TRANSPORTE Y LEVANTAMIENTO DE CARGA

SEMANA 3

Claudio Montenegro M.
15-11-2021
INTRODUCCIÓN
En el Presente trabajo revisaremos los diferentes vehículos Industriales, considerando: tipo de vehículo,
características, carga a transportar y su finalidad.

También como profesional del área de prevención de riesgos debe describir un procedimiento que consta
de 3 procesos en la detección de riesgos operacionales
DESARROLLO
DESARROLLO DE LA TAREA:
1. Es usted asesor de la empresa de transporte Alcamin, presente en Chile hace 10 años, y le
encargan realizar lo siguiente:
a. Comparación de los diferentes vehículos Industriales, considerando: tipo de vehículo,
características, carga a transportar y su finalidad.

Cargador frontal:
CARGADORAS DE RUEDAS VOLVO l150g, l180g, l220g Motor Diésel Sistema Hidráulico, Carga
máxima 5.000 kg- 5 t. Altura 3,82 m. Transportar material en grandes cantidades y el carguío de
este. Grandes volúmenes de tierra etc.

Minicargador:
Es un equipo con plataforma grande es un minicargador con elevación radial para sus trabajos.
Motor Diésel Sistema Hidráulico. Capacidad en operación de 1200 kg en movimiento con
inclinación de altura de 96º. Trasportar cargas en lugares o acopios específicos, mover cargas
de corta distancia

Retroexcavadora:
Diseño ergonómico. Control por pc Sistema Hidráulico Clss Motor Diésel Neumáticos
delanteros 12,5 Neumáticos trasero 19.5 Altura máxima 3,23 m. Carga hasta 20 toneladas.
Realizar maniobras de en diversos terrenos de excavaciones dirigidas, lo cual funciona
enterrando el cucharon o pala para la extracción de tierra o material.

Montacarga:
Toyota 8FBCU25 Capacidad de carga: 3 TON Peso: 325 kg Máxima elevación: 2m con doble
torre Controlador eléctrico Ancho de haz: 1150 mm Ancho del marcho: 1175 mm Usa un
estanque de Gas combustible, cuenta con 4 ruedas de goma sólida. Capacidad nominal de 3
toneladas en punto fijo de levante. Sirve para realizar levantes de cargas dirigidas u objetos
con algún fin.

Grúa Telescópicas:
Giro 360º, en la base reductora. Estabilidad central con 4 pies de apoyo, con válvula de
bloqueo. Extensión de suspensión. Sistema Hidráulico Motor Diésel Carga máxima con radio
35 T, a un radio de 3 M. Pluma telescópica 9.2 m – 30 m. Punta de celosía 8.6 m – 15 m. Sirve
para realizar trabajos en altura y de izar, con la extensión del brazo ayuda a labores súper
críticas.
b. Usted debe escoger dos vehículos industriales y en cada uno de ellos debe, entregar las
características de cada vehículo industrial escogido, comparar ambos vehículos industriales
escogidos de acuerdo a los beneficios que pueda entregar a la organización y/o a los
trabajadores.

Características del Montacargas Toyota 8FBCU25

Capacidad de carga: 3 TON
Peso: 325 kg
Máxima elevación: 2m con doble torre
Controlador electrico
Ancho de haz: 1150 mm
Ancho del marcho: 1175 mm
Usa un estanque de Gas combustible, cuenta con 4 ruedas de goma sólida.

Características del Cargador Frontal JL835 123.0HO DIESEL DEUTZ.

 Beneficios a la organización: Nos permitirá el carguío de elementos con
dimensiones permitidas y con gran peso sobre 1 tonelada. Cuando
contamos con niveles de piso es muy apropiado. Realizar operaciones de
manera rápida y efectiva. Ayudará a la logística de la organización

MONTACARGAS
Beneficios a los trabajadores: Facilita el sobre fuerzo a las personas. Mantiene
un apoyo en tareas críticas a realizar. Son equipos muy precisos para la tarea.
Nos ayudara agilizar tareas en las cuales se deberán agilizar labores. Nos ayuda
a mantener el orden de mi entorno. Nos permite ingresar a lugar difícil acceso.
 Beneficios a la organización: Productividad para la organización. Los
permite transportar gran cantidad de peso desde 2 toneladas hasta 24
toneladas. Aumentar el rendimiento en las labores.
CARGADOR
FRONTAL
Beneficios a los trabajadores: Es un equipo seguro para las operaciones. Un
excelente confort al operar. Beneficios para operar otras maquinarias,
multifuncional.

2. Como profesional del área de prevención de riesgos debe describir un procedimiento que
consta de 3 procesos en la detección de riesgos operacionales, labor encomendada por el
gerente de la empresa de transporte Alcamin, por lo cual usted deberá realizar lo siguiente:
a. Entregar los antecedentes (en no más de una plana).
b. Entregar un ejemplo y a partir de este determinar el control de riesgo.
c. Determinar los beneficios que trae a la organización. 

RESPONSABILIDADES

GERENTE DEL COMPLEJO:

- Apoyar la generación de las políticas e instancias necesarias para la aplicación de los

procedimientos estándar de aparejos y equipos de elevación.

GERENTE DE OPERACIÓN & MANTENIMIENTO:

- Generar las políticas e instancias necesarias para la correcta aplicación del
procedimiento de aparejos y equipos de elevación del Complejo Costa.
JEFES DE DEPARTAMENTO:
- Liderar el cumplimiento de las políticas del presente Procedimiento de aparejos y
equipos de elevación.
JEFES DE ÁREA:
- Velar que toda persona potencialmente expuesta los trabajos de elevación y levante
sean debidamente capacitadas e informados.
- Velar porque los trabajos se desarrollen tomando las medidas de control necesarias, en
particular verificando que el personal involucrado aplique el procedimiento establecido
y utilice los equipos, además de los accesorios requeridos para el desarrollo de las
actividades asociadas a los aparejos y equipos de levante.

TODOS LOS TRABAJADORES:

- Cumplir el presente procedimiento en todos sus puntos para todas las tareas a realizar
que involucren los trabajos de aparejos y equipos de elevación.
- Informar los Incidentes a su Supervisor directo, Inspectores técnicos y Jefes de Turnos
respectivamente.
COORDINADOR DE SEGURIDAD DE PLANTA:

- Asesorar acerca de la metodología y criterios a aplicar durante el proceso y el desarrollo

de trabajos asociados a los aparejos y equipos de levante.
- Llevar a cabo seguimientos y verificación de eficacia en la aplicación del presente
procedimiento y de los hallazgos encontrados en Informe de Incidente y reportes de
cuasi accidentes, caminatas de seguridad, etc.

DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD

a) En cada unidad de negocio se deben definir los procesos críticos de acuerdo a una
Evaluación de Riesgos (Documento P-SGS-12), relacionados fundamentalmente con aquellos
que limitan la generación de energía eléctrica.

b) Elaborar un AST para cada proceso crítico identificado en el punto anterior. Para esto se
deberá seguir el formato del Anexo 1: Formato de AST.

c) Elaborar los Procedimientos Seguro de Trabajo/Tarea para cada proceso crítico

identificado en la Evaluación de Riesgos.

d) Establecer y poner en práctica un procedimiento para la preparación, aprobación, y

revisión periódica de los PTS.

DESARROLLO y PROCEDIMIENTO

PRINCIPIOS GUÍA Y NORMAS FUNDAMENTALES

Montacargas:
Comúnmente se usan camiones industriales con motores eléctricos o de combustión interna
(es decir, montacargas) para levantar cargas. Los montacargas solo deben ser operados por
personal capacitado y calificado y solamente dentro de su capacidad nominal de izado,
incluyendo los efectos de cualquier elemento adicional que se use. Los requisitos relacionados
con el izado de los montacargas incluyen:

a. Se deberá adjuntar una placa de identificación a cada unidad indicando el modelo de

camión y el número de serie, el peso del vehículo, la capacidad nominal, indicación de
cumplimiento de ASME B56.1 y peso de la batería (de corresponder).
b. Cada montacargas deberá tener impreso en forma clara su capacidad nominal.
c. Los aparejos para izar deberán contar con una placa de identificación durable
indicando el número de modelo de aparejo, número de serie y presión máxima (sobre las
unidades hidráulicas), peso, capacidad y una advertencia de que la capacidad del
vehículo/aparejo deberá ser menor que la del camión solamente.
d. Los operadores realizarán inspecciones a los montacargas antes de la operación.
e. Además de los requisitos normales de inspección y mantenimiento para montacargas,
se deberán incluir los aparejos de izar en las inspecciones programadas (como mínimo una vez
por año), los que deberán cumplir con los siguientes requisitos:

i. Se examinarán los componentes que deban soportar cargas para detectar

deformaciones, examinando las soldaduras para detectar rajaduras.
ii. Se inspeccionarán los ganchos que forman parte del sistema de izado conforme a los
requisitos contenidos en la sección Ganchos de Carga de este estándar.
iii. Cada montacargas (normalmente dos) tendrá una capacidad nominal de, como
mínimo, la mitad de la capacidad del vehículo.
iv. El Jefe de Mantención o la persona designada, examinará los montacargas como
mínimo una vez por año o cuando se sospeche la existencia de algún defecto, concentrándose
en las rajaduras en la superficie, ángulo y desgaste de la horquilla, función de bloqueo del
posicionamiento, desgaste de los ganchos del montacargas (en caso de ser usados) y marcas
en el montacargas.
v. Se realizarán ensayos de carga bajo la dirección de una persona calificada después de
reparaciones o modificaciones mayores a los componentes que deban soportar cargas.
vi. Solamente personal calificado realizará izamientos de cargas suspendidas desde las
horquillas de un montacargas.

Grúas móviles:
Incluyen las grúas montadas sobre camiones comerciales, grúas sobre oruga, grúas
locomotoras y grúas montadas sobre ruedas. Estas grúas tienen una superestructura montada
sobre un carro y pueden rotar 360 grados con posibilidad de elevar y bajar el brazo. Los
requisitos relacionados con el izado de grúas móviles incluyen:

a. No se deberán exceder las capacidades nominales de carga indicadas por el fabricante

debido a consideraciones estructurales, de estabilidad y/o hidráulicas.
b. Se deberá colocar un cartel durable y legible indicando la capacidad nominal de carga
en un lugar visible para el operador.
c. Los usuarios realizarán una inspección visual diariamente o antes del uso, prestando
atención a los ítems mencionados.
d. El Jefe de Mantención o la persona designada, realizará inspecciones frecuentes (como
mínimo mensualmente) y periódicas (como mínimo anualmente). Cualquier unidad que haya
estado fuera de servicio por 6 meses o más, deberá recibir una inspección completa antes de
puesta en servicio.
e. Se establecerá un programa de mantenimiento preventivo para grúas móviles basado
en las recomendaciones del fabricante. Según se adjunta en la planilla de inspección B.

Grúas puente y de pórtico:

Incluye los puentes aéreos con una o varias vigas con carros aéreos, puente aéreo de una viga
con carro suspendido, y monorriel/suspendidos. Los requisitos para las grúas puente y de
pórtico incluyen:

a. Se deberán indicar la capacidad nominal a cada lado de la grúa. Si hay más de una
unidad de elevación, cada una deberá tener su capacidad indicada en la misma.
b. Además de realizar las revisiones pre-operativas de Grúas Aéreas, los operadores u
otras personas designadas deberán inspeccionar visualmente las grúas en base a los
siguientes intervalos:

- Servicio normal (uso a <85 % capacidad) – anualmente

- Servicio pesado (uso a 85-100% de capacidad) – semestralmente
- Servicio riguroso (servicio pesado y condiciones anormales) – trimestralmente.

c. El Jefe de Mantención o la persona designada, inspeccionará las grúas con la siguiente

frecuencia:
- Servicio normal (uso a <85 % capacidad) – anualmente
- Servicio pesado (uso a 85-100% de capacidad) – semestralmente
- Servicio riguroso (servicio pesado y condiciones anormales) – trimestralmente.
- Los componentes del sistema (sogas, cadenas, ganchos, etc.) serán inspeccionados.

Elevaciones críticas, requisitos adicionales:

a. Las eslingas de cable recibirán un ensayo de carga inicial o dicha prueba se realizará
antes de una elevación crítica.
b. Los ojos de los cables de las eslingas con dedales deberán tener una relación entre el
diámetro del dedal y el diámetro del cable de 3 o más.
c. No usar cuñas o trabas con las eslingas de cable.
d. Las cargas de trabajo de las eslingas de cable no deberán exceder las capacidades
nominales.
e. No empalmar eslingas de cable juntas.
f. Usar los ojos del guardacabo cuando haya que unir eslingas de cable entre sí.
g. Se debe realizar un ensayo de carga inicial a las eslingas de cadena de acero, de malla
metálica, de tela sintética y material sintético al 200 % de la capacidad nominal vertical o antes
de ser usadas. Se deberá realizar una prueba separada a cada brazo de las eslingas con bridas
de brazos múltiples y se deberán probar los enlaces maestros cargados a 200% veces la fuerza
aplicada a los brazos combinados.
h. Se debe realizar una prueba inicial al 200% de la capacidad nominal con pesas de
prueba con una exactitud de -5 a 0% del valor estipulado a los grilletes, cáncamos, tensores,
enlaces y anillos y anillos giratorios de malacates.
i. Los dispositivos indicadores de carga deberán tener un factor de diseño de 3:1.
j. Los posicionadores de carga de precisión deberán recibir un ensayo de carga inicial
para confirmar la carga nominal o se los podrá probar antes de un izado.
Aprobación de elevación crítica:

a. El operador, el Jefe de Mantención o la persona designada, deberán aprobar la

Solicitud de Autorización de Elevación Crítica antes del inicio de dicha elevación.
b. Las personas que deben aprobar una elevación crítica deben revisar la Solicitud de
Autorización y la documentación de respaldo para determinar la necesidad de mayor revisión
y/o monitoreo de la elevación.
c. Luego de la aprobación el operador y el Jefe de Operaciones, deben monitorear todo el
proceso de elevación.

Procedimientos

Procedimiento para trabajos con aparejos y equipos elevadores.

Orden de trabajo:
En el Complejo Costa todo trabajo será realizado solamente si el peticionario gestionó y
obtuvo un permiso de trabajo (PT) autorizado según el REGLAMENTO DE PERMISOS DE
TRABAJO vigente en planta.

Realizar el PST: REGLAMENTO DE PERMISOS DE TRABAJO vigente en planta, manifiesta que el

peticionario de un PT debe generar el PST correspondiente.

Las autorizaciones para realizar trabajos en altura se darán de manera conjunta por el
solicitante del permiso de trabajo y por el Jefe de Turno de Operación.

Plan de rescate: El personal encargado de realizar el trabajo analizará y determinará las

medidas a tomar en caso de presentarse una emergencia durante la ejecución del trabajo.

Ejecución del trabajo: se iniciarán los trabajos siguiendo los pasos requeridos para la buena
realización de los mismos.

Plan rescate personal en áreas de la central

Declaración de estado de emergencia:

Es el momento en el que uno o varios trabajadores, debido a una repentina necesidad de ser
rescatados por limitación para moverse o realizar algún tipo de maniobra.

Asegurar el área y solicitar ayuda:

El trabajador más cercano al lugar del evento solicitara apoyo para atender el evento y luego
neutralizará y limitará cualquier acción que pueda hacer más crítica la situación.

Intervención personal de apoyo:

El personal de apoyo atenderá la situación, de acuerdo al lugar y los recursos con los que se
cuenta. Esta intervención prioriza en mantener la vida de las víctimas y salvaguardar los bienes
de la empresa.

Traslado del accidentado:

Al haber brindado primeros auxilios a las víctimas y hacer su correcta inmovilización se
procederá a trasladarlos a un centro asistencial médico, para realizar un diagnóstico y
tratamiento pos-trauma. Por parte de organizaciones especializadas (IST, Bomberos,
ambulancia, etc.)

Investigación del accidente:

Pasado el evento se procederá a realizar la debida investigación del accidente y se generará el
plan de acción correspondiente.

AUDITORIAS

Este programa de prevención de trabajos con equipos de elevación y aparejos tendrá una
auditoria al final de cada año, realizada por el jefe de planta y supervisores de la planta.

CAPACITACION

El Complejo Costa se deberá asegurar que todos los empleados que realicen trabajos con
equipos de elevación y aparejos estén capacitados y conozcan los elementos del programa; es
decir sobre la selección, inspección, cuidado y mantenimiento de equipos; consideraciones
relacionadas con el diseño e integridad estructural, específicamente referidas a los anclajes y
su disponibilidad; planes de rescates y capacitación relacionada; y reconocimiento de riesgos.

Se deberá certificar por escrito que se ha completado la capacitación del personal y que la
misma esta actualizada.
 
CONCLUSIÓN
En este trabajo comprendimos las etapas de aplicación e implementación de un Sistema de Gestión de
Calidad de cualquier empresa aplicando el sistema FODA.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Cortés, J (2007). Técnicas de prevención de riesgos laborales – Seguridad e higiene del trabajo. 9.ª

edición. Madrid: Editorial Tébar S. L.

Fundación Mapfre (1991). Manual de seguridad en el trabajo. Madrid: Editorial Mapfre.

Fundación Mapfre (1994). Manual de gestión de la prevención de riesgos de Mapfre. Madrid: Editorial

Mapfre.

IACC (2013). Introducción a los sistemas de transporte y levantamiento de carga. Transporte y

Levantamiento de Carga. Semana 1.

Vega, A. J. (2007) Grúa torre. Recuperado de https://ebookcentral.proquest.com.

Instituto de Salud Pública de Chile (2013). Guía para la identificación y evaluación de riesgos de

seguridad en los ambientes de trabajo. Recuperado de:

http://www.ispch.cl/sites/default/files/D003-PR.500.02.001%20Gu%C3%ADa%20para%20la%20identi

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Ministerio de Salud, Decreto Supremo N°173 (1982) Art. 1°.

OHSAS 18001(2007) Sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo.