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Tema A-Ex-Parcial-IN324-2022-2

Tecnología de los Materiales y Manufactura (Universidad Peruana de Ciencias

Aplicadas)

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TECNOLOGIA DE MATERIALES Y MANUFACTURA (IN324)

EXAMEN PARCIAL
Ciclo 2022-02
Sección: Todas
Profesores: Todos
Duración: 170 minutos
Hora de inicio: 11:00 horas
Compromiso.
Antes de empezar la evaluación de mi aprendizaje, me comprometo a cumplir las reglas de
conducta en correspondencia con nuestro Código de Honor:
- Las respuestas a las evaluaciones deben ser de mi propia autoría y reflejar mi aprendizaje.
- No debo compartir mis respuestas con otras personas en mis evaluaciones individuales.
- No puedo participar o ser parte de actividades que mejoren mis calificaciones de forma
deshonesta.
Indicaciones:
- Prohibido intercambio de información
- El alumno es responsable de subir su respuesta al aula virtual, plazo 14:00 horas.
- Cualquier dificultad que tengan en el proceso de evaluación, debe ser comunicada a su
profesor dentro del periodo de evaluación (11 a 14 horas), comunicación posterior no será
atendida.
- Plantear sus respuestas en forma concisa y con letra legible, encerrar su respuesta en un
recuadro, o remarcar con resaltador.
- Nombre del archivo de solución: Apellido Paterno, enviar el archivo en formato pdf
TEMA A

1. Expansión térmica 2 PUNTOS

Para realizar el ensamble con apriete, de una bocina de acero en un eje de acero de 80,150
mm de diámetro, con un apriete máximo de 120 micras.
Justificando su respuesta con sus cálculos, determine:
1) El diámetro del agujero de la bocina, en mm (1p)
2) A que temperatura se debe calentar la bocina, para realizar el ensamble, con una holgura
de 10 micras, en grados centígrados. (1p) , Utilizar la Tabla 1 (ver anexos).

2. Propiedades mecánicas 2 PUNTOS

Con una barra de acero de 2 m de longitud y de sección cuadrada, se suspende una carga
de 230 000 N.
Justificando sus respuestas con sus cálculos. Determine:
1) La sección de la barra, para que no sobrepase el esfuerzo de fluencia del material, en
mm2. (1p) , Utilizar la Tabla 1: Propiedades de los materiales. (ver anexos)
2) El alargamiento que alcanza la barra, cuando esté cargada con el peso, en mm (1p)

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TEMA A

3. Tratamiento térmico y diagrama de fase 2 PUNTOS

Utilizando el diagrama de fase Fe-Fe3C. Para una aleación de 1,2% de carbono
Justificando sus respuestas con sus cálculos. Determine:
1) La temperatura de fusión de la aleación. (0,5p)
2) A 1360 °C ¿Qué porcentaje de la aleación está en fase sólida? (1p)
3) La temperatura de calentamiento para un tratamiento térmico de templado de un acero de
0,2% C, en grados centígrados. (0,5p)

Diagrama de fase Fe-Fe3C

2
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TEMA A

4. Fundición 5 PUNTOS
El modelo de la figura adjunta se usará para fabricada por fundición en molde de arena
piezas de Cobre.
El modelo tiene un volumen de 313763,12 mm3 y su área superficial es 40737,98 mm2
Se recomienda: utilizar mazarota cilíndrica, superior de Hmz =1,5 Dmz, y la relación del
tiempo de solidificación de la mazarota y de la pieza sea 1,6.
Utilizar la Tabla 2: Contracciones y poder calorífico (ver anexos).
Justificando su respuesta con sus cálculos, Determine:
1) El diámetro mínimo de la mazarota, en mm (1p)
2) El mínimo número de mazarotas a usar. (1p)
3) La cantidad mínima de material que se necesita fundir para llenar el molde, en kg. (1 p)
Asumir que el volumen del bebedero es el 10 % del volumen del modelo de la pieza
4) Bosqueje la posición de la <pieza=, de las mazarotas y del bebedero en el molde (0,5p)
5) La cantidad de combustible que se usará para llevar el metal a temperatura de colada
(1200 °C), combustible GN, con poder calorífico 9020 kcal/m3, eficiencia en el horno 60%,
en m3. (1p)
6) La longitud que tendrá la pieza a temperatura ambiente, y sin acabado, en mm (0,5p)

3
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TEMA A

5. Laminado 4 PUNTOS
Por laminado en frio se reduce el espesor de una chapa de 30 mm a 22 mm, en un tren de
laminación formado por dos laminadores, de forma que la reducción (r) sea la misma en
cada laminador, el diámetro de los rodillos es de 600 mm, la velocidad de giro del primer
par de rodillos es de 22 rpm; la velocidad de entrada del material al primer laminador es 36
m/min.
Considerando que el ancho de la chapa permanece constante y es de 300 mm
El coeficiente de rozamiento entre la chapa y el rodillo laminador es 0,12.
El comportamiento plástico del material está dado por la ecuación σ = 240. Ɛ 0,15 MPa
Longitud de la chapa antes del laminado 2 m.
Justificando sus respuestas con sus cálculos, Determine:
1) El espesor de la lámina al salir del 1er laminador y el valor de la reducción (r) (1 p)
2) La reducción máxima de espesor (draft) que se puedes realizar en este laminador. (0,5 p)
3) La factibilidad de realizar el laminado, en las condiciones dadas, (0,5 p)
4) La longitud de la chapa después del laminado, en m (1 p)
5) El esfuerzo de fluencia del material laminado, en MPa (1 p)

6. Extrusión 3 PUNTOS
La pieza mostrada, en la figura, se obtiene por extrusión directa de un tocho de
aluminio aleado, de 120 mm de diámetro y 280 mm de longitud. La curva de fluencia
del material viene dada por la ecuación σ= 190. Ɛ0,25 MPa.
Justificando sus respuestas con sus cálculos, determine:
1) La sección transversal del perfil extruido, en mm (1 p)
2) La longitud del perfil extruido, si queda en el recipiente del extrusor un volumen de
2700 mm3 sin extruir, en mm (1 p)
3) Sí el pistón del extrusor se desplaza a 1,2 m/min, ¿a que velocidad sale el perfil
extruido? (1 p)

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TEMA A

7. Embutido 2 PUNTOS
Por embutido, se debe obtener el recipiente mostrado en la figura adjunta,
Material; plancha de acero, con resistencia a la tensión (TS) de 340 MPa y la resistencia a la
fluencia de 180 MPa.
Espesor de la plancha 2 mm
Justificando sus respuestas con sus cálculos, determine:
1) El diámetro del disco base (Db), en mm (1p)
2) Analice la factibilidad de realizar el embutido (Utilice la relación de embutido, la reducción y
la relación de espesor-diámetro disco base) (1p)

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ANEXOS
TABLA 1: Propiedades mecánicas y físicas
Resistencia a Resistencia a Módulo de Coeficiente de Temperatura
Densidad
MATERIAL la Tensión la Fluencia Elasticidad expansión de fusión
(g/cm3)
(MPa) (MPa) (MPa) térmica (1/° C) ( º C)
Aluminio 69 28 69 x 103 24,0 x 10 - 6 2,69 660
Cobre 205 70 110 x 103 17,0 x 10 - 6 8,93 1085
Acero 750 250 200 x 103 12,0 x 10 -6 7,8 1480
1 Kgf/mm2 = 10 MPa Temperatura ambiente °C = 25

TABLA 2: Contracciones y poder calorífico

Calor Calor
Densidad Temperatura Contracción Volumétrica (%) Calor de
especifico específico
Material a 25 ºC Fusión fusión
(ºC) sólido líquido
(g/cm3) Liquida Solidificación Sólida (cal/g)
(cal/g.ºC) (cal/g.ºC)

Aluminio 2,7 660 1,2 7,0 5,6 0,21 105 0,18

Cobre 8,96 1084 0,8 4,5 7,5 0,092 82 0,86
Acero 7,84 1458 0,9 3,0 7,2 0,11 94 0,09
1 caloría = 1,163 x 10- 6 Kw-h; Temperatura ambiente = 25 ºC, g = 981 cm/s2

FORMULARIO
Principales formulas: (Ref. Mikell Groover- Fundamentos de Manufactura Moderna)

Propiedades de los materiales

Lf = Lo + Lo α (Tf – To) expansión térmica
�㔎 = 2ā �㗼 (ÿ�㕓 2 ÿĀ) Esfuerzo térmico
�㔹
�㔎 = Esfuerzo mecánico
�㔴
σ
ā= Módulo de elasticidad o módulo de Young (en la zona elástica)
ε
ýĀÿą. Ăăý ĀÿÿĀĀ Ăă ĀóýÿĂĀ
% Āó�㕙�㕖�㕑Ā = Regla de la palanca
ĀĀÿą. Ăă ýÿ āÿýÿÿāÿ

FUNDICION:
�㕉 2
ÿþÿ = ÿþ ( ) (min) Regla de Chvorinov
�㔴
�㕉 Āÿ �㕉
(�㔴) = √ Āÿÿ�㕧 (�㔴) Método del módulo de solidificación.
þ�㕧 Ă ā
�㕉 Āÿ�㕧 ÿ �㔻ÿ�㕧
( ) = Dónde: ÿ= Módulo de solidificación de la mazarota
�㔴 þ�㕧 2+4 ÿ Āÿ�㕧
�㕉 1 /2 Ă/
ā1 = ; ā2 = ∫/
þ. (Segundos) Tiempo de llenado
ÿā √2 ą �㔻 ÿā √2 ą 1 √/

H = m {Cesp-s ( Tf – Ta) + Cf + Cesp-l (Tc – Tf)} (Calorias) Energía térmica

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DEFORMACION PLASTICA:

EMBUTIDO
Ā
Ă = �㔋 Āā ā (ÿþ) (Āÿ 2 0,7) (kN) Fuerza de embutido.
Ă
2
Ă/ = 0,015 �㕌 �㔋 {ĀĀ2 2 (Āā + 2,2 ā + 2 ýĂ ) } (kN) Fuerza de sujeción.

�㕌 = ÿ �㔀ÿ (MPa) Esfuerzo de fluencia

D
DR = Db Relación de embutido (Db = diámetro del disco inicial, Dp = diámetro del punzón)
p
Āÿ 2 ĀĂ
. ÿ= Reducción
Āÿ
ā
Relación de espesor a diámetro de disco base (disco inicial).
Āÿ

LAMINADO
Ā
�㕃Āā. = 2 �㔔. ÿ = 2 (2�㔋. �㕁) ( Ă . 2 ) = 2 �㔋 �㕁 Ă Ā (N-m/s) Potencia consumida por los 2 rodillos
Ā
Dónde: ÿ=Ă (2) (N-m) Torque

Ă = ỸĄ . Ā . Ā (N) Fuerza de laminado (w = ancho de la lámina, en mm)

Ā = √ý. (āĀ 2 ā) (mm) Longitud de contacto proyectada, en la dirección del laminado

ÿ ƐĀ
ỸĄ = (MPa), Esfuerzo de fluencia promedio y
1+ÿ
�㔴ā
Ɛ = ln Deformación real, en laminado (Ao=área de entrada y As = área de
�㔴Ā
salida del laminador).
�㕑þá�㕥 = āĀ 2 ā = �㔇2 ý (mm) (Draft) Reducción de espesor máxima posible (R = radio del rodillo)
�㔴0 2 �㔴Ā
ÿ= �㔴0
Reducción

Δā = āĀ 2 āĀ Reducción de espesor
�㕣Ā 2 �㕣ÿ
Ā= �㕣ÿ
Deslizamiento hacia adelante (ÿĀ velocidad de salida de la lámina del laminador, en m/min)

ÿÿ = 2 �㔋 ý �㕁 (m/min) Velocidad tangencial de la superficie del rodillo.

NOTA: *Para iniciar la deformación Ɛ = 0,002

EXTRUCION
�㕃Āā. = Ă ÿ (N-m/s) Potencia consumida en la extrusión (ÿ = Velocidad del pistón en m/s)
Ă = ā ā �㔴0 (N) Fuerza de extrusión (Ao = área del tocho)
2Ā
ā = ÿ�㕥 �㕌̅Ą (�㔀�㕥 + Ā ) (MPa) Presión del pistón en extrusión directa
0
ÿ
ÿ�㕥 = 0.98 + 0.02 (ÿ�㕥 )2.25 Factor de forma del dado en extrusión.
Ā

Dónde: Cx = Perímetro de la sección transversal extruida (mm)

Cc= Perímetro de un círculo de área igual a la sección transversal extruida.

�㔀�㕥 = ÿ + Ā ā �㔀 Deformación de extrusión o fórmula de Johnson

�㔴
�㔀 = ln (�㔴0 ) Deformación real (Af = área de la sección transversal perfil extruido)
�㕓

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