República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Defensa.

Universidad Nacional Experimental de las Fuerzas Armadas Nacional.
U.N.E.F.A.
Núcleo Zulia-.Maracaibo.

Asignatura:

Corrosión y Desgaste:

Nombre:
Bethzaida Betsabé
Pérez Vivas
C.I.
30.200.208

13-01-2022.

1
 Índice:
¿COMO SE CARACTERIZA LA CORROSION UNIFORME?
QUE REPRESENTA ESTE ATAQUE DESDE EL PUNTO DE VISTA CUANTITATIVO.
2.- CUAL ES LA PRINCIPAL CARACTERÍSTICA DE LA CORROSIÓN POR
PICADURAS Y
COMO SE PREVIENE ESTE TIPO DE CORROSION EN EQUIPOS DE INGENIERIA
(ESCOJA USTED EL EQUIPO Y APLIQUE LA PREGUNTA).
3.- COMO SE CARACTERIZA LA CORROSION POR GRIETAS Y CUALES SON LOS
METODOS O PROCEDIMIENTOS PARA PREVENIR O MINIMIZAR ESTE TIPO DE
CORROSION EN DISEÑOS DE INGENIERIA.
4.- CUAL ES LA PRINCIPAL CARACTERÍSTICA DE LA CORROSIÓN
INTERGRANULAR?. EN
LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENICOS COMO PUEDE SER CONTROLADO
ESTE TIPO
DE CORROSION.
5.- QUE SE ENTIENDE POR CORROSION POR ESFUERZO Y CUALES SON LAS
ALEACIONES SUSCEPTIBLES A ESTE TIPO DE CORROSION.
6.- EXPLIQUE LOS MECANISMOS DE PREVENCION DE LOS TIPOS DE
CORROSION POR
EROSION, CAVITACION, ROZAMIENTO Y DISOLUCION SELECTIVA.
7.- DESDE EL PUNTO DE VISTA DE SU APLICACIÓN EN INGENIERIA ¿QUE
METALES
DEBERIAN UTILIZARSE CUANDO SEAN IMPORTANTES LOS REQUERIMIENTOS
DE
RESISTENCIA A LA PICADURA?
8.- DESCRIBA TRES METODOS DE EVITAR LA CORROSION INTERGRANULAR EN
UN
ACERO INOXIDABLE AUSTENITICO.
9.- QUE TIPOS DE ALEACIONES SE UTILIZAN EN CONDICIONES DE FUERTE
OXIDACION
POR SU RESISTENCIA A LA CORROSION.
10.- SEÑALE SEIS COMBINACIONES METAL- ENTORNO QUE TENGAN BUENA
RESISTENCIA A LA CORROSION.
11.- DESCRIBA
A.- OCHO NORMAS EN EL DISEÑO EN INGENIERIA QUE PERMITA PREVENIR LA
CORROSION.
B.- CUATRO METODOS DE ALTERACION DEL ENTORNO QUE PERMITAN
PREVENIR
O REDUCIR LA CORROSIÓN

2
 Introducción
Muchas veces hemos escuchado las frases erróneas de que
“nada se puede hacer contra la corrosión”, o “échale una
pintadita y ya está”. Si bien es cierto que la corrosión es un
fenómeno natural y sucede espontáneamente, no tenemos que
vivir con ella, y mucho menos pasarla por alto mediante
pequeños retoques de pintura para mitigar los indicios de
herrumbre. El costo del fenómeno de la corrosión implica una
parte importante del producto interno bruto (PIB) y ocurre en
un amplio campo de ejemplos, que van desde la corrosión de
una gran estructura metálica colocada en un medio agresivo, a
la de los implantes metálicos colocados en el cuerpo humano.

Los últimos estudios llevados a cabo sobre el impacto

económico de la corrosión muestran resultados alarmantes. De
1999 a 2001, Estados Unidos tuvo un total anual de costos
directos de aproximadamente 276 mil millones de dólares,
algo así como 3.1% del PIB de ese país. De la misma manera,
en Perú, de acuerdo con la empresa Tecno Química, en el año
2000 las pérdidas por corrosión representaron 8% del PIB, es
decir, aproximadamente 1,200 millones de dólares. En México
todavía no se ha hecho ningún estudio para estimar los gastos
que representan las pérdidas por corrosión. Pese a este
desconocimiento, se pueden palpar los problemas debidos a
este fenómeno, por lo que es clara entonces la necesidad de
instrumentar las medidas pertinentes. Hay diferentes razones
por las que el fenómeno no se ha controlado de manera
apropiada, que van desde las climáticas hasta las políticas. La
situación, como es de suponerse, afecta por igual a la mayoría
3
de países latinoamericanos en que los gobiernos y las
condiciones medioambientales son similares. Y es que el
Estado prácticamente no presta atención alguna al problema
de la corrosión, no por falta de personal capacitado sino por la
falta de una política de mantenimiento de obras.

4
 Desarrollo:

¿CÓMO SE CARACTERIZA LA CORROSIÓN

UNIFORME?
R:La corrosión uniforme o también conocida como corrosión
generalizada, es la forma más común de corrosión, la cual se
caracteriza por ser una reacción química o electroquímica que
se produce de manera homogénea en toda la superficie
expuesta a un tipo de atmósfera.

¿QUE REPRESENTA ESTE ATAQUE DESDE EL PUNTO

DE VISTA CUANTITATIVO ?

R: En 1910 los alemanes HEYN y BAVER, realizan amplias

investigaciones sobre corrosión, fueron los primeros en
establecer medidas de velocidad de corrosión en numerosos
líquidos, sobre hierro y acero, estableciendo
cuantitativamente el hecho de que el ataque del hierro se
estimula por contacto con un metal más noble, mientras que
el contacto con un metal más activo confiere protección total
o parcial, en este sentido ya en 1824 Sir HUMPHREY
DAVY había propuesto proteger el cobre con hierro o cinc
contra el agua de mar, como consecuencia de estudios
efectuados comisionados.

5
2.- ¿CUÁL ES LA PRINCIPAL CARACTERÍSTICA DE LA
CORROSIÓN POR PICADURAS?

R:La picadura es una forma de ataque corrosivo localizado

que produce hoyos pequeños agujeros en un metal.

6
3.-¿CÓMO SE CARACTERIZA LA CORROSIÓN POR
GRIETAS?

R:La corrosión por grietas es un tipo de ataque corrosivo

localizado que ocurre en una superficie metálica que se
encuentra en un espacio (grieta, fisura, entre dos superficies
metálicas unidas o espacios adyacentes a la misma) y que
además se encuentra expuesto a un electrolito.

¿CUALES SON LOS

MÉTODOS O PROCEDIMIENTOS PARA PREVENIR O
MINIMIZAR ESTE TIPO DE
CORROSIÓN EN DISEÑOS DE INGENIERÍA?.

R: En base a los conocimientos adquiridos, sabemos que

espacios y un medio electrolito son los principales factores
que van a conducir al comienzo de la corrosión por grietas o
fisuras en los materiales metálicos.

7
Entonces:

Para evitar la presencia de electrolitos, se deberían eliminar

los espacios pequeños que sirvan para atrapar a tales
electrolitos.
Los materiales que se exponen a este tipo de corrosión por lo
general se encuentran en medios que cuentan con la presencia
de electrolitos fluyendo, entonces se debe mantener un flujo
de electrolito elevado y así evitar el estancamiento del fluido
en los espacios que podría haber.
Reemplazar las uniones que se encuentran remachadas por
otras que se encuentran soldadas a tope.
Las grietas presentes en las estructuras, se deben eliminar
mediante la aplicación de soldadura continua y blanda.
Drenar las soluciones que se encuentren en las diferentes
zonas, ya que podrían crear condiciones de estancamiento.
Es recomendable optar por el uso de uniones sólidas.
Aprovechar las ventajas que brindan las propiedades de las
aleaciones superiores, usarlas (ASTM G48).
No es recomendado el uso de uniones atornilladas o
enroscadas en las estructuras.
No obstante, no son los únicos causantes de la iniciación de
una corrosión por grietas. Además, se sabe que hay otros
factores que aumentan el riesgo o aceleran la progresión de
este tipo de ataque corrosivo cuando este aparece en los
metales.

Una forma de prevenir y reducir el riesgo de corrosión por

grietas en las estructuras es mediante un elaborado diseño de
8
ingeniería. Por ejemplo, si la estructura presenta zonas de
carácter confinado, es probable que en esa región se inicie un
ataque corrosivo por grietas.

También tienen que ver con el diseño de la estructura, las

uniones de otras piezas, el uso de pernos o arandelas, las
placas usadas, conexiones enroscadas y otras.

Las zonas y depósitos que se crean debido al diseño de la

estructura aumentan el riesgo de corrosión por grietas. Y si las
grietas son partes necesarias del diseño, entonces es prudente
que sea abierto de tal modo que se evita el estancamiento de
soluciones y electrolitos.

Frente a la presencia de caudales de soluciones, para prevenir

el ataque corrosivo por grietas, estas deben fluir a una
velocidad de 1.5 m/s o más, para evitar la formación de
depósitos de soluciones.

Siempre es recomendable el uso de protectores o

recubrimientos en los metales, un detalle importante a tener en
cuenta frente a los aceros inoxidables, es que no debe de
pintarse, porque es un solo arañón o cualquier daño a la
pintura conducirá a la corrosión por grietas en la estructura.

Tomar las medidas necesarias para prevenir la corrosión por

grietas, también son medidas de prevención de la corrosión
por picadura u otro tipo localizado de ataque corrosivo.

9
4.- CUÁL ES LA PRINCIPAL CARACTERÍSTICA DE LA
CORROSIÓN INTERGRANULAR?.

R: Esta corrosión se considera generalmente que es causada

por la segregación de impurezas en los bordes de grano o por
el enriquecimiento o el agotamiento de uno de los elementos
de aleación en las zonas aledañas al borde de grano.

10
EN LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
¿COMO PUEDE SER CONTROLADO ESTE TIPO
DE CORROSIÓN?.

R:La corrosión intergranular del acero inoxidable austenítico

puede ser controlada con los métodos siguientes:
1.
Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura,
500 a 800ºC, seguido de un enfriamiento con agua, los
carburos de cromo pueden ser redisueltos y volver a la
solución sólida.
2.
Añadiendo un elemento que pueda combinarse con el carbono
del acero para que no pueda formarse el carburo de cromo.
Así, se adiciona niobio y titanio en los tipos de aleación 347 y
321 respectivamente, se dice entonces que están en una
condición estabilizada.
3.
Bajando el contenido en carbono alrededor del 0,03 por 100
en peso o menos para que no puedan precipitar cantidades
significativas de carburo de cromo. El acero inoxidable tipo
304L, por ejemplo, tiene su carbono a ese nivel tan bajo.

11
5.- ¿QUE SE ENTIENDE POR CORROSIÓN POR
ESFUERZO?.

R:La corrosión asistida por esfuerzo (CAE), es una forma de

corrosión que involucra la nucleación y crecimiento de grietas
en un material (usualmente un metal o aleación) debido a la
acción simultanea de un esfuerzo nominalmente de tensión
estático y un ambiente reactivo.

R:La corrosión asistida por esfuerzo (CAE), es una forma de

corrosión que involucra la nucleación y crecimiento de grietas
en un material (usualmente un metal o aleación) debido a la
acción simultánea de un esfuerzo nominalmente de tensión
estático y un ambiente reactivo.

12
¿CUALES SON LAS
ALEACIONES SUSCEPTIBLES A ESTE TIPO DE
CORROSIÓN?.

R:Las aleaciones de Al-Zn-Mg muestran una alta

susceptibilidad a la corrosión bajo tensión en algunos
ambientes (gases húmedos y soluciones acuosas de cloruros,
por ejemplo), que impide sacar partido de sus buenas
propiedades mecánicas en estas circunstancias.

6.- EXPLIQUE LOS MECANISMOS DE PREVENCIÓN DE

LOS TIPOS DE CORROSIÓN POR
EROSIÓN, CAVITACIÓN, ROZAMIENTO Y
DISOLUCIÓN SELECTIVA.

R:Ante un problema tan recurrente y que afecta aspectos de

gran relevancia para nuestro estilo de vida es natural que se
hayan desarrollado diferentes mecanismos que combaten y
previenen este fenómeno. Algunos de ellos son:

- Usar materiales resistentes a la corrosión

13
El método más efectivo para prevenir la corrosión es utilizar
metales resistentes que la combaten.

Como mencionamos antes, el acero inoxidable es la mejor

opción para ambientes que se verán expuestos a humedad y
agua. Es por esto que se utilizan para implementos de cocina y
grifería.

- Emplear protección catódica

Es una técnica que se basa en un sistema de protección que
permite al material comportarse como cátodo gracias a un
suministro de electrones.

Para ello se emplean metales más electronegativos que el

primero.

- Aplicar inhibidores de corrosión

Se trata de varias sustancias químicas que se aplican en las
superficies metálicas y actúan como capa protectora.

Este recubrimiento, aunque es temporal, es efectivo, y se

puede renovar regularmente para que no se pierda su efecto.

Tomar medidas preventivas y contemplar los factores

climáticos del ambiente es indispensable para evitar que la
corrosión aparezca, o en dado caso, avance hasta el punto de
causar graves daños.

14
Por último, no olvide que en Amoquímicos somos
distribuidores de productos químicos, así que puede encontrar
venta de amoníaco líquido y anhídrido, venta de soda
cáustica, peróxido de hidrógeno, entre otros.

7.- DESDE EL PUNTO DE VISTA DE SU APLICACIÓN

EN INGENIERÍA ¿QUE METALES
DEBERÍAN UTILIZARSE CUANDO SEAN
IMPORTANTES LOS REQUERIMIENTOS DE
RESISTENCIA A LA PICADURA?

R: La Aleación 400 (Monel® 400) es una aleación de

níquel-cobre conocida por su excepcional resistencia al ácido
fluorhídrico, así como por su resistencia al agrietamiento por
corrosión bajo tensión y a la corrosión por picaduras en la
mayoría de aguas dulces e industriales.

15
8.- DESCRIBA TRES METODOS DE EVITAR LA
CORROSION INTERGRANULAR EN UN
ACERO INOXIDABLE AUSTENITICO.

R:La corrosión intergranular del acero inoxidable austenítico

puede ser controlada con los métodos siguientes:
1.
Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura,
500 a 800ºC, seguido de un enfriamiento con agua, los
carburos de cromo pueden ser redisueltos y volver a la
solución sólida.
2.
Añadiendo un elemento que pueda combinarse con el carbono
del acero para que no pueda formarse el carburo de cromo.
Así, se adiciona niobio y titanio en los tipos de aleación 347 y
321 respectivamente, se dice entonces que están en una
condición estabilizada.
3.
Bajando el contenido en carbono alrededor del 0,03 por 100
en peso o menos para que no puedan precipitar cantidades
significativas de carburo de cromo. El acero inoxidable tipo
304L, por ejemplo, tiene su carbono a ese nivel tan bajo.

16
9.- QUÉ TIPOS DE ALEACIONES SE UTILIZAN EN
CONDICIONES DE FUERTE OXIDACIÓN
POR SU RESISTENCIA A LA CORROSIÓN.

R:El níquel y las aleaciones de níquel presentan una valiosa

resistencia a la corrosión en un amplio abanico de entornos
acuosos, muy habituales en la industria de procesos químicos
y de producción energética. El níquel es, por sí mismo, un
metal versátil y resistente a la corrosión. Y lo que es más
importante, su compatibilidad metalúrgica a la hora de formar
aleaciones con otros metales abarca una considerable variedad
de compuestos, permitiendo crear sistemas binarios, ternarios
y otros sistemas complejos de aleaciones de níquel que
manifiestan un comportamiento único y específico de
resistencia a la corrosión, lo que es de gran utilidad a la hora
de hacer frente a los entornos corrosivos actuales en la
industria de procesos químicos.

La resistencia a la corrosión depende de la composición

química de la aleación, de sus características
microestructurales, de la naturaleza química del entorno y de
la naturaleza de la relación entre la aleación y el entorno.

Uno de los principales elementos de aleación es el cromo,

necesario para proporcionar una capa estable de superficie
pasiva; de esta capa depende la resistencia a la corrosión. Tras
el cromo, el elemento de aleación más importante es el
molibdeno, pues aumenta la resistencia a la agresión corrosiva
habitual en medios reductores. Junto con el cromo, su
17
importancia es vital para garantizar la resistencia a la
corrosión originada por picaduras y grietas.

El circonio debe su excelente resistencia a la corrosión a una

capa de óxido pasivante (ZrO2) que se forma muy
rápidamente en la superficie. Esta capa hace que dicho
material sea resistente a prácticamente todos los ácidos
orgánicos y soluciones alcalinas, así como a los ácidos
minerales.

10.- SEÑALE, SEIS COMBINACIONES METAL-

ENTORNO QUE TENGAN BUENA
RESISTENCIA A LA CORROSIÓN.

R:demás del acero inoxidable, las aleaciones de cobre también

son un material resistente a la corrosión, por ejemplo, forma
una capa de óxido cuando se expone al oxígeno, protegiendo
el material base de la oxidación. Las aleaciones de latón,
bronce y cobre se utilizan ampliamente en equipos eléctricos,
suministros de plomería y transporte de líquidos. Además de
esos, también se utilizan en obras de arte, productos
industriales y estructuras.

Acero inoxidable
El acero inoxidable es uno de los muchos metales resistentes a
la corrosión disponibles en la actualidad. Su resistencia al
óxido, la corrosión y una amplia variedad de otras reacciones
lo hace ideal para su uso en diversas aplicaciones. Las piezas
de acero inoxidable se pueden mecanizar con CNC, fabricar
18
con chapa, imprimir en 3D y mucho más. Las diversas
opciones de posprocesamiento ayudan a mejorar aún más sus
cualidades de resistencia a la corrosión. El acero inoxidable es
una de las más de 200 aleaciones diferentes, cada una de las
cuales contiene altos niveles de cromo (hasta 10,51 TP2T), lo
que crea una capa de oxidación pasiva.

El acero inoxidable es susceptible a la corrosión por

picaduras, un proceso por el cual puntos localizados de metal
quedan expuestos al oxígeno. Generalmente, este proceso
ocurre en presencia de iones de cloruro. La concentración de
iones de cloruro puede volverse desigual en algunas áreas de
la superficie, causando picaduras. Además, otras condiciones
como la evaporación y la condensación y la presencia de
especies oxidantes aumentan la susceptibilidad.

Aluminio
La superficie del aluminio forma una película de óxido que es
el resultado de reacciones químicas con agua y oxígeno. Esta
capa de óxido tiene un espesor de entre cinco y diez
nanómetros. Esta capa protectora evita que el metal se oxide
en el agua, evitando reacciones corrosivas. La tasa de
corrosión de las aleaciones de aluminio es considerablemente
más baja que la del acero y el hierro en la mayoría de los
ambientes, y también varía según el nivel de pH del agua.

El aluminio comercialmente puro tiene una resistencia a la

tracción de aproximadamente 90 MPa, lo que limita su uso en
aplicaciones estructurales. La laminación en frío o la aleación
19
es una forma de aumentar la resistencia del aluminio,
agregando manganeso o silicio. El cobre, el magnesio, el zinc
o el manganeso son adiciones comunes a las aleaciones de
aluminio. Algunas aleaciones se fortalecen aún más mediante
tratamientos térmicos y trabajo en frío. Si la resistencia es un
aspecto importante para su aplicación, el aluminio puede ser
la mejor opción.

Cobre y latón
Estos dos metales se usan comúnmente en la construcción,
equipos marinos y electrodomésticos. El cobre y el latón
tienen características similares y son altamente resistentes a la
corrosión y al óxido. El latón también es una buena opción
para equipos marinos debido a su alta conductividad eléctrica,
resistencia moderada y buena maquinabilidad. El latón y el
cobre suelen estar aleados para formar otros materiales como
el bronce, que es muy resistente a la corrosión. Se utilizan
comúnmente en productos mecánicos, bombas, válvulas y
sujetadores.

Comparado con el cobre puro, el latón es el más resistente y

dúctil de todos los metales. También resiste la corrosión en un
grado mucho mayor que el bronce y el cobre. Esto lo
convierte en una excelente opción para muebles de exterior,
botes e incluso automóviles. Las aleaciones de latón también
son resistentes a la corrosión debido a su contenido de zinc, lo
que las convierte en buenas opciones para equipos marinos. Y
debido a que tienen puntos de fusión más bajos que el bronce

20
y el cobre, también son una buena opción para aplicaciones
marinas.

Acero galvanizado
Los principales beneficios del acero galvanizado incluyen su
resistencia y durabilidad. Debido a que está recubierto con
zinc, este metal resiste la corrosión. El acero galvanizado se
usa comúnmente en sujetadores y resiste bien la exposición al
agua salada y al agua. También resiste la oxidación. Es el
método más rentable para proteger el acero de la corrosión.
También tiene la ventaja de estar listo para usar fuera de
fábrica.

Existen varios métodos para galvanizar el acero. El método

más común implica la inmersión en caliente, que implica
sumergir acero estándar en zinc fundido. Este proceso une el
zinc a la superficie del acero. Las piezas más complejas se
galvanizan mediante electroinmersión o difusión térmica. La
capa de zinc tiene el mismo propósito que la capa pasiva de
óxido de cromo sobre el acero inoxidable, evitando que el
metal se oxide y se corroa en condiciones moderadas. Sin
embargo, los procesos de inmersión en caliente dan como
resultado un metal en capas, no un producto totalmente aleado
como el acero inoxidable.

21
11.- DESCRIBA
A.- OCHO NORMAS EN EL DISEÑO EN INGENIERIA
QUE PERMITA PREVENIR LA
CORROSIÓN.

R:En ingeniería un diseño adecuado de un equipamiento

resulta importante tanto para prevenir la corrosión como para
seleccionar los materiales adecuados. Se deben considerar los
materiales teniendo en cuenta los requerimientos mecánicos,
electrónicos y térmicos necesarios y adecuados. Todas estas
consideraciones deben sopesarse con las limitaciones
económicas. En el diseño de un sistema, la aparición de
problemas específicos de corrosión puede requerir la consulta
a expertos en la materia. Sin embargo, algunas reglas
generales de diseño, como las siguientes, deben ser tenidas en
cuenta:
1.
Se ha de tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión
junto con los requerimientos de tensión mecánica cuando se
consideré el espesor del metal utilizado. Esto es especialmente
importante para las tuberías y tanques que contengan líquidos.
2.
Son preferibles los recipientes soldados que los remachados
para reducir la corrosión por grieta. Si se usan remaches, hay
que elegir aquellos que, sean catódicos a los materiales que se
combinan.
3.

22
Si es posible, se deben usar metales galvánicamente similares
para la estructura completa. Se han de evitar metales no
similares que puedan dar lugar a corrosión galvánica. Si se
atornillan juntos metales no similares galvánicamente, hay
que usar juntas y arandelas no metálicas para prevenir
contactos eléctricos entre los metales.
4.
Es preciso evitar una tensión excesiva y concentraciones de
tensión en entornos corrosivos, para prevenir la ruptura por
corrosión bajo tensión. Esto es especialmente importante
cuando se utilizan aceros inoxidables, latones y otros
materiales susceptibles a este tipo de ruptura en ciertos
entornos corrosivos.
5.
Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por
donde circulan líquidos. En las áreas donde cambia la
dirección del fluido bruscamente, se potencia la corrosión por
erosión.
6.
Se ha de cuidar el diseño de tanques y otros recipientes para
que sean fáciles de desaguar y limpiar. Depósitos estancados
de líquidos corrosivos provocan la aparición de celdas (o
pilas) por concentración potenciando así corrosión.
7.
Se deben diseñar sistemas que faciliten el traslado y
sustitución de aquellas piezas que se espera queden
inservibles en poco tiempo. Por ejemplo, las bombas en las
plantas químicas deberían ser fácilmente trasladables.
8.
23
Es importante diseñar sistemas de calefacción que no den
lugar a zonas puntuales calientes. Los cambiadores de calor,
por ejemplo, debieran ser diseñados para conseguir gradientes
de temperatura uniformes.

B.- CUATRO MÉTODOS DE ALTERACIÓN DEL

ENTORNO QUE PERMITAN PREVENIR
O REDUCIR LA CORROSIÓN.

R:Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra
los efectos de la corrosión:

Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es acero

normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste
del acero inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario, excepto
para pequeños elementos de ajuste como pernos y tuercas.

Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es
otro metal, es un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado
y es la forma más normal de proteger pequeños objetos fabricados como anillas
de amarre, bolardos fabricados con tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes,
tuberías de agua, etc. Los materiales a recubrir se sumergen normalmente en un
baño de zinc fundido en talleres especializados. Una vez un objeto se ha
sumergido en zinc en caliente no se debe realizar ningún trabajo de soldado,
corte o taladrado, ya que esto destruiría la integridad del recubrimiento de
protección.

Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del acero

con plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de
protección contra la corrosión; sin embargo, el alto coste que implica el proceso
de recubrimiento (en talleres especializados) hace que este método no sea
práctico para uso diario.

Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando

pinturas especiales es el método más común de proteger grandes estructuras de

24
acero. Las superficies que se van a pintar se deberán limpiar cuidadosamente
con un cepillo de acero (o preferiblemente mediante un chorro de arena). La
capa inferior deberá consistir en un imprimador basado en zinc. La segunda y
tercera capas deberán consistir en una pintura de epoxi sobre base de brea.

Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:

Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a
que, al igual que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están
expuestas a los rayos del sol.
El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las
pinturas marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.
Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.
Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc se
utilizan para prolongar aún más la vida útil de estructuras de acero sumergidas
en agua del mar como, por ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores
metálicos, etc. Los elementos de aluminio, en contacto con acero húmedo,
quedan expuestos también a la corrosión galvánica.

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