Universidad Nacional Mayor de San Marcos
Universidad Nacional Mayor de San Marcos
Universidad Nacional Mayor de San Marcos
TESIS
Para optar el Título Profesional de Ingeniera Textil y
Confecciones
AUTOR
María Claudia GALVEZ MORA
ASESOR
Oscar TINOCO GÓMEZ
Lima, Perú
2018
Reconocimiento - No Comercial - Compartir Igual - Sin restricciones adicionales
https://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/
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creaciones bajo las mismas condiciones. No se permite aplicar términos legales o medidas
tecnológicas que restrinjan legalmente a otros a hacer cualquier cosa que permita esta licencia.
Referencia bibliográfica
A dios por ser mi guía durante toda mi vida, cuidándome y dándome fortaleza
conocimientos.
II
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a dios por permitirme lograr esta meta y enseñarme que cada día se
A mis hermanos Gonzalo Galvez y Andrea Galvez por ser los mejores
A mi novio Piero Agón por haberme dado siempre el empujoncito para cumplir
mis metas.
III
ÍNDICE DE CONTENIDOS
DEDICATORIA ........................................................................................................... II
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................... III
ÍNDICE DE CONTENIDOS........................................................................................ IV
ÍNDICE DE CUADROS .............................................................................................. VI
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................ IX
ANEXOS ...................................................................................................................... X
RESUMEN .................................................................................................................. XI
ABSTRACT .............................................................................................................. XIII
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 1
CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.............................................. 3
1.1. Situación problemática ...................................................................................... 3
1.2. Formulación del problema ................................................................................. 5
1.2.1 Problema General.............................................................................................. 5
1.2.2 Problema especifico ........................................................................................... 5
1.3. Justificación de la investigación ......................................................................... 5
1.4. Objetivos de la investigación .............................................................................. 6
1.4.1 Objetivo general ................................................................................................ 6
1.4.2 Objetivos específicos .......................................................................................... 6
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO............................................................................ 7
2.1 Antecedentes de la investigación ........................................................................ 7
2.2 Bases Teóricas ................................................................................................... 9
2.2.1 El concepto de Lean Manufacturing .................................................................. 9
2.2.2 Herramienta 5S ............................................................................................... 19
2.2.3 Herramienta TPM ........................................................................................... 39
2.3 Marco conceptual ............................................................................................ 50
CAPÍTULO III: HIPÓTESIS Y VARIABLES ........................................................... 51
3.1 Formulación de Hipótesis ................................................................................ 51
3.1.1 Hipótesis general ............................................................................................. 51
3.1.2 Hipótesis especifica .......................................................................................... 51
3.1.3 Identificación de variables ............................................................................... 51
IV
3.1.4 Operacionalización de variables ...................................................................... 52
CAPÍTULO IV: METODOLOGÍA ............................................................................ 53
4.1 Diseño de la Investigación ................................................................................ 53
4.1.1 Tipo y nivel de investigación ............................................................................ 53
4.1.2 Diseño de la investigación ................................................................................ 53
4.1.3 Población y muestra ........................................................................................ 54
4.1.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos .............................................. 54
4.1.5 Procesamiento y análisis de datos .................................................................... 55
CAPÍTULO V: ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ................... 56
5.1 Diagnostico Actual ........................................................................................... 56
5.2 Presentación de resultados ............................................................................... 77
5.2.1 Análisis y resultados de la implementación de la Metodología 5S .................... 77
5.2.2 Análisis y resultados de la implementación de TPM ........................................ 85
5.2.3 Análisis y resultados de la productividad del área. .......................................... 91
5.3 Contrastación de Hipótesis ............................................................................. 102
5.3.1 Hipótesis de la muestra ................................................................................... 102
5.3.2 Hipótesis Especifica 5S ................................................................................... 117
5.3.3 Hipótesis Especifica TPM ............................................................................... 119
5.3.4 Hipótesis General ........................................................................................... 122
5.4 Discusión de resultados ................................................................................... 122
CAPÍTULO 6: COSTO BENEFICIO ........................................................................ 124
6.1 Costo de la implantación ................................................................................. 125
6.1.1 Costo de las 5S.............................................................................................. 125
6.1.2 Costo de TPM............................................................................................... 128
6.2 Ahorro de la implantación .............................................................................. 131
6.2.1 Ahorro de 5S ............................................................................................... 131
6.2.2 Ahorro de TPM ............................................................................................ 134
CAPITULO 7: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................. 137
7.1 Conclusiones ................................................................................................... 137
7.2 Recomendaciones ........................................................................................... 139
Referencias................................................................................................................. 140
Anexos ....................................................................................................................... 142
V
ÍNDICE DE CUADROS
VI
CUADRO N° 29 CUADRO DE NIVEL DE RIESGO ................................................. 98
CUADRO N° 30 TIEMPOS DE TRANSPORTE EN PROCESO ANTES DE LA
IMPLEMENTACION ............................................................................................... 103
CUADRO N° 31 TIEMPOS DE TRANSPORTE EN PROCESO DESPUES DE LA
IMPLEMENTACION ............................................................................................... 103
CUADRO N° 32 NORMALIDAD DE LOS DATOS DE TIEMPOS DE TRANSPORTE
EN PROCESO ........................................................................................................... 104
CUADRO N° 33 PRUEBA 1 – TIEMPO DE TRANSPORTE EN MOLDE............... 105
CUADRO N° 34 PRUEBA 2 – TIEMPO DE TRANSPORTE EN CORTE ............... 106
CUADRO N° 35 PRUEBA 3 – TIEMPO DE TRANSPORTE EN COSTURA........... 107
CUADRO N° 36 PRUEBA 4 – TIEMPO DE TRANSPORTE EN ACABADOS ........ 109
CUADRO N° 37 PRODUCTIVIDAD DEL GRUPO 5 CON IMPLEMENTACION 5S
.................................................................................................................................. 117
CUADRO N° 38 NORMALIDAD DE LOS DATOS DE PRODUCTIVIDAD DEL
GRUPO 5 .................................................................................................................. 117
CUADRO N° 39 PRUEBA 1 – PRODUCTIVIDAD GRUPO 5 CON
IMPLEMENTACION 5S .......................................................................................... 118
CUADRO N° 40 TIEMPOS DE PARADA DE MÁQUINA ANTES DE LA
IMPLEMENTACION ............................................................................................... 110
CUADRO N° 41 TIEMPOS DE PARADA DE MÁQUINA DESPUES DE LA
IMPLEMENTACION ............................................................................................... 111
CUADRO N° 42 NORMALIDAD DE LOS DATOS DE TIEMPOS DE PARADA DE
MÁQUINA ................................................................................................................ 112
CUADRO N° 43 PRUEBA 1 – TIEMPO DE PARADA DE MÁQUINA EN CORTE 112
CUADRO N° 44 PRUEBA 2 – TIEMPO DE PARADA DE MÁQUINA EN COSTURA
.................................................................................................................................. 114
CUADRO N° 45 PRUEBA 3 – TIEMPO DE PARADA DE MÁQUINA EN
ACABADOS .............................................................................................................. 115
CUADRO N° 46 PRODUCTIVIDAD DEL GRUPO 5 CON IMPLEMENTACION
TPM .......................................................................................................................... 120
CUADRO N° 47 NORMALIDAD DE LOS DATOS DE PRODUCTIVIDAD DEL
GRUPO 5 .................................................................................................................. 120
CUADRO N° 48 PRODUCTIVIDAD GRUPO 5 CON IMPLEMENTACION TPM . 121
CUADRO N° 49 COSTO POR HORA-HOMBRE 5S ................................................ 126
CUADRO N° 50 COSTO POR CAPACITACIONES 5S ........................................... 127
CUADRO N° 51 COSTO DE MATERIALES 5S. ...................................................... 127
CUADRO N° 52 COSTO POR HORA-HOMBRE TPM ........................................... 129
CUADRO N° 53 COSTO POR CAPACITACIONES TPM ....................................... 129
VII
CUADRO N° 54 COSTO DE MATERIALES TPM .................................................. 129
CUADRO N° 55 TIEMPO DE REDUCCION ........................................................... 131
CUADRO N° 56 CANTIDAD DE PERSONAL DISPONIBLE.................................. 131
CUADRO N° 57 RECURSOS 5S ............................................................................... 132
CUADRO N° 58 FLUJO DE CAJA 5S ...................................................................... 133
CUADRO N° 59 TIEMPO DE REDUCCION ........................................................... 134
CUADRO N° 60 CANTIDAD DE PERSONAL DISPONIBLE.................................. 134
CUADRO N° 61 RECURSOS TPM ........................................................................... 135
CUADRO N° 62 FLUJO DE CAJA TPM .................................................................. 136
VIII
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA N° 1 INDICADOR DE RECHAZO ............................................................... 4
FIGURA N° 2 EFECTOS DEL AUTOMANTENIMIENTO ...................................... 25
FIGURA N° 3 PILARES DE LAS 5S ......................................................................... 29
FIGURA N° 4 PLAN DIRECTOR.............................................................................. 33
FIGURA N° 5 COEFICIENTES QUE INTERVIENEN EN EL CÁLCULO DEL OEE
................................................................................................................................... 49
FIGURA N° 6 PROCESO DE MANUFACTURA ...................................................... 57
FIGURA N° 7 PLAN DE TRABAJO DE INGENIERIA – ESTUDIO DE TIEMPOS 58
FIGURA N° 8 DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO - ACTUAL .................... 66
FIGURA N° 9 ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA - ACTUAL ......... 72
FIGURA N° 10 ISHIKAWA – 5S ............................................................................... 75
FIGURA N° 11 ISHIKAWA TPM .............................................................................. 76
FIGURA N° 12 TARJETA ROJA .............................................................................. 80
FIGURA N° 13 TIEMPO DE PARADA DE LAS MÁQUINAS DE UDP ................... 96
FIGURA N° 14 DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO - FINAL ..................... 997
FIGURA N° 15 ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA - FINAL ................. 99
IX
ANEXOS
Anexo 1: Matriz de Consistencia ............................................................................... 142
anexo 2: Descripcion de la empresa en estudio........................................................... 143
anexo 2 Organigrama de la empresa.......................................................................... 147
anexo 3 Estaciones de trabajo y maquinaria actual ................................................... 151
anexo 4 Estaciones de trabajo y maquinaria propuesto ............................................. 152
X
RESUMEN
los desperdicios a lo largo del Proceso productivo del grupo, siendo el grupo 5 el
en el AMEF actual, los cuales fueron falta de orden y limpieza en el área y el alto
índice de horas paradas de máquina. Es por esa razón que se propuso implementar
Productivo Total)
un aumento en los tres indicadores que involucran el OEE (Eficacia Global de los
XI
Equipos). El primer indicador es el incremento de la disponibilidad de las maquinas
XII
ABSTRACT
The present work is in a textile company with the purpose of improving the
indicators.
In the initial part of the work the concepts of the main tools of Lean
Manufacturing are explained, then the case study is limited to group 5, as a result of
the analysis of the cycle times and the identification of the waste throughout the
process. productive group, with group 5 being the process with the most restrictive
capacity. After delineating the study, the diagnosis was made using the activity
diagram to know the process of sample development and the AMEF matrix (Mode
In the analysis carried out, the main problems identified in the current FMEA
were identified, which were lack of order and cleanliness in the area and the high rate
of machine shutdowns. This is the reason why it was proposed to implement the Lean
increase in the three indicators that involve the OEE (Global Efficiency of the Teams).
The first indicator is the increase in the availability of the machines by 8%, caused by
the reduction of the configuration time and the repair time of the machines. Another
indicator that impacts on the performance benefit of the clothing lines, increases by
XIII
7% due to the production growth time. Finally, the quality rate achieves 12% growth
Other benefits for the increase of productive productivity, saving of hours for
XIV
INTRODUCCIÓN
generadora de empleo que utiliza en gran medida recursos naturales del país.
(SÁNCHEZ, 2003)
producción, eliminar sus desperdicios, realizar un flujo continuo del material hasta
que lo reciba el cliente, con una calidad óptima, el tiempo solicitado y en las
Sacón y Abrigo), bajo los principios y técnicas de la manufactura esbelta. Para ello
empresa en estudio.
1
En el CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO, brinda una base teórica acerca de la
filosofía de Lean Manufacturing, así como el detalle de los cinco principios de las
desarrollan sus herramientas con las que se analizó el sistema de producción actual.
como: El grupo con mayor demanda, el grupo con mayor tiempo de ciclo y el grupo
con mayor tiempo muerto; para poder identificar el grupo en la cual se debe realizar
resultados.
las propuestas planteadas, logrando con ello validar la factibilidad de las mejoras,
TIR.
2
CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
elevados, etc.
productivos subsiguientes.
3
productividad de la unidad.
Falta de mantenimiento
Reproceso
Personal no capacitado
4
1.2. Formulación del problema
producto?
la sociedad.
5
problemas que actualmente afectan en la baja productividad de la unidad de
desarrollo de producto.
producto.
6
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
siguientes conclusiones:
la base inicial de las 5S sería muy difícil poder implementar otras herramientas
de manufactura esbelta.
conclusión:
7
textiles del Cono Norte de Lima Metropolitana permite mejorar la cultura de
conclusiones:
y situación propuesta) que había una reducción del tiempo de ciclo del 12%, el
cual influye positivamente a la mejora del indicador del takt time, ya que se
empresa Mercy.
un 15% aproximadamente.
8
2.2 Bases Teóricas
competitiva.
9
¿Por qué producción ajustada?
mundo, obligando a las empresas a ser más flexibles, adecuar los productos
servicio y sus atributos deben ajustarse a los que el cliente quiere, y para
constituyen un despilfarro.
10
proporciona grandes mejoras espaciadas en el tiempo, pero sin continuidad,
frecuentes mejoras porque agrupan técnicas que lo hacen posible. Por ello,
el tiempo.
continuo.
actividades
11
Primer Pilar: Kaizen
de reducción de costes, sino que implica una cultura de cambio constante para
directivos).
12
mejora de los grandes pasos se denomina Kairyo, mientras que la mejora de
los pequeños pasos, se denomina Kaizen y en ella están implicados todos los
poco significativos.
Kaizen Kairyo
Puede y debe implicar a todo el personal Implica a un número limitado de personas
el capital más importante, según Taiichi Ohno “los recursos humanos son
trabajo, son los primeros interesados por la organización del puesto, los mejor
colocados para captar los problemas antes que nadie en muchos casos capaces
13
Segundo Pilar: El control total de la calidad
(Sanchez & Rajadell, 2010) señalan que las palabras Control Total de la
funciones de la empresa.
14
dice que funciona en JIT cuando dispone de la habilidad para poner a
cliente pasa un pedido hasta que recibe el material. Este es el tiempo de que
dispone el cliente para planificar sus compras y lógicamente este estará más
que es el que transcurre desde que se lanza una orden de producción hasta
mensaje: hay que cuestionar los tiempos estándar, hay que reducir el tiempo
de flujo de manera que este llegue a ser tan corto como sea posible. Los
15
El Despilfarro
(Sanchez & Rajadell, 2010) señalan que despilfarro es todo aquello que
que algún cliente está dispuesto a comprar. Cabe señalar que existen
Tipos de Despilfarro
o errores humanos.
16
un consumo inútil de material, se incrementan los transportes internos y se
por culpa de un layout mal diseñado. Las máquinas y las líneas de producción
mueven los artículos de un lado para otro, mayores son las probabilidades de
17
hacerse evidentes en procesos con varios desplazamientos evitables entre
departamentos de la empresa.
5. Despilfarro stock
manipulación, etc.
18
2.2.2 Herramienta 5S
Para (Rey, 2005) se trata de organizar todo, separar lo que sirve de lo que
para establecer normas que nos permitan trabajar en los equipos/máquinas sin
Seiton: Ordenar
orden para cada cosa. Además, se colocan las normas a la vista para que sean
permanente.
forma que sean fácilmente accesibles para su uso, bajo el eslogan de “un lugar
19
Seiso: Limpiar
(Rey, 2005) señalan que esto significa realizar la limpieza inicial con el
indicarle, en una operación conjunta con el responsable, donde están los focos
de suciedad de su máquina/puesto.
tal forma que no haya polvo, salpicaduras, viruta, etc., en el piso, ni en las
máquinas y quipos.
Cualquier momento es bueno para revisar y ver cómo estamos, establecer las
20
actividades realizadas con el fin de aumentar la fiabilidad de los medios y el
La cuarta, a través del control visual y las gamas, ayuda a mantener el estado
Ordenar, clasificar,
Eses Operativas 2da S Seiton
Identificar.
Limpiar, Sanear,
3era S Seiso
Anticipar.
Estandarización,
4ta S Saiketsu
Normalizar.
Eses Funcionales Auditar,
5ta S Shitsuke Autodisciplina,
Hábito.
(Aldavert, Vidal, Lorente & Aldavert, 2016) Sostienen que las 5S tienen
por objetivo realizar cambios agiles y rápidos con una visión a largo plazo,
21
Es determinante la implicación y participación de todos los niveles de
por etapas y cada etapa por las tareas comunes a las 5S. En el gráfico se
muestra una síntesis del proceso que conduce hacia “el taller ideal” y que se
Limpieza inicial
Optimización
Formalización
Continuidad
22
CUADRO N° 3 IMPLEMENTACIÓN POR ETAPAS
quiere decir que se saca todo lo que no sirve del sitio de trabajo y se limpian
el área si se mantuviera siempre así (se crea motivación por conservar el sitio
decir, que una vez dejado solo lo que sirve, se tiene que pensar en cómo
23
mejorar lo que esta con una buena clasificación, un orden coherente, ubicar
los focos que crean la suciedad y determinar los sitios de trabajo con
problemas de suciedad.
dar una viabilidad del proceso con una filosofía de mejora continua.
alcanzarlos.
24
FIGURA N° 2 EFECTOS DEL AUTOMANTENIMIENTO
empresa.
Unos destinatarios que, con carácter general, serán todos los trabajadores
25
trabajadores las normas de orden y limpieza que deben cumplir y
Según Rey (2005), entre las ventajas que aportan las 5S, resaltan tres:
26
conocimiento del puesto de trabajo. Los trabajadores se comprometen.
Menos averías
Menos accidentes
Más espacio
27
Pilares de las 5S
Orden y limpieza
La eliminación de anomalías
28
FIGURA N° 3 PILARES DE LAS 5S
información
por:
29
Los propios o algún miembro del comité de dirección de la empresa,
acompañados por el que será el piloto o responsable del plan, que lo normal
Así pues, se trata en esta etapa lograr, en una sesión de 2-4 horas, los
siguientes objetivos:
técnicos-animadores.
niveles y áreas de la empresa para dar una visión general de las diferentes
30
Posteriormente y a nivel de mandos de taller se puede extender un plan
adecuada.
Permitir como conclusión de las jornadas que se aclaren todas las dudas
compañía
bolsillo ilustrado con gráficos o comics y con una portada que incluya la foto
31
las áreas comunes (comedor, baños, sala de reuniones, etc.).
Visión o ambición:
Estrategia básica:
32
FIGURA N° 4 PLAN DIRECTOR
OBJETIVOS A ALCANZAR
33
Para Rey (2005) es necesario mantener permanentemente en óptimas
Seguridad
Limpieza
Orden
tapones.
herramientas especiales).
Que se puedan realizar, siempre que sea posible, con las maquinas en
marcha
34
Construir una fábrica agradable para todos
respeta el medio ambiente, con luz suficiente, sin ruidos, ni humos, y que
son peligrosos en las intervenciones, son fiables y las inspecciones son fáciles
y simples.
de las 5S, recordando que es imprescindible, como apoyo, respetar las normas
35
Pilar 1. Orden y limpieza en el puesto de trabajo
del puesto
anterior.
Cubeta con tapa formada por dos compartimentos: uno para trapos
traslados inadecuados.
Se tienen 4 etapas.
36
Objetivos:
etc.).
colectivas.
1S: ORGANIZACIÓN.
utilización y a su peso?
37
grandes aumentos de productividad que hoy necesitamos solo pueden venir
En este contexto, una nueva organización calificante hace que todos los
hombres de la empresa:
responsable
y progresar.
puntos fuertes y los puntos débiles, así como las estrategias, sean
38
crea las condiciones favorables para que las personas se animen y se
motiven.
continua.
que la rodea.
Por otra parte, el ambiente empresarial hoy en día se encuentra con estas
39
exigencias relacionadas con estos tres movimientos:
40
OBJETIVOS
reducción al máximo de las seis grandes pérdidas, que se abordan más adelante
y de forma detallada.
actividades:
trabajo.
prevención.
41
Implementar una política de prevención de mantenimiento.
Por lo que hace referencia al ciclo de vida de los equipos y su duración, era
Para culminar cada una de las etapas anteriores, será necesario implementar un
programa TPM completo y adecuado, que deberá cubrir los siguientes puntos:
de sus componentes.
42
Etapas de la implantación de un programa TPM
1. Preparación
2. Introducción
3. Implantación
4. Estabilización
Predictivo.
43
CUADRO N° 4 ETAPAS COMPRENDIDAS EN CADA FASE DE
IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA TPM
FASE ETAPA ASPECTOS DE GESTION
La alta dirección hace público su deseo
1. decisión de aplicar de llevar a cabo un progrma TPM
TPM en la empresa através de reuniones internas,
boletines de la empresa, etc.
2. Infromación sobre Campañas informativas a todos los
TPM. nivels para la introducción del atpm.
Formar comités especiales en cada
3. Estructura
1. Preparación nivel para promover TPM. Crear una
promocional del TPM.
oficina de promoción del TPM
Analizar las condiciones existentes,
4. Objetivos y políticas
establecer objetivos, preveer
basicas TPM.
resultados.
Preparar planes detallados con las
5. Plan maestro de
actividades a desarrollar y los plazos de
desarrollo del TPM.
tiempo que se prevean para ellos.
Conviene llevarlo a cabo invitando a
6.Arranque formal del
2. Introducción clientes, proveedores y empresas o
TPM.
entidades relacionadas.
Seleccionar un(os) equipo(s) con
7. Mejorar la eficiencia
pérdidas crónicas y analizar causas y
del equipo.
efectos para poder actuar.
8.Desarrollar un Implicar en el mantenimiento diario a
programa de los operarios que utilizan el equipo,
Mantenimiento con un programa básico y la formación
Autonomo. adecuada.
9.Desarrollar un
Incluye el mantenimiento periódico o
3. Implantación programa de
con parada, el correctivo y el
mantenimiento
predictivo.
planificado
1o. Formación para
Entrenar a los líderes de cada grupo
elevar capacidades de
que después enserarán a los miembros
operación y
del grupo correspondiente.
mantenimiento.
11.Gestión temprana Diseñar y fabricar equipos de alta
de quipos. fiabilidad y mantenivilidad.
Mantener y mejorar los resultado
12. Consolidacion del
obtenidos, mediante un progrma de
4. Consolidación TPM y elevacion de
mejora continua, que puede basarse
metas.
en la aplicación del ciclo PDCA.
44
Prevención de Averías
función de resolver el día a día) en que se pueden ver involucrados los equipos,
van a formar el grupo de cuestiones que van a requerir una especial atención
En efecto, una por una contienen los siguientes aspectos a destacar en relación
con la prevención:
capítulo destinado al mismo, las tareas que se realizaran en él, tienen un carácter
marcadamente preventivo, en este caso por parte del operario del proceso, a fin
45
cuanto menos en parte, en base a medidas de prevención de las averías y fallos
a llevarlo a cabo.
en los aspectos preventivos, dado que debe aplicarse su formación a las fases
mayor tiempo posible. Para ellos es necesario descubrir, clasificar y eliminar los
equipo se han clasificado en seis grandes grupos y son conocidos como las “seis
46
CUADRO N° 5 CLASIFICACIÓN DE LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
momento, el TPM permite mejorar la eficiencia con la que operan los equipos e
47
anglosajona, “OEE (Overall Equipment Effectiveness)”.
especialmente, según se ha visto, en las seis grande perdidas, tanto las crónicas
como las esporádicas, las provocadas por una causa única, por causas múltiples,
eliminación será lo que nos permita progresar hacia el rendimiento óptimo del
equipo en cuestión.
Veremos en este capítulo que factores va a ser lo que van a incidir directamente
equipos productivos.
Va a ser fundamental para el logro con éxito de este objetivo activar y potenciar
todo los recursos a nuestro alcance, considerando como tales el potenciar las
equipos y recambios.
Para conocer hasta qué punto es necesario una actuación decidida en este
sentido, o hasta qué punto la actuación que se ha llevado a cabo ha tenido como
Se define una medida que englobe distintos valores que permitan identificar con
48
claridad qué tipo de deficiencia presenta el equipo.
requerido para trabajar, y el tiempo que realmente está operativo, calidad del
49
Siendo las formulas las siguientes:
�� � � �
DISPONIBILIDAD = �� �
∗ %
EFICIENCIA = �
∗ %
�� � �
CALIDAD = * 100%
��
OEE = � � �� ∗ � � � ∗ �
Despilfarro: Es todo aquello que no añade valor, es decir, todo aquello por lo que
para la compañía.
Eficiencia: Significa hacer algo al costo más bajo posible. En términos generales
Ishikawa: Esta herramienta sirve para obtener una visión global de las posibles
causas de un problema.
50
CAPÍTULO III: HIPÓTESIS Y VARIABLES
Producto.
51
3.1.4 Operacionalización de variables
52
CAPÍTULO IV: METODOLOGÍA
(Sampiere, Collado, & Lucio, 2010, pág. 4) “El Enfoque cuantitativo usa la
teorías".
pre experimental. (Sampiere, Collado, & Lucio, 2010) “El investigador puede
53
variara; por ejemplo, si la implementación de la metodología 5S es causa de la
Desarrollo de Producto.
54
Se realizaron reuniones con el personal para el seguimiento y avance de
INICIO
FIN
55
CAPÍTULO V: ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE
RESULTADOS
Producto es:
56
FIGURA N° 6 PROCESO DE MANUFACTURA
57
Estudio de Tiempos
plan de recopilación por semana, por área y por tipo de muestra, esta
recopilación de datos se hará para los 5 grupos y todos los procesos que
comprenden.
TIEMPOS
GRUPO 1
BLUSA
BLUSON
GRUPO 2
VESTIDO
GRUPO 3
FALDA
PANTALON
GRUPO 4
CHAQUETA
CHALECO
GRUPO 5
SACO
SACÓN
ABRIGO
58
En las siguientes tablas se obtienen los resultados de tiempos de procesos
y tiempos muertos para cada uno de los grupos, que componen la Unidad de
Desarrollo de Producto. Para los análisis se tomaron como dato que el año
59
CUADRO N° 9 TIEMPO MIX SEGÚN GRUPOS
como datos 304 días hábiles, las 8 horas diarias, 60 min por hora y la
cantidad de operarios que hay por grupo. . Se toma como ejemplo para el
60
CUADRO N° 11 TIEMPO MUERTO POR PROCESO-GRUPO 1
PROCESO PERSONAL MIN. DISP AÑO MIN. REQ. AÑO EFICIENCIA T.M. ANUAL T.M. DIARIO
MOLDE 0.8 operarios 109440 min 87587 min 80% 21853 min 72 min
CORTE 0.3 operarios 48640 min 37954 min 78% 10686 min 35 min
COSTURA 1.5 operarios 218880 min 177363 min 81% 41517 min 137 min
ACABADOS 0.5 operarios 72960 min 59851 min 82% 13109 min 43 min
TOTAL 3.1 operarios 449920 min 362754 min 81% 87166 min 287 min
PROCESO PERSONAL MIN. DISP AÑO MIN. REQ. AÑO EFICIENCIA T.M. ANUAL T.M. DIARIO
MOLDE 0.8 operarios 109440 min 85439 min 78% 24001 min 79 min
CORTE 0.3 operarios 48640 min 36999 min 76% 11641 min 38 min
COSTURA 1.5 operarios 218880 min 168688 min 77% 50192 min 165 min
ACABADOS 0.5 operarios 72960 min 57690 min 79% 15270 min 50 min
TOTAL 3.1 operarios 449920 min 348817 min 78% 101103 min 333 min
PROCESO PERSONAL MIN. DISP AÑO MIN. REQ. AÑO EFICIENCIA T.M. ANUAL T.M. DIARIO
MOLDE 0.8 operarios 109440 min 84249 min 77% 25191 min 83 min
CORTE 0.3 operarios 48640 min 38417 min 79% 10223 min 34 min
COSTURA 1.0 operarios 145920 min 109415 min 75% 36505 min 120 min
ACABADOS 0.5 operarios 72960 min 58354 min 80% 14606 min 48 min
TOTAL 2.6 operarios 376960 min 290435 min 77% 86525 min 285 min
61
CUADRO N° 14 TIEMPO MUERTO POR PROCESO-GRUPO 4
PROCESO PERSONAL MIN. DISP AÑO MIN. REQ. AÑO EFICIENCIA T.M. ANUAL T.M. DIARIO
MOLDE 0.8 operarios 109440 min 85363 min 78% 24077 min 79 min
CORTE 0.4 operarios 58368 min 45590 min 78% 12778 min 42 min
COSTURA 2.0 operarios 291840 min 213043 min 73% 78797 min 259 min
ACABADOS 0.5 operarios 72960 min 56179 min 77% 16781 min 55 min
TOTAL 3.7 operarios 532608 min 400176 min 75% 132432 min 436 min
PROCESO PERSONAL MIN. DISP AÑO MIN. REQ. AÑO EFICIENCIA T.M. ANUAL T.M. DIARIO
MOLDE 2.0 operarios 291840 min 221721 min 76% 70119 min 231 min
CORTE 0.6 operarios 87552 min 63470 min 72% 24082 min 79 min
COSTURA 3.0 operarios 437760 min 301949 min 69% 135811 min 447 min
ACABADOS 1.0 operarios 145920 min 109402 min 75% 36518 min 120 min
TOTAL 6.6 operarios 963072 min 696541 min 72% 266531 min 877 min
Fuente: Elaboración Propia
ponderación.
Matriz de Ponderación
Para tal fin, se consideró tres niveles de valoración. Los cuales se presentan
en el cuadro 16.
62
CUADRO N° 16 MATRIZ DE PONDERACIÓN
GRADO N.V.
BAJO 1
MADIO 3
ALTO 5
anual, tiene el mayor tiempo de ciclo 1218 min y tiene el mayor tiempo
controlar son los tiempos muertos para el grupo 5, el cual representa el 40%
del tiempo muerto total (n.v=5), el segundo problema a ser controlado son los
tiempos muertos del grupo 2 y 4 (n.v.=3), los cuales representan un 35% del
tiempo muerto y como último nivel los grupos 1 y 3 que representan el 26%
(n.v.=1).
63
CUADRO N° 17 TIEMPO MUERTO DIARIO POR GRUPO
TIEMPO % DE
PROCESO
(MIN) PARTICIPACION
GRUPO 1 287 min 13%
GRUPO 3 285 min 13%
GRUPO 2 333 min 15%
GRUPO 4 436 min 20%
GRUPO 5 877 min 40%
muertos presentados.
aspectos:
64
El diagrama de análisis de proceso se desarrolló con el objetivo de
generan valor como son todas las operaciones que transforman la muestra,
65
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROESO - ACTUAL
PROCESO FABRICACION Resumen
PRENDA SACO Actividad Número Tiempo Distancia
Principio: RECEPCIONAR E INSPECCIONAR MATERIALES Operación 9 1034.56
Final: REALIZAR PROCESO DE ACABADOS PLANCHA Transporte 9 183.74 314.44
Inspección 1 11.65
Espera 6 153.12
Almacenaje 0 0.00
TOTAL (MIN) 25 1383.07
TOTAL (HRS) 23.05
IT T (MIN) D (MT) G.V. N.G.V Descripción del paso Detalle del proceso
RECEPCIONAR E INSPECCIONAR la habilitadora se encarga de que todos los materiales se
1 11.65 X NO
MATERIALES encuentre completos y en buen estado.
TRANSPORTAR MATERIALES A
2 1.69 9.614 X NO la habilitadora entrega materiales revisados al modelista.
MODELISTA
66
el modelista desarrolla los moldes según la medida y
3 229.56 X SI DESARROLLAR MOLDE BASE
especificaciones de la ficha tecnica.
5 21.42 X NO PREPARAR MOLDE PARA EXPORTAR el tizador prepara la maquina para exportar molde.
15 10.73 17.9 X NO TRANSPORTAR PIEZAS A COSTURERO el cortador le entrega todas las piezas al costurero.
20 161.00 X SI REALIZAR PROCESO DE PLANCHA el costurero realiza todas las operaciones de plancha
67
21 10.42 X NO INSPECCIONAR MUESTRA control de calidad inspecciona la muestra.
68
CUADRO N° 19 CUADRO DE SEVERIDAD
CUADRO SEVERIDAD
EFECTO RANGO CRITERIO
NO 1 Sin efecto
MUY POCO 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del articulo o sistema.
POCO 3 cliente algo molesto. poco efecto en el desempeño del articulo o sistema.
EXTREMO 8 el cliente muy insatisfecho. Articulo inoperable, pero a salvo. Sistema inoperable.
el modo de fallo por cada una de las causas potenciales en una escala del
69
CUADRO N° 20 CUADRO DE OCURRENCIA
4 1 en 4,500
6 1 en 150,000
7 1 en 50
ALTA este proceso o uno si,ilar han fallado a amenudo.
8 1 en 150,000
9 1 en 6
MUY ALTA la falla es casi inevitable.
10 1 en 3
MEDIANAMENTE
2-5 es muy probable detectar la falla. El efecto es una caracteristica obvia. 99.70%
ALTA
70
Para determinar el índice se supuso que la causa de fallo ha ocurrido y se
de fallo resultante.
Paso 3. Calcular para cada modo de fallo potencial los números de prioridad
de riesgo (NPR)
Para cada causa potencial, de cada uno de los modos de fallo potenciales,
Considerando
Prioridad de NPR:
500 – 1000 Alto riesgo de falla
125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla
ACTUAL
NPR > 500 ALTO RIESGO DE FALLA 0
499 < NPR >124 RIESGO DE FALLA MEDIO 32
124 > NPR RIESGO DE FALLA BAJO 10
71
FIGURA N° 9 ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA - ACTUAL
72
TENDER TELA FALTA DE
REPROCESO DE
TENDER TELA PARA CORTAR EN LADO 8 CAPACITACION AL 5 OPERARIO 5 200 IMPLEMENTAR MANUALES DE PROCESO
CORTE
CONTRARIO OPERARIO
INSPECCION
MANCHAR TELA PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
DEJAR RESPOSAR TELA PARA TENDER CON UTILES DE TERMINADO NO 7 LIMPIEZA Y 7 6 294
OPERACIÓN / PROCESO DE MOLDE
CORTE CONFORME ESTANDIRAZACION
INSPECCION FINAL
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TERMINADO NO 4 LIMPIEZA Y 7 6 168
SUCIEDAD DE OPERACIÓN / PROCESO DE CORTE
CONFORME ESTANDIRAZACION
LAS TIJERAS INSPECCION FINAL
ACCIDENTE,
USO INADECUADO O
CORTAR EL INACAPACIDAD
FALTA DE PROCEDIMIENTO DE QUECHEO PARA EL USO
SOBRE PONER TIZADO Y CORTAR CUERPO DEL DEL OPERARIO, 10 5 OPERARIO 4 200
IMPLEMENTOS DE DE ELEMENTOS DE PROTECCION
OPERARIO PROCESO
SEGURIDAD.
INTERRUMPIDO
CARENCIA DE
CORTAR O
RETRASO HERRAMIENTAS DE INSPECCION FINAL DE
ENTREGAR IMPLEMENTAR EL USO DE STICKERS PARA
PROCESO 3 CONTROL DE 7 CORTE / INSPECCION 5 105
PIEZAS ORDENAR LAS PIEZAS POR PARES.
SIGUIENTE UNIDADES EN INICLA DE COSTURA
INCOMPLETAS
PROCESO
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TRANSPORTAR A MAQUINA DE TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TERMINADO NO 6 LIMPIEZA Y 7 6 252
FUSIONADO SUCIEDAD DEL OPERACIÓN / PROCESO DE CORTE
CONFORME ESTANDIRAZACION
AMBIENTE INSPECCION FINAL
MAQUINA RETRASO
FALTA DE INSPECCION POR PARTE IMPLEMENTAR UN CRONOGRMA DE
FUSIONADORA PROCESO 7 4 5 140
MANTENIMIENTO DEL MECANICO MANTENIMIENTO
EN MAL ESTADO SIGUIENTE
MANCHAR LA
INSPECCION
TELA CON PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
SUCIEDAD DE TERMINADO NO 6 LIMPIEZA Y 6 6 216
OPERACIÓN / PROCESO DE MOLDE
73
LA CONFORME ESTANDIRAZACION
INSPECCION FINAL
FUSIONADORA
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TRANSPORTAR PIEZAS A COSTURERO TERMINADO NO 6 LIMPIEZA Y 7 6 252
SUCIEDAD DEL OPERACIÓN / PROCESO DE CORTE
CONFORME ESTANDIRAZACION
AMBIENTE INSPECCION FINAL
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TERMINADO NO 7 LIMPIEZA Y 6 3 126
GRASA DE LA OPERACIÓN / PROCESO DE COSTURA
CONFORME ESTANDIRAZACION
MAQUINA INSPECCION FINAL
MAQUINA RETRASO
FALTA DE INSPECCION POR PARTE IMPLEMENTAR UN CRONOGRMA DE
REMALLADORA PROCESO 6 5 5 150
MANTENIMIENTO DEL MECANICO MANTENIMIENTO
EN MAL ESTADO SIGUIENTE
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TRANPORTAR DE REMALLE A CORTURA TERMINADO NO 4 LIMPIEZA Y 6 6 144
SUCIEDAD DEL OPERACIÓN / PROCESO DE COSTURA
CONFORME ESTANDIRAZACION
AMBIENTE INSPECCION FINAL
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TERMINADO NO 8 LIMPIEZA Y 8 6 384
GRASA DE LA OPERACIÓN / PROCESO DE COSTURA
CONFORME ESTANDIRAZACION
MAQUINA INSPECCION FINAL
ACCIDENTE,
USO INADECUADO O
COSER EL INACAPACIDAD
FALTA DE PROCEDIMIENTO DE QUECHEO PARA EL USO
REALIZAR PROCESO DE COSTURA - RECTA DEDO DEL DEL OPERARIO, 10 3 OPERARIO 2 60
IMPLEMENTOS DE DE ELEMENTOS DE PROTECCION
OPERARIO PROCESO
SEGURIDAD.
INTERRUMPIDO
MAQUINA RETRASO
FALTA DE INSPECCION POR PARTE IMPLEMENTAR UN CRONOGRMA DE
RECTA EN MAL PROCESO 8 7 6 336
MANTENIMIENTO DEL MECANICO MANTENIMIENTO
ESTADO SIGUIENTE
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TRANPORTAR DE RECTA A PLANCHA TERMINADO NO 4 LIMPIEZA Y 6 6 144
SUCIEDAD DEL OPERACIÓN / PROCESO DE COSTURA
CONFORME ESTANDIRAZACION
AMBIENTE INSPECCION FINAL
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TERMINADO NO 7 LIMPIEZA Y 7 6 294
SUCIEDAD DE OPERACIÓN / PROCESO DE COSTURA
CONFORME ESTANDIRAZACION
LA PLANCHA INSPECCION FINAL
ACCIDENTE,
USO INADECUADO O
REALIZAR PROCESO DE COSTURA - CORTAR EL INACAPACIDAD
FALTA DE PROCEDIMIENTO DE QUECHEO PARA EL USO
CUERPO DEL DEL OPERARIO, 10 6 OPERARIO 2 120
PLANCHA IMPLEMENTOS DE DE ELEMENTOS DE PROTECCION
OPERARIO PROCESO
SEGURIDAD.
INTERRUMPIDO
QUEMAR LA FALTA DE
CAMBIO DE PIEZA
TELA CON LA 10 CAPACITACION AL 7 OPERARIO 2 140 IMPLEMENTAR MANUALES DE PROCESO
QUEMADA
PLANCHA OPERARIO
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
PRENDA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
INSPECCIONAR MUESTRA TERMINADO NO 7 LIMPIEZA Y 6 6 252
UTILES DE OPERACIÓN / PROCESO DE COSTURA
CONFORME ESTANDIRAZACION
INSPECCION INSPECCION FINAL
ACCIDENTE,
CORTAR O USO INADECUADO O
REALIZAR PROCESO DE ACABADOS INACAPACIDAD
INCAR EL FALTA DE PROCEDIMIENTO DE QUECHEO PARA EL USO
74
DEL OPERARIO, 10 7 OPERARIO 2 140
MANUAL CUERPO DEL IMPLEMENTOS DE DE ELEMENTOS DE PROTECCION
PROCESO
OPERARIO SEGURIDAD.
INTERRUMPIDO
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
PRENDA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TERMINADO NO 8 LIMPIEZA Y 6 6 288
UTILES DE OPERACIÓN / PROCESO DE ACABADOS
CONFORME ESTANDIRAZACION
TRABAJO INSPECCION FINAL
RETRASO
PLANCHA EN FALTA DE INSPECCION POR PARTE IMPLEMENTAR UN CRONOGRMA DE
PROCESO 7 5 4 140
MAL ESTADO MANTENIMIENTO DEL MECANICO MANTENIMIENTO
SIGUIENTE
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
PRENDA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TERMINADO NO 8 LIMPIEZA Y 7 6 336
SUCIEDAD DE OPERACIÓN / PROCESO DE ACABADOS
CONFORME ESTANDIRAZACION
LA PLANCHA INSPECCION FINAL
REALIZAR PROCESO ACABADOS - PLANCHA
ACCIDENTE,
USO INADECUADO O
QUEMAR EL INACAPACIDAD
FALTA DE PROCEDIMIENTO DE QUECHEO PARA EL USO
CUERPO DEL DEL OPERARIO, 10 6 OPERARIO 2 120
IMPLEMENTOS DE DE ELEMENTOS DE PROTECCION
OPERARIO PROCESO
SEGURIDAD.
INTERRUMPIDO
75
DESARROLLO DE
MALA DISTRIBUCION MATERIAL EN EXCESO PRODUCTO
MATERIAL DEFECTUOSO FALTA DE METODO DE TRBAJAO
76
DE DESARROLLO DE
FALTA DE LIMPIEZA MALA MANIPULACION PRODUCTO
MATERIAL DEFECTUOSO FALTA DE METODO DE TRBAJAO
de confección del grupo 5 los cuales son: Falta de orden y limpieza y Falta de
grupo las cuales permitirán mitigar los problemas señalados en el Cuadro 23.
implementación de estas.
77
Entre sus funciones se encuentra el inculcar el compromiso continuo
operarios que este más involucrado con todos los procesos que se
respectivo seguimiento.
operarios del área. Para esta reunión se espera dar a conocer al personal
78
el desarrollo de las 5S buscando que los operarios entiendan de la mejor
SEIRI-CLASIFICAR
Elementos dañados:
determinar cuáles son de utilidad y cuáles no. Para los que aún pueden
79
obsoletos para separarlos del resto y proceder con su descarte. La
Numero
Fe ha:…………………………………………………...…
Area:………………………………………………………………………………………………………………….
Unidad de
Nombre del Objeto Cantidad
Medida
SEITON-ORDENAR
80
localizarlos de forma rápida y oportuna.
materiales.
en las entregas.
81
CUADRO N° 24 INDICADOR BUSQUEDA DE MATERIALES
SEISO-LIMPIAR
al cliente por lo que cuanto a limpieza la empresa debe ser muy estricta
82
CUADRO N° 25 INDICADOR DE LIMPIEZA EN PROCESO
SEIKETSU-ESTANDARIZAR
equipo en cuanto al trabajo con cada una de las eses, lo que permitió
mejorado.
Por otro lado, para motivar a las ideas del personal que encuentre
83
SHITZUKE-DISCIPLINA
puntos. Entre uno de los puntos se mostrara son los principios de los
vea el antes y el después, para que vean de una forma más ilustrada los
cambios logrados.
Objetivos de la implementación 5S
Indicadores de avance de 5S
84
5.2.2 Análisis y resultados de la implementación de TPM
limpieza.
85
Las capacitaciones de mantenimiento autónomo se realizaron a
periódicas
Mantenimiento Autónomo.
86
1. Limpieza inicial
con sus equipos a través de una limpieza profunda de estas, generando así
que muestren los límites de aceite, los niveles de agua y métodos más
y su tiempo de operación.
87
Se establecerá:
4. Inspección general
mantenimiento y el supervisor.
5. Inspección autónoma
completas y eficaces.
88
En este paso los jefes tomaron el liderazgo para gestionar la
completamente
mejoras autónomamente.
(configuración) y del tiempo total para reparar a lo largo del año debido
de 17% a 13%
89
El OEE global de la línea se incrementó de 60% a 81% como
adecuado.
Actual
�� � � � � /
DISPONIBILIDAD = �� �
∗ %= � /
∗ %= %
/
EFICIENCIA = �
*100% = /
*100% = 86 %
�� � � /
CALIDAD = ��
∗ %= /
∗ % = 83 %
OEE = � � �� ∗ � � � ∗ � = %∗ %∗ %= %
Meta
�� � � � � /
DISPONIBILIDAD = ∗ %= ∗ %= %
�� � � /
/
EFICIENCIA = �
*100% = /
*100% = 93 %
�� � � /
CALIDAD = ��
∗ %= /
∗ % = 95 %
OEE = � � �� ∗ � � � ∗ � = %∗ %∗ %= %
90
CUADRO N° 26 CÁLCULO DE OEE
en el área (5S)
preventivos (TPM)
Indicadores 5S
91
Los tiempos de transporte durante el proceso de molde de 1871.6
mensuales.
�
.
�
Incremento = � = .
� �
mensuales.
mensuales.
92
CUADRO N° 27 REDUCCIÓN DE TIEMPO POR 5S
INCREMENTO DE
ACTUAL META REDUCIÓN %
PROCESO PRODUCCIÓN
(MIN) (MIN) (MIN) REDUCIÓN
(MENSUAL)
PROCESO MOLDE 1871.6 min 843.4 min 1028.2 min 55% 2.62
PROCESO CORTE 651.9 min 452.0 min 199.9 min 31% 1.94
PROCESO COSTURA 4200.0 min 2731.1 min 1468.9 min 35% 2.75
PROCESO ACABADOS 858.0 min 647.8 min 210.2 min 24% 1.21
TOTAL 7581.5 min 4674.3 min 2907.2 min 38% 2.39
Fuente: Elaboración propia.
Indicadores de TPM
mensuales.
mensuales.
mensuales.
automáticos.
93
CUADRO N° 28 REDUCCIÓN DE TIEMPO POR TPM
INCREMENTO DE
ACTUAL META REDUCIÓN %
PROCESO PRODUCCIÓN
(MIN) (MIN) (MIN) REDUCIÓN
(MENSUAL)
PROCESO CORTE 1051.2 min 573.1 min 478.1 min 45% 4.29
PROCESO COSTURA 3437.5 min 1728.2 min 1709.3 min 50% 3.22
PROCESO ACABADOS 1802.7 min 896.3 min 906.4 min 50% 4.72
TOTAL 6291.4 min 3197.6 min 3093.8 min 49% 3.73
b. Disminución de horas-hombre
94
Diagrama de análisis de proceso – futuro.
18.
95
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROESO - DESPUÉS
PROCESO FABRICACION Resumen
PRENDA SACO Actividad Número Tiempo Distancia
Principio: RECEPCIONAR E INSPECCIONAR MATERIALES Operación 9 1034.56
Final: REALIZAR PROCESO DE ACABADOS PLANCHA Transporte 9 65.88 314.44
Inspección 1 11.65
Espera 6 153.12
Almacenaje 0 0.00
TOTAL (MIN) 25 1265.21
TOTAL (HRS) 21.09
IT T (MIN) D (MT) G.V. N.G.V Descripción del paso Detalle del proceso
RECEPCIONAR E INSPECCIONAR la habilitadora se encarga de que todos los materiales se
1 11.65 X NO
MATERIALES encuentre completos y en buen estado.
TRANSPORTAR MATERIALES A
2 1.69 7.614 X NO la habilitadora entrega materiales revisados al modelista.
MODELISTA
96
el modelista desarrolla los moldes según la medida y
3 229.56 X SI DESARROLLAR MOLDE BASE
especificaciones de la ficha tecnica.
5 21.42 X NO PREPARAR MOLDE PARA EXPORTAR el tizador prepara la maquina para exportar molde.
15 3.54 15.9 X NO TRANSPORTAR PIEZAS A COSTURERO el cortador le entrega todas las piezas al costurero.
97
20 161.00 X SI REALIZAR PROCESO DE PLANCHA el costurero realiza todas las operaciones de plancha
DESPUÉS
NPR > 500 ALTO RIESGO DE FALLA 0
499 < NPR >124 RIESGO DE FALLA MEDIO 15
124 > NPR RIESGO DE FALLA BAJO 27
98
ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA (AMEF) - ACTUAL
NOMBRE DEL AREA: UNIDAD DE DESARROLLO DE PRODUCTO ELABORACION: MARIA CLAUDIA GALVEZ MORA
CONTROL
SEVERIDAD
DETECCION
DETECCION
MECANISMO
OCURRENCIA
OCURRENCIA
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TRANSPORTAR MATERIALES A MODELISTA TERMINADO NO 6 LIMPIEZA Y 7 6 252 6 5 180
SUCIEDAD DEL OPERACIÓN / PROCESO DE MOLDE
CONFORME ESTANDIRAZACION
AMBIENTE INSPECCION FINAL
MOLDE INPERFECTO,
MOLDE FUERA INSPECCION
MOLDE INSTRUMENTO DE ESTABLECER UN PROTOCOLO DE REVISION
DE MEDIDAS 6 5 SIMULTANEA CON LA 7 210 4 6 144
DESCARTADO CORTE DE MOLDES, CAPACITAR AL OPERARIO
(MAYOR) OPERACIÓN
DEFECTUOSO
REPROCESO DE
MOLDE INPERFECTO,
MOLDE FUERA CORTE HASTA INSOECCION
INSTRUMENTO DE ESTABLECER UN PROTOCOLO DE REVISION
99
DESARROLLAR MOLDE BASE DE MEDIDAS LOGRAR LAS 3 6 SIMULTANEA CON LA 7 126 5 6 90
CORTE DE MOLDES, CAPACITAR AL OPERARIO
(INFERIOR) DIMENSIONES OPERACIÓN
DEFECTUOSO
CORRECTAS
CARENCIA DE
MOLDE CON RETRASO HERRAMIENTAS DE INSPECCION FINAL DE
IMPLEMENTAR EL USO DE STICKERS PARA
PIEZAS PROCESO 3 CONTROL DE 7 CORTE / INSPECCION 5 105 6 4 72
INCOMPLETAS SIGUIENTE UNIDADES EN INICLA DE COSTURA
ORDENAR LAS PIEZAS POR PARES.
PROCESO
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TRANSPORTAR MOLDE A ESCALADOR TERMINADO NO 6 LIMPIEZA Y 7 6 252 6 5 180
SUCIEDAD DEL OPERACIÓN / PROCESO DE MOLDE
CONFORME ESTANDIRAZACION
AMBIENTE INSPECCION FINAL
RETRASO
MAQUINA EN FALTA DE INSPECCION POR PARTE IMPLEMENTAR UN CRONOGRMA DE
PREPARAR MOLDE PARA EXPORTAR PROCESO 7 5 5 175 4 4 112
MAL ESTADO MANTENIMIENTO DEL MECANICO MANTENIMIENTO
SIGUIENTE
CARENCIA DE
EXPORTARR RETRASO HERRAMIENTAS DE INSPECCION FINAL DE
IMPLEMENTAR EL USO DE STICKERS PARA
EXPORTAR MOLDE BASE A SISTEMA PIEZAS PROCESO 3 CONTROL DE 7 CORTE / INSPECCION 5 105 6 4 72
INCOMPLETAS SIGUIENTE UNIDADES EN INICLA DE COSTURA
ORDENAR LAS PIEZAS POR PARES.
PROCESO
RETRASO
MAQUINA EN FALTA DE INSPECCION POR PARTE IMPLEMENTAR UN CRONOGRMA DE
TIZAR MOLDE EN SISTEMA PROCESO 7 3 3 63 2 2 28
MAL ESTADO MANTENIMIENTO DEL MECANICO MANTENIMIENTO
SIGUIENTE
RETRASO
MAQUINA EN FALTA DE INSPECCION POR PARTE IMPLEMENTAR UN CRONOGRMA DE
PLOTEAR MOLDE PROCESO 7 5 3 105 4 2 56
MAL ESTADO MANTENIMIENTO DEL MECANICO MANTENIMIENTO
SIGUIENTE
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TRANSPORTAR TIZADO A CORTE
FIGURA N° 14 ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA - FINAL
INSPECCION
MANCHAR TELA PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
DEJAR RESPOSAR TELA PARA TENDER CON UTILES DE TERMINADO NO 7 LIMPIEZA Y 7 6 294 6 5 210
OPERACIÓN / PROCESO DE MOLDE
CORTE CONFORME ESTANDIRAZACION
INSPECCION FINAL
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TERMINADO NO 4 LIMPIEZA Y 7 6 168 6 5 120
SUCIEDAD DE OPERACIÓN / PROCESO DE CORTE
CONFORME ESTANDIRAZACION
LAS TIJERAS INSPECCION FINAL
ACCIDENTE,
USO INADECUADO O
CORTAR EL INACAPACIDAD
FALTA DE PROCEDIMIENTO DE QUECHEO PARA EL USO
SOBRE PONER TIZADO Y CORTAR CUERPO DEL DEL OPERARIO, 10 5 OPERARIO 4 200 4 3 120
IMPLEMENTOS DE DE ELEMENTOS DE PROTECCION
OPERARIO PROCESO
SEGURIDAD.
INTERRUMPIDO
CARENCIA DE
CORTAR O
RETRASO HERRAMIENTAS DE INSPECCION FINAL DE
ENTREGAR IMPLEMENTAR EL USO DE STICKERS PARA
PROCESO 3 CONTROL DE 7 CORTE / INSPECCION 5 105 6 4 72
PIEZAS ORDENAR LAS PIEZAS POR PARES.
SIGUIENTE UNIDADES EN INICLA DE COSTURA
INCOMPLETAS
PROCESO
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TRANSPORTAR A MAQUINA DE TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TERMINADO NO 6 LIMPIEZA Y 7 6 252 6 5 180
FUSIONADO SUCIEDAD DEL OPERACIÓN / PROCESO DE CORTE
CONFORME ESTANDIRAZACION
AMBIENTE INSPECCION FINAL
MAQUINA RETRASO
FALTA DE INSPECCION POR PARTE IMPLEMENTAR UN CRONOGRMA DE
FUSIONADORA PROCESO 7 4 5 140 3 4 84
MANTENIMIENTO DEL MECANICO MANTENIMIENTO
EN MAL ESTADO SIGUIENTE
MANCHAR LA
INSPECCION
TELA CON PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
SUCIEDAD DE TERMINADO NO 6 LIMPIEZA Y 6 6 216 5 5 150
OPERACIÓN /
100
LA CONFORME ESTANDIRAZACION
PROCESO DE MOLDE
INSPECCION FINAL
FUSIONADORA
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TRANSPORTAR PIEZAS A COSTURERO TERMINADO NO 6 LIMPIEZA Y 7 6 252 6 5 180
SUCIEDAD DEL OPERACIÓN / PROCESO DE CORTE
CONFORME ESTANDIRAZACION
AMBIENTE INSPECCION FINAL
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TERMINADO NO 7 LIMPIEZA Y 6 3 126 5 2 70
GRASA DE LA OPERACIÓN / PROCESO DE COSTURA
CONFORME ESTANDIRAZACION
MAQUINA INSPECCION FINAL
MAQUINA RETRASO
FALTA DE INSPECCION POR PARTE IMPLEMENTAR UN CRONOGRMA DE
REMALLADORA PROCESO 6 5 5 150 4 4 96
MANTENIMIENTO DEL MECANICO MANTENIMIENTO
EN MAL ESTADO SIGUIENTE
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TRANPORTAR DE REMALLE A CORTURA TERMINADO NO 4 LIMPIEZA Y 6 6 144 5 5 100
SUCIEDAD DEL OPERACIÓN / PROCESO DE COSTURA
CONFORME ESTANDIRAZACION
AMBIENTE INSPECCION FINAL
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TERMINADO NO 8 LIMPIEZA Y 8 6 384 7 5 280
GRASA DE LA OPERACIÓN / PROCESO DE COSTURA
CONFORME ESTANDIRAZACION
MAQUINA INSPECCION FINAL
ACCIDENTE,
USO INADECUADO O
COSER EL INACAPACIDAD
FALTA DE PROCEDIMIENTO DE QUECHEO PARA EL USO
REALIZAR PROCESO DE COSTURA - RECTA DEDO DEL DEL OPERARIO, 10 3 OPERARIO 2 60 2 1 20
IMPLEMENTOS DE DE ELEMENTOS DE PROTECCION
OPERARIO PROCESO
SEGURIDAD.
INTERRUMPIDO
MAQUINA RETRASO
FALTA DE INSPECCION POR PARTE IMPLEMENTAR UN CRONOGRMA DE
RECTA EN MAL PROCESO 8 7 6 336 6 5 240
MANTENIMIENTO DEL MECANICO MANTENIMIENTO
ESTADO SIGUIENTE
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TRANPORTAR DE RECTA A PLANCHA TERMINADO NO 4 LIMPIEZA Y 6 6 144 5 5 100
SUCIEDAD DEL OPERACIÓN / PROCESO DE COSTURA
CONFORME ESTANDIRAZACION
AMBIENTE INSPECCION FINAL
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TERMINADO NO 7 LIMPIEZA Y 7 6 294 6 5 210
SUCIEDAD DE OPERACIÓN / PROCESO DE COSTURA
CONFORME ESTANDIRAZACION
LA PLANCHA INSPECCION FINAL
ACCIDENTE,
USO INADECUADO O
REALIZAR PROCESO DE COSTURA - CORTAR EL INACAPACIDAD
FALTA DE PROCEDIMIENTO DE QUECHEO PARA EL USO
CUERPO DEL DEL OPERARIO, 10 6 OPERARIO 2 120 5 1 50
PLANCHA IMPLEMENTOS DE DE ELEMENTOS DE PROTECCION
OPERARIO PROCESO
SEGURIDAD.
INTERRUMPIDO
QUEMAR LA FALTA DE
CAMBIO DE PIEZA
TELA CON LA 10 CAPACITACION AL 7 OPERARIO 2 140 IMPLEMENTAR MANUALES DE PROCESO 6 1 60
QUEMADA
PLANCHA OPERARIO
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
PRENDA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
INSPECCIONAR MUESTRA TERMINADO NO 7 LIMPIEZA Y 6 6 252 5 5 175
UTILES DE OPERACIÓN / PROCESO DE COSTURA
CONFORME ESTANDIRAZACION
INSPECCION INSPECCION FINAL
ACCIDENTE,
CORTAR O USO INADECUADO O
REALIZAR PROCESO DE ACABADOS INACAPACIDAD
INCAR EL FALTA DE PROCEDIMIENTO DE QUECHEO PARA EL USO
DEL OPERARIO, 10 7 OPERARIO 2 140 6 1 60
MANUAL CUERPO DEL IMPLEMENTOS DE DE ELEMENTOS DE PROTECCION
PROCESO
101
OPERARIO SEGURIDAD.
INTERRUMPIDO
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
PRENDA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TERMINADO NO 8 LIMPIEZA Y 6 6 288 5 5 200
UTILES DE OPERACIÓN / PROCESO DE ACABADOS
CONFORME ESTANDIRAZACION
TRABAJO INSPECCION FINAL
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
TELA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TRANPORTAR DE MANUAL A PLANCHA TERMINADO NO 7 LIMPIEZA Y 5 3 105 4 2 56
SUCIEDAD DEL OPERACIÓN / PROCESO DE ACABADOS
RETRASO
PLANCHA EN FALTA DE INSPECCION POR PARTE IMPLEMENTAR UN CRONOGRMA DE
PROCESO 7 5 4 140 4 3 84
MAL ESTADO MANTENIMIENTO DEL MECANICO MANTENIMIENTO
SIGUIENTE
MANCHAR LA INSPECCION
PRODUCTO FALTA DE ORDEN,
PRENDA CON SIMULTANEA CON LA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA 5´S EN EL
TERMINADO NO 8 LIMPIEZA Y 7 6 336 6 5 240
SUCIEDAD DE OPERACIÓN / PROCESO DE ACABADOS
CONFORME ESTANDIRAZACION
LA PLANCHA INSPECCION FINAL
REALIZAR PROCESO ACABADOS - PLANCHA
ACCIDENTE,
USO INADECUADO O
QUEMAR EL INACAPACIDAD
FALTA DE PROCEDIMIENTO DE QUECHEO PARA EL USO
CUERPO DEL DEL OPERARIO, 10 6 OPERARIO 2 120 5 1 50
IMPLEMENTOS DE DE ELEMENTOS DE PROTECCION
OPERARIO PROCESO
SEGURIDAD.
INTERRUMPIDO
Prueba de T-Student
Prueba de Normalidad
MUESTRA 5S
implantada.
102
Ingresando los tiempos de transporte en proceso a la base de datos del
programa MINITAB.
ANTES DE LA IMPLEMENTACION
ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN
TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO
TRASLADO TRASLADO TRASLADO TRASLADO TOTAL
MOLDE CORTE COSTURA ACABADOS
MUESTRA TTM TTCE TTCA TTA TOTAL
M1 1889.6 min 686.5 min 4180.2 min 844.0 min 7600.3 min
M2 1853.3 min 654.2 min 4224.8 min 835.6 min 7567.9 min
M3 1847.2 min 593.8 min 4213.1 min 878.7 min 7532.9 min
M4 1892.5 min 696.8 min 4091.5 min 898.7 min 7579.4 min
M5 1875.4 min 628.4 min 4294.0 min 835.1 min 7632.8 min
DESPUES DE LA IMPLEMENTACION
DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN
TIEMPO TIEMPO TIEMPO TIEMPO
TRASLADO TRASLADO TRASLADO TRASLADO TOTAL
MOLDE CORTE COSTURA ACABADOS
MUESTRA TTM TTCE TTCA TTA TOTAL
M1 872.5 min 457.6 min 2717.2 min 616.1 min 4663.4 min
M2 833.3 min 436.2 min 2811.1 min 610.0 min 4690.5 min
M3 875.4 min 395.9 min 2738.5 min 641.5 min 4651.2 min
M4 827.2 min 464.5 min 2724.5 min 654.6 min 4670.7 min
M5 869.6 min 418.9 min 2726.1 min 609.6 min 4624.3 min
103
Criterio para determinar Normalidad:
normal
DE TRANSPORTE EN PROCESO
104
CUADRO N° 33 PRUEBA 1 – TIEMPO DE TRANSPORTE EN
MOLDE
Error
N Media Desv.Est. estandar de
la media
TTM S/5S 5 1871.6 20.7 9.2
TTM C/5S 5 843.4 35.4 15.8
Diferencia -- 1028.2 32 14.3
105
Resultado:
CORTE
Error
N Media Desv.Est. estandar de
la media
TTCE S/5S 5 651.9 42.3 18.9
TTCE C/5S 5 452 30.9 13.8
Diferencia -- 199.9 58.1 26
106
corte antes y después de la implementación Lean Manufacturing.
Resultado:
COSTURA
Error
N Media Desv.Est. estandar de
la media
TTCA S/5S 5 4200 73.8 33
TTCA C/5S 5 2731.1 20.4 9.1
Diferencia -- 1469.9 80.7 36.1
107
donde podemos concluir que efectivamente disminuye en 14696 min.
Resultado:
108
CUADRO N° 36 PRUEBA 4 – TIEMPO DE TRANSPORTE EN
ACABADOS
Error
N Media Desv.Est. estandar de
la media
TTA S/5S 5 858 28.1 12.5
TTA C/5S 5 647.8 36.3 16.2
Diferencia -- 210.3 60.5 27.1
109
Resultado:
MUESTRA TPM
implantada.
programa MINITAB
DE LA IMPLEMENTACION
ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN
TIEMPO PARADA TIEMPO PARADA TIEMPO PARADA
DE MAQUINA DE MAQUINA DE MAQUINA TOTAL
CORTE COSTURA ACABADOS
MUESTRA TPMCE TPMCA TPMA TOTAL
M1 1075.0 min 3414.7 min 1833.8 min 6323.4 min
M2 1069.4 min 3409.3 min 1624.7 min 6103.3 min
M3 958.3 min 3468.8 min 1798.8 min 6225.8 min
M4 1124.0 min 3395.2 min 1903.4 min 6422.5 min
M5 1029.5 min 3499.8 min 1853.0 min 6382.2 min
110
CUADRO N° 41 TIEMPOS DE PARADA DE MÁQUINA
DESPUES DE LA IMPLEMENTACION
DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN
TIEMPO PARADA TIEMPO PARADA TIEMPO PARADA
DE MAQUINA DE MAQUINA DE MAQUINA TOTAL
CORTE COSTURA ACABADOS
MUESTRA TPMCE TPMCA TPMA TOTAL
M1 574.4 min 1726.2 min 924.9 min 3225.5 min
M2 586.8 min 1786.8 min 826.5 min 3200.1 min
M3 512.3 min 1692.5 min 904.7 min 3109.5 min
M4 602.8 min 1749.9 min 897.3 min 3250.0 min
M5 589.4 min 1685.4 min 928.1 min 3202.9 min
imágenes.
normal.
111
CUADRO N° 42 NORMALIDAD DE LOS DATOS DE TIEMPOS
DE PARADA DE MÁQUINA
Distribución Normal.
EN CORTE
Error
N Media Desv.Est. estandar de
la media
TPMCE S/TPM 5 1051.2 618 277
TPMCE C/TPM 5 573.1 355 159
Diferencia -- 478.1 349 159
112
En el cuadro N° 43 se puede observar que la media de los tiempo de
Resultado:
Producto.
113
Prueba para: tiempo de parada de máquina en costura
MÁQUINA EN COSTURA
Error
N Media Desv.Est. estandar de
la media
TPMCA S/TPM 5 3437.5 44.6 20
TPMCA C/TPM 5 1728.2 41.9 18.7
Diferencia -- 1709.3 83.1 37.2
114
Criterio para decidir es:
Resultado:
MÁQUINA EN ACABADOS
Error
N Media Desv.Est. estandar de
la media
TPMA S/TPM 5 1802.7 106.5 47.6
TPMA C/TPM 5 896.3 41.1 18.4
Diferencia -- 906.4 74.4 33.3
115
Manufacturing es 896.3 min de donde podemos concluir que efectivamente
Resultado:
116
5.3.2 Hipótesis especifica 5S
MINITAB.
IMPLEMENTACION 5S
ANTES - DESPUES -
PROCESO
IMPLEMENTACION IMPLEMENTACION
MOLDE 76% 84%
CORTE 72% 81%
COSTURA 69% 80%
ACABDOS 75% 82%
normal
117
En ambos casos la significancia es mayor que 0.05, por lo tanto se acepta la
hipótesis nula.
Prueba para: 5S
IMPLEMENTACION 5S
Error
N Media Desv.Est. estándar
de la media
ANTES 4 73% 0.0316 0.0158
DESPUES 4 82% 0.0171 0.0085
Diferencia 4 -9% 0.01708 0.00854
Fuente: Elaboración propia.
área.
118
H1 = Hay diferencia significativa entre los niveles de productividad antes y
Resultado:
MINITAB.
119
CUADRO N° 46 PRODUCTIVIDAD DEL GRUPO 5 CON
IMPLEMENTACION TPM
ANTES- DESPUÉS -
PROCESO
IMPLEMENTACIÓN IMPLEMENTACIÓN
CORTE 72% 79%
COSTURA 69% 74%
ACABADOS 75% 82%
cuadro.
normal
la hipótesis nula.
120
Prueba para: TPM
IMPLEMENTACION TPM
Error
N Media Desv.Est. estandar de
la media
PROD. S/5S 3 72% 0.0301 0.0174
PROD. C/5S 3 78% 0.0442 0.0255
Diferencia 3 -6% 0.0141 0.0082
área.
121
Criterio para decidir es:
Resultado:
122
Manufacturing si tiene efecto significativo sobre la empresa de confecciones.
productivo de una línea de confecciones de ropa interior en una empresa textil mediante
esbelta.
123
CAPÍTULO VI: COSTO BENEFICIO
desarrollo de producto. Para ello se presentó primero los costos en los que se
generado por las mismas. Como las herramientas forman parte de una
jefatura de la unidad hasta el operario. Es por ello, que se utilizó gran tiempo
así como el ahorro generado por las mismas y por último, el incremento de la
de la implementación.
empresa.
124
La tasa a utilizar en TIR se basara en la ganancia mínima que esperan
recibir los capitalistas como utilidad del dinero que puedan invertir.
primero una reunión entre todos los participantes del equipo desde la jefatura
ello, se realizaron dos reuniones más en las que el supervisor explica más a
funcionalidad de la misma.
125
Estas reuniones se realizaron entre las jefaturas, el supervisor y los 19
CANT. COSTO
CAPACITACION INTEGRANTES COSTO TOTAL
PERSONAL UNITARIO
Especialista en lean manufacturing 1 S/. 280.00 S/. 280.00
Jefatura de la unidad 1 S/. 15.00 S/. 15.00
"inportancia de la
Jefatura de Ingenieria 1 S/. 15.00 S/. 15.00
metodologia 5´s"
Supervisor del Area 1 S/. 6.25 S/. 6.25
Operarios 19 S/. 4.50 S/. 85.50
Especialista en lean manufacturing 1 S/. 280.00 S/. 280.00
Jefatura de la unidad 1 S/. 15.00 S/. 15.00
"implementacion de
Jefatura de Ingenieria 1 S/. 15.00 S/. 15.00
5´S"(teorico)
Supervisor del Area 1 S/. 6.25 S/. 6.25
Operarios 19 S/. 4.50 S/. 85.50
Especialista en lean manufacturing 1 S/. 280.00 S/. 280.00
Jefatura de la unidad 1 S/. 15.00 S/. 15.00
"implemntacion de 5´s
Jefatura de Ingenieria 1 S/. 15.00 S/. 15.00
(practico)
Supervisor del Area 1 S/. 6.25 S/. 6.25
Operarios 19 S/. 4.50 S/. 85.50
126
CUADRO N° 50 COSTO POR CAPACITACIONES 5S
CAPACITACION NRO. CAPAC. HR./ CAPAC. HR. REQUERIDA S/./HR. COSTO TOTAL
parte de la evaluación.
127
La descripción de los gastos toman en cuenta las actividades que se
como parte del equipo de trabajo de cada área, dado que para mantener y
Cuatro horas para ordenar las zonas de trabajo con el equipo de trabajo.
128
CUADRO N° 52 COSTO POR HORA-HOMBRE TPM
CANT. COSTO
CAPACITACION INTEGRANTES COSTO TOTAL
PERSONAL UNITARIO
Especialista en lean manufacturing 1 S/. 280.00 S/. 280.00
Jefatura de la unidad 1 S/. 15.00 S/. 15.00
jefatura de mantenimiento 1 S/. 15.00 S/. 15.00
"IMPLEMENTACION DE OEE"
Jefatura de Ingenieria 1 S/. 15.00 S/. 15.00
Supervisor del Area 1 S/. 6.25 S/. 6.25
Operarios 8 S/. 4.50 S/. 36.00
Especialista en lean manufacturing 1 S/. 280.00 S/. 280.00
Jefatura de la unidad 1 S/. 15.00 S/. 15.00
"AUDITORIA DE jefatura de mantenimiento 1 S/. 15.00 S/. 15.00
MANTENIMIENTO" Jefatura de Ingenieria 1 S/. 15.00 S/. 15.00
Supervisor del Area 1 S/. 6.25 S/. 6.25
Operarios 8 S/. 4.50 S/. 36.00
Especialista en lean manufacturing 1 S/. 280.00 S/. 280.00
Jefatura de la unidad 1 S/. 15.00 S/. 15.00
"MANTENIMIENTO jefatura de mantenimiento 1 S/. 15.00 S/. 15.00
AUTONOMO" Jefatura de Ingenieria 1 S/. 15.00 S/. 15.00
Supervisor del Area 1 S/. 6.25 S/. 6.25
Operarios 8 S/. 4.50 S/. 36.00
CAPACITACION NRO. CAPAC. HR./ CAPAC. HR. REQUERIDA S/./HR. COSTO TOTAL
IMPLEMENTACION DE OEE 1 2 2 S/. 367.25 S/. 734.50
AUDITORIA DE MANTENIMIENTO 2 2 4 S/. 367.25 S/. 1,469.00
MANTENIMIENTO AUTONOMO 2 2 4 S/. 367.25 S/. 1,469.00
TOTAL S/. 3,672.50
COSTO
MATERIALES
TOTAL
documentacion (funciones, indicadores) S/. 80.00
TOTAL S/. 80.00
129
Para la implementación de TPM se tuvieron gastos de capacitaciones que
parte de la evaluación.
está en continuo trabajo con estas como parte del equipo de trabajo de cada
área, dado que para mantener y mejorar de forma continua cada área se hace
mejora.
rápida.
autónomo.
130
6.2 Ahorro de la implantación
6.2.1 Ahorro de 5S
7,581.5 min a 4,674.3 min, por lo tanto, se estarían ganando 2,907.2 min.
INCREMENTO DE
ACTUAL META REDUCIÓN %
PROCESO PRODUCCIÓN
(MIN) (MIN) (MIN) REDUCIÓN
(MENSUAL)
PROCESO MOLDE 1871.6 min 843.4 min 1028.2 min 55% 2.62
PROCESO CORTE 651.9 min 452.0 min 199.9 min 31% 1.94
PROCESO COSTURA 4200.0 min 2731.1 min 1468.9 min 35% 2.75
PROCESO ACABADOS 858.0 min 647.8 min 210.2 min 24% 1.21
TOTAL 7581.5 min 4674.3 min 2907.2 min 38% 2.39
131
Aumentando la disponibilidad de tiempo requerido a 731,427.4 min
anuales, comparando esto con el tiempo de ciclo necesario para producir una
considera que por cada muestra vendida se gana el 25% del precio de lista.
anuales.
CUADRO N° 57 RECURSOS 5S
el capítulo 5.
132
En el cuadro 58 se muestra el flujo de caja para el periodo de 12 meses.
MES 0 1 2 3 4 5 6
INGRESOS 1,516.67 1,516.67 1,516.67 1,516.67 1,516.67 1,516.67
SALIDA -3,382.25 - - - - - -
FLUJO DE CAJA -3,382.25 1,516.67 1,516.67 1,516.67 1,516.67 1,516.67 1,516.67
MES 7 8 9 10 11 12
INGRESOS 1,516.67 1,516.67 1,516.67 1,516.67 1,516.67 1,516.67
SALIDA - - - - - -
FLUJO DE CAJA 1,516.67 1,516.67 1,516.67 1,516.67 1,516.67 1,516.67
TASA: 20%
TIR: 44%
afirmar lo siguiente:
implementación de 5S es rentable.
Como la TIR (44%) es mayor que la tasa (20%) se puede afirmar que el
133
6.2.2 Ahorro de TPM
min a 3,197.6 min, por lo tanto, se estarían ganando 3,093.8 min. Mensuales
134
Aumentando la disponibilidad de tiempo requerido a 733,666.6 min
anuales, comparando esto con el tiempo de ciclo necesario para producir una
considera que por cada muestra vendida se gana el 25% del precio de lista.
anuales.
el capítulo 5.
135
En el cuadro 62 se muestra el flujo de caja para el periodo de 12 meses.
MES 0 1 2 3 4 5 6
INGRESOS 1,644.08 1,644.08 1,644.08 1,644.08 1,644.08 1,644.08
SALIDA -2,892.25 - - - - - -
FLUJO DE CAJA -2,892.25 1,644.08 1,644.08 1,644.08 1,644.08 1,644.08 1,644.08
MES 7 8 9 10 11 12
INGRESOS 1,644.08 1,644.08 1,644.08 1,644.08 1,644.08 1,644.08
SALIDA - - - - - -
FLUJO DE CAJA 1,644.08 1,644.08 1,644.08 1,644.08 1,644.08 1,644.08
TASA: 20%
TIR: 57%
afirmar lo siguiente:
Como la TIR (57%) es mayor que la tasa (20%) se puede afirmar que el
136
CAPITULO VII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones
conclusiones:
137
5. Luego de realizar la evaluación económica en el capítulo 6, se concluye
138
7.2 Recomendaciones
presente que el objetivo será cada vez más competitivos, por tanto la
la empresa.
grupos.
139
Referencias
Aldavert, J., Vidal, E., Lorente, J. & Tinoco & Aldavert, X. (2016). “5S para la
CECSA.
http://www.leansolutions.co/conceptos/amef/
2015. Perú.
140
Fundación Confemetal.
Netbiblo.
141
Anexos
142
Anexo 2: DESCRIPCION DE LA EMPRESA EN ESTUDIO
de mejora.
blusas, pantalones, sacos, etc. siendo este último su producto estrella. Esto debido
que además presenta una demanda poco fluctuante. La capacidad productiva con la
Perfil organizacional
Misión:
143
Visión:
Cuenta con una serie de directrices que guían la operación de la empresa, lo cual se
La política de calidad:
144
Descripción de la organización de la empresa
Área Comercial:
la empresa.
Planeamiento:
cuenta las fechas de las entregas de los diferentes productos que la empresa elabora.
Diseño:
Es el área encargada de desarrollar todas las muestras o prototipos que luego serán
empresa.
145
Costura: se encarga de hacer el confeccionado del producto de manera que se
Logística:
Es el área que se encarga de velar por las necesidades internas de la empresa para
lograr realizar sus actividades diarias con todos los implementos necesarios,
Producción:
Ingeniería:
competitividad de la organización.
146
Control de calidad:
garantiza que el producto cumpla con los estándares de satisfacción del cliente.
PRODUCCION
CONTROL DE
COMERCIAL
INGENIERIA
CALIDAD
LOGISTICA
DISEÑO
UDP
147
Descripción del sistema productivo
molde, corte de la tela, confección y acabado final de la muestra; las variables que
sistemas de gestión empleados; las líneas de producción con las que se cuentan y
El proceso comienza con la recepción de los materiales a utilizar como son las
fichas técnicas, papel craf, tela, hilos, cinta, adhesivo, cola de rata, etc. los cuales
todos los materiales hacia el cortador quien tendera la tela y tizara siguiendo el
patrón del molde y elaborara las operaciones de corte. En esta etapa se controlaran
variables como medidas (se controlan que las medidas de las piezas cortadas sigan
las especificaciones de las fichas técnicas). Luego de esta etapa sigue el proceso de
que las medidas de las costuras cumplan con los ensanches correctos, que los
pespuntes tengan las distancias correctas, que las distancias entre ojales, bolsillos,
se pasa al proceso de control de calidad donde compararan la muestra con las fichas
148
técnicas y corroboraran que se hayan cumplido todas las especificaciones brindadas
por el cliente finalizado este proceso y con todos los cambios realizados se
149
Estaciones de trabajo y maquinaria de confección actual
La empresa en estudio cuenta con diferentes tipos de maquinaria, en el caso del área
La empresa en estudio cuenta con dos líneas de productos: línea store y línea de
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Anexo 3 Estaciones de trabajo y maquinaria actual
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Anexo 4 Estaciones de trabajo y maquinaria propuesto