latón que
tiene generalmente hasta 40% de Zn. Se usa para piezas que trabajan
fundamentalmente en aguas naturales y al aire húmedo, pero tienen tendencia al
llamado dezincado, es decir perdida del Zn por causa de la oxidación, con la
precipitación de cobre puro sobre la superficie de la pieza (especialmente en
medios ácidos) y al *agrietamiento corrosivo* bajo la acción del medio agresivo y
tensiones mecánicas, especialmente en presencia del amoníaco.

3. Níquel y sus aleaciones. El níquel puro es resistente en aire húmedo y en las

aguas naturales, es muy resistente en los álcalis, se descompone con relativa
lentitud en los ácidos sulfúrico y clorhídrico (en ácido nítrico no es resistente). Al

7
calentarlo, no es resistente en los gases que contienen compuestos sulfurosos: Tiene
mayor resistencia a la aleación que contiene cerca de 68-69% de Ni, 28-29% de Cu
y otras adiciones (Fe, Mn, Si): a esta aleación se le llama metal monel. La aleación
con 20% de Mo, y el resto de Ni (con mezcla de hierro) tienen una alta resistencia
hasta en ácido clorhídrico caliente. Esta aleación tienen buenas propiedades
mecánicas. Su aplicación es limitada a causa del alto costo. El níquel y sus
aleaciones tienen una amplia aplicación en la industria química farmacéutica y de
productos alimenticios.

4. Plomo y sus aleaciones. El plomo puro tiene una alta resistencia en ácido
sulfúrico y en las disoluciones de sales. Es resistente en ácido clorhídrico al 10% a
la temperatura ambiente.'No es resistente en los ácidos nítrico y acético, en álcalis,
en aguas que contienen dióxido de carbono libre y en muchos otros medios. El
plomo tiene aplicación, principalmente en forma de chapas para el revestimiento de
instalaciones y otros aparatos. Muchos artículos se elaboran con aleación que
contiene 10% de Pb (plomo duro) cuya resistencia se aproxima a la del plomo.

5. Aluminio y sus aleaciones. El aluminio puro es resistente al aire húmedo, en

disoluciones de nitratos y cromatos, en ácido nítrico concentrado, se destruye
lentamente en los ácidos sulfúrico y acético a temperatura normal. No es resistente
en ácido clorhídrico y en álcalis es un poco mas resistente en ácido sulfúrico. La
resistencia del aluminio aumenta con la disolución del porcentaje de impurezas (Fe,
Zn y otros). Tienen aplicación en la industria química, farmacéutica y de productos
alimenticios. Las aleaciones de aluminio, usadas en la construcción de máquinas,
son químicamente menos resistentes.

8
6. Metales nobles. La plata es resistente en los ácidos en ausencia de oxidantes
fuertes, en disoluciones u fusiones alcalinas. No es resistente en ácido nítrico y en
ácido sulfúrico concentrado.

El oro es resistente en la gran mayoría de los medios. No es resistente en

agua regia, en cianuros y en disoluciones acuosas halogenados en presencia de
oxígeno.

El platino no es resistente al agua regia, en los gases bromuro de hidrógeno y

en Ioduro de hidrógeno a alta temperatura y en algunas fusiones.

Los metales nobles tienen una aplicación muy limitada en la industria

química, se les usa solamente para casos de especial importancia.

5.3 MATERIALES NO METÁLICOS QUIMICAMENTE RESISTENTES

La apreciación de la resistencia química de los materiales no metálicos, es

decir, por el cambio en peso de la probeta o por el cambio de peso en una muestra
de material pulverizado. Durante los ensayos, la característica de peso es

9
completada por la determinación del cambio de la resistencia mecánica, volumen,
hinchamiento, su aspecto. A causa de la variedad en la naturaleza y propiedades de
los materiales no metálicos químicamente estables, no existe escala uniforme de la
valoración de la resistencia.

1. Materiales siliceos. En este grupo entran tanto los materiales naturales como
los artificiales. Tienen una alta resistencia a todos los ácidos, a excepción del ácido
fluorhídrico, en soluciones salinas, en gases agresivos que contienen cloro. Tienen
menor resistencia o la pierden por completo en las disoluciones y especialmente en
las fusiones alcalinas.

En calidad de materiales de revestimiento, enrejados, para edificación de

torres de reacción en la industria química se usan granitos naturales, beschtaunita,
cuarcita y otros. El basalto y la diabasa fundidos tienen aplicación como
revestimiento en forma de losas, tubos, canales, piezas de configuración
complicada. Con vidrio se elaboran diferentes artículos, a menudo muy
complicados, como por ejemplo, las bombas. La cerámica densa tiene aplicación en
forma de losas de revestimientos, tubos y filtros resistentes a los ácidos y con el,
como base, se elabora el hormigón resistente a los ácidos para la construcción de
torres, baños de fundición y diferentes recipientes. El esmalte resistente a los ácidos
sirve para proteger las piezas metálicas, recubriéndolas con una capa fina. A los
materiales silíceos se asemeja mucho el cuarzo fundido que es insensible a los
cambios bruscos de la temperatura, con el que se elaboran tubos, recipientes y
diferentes piezas de aparatos químicos.

10
2. Materiales orgánicos. En este grupo de materiales químicamente resistentes
entran diferentes plásticos. Los materiales plásticos se diferencian por sus
propiedades y su composición. Para todos los plásticos es característica su
termoresistencia relativamente baja. La mayoría de ellos tienen una alta resistencia
a los ácidos minerales y orgánicos, a las soluciones salinas, a los gases agresivos
que contienen cloro y compuestos sulfurosos. Generalmente no son resistentes a los
ácidos nítrico, sulfúrico concentrado, a las soluciones alcalinas a algunos
disolventes orgánicos. Con materiales plásticos s elaboran chapas, tubos, válvulas
hidráulicas y otras piezas de configuración muy complicada.

Entre los materiales orgánicos se tienen las sustancias químicamente

resistentes a base de caucho, goma blanda y dura, estos materiales son resistentes
en su mayoría de los medios minerales, a excepción de los oxidantes fuertes. La
goma se usa frecuentemente para el revestimiento de piezas metálicas, que
funcionan a temperaturas que no pasan los 60-70 grados centígrados.

Los materiales bituminosos, generalmente, tienen aplicación como mástique

protectora del metal contra la corrosión. Generalmente la capa de mástique se fija
con un arrollamiento de tela. Los materiales de asfalto y betún con adición de
rellenos sirven para la producción de cajas de acumuladores, tubos, losas, etc.

Pertenecen al grupo especial de materiales químicamente resistentes las

diferentes lacas y pinturas que se usan para proteger los artículos metálicos contra
la destrucción del medio agresivo. Algunos de estos materiales tienen una alta
resistencia química.

11
 A los materiales químicamente resistentes pertenecen también la madera, el
carbón y el grafito. La madera tiene suficiente resistencia en algunos ácidos y
soluciones salinas, no es resistente a los oxidantes, disoluciones concentradas de
ácidos y en álcalis. La madera de las coníferas es mas resistente. La madera
prensada tiene las mejores propiedades mecánicas, e impregnada, tiene mayor
resistencia, sin embargo no es resistente a los oxidantes y en algunos disolventes
orgánicos. Con madera se elaboran recipientes, cubas, tubos, mezcladoras etc.

El carbón y el grafito no son resistentes en los oxidantes fuertes y se

disuelven en algunos metales fundidos. Para disminuir la porosidad se impregna al
carbón y grafito con resinas de fenolformaldehído. Esto influye poco sobre la
resistencia, pero disminuye la temperatura, bajo la cual es posible utilizar los
materiales hasta 150 grado centígrados. Con carbón y grafito se elaboran columnas
de fraccionamiento, termopermutadores, bombas, así como tubos y losas de
revestimiento y otros artículos complejos.

5.4 PROTECCION ANTICORROSIVA DE LOS METALES

Actualmente se usan diferentes métodos para la protección anticorrosiva de

los metales: 1)protección electroquímica, 2)tratamiento del medio ambiente y
3)recubrimientos protectores.
La liga de aleaciones, también, pertenece a los métodos de lucha contra la
corrosión del metal. La resistencia anticorrosiva de tales aleaciones aumenta a
causa de la formación de capas protectoras resistentes o productos de corrosión.

12
5.4.1 PROTECCIÓN ELECTROQUIMICA.

La protección electroquímica, conocida también como *protección catódica*,

es un medio de defensa eléctrica contra la corrosión.

La defensa eléctrica contra la corrosión tiene aplicación en las calderas de

vapor, en condensadores, en cañerías, en la construcción de buques y aviones. Con
este método a la construcción a proteger se sujetan, con pernos o por otro
procedimiento, chapas de un metal menos resistente al medio dado, estas chapas
pueden ser de zinc. Las chapas reciben el nombre de protector. El protector
defiende a la construcción contra la corrosión, gracias a que se forma un elemento
multielectródico, donde los protectores son ánodos.

El protector puede defender también contra la corrosión, a la construcción

elaborada con diferentes metales. En este caso es importante que el protector tenga
en el medio dado un potencial electródico mas bajo que cualquiera de los metales
con los que esta elaborada la construcción. La efectividad del protector depende de
la naturaleza de los metales del mismo y de la construcción, de la estrechez del
contacto entre el protector y la construcción de la conductividad eléctrica del medio
en que trabaja la construcción protegida. Por eso, al elegir este método de
protección se toma en consideración la influencia de los factores enumerados.

13
 La defensa eléctrica se usa para proteger contra la corrosión las calderas de
vapor, los sistemas de condensadores en buques, diferentes aparatos de la industria
química, si estos funcionan en disoluciones que contienen sales del metal con el
que están elaborados. Con este fin la construcción a proteger se conecta con el polo
negativo de una fuente de corriente continua, una dínamo, acumulador o
rectificador, y al polo positivo se conecta una placa de cualquier metal colocada en
el mismo medio, donde se encuentra la construcción. La placa de metal, en esas
condiciones, pasa a ser el ánodo y la construcción protegida, el cátodo. Sobre el
cátodo se desprende el hidrógeno y el medio alrededor del cátodo se alcaliniza. Por
consiguiente, tal método de protección anticorrosiva puede aplicarse solamente en
construcciones elaboradas con metales, resistentes en los álcalis, no siendo
recomendable para las construcciones para las construcciones elaboradas con
aleaciones de aluminio. Al usar la protección eléctrica se determina, para las
condiciones dadas, la tensión y la densidad de la corriente, ya que en el caso de una
elección inadecuada de estos parámetros puede darse lugar incluso a una
destrucción acelerada de la construcción protegida.

5.4.2 PROTECCION POR TRATAMIENTO DEL MEDIO AMBIENTE

Este método de protección consiste en un tratamiento previo del medio

corrosivo o la introducción, en este medio, de adiciones especiales que evitan la
corrosión del metal.

El tratamiento previo se aplica primordialmente en los sistemas de suministro

de agua para calderas de vapor y otro equipos. Este tratamiento prevé la

14
eliminación de los elementos del agua que influyen de un modo agresivo sobre el
metal de la construcción.
En la industria química, para proteger los aparatos contra la corrosión, en el
medio agresivo se introducen adiciones especiales. Las adiciones de pequeñas
cantidades de bicromato potásico al agua de enfriamiento, en los sistemas de los
motores de combustión interna, eliminan por completo la corrosión del metal.

5.4.3 RECUBRIMIENTOS PROTECTORES

Los recubrimientos protectores de metal tienen gran aplicación en la

industria. Por sus tipos los recubrimientos protectores se clasifican en: metálicos,
no metálicos que actúan produciendo cambios químicos de las capas superficiales
del metal.

El recubrimiento con capas protectoras, en lo fundamental, tiene por objeto

aislar al metal del medio ambiente, para proteger la superficie del mismo contra la
acción agresiva de los microelementos. Esto se logra con un recubrimiento
continuo y sin poros. La elección del tipo de recubrimiento esta determinada por las
condiciones de trabajo en las que tiene que actuar el metal. Para proteger las
construcciones metálicas (grúas, instalaciones de puerto, puentes, vagones,
máquinas agrícolas, bicicletas), que sufren una acción mayormente agresiva de la
atmósfera, se utilizan lacas y pinturas mas complejas por su composición y
métodos de aplicación. Además de proteger las piezas y construcciones contra la
acción de la corrosión, sus superficies se someten al acabado decorativo. Para los

15
recubrimientos decorativos, aún en escala limitada, se usan esmaltes de diferentes
colores, la plata, el oro, la platinita, etc.

Las piezas metálicas y construcciones, que trabajan en medios líquidos, en

agua, en soluciones salinas, ácidos y álcalis reciben con capas metálicas y no
metálicas para protegerlas contra la corrosión.

Las pieza que entran en contacto con el agua o con la humedad atmosférica
se someten al zincado o al cadmiado, las piezas que trabajan en soluciones de ácido
sulfúrico, al emplomado, y con las piezas que trabajan en medio orgánico de
productos alimenticios se someten al niquelado o al estañado.
A los recubrimientos no metálicos pertenecen el esmaltado, el
revestimiento con las losas acidorresistentes, con cemento acidorresistente, el
recubrimiento con resinas fenolaldehído y otros materiales y composiciones
semejantes. por su resistencia química, en una serie de medios agresivos son
insustituibles, por ejemplo la goma o las resinas fenolaldehído o las
disoluciones de ácido clorhídrico. Las deficiencias fundamentales de la
mayoría de las capas protectoras metálicas, son de baja conductividad térmica
y resistencia insuficiente a temperaturas superiores a 150 grados centígrados.

16
5.4.4 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
En la industria tienen amplia difusión los siguientes métodos de
recubrimiento galvánico, plaqueado, metalización, método difusivo térmico de
recubrimiento.

El método galvánico de recubrimiento consiste en cubrir la superficie de las

construcciones metálicas con una capa fina de otro metal a partir de la solución de
su sal. Por este procedimiento se verifican los recubrimientos con zinc, estaño,
cadmio, plomo, níquel, cobre, cromo, plata, oro, así como sus aleaciones. Por sus
cualidades protectoras de los recubrimientos galvánicos se subdividen en anódicos
y catódicos.

Los recubrimientos anódicos se verifican con el metal, cuyo potencial

electrodo en el medio dado es inferior al potencial del electrodo del metal que se
cubre, es decir, tiene lugar la sustitución electroquímica del metal básico. Como

17
ejemplos del recubrimiento anódico pueden servir los recubrimientos del hierro con
el zinc y cadmio. Los recubrimientos anódicos, al perturbar su continuidad se
destruyen, preferentemente, por si mismos. A tales recubrimientos no les causa
daño alguno los rasguños y otras perturbaciones superficiales de la capa.

Los recubrimientos catódicos se efectúan con metales cuyo potencial de

electrodo es el electrólito dado es mayor que el potencial del metal básico. A los
recubrimientos catódicos de las aleaciones de hierro que pertenecen los
recubrimientos catódicos protegen mecánicamente al metal básico contra la
corrosión. Al perturbar la continuidad del recubrimiento, es decir, al producirse
rasguños, daños mecánicos, las aleaciones protectoras de los recubrimientos
catódicos se pierden y se desarrolla un corrosión intensa del metal básico. La
capacidad protectora de los recubrimientos catódicos depende, en lo fundamental,
de su continuidad.

Los recubrimientos galvánicos de las piezas metálicas se efectúan en baños

galvánicos. Para este fin, tiene lugar la preparación de la superficie de las piezas,
para eliminar los óxidos, aceites minerales, grasa, escoria, polvo y otras suciedades.
En el proceso de recubrimiento, como cátodo sirve la pieza a recubrir y como
ánodo, el metal precipitado o el ánodo, indisoluble de plomo. Los electrólitos
pueden ser soluciones ácidas alcalinas, cianúricas. El espesor de la capa de
recubrimiento es de 0.005-0.003 mm. Al efectuar el recubrimiento galvánico se
utiliza la corriente continua. Las fuentes de corriente continua son los rectificadores
y generadores de bajo voltaje de 6, 9 Y 12 V, con una intensidad de corriente de
1500 A.

18
 Con el plaqueado se obtiene el bimetal para sustituir los metales no ferrosos
o aceros especiales y para proteger contra la corrosión los metales y aleaciones.
Como base del bimetal sirve, principalmente, el acero de bajo carbono. Según su
finalidad se obtienen diferentes bimetales. El bimetal de acero y cobre se aplica en
forma de chapas, cintas, alambre en la industria eléctrica, en la construcción de
maquinaria, en la industria papelera, textil, para piezas especiales. Los metales
plaqueados de acero y aleaciones de cobre y zinc se usan en forma de chapas, cintas
para la producción de aparatos médicos y de laboratorios, en la industria
electrotécnica. Generalmente se usan los latones con un contenido de 70% de Cu y
30% de Zn y Tombak que contiene 90% de Cu y 10% de Zn. El bimetal de acero y
de aleaciones al cobre-níquel tiene aplicación en el estampado de utensilios de
cocina. El bimetal de acero y níquel unilateral y bilateral se aplica para los mismos
artículos que el bimetal de acero y de aleaciones al cobre-níquel.

El bimetal de acero y aluminio tiene aplicación en la construcción de

aparatos químicos y para la producción de utensilios de cocina, que no exigen
estañado. El bimetal de acero y acero inoxidable se utiliza en forma de chapas para
la elaboración de aparatos de la industria alimenticia.

El bimetal se obtiene, en los fundamental, al verter el metal líquido

alrededor del metal básico con laminado ulterior o directamente por el laminado de
chapas de diferentes metales, que se encuentran en estrecho contacto.

19
 El plaqueado (chapado) se utiliza para proteger contra la corrosión las
aleaciones ligeras. Con aluminio puro se efectúa el plaqueado de duraluminio y de
la aleación de aluminio y titanio. Tal recubrimiento es anódico. Con tal
recubrimiento, en el caso de renovación del metal base, se oxida en primer lugar el
aluminio.

La metalización es el recubrimiento de las superficies de las piezas tratadas

por el método de pulverización (dispersión) de metal fundido. La metalización se
aplica para obtener recubrimientos con diferentes metales, que se funden en la
llama oxiacetilénica o en el arco voltaico.

Se usan ampliamente los recubrimientos de aluminio, plomo, zinc, cadmio,

estaño, cobre, bronce, níquel, así como el acero inoxidable y al carbono. El
recubrimiento por metalización se realiza para proteger la superficie de la pieza
contra la acción atmosférica y de otros medios corrosivos, dotar a la superficie de
cualidades decorativas y especificas, por ejemplo, conductividad eléctrica, para
restaurar las superficies desgastadas, corregir los defectos de lingotes, y aumentar la
termoresistencia.

La esencia de la metalización es la pulverización de las partículas del metal

fundido por medio de una pistola metalizadora. Las partículas, al ser proyectadas a
gran velocidad (140-300 m/s) bajo la presión del aire, chocan contra la superficie
de la pieza y penetran en todos sus poros, cavidades y asperezas. El chorro de
partículas, al precipitarse sobre la superficie de la pieza en forma de escamas
estratificadas, la cubre con una capa dura.

20
 La ventaja de la metalización, en comparación con los demás
procedimientos, es la posibilidad de cubrir con diferentes metales, grandes
construcciones instaladas y los artículos de cualquier material, así como gastos
insignificantes en el equipo principal y la simplicidad del proceso. Las
deficiencias son: la formación de una porosidad considerable, una firmeza
insuficiente del enlace de recubrimiento con la superficie de la pieza y
cualidades anticorrosivas relativamente bajas, así como pérdidas elevadas de
metal durante la pulverización.

Los recubrimientos por difusión consisten en el calentamiento mutuo hasta

una temperatura alta, de los artículos metálicos a cubrir, junto a la aleación de

21
recubrimiento en polvo. Por este procedimiento se verifican la aluminación o
calorización para cubrir las piezas de aluminio, cromatización, que es el
recubrimiento con cromo, silicación, que es el recubrimiento con silicio o con sus
aleaciones, cromoaluminación, con el cromo y aluminio, cromosilicación, con el
cromo y silicio. El método de recubrimiento por difusión se aplica también para
cubrir el hiero con el zinc. Este procedimiento obtuvo el nombre de sherardización
y es aplicado para la protección contra la acción atmosférica.
a) Calorización se llama al proceso de formación, por medio de la difusión, en las
capas superficiales de una pieza de acero hiero fundido y cobre, de una aleación
termoresistente de estos metales. La tecnología de calorización de las piezas de
acero y hierro fundido consta, fundamentalmente, de lo siguiente. Al acabar la
limpieza de la superficie, quitándole las impurezas de grasa de las piezas se
empaquetan en las cajas de cementación con las tapas herméticamente cerradas.
Antes se efectuar la carga, sobre el fondo de la caja se echa una capa de mezcla
calorizante en forma de polvo. Las piezas se empaquetan en la caja por capas, y
cada capa se cubre con mezcla de un espesor de 25-30 mm. Al terminar la carga
de las piezas y al echar sobre ellas la mezcla, el contenido de la caja cubre con
una chapa de hierro, las holguras entre la chapa y las paredes de la caja se
rellenan con una masilla especial. Después, sobre la chapa se echan virutas de
fundición o carbón vegetal con arena hasta llenar toda la caja. Luego se cierra la
caja con su tapa de hierro y se rellenan las holguras entre la tapa y la caja con
arcilla refractaria o con masilla. En la tapa se practican orificios de 3-5 mm de
diámetro para dar salida a los vapores de agua durante el calentamiento.

22
 Las cajas con las piezas se cargan en el horno y se calientan
paulatinamente hasta una temperatura de 150 grados centígrados. Bajo esta
temperatura se efectúa la desecación del contenido de la caja durante unos 30
min, después de lo cual la temperatura del horno se eleva hasta que dentro de
la caja se obtenga una temperatura de 970-1000 grados centígrados. Tal
temperatura se mantienen durante 5-6 horas. Después, el horno con las cajas
se enfría hasta 400-500 grados centígrados, luego las cajas se descargan del
horno. Las cajas descargadas se enfrían a la intemperie sin abrirlas: Con el fin
de eliminar la fragilidad de la capa difusiva sobre las piezas, después de la
calorización, se somete al recocido. Para esto, las piezas, se cubren, con una
mezcla de carbón vegetal y arena. Las cajas, se cierran herméticamente,
cargándose en los hornos de recocido. Donde se calientan hasta 900 grados
centígrados. Y se enfrían.

Se recomienda la siguiente composición de las mezclas a calorizar: a)

para el acero: 49% de aleación de hierro-aluminio en polvo, 49% de óxido de
aluminio en polvo y 25 de cloruro de amonio, b) para el hierro fundido: 99.5%
de la aleación de hierro y aluminio (con un contenido de 43% de hierro) en
polvo y 0.5% de cloruro de amonio. Al usar esta mezcla, el espesor de la capa
difusiva sobre las piezas de hierro fundido, después de permanecer 2 horas a la
temperatura de 975 grados centígrados, es de 0.08 mm, a la temperatura de
1050 grados centígrados de 0.15 mm, después de una permanencia de 6 horas
bajo esta misma temperatura el espesor aumenta aproximadamente 10 veces.

23
 La cromización es un proceso de saturación de las capas superficiales del
acero con el cromo, por medio de la difusión a alta temperatura. A la difusión del
cromo en el acero la favorece la fácil formación de soluciones sólidas del hierro
con el cromo, en el punto de contacto. El acero, después de la cromización, posee
una resistencia elevada contra la corrosión en ácido nítrico, agua marina, en
atmósferas que contienen gases sulfurosos sulfuro de hidrógeno, dióxido de
carbono, su termoresistencia aumenta hasta temperaturas de 750-800 grados
centígrados. Con el aumento de la temperatura por encima de los 800 grados
centígrados, a consecuencia del empobrecimiento de las capas superficiales en
cromo (el cromo difunde dentro del acero), la termoresistencia del acero cae
bruscamente.

La cromización puede efectuarse por tratamie4nto de las piezas con

materiales sólidos (cromización dura) , así como en una atmósfera de gases
(cromización gaseosa). Para la cromización dura de las piezas se utiliza el cromo
metálico en polvo o ferrocromo con bajo contenido de carbono. Las piezas se
empaquetan en cajas de hierro, se cubren con una mezcla en polvo compuesta por
cromo metálico o ferrocromo, caolín y cloruro de amonio. Se introduce caolín en la
mezcla para impedir su sinterización. Las cajas, después de empaquetar las piezas
bien cubiertas con las mezclas, se cierran con doble tapa de hierro, el espacio entre
estas últimas se rellena con granulado de hierro fundido. Las holguras entre las
tapas y la caja se rellenan con arcilla refractaria mezclada con vidrio soluble.
Después de esto, las cajas con las piezas se colocan en el horno, efectuándose la
cromización. La composición de los materiales, régimen de cromización y el
espesor de las capas difusivas se ven en la siguiente tabla

24
 La cromización gaseosa se verifica del modo siguiente. En una retorta, que se
cierra herméticamente, se empaquetan las piezas, el material cromizante y el cromo
metálico en polvo y ferrocromo, a través de la retorta se hace pasar una mezcla de
gases de cloruro de hidrógeno puro. A una temperatura de cerca de 1000 grados
centígrados se verifica la interacción del hierro con el cloruro de cromo formado. El
espesor de la capa difusiva formada se encuentra en dependencia directa con la
temperatura de la mezcla gaseosa y duración del proceso, y en dependencia inversa
con el contenido de carbono en el acero.

c) La silicación es el proceso de saturación de la superficie de la pieza con silicio a

altas temperaturas. Las piezas de acero al carbono y de hierro fundido, después
de la silicación, adquieren las propiedades especificas de las aleaciones de hierro

25
 y silicio. Aumenta su resistencia a la oxidación a temperaturas de hasta 850
grado centígrados, aumenta la resistencia anticorrosiva a los ácidos nítrico y
clorhídrico y otros.

A continuación se someten las piezas de acero al carbono que sirven para

elaborar conductos de ácidos, bombas para el transvase de ácidos, diferentes
aparatos usados en la industria petrolera, química, papelera y otras, que funcionan
en medios agresivos.

La silicación se divide en dura y gaseosa.

El proceso tecnológico de la silicación dura es análogo al proceso de

calorización en polvo. En la silicación dura se aplican las mezclas en forma de
polvo, compuestas de 50-95% de ferrosilício (que contiene 75-90% de Si), de
chamota o arena cuarzosa. La chamota o la arena se incluyen para prevenir la
sinterización de la mezcla. A veces, a la mezcla se le agrega de 2 a 50% de cloruro
sódico o cloruro de amonio, que favorece al aumento de la velocidad de difusión
del silicio en el hierro.

El espesor de la capa difusiva que se obtiene sobre las piezas, depende de la

temperatura del proceso, del tiempo de permanencia de las piezas en el horno y de
la composición de la mezcla. Por ejemplo, a la temperatura de 1200 grados
centígrados y permanencia de la pieza en el horno durante 10 horas, en la mezcla
compuesta de 75% de ferrosilício, 20% de chamota y 5% de cloruro sódico la
profundidad de la capa difusiva resulta de 0.88-0.90 mm.

26
 El proceso tecnológico de la silicación gaseosa, en mucho es semejante a la
Cromización gaseosa. Las piezas se empaquetan en una retorta herméticamente
cerrada, se cubren con polvo de carburo de silicio, de ferrosilício o con una mezcla
de estos materiales y se calientan hasta 950-1000 grados centígrados. En la retorta
se suministra cloro o cloruro de hidrógeno. Al pasar el cloro o cloruro de hidrógeno
por la retorta se forman vapores de cloruro de silicio. SiCI 4. que interaccionan con
la superficie de la pieza a silicar. Como resultado de esta interacción se desarrolla la
reacción de intercambio, con desplazamiento de silicio del SiCI4 por el hierro

4Fe + SiCI4 -------- 3Si + 4FeCl3

El silicio elemental desprendido difunde en el acero y los vapores de cloruro

de hierro y el cloro que participó en la reacción, se extraen desde la retorta
mediante la aspiración a través del cierre hidráulico. Por medio de este proceso de
silicación se obtiene una capa difusiva de 0.51-1.38 mm de espesor.

Cromoaluminación y cromosilicación. Estos son procesos de saturación de la

capa superficial del acero con cromo o aluminio o con cromo y silicio. Por medio
de difusión. Los procesos se verifican altas temperaturas. El acero sometido a la
cromoaluminación a la cromosilicación llega a ser mas termoresistente que el acero
sometido a la cromización o a la silicación. Por ejemplo el acero tratado por
cromosilicación es termoresistente hasta una temperatura de 1000 grados
centígrados y al ser tratado por cromoaluminación hasta 1050 grados centígrados.

27
La esencia de estos procesos es semejante a la de los procesos de cromización y
silicación.

e) Sherardización, consiste en recubrir con una capa protectora de zinc las piezas de
acero por medio del calentamiento simultáneo con polvo de zinc, a una
temperatura próxima a la de fundición del zinc.

La sherardización se aplica primordialmente para el recubrimiento de

pequeños artículos de ferretería y de piezas para equipo eléctrico. Los
recubrimientos son bastante resistentes a la acción atmosférica en la intemperie,
pero menos resistentes que los recubrimientos electrolíticos de zinc.

La esencia del proceso tecnológico de sherardización consiste en lo siguiente:

las piezas con la superficie limpias de impurezas y óxidos, junto con el polvo de
zinc y el óxido de zinc en polvo, se cargan en el tambor. Por cada 100 kg de piezas
cargadas se introducen 5 o 10 kg de mezcla, compuesta por 90% de polvo de zinc y
10% de oxido de zinc. El óxido de zinc se incluye para evitar la sinterización de la
mezcla.

El tambor, con las piezas y la mezcla, se calienta en un horno eléctrico o de

gas hasta 440°C. Bajo esta temperatura, el proceso se sherardización se prolonga
durante 4 horas. Después de este tiempo, el tambor se enfría hasta la temperatura
normal y se descarga.

28
 El proceso de sherardización se desarrolla según las leyes difusionales, es
decir, la capa de recubrimiento es tanto mayor, cuanto mayor es la temperatura de
calentamiento y cuanto mas prolongado es el proceso de recubrimiento Al recubrir
piezas en serie se considera como suficiente espesor 0.06 mm.
Los recubrimientos por inmersión en baño de metal fundido se subdividen en
galvanizado, emplomado y estañado. Para esto, las piezas, una vez limpias de
impurezas y óxidos, se sumergen en baño de metal fundido donde se les deja un
tiempo determinado. Durante la inmersión y permanencia de la pieza, su superficie
se recala con el metal que la recubre y en parte suelda con la superficie de las
piezas se deposita una capa fina de recubrimiento. El espesor del recubrimiento
depende del tiempo de permanencia y de la temperatura bajo la cual se verifica el
recubrimiento.

Por este procedimiento se recubren chapas metálicas, alambres, tuberías,

distintas piezas de hacer y de hierro fundido.

Las deficiencias de este procedimiento son: la dificultad de regularizar el

proceso para obtener u espesor uniforme de la capa de recubrimiento e
imposibilidad de efectuar el revenido el recubrir piezas templadas.

a) El galvanizado se efectúa para recubrir con zinc las chapas de hierro, diferentes
piezas de acero y de hierro fundido. Para esto las piezas, ya preparadas para el
recubrimiento, se sumergen al baño de zinc fundido. En el baño se conserva una
temperatura de hasta 480 grados centígrados . Durante el galvanizado, sobre la
superficie de las piezas se forma la aleación de hierro al zinc, cuya capa interior

29
enriquecida con hierro es la composición intermetálica FeZn 3 y la capa exterior
enriquecida con zinc, hasta el 20%, constituye la composición FeZn 7. Al sacar las
piezas del baño, por encima de la capa de aleación de hiero a zinc, se forma una
capa de zinc puro que al cristalizarse, origina las *flores de zinc*.

El estañado se aplica en chapas de hierro, cazos y otros utensilios de cocina.

Para este caso, las chapas recocidas de hierro se someten al decapado químico en
una disolución débil de ácido sulfúrico, con el fin de quitar de la superficie de las
chapas las películas y los óxidos. El decapado se considera terminado si la
superficie de la chapa obtienen una coloración gris clara uniforme. Antes de
sumergir las chapas al baño para el estañado, estas se tratan con ácido clorhídrico
en una concentración de 0.5%. Después, se hacen pasar las chapas a través de la
capa de cloruro de zinc fundido para quitar toda la humedad y los restos de los
óxidos. Luego se pasan varias veces a través de la capa de estaño fundido a la
temperatura de hasta 300 grados centígrados. Por fin se les hace pasar a través de
grasa, como el aceite de algodón, grasa orgánica y técnica. La capa de grasa demora
el endurecimiento del recubrimiento, lo que aumenta la uniformidad de su
distribución a lo largo de la superficie de las chapas cubiertas.

El emplomado se usa para dar resistencia a las piezas con respecto a algunos
ácidos y disoluciones químicas. El proceso de emplomado es casi igual al del
estañado, con la única diferencia de que la temperatura de fusión se mantiene
dentro de los limites de 340-350 grado centígrados y se utiliza una masa fundida
compuesta de 85% de Pb y 15% de Sn.

30
5.4.5 RECUBRIMIENTOS NO METALICOS

Los recubrimientos no metálicos se aplican para dar forma sobre la superficie

de las piezas y artículos películas protectoras contra la corrosión y para la
decoración artística. A los recubrimientos no metálicos pertenecen: oxidación,
fosfatación, esmaltado, nitruración, engomado y pintura.

La oxidación del acero se aplica para el recubrimiento protector de aparatos,

instrumentos, armas y diferentes piezas en la construcción de maquinas
herramienta. Al efectuar la oxidación se obtiene un espesor de la capa de oxido de
hasta 2mm.

Las propiedades protectoras de la película de óxidos en una atmósfera

húmeda y en el agua no son altas, por eso, al almacenar las piezas tratadas, es
recomendable engrasarlas.

En la industria se aplican los métodos de oxidación térmico, químico y

electroquímico.

El procedimiento térmico de oxidación (empavonado y azulado) consiste en

el calentamiento, dentro de hornos, de las piezas previamente cubiertas con una
capa fina de laca. Para empavonar piezas menudas de alambre se cubren con una
capa de disolución al 15-25% de asfalto o de barniz al aceite en gasolina y sobre
redes de hierro se cargan al horno, donde se calientan hasta 350-400 grados

31
centígrados, permaneciendo bajo esta temperatura durante 12-20 mino Hasta
obtener una pintura lisa sobre la superficie.

El azulado de las piezas pulidas, se efectúa sumergiéndolas en una fusión de

mezcla compuesta de aire sádico y potásico a la temperatura de 310-350 grados
centígrados, después se lavan en una solución jabonosa caliente de una
concentración de 1-2%. Al agregar al baño se salitre hasta 25% de sosa cáustico, la
coloración de las superficies de las piezas de las piezas también tomas un color
negro.

La oxidación química se verifica sumergiendo las piezas preparadas en la

disolución hirviente, compuesta de sosa cáustica nitrato y nitrito sódicos y
lavándolas después en agua fría.
Oxidación de las aleaciones de magnesio. Las aleaciones de magnesio tienen
un potencial de electrodo negativo alto en la mayoría de los electrólitos. Por lo
tanto, al entrar en contacto con todos los demás metales, aumenta la corrosión del
magnesio y de sus aleaciones. Por consiguiente, para su protección electroquímica
no sirven los recubrimientos metálicos. Los principales métodos de protección de
las aleaciones de magnesio contra la corrosión, son los procedimientos de su
oxidación química y electroquímica, recubriéndolas posteriormente con pinturas.

El proceso tecnológico de oxidación química de las aleaciones de magnesio

incluye las siguientes operaciones: 1. Desengrasado con la disolución acuosa de
fosfato trisódico, vidrio soluble y sosa cáustica, 2. Lavado en agua, 3. Tratamiento
de la disolución de Cr03, 4. Lavado en agua. 5. Oxidación de las piezas moldeadas

32
en la disolución acuosa de bicromo de potasio (K 2Cr2O7), ácido nítrico y cloruro de
amonio a la temperatura de 70-80 grados centígrados, 6. Oxidación de las piezas de
material laminado, o a veces también las piezas moldeadas, en la disolución acuosa
de ácido fluorhídrico con lavado ulterior y el tratamiento durante 45 min o en la
disolución hirviente de bicromato sódico (Na 2Cr2O7) , sulfato amónico (NH4)2SO4 y
amoniaco, 7. lavado en agua, 8.secado de las piezas, 9.recubrimiento de las piezas
con cromato de zinc.

La oxidación electroquímica se utiliza en las piezas con tolerancia limitada

respecto a sus dimensiones, pero, a consecuencia de su alto costo y complicado
procedimiento, este método tiene mayor divulgación que la oxidación química. La
calidad de la película protectora obtenida por ambos procedimientos resulta igual.

La oxidación del aluminio y de sus aleaciones se emplea para la protección

contra la corrosión, aislamiento eléctrico, aumento de la resistencia al desgaste
superficial y con fines decorativos.

El proceso tecnológico de la oxidación del aluminio y de sus aleaciones

consta de las operaciones siguientes: 1) desengrasado con disolución de fosfato
trisódico, sosa cáustica y vidrio soluble a la temperatura de 60-70 grados
centígrados, 2) lavado con agua caliente a 50-60 grados centígrados, 3) lavado en
agua tibia y fría, 4) decapado químico en solución de sosa cáustica a la temperatura
de 50-60 grados centígrados, 5) lavado en agua tibia y fría, 6) clarificación en ácido
nítrico al 30%, 7) lavado en agua fría, 8) oxidación anódica o química, 9) lavado en
agua fría, 10)coloración con colorantes o tratamiento con cromatos, 11) lavado en

33
agua tibia, 12) secado en armarios secadores a la temperatura de 60-70 grados
centígrados.

Se llama fosfatación al proceso de formación de la película de fosfato sobre

la superficie del metal para su protección. la fosfatación se emplea para proteger,
contra la corrosión, piezas de hierro fundido y de acero o para crear la imprimación
de los recubrimientos de pinturas y lacas. El metal, después de la fosfatación y
recubrimiento con lacas asfálticas y bituminosas, se hace resistente en atmósfera de
aire húmedo. La capa de fosfato tiene estructura cristalina, una dureza elevada, pero
es porosa y frágil. La fosfatación se subdivide en: fosfatación química *normal*,
fosfatación química *acelerada* y fosfatación electroquímica.

La fosfatación química normal se aplica fundamentalmente para el

tratamiento de artículos de acero, que después se recubren con lacas asfálticas o
bituminosas. La fosfatación de las piezas preparadas se efectúa en una solución al
3% de ortofosfato diácido de manganeso y hierro. Esta sal contiene 46-52% de
anhídrido fosfórico, no menos de 14% de manganeso y 3% de hierro. Las piezas
permanecen en el baño con solución durante 35-50 min, manteniéndose la
temperatura de la solución dentro de 96-98 grados centígrados.
La fosfatación química acelerada o bonderización, fundamentalmente se
aplica a las piezas que posteriormente van a recubrirse con varias capas de pinturas
y lacas. En caso dado, la película de fosfato ejecuta el papel de fondo para el
recubrimiento con pinturas y lacas. Se procede a la bonde4rización en la solución
de una mezcla de fosfatos de manganeso y hierro con la adición de un catalizador.

34
 La fosfatación electroquímica de las piezas (hidrólisis) se realiza en una
solución que contiene 0.2-0.4% de fosfato diácido de zinc, actuando con corriente
alterna de una frecuencia de 60 Hz, con tensión de 20 V Y temperatura de la
solución de 60-70 grados centígrados. La duración del proceso es de 4-5 min, las
propiedades protectoras de la película formada sobre las piezas son bastante altas.

La nitruración se llama al proceso de saturación de la superficie de las piezas

de acero con nitrógeno en una atmósfera de amoniaco. La capa nitrurada tiene
resistencia anticorrosiva contra la acción de la atmósfera, agua, medio saturado de
vapores de agua, oxígeno húmedo, así como soluciones alcalinas.

Esta capa en ciertos casos sustituye los recubrimientos metálicos. Además de

esto, la capa nitrurada tiene una alta dureza y asegura una resistencia elevada al
desgaste de las piezas.

El nitrógeno en estado libre casi no se absorbe en el acero duro, pero a la

temperatura de descomposición del amoníaco, que se encuentra dentro de los
500550 grados centígrados. Las capas superficiales se saturan intensamente con
nitrógeno elemental, formado nitruros o soluciones sólidas.

Generalmente se someten a nitruración las piezas elaboradas con aceros

especiales que contiene aluminio, cromo molibdeno y otros elementos de aleación,
en tales aceros se origina una capa difusiva con alta resistencia al desgaste. En los
aceros al carbono no aleados, la capa difusiva resulta ser frágil y no sirve para el
uso en condiciones de fricción.

35
 Antes del proceso de nitruración el acero se trata térmicamente (temple,
revenido y normalización), para que no contenga la ferrita estructuralmente libre,
que influye en el aumento de la fragilidad de la capa difusiva.

El proceso tecnológico de la nitruración consta de la preparación previa

de las piezas, la nitruración y el tratamiento de las piezas después de la
nitruración. La preparación de las piezas incluye la eliminación de la costra y
las impurezas por el decapado mecánico o químico y el lavado. La nitruración
se verifica en hornos eléctricos de cuba o de mufla bajo presión de gas de
amoníaco, desde 50 hasta 100 mm de la columna de agua a las temperaturas de
500-650 grados centígrados, la duración es de 4-12 hrs.

Al terminar la nitruración, las piezas, juntamente con el horno, se enfrían

lentamente en la atmósfera de gas amónico, después se descargan en el horno y se
introducen el agua. Las piezas nitruradas, después del decapado químico, adquieren
una superficie brillante, difícil de diferenciar de la superficie niquelada.

El esmaltado se utiliza en la fabricación de aparatos relacionados con los

procesos de elaboración de productos orgánicos y farmacéuticos, en los proceso de
nitruración, cloración, en la industria de productos alimenticios, en la producción
de materias explosivas y para utensilios domésticos.

El recubrimiento por esmaltado sobre acero y hierro fundido consta de una

capa de fondo y de otra capa superficial. Al verificar el esmaltado de los metales no

36
ferrosos no se aplica la capa de fondo. La capa de fondo, puesta sobre las piezas de
acero y hierro fundido, asegura un buen enlace del esmalte con la superficie del
metálica y protege las piezas contra la acción nociva del medio durante su servicio.

La capa superficial protege al recubrimiento de fondo y se contrapone a la

acción del medio ambiente.

La composición del esmalte se fondo se elige de tal modo que la temperatura

de su fundición de la capa superficial, con el objeto de asegurar un buen enlace de
estas dos capas. En este caso, la capa superficial puede ser fundida y la capa de
fondo se encuentra en estado ablandado.

En la composición de los esmaltes de fondo y superficiales, se encuentran

diferentes componentes, tales como óxidos, bórax, fluoruros, caolín, espatos.

Según la presencia en los esmaltes de unos u otros componentes, se utilizan

para aplicar ya sea el fondo a la capa superficial sobre los artículos de acero, hierro
fundido, metales no ferrosos y nobles.

El proceso tecnológico de la elaboración del esmalte comprende las

siguientes operaciones principales: pesada de las porciones y molienda de la
materia prima, mezclado de los componentes, fundición en hornos a la temperatura
de 1000-1500 grados centígrados, granulación del esmalte al colar el esmalte
fundido en un depósito de agua, y trituración del esmalte en polvo de un molino de
bolas. El esmaltado de los artículos se efectúa por vía húmeda y vía seca. Por vía

37
húmeda, con esmalte de polvo, arcilla yagua se prepara la barbotina consistente en
una suspensión de composición determinada. La barbotina se fija sobre la pieza por
sumersión, vidriado o rociado. Después se efectúa el secado y la cocción en hornos
eléctricos o muflas.

Por vía seca, por medio de cribas mecánicas el esmalte en polvo se vierte
sobre la pieza previamente calentada por recubrimiento de fondo. A continuación
se somete la pieza a la segunda cocción.

El recubrimiento con losas y masillas resistentes a los ácidos se aplica para el

revestimiento de aparatos usados en la producción de ácidos minerales, caucho
sintético, colorantes de anilina y en otros procesos en los que se emplea el ácido
clorhídrico. El revestimiento protege a los aparatos contra la acción agresiva de los
medios líquidos y gaseosos bajo altas presiones temperaturas. Las losas resistentes
a los ácidos se cementan con materiales adhesivos resistentes a los ácidos. Para el
revestimiento se aplican las losetas de Metal, de vidrio, de porcelana, de cerámica,
de diabasa y otras losas de forma cuadrada o hexagonal o de una forma especial de
diferentes tamaños. Como material adhesivo se usan las masillas elaboradas a base
de silicato sódico con la inclusión de relleno inerte, compuestos de flúor o de
cemento refractario en los ácidos.

Engomado. Se llama engomado al proceso de revestimiento de las piezas

metálicas con goma blanda o con ebonita (goma dura). La goma es resistente en
ácidos (ácido sulfúrico al 50%, ácido fosfórico al 75%, ácidos clorhídrico, acético,
cítrico y fluorhídrico de cualquier concentración) y en hidróxidos de sodio y de

38
potasio a temperaturas de hasta 65 grado centígrados. Pero la goma se disuelve en
gasolina, tolueno, xileno y benzol.

El engomado de las piezas se realiza: por pegado, por el método de

electrofóresis y por revestimiento con cola de goma.
El engomado por pegado, es el procedimiento en que la superficie limpia de
una pieza se cubre con cola de goma, se seca la cola puesta, se pega la goma en
forma de chapas y se vulcaniza en calderas especiales mediante calentamiento hasta
140-170 grados centígrados bajo una presión de vapor de hasta 3 atm. La firmeza
de cohesión de la goma con el metal depende de la composición de la mezcla de
goma y de la preparación de la superficie del metal.

El recubrimiento de la pieza por el método de electrofóresis consiste en que

al pasar una corriente eléctrica continua a través del látex, las partículas coloidales
del caucho, que tienen carga negativa, se dirigen hacia el ánodo que cubre la pieza
y, al descargarse, coagulan, revistiendo la pieza con una capa densa de goma.

Este método de revestimiento se utiliza para cubrir piezas y aparatos que

tiene orificios de pequeñas dimensiones, así como piezas de configuración
complicada.

El recubrimiento del metal con cola de goma de goma se efectúa, en los

fundamental, para proteger piezas y aparatos contra la acción del medio
ambiente. Para este fin, se aplica el termopreno, que es el producto del
tratamiento del caucho por los sulfoácidos orgánicos. La cola se enmasilla del

39
metal con pinturas y lacas es el proceso de colocar firmemente sobre la
superficie de la pieza una película continua, compuesta por la materia
orgánica que forma la película, mezclada con colorantes inorgánicos y
orgánicos, que son los pigmentos.

La pintura es el método mas común y en muchos casos, el único para la

protección de piezas y artículos contra la corrosión. Además de loa protección del
metal contra la corrosión, los recubrimientos con pinturas se usan también para en
acabado superficial de las piezas y artículos. Aproximadamente, en 65% de todos
los tipos de recubrimientos se utiliza la pintura.

El proceso tecnológico del recubrimiento con pinturas consta de las

siguientes operaciones principales: 1) preparación de los artículos a pintar
(desengrasado, decapado para quitar la herrumbre y las impurezas), 2) imprimación
(aplicación directamente sobre la superficie de la pieza de una capa de pintura, que
asegura las cualidades anticorrosivas de todo el recubrimiento), 3) relleno, que es la
aplicación de una capa de lacas y pinturas sobre la imprimación para la nivelación
de la superficie de la pieza (relleno de cavidades, rasguños, poros), 4) pintura, para
dar al artículo el color presentación necesaria, así como para proteger la
imprimación contra los deterioros mecánicos y la acción destructiva del medio
ambiente, 5) recubrimiento de la capa de pintura con barniz para dar a la superficie
un acabado liso y brillante.

Los tipos especiales de recubrimientos no metálicos, se utilizan para piezas y

aparatos que funcionan en medios químicamente activos. Los recubrimientos en

40
metálicos se aplican sobre la superficie de las piezas y aparatos en forma de pastas,
mástiques, chapas y losas.

Como recubrimientos no metálicos, en la construcción de la maquinaria

química, tienen uso los siguientes materiales:

a) Composiciones de asfalto y betún en forma de almáciga, brea de hulla

residual, alquitrán mineral con adición de rellenos (fibra de amianto, cemento
refractario a los ácidos). La almáciga en estado fundido se aplica sobre la
superficie, previamente calentada, hasta formar una capa de 3-5 mm de espesor.
Estos recubrimientos son resistentes en soluciones salinas (sulfuros y cloruros), en
ácidos minerales de concentración débil y media, en álcalis cáusticas de 20% de
concentración y en agua.

b) Composiciones de fenolaldehído, se aplican en forma de pastas o en forma

de chapas, son resistentes en la mayoría de los disolventes orgánicos y en los ácidos
minerales a la excepción de los ácidos nítrico y sulfúrico de alta concentración.

c) Resinas vinílicas y factice, son productos de la vulcanización de los aceites

vegetales con el cloruro de azufre mezclados con rellenos de óxido de magnesio y
bario.

41