Manual Aireacion Abs Nopol

MANUAL DE AIREACIÓN
ABS-NOPOL
1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................... 8
2. PROCESO DE FANGOS ACTIVADOS ....................................................................... 10
3. FACTORES QUE AFECTAN EL DIMENSIONAMIENTO DEL PROCESO
DE AIREACIÓN................................................................................................................. 43
4. AOR Y SOTR .............................................................................................................. 61
5. PRODUCCIÓN DE AIRE............................................................................................. 74
6. CONTROL DE LA AIREACIÓN ................................................................................. 107
7. DISEÑO DE SISTEMA DE AIREACIÓN NOPOL⌠ DDS........................................... 118
8. DISEÑO DEL SISTEMA DE AIREACIÓN NOPOL⌠O.K.I. ........................................ 149
9. AIREACIÓN EN LA INDUSTRIA DE PAPEL Y PULPA............................................. 178
10 GLOSARIO................................................................................................................ 240
1
TABLA DE CONTENIDOS
1 INTRODUCCIÓN........................................................................................................... 8
2 PROCESO DE FANGOS ACTIVADOS ....................................................................... 10
2.1 Principio de trabajo ................................................................................................ 10
2.2 Parámetros del proceso......................................................................................... 12
2.2.1 Método de aireación .............................................................................................. 12
2.2.2 Necesidades de oxígeno ....................................................................................... 13
2.2.3 Tipo de caudal ....................................................................................................... 15
2.2.4 Eficiencia (rendimiento) del proceso...................................................................... 15
2.2.5 Edad del fango....................................................................................................... 16
2.2.6 Índice SVI de volumen de fango o Índice Mohlmann............................................. 17
2.2.7 Carga Volumétrica ................................................................................................. 18
2.2.8 Carga másica......................................................................................................... 18
2.2.9 Sólidos MLSS en suspensión de líquidos agitados ............................................... 19
2.2.10 Tiempo de retención hidráulica.............................................................................. 20
2.2.11 Relación (proporción) de fango recirculado ........................................................... 20
2.3 Tipos (variaciones) de Proceso ............................................................................. 21
2.3.1 Proceso de Fangos Activados convencional ......................................................... 21
2.3.2 Aireación alternada................................................................................................ 22
2.3.3 Alimentación por pasos (gradual) .......................................................................... 23
2.3.4 Proceso de mezcla total ........................................................................................ 25
2.3.5 Estabilización por contacto .................................................................................... 26
2.3.6 Procesos Hatfield y Kraus...................................................................................... 27
2.3.7 Proceso de Alta carga (o de alto nivel) .................................................................. 29
2.3.8 Aireación prolongada............................................................................................. 30
2.3.9 Canal de oxidación ................................................................................................ 31
2.3.10 Proceso de carrusel............................................................................................... 32
2.3.11 Lagunas de aireación ............................................................................................ 33
2.3.12 Proceso de Fangos Activados de dos etapas........................................................ 34
2.3.13 Proceso anóxico aeróbico ..................................................................................... 35
2.3.14 Proceso aeróbico anóxico ..................................................................................... 36
2.3.15 Proceso BardenPho............................................................................................... 37
2.3.16 Zona de Contacto Aeróbico ................................................................................... 38
2.3.17 Reactores de serie secuencial............................................................................... 39
2.4 Resumen de los tipos de procesos........................................................................ 41
3 FACTORES QUE AFECTAN EL DIMENSIONAMIENTO DEL PROCESO
DE AIREACIÓN................................................................................................................. 43
3.1 Cantidad y composición del agua residual ............................................................ 43
3.1.1 Caudal de diseño................................................................................................... 43
3.1.2 Demanda Biológica de Oxígeno (DBO) ................................................................. 45
3.1.3 Contenido en nitrógeno, Ntot y N............................................................................ 46
3.1.4 Carga de DBO ....................................................................................................... 47
3.2 Propiedades de las aguas residuales .................................................................... 48
3.2.1 Coeficiente de la transferencia total de oxígeno KLa .............................................. 48
3.2.2 Temperatura .......................................................................................................... 49
3.2.3 El coeficiente α ...................................................................................................... 51
3.2.4 El Coeficiente β...................................................................................................... 53
3.3 Sistema de aireación ............................................................................................. 55
3.4 Parámetros de Funcionamiento............................................................................. 56
2
3.4.1 Nivel de oxígeno disuelto....................................................................................... 56
3.4.2 Concentración del fango........................................................................................ 58
3.5 Ubicación de la planta ........................................................................................... 58
3.5.1 Presión atmosférica ............................................................................................... 58
3.6 Resumen de los factores de dimensionamiento .................................................... 59
4 AOR Y SOTR .............................................................................................................. 61
4.1 Introducción ........................................................................................................... 61
4.2 Necesidad de oxígeno real (AOR) ......................................................................... 62
4.2.1 Eckenfelder O'Connor............................................................................................ 63
4.2.2 Stall & Sherrad....................................................................................................... 64
4.2.3 "Abwassertechnik" ................................................................................................. 65
4.2.4 Eckenfelder-Boon .................................................................................................. 66
4.3 Tasa de transferencia de oxígeno SOTR .............................................................. 67
4.4 Pruebas en agua limpia ......................................................................................... 68
4.4.1 General.................................................................................................................. 68
4.4.2 Resumen de los métodos ...................................................................................... 68
4.4.3 Definiciones y Nomenclatura ................................................................................. 69
4.4.4 Aparato y métodos................................................................................................. 69
4.4.5 Químicas................................................................................................................ 70
4.4.6 Muestras ................................................................................................................ 70
4.4.7 Medida del caudal de aire...................................................................................... 71
4.4.8 Criterios de tiempo................................................................................................. 71
4.4.9 Cálculos................................................................................................................. 71
4.5 Selección de equipo de aireación .......................................................................... 72
5 PRODUCCIÓN DE AIRE............................................................................................. 74
5.1 Propiedades del aire.............................................................................................. 74
5.2 Cálculo del caudal de aire de compresor............................................................... 76
5.2.1 Enfriamiento de aire comprimido en las tuberías................................................... 76
5.2.1.1 Ecuaciones y Coeficientes..................................................................................... 77
5.2.1.1.1 Ecuación principal............................................................................................... 77
5.2.1.1.2 Ecuación de los coeficientes de transferencia de calor ...................................... 78
5.2.1.1.2.1 Entre el aire y la superficie interior de la tubería.............................................. 78
5.2.1.1.2.2 Entre la superficie exterior de las tuberías y el aire (tubería
horizontal, aire inmóvil)...................................................................................................... 78
5.2.1.1.2.3 Entre la superficie exterior de la tubería y el agua........................................... 78
5.2.1.1.3 Enfriamiento del aire en una tubería rodeada de tierra....................................... 79
5.2.1.2 Pérdidas de temperatura en una tubería rodeada por aire .................................... 80
5.2.1.3 Pérdida de temperatura en una tubería rodeada de tierra..................................... 81
5.2.1.4 Pérdida de temperatura en una tubería rodeada de agua ..................................... 82
5.2.1.4.1 Material de la tubería: acero al carbono.............................................................. 82
5.2.1.4.4 Material de la tubería: acero inoxidable .............................................................. 85
5.2.1.4.5 Material de la tubería: PVC PN 10 ...................................................................... 86
5.3 Toma de Aire ......................................................................................................... 88
5.4 Silenciadores ......................................................................................................... 90
5.5 Control anti-vibración............................................................................................. 90
5.6 Filtro de Aire .......................................................................................................... 91
5.7 Diferentes tipos de soplantes................................................................................. 91
5.7.1 Soplantes de desplazamiento positivo................................................................... 92
3
5.7.2 Soplante de tipo dinámico ..................................................................................... 94
5.8 Control del caudal de las soplantes ....................................................................... 96
5.8.1 Soplantes de émbolos rotativos............................................................................. 96
5.8.2 Soplantes centrífugas ............................................................................................ 97
5.9 Selección de la soplante........................................................................................ 97
5.9.1 Requisitos de capacidad........................................................................................ 98
5.9.2 Requisitos de control del caudal ............................................................................ 98
5.10 Plantas de aireación .............................................................................................. 99
5.10.1 Principios generales de diseño .............................................................................. 99
5.10.2 Accesorios de la soplante.................................................................................... 100
5.11 Tuberías de aire................................................................................................... 101
5.11.1 Selección de los materiales de las tuberías......................................................... 101
5.11.2 Propiedades de los distintos materiales .............................................................. 102
5.11.3 Principios de diseño............................................................................................. 102
5.12 Ejemplos de sistemas de abastecimiento de aire ................................................ 103
5.12.1 Planta de tratamiento de aguas residuales, de una población de 40.000
habitantes equivalentes ................................................................................................... 103
5.12.2 Planta de tratamiento de aguas residuales de una población de 200.000
6 CONTROL DE LA AIREACIÓN ................................................................................. 107
6.1 Beneficios de control de la aireación ................................................................... 107
6.1.1 Beneficios del proceso......................................................................................... 107
6.1.2 Beneficios económicos ........................................................................................ 108
6.2 Sistema de control ............................................................................................... 108
6.2.1 Control del caudal del aire del compresor ........................................................... 108
6.2.2 Control de la Distribución del Aire........................................................................ 110
6.2.3 Ejemplo de Sistema de Control de Aireación ...................................................... 111
6.3 Instrumentación ................................................................................................... 113
6.3.1 Probeta (muestra) de oxígeno disuelto................................................................ 113
6.3.2 Medida del caudal del aire................................................................................... 115
6.3.3 Presión y Temperatura. ....................................................................................... 115
6.4 Dispositivos mecánicos ....................................................................................... 116
7 DISEÑO DE SISTEMA DE AIREACIÓN NOPOL DDS ........................................... 118
7.1 Caudal de aire ..................................................................................................... 118
7.2 Agitación .............................................................................................................. 120
7.3 Número de Difusores........................................................................................... 121
7.4 Montaje................................................................................................................ 122
7.4.1 Planificación del montaje ..................................................................................... 122
7.4.2 Geometría del depósito ....................................................................................... 127
7.4.3 Profundidad de inmersión (sumergencia) ............................................................ 128
7.4.4 Disposiciones de los difusores en diferentes tipos de tanques............................ 129
7.4.4.1 Cobertura parcial sin aceleradores de corriente .................................................. 132
7.4.4.2 Depósitos anulares y de tipo carrusel, con aceleradores de corriente................. 134
7.4.4.3 Agitadores y Aireación......................................................................................... 135
7.5 Densidad de difusores decreciente y SOTR........................................................ 135
7.6 Cálculo de valores corregidos SOTE................................................................... 136
7.6.1 Expresión de los efectos en las ofertas ............................................................... 136
7.7 Producción de aire............................................................................................... 137
7.7.1 Dimensionamiento de la soplante........................................................................ 137
7.7.1.1 Pérdidas de carga en las tuberías ....................................................................... 139
7.7.2 Dimensionamiento de las tuberías de aire para el NOPOL DDS ...................... 144
7.7.3 Sistema de filtrado de aire para NOPOL DDS ................................................. 145
4
7.8 Vídeos Montaje e Instalación Difusores..................................................................... 146
8 DISEÑO DEL SISTEMA DE AIREACIÓN NOPOL O.K.I. ....................................... 149
8.1 Aireador-Agitador NOPOL O.K.I. ...................................................................... 149
8.1.1 Alcance del suministro ......................................................................................... 150
8.1.2 Modelos de aireadores ........................................................................................ 154
8.1.3 Eficacia de transferencia de oxígeno estándar de los aireadores ....................... 154
8.1.4 Forma del depósito .............................................................................................. 155
8.1.5 Profundidad de Inmersión.................................................................................... 155
8.1.6 Caudal de Aire ..................................................................................................... 156
8.1.7 Agitación .............................................................................................................. 156
8.2 Diseño del Sistema de Aireación ......................................................................... 157
8.2.1 Número de aireadores ......................................................................................... 157
8.2.2 Determinación de longitud de tubería y cable...................................................... 158
8.2.2.1 Longitud de tubería de aire de proceso ............................................................... 158
8.2.2.2 Longitud del cable eléctrico ................................................................................. 158
8.2.2.3 Longitud del cable de elevación........................................................................... 158
8.2.2.4 Longitud de las tuberías de aire de protección .................................................... 159
8.3 Mejora en los aireadores de la serie 1000 O.K.I.................................................. 159
8.3.1 Ejemplo 1............................................................................................................. 159
8.3.2 Ejemplo 2............................................................................................................. 159
8.4 Diseño de la disposición. ..................................................................................... 160
8.4.1 Ubicación del aireador ......................................................................................... 161
8.4.2 Cable de elevación .............................................................................................. 161
8.4.3 Cables eléctricos y ajustes de la tubería de aire de protección. .......................... 161
8.4.4 Tubería de aire de proceso.................................................................................. 162
8.4.5 Bridas de las tuberías .......................................................................................... 163
8.4.6 Control con variador de frecuencia ...................................................................... 164
8.4.7 Control de la carga de aire del aireador............................................................... 165
8.4.8 Control de la distribución del aire......................................................................... 165
8.5 Diseño de sistema eléctrico ................................................................................. 165
8.5.1 Relé de sobre-intensidad..................................................................................... 166
8.5.2 Protección del motor............................................................................................ 166
8.5.2.1 Termistores.......................................................................................................... 166
8.5.2.2 Unidades Térmicas.............................................................................................. 166
8.5.3 Intensidad de Arranque ....................................................................................... 167
8.5.4 Alteraciones electromagnéticas ........................................................................... 167
8.6 Diseño de la distribución de aire.......................................................................... 167
8.6.1 Aire de proceso.................................................................................................... 167
8.6.1.1 Índice de caudal................................................................................................... 167
8.6.1.2 Válvulas ............................................................................................................... 168
8.6.2 Carcasa de protección (aireadores O.K.I. serie 100 y 200) ................................. 169
8.6.2.1 Válvulas ............................................................................................................... 169
8.6.2.2 Índice de caudal y medidores de caudal.............................................................. 169
8.7 Sistema de elevación........................................................................................... 170
8.8 Seguridad en el trabajo........................................................................................ 171
8.9 Filtración del aire ................................................................................................. 171
8.10 Purgadores de agua ............................................................................................ 172
8.11 Instalación, operación y mantenimiento............................................................... 173
8.11.1 Generalidades ..................................................................................................... 173
8.11.2 Manuales ............................................................................................................. 174
8.11.3 Supervisión de la instalación ............................................................................... 174
8.12 Garantías ............................................................................................................. 174
5
8.13 Vídeos Ubicación y Arranque O.K.I. .................................................................... 175
9 AIREACIÓN EN LA INDUSTRIA DE PAPEL Y PULPA............................................. 178
9.1 Diseño de una planta de fangos activados para la industria de papel y
pulpa ....................................................................................................................... 178
9.1.1 Introducción ......................................................................................................... 178
9.1.2 Cargas efluentes.................................................................................................. 179
9.1.2.1 Composición química de materias primas fibrosas.............................................. 179
9.1.2.2 Cargas de los efluentes procedentes de los métodos de fabricación del
papel y pulpación............................................................................................................. 183
9.1.3 Diseño global del proceso de fangos activados................................................... 189
9.1.4 Descripción de equipo ......................................................................................... 195
9.1.5 Instrumentación ................................................................................................... 196
9.1.6 Estimación de costes........................................................................................... 197
9.1.7 Entrenamiento y puesta en marcha ..................................................................... 199
9.1.8 Necesidades de oxígeno y sistema de aireación................................................. 200
9.1.8.1 Necesidades de oxígeno ..................................................................................... 200
9.1.8.2 Eficacia de transferencia de oxígeno de los aireadores en condiciones
de campo ....................................................................................................................... 200
9.1.8.3 Distribución de demanda de oxígeno y agitación ................................................ 201
9.2 Tratamiento de aguas residuales en la industria del papel y de la pulpa............. 202
9.2.1 Breve descripción de los principales procesos de fabricación de papel y
pulpa ....................................................................................................................... 203
9.2.1.1 Generalidades ..................................................................................................... 203
9.2.1.2 Procesos de pulpación ........................................................................................ 203
9.2.1.2.1 Generalidades .................................................................................................. 203
9.2.1.2.2 Pulpación de sulfato ......................................................................................... 204
9.2.1.2.3 Pulpación con sulfito ......................................................................................... 207
9.2.1.3 Procesos de fabricación de papel........................................................................ 209
9.2.1.3.1 Generalidades .................................................................................................. 209
9.2.1.3.2 Papel para impresión de periódicos.................................................................. 210
9.2.1.3.3 LWC.................................................................................................................. 211
9.2.1.3.4 Otras calidades de papel .................................................................................. 211
9.2.1.3.5 Fabricación de cartón ....................................................................................... 211
9.2.1.3.6 Cargas de los efluentes procedentes de los procesos de fabricación
de cartón y papel ............................................................................................................. 212
9.2.2 Normativas de vertidos de efluentes para la industria del papel y pulpa
en europa, norte américa y lejano oriente ....................................................................... 213
9.2.2.1 Generalidades ..................................................................................................... 213
9.2.2.2 Europa ................................................................................................................. 213
9.2.2.2.1 Finlandia ........................................................................................................... 213
9.2.2.2.2 Suecia............................................................................................................... 214
9.2.2.2.3 Noruega ............................................................................................................ 215
9.2.2.2.4 Alemania........................................................................................................... 215
9.2.2.2.5 Francia.............................................................................................................. 216
9.2.2.2.6 Reino Unido ...................................................................................................... 218
9.2.2.2.7 Italia .................................................................................................................. 218
9.2.2.2.8 España.............................................................................................................. 219
9.2.2.3 Norte América...................................................................................................... 220
9.2.2.3.1 Estados Unidos................................................................................................. 220
9.2.2.3.2 Canadá ............................................................................................................. 221
9.2.2.4 Convenciones internacionales ............................................................................. 222
6
9.2.2.4.1 La Convención de Helsinki (HELCOM)............................................................. 222
9.2.2.4.2 Propuestas del Consejo Nórdico de Ministros .................................................. 224
9.2.2.5 Lejano Oriente ..................................................................................................... 225
9.2.2.5.1 Japón ................................................................................................................ 225
9.2.2.5.2 China ................................................................................................................ 227
9.2.2.5.3 Indonesia .......................................................................................................... 234
9.2.3 Principios básicos de la oxidación biológica ........................................................ 236
9.2.3.1 Generalidades ..................................................................................................... 236
9.2.3.2 Fases principales de bio-oxidación de la materia orgánica ................................. 236
9.2.3.3 Demanda de oxígeno molecular .......................................................................... 236
9.2.3.3.1 General ............................................................................................................. 236
9.2.3.3.2 Determinación de AOR ..................................................................................... 237
9.2.3.3.3 Determinación de SOTR................................................................................... 238
10 GLOSARIO................................................................................................................ 240
10.1 Símbolos.............................................................................................................. 240
10.2 Términos.............................................................................................................. 243
10.3 Factores de Conversión....................................................................................... 258
7
1 INTRODUCCIÓN
En este manual se persigue facilitar referencias útiles de información respecto

a los sistemas NOPOL de aireación. El manual está dividido en 10 capítulos,
cada uno con un propósito diferente y que pueden usarse de forma
independiente.
En el capítulo 1 se ofrece una tabla detallada de los contenidos del manual.
En el capítulo 2 se enfoca el principio de funcionamiento del proceso de

Fangos Activados. Después se pasa a detallar las variaciones que se dan en el
proceso de Fangos Activados. Se dan a modo de guía los principales
parámetros de dimensionamiento, así como los valores más comunes.
El capítulo 3 incluye los factores propios a tener en cuenta en el

dimensionamiento de la planta de aireación del proceso de Fangos Activados.
En el capítulo 4 se explica el cálculo de la Necesidad de Oxígeno Real que

denominaremos AOR (en inglés original Actual Oxygen Requirement) y los
valores del índice estándar de transferencia de oxígeno que denominaremos
SOTR (en inglés original Standard Oxigen Transfer Rate).
El capítulo 5 habla acerca de la producción de aire. Las distintas soplantes y

sus accesorios aparecen detallados junto a los principios generales de diseño
de plantas de las soplantes y tuberías.
El capítulo 6 trata los rasgos más importantes del control del funcionamiento
relacionados con el proceso de Fangos Activados. Se realiza un examen sobre
la regulación y medida del contenido de oxígeno, así como la selección del
equipo de automatización.
El capítulo 7 describe el diseño detallado de un sistema de aireación NOPOL

DDS. Al comienzo, se definen la demanda de oxígeno y los cálculos de las
necesidades de oxígeno. El manual sigue a continuación con un análisis sobre
los factores relacionados con el diseño de sistemas de aireación donde se usan
sistemas de aireación NOPOL DDS. El capítulo concluye dando algunos
ejemplos de dimensionamiento.
En el capítulo 8 se muestra en detalle la descripción del diseño de un sistema

de aireación NOPOL O.K.I.
El capítulo 9 contiene dos estudios sobre aireación en la industria del papel y la

de la pulpa.
El capítulo 10 es un glosario en el que incluyen símbolos, un pequeño

diccionario de palabras que se usa en el tratamiento de aguas residuales y una
tabla de conversión de las unidades SI a las unidades que se usan en Estados
Unidos.
8
2 PROCESO DE FANGOS ACTIVADOS
2 PROCESO DE FANGOS ACTIVADOS ....................................................................... 10

2.1 Principio de trabajo ................................................................................................ 10
2.2 Parámetros del proceso......................................................................................... 12
2.2.1 Método de aireación .............................................................................................. 12
2.2.2 Necesidades de oxígeno ....................................................................................... 13
2.2.3 Tipo de caudal ....................................................................................................... 15
2.2.4 Eficiencia (rendimiento) del proceso...................................................................... 15
2.2.5 Edad del fango....................................................................................................... 16
2.2.6 Índice SVI de volumen de fango o Índice Mohlmann............................................. 17
2.2.7 Carga Volumétrica ................................................................................................. 18
2.2.8 Carga másica......................................................................................................... 18
2.2.9 Sólidos MLSS en suspensión de líquidos agitados ............................................... 19
2.2.10 Tiempo de retención hidráulica.............................................................................. 20
2.2.11 Relación (proporción) de fango recirculado ........................................................... 20
2.3 Tipos (variaciones) de Proceso ............................................................................. 21
2.3.1 Proceso de Fangos Activados convencional ......................................................... 21
2.3.2 Aireación alternada................................................................................................ 22
2.3.3 Alimentación por pasos (gradual) .......................................................................... 23
2.3.4 Proceso de mezcla total ........................................................................................ 25
2.3.5 Estabilización por contacto .................................................................................... 26
2.3.6 Procesos Hatfield y Kraus...................................................................................... 27
2.3.7 Proceso de Alta carga (o de alto nivel) .................................................................. 29
2.3.8 Aireación prolongada............................................................................................. 30
2.3.9 Canal de oxidación ................................................................................................ 31
2.3.10 Proceso de carrusel............................................................................................... 32
2.3.11 Lagunas de aireación ............................................................................................ 33
2.3.12 Proceso de Fangos Activados de dos etapas........................................................ 34
2.3.13 Proceso anóxico aeróbico ..................................................................................... 35
2.3.14 Proceso aeróbico anóxico ..................................................................................... 36
2.3.15 Proceso BardenPho............................................................................................... 37
2.3.16 Zona de Contacto Aeróbico ................................................................................... 38
2.3.17 Reactores de serie secuencial............................................................................... 39
2.4 Resumen de los tipos de procesos........................................................................ 41
9
2. PROCESO DE FANGOS ACTIVADOS
2.1 Principio de trabajo
El proceso de Fangos Activados es un proceso biológico aeróbico que se usa

para el tratamiento del agua residual. El proceso está basado en la capacidad
que los microorganismos tienen para producir y sostener la biomasa usando
materia orgánica con base de carbono como fuente de nutrientes.
Las partes principales del tratamiento aeróbico de las aguas residuales son un
tratamiento previo (pretratamiento), la aireación y sedimentación. En la práctica
el depósito de aireación forma parte del reactor biológico del proceso de
Fangos Activados, que comprende múltiples reacciones simultáneas. La
aireación se necesita con objeto de mantener las condiciones aeróbicas en el
depósito así como para crear una agitación suficiente para mantener los
microorganismos en suspensión.
Después del nivel de aireación, la mezcla de microorganismos y agua, llamado

Fangos Activados, se dirige a un tanque de sedimentación donde el fango se
separa del efluente tratado. El volumen del sedimento microbiano es
recirculado hacia el tanque de aireación para mantener en el mismo la
concentración necesaria de microorganismos. La masa microbiana sobrante se
retira del proceso como fango en exceso (V. Figura 1)
Tanque de Sedimentación
Influente Licor Mixto Efluente

Tanque de Aireación
Fango Activo Recirculado Fango Activo
Figura 1: Diagrama del proceso de Fangos Activados
Mediante la aireación se satisface la demanda de oxígeno de los

microorganismos. Los microorganismos necesitan oxígeno para la oxidación,
síntesis, respiración endógena y nitrificación.
10
Oxidación
Durante la oxidación, la materia orgánica es biodegradada a dióxido de

carbono, agua y amoniaco. En estas reacciones se libera energía.
Ecuación 1
S COHNS + O2 bacterias
 → CO 2 + H 2 O + NH 3 + Energía
,encimas
Síntesis
La producción de nuevos microorganismos es posible cuando están presentes

tanto la materia orgánica como los nutrientes.
Ecuación 2
S COHNS + P + NH 3 bacteria
 ,energía
→ BC5 H + CO 2 + H 2 O
7 NO2
Respiración endógena
La respiración endógena se produce cuando existe una rotura en las moléculas

de la biomasa de los microorganismos muertos. Se libera también energía.
Ecuación 3
BC5 H + 5O2   → 5CO2 + 2 H 2O + NH 3 + Energía

bacterias ,encimas
7 NO2
Nitrificación
La materia orgánica no es la única sustancia biodegradable; el nitrógeno del

amoniaco puede serlo también. Esta reacción de oxidación recibe el nombre de
nitrificación.
Ecuación 4
NH 4+ + 2O2 bacterias
 → 2 H + + H 2 O + NO3−
, energía
Desnitrificación
En presencia de materia orgánica y en ausencia de oxígeno, puede darse una

reducción del nitrato. El nitrógeno se libera en forma gaseosa:
11
Ecuación 5
NO3− + C org + 2 H + bacterias

 →1 / 2 N 2 + H 2 O + CO2
La calidad del efluente varía de un modo considerable dependiendo de las

reacciones anteriores. Esto quiere decir que el resultado de la depuración
también varía. Los resultados pueden determinarse para cada caso particular
mediante el uso de uno o varios de los siguientes procesos:
• ecuaciones de oxigenación carbónica Ecuación 1 - Ecuación 3

• ecuaciones de nitrificación Ecuación 1 - Ecuación 4
• ecuaciones de eliminación del nitrógeno Ecuación 1 - Ecuación 5
La oxigenación de sustancias carbonadas por sí sola constituye la forma "más

sencilla" de tratamiento y en realidad la eliminación completa del nitrógeno y
fósforo, es el tratamiento más completo y eficaz.
2.2 Parámetros del proceso
Las diversas variaciones del proceso que se someten a discusión a

continuación en el capítulo 2.3 se definen una por una según los siguientes
criterios técnicos: método de aireación, necesidad de oxígeno, tipo de caudal,
eficacia (rendimiento) del proceso, edad de fango, carga del fango, carga
volumétrica, contenido de sólidos, tiempo de retención hidráulica, y relación
(proporción) de fango recirculado. Los criterios se definen a continuación.
2.2.1 Método de aireación
El sistema de aireación normalmente tiene como base un equipo de aireación

instalado en la parte inferior. El perfil de la distribución de aire puede ser bien
uniforme, decreciente o por zonas, según la disposición del difusor (Figura 2)
En la figura 3 se muestran varias disposiciones para los agitadores-aireadores
NOPOL O.K.I.
Figura 2: Disposiciones de los difusores uniforme, decreciente o por zonas.
12
Figura 3: Diversas disposiciones con agitadores-aireadores NOPOL O.K.I.
2.2.2 Necesidades de oxígeno
Las necesidades de oxígeno determinan la cantidad de oxígeno necesaria en el

tipo del proceso en relación con la DBO5 ó DBO7 (kg O2/kg DBO) La necesidad
de oxígeno depende principalmente del valor de la carga del fango (F/M) y de
la nitrificación (V. figura 4)
13
Figura 4: Necesidad de oxígeno en función de la carga de fango.
La necesidad de oxígeno puede expresarse como AOR o SOTR de las que se

habla en el capítulo 4.
14
2.2.3 Tipo de caudal
El tipo de caudal y la forma del depósito de aireación van a determinar las

condiciones del caudal en el depósito de aireación, lo que quiere decir, se
comienza con un caudal de activación propiamente dicho o bien una mezcla
total. Al mezclar totalmente los volúmenes de agua, las condiciones de
aireación serán uniformes en todo el depósito (V. figura 5)
Figura 5: Representación esquemática de caudal de activación y mezcla

completa.
2.2.4 Eficiencia (rendimiento) del proceso
La eficiencia (rendimiento) del proceso viene definida como la reducción en la

carga contaminante, lograda mediante el tratamiento del agua residual, por
ejemplo, es decir la diferencia entre las cargas del influente y efluente a
menudo expresadas como porcentaje de eliminación o como concentración
residual de los agentes contaminantes.
Ecuación 6
Si − Se
E= × 100%
Si
15
donde:
E eficiencia (rendimiento) del proceso, %

Si concentración (DBO) de los sustratos influentes, kg/m3
Se concentración (DBO) de los sustratos efluentes, kg/m3
Este criterio es, en cierta forma, un concepto erróneo como medida de la

eficacia de la purificación puesto que no dice mucho acerca de la calidad final
de las aguas residuales tras la misma. Por ejemplo, si la eficacia es de un 90%
y la entrada de DBO es de 300 mg/l, la DBO resultante será de 30 mg/l. Si la
DBO entrante es de 100 mg/l, la DBO resultante será, como corresponde, 10
mg/l.
2.2.5 Edad del fango
La edad del fango queda definida como el tiempo medio durante el cual los
microorganismos participan en el proceso biológico aeróbico. La edad del fango
θc se evalúa como la relación (proporción) de la masa total de fango en el
sistema respecto a la masa de fango eliminada al día. El valor de la edad de
fango afecta al resultado final de purificación y el índice Mohlmann (SVI) que
refleja las propiedades de la sedimentación del fango. La edad del fango puede
variar ampliamente (de tres a cuarenta días), dependiendo de qué tipo de
configuración de proceso se use. En las plantas con bajos niveles de carga, la
edad del fango varia de 5 a 10 días. En este ámbito, se consigue una buena
reducción de la DBO y el fango presentará buenas calidades de sedimentación,
tal y como se muestra en la figura 6. En procesos de eliminación de nitrógeno,
la edad del fango varía de 20 a 30 días.
Ecuación 7
XV
θC =
X W QW + X e Qe
siendo
θc tiempo medio de residencia en la célula (edad de fango) d

X concentración de sólidos en suspensión en el depósito de
aireación kg/m3
V volumen de aireación m3
Xw concentración de sólidos en suspensión en el fango
en exceso kgMLSS/m3
Qw caudal de fango en exceso m3/d
Xe concentración de sólidos en suspensión en el efluente kgSS/m3
Qe índice de caudal del efluente m3/d
16
Figura 6: Eficacia (rendimiento) de la eliminación de la DBO y calidad de la
sedimentación del fango frente a edad del fango
2.2.6 Índice SVI de volumen de fango o Índice Mohlmann
El índice de volumen del fango (SVI) se usa para describir las propiedades de
sedimentación del fango. Se determina al permitir que la suspensión del
Fangos Activados se sedimente durante media hora en un cilindro graduado de
un litro. El SVI se define como la relación que hay entre el volumen con la masa
de fango sedimentado (g/1000 ml). El SVI se expresa por tanto como ml/g. El
valor SVI en la mayoría de los casos oscila entre 50 y 200 ml/g. Los valores
superiores a 150 ml/g indican que cuando se produce una escasa
sedimentación del fango se debe la existencia de organismos filamentosos.
Normalmente una baja sedimentación del fango está relacionada con:
• un bajo nivel de oxígeno disuelto en la aireación

• limitación de nutrientes
• agua residual séptica
• bajo F/M
El balance de nutrientes se da en muy raras ocasiones en plantas de

tratamiento de aguas residuales municipales, sin embargo, en las industriales
es un problema muy común. La falta de nutrientes, en particular de nitrógeno o
fósforo, produce poco volumen de fango sedimentado. La relación P: N: DBO
en el influente de los depósitos de aireación debería comprobarse y ajustarse el
17
en caso necesario. Deberá obtenerse una relación de 100:5:1. Sin embargo,
también pueden darse deficiencias de otros nutrientes (como el hierro).
El bajo volumen de F/M normalmente tiene que ver con los sistemas de
aireación-agitación total, donde se da una carga másica relativamente baja.
Muy especialmente, se presentan problemas cuando el agua residual contiene
mucho carbono soluble, fácilmente degradable como por ejemplo el agua
residual de industrias de alimentación, de papel y madera. El bajo volumen de
F/M puede evitarse usando zonas de contacto previas a la del reactor principal.
2.2.7 Carga Volumétrica
La carga volumétrica (F/V) del proceso de Fangos Activados se define como la

relación existente entre la carga orgánica diaria (DBO) de entrada en el nivel de
aireación y el volumen del depósito de aireación.
La carga volumétrica se expresa como kg DBO/m3 d y se define de la siguiente

manera:
Ecuación 8
F S i Qi
=
V V
siendo
Si Concentración DBO en influente

Qi Índice de caudal influente, m3/d
V Volumen del depósito de aireación, m3
2.2.8 Carga másica
La Carga másica es la relación de carga de alimentación-a-biomasa del

proceso de Fangos Activados. Su valor es la relación entre la carga orgánica
(DBO) que entra a diario en el nivel de aireación y los sólidos en suspensión
(MLSS) en el depósito de aireación. Se expresa como kg DBO/kg MLSS d.
Ecuación 9
F S i Qi
=
V V
18
siendo
X la concentración de Fangos Activados (MLSS) kg/m3
la carga del fango se calcula frecuentemente basándose en la parte orgánica

del Fangos Activados(MLVSS)
Las variaciones de los distintos procesos presentan rangos óptimos de carga

de fango, que son de mayor eficacia para el proceso. La figura 7 ilustra SVI
frente a la carga de fango en un proceso convencional que solo reduce la DBO.
Figura 7: SVI frente a la carga del fango.
2.2.9 Sólidos MLSS en suspensión de líquidos agitados
El MLSS (sólidos en suspensión de líquidos agitados) es la concentración de

sólidos en el proceso de Fangos Activados. El contenido de fango (X = MLSS)
en el depósito de aireación es normalmente de 2 a 6 kg/m3. Se mantiene un
contenido mayor de sólidos en el invierno que en el verano para compensar la
actividad biológica inferior debido a la temperatura también inferior.
Aproximadamente de un 60% a 80% del contenido total de sólidos (MLSS) en

un depósito de aireación es materia orgánica (MLVSS Sólidos volátiles en
suspensión en el líquido agitado) La materia orgánica presente es inferior si la
sedimentación primaria no se realiza o bien si el fósforo se elimina de modo
químico. En el proceso simultáneo de precipitación se disminuye la proporción
a un 50% - 70 %.
19
2.2.10 Tiempo de retención hidráulica
El tiempo de retención hidráulica define el tiempo que necesitan los

microorganismos para eliminar la materia orgánica soluble consumidora de
oxígeno (DBO).
Ecuación 10
V
θh =
Qi
siendo
θh tiempo de retención hidráulica, h

Qi caudal influente, m3/h
V volumen de aireación, m3
El tiempo de retención hidráulica puede variar de 2 a 24 horas dependiendo de

la composición del agua residual y del tipo de proceso. En aguas residuales
industriales a menudo se requieren tiempos de retención considerablemente
mayores que en aguas residuales municipales. Si el tiempo de retención está
por debajo del valor específico característico del tipo de proceso usado, las
aguas fecales vertidas al alcantarillado pueden ser solo parcialmente
purificadas.
2.2.11 Relación (proporción) de fango recirculado
La relación o proporción de fango recirculado es la relación que hay entre el

volumen de fango recirculado al depósito de aireación y el volumen del agua
influente. La relación de fango recirculado normalmente varía de un 30% a un
100% en plantas grandes y de un 50% a 150 % en plantas menores,
dependiendo del tipo de proceso usado y de las propiedades de sedimentación
del fango.
La relación puede aproximarse según la fórmula siguiente:
Ecuación 11
Qr X
=
QI Xr − X
20
siendo
Qi caudal influente, m3/h

Qr caudal de fango recirculado, m3/d
Xr sólidos en suspensión en el fango recirculado, kg MLSS/m3
X sólidos en suspensión en fango del depósito de aireación, kg
MLSS/m3
2.3 Tipos (variaciones) de Proceso
2.3.1 Proceso de Fangos Activados convencional
En el proceso convencional, el fango de retorno (recirculación) y procedente del

alcantarillado se vierten conjuntamente al depósito de aireación. El proceso de
purificación se da de modo progresivo al aumentar la mezcla de líquido de
fango del caudal de activación en el depósito de aireación uniforme.
Cuadro 1: Características y parámetros
Método de aireación aireación inferior, alimentación de aire

constante
Necesidad del oxígeno 1,2 - 1,4 kg O2/kg DBO5
Tipo de caudal Caudal de activación
Rendimiento de depuración 85% - 95 % DBO5
Edad del fango 5 - 10 d
Carga del fango 0'2 - 0'4 kg DBO5/kg MLVSS . d
Carga volumétrica 0'3 - 0'6 kg DBO5/m3 . d
Contenido en sólidos 1'5 - 3'0 kg/m3
Tiempo de retención hidráulica 4 - 8 h
Porcentaje de fango recirculado 30% - 100 %
Rasgos especiales del proceso
• permite una carga del fango relativamente baja

• requiere un tiempo de retención bastante largo
• la demanda de oxígeno es más elevada en la zona de alimentación del
depósito de aireación, sensible a la variación de la carga orgánica e
hidráulica
• el nivel de contenido del fango se mantiene constante
21

Figura 8: Diagrama del proceso convencional de Fangos Activados
2.3.2 Aireación alternada
En el tanque de entrada, las disposiciones del proceso de aireación, excepto

las que tienen que ver con la alimentación de la toma de aire, son exactamente
las mismas que en el proceso convencional. La cantidad de aire que entra en el
proceso se reduce en proporción a la disminución de la demanda de oxígeno, a
lo largo del depósito de aireación.
Tabla 2: Características del proceso y parámetros
Método de aireación aireación inferior, disminución progresiva de

la toma de aire
Necesidad de oxígeno 1,0 - 1,2 kg O2/kg DBO5
Tipo de caudal Caudal de encendido
Eficiencia de la depuración 85 - 95 % DBO5
Carga del fango 0'2 - 0'4 kg DBO5/kg MLVSS • d
Carga volumétrica 0'3 - 0'6 kg DBO5/m3 • d
Proporción de fango recirculado 30% - 100 %
22
• La cantidad de aire que entra en el proceso es proporcional a la

demanda de oxígeno.
• Se logra un ahorro de energía.
• Se elimina mejor la aireación en la parte superior e inferior.

Intensidad de Aireación
Figura 9: Diagrama de aireación del tanque
2.3.3 Alimentación por pasos (gradual)
En el proceso de alimentación por pasos, la entrada de las aguas residuales se

realiza en distintos puntos a lo largo del depósito de aireación. El fango
recirculado normalmente se dirige solo hacia la entrada del depósito de
aireación. Mediante la redistribución de la entrada hacia diversos puntos de
toma, la capacidad de absorción por el fango del aire puede mantenerse a un
nivel tan elevado que un tiempo de contacto relativamente breve es suficiente
como para asegurar una depuración satisfactoria.
23
Método de aireación aireación inferior, toma constante de aire

Necesidad del oxígeno 1'1 -1'3 kg O2/kg DBO5
Tipo de caudal caudal de activación / mezcla total
Eficacia de la depuración 80% - 90 % DBO5
Tiempo de retención hidráulica 3-5h
• ofrece flexibilidad en su aplicación

• permite niveles más elevados de concentración de fango
• no es sensible a cargas máximas repentinas
• las dimensiones del depósito de aireación son menores que las de otros
tipos de procesos
• edad mayor de fango con un idéntico volumen de depósito
• calidad del efluente no tan bueno como en la aireación del depósito a la
entrada

Aireación
Figura 10: Alimentación por pasos
24
2.3.4 Proceso de mezcla total
En el proceso de mezcla total, la mezcla del influente de entrada y el fango

recirculado alimentan de modo uniforme el volumen total del depósito de
aireación. La demanda de oxígeno y la concentración del fango son, por tanto,
constantes en el depósito.
Método de aireación aireación inferior, toma de aire constante

Necesidad del oxígeno 1'0 - 1'4 kg O2/kg DBO5
Tipo de caudal mezclado total
Eficacia de la depuración 80 - 90 % DBO5
Carga del fango 0'2 - 0'6 kg DBO5/kg MLVSS •d
Contenido en sólidos 3 - 6 kg/m3
Tiempo de retención hidráulica 3-5h
Rasgos característicos del proceso
• Nivela de modo eficaz los puntos máximos de carga entrante.

• Se mantienen las condiciones constantes de la actividad de los
microorganismos.
• Presenta, a veces, problemas con las propiedades de sedimentación del
fango.
Figura 11: Proceso de mezcla completa
25
2.3.5 Estabilización por contacto
En el proceso de estabilización por contacto, el fango recirculado entra hacia el

conducto del depósito de aireación y es aireado de modo independiente a partir
del influente de entrada hasta que la materia orgánica contenida en los flóculos
del fango se ha estabilizado, o lo que es lo mismo, se ha usado para la
liberación de energía, y la producción de nuevos microorganismos. Dicho nivel
de estabilización viene seguido de un nivel por contacto en el que las aguas
residuales están mezcladas con el Fangos Activados aireado.
Método de aireación aireación inferior, toma de aire constante en

depósitos por contacto y estabilización
Necesidad del oxígeno 0'8 - 1'2 kg O2 /kg DBO5
contacto 0'5 - 0'7 kg O2 /kg DBO5
estabilización 0'3 - 0'5 kg O2/1 kg DBO5
Tipo de caudal caudal de entrada
Edad de fango 5 - 10 d
Carga de fango 0'2 0'6 kg DBO5/kg MLVSS ?d (nivel de
contacto)
Carga volumétrica 1'0 - 1'2 kg DBO5/m3 ? d (nivel de contacto)
Contenido en sólidos 2'0 - 4'0 kg/m3 (nivel de contacto)
6'0 - 10'0 kg /m3 (nivel de estabilización)
Tiempo de retención hidráulica 1'0 - 3'0 h (contacto) 3'0 - 6'0 h
(estabilización)
Proporción de fango recirculado 30 - 100 %
? Muy adecuado para las aguas residuales que contienen materia

orgánica de forma coloidal (bajo nivel de DBO de materia soluble).
? El volumen de aireación necesario puede ser la mitad del necesario para
el proceso convencional.
? Debido al efecto de separación del fango en la sección de estabilización,
el proceso es capaz de acomodar (ajustar) los puntos máximos de carga
y materia tóxica sin dificultad.
26
Decantador Decantador
Primario Final
Tanque de Efluente
Influente aireación Tanque de
del fango Contacto
Fango Recirculación de Fango Activo

Fango Activo
Residual
Figura 12: Estabilización por contacto
2.3.6 Procesos Hatfield y Kraus
En el proceso Kraus, cierta cantidad del fango recirculado (10% - 15 %) se lleva

hacia un depósito independiente de aireación, al cual también se bombean el
fango y el flotante de la planta de alimentación. Esta mezcla se airea de 8 a 24
horas y, en consecuencia, se mezcla con el fango recirculado y se lleva hacia
el depósito de aireación.
El proceso Hatfield se diferencia del proceso Kraus tan solo por el hecho de
que la totalidad del fango es tratado como en el proceso Kraus.
Método de aireación aireación inferior, toma de aire en el tanque de

entrada o constante
Tipo de caudal caudal de activación
Eficacia de purificación 85 - 95 % DBO5
Tiempo de retención hidráulica 4'0 - 8'0 h
Relación de fango recirculado 50% - 100 %
27
• Bien adaptado al tipo de influente con bajo contenido en nitrógeno (por

ejemplo, agua residual industrial que contiene hidratos de carbono)
• Las calidades de la sedimentación del Fangos Activados se mejoran por
los componentes del fango aireado (más denso) y que tiene mejores
características de sedimentación.
• Los procesos presentan una mejora en la capacidad para adecuarse a
los puntos máximos de carga orgánica, puesto que la mezcla de fango
aireada contiene nitrógeno en forma de compuestos de nitrato. Esto
ayuda a mantener las condiciones aeróbicas del proceso.
Decantador
Flotantes Efluente
Reaireación Aireación
Fangos
Digeridos
Fangos Activos Recirculados

Fangos Activos
Residuales
Influente
Figura 13: Representación esquemática de los procesos Hatfield y Kraus.
28
2.3.7 Proceso de Alta carga (o de alto nivel)
En el proceso de alto nivel, la mezcla de influente y fango de recirculación se

distribuye de modo uniforme en la totalidad del volumen del depósito de
aireación. El tiempo de aireación es de 0'5 - 2 h. Debido al breve tiempo de
aireación, el proceso se mantiene en la fase del crecimiento logarítmica, en la
que los microorganismos se reproducen a un nivel muy elevado, usando para
ello cantidades grandes de nutrientes y oxígeno.
La proporción de fango recirculado tiene que mantenerse a un nivel elevado

para asegurar una alimentación suficiente del Fangos Activados que hace que
la floculación sea más eficaz.
El principio del proceso de alto nivel es el mismo que el que aparece en el

diagrama del proceso de mezcla completa o total (Figura 11).
Tabla 7: Características y parámetros del proceso

Tipo de caudal caudal de encendido
Edad del fango 1-3d
Tiempo de retención hidráulica 0'5 - 2 h
• más adecuado para aplicaciones donde no se necesita una depuración

alta
• adecuado como tratamiento previo para otros procesos
29
2.3.8 Aireación prolongada
En el proceso de aireación prolongada, la mezcla de aguas residuales y fango

recirculado se distribuye de modo uniforme en la totalidad del volumen del
depósito de aireación, donde se airea de 18 a 36 horas. Debido al tiempo de
aireación prolongada el proceso se mantiene en la fase de crecimiento
endógena, en la cual hay una lucha fuerte por la nutrición entre los
microorganismos. La insuficiente disponibilidad de nutrientes conduce a una
situación donde los microorganismos usan la materia de las células, el uno del
otro, como fuente de nutrición. El principio es el mismo que en el de la figura
11.

Tipo de caudal mezcla completa
Relación de fango recirculado 75 - 150 %
• Mas adecuado para aguas residuales con un contenido en materia

orgánica con características de baja descomposición.
• Nivela las variaciones de carga repentinas de un modo eficaz.
• Produce menos fango.
• Necesidad de oxígeno elevada.
30
2.3.9 Canal de oxidación
El proceso de depuración tiene lugar en una canal anular (o de otras formas) o

Canal de Oxidación, en el que entran una mezcla de aguas residuales y de
fango recirculado. El movimiento circular de las aguas residuales se mantiene
en el canal normalmente con rotores (turbinas) de superficie de gran diámetro.
También pueden usarse aceleradores de corriente de velocidad de giro lenta
con objeto de impedir la sedimentación del fango. En el último caso, la
aireación se logra mediante unos difusores distribuidos en grupos y colocados
en distintas secciones de la parte inferior del tanque de aireación.
Método de aireación aireación inferior con aireadores sumergibles y

toma de aire por zonas, aireación de superficie
con rotores superficiales (turbinas)
Necesidad de oxígeno 1'6 - 2'0 kg O2/kg DBO5
Tipo de caudal caudal de activación / mezcla completa
Eficacia de depuración 90 - 95 % DBO5
Rasgos característicos de proceso
• En este proceso se logra una nitrificación completa.

• Mediante la desnitrificación, el nitrógeno se elimina del proceso.
• Los aceleradores mecánicos sumergibles se usan para crear una
velocidad normalmente suficiente del agua residual como para impedir la
sedimentación de fango.
Figura 14: Representación esquemática del canal de oxidación
31
2.3.10 Proceso de carrusel
En el proceso de carrusel las aguas residuales entrantes y el fango recirculado

se unen y mezclan en la primera zona de aireación. El Fangos Activados se
mueve en el canal sin salida a través de zonas sucesivas de aireación. Este
proceso combina las características de los procesos de mezcla completa y
caudal de activación. La característica de mezcla completa es el resultado del
hecho de que el volumen total de líquido incluido en el proceso recirculatorio es
de 30 a 50 veces mayor que el del caudal influente. De ese modo, el proceso
puede facilitar el efecto de separación señalado. La característica de caudal de
activación se debe a la enorme distancia cubierta por el circuito. Los resultados
en la mejora de la desnitrificación tienen como consecuencia una concentración
reducida de oxígeno en algunas partes del depósito de aireación.
Método de aireación Aireación inferior con aireadores sumergibles

y toma de aire por zonas.
Tipo de caudal caudal de activación / mezcla completa
• El proceso puede tener variaciones grandes tanto en la cantidad como

en la calidad de las aguas residuales entrantes.
• Se usan agitadores o aceleradores de corriente sumergibles para
provocar una velocidad suficiente y regular en el agua residual e impedir
la sedimentación del fango.
Figura 15: Principio del proceso de carrusel
32
2.3.11 Lagunas de aireación
En este proceso, las aguas residuales se tratan bien por aireación solas o junto
al fango de recirculación. En este último caso, el proceso equivale a un proceso
normal de aireación prolongada. El método de laguna aireada se basa en una
balsa de aireación excavada en el campo y en la cual las aguas residuales y el
aire entran para oxidar la materia orgánica.
Tabla 11: Características y parámetros del proceso.
Método de aireación aireación inferior, toma de aire por zonas

Tipo de caudal mezcla completa
Edad del fango no aplicable
Contenido en sólidos 0'3 kg/m3
Tiempo de retención hidráulica 5 - 10 d
Relación de fango recirculado 50% - 200 % (si se usa el fango recirculado)
• Reducción baja de la DBO

• costes bajos de inversión
33
2.3.12 Proceso de Fangos Activados de dos etapas
Este proceso consiste a su vez en dos procesos de Fangos Activados llevados

a cabo en serie. El primer nivel tiene lugar bajo una carga elevada y el segundo
bajo carga normal. Estos dos sistemas de Fangos Activados separados hacen
posible crear dos tipos de fango biológicos separados que se diferencian entre
sí en lo que respecta a sus poblaciones microbiológicas. Por eso, en el primer
nivel, el Fangos Activados tiene una composición normal microbiológica
mientras en el segundo nivel, hay una gran abundancia de bacterias
nitrificantes.

Necesidad de oxígeno 0'5 - 0'6 kg O2/DBO5 (primer nivel)
1'5 - 2'0 kg O2/DBO5 (2º nivel)
Tipo de caudal caudal de activación
Eficacia de la depuración >95 % DBO5
Edad del fango 1 - 3 d (1er nivel) y 5 - 10 d (2º nivel)
Carga del fango 0'6 - 2'0 kg DBO5 kg MLVSS • d (I)
0'15 - 0'3 kg DBO5/kg MLVSS • d (II)
Carga volumétrica 2'0 - 3'0 kg DBO5/m3 d(I)
0'3 - 0'7 kg DBO5/m3 d (II)
Contenido en sólidos 2 - 3 kg/m3 (I); 1 - 1'5 kg/m3 (II)
Tiempo de retención hidráulica 0'5 - 0'8 h (I); 1'6 - 3'2 h (II)
Relación de fango recirculado 20 - 50 % (I); 25 - 50 % (II)
• Nitrificación eficaz
• Reducción elevada de la DBO
• Adecuado para las aguas residuales concentradas
Influente Decantador Decantador
Aireación Aireación
Licor Mixto Licor Mixto
Efluente
Recirculación de Fangos Recirculación de Fangos
Fangos Activos Residuales Fangos Activos Residuales
34
Figura 16: Proceso de Fangos Activados de dos fases en forma esquemática
2.3.13 Proceso anóxico aeróbico
El proceso tiene dos fases. La primera fase es aeróbica con resultados de una
oxidación del carbono orgánico y amoniaco. La segunda fase es anóxica y se
destina a la desnitrificación, tras los cuales el fango tratado atraviesa
previamente una fase secundaria de aireación antes de la unidad de
sedimentación.

Eficacia de la depuración 90 - 95 % DBO5, 60 - 90 % N
Carga del fango 0'05 - 0'15 kg DBO5 kg MLVSS • d
Tiempo de retención hidráulica 16 - 18 h (12 h, 4 h y 1 h)
Relación de fango recirculado 75 - 150 %
• El fango producido en este proceso tiene cualidades pobres de

sedimentación.
• La mezcla en la sección anóxica se lleva a cabo mediante un agitador
mecánico.
• El índice de desnitrificación es bajo debido a la disponibilidad limitada de
materia orgánica degradable en la zona de desnitrificación.
Decantador
Efluente
Aireación Mezcla Aireación
Influente Recirculación de Fangos Fangos Residuales
Figura 17: Representación esquemática del proceso anóxico aeróbico
35
2.3.14 Proceso aeróbico anóxico
El proceso tiene dos fases. En la primera fase, las aguas residuales que entran
están mezcladas con el fango recirculado. Bajo condiciones anóxicas, la
mezcla interreacciona, teniendo como resultado la reducción del nitrato, que se
libera como gas nitrógeno. La mezcla de fango desnitrificado posteriormente se
nitrifica de nuevo en la segunda etapa del proceso, que es aeróbica. A partir de
ahí, parte del fango se recircula directamente de vuelta al nivel anóxico.

Eficacia de la depuración 90 - 95 % DBO5, 60 - 90 % N
Tiempo de retención hidráulica 18 h (6h y 12 h)
Relación de fango recirculado 100 - 150% y 100 - 300 % para reciclaje
desnitrificado
• El fango producido tiene buenas cualidades de sedimentación.

• El proceso puede implementarse mediante pequeñas modificaciones a
partir del proceso del caudal de activación nitrificado.
• Reduce la formación de fango en los difusores.
Decantador
Efluente
Mezcla Aireación
Recirculación de Fangos
Influente
Fangos Residuales
Figura 18: Principio del proceso aeróbico anóxico.
36
2.3.15 Proceso BardenPho
El proceso BardenPho está constituido por 5 fases independientes. La primera

fase consiste en un reactor anaeróbico, al cual acceden las aguas residuales
de entrada junto al fango recirculado. Debido a las condiciones anaeróbicas, el
fósforo ligado al fango de recirculación se libera. La segunda fase, que opera
bajo condiciones anóxicas, se alimenta con un ingrediente del fango rico en
nitratos del tercer nivel. Los nitratos son reducidos y el gas nitrógeno liberado.
La tercera fase permite la nitrificación y el “religado” del fósforo. La cuarta fase
consiste en el otro reactor anóxico donde tiene lugar de nuevo una
desnitrificación. La 5ª, y última fase, comprende una unidad de aireación donde
el fósforo libre está vinculado al fango. Este fango, soporte del fósforo, se
sedimenta y a continuación vuelve a recircularse a la etapa inicial del proceso.

Necesidad de oxígeno 1'3 - 0'5 kg O2/kg DBO5 (III)
0'3 - 0'5 kg O2/kg DBO5 (V)
Tipo de caudal mezcla completa / caudal de encendido
Eficacia de la depuración 90 % DBO5; 80 - 90 % P; 90 % N
Contenido en sólidos 3 - 5 kg /m3
Tiempo de retención hidráulica 1 h (l); 2 - 3 h (II), 4 - 5 h (III);
2 - 3 h (IV); 1h (V)
Relación de fango recirculado 100 % y 400 % (III { II)
• Facilita la eliminación biológica del nitrógeno y fósforo.

• El proceso produce fango que es biológicamente estable y fácil de tratar
después de ser acondicionado.
• El contenido total de nitrógeno ( nitratos, amoníaco, nitrógeno orgánico)
del efluente que deja el proceso es muy bajo (2 - 5 mg/l).
Influente Recirculación
Decantador
Ana. Aer. Ana. Aer. Ana.

Efluente
Recirculación de Fangos
Fangos Residuales
Figura 19: Principio del proceso BardenPho
37
2.3.16 Zona de Contacto Aeróbico
La pobre calidad del fango es un problema común en una planta de Fangos

Activados, especialmente en plantas de depuración de aguas residuales que
tratan agua residual industrial fácilmente degradable procedentes de las
industrias de papel, pulpa, y madera.
Las propiedades de sedimentación del fango pueden mejorarse con un

depósito selector. En el proceso selector, el agua residual y el fango
recirculado, se mezclan en un depósito pequeño antes de que ser llevadas al
depósito de aireación principal. En el sistema selector-aireación tienen mejores
condiciones para darse las bacterias que se sedimentan formando flóculos. Por
tanto, dichas bacterias se seleccionan en el proceso tras la “competición”
microbiana. El selector establece un grado de sustrato que permite formar
flóculos, posee una toma rápida y capacidades de almacenamiento, para
competir con los organismos filamentosos.
La base del selector se dimensiona para que los compuestos orgánicos

solubles, biológicamente degradables, sean bien degradados bien
almacenados por bacterias en el selector. Los tiempos de contacto de 10 - 20
minutos se han usado en un depósito selector. La carga de DBO que hay en un
selector normalmente es de 3 - 6 kg DBO/m3 d. El diseño del selector depende
en gran medida de la composición del agua residual.
El índice de toma de oxígeno en el depósito selector es muy elevado. Se ve

afectado por la configuración del proceso y el tipo de agua residual. La
demanda real de oxígeno puede calcularse basándose en la eliminación de
materia orgánica soluble que hay en el selector. La demanda de oxígeno del
selector puede ser superior a un 50 % del total de la demanda de oxígeno del
proceso.
38
2.3.17 Reactores de serie secuencial
La técnica de reactores de serie secuencial (SBR) es un método de tratamiento

de aguas residuales en el que todas las fases (aireación, clarificación, etc.) del
ciclo de tratamiento se suceden de modo secuencial en un depósito del reactor.
Este ciclo básico puede modificarse en la fase de diseño con el fin de lograr las
condiciones necesarias para la oxidación orgánica, nitrificación, desnitrificación
y eliminación del fósforo biológico.
Las distintas fases de un ciclo típico normalmente comprenden lo siguiente:
Llenado el agua residual entra en el depósito reactor y se mezcla con el

licor mezcla de Fangos Activados contenido en el depósito.
Reactor aireación de los contenidos del tanque. Se dan las reacciones

biológicas hasta que se consiga el grado deseado de tratamiento.
Sedimentar la aireación se para y los sólidos en suspensión en el Fangos

Activados se sedimentan para formar una manta sobre la base del
reactor.
Decantar el efluente clarificado se elimina del reactor sin alterar (dañar) la

manta de fango.
En vacío tiempo no agotado entre ciclos. Gasto del fango en exceso que
puede darse.
La consecución de estas cinco fases constituye un ciclo de duración de seis

horas que se repite con posterioridad. La operación de llenado del influente
normalmente se interrumpe durante la decantación para prevenir el deterioro
del influente debido a un circuito breve.
El SBR típico puede usar la siguiente secuencia modificada de un ciclo de 6

horas durante la eliminación del nutriente:
Tiempo (H) 0 -1.5 1.5 - 2.0 2.0 - 4.0 4.0 - 5.0 5.0 - 6.0
Llenado Airear - Airear Sedimentar Decantar
Llenar
Durante una operación sencilla en el depósito, como arriba, el balance de

caudal influente se necesitaría para almacenar el agua residual durante las
fases de decantación y asentamiento aireadas sin relleno.
39
La tecnología SBR presenta la ventaja de ser mucho más flexible que los
procesos de Fangos Activados convencionales en términos de ajustar los
periodos de reacción a la concentración y grado de tratamiento necesarios para
un agua residual concreta. El volumen entre el nivel de agua inferior de diseño
y el nivel de agua superior representa el volumen tratado por depuración o el
volumen de llenado del ciclo. Los volúmenes de llenado del ciclo son
superiores, normalmente, a un treinta por ciento del volumen de nivel de agua
superior de diseño y la profundidad total del depósito es generalmente de 5 a 6
m.
Entrada
LLENADO Con o sin aireación

(2 horas)
Entrada opcional
REACCIÓN Aireación (2
horas)
ASENTAMIENTO Sin
aireación (1
hora)
Sin aireación (1 h)
DECANTACIÓN
Decantación
Con o sin aireación

Ciclo de realimentación
Sedimentación
Fangos residuales
Figura 20: Reactor de tratamiento secuencial
40
2.4 Resumen de los tipos de procesos
Anteriormente, se mencionaron en un resumen en la tabla 16 diferentes tipos

de procesos. Se presentan la eficacia de purificación, edad del fango y carga
volumétrica en base a los parámetros del proceso.
Tabla 16: Resumen de las modificaciones del proceso
Modificación Eficacia de purificación % Edad del Carga

BOD NH4/N / N- tot fango volumétrica
d kg BOD7/m3.d
Convencional 85 - 95 - 5-10 0'3-0'6
Aireación con 85-95 - 5-10 0'3-0'6

tubos
Alimentación 80-90 - 5-10 0'6
por pasos
Mezcla 80-90 - 3-10 1'0
completa
Estabilización 80-90 - 5-10 0'8-2'0
de contacto
Kraus&Hatfiel - 3-10 1'0-1'2
Proporción 60-80 - 1-3 0'6-1'6

elevada
Aireación 85-95 >90/- 15-30 2'0-6'0
prolongada
Canal de 90-95 >90/50 15-30 0'1-0'4
Oxidación
Carrusel 95-98 >90/50 15-30 0'1-0'4
Laguna 50-75 - - 00.05-0.2

aireada
Dos niveles >95 >90/- 1-3/5-10 2.0-3.0/0.3-0.7
Anóxica 90-95 >90/50 7-20 0.2-0.4

aeróbica
Aeróbica 90-95 >90/50-80 7-20 0.2-0.4
anóxica
Barden Pho 90-95 >90/60-90 14-20 0.11-0.3
P80-90
41
3 FACTORES QUE AFECTAN EL DIMENSIONAMIENTO DEL
PROCESO DE AIREACIÓN
3 FACTORES QUE AFECTAN EL DIMENSIONAMIENTO DEL PROCESO

DE AIREACIÓN................................................................................................................. 43
3.1 Cantidad y composición del agua residual ............................................................ 43
3.1.1 Caudal de diseño................................................................................................... 43
3.1.2 Demanda Biológica de Oxígeno (DBO) ................................................................. 45
3.1.3 Contenido en nitrógeno, Ntot y N............................................................................ 46
3.1.4 Carga de DBO ....................................................................................................... 47
3.2 Propiedades de las aguas residuales .................................................................... 48
3.2.1 Coeficiente de la transferencia total de oxígeno KLa .............................................. 48
3.2.2 Temperatura .......................................................................................................... 49
3.2.3 El coeficiente α ...................................................................................................... 51
3.2.4 El Coeficiente β...................................................................................................... 53
3.3 Sistema de aireación ............................................................................................. 55
3.4 Parámetros de Funcionamiento............................................................................. 56
3.4.1 Nivel de oxígeno disuelto....................................................................................... 56
3.4.2 Concentración del fango........................................................................................ 58
3.5 Ubicación de la planta ........................................................................................... 58
3.5.1 Presión atmosférica ............................................................................................... 58
3.6 Resumen de los factores de dimensionamiento .................................................... 59
42
3. FACTORES QUE AFECTAN EL DIMENSIONAMIENTO DEL
PROCESO DE AIREACIÓN
3.1 Cantidad y composición del agua residual
3.1.1 Caudal de diseño
El caudal de las aguas residuales puede variar considerablemente según la

hora, día y estación. Dichas variaciones son las normales y específicas para
cada planta de tratamiento.
Para el buen dimensionamiento de toda planta de tratamiento o del sistema de

aireación, se necesitan los siguientes parámetros:
caudal de diseño horario qdim (m3/h)

caudal de diseño diario, Qdim (m3/d)
caudal diario máximo, Qmax (m3/d)
Como regla general se puede decir que cuanto menor es la red de aguas
residuales, mayores son las variaciones horarias. Las variaciones diarias
dependen del día de la semana, estación, condiciones metereológicas, etc. Las
variaciones diarias de los influentes (max/min) pueden oscilar en plantas
pequeñas de 5 a 10:1, mientras que en plantas grandes son mucho menores.
En la figura 1 se muestra una curva típica que muestra la variación de
influentes durante un año
Figura 1: Variación diaria típica del influente
Las variaciones diarias de los influentes durante el último año o durante un

periodo de tiempo prolongado puede representarse como una curva de
duración (figura 2). A efectos de dimensionamiento debería añadirse a los
valores de la curva de duración un valor determinado de proyecto (m3/d) que
depende del pronóstico en tiempo de las residuales ( de 10 a 30 años en
adelante).
43
Figura 2: Variaciones del influente presentadas (como AOR), curva de
duración.
El caudal de diseño diario (m3/d) y el caudal diario máximo puede tener su

origen en los valores de la curva de duración. Normalmente el caudal de diseño
puede elegirse a partir de la curva de duración como valor medio, pero donde
los pronósticos no se incluyen en dicha curva, el caudal de diseño puede ser
mayor. El caudal diario máximo (m3/d) puede fijarse mediante la longitud
permisible del periodo durante el cual se permiten caudales de pluviales.
Para fijar el caudal de diseño horario (m3/h) debe tenerse en cuenta las
variaciones horarias. En la tabla 1 el factor de variación horario Kdim se da como
una función de la relación que hay entre los caudales diarios medios y el diario
máximo.
Tabla 1: kdim como función de Qmax/Qmedia
Qmax/Qmedia kdim
1…2 1,0....1'2
2…4 1,2...1'4
4…8 1'4...1'6
44
Si no hay datos disponibles existentes de las variaciones diarias, el índice de
caudal de diseño horario se pueden fijar mediante el uso de la ecuación 1, en la
que se pueden usar los factores de la tabla 1.
Ecuación 1
Q Q Q 
qdim = k dim •  d + i + L 
 td ti 24 
siendo
qdim caudal de diseño horario m3/h

kdim factor de variación horario
Qd caudal de aguas residuales domésticas m3/d
td horas de caudal residuales domésticas al día h
Qi caudal de aguas residuales industriales m3/d
ti horas de caudal residuales industriales al día h
QL goteras, filtraciones /pérdidas m3/d
Para calcular el caudal de aguas residuales domésticas puede usarse el

consumo específico de agua (I/P.E. x d). Normalmente el consumo de agua
específico varía de 150 a 300 l/P.E. x d.
La capacidad del tratamiento debe diseñarse según cada caso individual.
3.1.2 Demanda Biológica de Oxígeno (DBO)
La carga orgánica expresada como demanda biológica de oxígeno (DBO)

indica la cantidad de oxígeno necesitada por los microorganismos para la
oxidación bioquímica de la materia orgánica. Esta cantidad normalmente se fija
como el consumo de oxígeno que se da en un periodo de 5 a 7 días a una
temperatura de 20ºC. En el método analítico, la nitrificación normalmente se
elimina al añadir urea alílica (ATU). La siguiente ecuación permite que se haga
una conversión de DBO5 a DBOu:
Ecuación 2
DBO5
DBOU =
(1 − e − kt )
k 0'20 - 0'25
t tiempo, d
45
La DBO5 pueden convertirse a DBO7 mediante la siguiente ecuación:
Ecuación 3
DBO7 = 1,15 × DBO5
Si existen suficientes datos disponibles en las concentraciones influentes de

DBO, las curvas de duración se pueden usar para fijar la concentración en
DBO (So) del diseño. Normalmente, estos valores oscilan de 200 a 300 mg/l,
pero en caso de aguas residuales industriales, las fluctuaciones pueden ser
mayores.
Si no hay otros datos disponibles mas que el tamaño de la población, se puede

usar el valor de la población equivalente. Normalmente, se usan los valores de
70 a 90 g DBO7/d x P.E.
La concentración de DBO tras el proceso de tratamiento puede evaluarse bien

por la eficacia (rendimiento) del proceso en %, o bien por las necesidades de
depuración (mvg/l). En este caso, debe tenerse en cuenta el tipo de proceso.
Para aguas residuales domésticas normales, el nivel necesario puede ser 10 -
20 mg/l, mientras que para residuales concentradas (S0>1000 mg/l) el nivel es
normalmente de 30-50 mg/l.
La carga orgánica se expresa como kg DBO/d. La demanda de oxígeno

precisada en el nivel de aireación se fija por el valor de DBO del influente. El
tratamiento mecánico o químico puede influir de modo significativo sobre la
capacidad necesaria en este nivel.
La carga orgánica puede también expresarse como Demanda Química de

Oxígeno (DQO). La DQO indica la cantidad total de materia orgánica que
puede oxidarse de modo químico a temperatura elevada. La DQO incluye tanto
compuestos orgánicos no degradables como los biológicos degradables. Para
el influente, la relación de DBO5/DQO oscila normalmente entre 1,7 y 3,0
dependiendo de la composición de las aguas residuales.
3.1.3 Contenido en nitrógeno, Ntot y N
El contenido total en nitrógeno del influente (Ntot) se fija según la cantidad total
de compuestos de nitrógeno (nitrógeno orgánico, amoniaco, nitrato, etc.).
Normalmente, varía de 30 a 50 mg/l en aguas residuales municipales. A veces
el contenido en nitrógeno se expresa como Nitrógeno Total Kjeldahl, que refleja
solo la cantidad total de nitrógeno orgánico y amoniaco. Durante el proceso
biológico del tratamiento los compuestos orgánicos se transforman en iones
amonio (NH4+).
46
Si no hay nitrificación (oxigenación de iones de amonio) en el proceso de
tratamiento, casi todo el nitrógeno (N) atraviesa el proceso como amonio
(NH4+). Tan solo cierto porcentaje, normalmente un 20 - 30 % se vinculan al
fango y se elimina con él.
El contenido en nitrógeno del fango en exceso depende de la edad del fango y

de la producción del mismo. El contenido en nitrógeno del fango biológico
normalmente es de un 5 - 10 %.
Donde hay nitrificación, el amoniaco se oxida a nitrato (NO3) en una reacción

bioquímica. Puesto que el amoniaco es un efluente soluble, la concentración de
amoniaco puede ser menor a 1 mg/l tras una nitrificación eficiente.
Ecuación 4
NH 4+ + 2O2 bacterias
 → 2 H + + H 2 O + NO3−
, energía
La desnitrificación convierte el nitrógeno de los nitratos en nitrógeno molecular

(N2), que, siendo gas, escapa a la atmósfera
Ecuación 5
NO3− + C org + 2 H + bacterias

 → 1 N 2 + H 2 O + CO2
2
Si la fase de desnitrificación es anterior a la fase de nitrificación en el proceso,

parte de la carga orgánica (DBO) se oxigena en la desnitrificación. Esto reduce
la necesidad de oxígeno en la fase de aireación y se expresa como término
negativo en el cálculo de la demanda real de oxígeno.
3.1.4 Carga de DBO
La carga de DBO se expresa como kg DBO/d. Al fijar la demanda de oxígeno

de la aireación se usan los valores del influente DBO de la unidad de aireación.
Donde existen unidades de tratamiento extra anteriores a la fase de aireación,
se pueden usar valores reducidos. En la tabla 2 se señala la eficacia (en %) de
las distintas clases de unidades de tratamiento previo y los métodos.
47
Tabla 2: Reducción de DBO en diferentes métodos de tratamiento previo.
Método de tratamiento previo Eficacia%

Decantación primaria 25-50
Precipitación previa 50-70
Biofiltro 60-80
La concentración de nitrógeno queda reducida en todos los casos a sólo un 0-

20%
La carga orgánica puede expresarse también como la demanda química de

oxígeno (DQO). La DQO indica la cantidad total de materia orgánica, que
puede oxidarse de manera química a temperatura elevada. El valor DQO
incluye tanto los compuestos orgánicos no degradables como los
biológicamente degradables. Para las aguas residuales influentes, la relación
DBO5/DQO varía normalmente entre 1,7 - 3,0 dependiendo de la composición
del agua residual.
3.2 Propiedades de las aguas residuales
3.2.1 Coeficiente de la transferencia total de oxígeno KLa
El índice de transferencia de oxígeno al agua (dm/dt) se expresa según la

siguiente ecuación:
Ecuación 6
dm C ∗ − CL
= DL × A × ∞ = K L × A × (C ∞∗ − C L )
dt L
siendo:
DL difusión molecular del oxígeno a través de la película m/s

límite de los fluidos
A área interfase aire/superficie de agua m2
C*∞ concentración de saturación del oxígeno disuelto gO2/m3
en agua a la temperatura del proceso
CL concentración de oxígeno existente gO2/m3
en el agua a temperatura del proceso
L espesor de la película imaginario de los fluidos m
KL coeficiente de masa transferido a través de la película g/m2
límite de los fluidos
48
Para las evaluaciones que usan unidades volumétricas la ecuación de arriba
puede expresarse según sigue a continuación
Ecuación 7
dm A
= K L × × (C ∞∗ − C L ) = K L a × (C ∞∗ − C L )
dt × V V
siendo
KLa coeficiente de transferencia de masa volumétrica aparente en

agua limpia a temperatura T
A/V área de transferencia de masa total por unidad volumétrica, m2/m3
El coeficiente KLa es una característica específica para la totalidad del sistema

de aireación. Entre los muchos factores que afectan el valor de este coeficiente
se pueden mencionar los siguientes:
• Temperatura
• Materia orgánica e inorgánica soluble
• Método de aireación
• Índice de renovación de la superficie límite de contacto (gas/ fluido)
• Profundidad y forma del depósito de aireación
3.2.2 Temperatura
Tanto el coeficiente KLa como la concentración de saturación del oxígeno en el

agua Cs son dependientes de la temperatura del agua. El valor del coeficiente
de transferencia de oxígeno KLa crece con el aumento de la temperatura del
agua. El efecto de la temperatura normalmente se expresa mediante la
Ecuación 8
K L a(T ) = K L a(20º C ) × θ T −20
Se puede usar una temperatura de 10ºC tanto como de 20ºC como

temperatura media para la aplicación de esta fórmula. El valor usado para el
coeficiente de corrección θ normalmente es 1,024. En la bibliografía
relacionada al respecto, los valores que aparecen oscilan de 1,01 a 1,03.
49
La concentración de saturación de oxígeno disminuye al aumentar la
temperatura del agua. La tabla 3 muestra la concentración de saturación de
oxígeno (mg/l) en el agua en función de la temperatura (a presión atmosférica).
Tabla 3: Concentración de saturación del oxígeno en función de la temperatura

(a presión atmosférica)
T(ºC) Cs(mg/l) T(ºC) Cs(mg/l) T(ºC) Cs(mg/l)

0 14,60 17 9,65 34 7,05
1 14,19 18 9,45 35 6,93
2 13,81 19 9,26 36 6,82
3 13,44 20 9,07 37 6,71
4 13,09 21 8,90 38 6,61
5 12,75 22 9,72 39 6,51
6 12,43 23 8,56 40 6,41
7 12,12 24 8,40 41 6,31
8 11,83 25 8,24 42 6,22
9 11,55 26 8,09 43 6,13
10 11,27 27 7,95 44 6,04
11 11,01 28 7,81 45 5,95
12 10,76 29 7,67 46 5,86
13 10,52 30 7,54 47 5,78
14 10,29 31 7,41 48 5,70
15 10,07 32 7,28 49 5,62
16 9,85 33 7,16 50 5,54
El valor de C*∞ a presiones diferentes puede calcularse mediante la ecuación

siguiente:
Ecuación 9
 δ ×h
C ∞∗ = H × X o ×  p + 
 2 
siendo
H constante de Henry (mg/l)/(kN/m2)

Xo fracción molar de oxígeno en aire de aireación 0,209
p presión atmosférica 101,325 kN/m2
δ peso específico del agua kg/dm3
h profundidad de inmersión de los difusores m
Los valores de H y δ pueden calcularse a partir de la tabla siguiente:
50
Tabla 4: Dependencia de la temperatura de los valores H y δ
Temperatura H δ
0 0,697 0,9805
5 0,607 0,9807
10 0,540 0,9804
15 0,484 0,9798
20 0,438 0,9789
25 0,393 0,9777
30 0,365 0,9764
En el proceso de aireación, la temperatura del agua afecta a la capacidad de

oxigenación del equipo de aireación de modo análogo. Por lo tanto, un
aumento de la temperatura del agua de 10ºC a 20ºC incrementa el coeficiente
KLa en un 25%, mientras que la concentración de saturación del oxígeno
disminuye de modo simultáneo en un 20%. Como resultado, el cambio en la
temperatura arriba mencionado disminuye la capacidad de oxigenación del
equipo de aireación en un 3%, en el caso de que la concentración de oxígeno
mantenida en el depósito de aireación sea 2 mg/l. Bajo idénticas condiciones, si
la temperatura cambia de 5ºC a 25ºC, disminuirá la capacidad de oxigenación
en aproximadamente un 7%.
Para el cálculo de la necesidad de oxígeno, la temperatura más relevante es la

más elevada durante el proceso de aireación. Es particularmente importante a
tener en cuenta en un clima caluroso y cuando se trata de aguas residuales
industriales calientes.
La temperatura de las aguas residuales en plantas municipales está

normalmente entre 5 y 25ºC. En plantas industriales la temperatura del agua
residual puede ser considerablemente superior a 40ºC.
3.2.3 El coeficiente α
El coeficiente α se define como la relación entre los coeficientes de

transferencia de masa medidos en aguas limpias y residuales:
Ecuación 10
K L a ( aguas _ residuales)
α=
K L a (aguas _ limpias)
51
El valor del coeficiente depende de
• concentración de agentes activos MBA

• intensidad de agitación
• geometría del depósito de aireación
• método de aireación
• configuración del proceso
• parámetros del proceso, edad del fango
Para sistemas de aireación de burbujas pequeñas se ha sugerido que el valor

de α crece desde aproximadamente un 0,4 en la etapa inicial hasta
aproximadamente un 0'9 en la etapa final de los procesos de caudal de
activación. En los procesos de Alta carga, un valor de 0,5 y en los procesos de
mezcla completa de bajo índice se puede usar un valor de 0,8.
Con aireadores mecánicos sumergibles, del tipo agitador-aireador NOPOL 

O.K.I., el valor de α varía de 0,70 a 0,95. El valor de α para el aireador O.K.I.
es mayor comparado con el de los difusores debido a una mayor turbulencia y
una distinta forma de las burbujas.
Una elevada proporción del fango recirculado y de recirculación interna en los

procesos de eliminación del fósforo y desnitrificación, diluyen el influente y, por
tanto, aumentan el valor α . En las tablas siguientes hay guías para los valores
de α en los procesos más comunes.
Tabla 5: valores α para difusores en procesos de aireación de mezcla completa
Convencional Nitrificación Aireación Desnitrificación

no nitrificación prolongada SBR
índice elevado 0,50 - - -
índice medio 0,60 0,75 - 0,75
índice bajo 0,75 0,80 0,85 0,80
Tabla 6: valores α para difusores en reactores de aireación de caudal de

activación
Sección Alimentación Nitrificación Aireación Procesos D/N

por pasos convencional prolongada
1 0,50 0,40 0,60 0,65
2 0,60 0,50 0,65 0,70
3 0,70 0,60 0,70 0,75
4 0,75 0,70 0,75 0,80
5 0,80 0,80 0,80 0,85
6 0,90 0,90 0,85 0,90
52
3.2.4 El Coeficiente β
El coeficiente β se define como la relación entre las concentraciones de

saturación de oxígeno medido en aguas residuales y en aguas limpias:
Ecuación 11
C ∞∗ (aguas _ residuales)
β= ∗
C ∞ (aguas _ lim pias)
El valor β depende de las cantidades de materia suspendida (sólidos en

suspensión), compuestos orgánicos solubles y sales minerales disueltas.
Normalmente se usa un valor de 0'98 para las aguas residuales municipales.
Sin embargo, el agua residual del influente puede, en muchos casos, contener
grandes cantidades de materia disuelta o sólidos en suspensión, y ello
disminuye en gran medida la concentración de saturación. Para las aguas
residuales β puede ser menor que 0,95.
Dado que un valor β elevado genera una necesidad mayor de oxígeno, es

importante que se realice un cálculo correcto de dicho valor β.
El coeficiente β puede determinarse con medidas de la concentración de

saturación de oxígeno, o mediante la evaluación de la cantidad de sólidos
disueltos totales (SDT) en las aguas residuales. En este último caso β puede
calcularse como una relación: oxígeno disuelto en agua salada/oxígeno
disuelto en agua limpia. Los valores para el oxígeno disuelto en agua limpia y
en aguas residuales con varias concentraciones SDT se dan en la siguiente
tabla.
53
Tabla 7: Concentración de oxígeno disuelto en el agua en función de la
temperatura y la salinidad a una presión barométrica 101'3 kPa
Concentración de oxígeno disuelto, mg/l

Temp. Salinidad, partes por mil
ºC 0 10 20 30 40
1 14,20 13,27 12,40 11,58 10,83
2 13,81 12,91 12,07 11,29 10,55
3 13,45 12,58 11,76 11,00 10,29
4 13,09 12,25 11,47 10,73 10,04
5 12,76 11,94 11,18 10,47 9,80
6 12,44 11,65 10,91 10,22 9,57
7 12,13 11,37 10,65 9,98 9,35
8 11,83 11,09 10,40 9,75 9,14
9 11,55 10,83 10,16 9,53 8,94
10 11,28 10,58 9,93 9,32 8,75
11 11,02 10,34 9,71 9,12 8,56
12 10,77 10,11 9,50 8,92 8,38
13 10,53 9,89 9,30 8,74 8,21
14 10,29 9,68 9,10 8,55 8,04
15 10,07 9,47 8,91 8,38 7,88
16 9,86 9,28 8,73 8,21 7,73
17 9,65 9,09 8,55 8,05 7,58
18 9,45 8,90 8,39 7,90 7,44
19 9,26 8,73 8,22 7,75 7,30
20 9,08 8,56 8,07 7,60 7,17
21 8,90 8,39 7,91 7,46 7,04
22 8,73 8,23 7,77 7,33 6,91
23 8,56 8,08 7,63 7,20 6,79
24 8,40 7,93 7,49 7,07 6,68
25 8,24 7,79 7,36 6,95 6,56
26 8,09 7,65 7,23 6,83 6,46
27 7,95 7,51 7,10 6,72 6,35
28 7,81 7,38 6,98 6,61 6,25
29 7,65 7,26 6,87 6,50 6,15
30 7,54 7,14 6,75 6,39 6,05
31 7,41 7,02 6,65 6,29 5,96
32 7,29 6,90 6,54 6,19 5,87
33 7,17 6,79 6,44 6,10 5,78
34 7,05 6,68 6,33 6,01 5,69
35 6,93 6,58 6,24 5,92 5,61
36 6,82 6,47 6,14 5,93 5,53
37 6,71 6,37 6,05 5,74 5,45
38 6,61 6,28 5,95 5,66 5,37
39 6,51 6,28 5,87 5,58 5,30
40 6,41 6,09 5,79 5,50 5,22
54
3.3 Sistema de aireación
Los equipos de aireación se clasifican en tres clases según el tamaño de las

burbujas de aire:
equipo de aireación de burbujas pequeñas (burbujas φ 1-3 mm)

equipo de aireación de burbujas medianas (burbujas φ 3 - 10 mm)
equipo de aireación de burbujas grandes (burbujas φ >10 mm)
El coeficiente de transferencia total de oxígeno KLa aumenta cuando el tamaño

de las burbujas disminuye. La investigación científica muestra que este
coeficiente tiene su valor máximo cuando el diámetro de burbujas está entre
1,0 y 2,5 mm. El aumento en el valor de KLa se debe al aumento total en la
superficie de transferencia de masa total, obtenida a través del diámetro de
burbujas menor/es. Si la alimentación del aire se mantiene a un nivel constante,
la disminución del tamaño de burbujas de 5 mm a 2 mm tendrá como resultado
un área de superficie de transferencia aproximadamente 6 veces mayor entre
el aire y el agua.
El rendimiento de la aireación no aumenta en proporción directa al tamaño de

las burbujas. Como regla general, los rendimientos están en relación (a uno) a
cada tamaño de burbujas como sigue a continuación:
burbujas pequeñas 1
burbujas medianas 0,7
burbujas grandes 0,4 - 0,5
El tamaño de las burbujas aumenta en proporción al aumento del caudal del

aire a través del difusor.
La disminución en el tamaño de las burbujas viene motivada en gran medida

por las sustancias tensoactivas contenidas en el agua residual. El aumento del
área de transferencia másico, causado por la disminución del tamaño de
burbujas, interactúa parcialmente sobre la disminución del índice de
transferencia del oxígeno debido a las sustancias tensoactivas.
El área esférica de la burbuja, que en teoría debería aumentar en un 5% por

cada metro que asciende la burbuja, disminuye aproximadamente en un 10%
para cada metro de desplazamiento vertical. La razón natural para este
fenómeno debe hallarse en la disminución de la presión parcial de oxígeno en
la burbuja, debido a la transferencia de gas del aire al agua.
La velocidad ascensional de las burbujas producidas por los difusores de

burbuja fina es de 25 a 30 cm /s.
55
3.4 Parámetros de Funcionamiento
3.4.1 Nivel de oxígeno disuelto
El nivel de oxígeno disuelto en el depósito de aireación debería estar

normalmente entre 1 - 2 mg/l. Si la concentración está por debajo de 1 mg/l,
puede limitar el crecimiento de los microorganismos aeróbicos. Las
concentraciones de oxígeno superiores a 2 mg/l producen un gasto innecesario
de energía, ya que los procesos tales como la síntesis celular de
microorganismos no necesitan concentraciones medias superiores.
Para el proceso de nitrificación, la concentración de oxígeno normalmente se

mantiene sobre 2 mg/l. Las concentraciones inferiores a 2 mlg/l limitan el
crecimiento de las bacterias nitrificantes. El aumento de la concentración de
oxígeno por encima del nivel necesario para las bacterias es un gasto de
energía. La eficacia de la aireación disminuye linealmente cuando la
concentración de oxígeno aumenta.
Cuanto mayor sea la concentración mantenida de oxígeno, menor es la eficacia

del sistema de aireación. Con una concentración de oxígeno de 1 mg/l, el
proceso de aireación opera al 90% de su funcionamiento máximo. En una
concentración de oxígeno de 2 mg/l la eficacia alcanza tan solo un 78% del
máximo posible (V. figura 3).
La distribución del oxígeno disuelto a lo largo de la longitud del depósito

(rendimiento) puede representarse mediante una gráfica frente a la
concentración de oxígeno (en abcisas).
Figura 3: Relación entre la concentración de oxígeno y la eficacia del sistema

de aireación.
56
El perfil de la curva de concentración del oxígeno del depósito de aireación
debería aproximarse, normalmente, a la forma de la curva B (Figura 4) para
lograr un ahorro considerable en la energía de aireación.
Figura 4: Dos perfiles de curvas de concentración de oxígeno, A y B, en el

depósito de aireación.
El perfil de la curva de concentración de oxígeno puede ajustarse, con la

distribución adecuada del equipo de aireación, a lo largo de la longitud del
depósito. Los valores de distribución siguiente para SOTR (o para el número de
difusores) pueden servir de guía. Los valores para cada zona son un porcentaje
(%) de SOTR total (Nº de difusores).
Alimentación
gradual de las 34% 26% 22% 18%
residuales
0,25 0,5 0,75 1
Longitud del tanque
Caudal de
activación 14% 28,5% 27% 17,5% 13%
0,07 0,25 0,5 0,75 1

Longitud del tanque
57
3.4.2 Concentración del fango
La cantidad de oxígeno necesaria para la respiración endógena depende de la

concentración del Fangos Activados (kg MLSS/m3) Cuanto mayor sea la
concentración, mayor sea la demanda de oxígeno debido a la mayor cantidad
de microorganismos para la respiración. Normalmente, los valores oscilan entre
2 a 6 kg MLSS/m3, pero en algunas aplicaciones se usan valores superiores a
10 kg/m3.
Más concretamente, la demanda de oxígeno depende de la materia orgánica

presente en el Fangos Activados (kg MLVSS/m3). En una planta de tratamiento
biológico ésta aumenta a 60 u 80 % de MLSS, y disminuye si no se realiza una
decantación primaria o si se reduce químicamente el fósforo. En el proceso de
precipitación simultánea la proporción es de un 50-60%.
La concentración del fango en el depósito de aireación afecta también al índice

de transferencia de oxígeno. Cuanto mayor sea la concentración del fango,
menor será el coeficiente de transferencia de oxígeno (KLa) resultante. Un
aumento en la concentración del fango tiene como resultado un aumento en la
viscosidad y una reducción en el índice de transferencia de oxígeno del estado
gaseoso a líquido (disolución de oxígeno en el agua). Puesto que la zona del
índice de transferencia de masa se reduce con el aumento en la viscosidad, el
índice total de transferencia de oxígeno también disminuye consecuentemente.
3.5 Ubicación de la planta
3.5.1 Presión atmosférica
La altura de la planta de tratamiento con respecto al nivel del mar es un

aspecto importante en el diseño del sistema de aireación. Ésto se debe al
hecho de que a alturas superiores, la presión atmosférica ambiente y el
contenido en oxígeno del aire son inferiores.
El contenido en oxígeno del aire se puede calcular a partir de la ecuación 12:
Ecuación 12
p
X O2 = 80'0 ×
T
siendo
X02 contenido en oxígeno del aire kg O2/m3

p presión atmosférica bar
T temperatura del aire K
58
El efecto de la altitud de la planta sobre la presión atmosférica se muestra en la
tabla 8.
Debe tenerse en cuenta una presión atmosférica baja en el dimensionamiento

tanto de las unidades de aireación como de la capacidad de oxigenación del
sistema de difusores.
Tabla 8: Presión atmosférica a diferentes alturas
Altura sobre el nivel del mar Presión

m bares
0 1,013
100 1,001
200 0,989
400 0,966
600 0,943
800 0,921
1000 0,899
3.6 Resumen de los factores de dimensionamiento
Todos los factores mencionados en este capítulo, y que afectan al

dimensionamiento del proceso de aireación, se resumen en la tabla 9.
Tabla 9: Resumen de factores de dimensionado para el proceso de aireación
Factor Valor normal

Qdim -
qdim -
S0 200 - 300 mg DOB/I
70 - 90 g DOB/d • P.E.
S 10 - 20 mg DOB/I
N0 30 - 50 mg N/I
12 - 15 g N/d • P.E.
Carga DBO la eficacia de tratamiento previo debe tenerse en cuenta, kg
DBOO/d
Carga N la eficacia de tratamiento previo debe tenerse en cuenta, kg N/d
Temperatura Tmax en el depósito de aireación
θ 1,024
α varía entre 0,4 - 0,9
β 0,98
∗
C∞ depende de Tmax y profundidad de inmersión
MLSS 2 - 5 kg MLSS/m3
e2 depende del tipo de difusor elegido
59
4 AOR Y SOTR
4 AOR Y SOTR .............................................................................................................. 61

4.1 Introducción ........................................................................................................... 61
4.2 Necesidad de oxígeno real (AOR) ......................................................................... 62
4.2.1 Eckenfelder O'Connor............................................................................................ 63
4.2.2 Stall & Sherrad....................................................................................................... 64
4.2.3 "Abwassertechnik" ................................................................................................. 65
4.2.4 Eckenfelder-Boon .................................................................................................. 66
4.3 Tasa de transferencia de oxígeno SOTR .............................................................. 67
4.4 Pruebas en agua limpia ......................................................................................... 68
4.4.1 General.................................................................................................................. 68
4.4.2 Resumen de los métodos ...................................................................................... 68
4.4.3 Definiciones y Nomenclatura ................................................................................. 69
4.4.4 Aparato y métodos................................................................................................. 69
4.4.5 Químicas................................................................................................................ 70
4.4.6 Muestras ................................................................................................................ 70
4.4.7 Medida del caudal de aire...................................................................................... 71
4.4.8 Criterios de tiempo................................................................................................. 71
4.4.9 Cálculos................................................................................................................. 71
4.5 Selección de equipo de aireación .......................................................................... 72
60
4. AOR Y SOTR
4.1 Introducción
En el capítulo 2 se han dado los principios para valorar los parámetros del
proceso y en el capítulo 3 se han introducido los valores de dimensionamiento.
En este capítulo se continuará con los cálculos de AOR y SOTR. El caudal de
aire necesario, el número de aireadores / difusores y la disposición depende del
equipo de aireación seleccionado. Hay capítulos específicos para el diseño de
un sistema de aireación que usa bien difusores NOPOL DDS o agitadores-
aireadores NOPOL O.K.I.
En la figura 1 se da un resumen del conjunto de cálculos.
Parámetros NO Véase el
del proceso Capítulo 2
SI
Factores de NO Véase el
Diseño Capítulo 3
SI
Cálculo del AOR
Cálculo del SOTR
Cálculo del Caudal de Aire
Número de difusores o aireadores
Planificación Montaje
Figura 1: Diseño de un sistema de aireación.
61
4.2 Necesidad de oxígeno real (AOR)
Hay diversos métodos adecuados para evaluar la necesidad real de oxígeno

(AOR). Para cálculos aproximados puede considerarse la demanda biológica
de oxígeno (DBO) como un valor de 0,7 x DBO en plantas de carga elevada,
1,0 x DBO en plantas normalmente cargadas, y 1,5 x DBO en plantas de carga
baja. Sin embargo, dichos cálculos se encuentran cada vez más obsoletos a
medida que el aumento en las demandas se tiene en cuenta en el proceso del
tratamiento.
El requisito o necesidad de oxígeno real puede calcularse a partir de la

Ecuación 1
AOR = COR + EOR + NOR - DOR
siendo
AOR Necesidad de oxígeno real kg O2/d

COR necesidad de oxígeno de compuestos orgánicos kg O2/d
EOR oxígeno necesario para la respiración endógena kgO2/d
del Fangos Activados
NOR oxígeno necesario para la nitrificación kg O2/d
DOR oxígeno liberado en desnitrificación kg O2/d
La demanda real de oxígeno puede calcularse también basada en el balance

COD de la parte biológica:
AOR= CODin-CODeff-CODs
La producción de fango en exceso depende del tipo de agua residual y de los

parámetros operativos del proceso. La producción de fango en exceso
normalmente está entre 0,3 - 0,6 kg CODs/CODin.
Los métodos usados varían de un país a otro. En Estados Unidos, Alemania y

Reino Unido hay ecuaciones específicas para determinar la demanda de
oxígeno en la aireación.
62
4.2.1 Eckenfelder O'Connor
En Estados Unidos, se usó la ecuación empírica Eckenfelder O'Connor:
Ecuación 2
AOR = a ∗ × ( S 0 − S ) × Q + b × X × V + k '×( NH 4 '0 − NH 4 ) × Q − 2'8 × ( NH 4'0 − N D )

AOR = a ∗ × ∆S × Q + b × X × V + k '×∆NH 4 × Q − 2'8( NH 4 '0 − N D )
siendo:
a* índice de respiración de sustrato; 0'5 (0'4-0'63)

So DOB5 del influente (antes de la aireación) kg/m3
S DOB5 del efluente (tras la aireación) kg/m3
∆S reducción de sustrato kg DOB5/m3
b índice de respiración endógena
0,1 (0,10-0,15) tratamiento biológico
0,666 tratamiento químico - biológico
ND nitrógeno total en el efluente kg/m3
X concentración del fango kg MLVSS/m3
Q caudal del influente m3/d
V volumen de base de aireación m3
k' coeficiente de oxigenación de amoniaco 4,6
NH4,0 concentración del influente en nitrógeno kg/m3
de amoniaco (NH4-N)
NH4 concentración de efluente en nitrógeno kg/m3
de amoniaco (NH4-N)
∆NH4 reducción (NH4-N) kg/m3
Los valores variantes se midieron para los coeficientes “a” y “b”. El coeficiente
“a” normalmente es 0,5 y b 0,1. Sin embargo, en Suecia también se usa el valor
0,066 para “b”.
63
4.2.2 Stall & Sherrad
El dimensionamiento moderno, que se practica en particular en Estados

Unidos, se basa en la siguiente ecuación:
Ecuación 3
Q × (S 0 − S e )
AOR = − 1'42 × PX + 4'57 × ( NH 4'0 − NH 4 ) × Q − 1'7 × N R
f
Q×S
AOR = 1'42 × PX + 4'57 × ∆NH 4 × Q − 1'7 × N R
f
siendo
Q caudal de agua m3/d

So DBO5 del influente kg/m3
Se DBO5 del efluente kg/m3
NH4,0 concentración de nitrógeno
de amoniaco en influente kg/m3
NH4 concentración de nitrógeno
de amoniaco en efluente kg/m3
∆NH4 reducción de nitrógeno de amoniaco kg/d
f coeficiente de DBO5 de conversión (0'86)
Px producción neta de biomasa kgMLSS/d
NR reducción del nitrógeno total kg N/d
S reducción de la DBO5 kg/m3
64
4.2.3 "Abwassertechnik"
En Alemania, la práctica normal de dimensionamiento se basa generalmente

en el método presentado en el manual "Lehr- und Handbuch der
Abwassertechnik":
Ecuación 4
OV R = a ∗ × η × B R + b × x × TS R × f r + q R × [4'6 × N ( NO3 ) A + 1'7 × N D ]
siendo
OVR necesidad real de oxígeno kg O2/m3h

AOR x V 1/24
a* índice de respiración del sustrato (0,4-0,65) kg DBO/m3d
BR Carga volumétrica kg DBO/m3d
η Eficacia de la depuración (0,7-1,0)
b índice de respiración endógena, 0,24 kg O2/kg TSRd
x proporción de biomasa activa (materia orgánica)
TSR concentración de sólidos suspendidos en el kg/m3
depósito de aireación
fr coeficiente de corrección de la temperatura,
1,072T-15
qR carga hidráulica m3 residuales /
m3 tanque • d
N(NO3)A concentración de nitrato en el efluente kg/m3
ND concentración total de nitrógeno en el efluente kg/m3
Ecuación 5
N D = N ( ges ) Z − N ( NH 4 ) A − N ( org ) A − N us − N ( NO3 ) A
siendo
N(ges)Z nitrógeno total del influente (0,040) kg/m3

N(NH4)A nitrógeno de amoníaco del efluente (0,028 - 0,0) kg/m3
N(org)A nitrógeno orgánico del efluente (0,002) kg/m3
Nüs nitrógeno vinculado al fango en exceso kg/m3
N(NO3)A concentración de nitrato del efluente (0-0,027-0,017) kg/m3
65
4.2.4 Eckenfelder-Boon
En el Reino Unido se usa normalmente la siguiente ecuación:
Ecuación 6
R = a ∗ × B + 4'34 × N H − 2'85 × N T + b × X × V
siendo
R necesidad de oxígeno real kg O2/d

a* respiración del sustrato (0,75-1,0)
B cantidad de DBO eliminada kg/d
NH cantidad de nitrógeno de amoníaco eliminado kg N/d
NT cantidad total de nitrógeno eliminado kg N/d
b respiración endógena (0,048) kgO2/kgMLSS • d
q coeficiente de temperatura (1,024) kgO2/kgMLSS • d
66
4.3 Tasa de transferencia de oxígeno SOTR
El paso próximo es convertir la necesidad real de oxígeno (AOR, kg O2/d) al

índice normal de transferencia de oxígeno (SOTR, kg O2/h) que es la
necesidad de agua limpia en condiciones normales específicas. Normalmente
se usa la siguiente ecuación:
Ecuación 7
1 C ∞∗ ' 20 1
SOTR = × × θ 20−T × AOR × × k1
α β × C∞ − C L
∗
24
siendo
AOR necesidad real de oxígeno kg O2/h

SOTR tasa normal de transferencia de oxígeno (101,3 kPa, 20ºC) kg O2/h
α coeficiente alfa, normalmente 0,4 - 0,9
β coeficiente beta, generalmente 0'9-1'0
θ coeficiente de corrección de temperatura 1,024
k1 coeficiente de corrección del índice de caudal
C∗∞ concentración de oxígeno en estado normal disuelto por mg O2/l
saturación (DO) a la temperatura del agua T y presión
atmosférica. El valor puede calcularse como sigue: C∗∞ =
Cst (1+ 0'035 (h-0'25))
CST valor de tabla para el oxígeno disuelto (DO) a temperatura mg O2/l
T a nivel de superficie
C∗∞, 20 concentración de saturación de oxígeno (DO) disuelto en mg O2/l
estado normal a temperatura del agua de 20ºC y presión
estándar atmosférica (101'3 kPa). El valor puede calcularse
como sigue: C∗∞,20 = CST20 • (1+ 0'035 h)
CST20 valor de tabla para el oxígeno disuelto (DO) a temperatura mg O2/l
de 20ºC a nivel de superficie, 9'07
CL concentración real de oxígeno en el depósito de aireación mg O2/l
El valor del factor de corrección del índice de caudal K1 depende del tiempo de
retención del agua residual en el depósito de aireación. Cuanto más corto sea
el tiempo de retención, el valor k1 será mayor.
El tiempo de retención t se calcula como sigue:
67
Ecuación 8
V
t=
q dim
siendo
V volumen del depósito de aireación m3

qdim caudal de dimensionamiento de agua m3/h
Los valores de caudal para k1 se muestran en la tabla 1. Nótese que dichos

valores son para plantas de tratamiento de aguas residuales menores. Cuanto
mayores son las plantas, menores son las variaciones y normalmente el valor
para k1 se conoce en el nivel del diseño.
Tabla 1: factor de corrección del índice de caudal
t 24 12 8 4 2
k1 1,10 1,25 1,35 1,40 1,50
4.4 Pruebas en agua limpia
4.4.1 General
Las pruebas de garantía SOTR para sistemas de aireación NOPOL deberían

llevarse a cabo según "la medida de transferencia de oxígeno en aguas
limpias", ASCE (Sociedad Americana de ingenieros civiles, 1984). Otros
métodos de prueba como ÖNORM M5888 no se aceptan a menos que todos
los detalles técnicos entren se acuerden o pacten antes del test.
El método de prueba ASCE se aplica en términos de garantía generales para

sistemas de aireación NOPOL.
En el siguiente texto, algunos factores importantes se recopilan del estándar de

ASCE. En el siguiente texto no se incluye toda la información necesaria que se
precisa para un test correcto SOTR. Por tanto, el estándar ASCE se estudiará
cuidadosamente antes de probar el equipo de aireación.
4.4.2 Resumen de los métodos
El método de prueba se basa en la eliminación del oxígeno disuelto (DO) a

partir del un volumen de agua por sulfito de sodio, seguido de la re-oxigenación
hasta casi el nivel de saturación. La medida de DO del volumen de agua se
regula por control durante el periodo de reaireación midiendo las
concentraciones de DO en diversos puntos seleccionados para representar lo
mejor posible los contenidos del depósito.
68
Estas concentraciones DO pueden o bien determinarse in situ usando probetas
de membrana o medirse mediante el método de probeta o Winkler aplicado a
las muestras de bombas.
Los datos obtenidos en cada punto determinado se analizan después mediante

un modelo simplificado de transferencia de masa para calcular el coeficiente
aparente de transferencia de masa volumétrica, K'a, y la concentración de
equilibrio, C∞∗. El modelo básico es el siguiente:
Ecuación 9
C = C ∞∗ − (C ∞∗ − C 0 ) exp( − K L a ∗ t )
Se emplea una regresión no lineal para ajustar la ecuación la curva de DO

medido en cada punto de determinación durante la reoxigenación. De este
modo, los cálculos de KLa y C∞∗ se obtienen en cada punto determinado. Estos
valores se ajustan a las condiciones estándar y el índice estándar de
transferencia de oxígeno se obtiene como la media de los productos de los
valores KLa ajustados a un punto, los valores correspondientes C∞∗ ajustados
a un punto y el volumen de depósito.
4.4.3 Definiciones y Nomenclatura
SOTR, el índice estándar de transferencia de oxígeno es la masa de oxígeno

por unidad de tiempo disuelta en un volumen de agua mediante un sistema de
transferencia de oxígeno que opera bajo condiciones estándar dadas cuando la
concentración DO es cero.
La eficiencia o tasa estándar de transferencia de oxígeno (SOTE) es la fracción

de oxígeno en una corriente de gas inyectado disuelto bajo condiciones dadas
de temperatura, presión atmosférica, índice de gas y concentración cero de
DO.
4.4.4 Aparato y métodos
Para determinar el índice estándar de transferencia de oxígeno, el agua a la

cual se transfiere el oxígeno deberá ser equivalente en calidad a la del
abastecimiento de agua pública. Se pueden llevar a cabo repetidas pruebas en
el mismo agua si el TDS no supera 1500 mg/l.
69
La medida de electrodos de membrana de DO o en muestras de agua
bombeada o "in situ" se llevarán a cabo según la sección 421F de métodos
estándar (1). Se usarán un mínimo de cuatro puntos de determinación. Uno
estará a poca profundidad, otro estará a media profundidad. Los puntos
deberán estar al menos a 0'6 metros de las paredes, suelo y superficie y no
más cerca de la superficie de un diez por ciento de la dimensión mínima del
depósito.
La medida de la temperatura del agua debe estar de acuerdo con la sección

212 de métodos estándares (1).
4.4.5 Químicas
Para la desoxigenación se usará sulfito sódico de grado técnico (Na2So3) o un

re-agente. Se añadirá una solución de sulfito sódico. Esto puede llevarse a
cabo disolviendo el sulfito en un depósito de mezcla separado además del
depósito de prueba.
El requisito teórico de sulfito sódico para la desoxigenación es una

concentración DO de 7,88 mg/l por 1 mg/l. Los añadidos de sulfito se hacen en
exceso de las cantidades estequiométricas. La cantidad de exceso oscila del
20 a 250%. Se añadirá una solución suficiente de sulfito para hacer disminuir el
nivel de DO por debajo de 0,5 mg/l en todos los puntos en el agua de prueba.
El sulfito disuelto se distribuirá rápidamente en el depósito de prueba. Se
deberá tener un cuidado extremo para asegurar la dispersión adecuada en el
depósito de prueba. La mezcla final anterior al test puede lograrse al empezar
la aireación durante un periodo muy corto de 5 a 10 segundos. Las burbujas de
aire se mezclan con el agente químico de un modo eficaz. El nivel de oxígeno
en el depósito deberá quedarse a cero debido al exceso en la dosis de sulfito
de sodio.
Deberá añadirse normalmente una vez para cada prueba cobalto como
catalizador. Deberá añadirse una solución de sal de cobalto a la prueba para
lograr una concentración soluble de cobalto entre 0,10 mg/l y 0,5 mg/l en el
agua de prueba. La solución debe añadirse antes del comienzo de prueba de
transferencia de oxígeno con el sistema de aireación funcionando 30 minutos
después de añadirse.
4.4.6 Muestras
Se toman y se analizan muestras de agua según el modelo ASCE. Los análisis

incluyen la determinación del total de sólidos disueltos y el cobalto soluble al
principio y el final de cada prueba. También la temperatura del agua de la
prueba se fija al principio y fin de cada prueba.
70
4.4.7 Medida del caudal de aire
El aparato de determinación de caudal de gas sirve para medir el caudal de

aire con una exactitud de un 5%. Los caudales de gas de la planta a escala
completa deben usarse con precaución puesto que la precisión y exactitud del
dispositivo de medida pueden no ser los adecuados durante los índices de
caudal de prueba.
Es recomendable realizar una comprobación de seguridad complementaria. El

índice de caudal de gas instantáneo no deberá oscilar por encima de un 5%
durante la prueba.
4.4.8 Criterios de tiempo
El propósito del criterio de tiempo es asegurar que los puntos de los datos son
representativos de la curva de reaireación y que se obtiene un número
adecuado de puntos en las zonas sensibles de la curva. El valor mínimo de DO
no será mayor de un 20 % de C*∞. El valor máximo de DO no deberá ser
inferior a 98% de C*∞.
4.4.9 Cálculos
Se usa el método no lineal para calcular el resultado. Este método se basa en

la regresión no lineal del modelo (ecuación 9) de la curva de DO en función del
tiempo. Los mejores cálculos de los parámetros se seleccionan como valores
que llevan la ecuación modelo de la relación DO frente a los puntos de datos
del tiempo con una suma residual de mínimos cuadrados.
El mejor método de déficit adecuado al diario es aceptable para evaluar el

resultado SOTR. La ventaja principal del método es que puede aplicarse con
un procedimiento de cálculo relativamente simple con un programa simple. El
método se basa en la regresión lineal de forma logarítmica de la ecuación del
modelo que usa una función logarítmica de los datos de DO. La ecuación
logarítmica se adecuará a los datos de DO para cada punto de determinación
con el fin de ajustarse a una regresión lineal de In ( C∞* -C) frente al tiempo.
No se aceptan otros métodos de cálculo para evaluar el resultado según el

modelo ASCE.
71
4.5 Selección de equipo de aireación
En los tratamientos normales de aguas residuales, tanto los difusores de disco

como los aireadores son alternativas frecuentes. El aireador es mas adecuado
para aplicaciones en aguas industriales cargadas donde el sistema de difusor
de disco no puede garantizar el éxito de la aplicación.
Ejemplos de aplicaciones especialmente adecuadas para aireadores son los

siguientes:
• se necesita mezcla (agitación) sin aire (motores de dos velocidades,

modelos AM de O.K.I.)
• se necesita un sistema de elevación (plantas que tienen solo una línea
de aireación)
• el agua contiene compuestos que pueden atascar los difusores de disco.
• el agua contiene compuestos, como aceite, que pueden estropear la
membrana EPDM.
• Instalación en un depósito lleno de agua sin posibilidad de vaciado
previo.
• depósitos profundos (a partir de 8 metros)
• soluciones para tratamiento de fangos
Aplicaciones especialmente adecuadas para los sistemas de difusor de disco:
• soluciones de aireación estándar

• se necesita una eficiencia muy elevada
• se pide un coste de inversión bajo
• agua residual municipal normal
• es posible el mantenimiento del equipo de aireación vaciando el
depósito.
La guía facilitada arriba no tiene por que ser estricta. Por ejemplo, los sistemas
elevables pueden hacerse montando los difusores de disco sobre parrillas de
acero inoxidable. Es característico también que la resistencia química del
difusor varíe de un tipo de difusor a otro.
72
5 PRODUCCIÓN DE AIRE
5 PRODUCCIÓN DE AIRE............................................................................................. 74
5.1 Propiedades del aire.............................................................................................. 74
5.2 Cálculo del caudal de aire de compresor............................................................... 76
5.2.1 Enfriamiento de aire comprimido en las tuberías................................................... 76
5.2.1.1 Ecuaciones y Coeficientes..................................................................................... 77
5.2.1.1.1 Ecuación principal............................................................................................... 77
5.2.1.1.2 Ecuación de los coeficientes de transferencia de calor ...................................... 78
5.2.1.1.2.1 Entre el aire y la superficie interior de la tubería.............................................. 78
horizontal, aire inmóvil)...................................................................................................... 78
5.2.1.1.2.3 Entre la superficie exterior de la tubería y el agua........................................... 78
5.2.1.1.3 Enfriamiento del aire en una tubería rodeada de tierra....................................... 79
5.2.1.2 Pérdidas de temperatura en una tubería rodeada por aire .................................... 80
5.2.1.3 Pérdida de temperatura en una tubería rodeada de tierra..................................... 81
5.2.1.4 Pérdida de temperatura en una tubería rodeada de agua ..................................... 82
5.2.1.4.4 Material de la tubería: acero inoxidable .............................................................. 85
5.3 Toma de Aire ......................................................................................................... 88
5.4 Silenciadores ......................................................................................................... 90
5.5 Control anti-vibración............................................................................................. 90
5.6 Filtro de Aire .......................................................................................................... 91
5.7 Diferentes tipos de soplantes................................................................................. 91
5.7.1 Soplantes de desplazamiento positivo................................................................... 92
5.7.2 Soplante de tipo dinámico ..................................................................................... 94
5.8 Control del caudal de las soplantes ....................................................................... 96
5.8.1 Soplantes de émbolos rotativos............................................................................. 96
5.8.2 Soplantes centrífugas ............................................................................................ 97
5.9 Selección de la soplante........................................................................................ 97
5.9.1 Requisitos de capacidad........................................................................................ 98
5.9.2 Requisitos de control del caudal ............................................................................ 98
5.10 Plantas de aireación .............................................................................................. 99
5.10.1 Principios generales de diseño .............................................................................. 99
5.10.2 Accesorios de la soplante.................................................................................... 100
5.11 Tuberías de aire................................................................................................... 101
5.11.1 Selección de los materiales de las tuberías......................................................... 101
5.11.2 Propiedades de los distintos materiales .............................................................. 102
5.11.3 Principios de diseño............................................................................................. 102
5.12 Ejemplos de sistemas de abastecimiento de aire ................................................ 103
5.12.1 Planta de tratamiento de aguas residuales, de una población de 40.000
5.12.2 Planta de tratamiento de aguas residuales de una población de 200.000
73
5. PRODUCCIÓN DE AIRE
5.1 Propiedades del aire
El aire es una mezcla constante de varios gases, en la cual predominan el

nitrógeno, oxígeno, argón y dióxido de carbono. Juntos, éstos representan
aproximadamente un 99,9% en peso del aire.
La composición de la atmósfera es casi constante en todo el mundo, pero

cambia de manera señalada con la altitud. Para altitudes elevadas, la
concentración de oxígeno disminuye de forma notable.
Tabla 1: Composición de aire, componentes principales
Gas Símbolo Contenido % en peso Contenido % en volumen

Nitrógeno N2 75,51 78,08
Oxígeno O2 23,15 20,95
Argón Ar 1,28 0,95
Dióxido de CO2 0,046 0,03
carbono
El aire normalmente también contiene cantidades variables de vapor de agua y

sólidos. A bajas temperaturas, el contenido en vapor de agua del aire oscila de
un mínimo de casi 0% a un máximo de aproximadamente un 3% en peso o casi
un 4% del volumen. En ciudades grandes, el contenido en sólidos del aire
puede ser superior a 500.000 partículas por m3.
El aire posee las siguientes constantes físicas:
peso molecular 28,96 kg/mol

densidad(+20ºC, 100 kPa) 1,188 kg/m3
constante de gas 287,1 J/K kg
La densidad del aire depende de su temperatura. Los siguientes valores se

aplican al aire seco a una presión de 101,3 kPa.
temperatura, ºC densidad, kg/m3

-50 1,534
-30 1,453
0 1,293
20 1,2045
40 1,1267
60 1,0595
74
La atmósfera estándar (EE.UU., 1962) se basa en una distribución constante
de referencia de presión atmosférica en condiciones normales y altitudes
distintas, como sigue a continuación (aire seco).
Tabla 2: Dependencia con la altitud de la presión atmosférica, temperatura y

densidad de aire
altitud, m presión, bar temperatura ºC densidad, kg/m3

0 1,013 15,00 1,225
100 1,001 14,95 1,213
200 0,989 13,70 1,202
400 0,966 12,40 1,179
600 0,943 11,10 1,156
800 0,921 9,80 1,134
1000 0,899 8,50 1,112
2000 0,795 2,00 1,007
3000 0,701 -4,50 0,909
4000 0,616 -11,00 0,819
La compresión afecta a la temperatura del aire. Una compresión rápida del aire
con un compresor mecánico provoca una subida significativa de la temperatura
del aire. El aumento es de aproximadamente de unos 10 ºC por cada 10 kPa
(0,1 bar o aproximadamente un metro de columna de agua) de aumento de
presión: Por ejemplo, si la temperatura del aire en la toma (aspiración) es de 15
ºC y la presión en el lado salida (impulsión) del compresor es de 55 kPa
(bastante normal para un depósito de aireación de aproximadamente 4 m de
profundidad) la temperatura del aire en este punto es aproximadamente de
70ºC.
La relación de las diferentes unidades usadas para medir la presión del aire se
presenta en la tabla 3.
Tabla 3: Unidades de presión del aire
mmHg bar mbar N/m2 kp/cm2 kPa

760 1,0132 1013,2 101325 1,033 101,325
750,1 1 1000 100000 1,020 100,000
735,6 0,9807 980,7 98070 1 98,070
75
5.2 Cálculo del caudal de aire de compresor
El caudal de aire real necesario del compresor (soplante) se calcula como

sigue a continuación:
Ecuación 1
p s Ti
q a' = q a × ×
pi Ts
donde
q'a Caudal de aire del compresor en condiciones reales a m3/h

temperatura máxima de verano y a la altitud de la planta
del tratamiento
qa Caudal de aire calculado bajo condiciones estándar m3/h
pi Presión atmosférica a la altitud de la planta kPa
ps Presión estándar atmosférica, 1'013 kPa
Ti Temperatura del aire de toma máxima durante el verano, K(=ti ºC + 273)
expresado como temperatura absoluta
Ts Temperatura de aire bajo condiciones estándares K(20 ºC =293 K)
5.2.1 Enfriamiento de aire comprimido en las tuberías
Cuando el aire se comprime adiabáticamente en los compresores, la

temperatura aumenta aproximadamente unos 10 ºC por cada 10 kPa
(equivalente a 1 m de columna de agua). Por ejemplo, en un depósito de 10
metros de profundidad, cuando la temperatura del aire ambiente es de 30ºC, la
temperatura del aire que sale del compresor es de aproximadamente 130ºC.
Una temperatura elevada puede ser perjudicial para los materiales de los
sistemas que tienen componentes de polímeros.
El aire se va enfriando de manera distinta en cada etapa de la tubería: zona del

compresor, cabezal principal y cabezal de distribución al aire libre (al sol y con
lluvia) y especialmente en las tuberías de distribución. A veces las tuberías se
entierran bajo tierra, otras veces se aislan con el fin de reducir el ruido. La
transferencia de calor difiere considerablemente según las circunstancias y
tiene que calcularse por separado para cada sección de la tubería, cuando se
necesita cierta precisión.
En las siguientes páginas hay ecuaciones básicas para calcular el enfriamiento

en varias condiciones. Se dan los valores para los parámetros esenciales y se
calculan las aplicaciones más comunes seleccionadas.
76
5.2.1.1 Ecuaciones y Coeficientes
5.2.1.1.1 Ecuación principal
L•k
T 2 − T0 −
= e m•c
T1 − T0
To =Temperatura (ºC) media del entorno (aire, tierra, agua)

T1 =Temperatura del aire tras el compresor (ºC)
T2 =Temperatura inferior del aire (ºC)
L =Longitud de la tubería (m)
m =caudal másico de aire (kg/h)
c =calor específico del aire = 0'25 kcal/kg ºC
k =coeficiente de transferencia de calor a través de la pared de la tubería
por metro de longitud de tubería (kcal/m.h.ºC)
1
k=
1 1 1 d
+ + In 0
π × d i × α a π × d 0•α S 2π × λ d i
di = diámetro interior de la tubería (m)

d0 = diámetro exterior de la tubería(m)
ë =coeficiente de transferencia de calor entre el aire y la superficie interior
de la tubería (kcal/m2.h.ºC)
áá =coeficiente de transferencia de calor entre la superficie exterior de la
tubería y el medio circundante (kcal/m.h.ºC)
ë =conductividad térmica del material de las tuberías (kcal/m.h. ºC)
Acero de carbono = 45 kcal/m.h. ºC
Acero inoxidable = 22 kcal/m.h. ºC
PVC = 0'14 kcal /m.h. ºC
Masa, caudal de aire
W×A
m=
V
W= velocidad de aire (m/s)

A = área de la sección transversal de la tubería (m2)
V = volumen específico del aire (m3/kg)
77
Temperatura + 80ºC V= 0,760 m3/kg
Temperatura +130 ºC V= 0,580 m3/kg
5.2.1.1.2 Ecuación de los coeficientes de transferencia de calor
5.2.1.1.2.1 Entre el aire y la superficie interior de la tubería
w 0'75
α = 3'8
d i0'25 (kcal/m2.h. ºC)
w = Velocidad del aire en condiciones normales (m/s)

dl = Diámetro interior de la tubería (m)

horizontal, aire inmóvil)
' ∆t 0, 233  kcal 

a s1 =  
d 00,3  m 2 × h×º C 
Donde:
∆t = diferencia de temperatura T1-T0

d0 = diámetro exterior de la tubería
5.2.1.1.2.3 Entre la superficie exterior de la tubería y el agua
α s1 = 2900 × w10,85 (1 + 0,14t m )

kcal
m × h×º C
2
siendo:
w1 = velocidad del agua (m/s) = 0,3 m/s

tm = temperatura media del agua (ºC) = 20 ºC
 kcal 
α s 2 = 2900 × 0,3 0,85 (1 + 0,14 × 20 ) = 1336 2 
 m × h×º C 
Se elige 1100 kcal/m2 h ºC (mezcla entre agua y aire)
78
Tierra
5.2.1.1.3 Enfriamiento del aire en una tubería rodeada de tierra
Cálculo de la tierra como aislante:
λe = 2 kcal/m h ºC
b =2m
Pérdida de calor:
π (T1 − T0 )
Q=
1
D 1
2 × λ e ln 0 +
d 0 αD0
Siendo:
T1 = temperatura del aire (ºC)

T0 = temperatura de la tierra (ºC)
d0 = diámetro exterior de la tubería (m)
D0 = diámetro exterior del aislante = d0+4 (m)
λe = conductividad térmica de la tierra = 2 (kcal/m h ºC)
 kcal 
α = 1,6 × (T1 − T0 )
0 , 24
 
 m × h×º C 
79
Pérdidas de temperatura:
Q×L
∆t =
m×c
Siendo:
∆t = T1-T2
Q = pérdida de calor (kcal/m h)
L = longitud de la tubería (m)
m = caudal de masa de aire (kg/h)
c = calor específico del aire (kcal/kg ºC)
5.2.1.2 Pérdidas de temperatura en una tubería rodeada por aire
Ejemplo:
Tubería con d0 = 406,4 mm y d1 = 400, 4 mm

Material de la tubería: acero inoxidable, λ=22 (kcal/m h ºC)
Condiciones de entorno:
T0 = 30 ºC
T1 = 80 ºC
L = 100 m
m = 9920 kg/h
w = 15 m/s
wn = 16,6 m/s (en condiciones normales)
c = 0,25 kcal/kg ºC
15 0, 75 kcal
α a = 3,8 = 35 2
0,4 0 , 25
m × h×º C
α s1 =
(80 − 30)
0 , 233
= 3,3
kcal
(aire sin movimiento)
0,4 0, 3
m × h×º C
2
1
k= = 3,8
1 1 1 0,406
+ + ln
π × 0,4 × 3,5 π × 0,4 × 3,3 2π × 22 0,4
100×3,8
T2 − 30 − ºC
= e 9920×0, 25 = 7,1
80 − 30 100m
80
Pérdida de temperatura = 0,07 ºC/100 m de longitud de tubería
Normalmente las pérdida de temperatura están entre 0,15 y 0,05 ºC/m.
5.2.1.3 Pérdida de temperatura en una tubería rodeada de tierra
Ejemplo:
Tubería con d0=406,4 mm y d1=400,4 mm

Material de la tubería: acero inoxidable, λ=22 (kcal/m h ºC)
Condiciones de entorno:
T0 = 5 ºC
T1 = 80 ºC
L = 100 m
m = 9920 kg/h
c = 0,25 kcal/kg ºC
D0 = 4,4 m
α = 1,6(T1 − T0 )0, 24 = 1,6(80 − 5)0, 24 = 4,5
π (80 − 5) kcal
Q= = 363
1 4,4 1 m×h
ln +
2 × 2 0,4 4,5 × 4,4
363 × 100 ºC
∆t = = 14,6
9920 × 0,25 100m
Pérdidas de temperatura = 0,15 ºC/m de longitud de tubería.
81
5.2.1.4 Pérdida de temperatura en una tubería rodeada de agua
5.2.1.4.1 Material de la tubería: acero al carbono
Longitud L = 5 m T1 = 30 + 50 = 80 ºC (aire)
Presión = 1.5 bar abs. T0 = +20 ºC (agua)

T2 = ºC de temperatura inferior del aire
Diámetros de las tuberías (mm)

d0 42,4 60,3 88,9 114,3
di 38,4 55,7 83,1 107,9
A dm2 0,116 0,244 0,542 0,914
5 m/s m kg/h 28 58 128 216
10 55 116 256 433
15 83 174 384 650
20 110 232 512 866
25 138 290 640 1082
2
5,54 m/s αa kcal / m 31 28 26 24
11,08 52 47 43 40
16,62 71 64 58 55
22,16 88 80 72 68
27,7 104 94 86 80
aire libre
5 m/s k kcal/m2 3.64 4,78 6,53 7,96
10 6,00 7,97 10,80 13,08
15 8,02 10,60 14,38 17,75
20 9,81 13,06 17,64 21,70
25 11,51 15,17 20,82 25,27
5 m/s T2 ºC 25 32 42 49
10 27 35 46 53
15 29 38 48 55
20 30 40 50 56
25 31 41 51 58
82
Presión = 2,0 bar abs. T0 = +20 ºC (agua)


d0 42,4 60,3 88,9 114,3
di 38,4 55,7 83,1 107,9
2
A dm 0,116 0,244 0,542 0,914
5 m/s m kg/h 36 75 168 284
10 72 150 336 568
15 108 225 504 852
20 144 300 672 1134
25 180 375 840 1420
7,25 m/s αa kcal / m2 38 35 31 29
14,5 64 58 52 49
21,75 86 79 71 67
29,00 107 98 88 83
36,25 126 115 104 126
aire libre
5 m/s k kcal/m2 4,44 5,94 7,87 9,58
10 7,31 9,64 12,96 15,90
15 9,65 12,81 17,41 21,40
20 11,81 15,76 21,27 26,15
25 13,69 18,24 24,80 30,49
5 m/s T2 ºC 21 25 37 49
10 22 28 44 56
15 23 31 48 60
20 24 33 51 66
25 25 36 54 67
83


d0 42,4 88,9 114,3 168,3 219,1 273
di 38,4 84,9 110,3 164,3 215,1 268
2
A dm 0,116 0,566 0,955 2,12 3,63 5,64
5 m/s m kg/h 28 134 226 502 860 1336
10 55 402 452 1004 1720 2672
15 83 536 678 1506 2580 4008
20 110 670 904 2008 3440 5344
25 138 375 1130 2510 4300 6680
2
5,54 m/s αa kcal / m ºC 31 26 24 22 20 19
11,08 52 44 40 36 34 32
16,62 71 59 55 49 46 43
22,16 88 73 68 61 57 54
27,7 104 87 80 72 67 64
aire libre
5 m/s k kcal/m2 ºC 3,64 6,76 8,16 11,10 13,25 15,66
10 5,99 11,25 13,32 17,92 22,21 26,10
15 8,00 14,89 18,07 24,10 29,70 34,63
20 9,80 18,19 22,08 29,67 36,41 43,04
25 11,47 21,41 25,69 34,50 42,39 50,52
5 m/s T2 ºC 25 42 49,53 59 64 67
10 27 46 55 62 66 69
15 29 49 57 64 68 70
20 30 50 58 65 69 71
25 31 52 54 66 69 72
84
5.2.1.4.4 Material de la tubería: acero inoxidable
Longitud L = 10 m T1 = 30 + 100 = +130 ºC (aire)


d0 42,4 88,9 114,3 168,3 219,1 273
di 38,4 84,9 110,3 164,3 215,1 268
2
A dm 0,116 0,566 0,955 2,12 3,63 5,64
5 m/s m kg/h 36 176 296 658 1127 1750
10 72 351 592 1316 2253 3500
15 108 527 888 1974 3380 52500
20 144 702 1184 2632 4506 7000
25 180 878 1480 3290 5632 8750
2
7,25 m/s αa kcal / m ºC 38 31 29 26 25 23
14,5 64 52 49 44 41 39
21,75 86 71 67 60 56 53
29,00 107 88 83 75 70 66
36,25 126 104 98 88 82 78
aire libre
5 m/s k kcal/m2 ºC 4,43 8,03 9,76 13,06 16,47 18,89
10 7,30 13,21 16,19 21,74 26,60 31,53
15 9,63 17,78 21,77 29,21 35,81 42,28
20 11,79 21,64 26,58 36,01 44,16 52,00
25 13,65 25,22 30,97 41,76 51,15 60,77
5 m/s T2 ºC 21 37 94 70 81 92
10 22 44 57 77 89 97
15 23 49 61 81 92 100
20 24 52 65 84 94 102
25 25 55 68 86 97 103
85
5.2.1.4.5 Material de la tubería: PVC PN 10


d0 63 90 110 140 160 225
di 57 81,4 99,6 126,6 144,6 203,4
A dm2 0,255 0,52 0'779 1,26 1,64 3,25
5 m/s m kg/h 60 123 185 299 3,89 770
10 120 246 369 597 777 1540
15 180 369 554 896 1166 2310
20 240 492 738 1194 1554 3080
25 300 615 923 1493 1943 3850
2
5,54 m/s αa kcal / m ºC 28 26 24 23 22 20
11,08 48 43 41 39 37 35
16,62 64 58 56 52 50 47
22,16 80 72 69 65 63 58
27,7 94 86 82 77 74 68
aire libre 3,15 3,73 4,02 4,43 4,61 5,15
5 m/s k kcal/m2 ºC 4,16 4,80 5,17 5,53 5,67 6,23
10 4,86 5,41 5,79 6,07 6,22 6,70
15 5,31 5,82 6,18 6,45 6,59 7,00
20 5,63 6,14 6,47 6,71 6,82 7,00
25 7,20
5 m/s T2 ºC 41 53 59 65 67 73
10 47 61 65 79 72 75
15 55 65 69 72 74 77
20 59 67 71 74 75 77
25 61 69 72 75 76 78
86
5.2.1.4.6 Material de la tubería: PVC PN 10
Longitud L = 10 m T1 = 30 + 100 = + 130 ºC (aire)


d0 63 90 110 140 160 225
di 57 81,4 99,6 126, 144, 203,4
6 6
2
A d m 0,255 0,52 0,779 1,26 1,64 3,25
5 m/ m kg/h 79 161 242 391 509 1009
10 s 158 322 484 782 1018 2018
15 237 483 726 1173 1527 3027
20 316 644 968 1564 2036 4036
25 395 805 1210 1955 2545 5045
7,25 m/ αa kcal / 35 31 30 28 27 25
14,5 s m2 ºC 58 52 50 47 46 42
21,75 79 71 68 64 62 57
29,00 98 88 85 80 77 71
36,25 115 104 100 94 91 83
aire libre 3,60 4,11 4,50 4,85 5,04 5,61
5 m/ k kcal/ 4,66 5,19 5,57 5,89 5,07 6,53
10 s m2 ºC 5,29 5,80 6,15 6,42 6,68 6,98
15 5,70 6,18 6,53 6,76 6,88 7,25
20 5,99 6,45 6,78 6,98 7,09 7,42
25
5 m/ T2 ºC 38 60 72 87 94 108
10 s 54 78 90 102 107 117
15 65 88 98 108 112 120
20 73 95 104 113 116 122
25 80 100 108 115 118 124
87
5.3 Toma de Aire
Se dan las siguientes recomendaciones para la situación de la boca de

aspiración (toma) de aire:
• La distancia desde la toma de aire hasta el suelo debería ser de al

menos 2,5 m.
• La velocidad del caudal de toma de aire en condiciones heladas no debe
exceder de 2 m/s.
• La toma debe localizarse a sotavento de la dirección prevaleciente del
viento.
• La toma debe orientarse en la dirección en la que las impurezas del aire,
humedad y también la radiación solar directa sean menores.
Se deben tener en cuenta los siguientes factores en el diseño de la toma de

aire:
• La toma de aire debe localizarse de modo que el aire entre en ángulos

rectos y sin turbulencias.
• La toma de aire debe equiparse con un filtro para evitar la entrada de
hojas y materiales similares.
• Una caperuza situada adecuadamente sirve para evitar los efectos de la
nieve y la lluvia (V. la figura 1).
• En verano, la toma de aire puede conducirse a través de estructuras
frías o espacios refrigerados para disminuir el riesgo de
sobrecalentamiento de los aireadores.
• En invierno, la toma de aire se puede conducir a través de zonas de
precalentamiento.
• En caso de que se de una obstrucción repentina por hielo (u otro
agente), la toma de aire debe equiparse con una compuerta de alivio o
desvío que se abra de modo automático si la presión desciende
demasiado.
• Las aleaciones de acero y las de peso ligero son los materiales más
adecuados para la toma de aire.
88
Figura 1: Aire aspirado, representación esquemática.
Figura 2: La apertura de la boca de aspiración se puede ensanchar sin

aumentar el tamaño del conducto.
Los errores típicos de ubicación de la toma de aire pueden ser:
• El aire está aspirado demasiado cerca del suelo

• El aire está aspirado en una zona cubierta de polvo, grava o polvo de
tráfico (provoca desgaste en las tuberías)
• El aire aspirado está expuesto a vapores químicos corrosivos
• Velocidad del flujo del aire demasiado elevada
• Volúmenes grandes de agua situados cerca de la toma (humedad)
• Aire aspirado cerca de un muro expuesto al sol
• Aire aspirado expuesto a gases o humos de chimeneas
• Aire aspirado expuesto al polen aéreo transportado y semillas que
provocan la obstrucción de filtros.
89
Figura 3: Dos ejemplos de situaciones de toma de aire
5.4 Silenciadores
El ruido de descarga y entrada de las soplantes se tiene que amortiguar por

razones de seguridad en el trabajo y medioambientales. Los silenciadores de
descarga y entrada se tienen que seleccionar según las necesidades
silenciadoras, los requisitos y tipo del aireador. Normalmente las soplantes se
equipan con silenciadores estándar.
Se recomiendan que las soplantes de émbolos rotativos se equipen con

amortiguadores de pulsación que reducen el ruido de la tubería corriente abajo.
Los turbocompresores y soplantes centrífugas no necesitan el registro de
pulsación.
Muchos fabricantes de aireadores se abastecen de aireadores con caperuzas

acústicas que reducen la emisión del ruido desde la caja de la máquina. La
emisión del ruido puede reducirse también mediante el aislamiento acústico del
habitáculo donde se halle el compresor o soplante.
5.5 Control anti-vibración
Las soplantes normalmente se instalan en estructuras de montaje flexibles.

Esto se hace para reducir el ruido y las vibraciones del bloque sólido. El control
del ruido del bloque sólido y de la vibración es especialmente importante
cuando se usan soplantes de émbolo rotativo.
90
Si la soplante se instala con un montaje de estructura flexible, la conexión a las
tuberías de la planta tiene que ser flexible también. Para temperaturas
normales del aire la conexión se puede realizar con una manguera flexible. A
temperaturas más elevadas, se usa una junta tipo fuelle de acero inoxidable.
5.6 Filtro de Aire
El filtro de aire sirve para evitar obstrucciones internas del equipo de aireación
así como un desgaste excesivo tanto de las soplantes como de las tuberías.
Normalmente una planta de tratamiento de aguas residuales debe funcionar de

modo continuo las 24 horas del día. Por tanto, la filtración deberá estar formada
por diversas unidades de modo que si alguna se cierra por mantenimiento las
otras estén funcionando. Otro punto importante a tener en cuenta para una
unidad de bajo mantenimiento es que esté aislada de otras, de modo que no
exista riesgo de caudal de aire por corto circuito.
Las plantas grandes normalmente están equipadas con un sistema combinado,

donde la toma de aire y los filtros se conectan a los aireadores mediante
tuberías. En este sistema hay suficiente espacio para el trabajo de
mantenimiento. La diferencia de presión entre las diferentes zonas deberá
tenerse en cuenta a la hora de diseñar las válvulas y el sellado. Todas las
superficies deben hacerse de materiales que repelan el polvo.
Todos los filtros de aire deben equiparse con accesorios de control para evitar
la sobrecarga de los mismos y el posible daño en la instalación. En plantas
grandes, la diferencia de presión entre varios filtros y sus alarmas normalmente
se reflejan en el sistema de control de la planta.
En los capítulos 7 y 8 aparece información detallada sobre los requisitos de

filtración de aire de los equipos de aireación NOPOL DDS y NOPOL O.K.I.
5.7 Diferentes tipos de soplantes
Hay dos tipos de soplantes que se usan más comúnmente en aplicaciones de

agua residuales:
• Soplantes de desplazamiento positivo

• Soplantes de tipo dinámico
91
5.7.1 Soplantes de desplazamiento positivo
En las soplantes de desplazamiento positivo el aire aspirado entra en una

cámara de compresión donde el volumen se ve reducido hasta que la presión
alcanza un valor determinado pre-establecido. El aire es conducido por la
presión del caudal.
Hay distintos tipos de aireadores de desplazamiento positivo:
• soplantes de pistón
• soplantes laminares
• soplantes de tornillo helicoidal
• soplantes de émbolos rotativos
Las soplantes de émbolos rotativos han sido hasta ahora las soplantes de
desplazamiento positivo más comúnmente usadas para propósitos de aireación
de aguas residuales. Sin embargo, no existe obstáculo técnico para el uso de
soplantes de tornillo helicoidal. El principio de funcionamiento de estos dos
tipos de soplantes se muestra en las figuras 4 y 5.
Figura 4: Principio de funcionamiento de la soplante de émbolos rotativos.
92
Figura 5: Principio de trabajo de una soplante de tornillo helicoidal
Al usar la soplante de émbolos rotativos, el caudal de aire es continuo pero los

pulsos más fuertes, hecho que debe tenerse en cuenta, por ejemplo, como
causa posible de vibraciones en las tuberías.
Lo normal en las soplantes de émbolos rotativos es que el caudal de aire sea

virtualmente independiente de la magnitud de la contrapresión en relación a la
baja presión. Cuando la contra-presión aumenta el caudal de aire de retorno a
través de espacios libres en el lado de la aspiración también aumenta. El
requisito de energía crece de modo lineal con el aumento de la contrapresión
(v. figura 6), pero no crece a la medida que la temperatura del aire de
aspiración. La presión máxima del caudal alcanzada por este tipo de soplante
es de 60 - 100 kPa (0,6 - 1,0 bares), dependiendo del tamaño y tipo de
construcción de la maquina. Se pueden alcanzar capacidades de más de
85.000 m3. El caudal de aire de las soplantes de émbolos rotativos está libre de
aceite debido a que la cámara de compresión carece de lubricación.
93
Figura 6: Curvas características de las soplantes de émbolos rotativos.
Se necesitan normalmente silenciadores a ambos lados de la soplante. En

algunos casos deberá instalarse un dispositivo especial como amortiguador del
ruido en el lado de salida. Las soplantes deben colocarse siempre de modo que
no pueda entrar agua en ellas.
5.7.2 Soplante de tipo dinámico
Las soplantes de tipo dinámico se clasifican normalmente en dos grupos

principales:
• soplantes de caudal radial (centrífugo, que pueden tener una o varios

rotores y donde el aire fluye de modo radial (Figura 7)
• soplantes de caudal axial que tienen series multi-etapa de rotores que
producen un caudal axial de aire (Figura 8)
94
Figura 7: Soplante centrífuga de rotor simple
Figura 8: Soplante de caudal axial
Las curvas de actuación de las soplantes centrífugas a menudo tienen forma

de “labios” en las fases inferiores, por ej: hay dos valores de caudal distintos
para un valor dado de presión. La operación de la soplante debe diseñarse de
modo que no funcione dentro de esta zona. Excepto para fases momentáneas
de funcionamiento, las soplantes centrífugas no deben funcionar a índices de
caudal menores que el límite de bombeo, puesto que esto puede causar la
avería de la soplante (v. la figura 9). La horizontalidad de las curvas
características requiere que haya disponibles varias soplantes que funcionen
de modo simultáneo.
95
Figura 9: Curvas características típicas de las soplantes centrífugas.
Los índices de caudal de las soplantes centrífugas dependen de la temperatura

de entrada del aire, debido a que siempre es necesario comprobar que:
• la potencia del motor es suficiente a la temperatura de entrada de aire

máxima y mínima
• el índice de caudal es suficiente a la máxima temperatura del aire
aspirado.
La presión máxima del caudal sostenible en soplantes de tipo dinámico es de

1.000 (3000) kPa con soplantes centrífugas y 600 kPa con soplantes axiales.
Los rangos característicos de actuación se corresponden a 2.000 - 35.000 m3 /h
y 35.000 - 100.000 m3 /h. Los rangos de velocidad de giro van desde 5.000 a
15.000 rpm y el rango de velocidad circunferencial de los rotores de 150 a 300
m/s. El aceite de la transmisión requiere un sistema de refrigeración obligado
por las especificaciones dadas por el fabricante de la soplante.
5.8 Control del caudal de las soplantes
5.8.1 Soplantes de émbolos rotativos
Los métodos de control del caudal más comunes para las soplantes de
émbolos rotativos son las siguientes:
• Uso simultáneo de diversas soplantes

• Control variable de velocidad
96
Mediante el uso simultáneo de varias soplantes el control de caudal se puede
fijar paso a paso (gradualmente). Al usar este método hay una pérdida de
energía puesto que no hay control de la carga entre las distintas puestas en
marcha.
El mejor resultado en el control de la carga se obtiene mediante el método de

velocidad variable que puede ejecutarse bien mediante variadores de
frecuencia en el caso de tomas AC o mediante tomas DC. Al usar variadores
de frecuencia, más de un 10% de la energía se pierde como calor y esto
deberá tenerse en cuenta a efecto de los cálculos económicos de explotación.
5.8.2 Soplantes centrífugas
Los métodos de control del caudal más comunes para las soplantes centrífugas
son los siguientes:
• Válvula de admisión de entrada

• Válvula de admisión de salida o control variable del difusor en el lado del
caudal
La válvula de admisión de entrada a menudo se usa para el control del caudal

de las soplantes centrífugas. Las válvulas usadas para este propósito operan
normalmente bien de modo manual, bien por un dispositivo motorizado. Los
límites de sobretensión para turbocompresores pueden disminuirse hasta un
45% del rango de capacidad al usar una válvula de admisión. Donde se
emplean aspas de entrada los límites de sobretensión pueden disminuir a más
de un 30% de la capacidad media.
La válvula de admisión de salida puede también destinarse al control de la

carga, pero este método usa más energía comparada con la válvula de
admisión de entrada. Algunas soplantes centrífugas se equipan con difusores
variables en el lado del caudal a través del cual el rango de control de caudal
va de un 45 a un 100% de la capacidad nominal. En dichas soplantes, el
cambio de temperatura en la entrada de aire y de la presión se puede eliminar
mediante el control automático de aspa de entrada.
5.9 Selección de la soplante
La selección de la soplante debe basarse en los requisitos establecidos para el

buen control del proceso de aireación completo. Además, deben conocerse de
modo suficiente las características técnicas de las soplantes para hacer las
comparaciones adecuadas entre las distintas alternativas.
97
Los principales requisitos técnicos que deben tenerse en cuenta en el
comparativo de las distintas soplantes normalmente son la capacidad nominal y
el rango de control de caudal. Los aspectos de mantenimiento y ruido deben
tenerse también en cuenta.
5.9.1 Requisitos de capacidad
Debe saberse que se dan fluctuaciones en la demanda del aire bajo

condiciones de carga variables. La consideración sólo de las condiciones de
diseño, generalmente no es suficiente. También se debe tener en cuenta que
hay curvas óptimas de oxígeno de los depósitos de aireación bajo condiciones
de carga variable. El rango de control del caudal necesario, así como los
requisitos para el sistema de control, se establecen mediante la curva de
oxígeno y las fluctuaciones en la demanda de aire.
El índice de caudal de aire de cada soplante debe darse como valor medido de
forma que el índice de toma de aire libre se exprese en términos de volumen
reducido conforme a la presión y la temperatura de toma de aire. Este valor de
índice comparativo se llama índice real de toma de aire. Cuando se comparan
las soplantes, todos los valores de actuación que pueden darse sobre
depósitos distintos deben siempre reducirse a la misma presión y condiciones
de temperatura del aire de entrada.
En lo que respecta a las condiciones ambientales, las temperaturas mínimas y

máximas del aire entrante son los factores más importantes que deben
considerarse al seleccionar y dimensionar las soplantes, así como el equipo
operativo. Al usar turbocompresores es necesario asegurarse que éstos son
capaces de elevar la presión lo suficiente, incluso a la máxima temperatura del
aire aspirado.
5.9.2 Requisitos de control del caudal
El rango de control de caudal de las soplantes debe coincidir con el valor

respectivo del equipo de aireación (1:5) para asegurarse completamente de
obtener las ventajas de las propiedades del equipo de aireación. Si el ajuste de
la proporción del caudal de aire no es gradual, los aireadores deben
seleccionarse de forma que permitan control de carga gradual de un 20 a 25%.
En una planta de nitrificación, la demanda de oxígeno para el proceso de

aireación es, como mínimo, varias veces menor que la demanda de aire
necesaria para asegurar la agitación suficiente en el depósito de aireación. Si
se usan los difusores como equipo de aireación, puede que sea conveniente
equipar el depósito con un aparato mecánico de agitación adicional que
complete el requisito de mezcla del proceso de Fangos Activados.
98
En una planta de nitrificación, la aireación se detiene periódicamente. En tales
casos es conveniente equipar la planta con agitadores-aireadores NOPOL
O.K.I. para garantizar suficientemente la mezcla (agitación) del proceso de
Fangos Activados.
5.10 Plantas de aireación
5.10.1 Principios generales de diseño
En relación a las plantas grandes de tratamiento, con frecuencia lo más

conveniente es construir un habitáculo separado para las soplantes. Una de las
ventajas de esto es el aislamiento de ruido y los efectos de la vibración, de los
paneles de control y el laboratorio. El habitáculo de las soplantes debe situarse
de modo que las distancias a los depósitos de aireación sean las mínimas
posibles y que se consiga el nivel de ruido más bajo posible en el entorno
inmediato.
En plantas grandes de tratamiento, las soplantes normalmente se sitúan dentro

de habitáculos especiales equipados a prueba de ruidos. En plantas menores,
con frecuencia lo más conveniente es instalar cada aireador por separado
dentro de una caseta u hornacina insonorizada.
La zona de la soplante debe ventilarse adecuadamente usando suficiente

cantidad de aire para mantener el incremento de la temperatura a un nivel de
10-15 ºC. Como base para la evaluación de la demanda de aire de ventilación
puede asumirse que con las soplantes de émbolos rotativos la cantidad de
calor generado es casi de un 10% de la energía del eje de la toma de la
soplante. Este porcentaje incluye tanto la soplante como el motor eléctrico.
Además, deben tenerse en cuenta todas las superficies calientes de las
tuberías (60 - 80 ºC) cuando se evalúa la necesidad de ventilación.
Las soplantes deben situarse por encima del nivel de superficie de la lámina de
agua de los depósitos de aireación. Si esto no es posible entonces las tuberías
deberán diseñarse de forma que no pueda entrar agua a las soplantes a través
de las tuberías.
En el rango de capacidades superiores a 10.000 m3 /h, se debe acoplar a cada

soplante una toma de aire separada equipada con un filtro directamente desde
el exterior. En plantas grandes, la zona de la aspiración de aire debe
construirse y equiparse a prueba de ruidos.
No deberá conectarse ningún equipo de consumo adicional de aire ( por

ejemplo bombas elevadoras neumáticas para fango de recirculación) al sistema
de aireación puesto que esto podría causar fluctuaciones dañinas en la toma
de aire de servicio del proceso de aireación.
99
5.10.2 Accesorios de la soplante
Las soplantes deben normalmente equiparse con una serie de accesorios (v.
Figura 10) tal y como se define a continuación:
1. Filtro de aire (filtro de aspiración de aire)

2. Silenciador de ruido de la aspiración.
3. Silenciador de ruido de presión. El principio de funcionamiento de
esto depende esencialmente del sistema de soplante. El
silenciador de absorción es el mas adecuado para el uso con
soplantes sencillas de funcionamiento continuo a velocidad de
funcionamiento constante. Si el sistema incluye varias soplantes
en paralelo, o si la velocidad de funcionamiento de la soplante se
regula, los silenciadores especiales, por ejemplo de resonancia o
de absorción combinada con silenciadores de resonancia, pueden
ser necesarios.
4. Conexión flexible a la tubería de presión. Esto es esencial cuando
la soplante se monta sobre una base absorbente de vibraciones
(el montaje directo sobre un absorbente de vibraciones no es
adecuado para soplantes con velocidad de funcionamiento
controlada).
5. Válvula de seguridad. Obligatoria para todas las soplantes de
dirección forzada.
6. Válvula antiretorno. Indispensable en cualquier sistema que
incorpore varias soplantes. Su uso es también aconsejable en un
sistema de soplante simple puesto que impide que la soplante
vaya marcha atrás cuando se para contra con una carga de
funcionamiento completa. La construcción de la válvula
antiretorno debe ser adecuada para el aire comprimido.
7. Válvula cerrada. Esto no debe tener ninguna parte estructural
expuesta a vibraciones.
Figura 10: Soplante de émbolos rotativos
100
Hay también otros accesorios que pueden usarse conjuntamente con los
aireadores, y que son:
• Un manómetro, al menos uno en el lado de la carga

• Un termómetro para control de temperatura del aireador
• Un amperímetro para el control de las condiciones de funcionamiento del
aireador
• Un medidor kWh para la medida de la energía (potencia) de aireación
5.11 Tuberías de aire
5.11.1 Selección de los materiales de las tuberías
Se deberán tener en cuenta los siguientes factores al seleccionar los materiales

de las tuberías.
• los requisitos impuestos por un equipo de aireación (por ejemplo, la

corrosión interna de las tuberías no debe causar el atasco de los
difusores)
• las tuberías deben resistir los efectos externos del clima y las aguas
residuales
• las tuberías situadas al aire libre deben ser capaces de resistir
temperaturas de 80 - 120 ºC
• métodos de unión, la necesidad de juntas-T, y el grado de precisión
necesario en el trabajo de instalación
• el transporte, apilamiento y almacenaje en el sitio, diversos factores de
coste
Las tuberías pueden ser la fuente principal de ruido de una planta de

tratamiento de aguas residuales. Desde este punto de vista, los materiales de
las tuberías de peso ligero pueden causar mas problemas que los materiales
mas pesados. El ruido puede reducirse de modo eficaz al dividir las tuberías en
secciones convenientes, instalando juntas flexibles y montándolas sobre
soportes a intervalos apropiados. Todos estos factores deben considerarse
cuando se compara el total del coste de los distintos materiales de las tuberías.
101
5.11.2 Propiedades de los distintos materiales
Las tuberías de acero deben tratarse superficialmente tanto interna como

externamente. Este material es el mas adecuado para los cabezales
principales. El acero inoxidable y acero inoxidable resistente al ácido pueden
usarse sin tratamiento en la superficie y son el material para tuberías más
común en las plantas de tratamiento de aguas residuales en los países
nórdicos. Debido al poco espesor de las paredes, se debe poner especial
atención a la reducción del ruido en las tuberías y evitar vibraciones de las
mismas. Las vibraciones excesivas pueden desembocar en la ruptura del acero
inoxidable y de las tuberías de acero inoxidable resistente al ácido.
Las tuberías de plástico reforzado se usan en cierta medida. Se debe dar

especial atención también a la reducción del ruido este tipo de tuberías, por ej.
mediante absorbentes de resonancia especialmente diseñados. La dilatación
térmica debe también ser tenida en cuenta al planificar la situación de las
juntas, ramificaciones, y soportes de las tuberías. Las tuberías de fundición,
deben tener recubrimientos internos de base de epoxy o material similar. En la
superficie externa, normalmente, es suficiente una capa de pintura.
Al usar tuberías de paredes finas (de acero inoxidable) o de materiales de

tuberías de peso ligero (plástico reforzado) el espesor de la pared no puede
seleccionarse en base a la presión de funcionamiento máximo exclusivamente
(normalmente esto no excede 1,0 bares). Otros factores que deben tenerse
igualmente en cuenta son la reducción de ruido en las tuberías, la supresión de
vibraciones de las mismas, y el soporte de las tuberías. Los espesores de
pared elegidos según presiones nominales PN4 - PN10 han resultado ser los
más apropiados para concentrar los requisitos combinados impuestos por estos
factores.
5.11.3 Principios de diseño
El cabezal principal y los cabezales de distribución deben situarse sobre la

superficie del agua y en el exterior de las paredes del depósito para evitar
efectos nocivos del retroceso o helada de las aguas residuales. El cabezal
principal debe tener una inclinación de 1:200 a 1:100 y el punto más profundo
debe equiparse con una válvula de drenaje o purga.
Las juntas inclinadas entre el lado de caudal del aireador y el cabezal principal
son necesarias si la velocidad de funcionamiento del aireador se regula, y
aconsejables si se conectan varios aireadores de funcionamiento en paralelo
con el cabezal principal. Si los aireadores tienen una aspiración común
principal, todas las ramas deberán unirse con un ángulo al mismo, tal y como
se ilustra en la figura 11.
102
Figura 11: conexión del lado de presión del aireador a la aspiración principal.
No hay ninguna sección de las tuberías que pueda situarse dentro o bajo las
estructuras adyacentes. Todas las juntas y accesorios deben ser fácilmente
accesibles para propósitos de mantenimiento.
5.12 Ejemplos de sistemas de abastecimiento de aire
5.12.1 Planta de tratamiento de aguas residuales, de una población de

40.000 habitantes equivalentes
En la estación de la soplante, las unidades de filtrado de aire se montan sobre

un muro y se conectan a la toma común principal de los aireadores. Un
habitáculo insonorizado se ha instalado sobre la rejilla de toma de aire para
eliminar los efectos de ruido en el ambiente de las zonas cercanas a las casas.
El canal del suelo para el cabezal principal es lo suficientemente ancho como
para permitir una buena accesibilidad durante el mantenimiento.
103
Figura 12: Ejemplo de situación de una soplante en una planta de tratamiento
menor.
5.12.2 Planta de tratamiento de aguas residuales de una población de

200.000 habitantes equivalentes
Una estructura separada de toma de aire se sitúa en la parte superior de la

caseta de la soplante. El edificio se ha provisto de paredes de cemento.
Además, cada aireador tiene un compartimento individual con aislamiento de
ruido. El cabezal principal se ha provisto de una junta flexible para tuberías en
la parte exterior del edificio con el fin de aislar el ruido proveniente de las
tuberías para absorber la dilatación térmica. Se usa acero inoxidable como
material de las tuberías y se prevé el cierre con válvulas antiretorno.
El acceso al filtro de aire se realiza mediante unas escaleras fuera del edificio,
y la estación del compresor se equipa con una grúa puente.
104
Figura 13: Ejemplo de una estación de compresor en una planta de tratamiento
mayor
En las tuberías de aire, se usan como materiales de las mismas acero

inoxidable (secciones no sumergidas) y acero inoxidable resistente al ácido
(secciones sumergidas). Como forma eficaz de eliminar el ruido se usan juntas
cortadas, espaciadas apropiadamente (cada 10-15 m) a lo largo de las líneas
de las tuberías. Las juntas flexibles tienen collarines o bridas que facilitan que
las tuberías tengan más rigidez y reduzcan sus vibraciones.
Figura 14: Ejemplo de tuberías de aireación
105
6 CONTROL DE LA AIREACIÓN
6 CONTROL DE LA AIREACIÓN ................................................................................. 107

6.1 Beneficios de control de la aireación ................................................................... 107
6.1.1 Beneficios del proceso......................................................................................... 107
6.1.2 Beneficios económicos ........................................................................................ 108
6.2 Sistema de control ............................................................................................... 108
6.2.1 Control del caudal del aire del compresor ........................................................... 108
6.2.2 Control de la Distribución del Aire........................................................................ 110
6.2.3 Ejemplo de Sistema de Control de Aireación ...................................................... 111
6.3 Instrumentación ................................................................................................... 113
6.3.1 Probeta (muestra) de oxígeno disuelto................................................................ 113
6.3.2 Medida del caudal del aire ................................................................................... 115
6.3.3 Presión y Temperatura. ....................................................................................... 115
6.4 Dispositivos mecánicos ....................................................................................... 116
106
6. CONTROL DE LA AIREACIÓN
6.1 Beneficios de control de la aireación
En este capítulo se destacan las diversas alternativas de control. El diseño de

un sistema de control y su necesidad tienen que tenerse en cuenta desde la
primera etapa de diseño. Hacer esto es la mejor manera de conseguir un
sistema de control económico y apropiado para el cliente final. La
consideración del sistema de control al principio del proceso de diseño puede
afectar a la selección del equipo de aireación, y además hace posible la
flexibilidad y funcionalidad del sistema con posterioridad.
Los beneficios logrados mediante el control de la aireación se resumen como

sigue:
• beneficios del proceso

• beneficios económicos
6.1.1 Beneficios del proceso
La fluctuación pronunciada en la carga del influente es una característica de

plantas de tratamiento de aguas residuales. Cuánto afectan estas fluctuaciones
al sistema de aireación va a depender del tipo del proceso de tratamiento. En
una planta de Fangos Activados, normalmente cargado, las fluctuaciones de la
carga del influente afectan de manera muy rápida al contenido de oxígeno en el
proceso de aireación, mientras que en las plantas de aireación prolongada, el
efecto de la fluctuación de la carga es mas lento y menor. Cuanto más rápido
aparece el efecto en el proceso de aireación, más aconsejable es usar el
control de aireación automático.
Los beneficios del proceso se logran manteniendo una concentración (DO) de

oxígeno disuelto en Licor Mezcla constante y una curva apropiada de oxígeno
en la aireación. El uso del control de DO automatizado hace que se obtengan
los siguientes beneficios en el proceso:
• mayor confianza en el proceso

• mejor sedimentación del fango
• mejor eficacia de la eliminación del nitrógeno
• mejor calidad del efluente
Donde no existe control de aireación automatizado ni adecuada concentración

de DO en la aireación, aparecen los siguientes problemas:
• aumento del volumen del fango en la decantación secundaria

• inhibición de la actividad biológica
• cultivo de bacterias filamentosas
107
Por otra parte, la aireación excesiva puede tener como resultado problemas de
sedimentación, rompiendo los flóculos del Fangos Activados.
6.1.2 Beneficios económicos
El consumo de energía en la aireación normalmente asciende a un 50 o 60 %

del total de la demanda de energía y a un 30% de los costes operativos en las
plantas de Fangos Activados. Debido a lo elevado de dichas cifras, se pueden
lograr enormes ahorros mediante pequeñas mejoras en el sistema de control.
En general, automatizar el control de DO puede reducir de un 25 a un 40% los
costes de energía, pero son posibles cifras de hasta un 50%.
Se consiguen los mejores beneficios económicos mediante el control sin pasos

de los motores eléctricos y de los compresores, mediante el control de la
frecuencia y mediante el control automatizado del DO logrado a través de
válvulas ajustables según la medida de DO en línea.
6.2 Sistema de control
Para implementar el grado de control de la aireación podemos variar desde la

manipulación basada en medidas manuales hasta un sistema de control
automatizado, completamente comprensivo, basado en medidas en línea y
sistemas inteligentes de automatización de control de los motores eléctricos,
caudal de aire del compresor y hardware de distribución de aire.
En una planta de tratamiento nueva el valor de un sistema de control

sofisticado debe estar bastante claro. Los ahorros logrados mediante el sistema
de control comparados con los costes de inversión de capital son tan grandes
que es obvio que la planta debe proveerse de un sistema de control DO.
El sistema de control de aireación normalmente se divide como se explica a

continuación:
• control del caudal del aire del compresor

• control de la distribución del aire
6.2.1 Control del caudal del aire del compresor
En el capítulo 5 se habla del control del caudal de aire del compresor. El control
sin pasos de los compresores debe ser el objetivo, pero el control paso a paso
también es apropiado.
El control del caudal de aire puede establecerse de varias maneras, como se

detalla a continuación:
108
• control de medida de DO
• control de la presión del cabezal principal
El control de medida DO se emplea donde hay un sistema de soplantes

independientes o bien si no se usan válvulas de control. Un sistema de
soplantes independientes significa que cada línea de proceso tiene su propia
soplante; el caudal se controla directamente a través de la medida DO en la
línea. Mediante ello, el control de la aireación normalmente tiene éxito puesto
que no se necesita ninguna válvula de control. Esta solución es cara y se usa
en casos donde solo existen pocas líneas de proceso.
Una estación de soplantes normal y un cabezal principal para toda la planta de

tratamiento es la solución más común al sistema de aireación. Así en este
caso, las soplantes pueden controlarse directamente mediante la medida de
DO. En la puesta a punto, por ejemplo, el valor inferior de medida de DO
controla las soplantes (aireadores). Sin embargo, una aireación excesiva tiene
lugar de modo inevitable en algunos depósitos, y el resultado conseguido no es
el mejor.
El medio más común de control de la soplante se basa en la presión del

cabezal principal. La presión normalmente se mantiene constante para que el
caudal de aire aumente cuando la presión disminuye y disminuye cuando la
presión aumenta.
Cuando lo que se pretende es el uso de soplantes de desplazamiento positivo

y el control sin pasos, deben equiparse al menos dos soplantes con variadores
de frecuencia, o debería haber dos tipos de soplantes con distintos valores de
caudal. En este caso, la soplante con el caudal mayor se controla mediante el
variador de frecuencia y la soplante con menor caudal arranca cuando el
primero ha alcanzado su caudal máximo. Cuando se usan los variadores de
frecuencia debe recordarse que el consumo de estos es del 10 % de la energía
usada en forma de calor.
Con las soplantes centrífugas se consigue un control mediante una válvula de

entrada o mediante los difusores de salida. Si se usa el control de la válvula de
entrada, el sistema debe equiparse con protección de sobreconsumo, porque la
soplante puede no desarrollar la presión suficiente como para superar la
presión del proceso corriente abajo. La mayoría de los fabricantes de soplantes
ofrecen un sistema de protección de sobreconsumo independiente, pero el
sistema de automatización debe estar provisto de algoritmos de control. Donde
se usan los alabes de la guía para el control, el trazo del amperaje del motor
correspondiente al punto de sobretensión se reduce también. De este modo,
deberá tenerse cuidado al colocar el punto mínimo de amperaje para que este
no sea tan elevado.
109
6.2.2 Control de la Distribución del Aire
En las centrales de tratamiento con varias líneas de proceso la pauta general

de diseño es que cada línea se regule y controle por separado. Para lograr una
distribución del aire no defectuosa en las distintas líneas del proceso, lo más
importante es que los diámetros hayan sido seleccionados y graduados
correctamente.
Cada línea del proceso deberá alimentarse al menos con un cabezal individual
de distribución; pero también pueden usarse varios cabezales. Los cabezales
de distribución se equipan con medidores de caudal de aire y medidores de
presión. Las válvulas de control deben instalarse en los cabezales y ramales de
distribución. Las ramificaciones deben también equiparse con medidores de
presión para controlar la pérdida de presión de los difusores.
Para lograr una distribución de aire satisfactoria deberá conocerse

suficientemente la conducta general del proceso, es decir los niveles óptimos
de oxígeno en los tanques de aireación y sus variaciones al variar las
condiciones de carga (V. Figura 1). En base a estos factores es posible decidir
cuántos puntos de medida DO se necesitan y cómo deberían localizarse.
Además deberían conocerse los efectos de diversos parámetros del proceso,
incluida la edad del fango y las cantidades de fango de exceso y recirculación.
Figura 1: La variación típica de la curva de oxígeno oscila en el ámbito óptimo

de la aireación (planta de Fangos Activados cargado con normalidad)
La distribución de aire normalmente se regula mediante las válvulas de control

según la medida de DO. Normalmente hay varias zonas de aireación en un
tanque de aireación. En la situación óptima hay el mismo número de probetas
DO como zonas, de modo que cada zona puede controlarse para mantener el
nivel de oxígeno como se desea.
110
La Figura 2 muestra un ejemplo en el que el depósito de aireación se divide en
cuatro zonas, cada una con su propio cabezal de distribución. Cada cabezal se
equipa con un medidor del caudal de aire, medidor de presión y válvula de
control. Además, cada zona tiene un medidor de DO de modo que la medida
DO controla directamente las válvulas de control según el punto de colocación
deseado.
Figura 2: El equipo de aireación se divide según las condiciones de carga. El

diseño del control de la toma de aire tiene como meta mantener un nivel de
oxígeno adecuado de modo continuo.
Aunque los algoritmos de control deben diseñarse para que las válvulas de
control se mantengan tan abiertas como sea posible para minimizar la pérdida
de presión del sistema completo y el gasto de energía de aireación, también es
necesario sacrificar cierta pérdida de carga para mantener el control.
6.2.3 Ejemplo de Sistema de Control de Aireación
La Figura 3 muestra el sistema de aireación de una central de tratamiento de

agua residual. En este caso el sistema de aireación consiste en una estación
común de aireación con dos soplantes centrífugas y dos tanques de aireación,
cada uno con su propio cabezal de distribución y válvulas de control. El sistema
de control se manipula mediante un sistema de automatización con un proceso
digital.
111
Figura 3: Gráfica de control automático del caudal de una línea de aireación.
QT Transmisor de medida de oxígeno

QC Control de concentración de oxígeno
ZT Transmisor de posición de válvula
ZI Indicador de posición de válvula
HS Interruptor de control de posición de válvula
QM Generación de acción correctiva sobre condición defectuosa de base II
ZM generación de suma de ajuste de posición de válvulas
ZC Control de ajuste de caudal
ZI Indicador de posición de válvulas
QRI Indicación y trazado de datos de medidas de oxígeno
112
El caudal de aire de la soplante se controla regulando las válvulas de entrada
según la presión del cabezal principal. De modo adicional, las posiciones de las
válvulas de control toman parte en el control del caudal de aire. Una válvula de
control siempre deberá hallarse lo más abierta posible para evitar pérdidas de
carga indeseables.
Los tanques de aireación son del tipo de caudal de activación y cada uno de
ellos se suministra con dos probetas (medidores) DO. Las probetas se localizan
de modo que una esté situada en la primera mitad, y la otra en la segunda
mitad del tanque. El valor medio de estas medidas se usa para el control de las
válvulas. Aunque el caudal de aire de cada cabezal de distribución se mida,
cada medida no toma parte en el control del sistema. La figura muestra
únicamente un tanque.
6.3 Instrumentación
6.3.1 Probeta (muestra) de oxígeno disuelto
El equipo de monitorización de oxígeno disuelto (DO) es el más importante de

todos los instrumentos en línea usados en el control de aireación. También es,
con frecuencia, la razón principal del fallo del sistema de control. El fallo del
sistema puede deberse en ciertos casos a un equipo defectuoso, pero lo más
probable es que se deba a una aplicación inadecuada, una instalación
defectuosa, una falta de atención y mantenimiento por parte del personal de la
planta, o una combinación de todos estos factores.
Todas los medidores DO, hoy día, son células electroquímicas que están en
contacto con el fluido a través de una membrana permeable. Las células se
equipan con electrodos en las que las reacciones químicas inducen a cambios
en el voltaje. La subsiguiente intensidad de corriente a través de los electrodos
produce una señal eléctrica en proporción al contenido de oxígeno del fluido.
En condiciones medioambientales de selección del instrumento, deben

identificarse los rangos de operatividad y los requisitos de diseño. Deben
tenerse en cuenta los datos comparativos de pruebas instrumentales existentes
así como la experiencia de otros usuarios bajo condiciones de uso, así como el
campo de trabajo.
Cada fabricante tiene sus propios procesos de calibración recomendados. En

general son calibraciones de dos puntos o uno simple. El procedimiento de
verificación de campo para instrumentos instalados debe incluir medidas
exactas de producción sobre la totalidad del rango operativo esperado. Otras
comprobaciones de funcionamiento, tales como el tiempo de reacción,
histéresis y repetibilidad, deben realizarse también.
113
Las razones principales de errores en las medidas son las siguientes:
• Formación de una fina bio-película sobre las probetas

• Reacciones no deseadas que tienen lugar en las probetas que resultan de
precipitados químicos o corrientes extrañas que afectan a los principales
instrumentos. (lecturas)
• Situación de las probetas en un punto donde la circulación es insuficiente.
• La adherencia de pequeñas burbujas de aire a las probetas
La película delgada puede normalmente eliminarse eficazmente de la superficie

de la membrana mediante una aspiración muy cuidadosa con un tejido húmedo
empapado en un 10% de solución HCI.
La frecuencia de la limpieza de las probetas depende de las características de

la carga del proceso y de la configuración operativa. Para minimizar los
requisitos de mantenimiento es importante limpiar las probetas sólo cuando sea
necesario.
Los aparatos de medición deben montarse de modo que las probetas puedan
retirarse con facilidad y su posición pueda modificarse cuando ello sea
necesario con el fin de localizar el punto de medición más apropiado a
propósitos de control. En la figura 4 aparece un ejemplo de método de
instalación.
Figura 4: Probeta que mide el oxígeno flotante adosada a una polea.
114
6.3.2 Medida del caudal del aire
El equipo de medida del caudal de aire es un componente importante de los

sistemas de control de aireación. Una distribución probable del aire a las
distintas partes del sistema de aireación requiere una medición exacta del
caudal del aire que asegure la cantidad correcta del oxígeno.
Los distintos sistemas de medición del caudal de aire usados hoy se basan
bien en la presión diferencial a través de un elemento de control o del caudal
másico. Los medidores diferenciales de caudal usan pletinas con orificios,
tubos de Venturi o Pitot para producir una presión diferencial de entrada
medible. Este diferencial de presión se convierte entonces en caudal de masa y
velocidad, para lo que se deben hacer correcciones de presión y temperatura.
Los medidores de caudal de masa normalmente funcionan sobre el principio de

anemomedidor de hilo dilatable. Un cable se coloca en la corriente del caudal
con una corriente eléctrica aplicada para mantener el cable a una temperatura
preseleccionada. El índice de enfriamiento del cable, basado en la corriente
requerida para mantenerlo a una temperatura preseleccionada, es proporcional
al índice de caudal de masa de aire.
Debe tenerse cuidado al seleccionar los medidores de caudal de aire de modo

que se asegure el dimensionamiento correcto de un medidor, cuyo rango
operativo debería acoplarse sólo a las variaciones esperadas, inmediatamente
futuras, de los caudales de aire.
Como los medidores de caudal no están en contacto con el agua residual, se

requiere un mantenimiento mucho menor comparado con las probetas DO. Sin
embargo, se recomiendan comprobaciones de verificación periódicas.
6.3.3 Presión y Temperatura.
Las medidas de temperatura y presión se usan en el sistema de control del

monitor de aireación para la aspiración y las condiciones de descarga. Los
medidores de presión también se usan para controlar la pérdida de presión de
los difusores.
Las mediciones de temperatura y presión se usan también para proveer de

información en línea y convertir índices volumétricos de caudal de campo a
índices de caudal estándar.
115
6.4 Dispositivos mecánicos
Los dispositivos mecánicos necesarios para los sistemas de aireación son las
soplantes (compresores) y las válvulas de control. Las soplantes se han
discutido ya en el capítulo 5 y por tanto no se van a tratar aquí.
Las válvulas de control usadas mas comúnmente para propósitos del control de
distribución de aire son válvulas de mariposa o compuerta. Las válvulas de bola
también se usan, pero su precio, mas elevado normalmente, las hace no
viables económicamente en este contexto.
Al seleccionar y dimensionar las válvulas de control se necesitan los siguientes

requisitos:
• La proporción de caudal de aire logrado al estrangular el control debería

ser lo más lineal posible al cierre de la válvula.
• El dimensionamiento correcto de la válvula es importante; no necesita
satisfacer requisitos en un futuro próximo.
El hardware de automatización usado para el sistema de control de la aireación

normalmente usa solo una parte del de toda la planta. El hardware usado para
este propósito es de procesado digital o de controladores lógicos
programables. El requisito principal de éstos es que se programen libremente.
116
7 ⌠ DDS
DISEÑO DE SISTEMA DE AIREACIÓN NOPOL⌠
7 DISEÑO DE SISTEMA DE AIREACIÓN NOPOL⌠ DDS........................................... 118

7.1 Caudal de aire ..................................................................................................... 118
7.2 Agitación .............................................................................................................. 120
7.3 Número de Difusores........................................................................................... 121
7.4 Montaje................................................................................................................ 122
7.4.1 Planificación del montaje ..................................................................................... 122
7.4.2 Geometría del depósito ....................................................................................... 127
7.4.3 Profundidad de inmersión (sumergencia) ............................................................ 128
7.4.4 Disposiciones de los difusores en diferentes tipos de tanques............................ 129
7.4.4.1 Cobertura parcial sin aceleradores de corriente .................................................. 132
7.4.4.2 Depósitos anulares y de tipo carrusel, con aceleradores de corriente................. 134
7.4.4.3 Agitadores y Aireación......................................................................................... 135
7.5 Densidad de difusores decreciente y SOTR........................................................ 135
7.6 Cálculo de valores corregidos SOTE................................................................... 136
7.6.1 Expresión de los efectos en las ofertas ............................................................... 136
7.7 Producción de aire............................................................................................... 137
7.7.1 Dimensionamiento de la soplante........................................................................ 137
7.7.1.1 Pérdidas de carga en las tuberías ....................................................................... 139
7.7.2 Dimensionamiento de las tuberías de aire para el NOPOL⌠ DDS ...................... 144
7.7.3 Sistema de filtrado de aire para NOPOL⌠ DDS ................................................. 145
7.8 Vídeos Montaje e Instalación Difusores..................................................................... 146
117
7. ⌠ DDS
DISEÑO DE SISTEMA DE AIREACIÓN NOPOL⌠
Para diseñar un sistema de aireación con difusores de disco, es necesario

conocer el requisito real de oxígeno AOR y el índice de transferencia de
oxígeno estándar, SOTR, del proceso. El cálculo de dichos valores se explica
en el capítulo 4.
7.1 Caudal de aire
Una vez que el índice de transferencia de oxígeno estándar se ha determinado,

el caudal de aire requerido se puede calcular a partir de la ecuación 1:
Ecuación 1
SOTR
qa =
Ci × e
siendo
qa caudal de aire en NTP (+20ºC, 101,3 kPa) m3/h

Ci contenido de oxígeno del aire (+20ºC, 101,3 kPa)
0,280 kg O2/m3
e eficiencia de transferencia de oxígeno estándar, SOTE %
El valor de e depende de la elección del tipo de difusor, profundidad de la

instalación de aireación, índice de caudal de aire y área del difusor. Las curvas
de eficacia de los difusores de disco NOPOLestán en el manual del producto
NOPOL DDS.
Cuanto mayor es la profundidad de inmersión (sumergencia) de los difusores,

la masa de oxígeno transferida será mayor. El mayor rendimiento de
transferencia de oxígeno se da con un mayor tiempo de contacto entre el agua
residual y las burbujas de aire, así como a la mayor concentración de
saturación de oxígeno a una presión mayor. La absorción de oxígeno a
profundidades distintas puede valorarse mediante la siguiente ecuación:
Ecuación 2
n
 h e
e =   × 2
 h2  100
118
siendo:
e absorción de oxígeno a la profundidad de aireación elegida %

h profundidad de aireación (sumergencia de los equipos) m
h2 profundidad de las curvas de absorción de oxígeno medidas m
e2 grado de absorción de oxígeno dado por las curvas %
n exponente
1,0 para profundidades de aireación 2-5 m
0,8 para profundidades de aireación 5-8 m
Debe calcularse el caudal de aire mínimo que reúne tanto el requisito de

oxígeno establecido y el respectivo caudal de aire mínimo por difusor necesario
para la mezcla con objeto de evitar valores bajos de caudal de aire
inaceptables. Una recirculación adecuada de fango en el depósito de aireación
puede determinar el caudal de aire mínimo para el proceso y su valor puede
muy bien ser mayor de lo necesario requerido por la demanda mínima de
oxígeno.
El cálculo de caudal de aire necesario normalmente es un proceso iterativo

dado que ciertas variables deben, en principio, basarse sobre supuestos que
pueden comprobarse solo después de que todos los cálculos se lleven a cabo.
Por tanto Nopon Oy ha creado un paquete de programas informáticos sencillos
para el cálculo de los Sistemas con Difusores de Disco NOPOL.
Para difusores de disco, el caudal de aire se expresa en metros cúbicos por

área de disco del difusor y hora (m3/h.m2). La forma y material del elemento de
aireación del difusor, y la pérdida de presión elemental causada por cada
orificio del difusor, determinan la oscilación apropiada del caudal de aire en el
difusor.
El caudal de aire mínimo se determina por la tendencia a la obstrucción del

difusor, mientras que el caudal máximo de aire se determina en base a la
pérdida de carga que se da en el mismo.
El rendimiento de la oxigenación del difusor (kg O2/kWh) disminuye a medida

que el caudal de aire por difusor aumenta. Esto se debe a las razones
siguientes:
• la recirculación del agua aumenta en el depósito de aireación.

• el tiempo de retención de las burbujas es menor.
• las burbujas producidas en cada difusor son de mayor diámetro.
• la contra-presión causada por el material poroso del difusor aumenta.
El rendimiento de la oxigenación de los difusores de burbujas finas es de

aproximadamente un 20 a un 30 % menor cuando se usa el caudal de aire
máximo que cuando se usa el mínimo.
119
7.2 Agitación
Se debe generar la suficiente energía de agitación mediante el equipo de

aireación para mantener el Fangos Activados en suspensión e impedir que este
se decante en todas las condiciones.
El caudal mínimo de aire necesario para este efecto de agitación puede

estimarse en base al hecho de que el Fangos Activados permanezca en
suspensión con los valores G de 20 a 75 1/s (G= raíz cuadrada del grado de
velocidad).
En procesos normales de aireación, el rango de valores G es de 90 a 220 1/s.

En el proceso de mezcla completa los valores G son mayores que los del
proceso del caudal de activación. Cuanto mayor sea la concentración del
fango, mayores serán los valores G necesarios, debido a que se usa una
mayor cantidad de la capacidad de aireación por unidad de volumen. Los
valores G más pequeños se consiguen con disposiciones de los difusores de
burbujas finas que cubran toda la parte inferior del depósito de aireación.
Bajo estas condiciones, los flóculos del fango muestran una tendencia menor a
la ruptura (desintegración) y de ese modo se obtiene un fango con buenas
calidades de asentamiento para la sedimentación. Veamos dicho valor G en la
ecuación 3:
Ecuación 3
P = µ × G 2V
siendo
P energía necesaria kW
µ viscosidad dinámica Ns/m2
G gradiente de velocidad 1/s
La energía necesaria por unidad de volumen P/V (kW/m3) puede calcularse

cuando se conoce la viscosidad dinámica µ del fango en suspensión.
La ecuación 4 puede también usarse para calcular la cantidad necesaria de

aire expandido isotérmicamente necesario para aportar el requisito de energía.
Ecuación 4
P = 0'0281 × q a × 1n(1 + 0'097 h)
120
siendo
qa caudal de aire m3/h

h profundidad de inmersión m
Las dos fórmulas de arriba hacen posible evaluar el índice de alimentación de

aire mínimo necesario para una disposición de la aireación que cubra la parte
inferior completa, en función de la profundidad de inmersión de los difusores.
El índice de caudal de aire crítico para mantener el fango en suspensión puede

variar de 1,2 a 3,0 m3/h x m2. El índice mínimo del caudal de aire depende de
las características de sedimentación del fango y de la densidad de instalación
de los difusores.
La profundidad del depósito puede descontarse cuando se determinan los

índices necesarios de alimentación de aire mínimo con difusores que cubren la
parte inferior completa.
Cuando se usan instalaciones laterales bilaterales o unilaterales, el índice de

alimentación de aire mínimo necesario puede ir de 0,6 a 1,2 m3/h x m3 del
volumen del depósito.
En algunos casos la mezcla se puede lograr con agitadores mecánicos

(aceleradores o agitadores sumergibles). Especialmente en el proceso DN el
nivel de desnitrificación deberá facilitarse solo mediante agitadores. Los
agitadores pueden también usarse cuando el caudal de aire mínimo no pueda
mantener el Fangos Activados en suspensión.
7.3 Número de Difusores
El número de difusores se calcula a partir de la Ecuación 5:
Ecuación 5
qa
N '=
q a,d
siendo
N' número de difusores

qa caudal total de aire m3/h
qa,d caudal de aire/difusor m3/h
121
El caudal de aire mínimo y máximo por difusor debe comprobarse a partir de
los datos técnicos dados para cada tipo particular de difusor (valor de
dimensionamiento). Los datos técnicos para los difusores están en el manual
de productos NOPOL DDS.
La densidad superficial de los difusores (proporción de unidad de área ocupada

por cada difusor) se determina a partir de la ecuación 6:
Ecuación 6
N'
DD =
l×w
siendo
DD la densidad superficial de los difusores 1/m2

I longitud del depósito de aireación m
w profundidad del depósito de aireación m
La densidad de los difusores puede también calcularse como tanto por ciento:
Ecuación 7
N '×d a
DD = × 100
l×w
siendo el valor da de 0,025 m2 para el NOPOL KKI 215, HKL 215, y los
difusores de disco MKL 215, y de 0,060 m2 para los difusores PIK 300 y PRK
300.
Para calcular la densidad superficial de los difusores hay que usar las
dimensiones del depósito considerando la zona inferior donde se van a instalar
los mismos, ignorando la zona de los chaflanes. Los chaflanes afectan el valor
SOTE , existiendo unas normas sobre cómo determinar este efecto por
separado.
7.4 Montaje
7.4.1 Planificación del montaje
Dividiendo el número total de difusores necesarios por el número de zonas de

los depósitos de aireación, se obtiene el número de difusores por depósito.
122
En depósitos de aireación pequeños, se usan grupos simples de difusores con
una tubería de alimentación principal instalada en sentido vertical, un cabezal
de distribución instalado de modo horizontal en la parte inferior del depósito y el
número necesario de difusores bifurcándose en ángulos rectos desde el
cabezal de distribución. En suma, existe un número necesario de tuberías de
recogida de agua. En los grupos de difusores pequeños el cabezal de
distribución normalmente se sitúa bien o en un extremo u otro del depósito,
mientras en grupos grandes se instala normalmente en mitad del depósito.
Figura 1: Montaje de difusores con el cabezal de distribución en el centro
Figura 2: Montaje de difusores con el cabezal de distribución en un lateral.
123
A efectos generales, los se pueden usar los siguientes valores para cada grupo
difusor:
PIK 300 PRK 300 KKI 215

HKL 215
MKL 215
3 3 3
caudal de aire máximo total Qmax 3 m /s 3m /s 3 m /s
velocidad de aire máximo en Vmax 18-25 m/s 18 - 25 m/s 18 - 25 m/s

las tuberías
longitud máxima de una fila de Lmax 40 m 40 m 40 m
difusores
espaciado máximo entre los Emax 1250 mm 1250 mm 1000 mm
difusores de las parrillas
espaciado mínimo entre los Emin 450 mm 450 mm 350 mm
difusores de las parrillas
anchura máxima del grupo de Bmax 12 m 12 m 12 mm
difusores
distancia máxima entre Dmax 1250 mm 1250 mm 1000 mm
parrillas
distancia mínima entre Dmin 500 mm 500 mm 350 mm
parrillas
número de difusores por NLmax 30 30 50
parrilla
diámetro de cabezal de F DN80-DN350 DN80 - DN 350 DN80 - DN350
distribución (tamaño de la
brida del colector)
No es aconsejable usar valores diferentes a los arriba facilitados sin consultar a

Nopon Oy.
Si no pueden respetarse los valores límites es necesario instalar dos o más

grupos de difusores en el tanque. Al determinar el tamaño del grupo de
difusores, todas las superficies inclinadas existentes en el depósito deben
también tenerse en cuenta, puesto que la instalación del grupo normalmente
cubre solo la parte horizontal de la base del tanque.
El dimensionamiento final del grupo se lleva a cabo según los principios

siguientes. Primeramente el número necesario de difusores: debe conocerse la
zona de la superficie de la base del depósito adecuada para la instalación. El
número de filas de difusores se obtiene al dividir el ancho (A) de la base del
depósito por la distancia entre las filas sucesivas de difusores (D). El resultado
se aproxima al número entero más próximo = C. Este número entero da el
número necesario de filas de difusores.
Debemos comprobar que las filas exteriores no se sitúan demasiado cerca de

las paredes del depósito o de los bordes de secciones inclinadas (véase
Figuras 3 y Figuras 4).
124
Figura 3: Montaje de difusores en un depósito con esquinas rectas
Figura 4: Montaje de difusores en un depósito con esquinas achaflanadas.
El número de difusores por fila (2 x L en la figura 1 y L en la Figura 2) se

obtiene al dividir el número total de difusores por el número de filas. Si el grupo
se dispone como en la Figura 1, y se desea una distribución uniforme de los
difusores, el número de difusores obtenido debe aproximarse al número par
más próximo.
Finalmente, la distancia entre difusores sucesivos, a lo largo de las filas, se

obtiene simplemente dividiendo la longitud inferior adecuada del depósito por el
número de difusores que se montan en cada fila.
Antes de llevar a cabo los cálculos, el espacio necesario para el cabezal de

distribución, las tuberías de drenaje de agua y la junta debe restarse del total
de la longitud de la parte inferior del depósito. Este espacio es de
aproximadamente un 1'2 m (Figura 1) o de aprox. un 0'85 m (Figura 2).
125
Si la distancia entre difusores sucesivos (E) obtenida mediante el cálculo es
mayor que o igual a Emin, el diseño es aceptable y se puede llevar a cabo.
Si E es demasiado pequeño, los cálculos anteriores deben repetirse

cambiándose los datos iniciales para que la distancia entre las filas de los
difusores sea menor y, de ahí, el número de filas de difusores sea mayor.
Si E es demasiado grande, los cálculos deberán repetirse para una distancia

mayor entre las filas de difusores.
Para determinar la distancia final entre difusores (espacio entre difusores) a lo

largo del elemento en cuestión, el valor obtenido en el cálculo se acerca al
múltiplo más próximo de 5 (mm).
Como es obvio a partir de lo de arriba, los cálculos son iterativos, y puede que
sea necesario repetirse varias veces antes de que se obtengan un valor del
número de difusores adecuado y del espaciado de los elementos definitivo.
Para permitir la consiguiente extensión del sistema de aireación o cambiar el

nivel de oxígeno del depósito, el espaciado entre difusores aconsejable es
mayor que Emin, lo que permite el montaje de nuevos difusores entre los
originales.
Al determinar los parámetros finales del sistema de aireación, las filas de

difusores se seleccionan de modo que la longitud total de una fila continua de
difusores no sea mayor de 5000 mm (Figura 5). Una vez que todos los
parámetros del equipo se han establecido (incluso el cabezal de distribución
zonal, elementos difusores, juntas y tuberías de purga de agua), debe
verificarse la dimensión del sistema y su adecuación al espacio del tanque.
Figura 5: difusores instalados sobre un elemento
La distancia de un difusor al centro del difusor mas próximo normalmente es de

la mitad de la distancia entre dos difusores (E/2), tal y como se describe en la
figura 5.
126
7.4.2 Geometría del depósito
La geometría del depósito de aireación afecta el rendimiento de la oxigenación

y las características de mezcla logradas en el mismo. Una adecuada forma del
depósito de aireación puede ayudar a mejorar el rendimiento de la oxigenación.
En los depósitos de aireación en que se tienen que instalar difusores, debe
hacerse entre 3 a 6 m de profundidad para asegurar un funcionamiento eficaz
de los mismos. En el proceso de caudal de activación, la relación entre la
profundidad y el ancho del depósito deberá estar en la relación entre 1,0 a 2,0,
lo que en la práctica quiere decir el ancho del depósito debe ser de 3 a 12 m.
Por razones de tecnología del proceso, la relación entre la longitud y el ancho
del depósito no deben sobrepasar la relación 15:1. El depósito rectangular
típico será de este modo de 4 m de profundidad, 6 m de anchura y 90 de
longitud, teniendo como resultado un volumen de 2160 m3.
En tanto que la relación ancho/profundidad aumente, el tiempo de contacto de

las burbujas de aire con el agua también aumenta, mejorando las cifras de
rendimiento de transferencia de oxígeno. Si el montaje de los difusores cubre
completamente la base del depósito, esta relación no tiene importancia. En
último caso, las esquinas de la parte inferior del tanque tampoco son
necesarias.
Para facilitar las operaciones de mantenimiento se aconseja construir la base

del tanque ligeramente inclinada y dotarla de un espacio suficiente que facilite
la descarga del tanque mediante gravedad o bombeo.
La disposición de los difusores en el depósito de aireación afecta al índice de

absorción y la eficacia de oxigenación de manera fundamental.
Si los difusores cubren completamente y de modo uniforme la base del

depósito, se eliminan los vórtices y turbulencias, y las burbujas aumentan su
velocidad ascensional específica en el agua respecto al agua estancada. Con
esta disposición puede llevarse a cabo un grado de transferencia de oxígeno
de entre un 20 a un 25 % y una eficacia de transferencia de oxígeno de 3,2 a
4,1 kg O2/kWh, utilizando una muestra de agua limpia en un depósito con una
profundidad de 4 m.
En aquellos tanques de aireación en los que los montajes de los difusores

cubren completamente la base de los mismos, la densidad de difusores, que es
el número de difusores por unidad de área (m2), de la solera, tiene un efecto
significativo sobre el grado de transferencia de oxígeno y el rendimiento de
oxigenación susceptible de ser alcanzando en el depósito. Cuanto mayor es la
densidad de difusores mayores son los valores de actuación.
127
7.4.3 Profundidad de inmersión (sumergencia)
Podemos alcanzar el índice de oxigenación pretendido aumentando la

profundidad de instalación de los aireadores (difusores), esto es, elevando la
altura de lámina de agua en el tanque de aireación. La eficacia mejorada de la
transferencia de oxígeno, así obtenida, se debe principalmente a un mayor
tiempo de contacto entre las aguas residuales y las burbujas de aire, así como
a que se consigue una mayor concentración de saturación de oxígeno. La
absorción de oxígeno a diferentes profundidades se puede calcular mediante la
Ecuación 8:
Ecuación 8
n
 h  e
e =   × 2
 h2  100
siendo
e absorción de oxígeno a la profundidad de aireación elegida %

h profundidad de aireación m
h2 profundidad según las curvas de absorción de oxígeno medidas m
e2 grado de absorción de oxígeno dado por las curvas %
n exponente:
1,0 para profundidades de aireación 2 - 5 m
0,8 para profundidades de aireación 5 - 8 m
El rendimiento de transferencia de oxígeno (kg O2/kWh) permanece constante

dentro de las profundidades normales de inmersión (3 a 8 m). Incluso aunque
el índice de transferencia de oxígeno sea mayor a profundidades de inmersión
mayores, el mayor efecto de absorción se contrarresta en términos de
economía. Esto está causado por el aumento del consumo de energía de los
aireadores, debido al aumento de la presión hidrostática.
La profundidad normal de inmersión de los aireadores oscila de 3 a 6 m. Si el

espacio disponible para la construcción del tanque de aireación está muy
limitado, se pueden usar profundidades de inmersión superiores a los 12 m. No
son aconsejables profundidades de inmersión inferiores a 3 m debido a la
tecnología del proceso.
Para los difusores de disco, la distancia de separación entre los mismos oscila
entre 0,2 a 0,35 m.
128
7.4.4 Disposiciones de los difusores en diferentes tipos de tanques
Los difusores pueden instalarse en diversos tipos de depósitos de aireación. La

forma rectangular es la más común, i.e. las redondas y de otros tipos. También
están disponibles otros modelos de depósitos de aireación.
La figura 6, figura 7 y la figura 8 muestran ejemplos de diferentes formas de

colocación de difusores en depósitos anulares y redondos. La figura 9 muestra
un ejemplo de colocación en un canal de oxidación equipado con un acelerador
de corriente.
Figura 6: Colocación de los difusores en un depósito circular.
129
Figura 7: Colocación de los difusores en un depósito anular.
130
Figura 8: Colocación de los difusores en un depósito circular equipado con
aceleradores de corriente (vehiculadores)
Figura 9: Colocación de los difusores en un Canal de Oxidación tipo carrusel

equipado con aceleradores de corriente (vehiculadores).
131
Hay infinidad de "instalaciones no estándar", es decir todas las formas de los
depósitos de aireación, donde los difusores cubren parcialmente la base inferior
del depósito, y todas las formas de los depósitos equipados aceleradores de
corriente o agitadores, son factibles a la hora de diseñar un tanque de
aireación. En estos casos las velocidades del agua son diferentes a las del
caso estándar, en la que la base inferior del depósito está completamente
cubierta, afectando de ese modo al valor SOTE. Se deberán hacer las
consiguientes correcciones atendiendo a las instrucciones pertinentes.
El programa de diseño (QM) tiene en cuenta el efecto de los aceleradores de

corriente y/o agitadores, así como de las pendientes en el depósito, tal y como
se explicó en estas instrucciones. El propósito de ello es contabilizar la
magnitud de dichos efectos en aquellos casos donde el sistema se ha diseñado
usando las curvas "estándar" SOTE para una cobertura completa de la base
del tanque de aireación.
7.4.4.1 Cobertura parcial sin aceleradores de corriente
En los siguientes casos existen zonas de las bases de los depósitos no

cubiertas por los difusores:
• el depósito tiene pendientes achaflanadas a los lados, normalmente

desde 0'5 m a varios metros.
• la parte inferior del depósito está en desnivel
• el depósito se ha diseñado para un caudal en espiral (instalaciones de
difusores tubulares antiguas)
• el depósito está previsto con diversas instalaciones (aireadores de
superficie antiguos, soportes de cemento, canales para vaciar el
depósito, etc.)
• zonas anaeróbicas en los depósitos.
El área no cubierta siempre crea un caudal en espiral o vórtice en el depósito,

disminuyendo el tiempo de retención de las burbujas en el mismo y, de ese
modo, reduciendo los valores SOTE. La influencia de los caudales en espiral
sobre la eficacia del sistema debe corregirse multiplicando el caudal de aire
calculado para "la instalación estándar" por el coeficiente f1, que aparece en el
cuadro 1.
Hay que recalcular el sistema teniendo en cuenta que no se exceda el caudal

máximo de aire por difusor. También hay que hacer constar la corrección
necesaria sobre el valor SOTE cuando se expresa en las ofertas.
132
Tabla 1: Coeficientes de corrección para casos con caudales en espiral
Ancho del área no cubierta en metros multiplicar el caudal de aire por f1

(distancia de los difusores a la pared)
1 1,10
2 1,25
3 1,30
4 1,35
>5 1,35
Estos valores son cifras aproximadas según un ancho total del depósito de
aireación de 5 a 8 metros, cuando la pendiente está a un lado del depósito, o
para depósitos con un ancho total de 10 a 16 m cuando las pendientes están a
ambos lados. Para cifras más exactas y depósitos más anchos, véase la tabla
2.
Tabla 2: Coeficientes de corrección del caudal del aire para instalaciones no

estándar, los difusores cubren sólo parte de la base del depósito, sin
aceleradores de corriente.
Ancho
de la Coeficiente f1 de Corrección
zona
inferior
no
cubierta Ancho del depósito de aireación, m
(m) 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 >20
1 1,18 1,12 1,09 1,07 1,06 1,05 1,04 1,04 1,03 1,03 1,02 1,02 1,02 1,02
2 1,35 1,35 1,23 1,18 1,14 1,12 1,10 1,09 1,07 1,06 1,05 1,04 1,04 1,04
3 1,35 1,35 1,35 1,26 1,21 1,18 1,15 1,12 1,10 1,08 1,07 1,06 1,06
4 1,35 1,35 1,35 1,35 1,28 1,23 1,18 1,14 1,12 1,10 1,09 1,09
5 1,35 1,35 1,35 1,35 1,35 1,25 1,19 1,16 1,13 1,12 1,12
>5 Para definirse en cada caso
Multiplicar el caudal de aire calculado para el caso de que la base del depósito
de aireación esté completamente cubierta con los difusores por el coeficiente
f1.
133
Usar el ancho total del depósito cuando la pendiente esté sólo en un lado del
mismo. Cuando las pendientes estén a ambos lados hay que usar la mitad del
ancho del depósito: desde el eje central del mismo a la pared.
7.4.4.2 Depósitos anulares y de tipo carrusel, con aceleradores de

corriente
Los procesos de eliminación del nitrógeno, generalmente en tanques de tipo de

carrusel, presentan zonas aireadas en la parte recta del mismo. Los
aceleradores de corriente (vehiculadores de flujo) normalmente se instalan al
principio de dicho tramo recto, presentando un espacio libre antes y después
de los difusores para proteger los soportes y el funcionamiento de los
aceleradores de corriente (posibles efectos de cavitación entre otros). Los
aceleradores de corriente generan una velocidad uniforme horizontal de más
de 0'3 m/s. Las zonas aireadas se localizan en este tramo recto mientras que
los extremos curvados de los depósitos son normalmente anóxicos.
A veces, en los depósitos de aireación con forma de anillo también utilizan

aceleradores de corriente para crear un caudal horizontal. En la práctica, el
modelo de caudal real es vertical, pero también presenta componentes de
caudal espiral.
Según las experiencias de Nopon Oy y los datos publicados, la velocidad

horizontal del agua tiene efectos sobre el valor SOTE de entre el -30 …+30%,
dependiendo de la densidad de los difusores.
Pedir mas normas de diseño detallado a Nopon Oy.
La corrección del acelerador de corriente arriba mencionado se puede usar

sólo si el caudal horizontal es de un mínimo de 0'30 m/s, no para un caudal
horizontal causado por aguas residuales y caudales volumétricos de fango (la
velocidad del agua es mucho menor). Tiene que alcanzarse esta velocidad del
agua cuando la aireación esté activa.
El aire de la aireación afecta al modelo de caudal de agua, especialmente

cuando dicho aire se introduce en volúmenes elevados por unidad de área del
depósito. Estos cambios no predecibles en el modelo de caudal afecta de modo
significativo al rendimiento de transferencia de oxígeno del sistema de
aireación. Consultar a Nopon Oy antes de usar densidades de difusores de
alrededor de un 10% en depósitos con aceleradores de corriente.
En las esquinas redondeadas de los depósitos aparece una combinación de

caudales espirales, verticales y horizontales. Deberá evitarse la colocación de
difusores en estas zonas.
134
7.4.4.3 Agitadores y Aireación
Los agitadores utilizados sólo para mezcla-homogeneización, que no crean un

flujo uniforme horizontal, producen acentuados flujos verticales y turbulencias
en el depósito. Este tipo de agitador normalmente tiene una hélice de menor
diámetro y una velocidad de giro superior a los aceleradores de corriente.
Los flujos verticales con direcciones ascendentes y descendentes se

compensan en influencia unos con otros. La turbulencia causa una
coalescencia de las burbujas y mejora el valor SOTE, así como aumenta el
valor alfa. El efecto en su totalidad puede contemplarse como insignificante y
por tanto no tiene que tomarse en consideración.
7.5 Densidad de difusores decreciente y SOTR
En algunos procesos de Fangos Activados el espaciado entre difusores es

variable a lo largo de la longitud de aireación, de forma que la densidad de
difusores es mayor en el lado de la entrada y decrece hacia la salida, por
ejemplo en cuatro pasos de longitud igual a un cuarto de la longitud total del
sistema. Cuando sea necesario esta distribución debe ser tenida en cuenta en
el diseño de la instalación de los grupos de difusores.
Tabla 3: Distribución variable de difusores, agua residual municipal
Longitud del Número acumulado de difusores desde el principio del depósito

depósito % %
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 1,8 3,6 5,3 7,2 9,0 10,8 12,6 14,4 16,2
10 18 19,8 21,6 23,4 25,2 27,0 28,8 30,6 32,4 34,2
20 36 37,2 38,4 39,6 40,8 42,0 43,2 44,4 45,6 46,8
30 48 49,2 50,4 51,6 52,8 54,0 55,2 56,4 57,6 58,2
40 60 61,0 62,0 63,0 64,0 65,0 66,0 67,0 68,0 69,0
50 70 70,7 71,4 72,1 72,8 73,2 74,2 74,9 75,6 76,3
60 77 77,6 78,2 78,8 79,4 80,0 80,6 81,2 81,8 82,4
70 83 83,7 84,4 85,1 85,8 86,5 87,2 87,9 88,6 89,3
80 90 90,5 91,0 91,5 92,0 92,5 93,0 93,5 94,0 94,5
90 95 95,5 96,0 96,5 97,0 97,5 98,0 98,5 99,0 99,5
100
135
El número acumulado de difusores expresa la proporción de difusores en el
extremo de cada zona.
Cómo usar la tabla 3:
1. Calcular el número total de difusores de la base de aireación.

2. Calcular el porcentaje de longitud o área de superficie para cada zona
aireada.
3. Leer el número proporcional de difusores de la tabla para la primera
zona.
4. Leer el número proporcional de difusores de la tabla para el extremo de
la segunda zona.
5. Deducir la proporción de la primera zona.
6. Repetir el cálculo para el resto de zonas.
7. Calcular el número real de difusores para cada zona.
Nota: Los valores de este cuadro pueden también aplicarse proporcionando el

SOTR para cada una de las zonas de aireación.
7.6 Cálculo de valores corregidos SOTE
Los valores SOTE corregidos se calculan tal y como sigue:
Ecuación 9
SOTR
SOTE =
Q × ci
siendo: Q el caudal corregido de aire

ci el contenido de oxígeno de aire(0'280 kg/m3 a 20 ºC, 101,3 kPa)
7.6.1 Expresión de los efectos en las ofertas
Las correcciones hechas tienen que expresarse en todas las ofertas tal y como
sigue:
A) Cobertura parcial
El dimensionamiento normal de los sistemas NOPOL DDS da el SOTR

3
……… kgO2/h en el caudal de aire…. m /h (T =20ºC; p=101,3 kPa). Según
136
nuestras experiencias la cobertura parcial de la parte inferior del depósito
disminuye el valor SOTE del sistema y el SOTR… kg O2/h se consigue
mediante el caudal de aire….m3/3/h(T=20ºC; p=101,3kPa).
B) Aceleradores de corriente
El dimensionamiento normal de los sistemas NOPOL DDS da el SOTR…kg

O2/h en el caudal de aire…m3/h (T=20 ºC; p=101,3 kPa). Según nuestras
experiencias, los aceleradores de corriente aumentan el valor SOTE del
sistema y el SOTR… kg O2/h se consigue mediante el caudal de aire… m3/h
(T=20ºC; p=101,3 kPa).
Las ofertas están sujetas a las garantías normales (Nopon Oy garantiza el

SOTR dado según el caudal de aire) para los valores corregidos. Sin embargo,
en el caso de proyectos grandes, deberá consultarse Nopon Oy .
7.7 Producción de aire
7.7.1 Dimensionamiento de la soplante
La presión de descarga del aireador para el sistema NOPOL DDS puede

calcularse usando la ecuación 10:
Ecuación 10
p 2 = p i + p h + p p + p a + pb
siendo
p2 presión de descarga requerida de aireador kPa

pi presión atmosférica a la altitud de la planta kPa
ph presión hidráulica (10 kPa/1m) kPa
pp pérdida de carga en las tuberías incluidas las válvulas de kPa
control, medidores de caudal y válvulas antiretorno
pa pérdida de carga en el difusor kPa
pb pérdida de carga en las válvulas de entrada y en los filtros de kPa
aire
Las pérdidas de carga en las tuberías tienen que calcularse de modo normal,
esto es mediante el uso de tablas, nomogramas, fórmulas, etc. Un criterio
general como "media" es una pérdida de presión en las tuberías de 6 kPa (4-10
137
kPa), ó 0,06 bares. Las pérdidas de carga en los difusores se muestran en los
gráficos (véase el manual del producto NOPOL DDS). Por ejemplo, un valor
típico es de 5 kPa para un difusor de 215 KKI para un caudal de aire de 3 m3/h.
Las pérdidas de carga para los filtros de entrada y válvulas son normalmente
de aproximadamente 2kPa.
H
Así la presión total para el diseño de la soplante en un depósito común de 4 m

de profundidad sería la presión del agua, más las de arriba, aproximadamente
6+5+2+40=53 kPa (0,53 bar).
Una vez definidos y calculados los términos arriba expuestos, se puede

calcular también la potencia necesaria de las soplantes. Normalmente con las
cifras de arriba, la soplante se elige a partir de los catálogos de fabricantes y la
potencia específica según el tipo de soplante seleccionada.
La potencia necesaria de la soplante se determina como sigue a continuación:
Ecuación 11
k −1
 
 
 2  − 1
p k
 p1  
k  
P = 0'000278 × × pi × q a ×
'
k −1 η
siendo
P Potencia kW
p2 Presión de descarga del aireador kPa
k Factor constante para las soplantes 1,395
η Rendimiento total (%)
Éste es el valor combinado del rendimiento del aireador,
motor eléctrico y rendimiento de transmisión (= ηkj x ηm x ηv)
La ecuación 11, para calcular la potencia de la soplante, puede expresarse de

la forma siguiente:
Ecuación 12
 p  0 '283 
 2  − 1
  p1  
P = 0'000982 × p i × q a' × 
η
138
El rendimiento de la soplante (ηk) varía entre 0,65 y 0,75 en soplantes de
desplazamiento rotativo y para los turbo-compresores de 0,7 y 0,8. Como
rendimiento combinado del motor eléctrico y transmisión (ηm X ηv) puede
usarse un valor de 0,9.
7.7.1.1 Pérdidas de carga en las tuberías
Las pérdidas de carga en las tuberías de un sistema de aireación pueden

evaluarse sobre la base de un nomograma (Figura 10). Este nomograma se
propone para las tuberías rectas.
Figura 10: Nomograma de pérdida de presión de tuberías.
139
Las pérdidas de carga en las uniones T, codos de 90º, válvulas, collarines, etc.
pueden evaluarse como longitud equivalente de las tuberías. Normalmente,
esta longitud equivalente se expresa como un multiplicador del diámetro de
tuberías. Los valores se expresan en diversos manuales técnicos y en la
información técnica de los fabricantes.
Abajo hay dos ejemplos de cómo usar el nomograma.
Ejemplo 1. Seleccionar el diámetro de la tubería de alimentación principal (y

collarín o brida). El caudal de aire es de 1500 m3/h (20ºC, 101,3 kPa). El
difusor modelo 215 KKI, 2 m3/h/difusor. La profundidad del agua es de 6 m.
1. Corregir el caudal volumétrico de aire según las condiciones reales:

• La presión es de 101,3+5,75 (=inmersión del difusor) +(=pérdida
de presión del difusor)=162,8 kPa
• La temperatura es de 273+20(=ambiente)+60(=calentamiento en
el aireador)-30(=enfriamiento estimado en los ramales de
distribución) =323 K.
• El caudal de aire corregido es de 1500 …………………………..
2. Comenzar leyendo el nomograma en la línea de la parte inferior a 1029

(V. figura 11).
3. Moverse verticalmente hasta la línea "Velocidad del aire" =20m/s
4. Leer el valor de la línea "Diámetro interior" =0,135 m
5. Seleccionar la tubería de DN 150 mm (=tamaño próximo estándar).
6. Del eje vertical izquierdo puede también leerse que la pérdida de presión
en la tubería es de 0,022 Pa/m. (DN 150 mm).
140
Figura 11: Uso del nomograma, ejemplo 1.
141
Ejemplo 2: Hay 40 difusores modelo 215 KKI instalados en una tubería
principal de 40 m de largo. El caudal de aire por difusor es de 2 m3/h. La
profundidad del agua es de 6 m y la temperatura ambiente del aire es de 20 ºC.
El enfriamiento del aire en las tuberías se asume que es de 30ºC. ¿Cuál es la
velocidad máxima del aire de la tubería principal? ¿Cuál es la diferencia de
presión al principio y en el extremo de la tubería? ¿Cuál es la diferencia de
presión comparada con la pérdida de carga que se produce en un difusor?
¿Cuál es la diferencia de caudal de aire de los últimos difusores respecto al
primero de la tubería principal?
1. Corregir el caudal de aire (como en el ejemplo 1)

La presión es de 101,3 +57,5+4=162,8 kPa
La temperatura es de 273+20+60-30=323 K
Caudal de aire = 4 x 2 x (101,3/162,8) x (323/293) = 54,8 m3/h
La velocidad del aire es 54,8 x (4/(π x 0,092 x 3600)) = 2,39 m/s
2. La velocidad del aire puede leerse a partir del nomograma, comenzando a

partir del eje de abcisas en 54,8 m3/h y moviéndose verticalmente hasta "el
diámetro interior"=0,09 m. Podemos leer: la velocidad máxima del aire es de
2,4 m/s.
3. Podemos leer que la pérdida máxima de presión está al principio de la

tubería 1,1 Pa/m. A causa de que el caudal de aire esta disminuyendo a lo
largo de la tubería puede no usar este valor para la toda tubería. Para
simplificar los cálculos podemos dividir la tubería en cuatro secciones que
tienen un caudal axial de aire de 54,8; 41,1; 27,4 y 13,7. Al usar el
nomograma como en el punto 2, obtenemos las pérdidas de presión
correspondientes: 1,1: 0'39; 0'27 y <0'1. La pérdida total de presión en la
tubería es 10 x 1,1 + 10 x 0,65 + 10 x 0,27 + 10 x 0,1 = 21,3 Pa.
4. La diferencia de presión proporcional es de 21, 3/400 x 100 = 5,1%
5. A causa de que la pérdida de presión frente al caudal de aire del difusor es

prácticamente lineal, la diferencia del caudal del aire a partir de los primeros
y últimos difusores es máxima 5,1 %=0'051 x 2 = 0,1 m3/h
6. Téngase en cuenta que los valores usados son valores máximos y si se

integran las pérdidas de presión a lo largo de las tuberías en una sección
menor, se obtendrá un valor algo menor para la diferencia de caudal de
aire.
142
Figura 12: uso del nomograma, ejemplo 2
143
7.7.2  DDS
Dimensionamiento de las tuberías de aire para el NOPOL
La velocidad de caudal de aire real recomendado oscila para las diferentes

tuberías de distribución de aire tal y como sigue (véase la figura 13):
• cabezal principal (1) 6-9 m/s

• cabezales de distribución (2) 10 - 15 m/s
• purgas (3) y cabezales de zona (4) 18 - 25 m/s
Figura 13: Velocidades de caudal de aire real recomendado en las diferentes

tuberías de distribución
Una distribución uniforme del caudal de aire hacia las diferentes zonas de
aireación y los grupos de difusores se logra mediante una graduación
apropiada de las velocidades de caudal. También reduce la vibración y el ruido
unas velocidades de caudal menores y un diámetro de tuberías mayor
La velocidad del caudal de aire puede calcularse con la ecuación 13 que

corrige el cambio de temperatura y presión causado por la compresión del aire:
144
Ecuación 13
4 Tp P
v = qa × × × s
π × D × 3600 Ts P2
2
D
siendo
v velocidad del aire m/s

qa Índice de caudal de aspiración de aire m3/h
Dd diámetro de tubería m
Tp Temperatura media en la tubería de distribución K
Ts Temperatura de aire bajo condiciones estándar K
P2 Presión de descarga del aireador kPa
Ps Presión atmosférica bajo condiciones estándar kPa
Las pérdidas de carga en las tuberías pueden obtenerse a partir de los

nomogramos o calcularse usando la ecuación Darcy-Weisbach.
7.7.3  DDS
Sistema de filtrado de aire para NOPOL
El objetivo del filtrado de aire es evitar un atasco interno en los difusores y un

desgaste excesivo tanto de las soplantes como de las tuberías.
Los difusores de burbujas finas tienen una necesidad especial de filtración del
aire. Los orificios de los discos porosos y de las membranas EPDM son muy
pequeños, oscilando desde unas pocas micras hasta cien micras. Por lo tanto,
para evitar un atasco parcial, con la consiguiente pérdida de operatividad y un
aumento de la presión de retorno, se deberá incluir una filtración en la planta de
generación de aire.
El aire de alimentación debe conducirse a través de un filtro de finos. Con el fin

de reducir la carga sobre tales filtros de finos y prolongar su vida, deberán
usarse filtros de gruesos como tratamiento previo antes del filtrado de finos.
Hay muchos tipos de filtros disponibles en el mercado, pero ésta es una

combinación propuesta para casos normales:
Para MKL 215 y HKL 215:

Filtro de gruesos Clase CEN G3 (Comité Europeo para Normalización) con un
rendimiento del 38 - 42% a 2.0 - 3.0 µm partículas, y un filtro de finos Clase
CEN F8 con un rendimiento del 95 - 99 % a 0.75 - 1.0 µm de partículas.
145
Para 300 PIK, 215 KKI y 300 PRK:
Filtro de gruesos igual al caso anterior. Filtro de finos F6 (35 - 40 % a 0.75 - 1.0
µm partículas y 80 - 85 % a 2.0 - 3.0 µm).
Si el aire de entrada contiene cantidades excesivas de gases perjudiciales
como SO2, CI2 o H2O, puede que sea necesario complementar el sistema de
filtrado de aire, por ejemplo con un filtro de carbono activo. En casos
especiales, debe consultarse el fabricante de difusores.
Nótese que los filtros de entrada de una soplante normal son sólo para la
protección de la misma, y normalmente no son suficiente para la protección de
los difusores. Cuando la filtración se lleva a cabo según los requisitos
anteriores, los filtros de la aspiración del aireador, pueden omitirse.
Nunca deberán usarse filtros o silenciadores de fibra de vidrio.
La elección de la disposición del filtro depende del tamaño de la planta de
producción de aire:
• En centrales pequeñas, (caudal de aire de hasta 2-3 m3/s) se puede
usar una única unidad de filtro fijo sencillo, utilizando un espacio único
que contenga tanto los filtros de finos como los de gruesos.
• En plantas grandes (>3-4m3/s) puede considerarse el uso de filtros
separados, los filtros de finos se montan tras los filtros de gruesos.
Se ha demostrado que los filtros automáticos rotativos (filtros secos) son los
más apropiados para usarse a modo de filtros de gruesos. El intervalo de
tiempo entre cambio y cambio del tejido del filtro es normalmente de 1 –2 años.
Los filtros de finos normalmente no se pueden regenerar. El intervalo de tiempo
de cambio de éstos es normalmente de 0,5 - 1 año.
Se deben tener en cuenta las siguientes condiciones cuando se dimensiona el

sistema de filtración:
• Condiciones heladas y /o concentración elevada de polvo en el aire; el
valor de guía para pérdida inicial de carga es aproximadamente de 15
mm de columna de agua (15 Pa) y para la pérdida de carga antes del
cambio de filtro aproximadamente de 60 mm columna de agua (60 Pa).
• Los valores máximos recomendados son los siguientes:
Pérdida inicial de carga 50 mm.
Pérdida final de carga 150 mm.
7.8 Vídeos Montaje e Instalación Difusores
146
8  O.K.I.
DISEÑO DEL SISTEMA DE AIREACIÓN NOPOL
8 DISEÑO DEL SISTEMA DE AIREACIÓN NOPOL⌠ O.K.I. ....................................... 149

8.1 Aireador-Agitador NOPOL⌠ O.K.I. ...................................................................... 149
8.1.1 Alcance del suministro ......................................................................................... 150
8.1.2 Modelos de aireadores ........................................................................................ 154
8.1.3 Eficacia de transferencia de oxígeno estándar de los aireadores........................ 154
8.1.4 Forma del depósito .............................................................................................. 155
8.1.5 Profundidad de Inmersión.................................................................................... 155
8.1.6 Caudal de Aire ..................................................................................................... 156
8.1.7 Agitación .............................................................................................................. 156
8.2 Diseño del Sistema de Aireación ......................................................................... 157
8.2.1 Número de aireadores ......................................................................................... 157
8.2.2 Determinación de longitud de tubería y cable...................................................... 158
8.2.2.1 Longitud de tubería de aire de proceso ............................................................... 158
8.2.2.2 Longitud del cable eléctrico ................................................................................. 158
8.2.2.3 Longitud del cable de elevación........................................................................... 158
8.2.2.4 Longitud de las tuberías de aire de protección .................................................... 159
8.3 Mejora en los aireadores de la serie 1000 O.K.I.................................................. 159
8.3.1 Ejemplo 1............................................................................................................. 159
8.3.2 Ejemplo 2............................................................................................................. 159
8.4 Diseño de la disposición. ..................................................................................... 160
8.4.1 Ubicación del aireador ......................................................................................... 161
8.4.2 Cable de elevación .............................................................................................. 161
8.4.3 Cables eléctricos y ajustes de la tubería de aire de protección. .......................... 161
8.4.4 Tubería de aire de proceso.................................................................................. 162
8.4.5 Bridas de las tuberías .......................................................................................... 163
8.4.6 Control con variador de frecuencia ...................................................................... 164
8.4.7 Control de la carga de aire del aireador............................................................... 165
8.4.8 Control de la distribución del aire......................................................................... 165
8.5 Diseño de sistema eléctrico ................................................................................. 165
8.5.1 Relé de sobre-intensidad..................................................................................... 166
8.5.2 Protección del motor............................................................................................ 166
8.5.2.1 Termistores.......................................................................................................... 166
8.5.2.2 Unidades Térmicas.............................................................................................. 166
8.5.3 Intensidad de Arranque ....................................................................................... 167
8.5.4 Alteraciones electromagnéticas ........................................................................... 167
8.6 Diseño de la distribución de aire.......................................................................... 167
8.6.1 Aire de proceso.................................................................................................... 167
8.6.1.1 Índice de caudal................................................................................................... 167
8.6.1.2 Válvulas ............................................................................................................... 168
8.6.2 Carcasa de protección (aireadores O.K.I. serie 100 y 200) ................................. 169
8.6.2.1 Válvulas ............................................................................................................... 169
8.6.2.2 Índice de caudal y medidores de caudal.............................................................. 169
8.7 Sistema de elevación........................................................................................... 170
8.8 Seguridad en el trabajo........................................................................................ 171
8.9 Filtración del aire ................................................................................................. 171
8.10 Purgadores de agua ............................................................................................ 172
8.11 Instalación, operación y mantenimiento............................................................... 173
147
8.11.1 Generalidades ..................................................................................................... 173
8.11.2 Manuales ............................................................................................................. 174
8.11.3 Supervisión de la instalación ............................................................................... 174
8.12 Garantías ............................................................................................................. 174
8.13 Vídeos Ubicación y Arranque O.K.I ..................................................................... 175
Queda reservado el derecho a realizar cambios técnicos.
148
8.  O.K.I.
DISEÑO DEL SISTEMA DE AIREACIÓN NOPOL
8.1 ⌠ O.K.I.
Aireador-Agitador NOPOL⌠
149
8.1.1 Alcance del suministro
Para el diseño del sistema de aireación O.K.I. es necesario hacer una

diferenciación entre los componentes que son partes del aireador, y los
componentes que son necesarios para la aireación. Los componentes del
aireador O.K.I. pueden dividirse en dos categorías:
Pre-instalación:
• Cables de señal y alimentación

• Manguera / tubería de aire con protección de goma EPDM, sólo en las
series 100 y 200.
• Cable de elevación con límite de rotura superior a 100 kN.
Por separado:
• Tubería de aire de proceso de goma EPDM

• Collarines (bridas) de las tuberías, abrazaderas de las tuberías
abrazaderas de goma
• Manual de Operación e Instalación
La diferencia que hay entre el O.K.I. tradicional de las series de 100 o 200 y las
series O.K.I. 1000 está en el motor y el reductor. La serie nueva 1000 tiene un
motor sumergible y un reductor. Los aireadores de las series 100 ó 200 tienen
una carcasa que protege el motor. Además, hay una tubería de aire de
protección hecha de goma EPDM. El sistema de protección por aire se diseña
para ejercer una sobrepresión sobre la carcasa por encima del nivel de presión
hidrostática existente independientemente de la profundidad de instalación del
aireador O.K.I. Gracias al hecho de que el motor y el reductor son sumergibles,
no se necesita aire de protección en las series O.K.I. 1000.
El NOPOL O.K.I. sirve también como agitador en un trabajo normal de

aireación. La agitación sin aporte de aire se permite solo a la velocidad inferior
del aireador de dos velocidades y con aireadores de la serie O.K.I. 200. El
aireador O.K.I. de la serie 100 no puede trabajar a la velocidad superior sin
aire.
150
1 Soporte
2 Rotor
3 Estator y conductos del estator
4 Placa de características
5 Junta del collarín de la manguera
6 Collarín de la manguera
7 Abrazadera de la manguera
8 Abrazadera de goma
9 Manguera de aire de proceso
10 Junta del eje
11 Unidad de conducción (engranajes)
12 Barra de elevación
13 Cable de elevación
14 Cable(s) de alimentación
15 Cable de señal
16 Soporte de cable
Figura 1: Despiece de la serie O.K.I. 1000
151
1 Soporte
2 Rotor
3 Estátor y conductos de estator
4 Placas de características
5 Juntas tóricas
6 Sistemas de válvula de entrada y salida
7 Elemento de entrada de cable
8 Junta del eje
10 Camisa de refrigeración
11 Álabes de refrigeración
12 Caperuza
14 Junta de collarín de la manguera
16 Abrazaderas de la manguera
17 Sistema de expansión
18 Abrazaderas de goma
19 Manguera de aire del proceso
20 Cable de señal
21 Tuberías de aire de protección
22 Cable(s) de alimentación
Figura 2: Despiece de la serie 100 de O.K.I.
152
1 Estátor y conductos del estátor
2 Rotor
3 Canales de prolongación
4 Placas de características
5 Juntas tóricas
6 Sistema de válvulas de entrada y salida
7 Elemento de entrada de cable
8 Junta del collarín de la manguera
9 Junta del eje
11 Caperuza
14 Abrazaderas de la manguera
15 Sistema de expansión del aceite
16 Abrazadera de goma
17 Tubería de aire de proceso
18 Cable de señal
19 Tuberías de aire de protección
20 Cable de alimentación
Figura 3: Despiece de la serie O.K.I. 200.
153
8.1.2 Modelos de aireadores
Antes de escoger el modelo de aireador O.K.I. se deberán determinar los

criterios del sistema de aireación por un diseñador de sistemas. Junto a la
transferencia de oxígeno, la agitación, el control de proceso y el proceso en sí
son ejemplos de criterios a seguir.
La serie NOPOL O.K.I. 100 se usa en aplicaciones que requieren acero

inoxidable.
Los modelos A NOPOL O.K.I. 1000 solo sirven para aireación contínua. Los
modelos AM se diseñan para aireación continua y agitación. Tanto los modelos
A y AM se equipan con motor de una única velocidad. Los modelos AM2 se
equipan con motores de dos velocidades y pueden usarse para aireación
continua a velocidad alta y agitación a baja velocidad sin aire.
Es recomendable seguir la norma de que se escoja para cada caso el mayor

aireador posible. El cálculo se hará según lo anteriormente expuesto. Con el
aireador seleccionado, se comprueba el posible diseño del sistema.
El número mínimo de aireadores requerido se determina según lo siguiente:

bajo cualquier circunstancia los aireadores deberán tener la suficiente
capacidad de mezcla y aireación y cumplir todos los demás criterios
establecidos.
8.1.3 Eficacia de transferencia de oxígeno estándar de los aireadores
Las curvas SOTR se basan en un ensayo realizado con agua limpia en

condiciones normales (+10 ºC, 101,3 kPa). En las curvas, el caudal de aire se
da en condiciones normales (+20 ºC, 101,3 kPa). Los valores presentados en
las curvas son válidos para instalaciones tipo estándar. Las curvas SOTR
aparecen en el manual de producto NOPOL O.K.I.
El aireador NOPOL O.K.I. tiene un área activa donde la eficacia de

transferencia de oxígeno es la misma que se presenta en las curvas de
rendimiento. Hay casos, donde los aireadores O.K.I. tienen que cubrir un área
mayor que la que se presenta en las curvas, se debe usar entonces un factor
de corrección del valor SOTR.
El área sin aireación crea caudales en espiral (turbulencias) en el depósito y,

de ese modo, disminuye el tiempo de retención de las burbujas. En
consecuencia se reducen los valores SOTR. La influencia de los caudales en
espiral sobre la eficacia del sistema se corrige al multiplicar el valor SOTR con
el factor de corrección que aparece en la tabla 1. El SOTR corregido se calcula
con la fórmula siguiente:
SOTR = SOTRstd x k2
154
Tabla 1: Factores de corrección para la eficacia SOTR
Zona activa/Zona de unidad (m2/m2) Coeficiente de corrección, k2

1,0 1,00
1,5 0,95
2,0 0,90
2,5 0,85
3,0 0,80
>3,5 0,75
El área unitaria de un equipo O.K.I. se obtiene dividiendo el área de la base del

depósito por el número de aireadores:
Aoki= Ab / N
En casos de aireación de conductos, selectores, etc. los cálculos se hacen

usando el área de zona y un número de aireadores de la zona de aireación.
8.1.4 Forma del depósito
La profundidad del depósito de aireación tiene un efecto fundamental en el

rendimiento de transferencia de oxígeno. Se diseñará un depósito de aireación
profundo para alcanzar una elevada eficacia de aireación. La altura óptima de
la lámina de agua para la aireación con aireadores O.K.I. es de 6 – 12 m. En el
proceso de caudal de activación, la relación entre el ancho del depósito y la
profundidad debe ser aproximadamente de 1,2 a 2,0, lo que en la práctica
quiere decir ancho del depósito entre 6 a 24 m. Por razones técnicas del
proceso, la relación entre la longitud y el ancho del depósito no deberá exceder
15:1.
Con el fin de alcanzar la configuración óptima en la aireación, las áreas de

agitación de los aireadores O.K.I. deben tenerse en cuenta, así como las
posibilidades de elevación de los equipos. En el capítulo 5.2, se presenta
información más detallada sobre las zonas de agitación, mientras que en el
capítulo 5.9 se da información sobre la elevación de los equipos.
8.1.5 Profundidad de Inmersión
Puede conseguirse el nivel de oxigenación requerido aumentando la

profundidad de inmersión de los aireadores. La mejora en el rendimiento de
transferencia de oxígeno de este modo obtenida se debe principalmente a un
tiempo de contacto mayor entre el agua y las burbujas y a una mayor
concentración del oxígeno de saturación.
155
También la profundidad de la inmersión afecta a la eficacia del aireador, el
caudal de aire mínimo y máximo debido a la compresibilidad del aire. En
depósitos más profundos el caudal real en metros cúbicos es inferior al de los
depósitos poco profundos.
8.1.6 Caudal de Aire
Con aireadores NOPOL O.K.I., el caudal de aire se expresa en metros cúbicos

(20 ºC, 101,3 kPa) por minuto por unidad de aireador (m3/min).
El modelo de aireador determina el rango apropiado de caudal de aire del

mismo. Demasiado caudal de aire por unidad de aire elevado disminuirá de
modo drástico la eficacia. También el riesgo de fallo mecánico se verá
aumentado debido una mala distribución de aire en el aparato.
El consumo de energía del aireador O.K.I. aumenta con la disminución del

caudal de aire. El funcionamiento con un caudal de aire demasiado bajo
sobrecarga el motor eléctrico y podría causar graves daños mecánicos en el
mismo. El caudal de aire mínimo para los diferentes aireadores se muestra en
las curvas de rendimiento. Los modelos AM de serie 1000 son capaces de
variar el caudal de aire haciéndolo bajar hasta cero sin sobrecargar el motor.
El caudal de aire óptimo del aireador depende de la profundidad del agua y de

la eficacia del compresor.
El caudal de aire de diseño de los aireadores es resultado del número de

aireadores y del SOTR necesario. Cuando se diseña el sistema de aireación no
es aconsejable usar el índice de caudal de aire máximo permisible por unidad,
puesto que las limitaciones para los índices de caudal máximo son sólo para
aireadores individuales. El sistema de distribución de aire tiene que diseñarse
de tal modo que en cualquier circunstancia durante el funcionamiento el índice
de caudal de aire para cada aireador O.K.I. permanezca entre los límites
mínimo y máximo.
8.1.7 Agitación
Para que funcionen de modo adecuado los diferentes procesos requieren en el

depósito niveles de agitación diferentes. Tiene que señalarse que las curvas
características de agitación dadas son válidas sólo con el uso de la aireación,
donde las burbujas de aire tienen un señalado efecto de incremento de la
agitación.
Los aireadores de la serie 100 conectados directamente a la red eléctrica no

deben usarse sin caudal de aire de proceso. Esto restringe el uso del O.K.I. de
velocidad única a procesos de aireación continua.
156
Cuando se usan estos aireadores con variadores de frecuencia, es posible
usarlos también para agitación pura. Se requiere, sin embargo, que la
velocidad de giro se limite con el fin de que el consumo de energía disminuya.
Tiene que recordarse que, debido a una menor velocidad de giro del rotor, la
capacidad de agitación disminuye. Las características de agitación dadas no
son válidas en la aireación.
Altura lámina agua
Densidad de potencia por m3 de

volumen del tanque
Figura 4: Curva de requisito de agitación
Los aireadores de doble velocidad de la serie 100 pueden usarse también para
agitación pura, pero a velocidad inferior. A esta velocidad inferior, las curvas
características de agitación no son válidas.
Los aireadores de velocidad única de la serie 200 pueden usarse para

aireación y agitación. Combinado con un variador de frecuencia, se puede
optimizar el consumo de energía.
No siempre se precisa la máxima capacidad de agitación en los procesos. De

vez en cuando es suficiente una agitación mínima para mantener el
funcionamiento del proceso. Los aireadores de velocidad doble y los aireadores
usados a través de variadores de frecuencia son los más adecuados para
dichos propósitos.
8.2 Diseño del Sistema de Aireación
8.2.1 Número de aireadores
Ejemplo de cálculo
Datos de diseño:
157
Profundidad de agua 8m
SOTR requerida 630 kg O2/h
Dimensiones del depósito 27 m x70 m=1.890 m2
1. Se conocen la forma y dimensiones del depósito (70 x27x8m3)

2. Se conoce la transferencia del oxígeno estándar requerido (630 kg O2/h)
3. Se selecciona el O.K.I. 133-51 usando curvas de SOTR
4. La superficie de influencia efectiva de un aireador O.K.I. 133-51 es de
590 m3 (tabla de características de agitación O.K.I.)
5. El número mínimo de aireadores O.K.I. 133-51 se calcula al dividir el
área del depósito por el área de influencia efectiva de una unidad. 1890
m3/590 m3=3'2=>4 unidades son suficientes para la agitación.
6. El SOTR necesario para un aireador es de 630 kg O2/h/4=157'5 kg O2/h
7. Cinco aireadores (5) O.K.I. 133-51 se necesitan para alcanzar el SOTR
necesario
8. El SOTR necesario para un O.K.I. 133-51 es de 630 kg O2/h/5=126 kg
O2/h
9. Se pueden alcanzar 126 kg O2/h con OK.I. 133-51 a una alimentación de
22 m3/min de aire.
10. Fin del montaje.
8.2.2 Determinación de longitud de tubería y cable
8.2.2.1 Longitud de tubería de aire de proceso
Tras haberse hecho el montaje final para aireadores O.K.I., tendrá que
decidirse con cuidado la longitud de las tuberías de aire del proceso. Se puede
usar de ayuda la tabla 2.
8.2.2.2 Longitud del cable eléctrico
La longitud del cable eléctrico tiene que decidirse después de que el montaje
esté listo, de que la decisión sobre la tubería de aire del proceso se haya
realizado y de que se conozca ubicación del cuadro eléctrico o caja de
conexiones. La longitud del cable eléctrico es la distancia que hay entre la
conexión de tuberías de aire de proceso al cuadro eléctrico más la longitud de
las tuberías de aire del proceso.
8.2.2.3 Longitud del cable de elevación
Se recomienda que la longitud del cable de elevación sea lo más corta posible.
Sin embargo, tiene que ser lo suficientemente larga para que alcance el punto
de ajuste en el borde del depósito.
158
8.2.2.4 Longitud de las tuberías de aire de protección
La tubería de aire de protección sólo se necesita para los aireadores O.K.I. de

las series 200 y 100. La longitud de las tuberías de aire de protección tiene que
determinarse después de que esté determinada la disposición, se haya
decidido la tubería del aire de proceso y se conozca la localización de la unidad
de abastecimiento de aire de protección. La longitud de la tubería de aire de
proceso es la distancia entre la conexión de tubería del aire de proceso y la
unidad de abastecimiento de aire de protección más la longitud de la tubería
del aire de proceso. La longitud de la tubería del aire de protección tiene que
ser exacta para prevenir la condensación del agua en la tubería.
8.3 Mejora en los aireadores de la serie 1000 O.K.I.
8.3.1 Ejemplo 1
Elección original de 1090ª-18AM O.K.I.

Relación de potencia 18,5 kW
caudal de aire 20,0 m3/min
133 kg SOTR O2/h
profundidad de agua 10 m
Aireador mejorado O.K.I. 1090B-18A

150 kg SOTR O2/h
¿Qué se necesita para lograr esto?
El primer paso en la caja velocidades (reductora) se sustituye por uno nuevo

103 rpm=> 112 rpm
8.3.2 Ejemplo 2
Elección original O.K.I. 1050 A-03A

SOTR 19 kg O2/h
Aireador mejorado O.K.I. 1050B-04A

SOTR 26 kg O2/h
profundidad de agua 7m
159
¿Qué se requiere para lograr esto?
El motor se sustituye por uno nuevo 3,0 kW=>4,0 kW
El primer paso de la caja de velocidades (reductora) se sustituye por uno
nuevo 142 rpm=>157 rpm
8.4 Diseño de la disposición.
Los aireadores O.K.I. normalmente se sitúan en un depósito de modo que se

haga una agitación adecuada en cada parte del mismo. El sistema de aireación
tiene que adaptarse a las necesidades, porque normalmente la cantidad de
oxígeno precisa en las distintas partes del depósito es también diferente.
La forma más fácil de disponer aireadores en un depósito es colocarlos

uniformemente en el fondo del mismo. Se puede recomendar una densidad
diversificada si la demanda de oxígeno es mayor en algunas zonas del
depósito, como normalmente ocurre la entrada del depósito de aireación.
También es fácil, sin embargo, modificar la densidad de los aireadores
posteriormente.
Es mejor tener en cuenta previamente una posible necesidad desigual de

aireación. De todos modos, el oxígeno necesario tiene alcanzarse por ejemplo
mediante válvulas. Un control de las válvulas poco moderado podría conducir
a una cantidad de oxígeno excesiva que podrían cargar los aireadores
excesivamente. Una cantidad extrema en el suministro de aire podría llevar
incluso a disminuir la capacidad de aireación.
Figura 5: Aireadores en diferentes disposiciones
160
Si la densidad de aireadores disminuye sustancialmente en algunas partes del
depósito, hay un riesgo de que la capacidad de agitación no sea la adecuada.
8.4.1 Ubicación del aireador
Al colocar los aireadores en el depósito, debe dejarse espacio suficiente entre

ellos, así como entre ellos y las paredes del depósito. Si los aireadores están
demasiado cerca el uno del otro, o de la pared, puede producirse una
disminución en la capacidad de oxigenación de los aireadores. La diferencia de
altura entre los aireadores no deberá exceder 50 mm en el depósito.
Hay, para el tipo de cada aireador, unos valores mínimos de distancia de la

pared y del aireador próximo, correspondiente a las condiciones de garantía. Si
estos valores no pueden respetarse, se recomienda una consulta con el
representante más cercano de NOPOL O.K.I., para encontrar una solución
aceptable en cada caso.
Los aireadores se pueden colocar sin respetar los valores mínimos dados, pero
las instalaciones tienen a menudo que ser modificadas expresamente. Una
excesiva densidad puede provocar turbulencias en el depósito con el
consiguiente movimiento de las máquinas.
8.4.2 Cable de elevación
Cuando se suministran a los clientes, los aireadores O.K.I. se proporcionan con

su cable de elevación. El lazo de acero del extremo superior del cable se ajusta
a una distancia de aproximadamente cuatro metros del collarín superior de la
tubería de aire de proceso. De esta forma, pueden evitarse el tirante de goma
que hay entre la tubería del aire del proceso y el cable de elevación. En
depósitos redondos, donde las tuberías de distribución del aire se colocan en el
centro del depósito esto sería imposible. Los cables de elevación pueden
ajustarse al borde exterior del depósito, por ejemplo. En un caso como éste
deberá ponerse en contacto con Nopon.
8.4.3 Cables eléctricos y ajustes de la tubería de aire de protección.
Todos los aireadores O.K.I. se equipan con cables de señal y alimentación. Los
aireadores de la serie 200 y 100:O.K.I. se equipan adicionalmente con tubería
de aire de protección, que se usa para presurizar la carcasa del aireador O.K.I.
Deberán prepararse ajustes de confianza y soporte para cables y tuberías.
Los cables y tuberías deberán agruparse en un haz junto a la tubería de aire de

proceso usando los tirantes (abrazaderas) especiales de goma (provistas por
Nopon Oy). Con estos tirantes es fácil de llevar a cabo.
161
Al definir la longitud de los cables y tuberías es importante tener en cuenta que
los cables y tuberías se enlazan por el camino con la tubería de aire de
proceso. Es más, tienen que llegar a la caja de conexiones, que no tiene por
qué estar necesariamente cerca la junta de conexión de la tubería de aire de
proceso.
La tubería de aire de protección tiene que cortarse con una longitud correcta
para evitar la situación en la que se forme condensación de agua en la tubería.
El agua condensada podría bloquear el funcionamiento de las válvulas de
presurización. Deben cortarse cables suficientemente largos y tuberías a una
longitud correcta en el lugar de la instalación.
8.4.4 Tubería de aire de proceso
Definir la longitud de las mangueras de aire de proceso es una parte importante

del montaje de cualquier sistema de aireación con aireadores NOPOL….O.K.I.
El diseño de las líneas de las mangueras de distribución de aire desde la
central está relacionada íntimamente con lo anterior. La norma principal es que
la manguera de aire de proceso se diseña tan corta como sea posible, ej. el
sistema de distribución de aire debe instalarse tan cerca como sea posible de
cada aireador. Además, debe instalarse una válvula de regulación entre la
manguera de aire de proceso y la manguera de distribución de aire para
permitir la eventual regulación de la presión. A veces, se necesita una válvula
de admisión.
En los depósitos donde los aireadores O.K.I. se instalan a mas de 8 metros de

profundidad, se usa una tubería especial en lugar de la tubería estándar.
Comprimir el aire a mayor profundidad produce calor. Una temperatura del
agua residual elevada y/o una temperatura ambiente elevada también
contribuyen al calentamiento. La tubería de aire de proceso especial tolera
temperaturas de hasta 130 ºC durante un tiempo prolongado. Ambos tipos
resisten temperaturas por debajo de 40 ºC. En situaciones extremas, habrá que
ponerse en contacto con Nopon Oy.
Cuando la posición exacta del punto de conexión y la situación del aireador

O.K.I. en el depósito se han definido, se determina la longitud de la manguera
de aire de proceso. La manguera debe tener espacio libre para poderse mover
en los remolinos de las aguas residuales. No deberá haber obstáculos del tipo
de muros del depósito u otras mangueras o cables de elevación en las
inmediaciones próximas a la manguera. Se puede usar la tabla 2 como ayuda
para determinar la longitud de la manguera.
162
Tabla 2: Determinación de longitud de la manguera de aire de proceso
15 16 17 18 19 20 20,5 21,5 22,5 23,5 24,5 25,5 26,5 27,5 28,5 29,5 30,5 31,5
14 15 16 17 18 19 20 20,5 21,5 22,5 23,5 24,5 25,5 26,5 27,5 28,5 29,5 30,5
13 14 15 16 17 18 19 20 20,5 21,5 22,5 23,5 24,5 25,5 26,5 27,5 28,5 29,5
12 13 14 15 16 17 18 19 20 20,5 21,5 22,5 23,5 24,5 25,5 26,5 27,5 28,5
ALTURA DE 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 20,5 21,5 22,5 23,5 24,5 25,5 26,5 27,5
LÁMINA DE 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 20,5 21,5 22,5 23,5 24,5 25,5 26,5
AGUA (Y) 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 20,5 21,5 22,5 23,5 24,5 25,5
8 9,5 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 20,5 21,5 22,5 23,5 24,5
7 8,5 9,5 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 20,5 21,5 22,5 23,5
6 7,5 8,5 9,5 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 20,5 21,5 22,5
5 6,5 7,5 8,5 9,5 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 20,5 21,5
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
DISTANCIA A LA BRIDA DE CONEXIÓN (X)
8.4.5 Bridas de las tuberías
La alineación y ajustes de las bridas de las tuberías, conexiones y sujeciones

deberán incluirse en el diseño completo de las mangueras. Se recomienda que
los collarines de la mangueras señalen directamente a los aireadores O.K.I. De
este modo la mayor parte de la tensión que afecta la manguera y los cables se
puede evitar.
El aireador O.K.I. se puede proveer con dos clases diferentes de collarines de

mangueras. Usándolos la optimización de la longitud de tubería de aire de
proceso y el alineamiento de los collarines de tuberías se puede hacer en el
sitio.
163
Figura 6: Instalación recomendada de las bridas de las mangueras.
8.4.6 Control con variador de frecuencia
Una forma de controlar el sistema de aireación O.K.I. es usar un variador de

frecuencia. Los variadores de frecuencia pueden usarse con los aireadores o
con las soplantes. En el sistema de control del proceso, el oxígeno disuelto se
mide en el depósito. Es aconsejable usar más de una probeta, puesto que
éstas son susceptibles de un mal funcionamiento. La información de la probeta
de oxígeno disuelto se envía al procesador, que controla la velocidad de giro
del rotor del aireador o la velocidad de la soplante.
La manera más simple de utilizar el variador de frecuencia es usarlo para

ajustar la velocidad la soplante. Haciendo esto se controla la alimentación de
aire en todo el depósito.
Una solución más complicada y cara es controlar la velocidad de giro del rotor
del O.K.I. La instalación del variador de frecuencia se aconseja sólo en
aquellos casos en los que el aireador realmente necesite un ajuste de la
velocidad. La norma principal para controlar la velocidad de giro del rotor del
O.K.I. es sólo reducirla para evitar un exceso de la potencia máxima permitida
del O.K.I. También es posible aumentar la velocidad de giro del rotor. Para
hacer esto es conveniente primero consultar con el suministrador local o
Nopon Oy.
Al diseñar el proceso donde el aireador O.K.I. se usa a través de un variador de

frecuencia, tiene que saberse que la transferencia de oxígeno se reduce al
disminuir la velocidad de giro. Un 5% de disminución de la velocidad reduce el
consumo de energía del aireador O.K.I. en un 15 % y la capacidad de
transferencia de oxígeno en un 5 - 15% dependiendo de la profundidad del
agua y del caudal de aire.
164
En el caso de que la planta tenga más de un aireador conectado al colector de
aire de la planta, es beneficioso controlar el proceso de conexión y
desconexión de los aireadores y usar uno de éstos con un variador de
frecuencia. Además, si los aireadores O.K.I. operan también a través del
variador de frecuencia, la velocidad de rotación puede controlarse igualmente.
Si se desea, se puede usar un aireador de velocidad única sin aire de proceso

usando el variador de frecuencia.
El uso de variadores de frecuencia puede también motivarse cuando se precisa

una regulación / optimización en la aireación.
8.4.7 Control de la carga de aire del aireador
En la sección previa se describió el control del proceso mediante un variador de

frecuencia. Una forma fácil y más barata aunque también más rudimentaria de
controlar el sistema de aireación O.K.I. es, en el caso de la instalación de
varios aireadores, controlar el número de aireadores en funcionamiento. La
retroalimentación de las probetas de oxígeno disuelto controla el número
correcto de aireadores que están en funcionamiento en cada momento.
Además, algo característico de O.K.I. es que pueden pararse cuando el índice
de caudal de aire se reduce. Resaltar que el proceso podría necesitar toda la
capacidad de agitación de los aireadores.
8.4.8 Control de la distribución del aire
El sistema de control del proceso puede implementarse manual o

automáticamente vía retroalimentación a partir de las probetas (muestras) de
oxígeno disuelto. El control del caudal de aire suministrado a cada O.K.I. se
hace mediante las válvulas de aire de proceso en línea. La válvula sin paso es
la más adecuada para este propósito.
8.5 Diseño de sistema eléctrico
El propósito de este capítulo es clarificar aquellos puntos del esquema eléctrico

que son importantes de conocer en la fase de diseño.
El aireador O.K.I. se suministra al cliente sin ningún enchufe o clavija de

conexión debido a los variados estándares nacionales y deseos del cliente. Los
extremos del cable se sellan con una funda de papel de plástico. Las cajas
terminales de los cables no se incluyen en el suministro.
165
8.5.1 Relé de sobre-intensidad
El sistema eléctrico al que los aireadores O.K.I. se conectan tiene que contener
un relé de sobre-intensidad, que se regula hasta llegar a un nivel de un 90% de
la intensidad nominal de motor en funcionamiento.
La tarea del relé de sobre-intensidad es proteger el motor eléctrico del aireador

O.K.I. de un daño eventual causado por la sobrecarga o por un consumo
anormalmente superior al nominal. En el manual de instalación y operación de
los equipos O.K.I., se dan los valores límite de consumo para cada modelo de
aireador.
8.5.2 Protección del motor
Los aireadores O.K.I. se equipan con los dispositivos de protección del

bobinado en cada fase del devanado. Se conectan en serie. Los modelos de la
serie 100 y 200 se protegen con termistores y los modelos de la serie 1000 con
unidades térmicas.
Estos dispositivos como tales no protegen el motor eléctrico del aireador O.K.I.,
por lo que tienen que conectarse mediante un contactor secundario al contactor
principal, conectado a la alimentación eléctrica del motor eléctrico del aireador.
8.5.2.1 Termistores
Una temperatura excesiva de cada uno de los termistores causa un aumento

notable de la resistencia total en los termistores. Cuando la temperatura
sobrepasa la temperatura límite determinada y los termistores se conectan al
sistema, el aumento de la resistencia hace, vía contactor principal, que el
aireador se pare.
8.5.2.2 Unidades Térmicas
Estos son interruptores mecánicos, que operan exactamente de la misma

manera que los termistores, pero se basan en una acción mecánica. Operan
con una presión constante hasta el punto de encendido. Y en ese punto de
encendido hay un disco bimetálico sin tensión eléctrica que se abre
repentinamente y, vía el contactor principal, hace que se pare el aireador.
166
8.5.3 Intensidad de Arranque
Al diseñar el sistema eléctrico hay que tener en cuenta que la corriente de

arranque requerida cuando se conecta el aireador O.K.I. es de 6 a 7 veces la
corriente nominal del motor eléctrico del aireador. Esto impone ciertos
requisitos, por ejemplo en la elección de los fusibles.
8.5.4 Alteraciones electromagnéticas
Durante el funcionamiento de los aireadores O.K.I. se debe asegurar que el

aireador no provoque alteraciones electromagnéticas ambientales o que no
existan dichas alteraciones en el ambiente que afecte el funcionamiento del
O.K.I. Las normativas medioambientales determinan las tolerancias.
8.6 Diseño de la distribución de aire
8.6.1 Aire de proceso
El aire preciso para el proceso puede estar proporcionado por una única
soplante o varias. Es aconsejable diseñar el sistema dispuesto de forma que se
instale más de una soplante ya que de este modo el proceso está más
prevenido contra el fallo de alguno de los equipos, si bien el uso de una única
soplante de mayor potencia tiene una rendimiento en la producción de aire más
elevado comparado, por ejemplo, con dos unidades menores a carga completa.
Al usar al menos dos soplantes se puede lograr un sistema de control muy

simple.
8.6.1.1 Índice de caudal
Cada tipo de aireador O.K.I. tiene su propio rango de caudal de aire. El rango
depende de la profundidad del depósito. Al diseñar el sistema de aireación
O.K.I. los rangos de caudal de aire tienen que tenerse en cuenta tanto en el
funcionamiento normal como en el mantenimiento.
El sistema de aireación O.K.I. no debe diseñarse usando el caudal de aire

máximo permitido por aireador. A continuación se describen los problemas
obvios, si se utiliza el índice de caudal de aire máximo para el diseño del
sistema de aireación.
167
Muy a menudo, para controlar la distribución de aire entre los aireadores, se
usan válvulas de aire de proceso. Al estar la distribución de aire de proceso
controlado por válvulas, los índices máximos de caudal de aire pueden
excederse fácilmente. Por otro lado, en aquel sistema de aireación donde sólo
se instalan unos poco aireadores, el máximo permitido de índice de caudal de
aire se excede durante el trabajo de mantenimiento del aireador O.K.I. Si se ha
usado el índice de caudal de aire máximo permitido a la hora de diseñar el
proceso, el control del mismo es difícil, y una carga elevada de agua residual
puede tener como resultado un aumento del caudal de aire. Como la forma de
curva SOTR indica, el nivel de oxígeno necesario no se alcanza al aumentar el
caudal de aire. El límite superior del índice de caudal de aire en cada O.K.I.
está al nivel donde un aumento de aire no afecta de modo significativo al índice
de transferencia de oxígeno. El aumento del caudal de aire causa solo mayores
vibraciones y aumenta la turbulencia en la superficie del agua. Esto aumentará
en su momento las fuerzas contra las tuberías del aire de proceso.
8.6.1.2 Válvulas
Una forma simple y muy común de controlar el nivel de oxígeno en las distintas
partes del depósito es abrir y cerrar las válvulas de aire de proceso conectadas
a cada aireador O.K.I. Cuando se elige la válvula tiene que tenerse en cuenta
que la válvula ha de ser de paso libre.
Figura 7: Características típicas de la válvula de bola
168
8.6.2 Carcasa de protección (aireadores O.K.I. serie 100 y 200)
Los aireadores sumergibles O.K.I. de las series 100 y 200, necesitan además
del aire de proceso, aire de protección para la carcasa. El aire de protección se
necesita para mantener la presión interior en la carcasa por encima de la
presión hidrostática ambiental. Para hacer el abastecimiento del aire de
protección hay dos posibilidades distintas:
1. El aire de protección se toma a partir del colector de aire de planta, de la

misma línea de tuberías de donde fluye el aire de proceso. La presión
necesaria siempre estará en el nivel correcto. Esta solución es la
adecuada para los sistemas de aireación donde el aire del proceso fluye
continuamente. La carcasa tiene abastecimiento de aire de protección
todo el tiempo.
2. El aire de protección puede producirse mediante un compresor
independiente. El aire se distribuye a través de líneas separadas a cada
aireador O.K.I. La ventaja del sistema es que cuando la tubería de aire
de proceso se para el caudal de aire en la carcasa se asegura siempre
independientemente. En esta alternativa se necesita una válvula
reductora de presión en el caso de que la presión de abastecimiento
pueda exceder la presión hidrostática ambiental en 0'1 bares.
8.6.2.1 Válvulas
Se aconseja que la toma de abastecimiento del aire de protección para cada

O.K.I. se equipe con la válvula cerrada. El control del caudal de aire de
protección puede hacerse mediante la válvula, especialmente cuando se usa el
abastecimiento por separado del aire de protección. Si el aire de protección se
toma del colector de aire de la planta no se necesita el control del caudal de
aire. Hay, sin embargo, una ventaja al usar la válvula en este caso también,
puesto que la alimentación de aire a un O.K.I. individual puede cerrarse a la
hora del mantenimiento.
8.6.2.2 Índice de caudal y medidores de caudal
Puesto que el propósito del aire de protección tan sólo es mantener la presión
en la carcasa justo por encima de la presión de ambiental, la cantidad de aire
necesaria no es tan elevada. El aire de protección también enfría el aire de la
carcasa.
Un índice de caudal de aire demasiado elevado podría dañar la válvula

antirretorno en la carcasa y provocar que el aire escape por la misma en caso
de que el aire de protección no esté temporalmente en uso. En uso normal, la
alimentación de aire de protección necesaria es aproximadamente de 10 l/min
por aireador.
169
Dependiendo de la aplicación, puede ser aconsejable equipar cada toma de
aire de protección con un medidor de caudal. Especialmente en los sistemas
donde se usa el abastecimiento de aire de protección independiente, el caudal
de aire de protección podría exceder el índice de caudal de aire recomendado
al aireador y por eso se necesitan medidores de caudal.
8.7 Sistema de elevación
Al diseñar la planta de aguas residuales, tiene que tenerse en consideración el

espacio preciso para el sistema de elevación. En la práctica, el tamaño y
profundidad del depósito definen el tamaño de la grúa necesaria.
La altura de elevación se define por el cable de elevación y por la altura de la

pared exterior del depósito. Además hay que tener en cuenta la altura del O.K.I.
La forma más común de levantar el O.K.I. es usar una grúa móvil. Cuanto
mayor es el rango de elevación en cuestión mas pesado será el equipo de
elevación necesario. El peso y el tamaño de la grúa son puntos que tendrán
que incluirse al diseñar las carreteras o vías de acceso para el mantenimiento y
los espacios necesarios para la ubicación de los medios de elevación alrededor
del depósito.
Es posible usar una grúa puente o polipasto sobre el depósito. En ese caso se
deberá facilitar el sitio adecuado para elevar el O.K.I., la pared del depósito y el
sitio donde descender y depositar el O.K.I. fuera del depósito.
Cuando las distancias de transporte en el área del mismo depósito son largas,
es posible usar flotadores desechables (Nopon Oy no los suministra). Primero
se levanta el O.K.I. sobre un flotador, que se usa para transporte del O.K.I.
hasta el sitio donde se puede levantar fuera del depósito con una grúa más
ligera.
Puntos a tomar en consideración cuando se levanta el O.K.I.:
• La capacidad de elevación de la grúa tiene que sobrepasar el peso total

de un O.K.I. (2,5 t es adecuado para todos los casos)
• Al diseñar el sistema de elevación, hay que tener en cuenta que los
cables y las tuberías no deberán someterse a rozamiento ni a tensiones
causadas por tuberías y/o estructuras alrededor del área del depósito.
• La capacidad de elevación y actuación de la grúa, para que todos los
aireadores se puedan colocar en sus posiciones originales en el
depósito.
• El espacio que un O.K.I. necesita como lugar temporal, de pie, fuera del
depósito.
• Si es posible, la grúa debe colocarse de modo que se puedan instalar
tantos aireadores como sea posible sin mover la misma.
170
8.8 Seguridad en el trabajo
Es necesario poner atención a los aspectos de seguridad cuando se diseñan

las estructuras del depósito. Tanto el control del aireador como los
procedimientos de mantenimiento deben llevarse a cabo sin ningún riesgo en la
seguridad.
Deben diseñarse las estructuras del depósito de modo que el personal de

mantenimiento no tenga que colgarse sobre el tanque de aireación en
funcionamiento, cuando se llevan a cabo los procesos de mantenimiento,
especialmente no deberá hacerse cuando se estén haciendo las conexiones
eléctricas y de tuberías. Los collarines de tuberías o conexiones eléctricas no
deberán situarse fuera del puente de servicio.
Cuando se mejora el grado del sistema de aireación con aireadores O.K.I., a

veces hacen falta renovaciones de puentes de servicio, tuberías, etc. Por favor,
pónganse en contacto con Nopon Oy para más información si fuera necesario.
Deberán respetarse las regulaciones/normativas nacionales de las

instalaciones eléctricas.
8.9 Filtración del aire
La limpieza del aire suministrado a las soplantes está afectada por la limpieza
del aire de aspiración, filtración del aire y limpieza de las tuberías de aire. El
aire de aspiración debe estar libre de partículas tales como polvo, hojas, gotas
de líquidos, etc.
Las soplantes necesitan cierta limpieza del aire que están transmitiendo. La
filtración según los niveles EU5 son suficientes para la mayoría de los tipos de
soplantes (esto tiene que verificarse con cada fabricante de soplantes).
El mismo nivel de filtración es suficiente para el aire de proceso de los

agitadores-aireadores NOPOL O.K.I. En el aire de proceso, las partículas
menores de 1 mm de diámetro no causan ningún problema. El aire de proceso
tiene que estar libre de material abrasivo capaz de provocar la erosión
(abrasión) de las tuberías y de los componentes del aireador.
Los requisitos para el aire de protección de O.K.I. series 100 y 200 son más
estrictas. Las partículas extrañas pueden adherirse a las válvulas antirretorno
de sistema de aire de protección. Las válvulas antirretorno que no cierran
adecuadamente pueden provocar el riesgo de que el aireador gotee agua en la
carcasa. Para la filtración del aire de protección se requiere un nivel definido
por EU5.
171
Con capacidades de aproximadamente 10.000 m3/h o superiores normalmente
es apropiado proveer a cada soplante con una toma de aire equipada de un
filtro separador que tiene la toma directamente desde el aire exterior. En
plantas grandes, deberá construirse un habitáculo de toma de aire especial e
insonorizado.
8.10 Purgadores de agua
El aire de protección que alimenta el sistema de presurización del aireador o

del agitador-aireador NOPOL O.K.I. no debe contener agua condensada.
Puede que el agua cause una corrosión excesiva en la unidad.
El agua condensada tiene que ser eliminada del aire de protección antes de la
conexión de la tubería del aire de protección, si el aire de protección se toma
directamente a partir de la conexión con la tubería de aire del proceso. Si las
conexiones de aire de proceso están orientadas hacia abajo, el agua
condensada se elimina con el mismo aire de proceso.
Figura 8: Aire de protección tomado de la tubería de aire del proceso.
En el caso de que haya una tubería independiente para el aire de protección,

se deberá instalar un purgador de agua. El purgador debe situarse antes de las
conexiones del aire de protección de los aireadores. Se recomienda un
purgador de agua que recoja el agua condensada del aire de protección.
172
Figura 9: Purgador de agua instalado a un colector de agua de la tubería
independiente del aire de protección.
El aire de proceso que contiene agua condensada no afecta el funcionamiento

de un aireador NOPOL O.K.I.
8.11 Instalación, operación y mantenimiento
8.11.1 Generalidades
El aireador NOPOL O.K.I. es fácil y rápido de instalar. Cuando se hace

correctamente y se usa el equipo adecuado, un grupo pequeño de operarios
puede instalar varios aireadores por día. Esto también hace que la instalación
cueste menos.
Los aireadores NOPOL O.K.I. pueden instalarse en depósitos con una gran
variedad de formas constructivas. Como las unidades no se montan ancladas
en las solera de los depósitos, son posibles también las instalaciones en
depósitos con la misma hecha de grava u otro material poroso. Sin embargo,
hay requisitos al respecto (robustez, espesor, etc.) La instalación correcta de
todo el equipo de aireación es esencial.
Mientras que la estanqueidad del aire es la cuestión crucial en la mayor parte

de otras instalaciones y por lo tanto, tienen que llevarse a cabo pruebas
cuidadosas, en el caso de los aireadores O.K.I. éstos se ha pre-testado ya en
la fábrica, antes de que el aireador se haya suministrado. Por supuesto, el
NOPOL O.K.I. está listo para su uso en cuanto se suministra al cliente.
173
8.11.2 Manuales
Las instrucciones detalladas para la instalación, operación y mantenimiento de

los aireadores NOPOL O.K.I. se presentan en los manuales que se incluyen
con cada suministro de aireadores NOPOL O.K.I. También se incluye un vídeo
que describe la instalación con cada suministro. Siguiendo estas instrucciones
cualquier pequeña empresa familiar relacionada con una planta de tratamiento,
puede hacer que la instalación sea segura y correcta. Al adjuntar el manual de
operación, incluso por primera vez los operadores de una planta de tratamiento
pueden ponerlo en marcha.
En muchos casos, es aconsejable dar una formación. Nopon Oy puede hacer

una propuesta para el programa de entrenamiento y ofrecerla si se requiere. El
mantenimiento de una planta equipada con aireadores NOPOL O.K.I. es
relativamente fácil. Sin vaciar el depósito podemos sacar las máquinas del
mismo y, siguiendo las instrucciones de operación de los aireadores, pueden
instalarse sin interrumpir el proceso.
8.11.3 Supervisión de la instalación
Para asegurar que la instalación se ha hecho adecuadamente, Nopon ha

desarrollado una normas de fácil cumplimentación para el equipo de
instalación, que han de ser seguidas por el mismo. Contemplando estas
instrucciones y completando estas fórmulas se asegura una instalación
correcta y segura.
En algunos casos es aconsejable contratar la supervisión de la instalación a

Nopon Oy. La supervisión es una seguridad adicional de que la instalación se
hace de modo adecuado y de que el funcionamiento puede comenzarse con
seguridad. A veces se hacen también pruebas de funcionamiento.
Normalmente merece la pena contratar la supervisión de la instalación y las
pruebas de funcionamiento a la vez, especialmente si las dichas pruebas se
contratan con una empresa externa.
8.12 Garantías
Según los términos de garantías generales para sistemas de aireación

NOPOL, la responsabilidad del vendedor cubre los defectos que se producen
en los dos primeros años a partir de la puesta en marcha del sistema de
aireación, pero nunca más tarde de 30 meses con posterioridad a la entrega de
los equipos.
174
Es responsabilidad del comprador cuidar de que la instalación y el
funcionamiento del equipo se lleven a cabo según las instrucciones del
vendedor. Los términos de la garantía son válidos sólo bajo las condiciones
siguientes.
1. Deberá comprobarse la uniformidad en la distribución del aire. Si no se

da la misma deberán tomarse las medidas necesarias para llevar a cabo
una distribución homogénea.
2. La garantía es válida solo si la instalación y el funcionamiento del equipo

se llevan a cabo según las instrucciones del vendedor y el documento de
supervisión de la instalación, que se incluye en las instrucciones de
instalación, ha sido devuelto al vendedor debidamente firmado por la
persona encargada del montaje.
3. Después de que el equipo se haya puesto en funcionamiento se debe

mantener un diario de datos mostrando las condiciones de operación
para el periodo completo de funcionamiento. El diario de datos incluirá al
menos lo siguiente: cantidad de aire usado, pérdida de presión del
sistema de aireación y cuantificación de fallos en el abastecimiento de
aire. El vendedor puede en un tiempo razonable, y sin preaviso,
inspeccionar los datos al comprador.
La eficacia de la aireación de los aireadores O.K.I. se garantiza en agua limpia

en condiciones estándar. La temperatura estándar es de 10º C para el agua y
para el aire de proceso de 20 ºC. La presión estándar para el aire de proceso
es de 101,3 kPa. Los valores SOTR se calculan según la norma estándar
ASCE (1984). La garantía SOTR es válida sólo si la instalación se ha hecho
según las instrucciones del fabricante.
8.13 Vídeos Ubicación y Arranque O.K.I.
175
9 AIREACIÓN EN LA INDUSTRIA DE PAPEL Y PULPA
9 AIREACIÓN EN LA INDUSTRIA DE PAPEL Y PULPA............................................. 178

9.1 Diseño de una planta de fangos activados para la industria de papel y
pulpa ....................................................................................................................... 178
9.1.1 Introducción ......................................................................................................... 178
9.1.2 Cargas efluentes.................................................................................................. 179
9.1.2.1 Composición química de materias primas fibrosas.............................................. 179
9.1.2.2 Cargas de los efluentes procedentes de los métodos de fabricación del
papel y pulpación............................................................................................................. 183
9.1.3 Diseño global del proceso de fangos activados................................................... 189
9.1.4 Descripción de equipo ......................................................................................... 195
9.1.5 Instrumentación ................................................................................................... 196
9.1.6 Estimación de costes........................................................................................... 197
9.1.7 Entrenamiento y puesta en marcha ..................................................................... 199
9.1.8 Necesidades de oxígeno y sistema de aireación................................................. 200
9.1.8.1 Necesidades de oxígeno ..................................................................................... 200
9.1.8.2 Eficacia de transferencia de oxígeno de los aireadores en condiciones
de campo ....................................................................................................................... 200
9.1.8.3 Distribución de demanda de oxígeno y agitación ................................................ 201
9.2 Tratamiento de aguas residuales en la industria del papel y de la pulpa............. 202
9.2.1 Breve descripción de los principales procesos de fabricación de papel y
pulpa ....................................................................................................................... 203
9.2.1.1 Generalidades ..................................................................................................... 203
9.2.1.2 Procesos de pulpación ........................................................................................ 203
9.2.1.2.1 Generalidades .................................................................................................. 203
9.2.1.2.2 Pulpación de sulfato.......................................................................................... 204
9.2.1.2.3 Pulpación con sulfito ......................................................................................... 207
9.2.1.3 Procesos de fabricación de papel........................................................................ 209
9.2.1.3.1 Generalidades .................................................................................................. 209
9.2.1.3.2 Papel para impresión de periódicos.................................................................. 210
9.2.1.3.3 LWC.................................................................................................................. 211
9.2.1.3.4 Otras calidades de papel .................................................................................. 211
9.2.1.3.5 Fabricación de cartón ....................................................................................... 211
9.2.1.3.6 Cargas de los efluentes procedentes de los procesos de fabricación
de cartón y papel ............................................................................................................. 212
9.2.2 Normativas de vertidos de efluentes para la industria del papel y pulpa
en europa, norte américa y lejano oriente ....................................................................... 213
9.2.2.1 Generalidades ..................................................................................................... 213
9.2.2.2 Europa ................................................................................................................. 213
9.2.2.2.1 Finlandia ........................................................................................................... 213
9.2.2.2.2 Suecia............................................................................................................... 214
9.2.2.2.3 Noruega ............................................................................................................ 215
9.2.2.2.4 Alemania........................................................................................................... 215
9.2.2.2.5 Francia.............................................................................................................. 216
9.2.2.2.6 Reino Unido ...................................................................................................... 218
9.2.2.2.7 Italia .................................................................................................................. 218
9.2.2.2.8 España.............................................................................................................. 219
9.2.2.3 Norte América...................................................................................................... 220
176
9.2.2.3.1 Estados Unidos................................................................................................. 220
9.2.2.3.2 Canadá ............................................................................................................. 221
9.2.2.4 Convenciones internacionales ............................................................................. 222
9.2.2.4.1 La Convención de Helsinki (HELCOM)............................................................. 222
9.2.2.4.2 Propuestas del Consejo Nórdico de Ministros .................................................. 224
9.2.2.5 Lejano Oriente ..................................................................................................... 225
9.2.2.5.1 Japón ................................................................................................................ 225
9.2.2.5.2 China ................................................................................................................ 227
9.2.2.5.3 Indonesia .......................................................................................................... 234
9.2.3 Principios básicos de la oxidación biológica ........................................................ 236
9.2.3.1 Generalidades ..................................................................................................... 236
9.2.3.2 Fases principales de bio-oxidación de la materia orgánica ................................. 236
9.2.3.3 Demanda de oxígeno molecular .......................................................................... 236
9.2.3.3.1 General ............................................................................................................. 236
9.2.3.3.2 Determinación de AOR ..................................................................................... 237
9.2.3.3.3 Determinación de SOTR................................................................................... 238
177
9. AIREACIÓN EN LA INDUSTRIA DE PAPEL Y PULPA
9.1 Diseño de una planta de fangos activados para la industria de

papel y pulpa
9.1.1 Introducción
La producción de papel y pulpa afecta al medio ambiente de múltiples

maneras. Tanto en el aire como el agua se vierten agentes contaminantes, se
genera ruido y los molinos y chimeneas de las industrias de papel y pulpa son
cada vez más comunes en el paisaje.
Los agentes contaminantes del agua y del aire que se originan a partir de los
componentes de la madera y procedentes de las sustancias químicas
utilizadas, pueden provocar vertidos de proceso.
La mayoría de agentes contaminantes sólidos del agua procedentes de los

molinos de papel y pulpa están formados por las fibras propias del proceso.
Hay también sales inorgánicas, fragmentos de madera y corteza, y escorias de
mineral. Estos sólidos suspendidos se eliminan de los efluentes usando
procesos de filtración y de flotación de sedimentos. El nombre común que
reciben es tratamiento primario.
Los contaminantes disueltos en el agua de proceso se pueden clasificar en

materiales de naturaleza biodegradable lenta o rápida. Hay también algunos
compuestos de color, materiales tóxicos y sales.
Parte del material emitido por los molinos de papel y pulpa es rápidamente
degradado mediante los microorganismos del agua. En la degradación
biológica, el material orgánico consume el oxígeno disuelto. En casos
extremos, esto puede llevar a la eliminación total del oxígeno, lo cual es un
grave peligro para la vida acuática.
La destrucción biológica de los compuestos orgánicos disueltos es otra de las

razones para la depuración de los efluentes del molido de papel y pulpa.
Hay varios métodos biológicos; probablemente los más usados son:
• lagunas aireadas
• filtro percolador de aguas residuales y filtros de biodiscos.
• Fangos Activados
• diversos métodos anaeróbicos
Las características fundamentales de los distintos métodos de tratamiento

biológico son fundamentalmente las mismas. Sin embargo, el diseño básico e
178
instalaciones usadas para los diferentes métodos difieren enormemente. En
este informe, es el proceso de Fangos Activados el que se discute con detalle.
Este método se sirve de una masa activa de microorganismos floculentos para
convertir materia orgánica de modo aeróbico en material celular. Puede
separarse de modo eficaz desde el líquido en suspensión mediante procesos
físicos. El agua residual y los micro-organismos se airean en un depósito de
aireación recurriendo hoy en día a la aireación por difusores, en la mayoría de
ocasiones.
El proceso de Fangos Activados se usa con frecuencia para muchas aguas

residuales. Sin embargo, hay diferencias remarcables de diseño cuando este
método se usa para diferentes tipos de efluentes. En este documento,
aparecen y se discuten en detalle los diseños de plantas de Fangos Activados
para efluentes procedentes del molido de papel y pulpa.
9.1.2 Cargas efluentes
La principal materia prima de la pulpa, normalmente, son las fibras vegetales.

Una parte cada vez mayor de dichas fibras se recicla. La mayor parte de la
pulpa sigue procediendo de las maderas blandas, pero en la última década ha
aumentado el uso de maderas duras. Hoy día aproximadamente un 40% de la
cantidad total de la madera usada con fines industriales es madera dura. Otra
fuente de materia prima es papel reciclado que en 1985 supuso
aproximadamente un 30 % del total de consumo de fibras. Desde entonces el
consumo de papel reciclado ha aumentado con menor rapidez que el consumo
de fibras vírgenes.
Las fibras que no son de madera (bagazo, bambú, paja, etc) en 1985
supusieron menos de un 7% del consumo total de fibra. Sin embargo, en
ciertas regiones, las fibras que no son de madera constituyen una importante
materia prima para la industria de papel y de pulpa.
9.1.2.1 Composición química de materias primas fibrosas
La materia de la madera está esencialmente compuesta de carbono, hidrógeno

y oxígeno. Hay también una variedad de cantidades de componentes
inorgánicos (ceniza). La composición elemental de la parte orgánica de madera
seca, con variaciones pequeñas, es de aproximadamente:
• carbono 50%
• hidrógeno 6%
• oxígeno 44%
La composición de las plantas anuales (la hierba, etc) es muy similar, siendo el
contenido de carbono un poco menor y el contenido de oxígeno un poco mayor
a los valores que se muestran arriba.
179
Las fibras de las plantas y la madera están formadas por los siguientes
componentes principalmente: celulosa, hemicelulosa, lígneo, extractos e
inorgánicos (véase tabla 2.1)
La distribución de dichos componentes varía entre las distintas especies de

madera y plantas. Hay también diferencias dentro de las mismas especies
debido a la variación en la composición del terreno.
180
Contenido aproximado de:
Componente Composición Grado Grado de maderas maderas plantas

de fibras aproximada aproximado cristalización blandas duras % anuales
de moléculas de % (paja,
de base polimerización bagazo)
DP %
celulosa C6H12O6 1000-10 000 cristalino 35-45 40-50 30-40

hemicelulosa C6H12O6 50-500 amorfo 25-30 20-40 20-35
C5H10O5
holocelulosa _ - - 65-70 60-80 70-80
lígneo C9H9O2(OCH3) 5-100 amorfo 26-33 19-40 12-20
extractos terpenos 1-3 - 2-4 1-5 1-3
(C5H8)n, etc
ácidos de
resina
(C20H30O2 etc)
ácidos grasos
(C18H32O2 etc)
fitosteroles
(C29H50O etc)
inorgánicos silica de
(contenido carbonatos de
de ceniza) alcali - - 0.2-0.6 0.2-4 2-18
Tabla 2.1: Carácter químico y contenido de las plantas de madera de los

componentes de la fibra.
Si las especies se clasifican en tres grupos: Maderas blandas, maderas duras y

plantas anuales, tenemos que la distribución de cinco grupos de componentes
disminuye dentro de los límites aproximados según se indican en la tabla 2.2.
181
Tabla 2.2 Composición química de la materia prima fibrosa 1.
Grupo Materia celulosa lígneo agua Alcohol ceniza

Prima caliente benzeno
soluble soluble
Cereal
Paja 34-40 16-20 9-15 2-5 4-11
Hierba Paja de
Arroz 28-41 10-17 13-17 1-7 14-22
Paja 35-47 22-30 16-21 3-6 1-5
Bambú
Maderas Picea
blandas noruega 43 29 2.3 1.8 0.4
Pino albar 43 29 3.9 4.8 0.4

Pino del
sur 41-44 25-28 2.5-2.4 2.5-3.6 0.2
Maderas Aspen
duras americano 52 19 2.1 2.9 0.4
Eucalipto
glóbulo 47 20 2.4 1.5 0.4
Abedul 41 20 1.5 2.8 0.4
Arborea
Gmelina 46 na 6 4 0.8
Antes de hacer papel y cartón, la materia prima fibrosa debe triturarse. Hay
varios tipos diferentes de métodos de pulpación usados para hacer clases
distintas de pulpas.
Las pulpas disueltas y químicas son ambas de tipo químico, lo que quiere decir
que las fibras se liberan mediante disolución química de la laminilla de lígneio
del centro. De modo que no necesita acción química alguna para el proceso de
separación de la fibra en depuradoras o trilladoras.
Las pulpas semiquímicas se tratan mediante el proceso de pulpación seguido

de un tratamiento en el equipo de fibrado mecánico. Cuando la producción de
cocción de la pulpa semiquímica es de un 85 - 95%, se usa la pulpa químico-
mecánica de trimestre. También es posible hacer pulpas usando solo medios
mecánicos.
No hay límites de producción bien definidos entre los diversos grupos de

pulpas. El siguiente cuadro da una indicación aproximada de las producciones
para los grupos principales de pulpa.
182
Tabla 2.3 Producción de los grupos de pulpa principales1.
Grupo de pulpa Producción de pulpa % Ejemplos del proceso

mecánica 90-97 GWD, TMP, RMP
químico-mecánico 85-95 CTMP, soda fría
semi-mecánico 60-85 NSC/NSSC
químico 40-60 papel kraft (envolver),
sulfito
disolvente 30-45 papel kraft, sulfito
Para el NSC, los métodos de pulpación de sulfito y Kraft y la recuperación

química es una práctica común.
9.1.2.2 Cargas de los efluentes procedentes de los métodos de

fabricación del papel y pulpación.
El objetivo de este estudio es describir el diseño de una planta de Fangos

Activados para la industria del papel y pulpa.
El tratamiento biológico del agua residual consiste esencialmente en reducir el

contenido de los compuestos orgánicos solubles.
El contenido de compuestos orgánicos solubles se expresa usando parámetros

típicos de los efluentes como la DBO (demanda biológica de oxígeno) y la DQO
(demanda química de oxígeno). El uso de estos parámetros se basa en la gran
importancia del nivel de oxígeno en el agua de recepción.
Para el diseño del proceso de Fangos Activados, una parte muy importante del
trabajo se refiere a los datos de carga de los efluentes. Tiene que ver con:
cargas de los efluentes de los procesos de fabricación de papel y pulpaciones
en su mayor parte materia prima, el tipo de proceso y el equipo usado.:
• Medias mensuales
• Medias semanales
• Medias diarias
• Valores máximos y mínimos diarios
• Para datos de caudal también valores mínimos y máximos
Es posible obtener esta clase de información de las plantas existentes, pero

también es necesario para los molinos de hierba. Se han cometido muchas
faltas graves en lo referente a los valores máximos y mínimos a corto plazo.
183
La parte principal de sólidos en suspensión (SS) de los efluentes procedentes
del molino normalmente está formada por partículas de fibra o fibras mismas.
Las fibras son perjudiciales porque tienden a sedimentarse en el agua de

recepción, formando bancos de fibra en los que se puede producir
fermentación. Esto puede dar lugar a destrucción del oxígeno por la
descomposición. Las fibras de la pulpa mecánica se descomponen lentamente
mientras que las fibras químicas se descomponen de modo más rápido.
Los efluentes del molido de la pulpa también contienen sólidos en suspensión,

como lodo (barro) de cal y efluentes procedentes del molido de papel con
varios tipos de productos de aporte, tales como la arcilla de china, talco, etc…
Los contenidos de compuestos fácilmente biodegradable se miden

normalmente mediante la prueba de DBO. Una parte considerable de los
componentes de la madera disuelta en los procesos de pulpación y vertido son
fácilmente biodegradable. Los ejemplos de dichos compuestos son:
hemicelulosas de bajo peso molecular (peso molecular inferior a 700 daltons),
metanol, ácido acético, ácido fórmico, azúcares, etc…
Los compuestos biodegradables lentos de los efluentes del molido están

principalmente compuestos por muchas sustancias ricas en moléculas (peso
molecular por encima de 1000 daltons) de ligneo y con base de hidratos de
carbono. La cantidad de dichos compuestos se puede calcular midiendo el
valor de la DQO y sustrayendo el valor de la DBO del mismo. Los organismos
vivos pueden degradarse lentamente y también absorberlos. Éstos pueden
también causar cambios biológicos a los organismos vivos.
Se han advertido también algunos efectos tóxicos de los efluentes del molido
del papel y la pulpa. El compuesto tóxico más conocido lo constituyen los
ácidos de resina y también ácidos grasos no saturados. Se ha realizado un
gran esfuerzo con el fin de evaluar los efectos tóxicos de los efluentes
procedentes de las plantas de blanqueo.
Los desagües de la industria de pulpa pueden tener efectos de variación del pH

en las aguas que entran.
Las sales inorgánicas disueltas de los procesos de papel y pulpa normalmente

son inofensivas para la vida acuática. Sin embargo, las sales ricas en contenido
de nitrógeno y fósforo actúan como fertilizantes en el recipiente. Deben también
añadirse durante el tratamiento de Fangos Activados.
Los procesos de fabricación del papel y la pulpa y las cargas del efluente de los
subprocesos no se discutirán en detalle. Para dar una idea y resumir, se da un
ejemplo de carga. Hay también en la tabla 2.4 una evaluación concerniente a
las cargas presentes totales del efluente de los procesos de fabricación del
papel y la pulpa.
184
Antes de la cocción o refinado, se prepara la materia prima fibrosa en una
sección del molido denominada habitación de pasta, la casa de la corteza, etc.
Las cargas del efluente del descortezado seco y húmedo de las maderas
blandas y duras escandinavas se dan en la tabla 2.4.
Tabla 2.4. Cargas de los efluentes procedentes del descortezado húmedo y

seco de las maderas duras y blandas escandinavas. Las cifras se dan en
kg/tonelada de madera seca.
Descortezado DBO DQO SS

Maderas blandas (seca) 0-2 0-5 0-5
Maderas blandas (húmedo) 1-5 5-10 2-5
Maderas duras (húmedas) 1-5 7-15 2-7
Estas cifras proceden de los efluentes tras el cribado mecánico. La

sedimentación puede disminuir enormemente estas cifras.
Los efectos sobre el medio ambiente de la pulpación mecánica están limitados

principalmente a los efectos de las sustancias orgánicas disueltas y de las
fibras. Hay un valor de DBO determinado y los efluentes también son
normalmente tóxicos para los peces.
El blanqueado de la pulpa mecánica, especialmente con el peróxido, aumenta

enormemente la carga de los efluentes.
La tabla 2.5 ofrece un resumen de las descargas de las líneas del proceso TMP
y de ganga de madera.
Tabla 2.5: Cargas de los efluentes de los procesos de TMP y de ganga de

madera. Las cifras se dan en kg/toneladas de pulpa seca en aire.
Proceso Materia prima DBO DQO SS

Ganga de madera Picea 10-20 20-50 10-30
TMP Picea 15-30 25-60 10-30
Disminuciones de sedimentos disueltos y materiales sólidos.
La carga de las pulpas mecánicas también depende enormemente de la

producción.
El tipo de materia prima fibrosa ejerce tan solo una poca influencia en la DQO y
también en los valores de la DBO (véase la figura 1).
185
Figura 1. Demanda química de oxígeno en función de la producción de pulpa.
En la pulpación química, las fibras se liberan por el desbaste y la disolución del

lígneo/lignina mediante la pulpación semiquímica con reacciones químicas,
(NSC) que se caracteriza por una combinación de ataque mecánico y químico.
En la pulpación semimecánica y mecánica, se usa normalmente un sistema de

recuperación para los productos químicos. La mayor parte de la carga de los
efluentes procede del blanqueo de la pulpa.
Hay un creciente número de tecnologías que están disponibles para reducir la

carga del agua a partir de la sección de molido, de cribado-lavado-preparación.
Es probable que la contaminación debida a goteos accidentales y condensados
se pueda reducir de un modo eficaz. Cuando estas medidas se han llevado a
cabo, el efluente de la planta de blanqueo es la fuente dominante de
contaminación.(Tabla 2.6).
186
Tabla 2.6 Vertidos (en kg/tm de pulpa seca en aire) al agua de los distintos
departamentos del molido. Pulpación con sulfato de madera blanda.
Fuente de descargas DBO

Cocción-lavado-cribado 4
condensados 2
Blanqueo 16
Goteos y fugas accidentales 3
25
Hay, sin embargo, medidas apropiadas para la disminución de la carga del

efluente procedente del blanqueo. Básicamente hay tres métodos para reducir
la carga procedente de las de plantas de blanqueo:
• usando los métodos de deslignificación mas efectivos como la cocción y

el blanqueado por oxígeno.
• tratamiento externo de los efluentes de la planta de blanqueo (ultra
filtración, proceso de retirada de lígneo LRP, etc.)
• disminución del uso de agentes químicos de blanqueo que aumentan el
material contaminante.
El uso de dichos métodos está muy extendido (especialmente los

pertenecientes a la primera categoría) y la carga del efluente procedente del
blanqueado se ha reducido en gran medida.
El papel procedente de reciclados es una materia prima cada vez más

importante para la producción de prensa, pañuelos y papel para escribir e
imprimir.
La mayor parte del papel residual (reciclado) no se trata químicamente pero se

tritura mecánicamente. El procesado con productos químicos (destintado) sin
embargo es necesario para la producción del papel de escritura y nueva
impresión.
La principal diferencia entre estos sistemas es que en el destintado algunas de

las partículas de tinta, de productos de aporte, etc, se eliminan. La carga del
efluente es, por tanto, también mayor. Si se usa el blanqueado para estas
fibras la carga del efluente aumentará (véase la tabla 2.7)
187
Tabla 2.7: Valores aproximados de DBO, DQO y SS (en kg/toneladas de pulpa
seca en aire) en la pulpación del papel reciclado incluyendo el destintado y el
blanqueado.
TIPOS DE TRATAMIENTO BOD COD SS

Pulpación mecanizada solo 15 40 50
Pulpación incluido el destintado 20-40 50-90 150-200
Blanqueado 10-20 20-40 -
La fabricación de papel necesita grandes cantidades de agua. Sin embargo, el

volumen de efluentes contaminantes entre molino y molino según el grado de
agua blanca usada en un circuito cerrado. Los agentes contaminantes están
compuestos de sólidos en suspensión (fibras, productos de aporte inorgánicos,
etc.) así como sustancias disueltas (componentes de madera en disolución,
aditivos de la fabricación de papel, etc). Normalmente, la mayor parte de las
sustancias disueltas con origen en la madera se generan en el molido de la
pulpa y sigue en la pulpa procedente del molido de papel. El secado de la pulpa
requiere un menor consumo de agua y menos contaminante que la fabricación
del papel. Para resumir la carga de DBO, se ha elaborado la tabla 2.8.
Tabla 2.8: consumo típico de agua y carga del efluente para molidos de papel y
pulpa. Las cifras se dan en kg o m3/ tonelada de productos secos al aire antes
del tratamiento mecánico.
Volumen SS DBO
efluente
Pulpa de Kraft (papel de envolver),sin 40-60 10-20 8-20
blanquear
Pulpa de Kraft, con hipoclorito de sosa 50-80 10-40 20-40
Pulpa de Kraft, blanqueada (O2- 50-80 10-40 12-18
deslignificación)
Pulpa de sulfito, no blanqueada ( Ca) 80-100 20-50 30-70
Pulpa de sulfito, blanqueada (Ca) 150-180 20-60 45-85
Madera de tierra 10-15 10-30 8-14
RPM 8-15 10-40 12-18
TMP, sin blanqueado 10-30 10-40 15-25
TMP, blanqueado 10-30 10-40 20-30
Químico mecánica (NSC) 30-60 15-50 10-25
Nueva impresión 20-30 8-20 2-4
Papel de revistas 20-30 10-20 2-4
Papel de imprenta sin madera 30-50 12-25 3-6
Papel Kraft 10-20 8-15 1-3
Cartón plegable 20-30 2-8 2-5
Cartón de blindaje 10-20 10-25 1-3
188
9.1.3 Diseño global del proceso de fangos activados
El proceso de Fangos Activados es un sistema continuo en el que el

crecimiento biológico aeróbico se mezcla con el agua residual, después se
separa por decantación y concentra en un clarificador por gravedad. Las
reacciones que gobiernan el proceso de Fangos Activados son 2,3.
células nuevas células + CO2 + H2O +

Orgánicos + aO2+N+P residuos solubles no degradables
Células+bO2 CO2+H2O+N+P+Residuos celulares no degradables
El parámetro necesario para comenzar un diseño del proceso es la fracción de

elementos orgánicos eliminados por oxidación, definida por el coeficiente a’, la
fracción de elementos orgánicos sintetizados en la biomasa, definida de forma
particular por el coeficiente a, coeficiente de proporcionalidad de la reacción K,
y la proporción de oxidación endógena b. Estos coeficientes se obtienen de
libros, publicaciones, de la experiencia, de ensayos en una central piloto o de
un laboratorio específico de aguas residuales. Los parámetros de diseño
empleados en este capítulo se muestran en la figura 2.
Caudal=Q Tanque Aireación Caudal=Q+R Clarificado Caudal=Q

Volumen =V
DBO=S MLVSS=Xv DBO=Se

MLSS=X VSS=Xe
Caudal Reciclado=R VSS=∆Xv
Figura 2. Parámetros de diseño
Hay varios métodos de diseño pero las características básicas son muy
similares. El sistema siguiente lo idearon en un principio Adams et al.
189
Características de la eliminación orgánica
Las condiciones de la reacción completa de oxidación discontínua pueden

expresarse frecuentemente como forma exponencial según la siguiente
ecuación:
S e / S 0 = e − KV v t / s 0
(3-1)
donde:
Se = Influente total de DBO, DQO o TOC, mg/l

S = Efluente soluble de DBO, DQO o TOC, mg/l
Xv = Concentración media MLVSS, mg/l
t = Tiempo medio, días
K = Coeficiente de la proporción de eliminación orgánica, día -1
Hay un aumento del uso del sistema de mezcla completa de Fangos Activados,
en particular en el tratamiento de residuos industriales. En este caso, la
concentración orgánica soluble del efluente es igual a éste en el depósito de
aireación. La eliminación orgánica de un reactor de mezcla completa bajo
condiciones normales se define en la ecuación:
S 0 (S 0 − S e )
K (S e − y)
K vt (3.2)
En los casos donde se usan DQO o TOC y están presentes sustancias

orgánicas no biodegradables, "y" representa la concentración de sustancias
orgánicas no biodegradable en mg/l. Para los datos de DBO, "y" es
normalmente igual a cero. La ecuación 3.2 implica que como la concentración
de sustancias orgánicas que permanecen en el reactor disminuye, la
proporción de eliminación también disminuye puesto que las sustancias
orgánicas que permanecen son cada vez más difíciles de eliminar. El
coeficiente de proporcionalidad de la reacción, K, resulta ser dependiente de la
temperatura y puede corregirse con ésta mediante un coeficiente, θ, tal y como
sigue:
K 2 = K1θ (T2 −T1 )
siendo
K2 coeficiente de proporcionalidad de la eliminación orgánica a temperatura

T2, ºC, día-1
K1 coeficiente de proporcionalidad de la eliminación orgánica a temperatura
T1, ºC, día-1
θ coeficiente de temperatura.
190
Aunque θ normalmente varía de 1,02 a 1,09 para sistemas de Fangos
Activados, se recomienda que θ se determine de modo experimental para las
aguas residuales específicas en cuestión.
El funcionamiento del proceso de Fangos Activados y las características del

fango se relacionan con la carga orgánica (F/m) y con la edad del fango (G).
Las cargas elevadas (edades de fango bajas) pueden conducir a fangos
filamentosos o dispersos con propiedades de sedimentación pobre. Las cargas
bajas (edades de fango elevadas) pueden provocar la dispersión y oxidación de
los flóculos.
La carga orgánica se define mediante la relación:
F S
=
M X vt
Y la edad del fango mediante la relación:
Xv
G=
∆X v
siendo:
F/M grado de alimentación de los micro-organismos, kg orgánicos

aplicados/kg MLVSS-día
So DBO total de influente, DQO o TOC, kg/día
Xv MLVSS media en el depósito de aireación, kg/día
G edad del fango, días
∆Xv Producción de fango volátil biológico en exceso, kg VSS /día
Los sólidos de biomasa generados en el proceso se componen

aproximadamente en un porcentaje de 50-70 de material orgánico
biodegradable y en un porcentaje de 30-50 de material orgánico no
biodegradable.
Cuando la edad del fango del proceso aumenta, el no-biodegradable se

acumula y la fracción biodegradable de los sólidos volátiles en suspensión, x,
disminuye. La fracción biodegradable puede ser la siguiente relación:
aS r + bX v − (aS r + X v )2 − (4bX v )(0,7aS r )

x= (3-5)
2bX v
191
siendo:
X fracción biodegradable de MLVSS

a coeficiente de síntesis de fango, kg VSS producido/kg orgánicos
eliminados, valores normales entre 0'3-0'5
Sr elementos orgánicos (DBO, DQO ó TOC) eliminados, kg/día
b coeficiente de autooxidación del fango, kg VSS oxidados/día-kg MLVSS
en el depósito de aireación, valores normales entre 0,05-0,2
Xv media de MLVSS en los kg del depósito de aireación.
Requisitos nutrientes
El crecimiento de la biomasa y el asentamiento del fango pueden verse

afectados de manera adversa si no se consiguen cantidades suficientes de
suministro de nitrógeno y fósforo. La biomasa (sólidos volátiles) generados en
el proceso de Fangos Activados normalmente contiene aproximadamente 12-
14% de nitrógeno y 2,5-3% de fósforo. Sin embargo, a medida que la carga
orgánica disminuye (la edad del fango aumenta) y la biomasa llega a ser más
endógena, el contenido de nitrógeno se acercará a un 5-7% del peso total de la
biomasa y el contenido de fósforo, 0,8-1,0 %.
Los requisitos de fósforo y nitrógeno se pueden calcular por las pérdidas de

nutrientes con el exceso de biofango y del efluente.
Requisitos de oxígeno
Se ha mostrado anteriormente que los requisitos totales de oxígeno en un

sistema biológico se relacionan con el oxígeno consumido para suministrar
energía para la síntesis y el oxígeno consumido para la respiración endógena.
Esto supone que debe suministrarse oxígeno al sistema con el fin de:
1. proveer de oxígeno para la eliminación biológica orgánica (a'Sr);

2. proveer de oxígeno para la respiración endógena de las células y
compuestos orgánicos solubles liberables por oxidación (b'xXv);
3. proveer de oxígeno para la oxidación química según la medida por el
test de demanda de oxígeno inmediato (Rc);
4. proveer de oxígeno para la oxidación del amonio (amoníaco) a nitrato
(Rn).
Esta expresión es: Rr = a' S r + b' xX v + Rc + Rn
192
siendo:
Rr consumo total de oxígeno, kg O2/día

a' coeficiente de utilización de oxígeno para la síntesis, kg O2 utilización/kg
orgánicos eliminados (valores normales 0,5-0,9)
b' coeficiente de consumo de oxígeno para actividades endógenas, kg O2
utilizado/día-kg MLVSS(valores normales 0,05-0,2)
Rc demanda de oxígeno química medida mediante la demanda inmediata
de oxígeno
Rn oxígeno consumido en la oxidación de amonio a nitrato, kg O2/día
Xv media de MLVSS en el depósito de aireación, kg
Producción de fango en exceso
En el sistema de Fangos Activados, el exceso de fango debe reciclarse

periódicamente. El fango reciclado normalmente es digerido y desaguado antes
del vertido final. La ecuación matemática usada para computar la acumulación
de fango incluye los componentes siguientes:
1. aumento en el fango atribuible al influente SS que no se degradó en el

proceso (fX1);
2. aumento del fango biológico volátil debido a la síntesis celular (aSr);
3. disminución del fango biológico volátil debido a la oxidación celular o
respiración endógena (bxXv);
4. disminución del fango debido a los sólidos en suspensión perdidos en el
efluente (Xe)
La expresión para calcular la producción de fango biológico volátil en exceso

∆Xv, es:
∆X = aS r − bxX v (3.10)
La expresión para calcular la totalidad de producción de fango, ∆X, es:
∆X v
∆X = fX v Xe
fv
siendo:
∆X Producción total de fango en exceso, kg SS/día

f fracción no-biodegradable de sólidos en suspensión del influente
X1 sólidos en suspensión de los influentes, kg SS/día
fv fracción volátil de MLSS en depósitos de aireación, MLSS
Xe sólidos en suspensión de los efluentes, kg SS/día
∆Xv producción de exceso de fango biológico volátil, kg VSS/día
193
Xv media de MLVSS en el depósito de aireación.
Debe puntualizarse de nuevo que los parámetros de diseño necesarios,

especialmente los parámetros cinéticos, deben, si se puede, desarrollarse a
partir de un banco de pruebas, y a veces también de los estudios piloto a
escala. Para calcular la transferencia de oxígeno véase también el apéndice 1.
194
9.1.4 Descripción de equipo
La planta de Fangos Activados consiste en diversos subprocesos (reactor

biológico, sedimentación etc.). También es necesario tener un tratamiento
previo (pretratamiento) antes de pasar a la etapa principal de tratamiento. El
tratamiento de agua residual de molidos de papel y pulpa incluye normalmente
las siguientes unidades de proceso operaciones:
• Desbaste
• Desarenador
• Decantación primaria o flotación
• Tanque de emergencia
• Sistema de refrigeración
• Tanque de homogeneización
• Equipo de adición de nutrientes
• Reactores biológicos con aireación
• Decantación secundaria
• Recogida de fango secundario, primario y bombeo
• Espesador de fango y equipo de desagüe
• Línea de tuberías de efluente tratado, equipos de control de espuma y
de vertido de agua y difusores
El equipo de desbaste normalmente se compone de tamices de grosor medio,

con pasos de 10-25 mm. El desarenador normalmente se diseña para la
eliminación de partículas de arena con un diámetro mayor de 0,3 mm.
El diseño de la decantación primaria se basa normalmente en la carga

superficial y el tiempo de retención. Las cargas máximas se miden con tests a
escala en bancos adecuados.
El volumen del tanque pilote de emergencia normalmente es de 4-8 horas y se

diseña lo más grande posible, teniendo en consideración el montaje en el sitio.
El volumen del tanque de homogeneización se basa en la variación de la DQO

y DBO del influente.
El diseño de una planta de Fangos Activados se describe mas detalladamente

en el capítulo 3. Los cálculos necesarios para la aireación se expresan en el
apéndice 1. Es posible usar aireadores de superficie, pero en muchos casos es
mas económico, y también desde el punto de vista técnico mas práctico, usar
aireadores sumergidos.
Los materiales de construcción, usados normalmente para el efluente de papel

y pulpa, se seleccionan según consideraciones económicas, de corrosión y
construcción.
195
9.1.5 Instrumentación
La planta de tratamiento del efluente se monitoriza habitualmente mediante un

sistema de control distribuido en el molino (DCS) de la zona de control de
molido o desde la habitación de control de la central de tratamiento de agua. El
control se divide también con frecuencia con el fin de que el fango se controle
desde la zona de las calderas y las otras partes de la central desde la zona de
control de la central del efluente. La tendencia actual también consiste en
desarrollar y usar "sistemas expertos". Este tipo de trabajo ha comenzado hace
algunos años y los resultados son cada vez mejores.
Las variables del proceso del tipo de pH, conductividad, oxígeno disuelto y
temperatura se monitorizan a través de la central y se muestran en el DCS. Un
DCS el soporte I/O se sitúa en la sub-estación eléctrica.
Fango primario, Fangos Activados residual a espesor, la suma de nutrientes y

polímeros son caudales controlados.
El sistema de enfriamiento es de temperatura controlada.
Un parámetro importante de control para la eliminación de fango residual activo

es también la edad del fango. Otro nuevo parámetro, por el mismo motivo es
también el número de rotación.
El DCS provee la interfase de operador remoto para bombas

ENCENDIDO/PARADA y para el mando remoto ABIERTO/CERRADO de las
compuertas del canal de desagüe.
Se distribuyen toda clase de informes también a través del sistema de DCS.
196
9.1.6 Estimación de costes
El coste de inversión de una planta de Fangos Activados depende del caudal

del efluente, carga de DBO, pretratamiento necesario, condiciones del lugar de
molido, etc. La variación es grande. Un ejemplo de distribución de las
actividades principales en referencia a los costes de inversión es el siguiente:
%
Trabajos civiles y tuberías bajo tierra 33
Equipo principal y tuberías 33
Instrumentación y electrificación 15
Diseño y direcciones de proyecto 9
Contingencias 10
Total 100
Figura 4 Costes de inversión para plantas de Fangos Activados construidas en

Finlandia en 1980's, nivel de precios referenciados en 1990.
En la figura 4 se han recogido los costes de inversión para plantas de Fangos

Activados de molinos de papel y pulpa finlandeses. Los precios se revisan con
el índice de construcción y corresponden al nivel de precios de 1990.
197
Los costes de mantenimiento y funcionamiento también dependen en gran
medida de las condiciones locales. Un ejemplo de la distribución del porcentaje
de los costes de funcionamiento es el siguiente:
%
Energía 30
Química 35
Trabajo de personal 10
Monitorización 5
Transporte del fango 10
Coste de mantenimiento (1'5-2'5 % de la inversión) 10
Total 100
El coste de operación para plantas de Fangos Activados de la industria del

papel y de pulpa aparece en la figura 5.
Figura 5 Coste operativo mk/t BOD7 eliminada. La información se basa en la

experiencia finlandesa. El nivel de precios es de 1990.
198
9.1.7 Entrenamiento y puesta en marcha
El entrenamiento (aprendizaje) y los períodos de puesta en marcha son

importantes para una operatividad con éxito de la central de Fangos Activados.
Dependiendo de la naturaleza de molino, es necesario dar diferentes clases de
entrenamiento al personal. Es especialmente eficaz, naturalmente, para los
operadores de la central.
Se ha demostrado que es más fácil de aprender el funcionamiento del equipo

globalmente. Más difícil es entender los bioprocesos y el control de la planta.
Esta parte del entrenamiento necesita atención especial.
El periodo de puesta en marcha es siempre difícil y se debería dedicar al

mismo un tiempo suficiente (3-4 meses). Deben resaltarse especialmente los
límites dados durante la estación fría.
199
Apéndice 1
9.1.8 Necesidades de oxígeno y sistema de aireación
9.1.8.1 Necesidades de oxígeno
Las necesidades de oxígeno normalmente se calculan para la media de la DBO

influente multiplicada por un factor entre 1,1 - 1,3 para las condiciones de
verano.
Para calcular el consumo de oxígeno es posible usar la siguiente fórmula:
Esta expresión es: Rr = a' S r + b' xX v + Rc + Rn
siendo:
Rr consumo de oxígeno total, kg O2/día
a' coeficiente de utilización de oxígeno para síntesis, kg O2 utilización /kg

orgánicos retirados (valores normales 0,5-0,9)
b' coeficiente de utilización de oxígeno para actividades endógenas, kg O2

usado/día-kg MLVSS (valores normales 0,05-0,2)
Rc demanda química de oxígeno medida mediante el test de demanda

inmediata de oxígeno, kg O2/día (valor normal 0'5-5% del total de DQO)
Rn oxígeno utilizado en la oxidación de amonio a nitrato, kg O2/día
Xv media de MLVSS en el depósito de aireación, kg
9.1.8.2 Eficacia de transferencia de oxígeno de los aireadores en

condiciones de campo
Los fabricantes evalúan sus equipo en el agua de consumo humano, a presión

estándar atmosférica, oxígeno disuelto cero y a 20ºC. La ecuación siguiente se
usa para corregir la capacidad de transferencia afirmada para las condiciones
de diseño reales.
N = N c [(βC sw − C L ) / C S ]αθ T
−20 w
200
α relación de proporción de transferencia de oxígeno en el agua
residual respecto al agua limpia
β relación de la concentración de oxígeno disuelto a nivel de saturación

en agua residual respecto al agua limpia (normalmente 0,9 a 0,95
para la mayoría de aguas residuales)
θ coeficiente de corrección de temperatura: para el sistema de difusión

del aire entre 1,02-1,03
Tw temperatura del efluente
Csw concentración de saturación de oxígeno, temperatura Tw
Cs concentración de oxígeno, temperatura 20ºC, presión 1 bar
No capacidad de transferencia de oxígeno kg O2/h o kg O2 /kW en

condiciones estándar
N capacidad de transferencia de oxígeno (temperatura Tw y agua

residual)
Es posible también usar nomogramas y otros métodos gráficos de cálculo para

la transferencia.
9.1.8.3 Distribución de demanda de oxígeno y agitación
Si se usa el caudal de activación o tanque de aireación del tipo de selector, es

importante comprobar y calcular la distribución de la demanda de oxígeno a lo
largo de la longitud del tanque. Estos cálculos deberían basarse en las medidas
de proporcionalidad de utilización de oxígeno realizadas durante las pruebas
piloto. Es posible también conseguir información valiosa a partir de las plantas
existentes a tamaño real.
Con bastante frecuencia un 40-50% del aporte total de oxígeno se necesita en

el primer tercio del volumen del depósito. En el último tercio el consumo de
oxígeno será tan solo de un 15 - 20 % del consumo total de oxígeno.
En un tanque "real" de caudal de activación, la relación de la longitud respecto

al ancho (L:W) está por encima de 1:8 y a menudo 1:10-1:20.
También es importante recordar las necesidades de agitación. Normalmente se

precisa una densidad energética de 10-30 W/m3 para mantener el tanque de
aireación suficientemente mezclado.
201
9.2 Tratamiento de aguas residuales en la industria del papel y de la
pulpa
ABREVIATURAS
AD Pulpa seca en aire

AOR Necesidad de oxígeno real
AOX Halogenuros orgánicos absorbibles
BAT Tecnología disponible
BCT Tecnología convencional de control de agentes contaminantes
BMP Mejores prácticas de dirección
DBO7 Demanda biológica de oxígeno
BPT Tecnología de control más usual (practicable)
DQOCR Demanda química de oxígeno
CMP Pulpa químico-mecánica
CTMP Pulpa químico-termo-mecánica
ECF Libre de cloro elemental
EPA Agencia de protección del medio ambiente
HELCOM Convención de Helsinki
ISO Brillo
LWC Capa de peso ligero
MLVSS Sólidos volátiles en suspensión en el líquido agitado
NSPS Niveles estándares de actuación de nueva fuente
NSSC Semiquímicos de sulfito neutrales
P.E. Población equivalente
PSES Niveles estándares de pretratamiento para fuentes existentes
PSNS Niveles estándares de pretratamiento para fuentes nuevas
RCF Fibra reciclada
SOTR Indice de transferencia de oxígeno estándar
SS Sólidos en suspensión
TCF Cloro libre total de los químicos
TMP Pulpa termo-química
TSS Sólidos en suspensión totales
VSS Sólidos volátiles en suspensión
PREPARADO PARA NOPON OY POR HEIKKI SIITONEN, DUOPLAN OY
202
9.2.1 Breve descripción de los principales procesos de fabricación de
papel y pulpa
9.2.1.1 Generalidades
A continuación, se presentan una significativa descripción completa y actual de

los procesos de fabricación de papel y de la pulpa . También, los vertidos de
efluentes y cargas contaminantes se especifican en cada variedad del proceso.
Los principales métodos de pulpación están formados por procesos

Semiquímicos (NSSC) y de sulfitos, o sulfatos (o papel Kraft).
A una escala mundial, los principales procesos de fabricación de papel son los
de papel de periódico, papel fino (ej. LWC, impresión sin capas y papel para
escritura) y cartones de papel (ej. cartones de empaquetamiento, revestimiento
y estriados). En este contexto, sólo se discuten las principales fases de
producción básica, puesto que las instalaciones reales de máquinas de
fabricación papel contienen diversos detalles que dependen, por ejemplo, del
proveedor de la máquina.
9.2.1.2 Procesos de pulpación
9.2.1.2.1 Generalidades
El objetivo de todos los procesos de tratamiento de pulpa es separar o disolver

el material procedente de la lignina disuelta de la materia prima, madera (ej.
picea, pino, abedul, álamo temblón, roble, etc.) o materiales que no son de
madera (ej. paja, bagazo, cáñamo, estopa, etc.), y fibras de celulosa válidas
para recuperar y procesar para otros usos. Hay en la actualidad diversos
tratamientos de la pulpa; los procesos se eligen principalmente dependiendo
del tipo de materia prima y los requisitos de calidad del producto final. Todos
los métodos de pulpación consisten en subprocesos posteriores (nota: los
molidos finos pueden omitirse en algunas operaciones, por ej. arrojo o
blanqueado de químicos de cocción):
• descortezado (o tratamiento de la materia prima)

• astillado
• cocción ( o asimilación)
• lavado o cribado
• blanqueado y cribado
• secado
• recuperación de los productos químicos procedentes de la cocción
Las operaciones comunes del molido para todas los tratamientos de pulpación
se destacan con brevedad a continuación.
203
En el descortezado se elimina la corteza y otras impurezas como la arena. Los
troncos de madera talada se llevan hacia un tambor rotatorio de descortezado
donde la corteza se separa mediante la fricción entre los troncos y la pared del
tambor. Se puede introducir en el tambor de descortezado agua recirculada o
fresca, denominándose este proceso descortezado húmedo. El descortezado
húmedo es necesario cuando los productos finales son de alta calidad, como
por ejemplo la pulpa de viscosa. En el descortezado seco, el tambor opera sin
agua, y los troncos descortezados se lavan fuera del tambor de descortezado.
El descortezado seco se usa generalmente en los modernos molinos de pulpa.
Las cargas de los efluentes de descortezado seco y húmedo se muestran en la
tabla 1.
Tabla 1: Cargas de los efluentes del descortezado seco y húmedo
Carga Descortezado seco Descortezado húmedo

Caudal, m3/ADt 0-1 1-3
TSS, kg/ADt 0'5-3 2-5
BOD7, kg/ADt 0-2 1-5
CODcr, kg/ADt 0-5 5-10
En el triturado (astillado), los troncos procedentes del descortezado se trituran

en pequeñas astillas que se utilizan posteriormente para la cocción. El triturado
puede tener lugar directamente después del descortezado o después del
almacenamiento de troncos. No existe ningún efluente de proceso procedente
del triturado (astillado).
El secado de la pulpa puede llevarse a cabo mediante un cilindro o máquina del

tipo FOURDRINIER. La instalación de secado puede ser un cilindro calentado
por vapor o de tipo secador de aire. Otra aplicación común es también el
secado rápido después del desaguado mecánico, usando gases calientes
procedentes de un sistema con un calentador independiente. La cantidad de
efluente originado en el secado varía dependiendo del tipo de maquinaria; los
valores típicos son 2-4 m3/Adt en los molinos modernos.
Otras operaciones más específicas de molido se describen en cada fase del

proceso en las secciones siguientes.
9.2.1.2.2 Pulpación de sulfato
En los procesos con sulfato (papel de envolver Kraft), la mayor parte del
material orgánico de lignina presente en la materia prima se separa de la
celulosa mediante unos tratamientos de calentamiento presurizado, que usan
sulfuro de álcalis que contiene un licor, también llamado licor blanco. Este
proceso se llama cocción. Los tratamientos normales de cocción consisten en
sistemas continuos y discontinuos. En los molinos modernos, no existe ningún
efluente procedente de este proceso, excepto los drenajes de filtraciones.
204
Después de la cocción, la pulpa (o materia marrón) se lava y se criba. El
propósito del lavado es limpiar la pulpa antes del blanqueado y también
recobrar los productos químicos procedentes de la cocción. Las máquinas de
lavado consisten en tambores o prensas en serie; también se usan los
llamados difusores. El objetivo del cribado es separar las impurezas (nudos,
corteza, etc…) de la pulpa con el fin de mantener una elevada calidad del
producto final. El equipo más común de cribado son cribas a presión e hidro-
ciclones. No existen efluentes en el lavado moderno ni de la planta de cribado,
excepto los drenajes de filtraciones, fugas o derrames ocasionales.
Al lavado le sigue el blanqueado y post-cribado, cuando, por ejemplo, se

producen pulpas de calidades comerciales. El blanqueado puede entenderse
como un tratamiento de continuación después de la cocción, donde el resto del
material de lignina se elimina de la pulpa. Al mismo tiempo, los compuestos
cromofóricos, que causan el color oscuro, del “stock marrón” se disuelven o
tornan en compuestos sin color. A menudo, en los molinos modernos de papel
KRAFT, se usan blanqueados con oxígeno como fase de pre-blanqueado antes
del blanqueado definitivo.
El blanqueado de oxígeno se da en condiciones alcalinas presurizadas con gas

de oxígeno molecular. El oxígeno se incorpora al ciclo de recuperado del licor
negro y de ese modo no se libera ningún efluente procedente del blanqueado
por oxígeno.
En los molinos modernos, la mayor parte de las cargas contaminantes de los

efluentes del molido de papel Kraft se originan en el blanqueado final. Las
aplicaciones de blanqueo incluyen sistemas que usan compuestos químicos de
cloro (gas cloro, dióxido de cloro e hipocloritos) y compuestos químicos no
clorados como el peróxido de hidrógeno, ozono, ácido peracético o una mezcla
de éstos. Hoy en día, los sistemas de blanqueo se dividen en ECF (cloro libre
elemental) y TCF (cloro químico total libre). El blanqueado ECF es un
blanqueado sin gas cloro, que usa dióxido de cloro. La secuencia de TCF de
blanqueo incluye ciertos niveles de peróxido y ozono. El uso de gas cloro está
disminuyendo de modo drástico, por ejemplo, en Europa; pero en Norte
América, el cloro gaseoso en los molinos, todavía es un compuesto químico
relativamente común en el proceso de blanqueo. Cuando el cloro gaseoso se
usa en el blanqueado, se liberan en el efluente los llamados compuestos
orgánicos clorados. Estos compuestos pueden ser tóxicos para la vida acuática
dependiendo de su peso molecular. La cantidad total de compuestos clorados
se mide usando el método del test AOX (halogenuros orgánicos absorbibles).
Los compuestos clorados se descomponen hasta un cierto nivel en el
tratamiento aeróbico del agua residual, por ejemplo, en plantas de Fangos
Activados. En la tabla 2, se comparan los efluentes de blanqueado de TCF y
ECF.
205
Tabla 2: Cargas efluentes del blanqueado TCF y ECF
Carga ECF1 TCF2

Caudal, m3/ADt 20-30 10-15
TSS, kg/ADt 2-5 1-3
DBO7, kg/ADt 10-15 10-15
DQOCr3, kg/ADt 30-40 20-30
AOX, kg/ADt <0.8 0
FENOLES CLORINATADOS, kg/ADt <0.1 0
1
blanqueado: madera blanda, kappa (en) 13-15, secuencia D-EOP-D-D, brillo
90%ISO
2
blanqueado: madera blanda, kappa(en) 8-10, secuencia AZ-EOP-P, brillo 85-
90% ISO, no hay recuperación de efluentes.
El cribado tras el blanqueado normalmente consiste en cribas por presión y

centrífugas.
La recuperación de los compuestos químicos procedentes de la cocción

comienza con el lavado de la pulpa, donde el licor que ha reaccionado con
contenido de lignina, también llamado licor negro, se separa de la pulpa. El licor
negro se recoge en depósitos de almacenamiento, de los cuales se bombea
hacia la fase de evaporación para la eliminación del agua, y se aumenta el
contenido en sólidos secos. Después de la evaporación, el licor negro
concentrado se incinera en el horno de recuperado. El horno de recuperado
produce energía para el molino de pulpa y recupera también los compuestos
químicos inorgánicos procedentes de la cocción (sodio y sulfuro) al fundirse. El
producto fundido se disuelve en licor blanco poco concentrado (reciclado de la
planta de basificación) y el líquido verde que se forma se basifica. En la planta
de basificación, se añade cal quemada al líquido verde y el producto final es un
licor de cocción llamado líquido blanco. El líquido blanco es una mezcla de
sulfuro de sodio y de una solución de hidróxido de sodio. En el proceso de
basificación, la cal quemada reacciona con el carbonato de sodio en el líquido
verde y se produce una precipitación de carbonato cálcico en forma de lechada
de cal. La lechada de cal se lava, deshidrata y conduce a un horno de cal para
el recuperado de la misma. En los molinos modernos de papel KRAFT, no
existe un efluente continuo originado desde el proceso de recuperación de la
cocción de los compuestos químicos. Se pueden producir fugas ocasionales
del líquido negro y goteos de líquido blanco. Normalmente estos goteos se
recogen en un depósito de almacenamiento y se reciclan para ser utilizados de
nuevo en el proceso.
En la tabla 3, se muestran las cargas típicas de los efluentes de las diferentes

operaciones de molido de papel Kraft.
206
Tabla 3: Cargas típicas de los efluentes del proceso de pulpación de papel
Kraft (madera blanda, BLANQUEADO ECF)
Departamento Caudal DBO7 DQOcr AOX

de molido m3/ADt kg/ADt kg/ADt kg/ADt
Descortezado 2 2 5 -
Blanqueado3 30 10 30 1
Condensado4 2 2 4 -
Derrames 5 3 6 -
TOTAL 39 17 45 1
En la Figura 1, se presentan los caudales de los efluentes y agua fresca de un

molino típico de papel de envolver Kraft ECF.
3
: Incluye las pérdidas del lavado de la materia marrón y la máquina de secado.
4
: De la cocción y la evaporación.
9.2.1.2.3 Pulpación con sulfito
En los procesos con sulfito, tiene lugar la deslignificación o cocción

normalmente en condiciones ácidas, con iones de bisulfito y sulfito presentes y
calcio, magnesio, amonio o sodio como opciones básicas. También se usan
métodos de pulpación con sulfito alcalinos que usan, por ejemplo, antraquinona
como acelerador. Igualmente se usan tratamientos de NSSC (sulfito neutro
semiquímico) con procesos Semiquímicos para grandes producciones.
207
Después de la cocción, la pulpa se lava y se criba. En los molinos modernos de
sulfito, el equipo de criba y de lavado son similares a los usados en molinos de
papel de envolver Kraft. No se libera ningún efluente del proceso de cocción,
lavado y cribado.
Los métodos de blanqueado con sulfito de la pulpa más comunes son los
procesos de TCF y de ECF (dióxido de cloro). La pulpa de sulfito normalmente
es más fácil de blanquear que la pulpa de papel de envolver Kraft y los molinos
modernos usan el 100% de las secuencias de blanqueado de TCF para
alcanzar el brillo necesario de la pulpa comercial. En el pasado, al producir, por
ejemplo, pulpa de viscosa, el caudal de efluentes y las cargas procedentes de
la planta de blanqueado eran enormes. Hoy en día, las cargas contaminantes
de las plantas de blanqueado por sulfito se aproximan a las cargas de las
respectivas plantas de blanqueado de papel Kraft. En el caso del blanqueado
TCF, las cargas de efluentes son prácticamente iguales a las del blanqueado
TCF de la pulpa de papel Kraft.
La recuperación de los compuestos químicos procedentes de la cocción es

posible si la base es de sodio o magnesio. Los sistemas de recuperación están
integrados por varias fases y el líquido de cocción se transforma al absorber
dióxido de sulfuro de una solución de base alcalina. El líquido de pulpación del
reciclado se evapora al incinerarse en un horno.
En la tabla 4 se especifican las cargas típicas de los efluentes procedentes de

la pulpación con sulfito.
Tabla 4: Cargas típicas de los efluentes del proceso moderno de pulpación con
sulfito (grado de recuperado del líquido residual alrededor de un 97%)
Fase del Caudal DBO7 DQOCr AOX

molido m3/ADt kg/ADt kg/ADt kg/ADt
Descortezado 2 2 5 -
Blanqueado5 30-40 10-15 20-40 <0.8
Condensado6 4-8 20-30 40-60 -
Goteos 5 5 10 -
TOTAL 41-55 37-52 75-115 <0.8
208
9.2.1.3 Procesos de fabricación de papel
9.2.1.3.1 Generalidades
A continuación, se discuten los principios esenciales de la producción de las

distintas calidades de papel.
Aparecen resumidos los caudales principales típicos de agua residual de una

industria de fabricación de papel.
Rechazos originados en el cribado:
Los rechazos del cribado contienen diversas impurezas dependiendo de la

preparación, sotck y de la calidad de la pulpa (corteza, palos, arena, sólidos
inorgánicos en suspensión, etc.). Los rechazos se vierten a la red general de
alcantarillado o se vierten separadamente.
Exceso de agua blanca:
En los circuitos de la máquina de fabricación de papel se necesita agua blanca

para el transporte de la pulpa y aditivos a la fase húmeda de la instalación. Al
principio, el agua blanca y la mezcla de pulpa entra en depósito principal, de
donde se distribuye a la línea. La mayor parte del agua blanca se elimina en la
línea misma, produciéndose la eliminación otra parte de agua en el prensado.
Después del prensado, el resto de agua se evapora del producto final en la
sección de secado.
5
El blanqueado moderno de ECF incluye pérdidas en el lavado. Si se usa el blanqueado TCF, la
cantidad de efluente está al mismo nivel que el producido en la pulpación del papel de envolver
de Kraft, 10-15 m3/ADt.
6
La carga DBO causada principalmente por los condensados del evaporador está formada de
ácido acético.
209
La mayor parte del agua blanca se recicla como agua para dilución y como
agua de ducha de limpieza en otras operaciones de la fabricación de papel.
Parte del agua de ducha es agua fresca, habiendo un cantidad cierta
procedente del exceso de agua blanca que se descarga a través de la unidad
del recuperado de fibras del sistema de tratamiento del efluente del molido. El
uso de agua fresca o la cantidad proporcional de agua residual (m3/ADt),
determina el grado de recuperación del sistema de agua blanca. Cuanto menor
sea la cifra, mejor será el grado de recuperación. El exceso de agua blanca es
el responsable de la carga principal del efluente continuo de un molino de
papel.
Fugas:
Los vertidos ocasionales proceden de las filtraciones de los depósitos de

almacenamiento de agua blanca y pulpa y de las bombas de drenaje del suelo.
El principio de diseño básico en los molinos de papel modernos es que el
volumen de agua blanca y el procedente de las averías de los tanques (papel o
pulpa de baja calidad durante las averías o roturas de la máquina de papel) son
iguales.
A continuación se describen brevemente los procesos de fabricación de cartón

y papel. También se presenta una tabla resumen que contiene los principales
agentes contaminantes.
9.2.1.3.2 Papel para impresión de periódicos
En la producción de papel para la impresión de periódicos, la materia prima es

la pulpa normalmente sin blanquear de modo mecánico, pulpa de Kraft semi-
blanqueada, de sulfito no blanqueada o fibra reciclada (RCF).
La preparación del sotck consiste en dos líneas de pulpa con sistemas de agua
blanca y proporción suficiente de agua fresca. La línea de pulpa mecánica
incluye el stock de pulpa normal, depósito de homogeneización y unidad post-
refinadora. La línea tiene diversos pulpadores, tanque de rotura, espesador,
tamiz y un descortezador.
La maquinaria típica para la fabricación de papel de impresión de periódicos

tiene secciones de secado, prensa y una devanadora para el producto
acabado.
El sistema de agua blanca está formado por circuitos de dilución en la

preparación del stock y un filtro de recuperación de la fibra (filtro de disco) para
todos los efluentes con contenidos fibrosos. El efluente continuo de un molino
de papel de impresión de periódicos parte de un filtro de disco, también
llamado filtro de limpieza. El filtrado de limpieza contiene 10-50 mg/l sólidos en
suspensión, principalmente fibra, y compuestos orgánicos disueltos.
210
9.2.1.3.3 LWC
La materia prima del papel LWC (light weight coated) o papel satinado es la
pulpa blanqueada mecánicamente, pulpa de papel Kraft de madera blanda
blanqueada y productos químicos de satinado (pigmento, látex, almidón).
La preparación del sotck tiene dos líneas de pulpa, línea de rotura, sistemas de
agua blanca con cantidad suficiente de agua fresca y dosificación de los
productos químicos de satinado.
La maquinaria típica de LWC tiene secciones de secado, prensado, seguidas

de calandria y devanadora. El satinado puede realizarse en la máquina LWC
(máquina con satinado on-line) o ser una unidad independiente (máquina con
satinado off-line)
Los productos químicos de satinado se preparan en un tanque de cocción.

Como material para dar volumen se aporta limo de satinado que se introduce
mezclado con el agua. La solución de satinado se realiza en turnos
discontinuos. El almidón se transforma y se dosifica en el depósito de mezcla
junto con otros aditivos.
9.2.1.3.4 Otras calidades de papel
Otras calidades significativas de papel comunes son el papel de imprenta y

escritura no satinados (papeles SC y MF), papeles para envolver y para
pañuelos (servilletas).
9.2.1.3.5 Fabricación de cartón
Alineador
El cartón de forro o liso se hace normalmente de dos capas, la capa superior es

de pulpa de papel Kraft convencional y la capa inferior de la pulpa de papel
Kraft de alta producción o fibra reciclada (cartón o papel).
La preparación de stock incluye dos líneas de pulpa, línea de rotura y sistemas

de agua blanca y fresca. El sistema de agua blanca consiste en un depósito de
agua blanca, distribución de agua para dilución y una unidad de recuperado de
fibra para que el efluente se vierta al colector general de alcantarillado.
211
Cartón corrugado (acanalado)
El proceso de cartón corrugado o cartón intermedio estriado se hace a partir de

pulpa NSSC no blanqueada o de papel reciclado.
La preparación del stock se compone de pulpa NSSC y líneas de papel

reciclado, sistemas de agua blanca y fresca y línea de rotura. El sistema de
agua blanca consiste en un equipo de dilución y distribución de agua y un
sistema de recuperado de fibra para el exceso de efluente con contenido en
fibra. La maquinaria de fabricación de cartón tiene una línea convencional,
secciones de secado y presión y devanadora.
Otras calidades de cartón
Otras calidades de cartón comunes son los cartones para empaquetamiento

(por ejemplo cartón para cajas plegables).
9.2.1.3.6 Cargas de los efluentes procedentes de los procesos de

fabricación de cartón y papel
En la tabla 5, se presentan las cargas típicas de los efluentes de los molinos de

cartón y papel.
Tabla 5: Cargas de los efluentes de los molinos modernos de cartón y papel y

molinos de fibra reciclada (nota: las cifras incluyen cargas del proceso de
pulpación mecánica y procesado de materia prima necesaria en cada caso)
Tipo de molino Efluente SS DBO7 DQOCr

m3/ADt kg/ADt kg/ADt kg/Adt
Impresión de periódicos 10-25 20-30 15-18 30-40
(TMP) 10-40 10-40 10-15 10-30
LWC 5-15 10-50 10-30 20-60
Alineador y corrugados
212
9.2.2 Normativas de vertidos de efluentes para la industria del papel y
pulpa en europa, norte américa y lejano oriente
En Europa, las regulaciones actuales de agua residual pueden diferir

considerablemente entre un país y otro. En un futuro próximo, se espera que
las regulaciones se unifiquen, así como las diferentes directivas de control de
contaminación de la Unión Europea, que entrarán en vigor para los países
miembros a finales de la década de los noventa.
En EEUU y Canadá, las regulaciones de los efluentes se revisarán después de

que se promulgue la normativa de la ley Cluster, lo más probable a finales de
1997. Los niveles estándares de la ley de Cluster se aplicarán en EEUU, pero
más adelante también podrán tener ciertos efectos sobre las regulaciones
provinciales y federales en Canadá.
En el Lejano Oriente, Japón es el país clave para el desarrollo de las

regulaciones medio ambientales. La industria del papel y de la pulpa
normalmente está en una fase de rápida evolución en la región Asiática, y al
mismo tiempo se desarrollará también una normativa de control de la
contaminación a la vez que se estrechen los lazos.
9.2.2.2 Europa
9.2.2.2.1 Finlandia
En 1961 entró en vigor una ley básica para el control de la contaminación del
agua (la Ley de Aguas).
Con respecto a la industria del papel y de pulpa, la ley básica incluye leyes y
regulaciones que garantizan el permiso de vertido de agua residual. La Ley de
Aguas no incluye ninguna norma estándar general para cargas de
contaminación de las aguas residuales de la industria del papel y de la pulpa.
En su lugar, la Ley de Aguas, demanda especificaciones ( por ejemplo cargas
de polución permisibles, medidas para hacer disminuir la contaminación del
agua y un programa de monitorización que controle los efectos de los agentes
contaminantes en el curso del agua influente) para obtener la correspondiente
licencia de actividad de cada permiso de vertido de agua residual individual
otorgado por un Juzgado regional de Derechos del Agua. Con mayor
frecuencia, se exigen restricciones para contaminaciones del tipo DQOCr,
(DBO7), AOX y fósforo.
213
La ley básica contempla permisos de vertido para ciertos periodos
exclusivamente y debe observarse nuevos tratamientos antes de que caduque
el permiso vigente.
Para la industria del papel y la pulpa en Finlandia, también es importante que

se respeten las recomendaciones del Congreso de Helsinki (HELCOM) y del
Consejo Nórdico de Ministros. (V. Capítulos 2.4.1 y 2.4.2).
9.2.2.2.2 Suecia
Actualmente no se aplica ninguna de las normas o estándares generales de

efluentes. En el caso de permisos individuales de vertido, las autoridades
normalmente contemplan dos tipos de valores permisibles en el vertido: los
llamados valores límite y los valores de referencia. No se permite que se
exceda el valor límite. El valor de referencia puede excederse, pero en dichas
circunstancias se deberán tomar las medidas necesarias para que se eviten
otro tipo de excesos. Los valores de referencia y límite normalmente se definen
como cargas medias absolutas mensuales o anuales. Los agentes
contaminantes del agua que normalmente se necesitan especificar son el
CODcr, BOD7, AOX, P-tot y N-tot. En la tabla 6, se presentan los estándares
de análisis y frecuencia.
Tabla 6: Requisitos de monitorización y estándares del efluente en Suecia.
Contaminante Tipo de muestra y frecuencia Método de análisis
DQOcr Alternativa 1: SS 02 81 42
muestra semanal y diarias por semana. Análisis
de valor DQO de cada muestra ( no-
sedimentada y no-filtrada)
Alternativa 2:
Una muestra semanal y 4 diarias por semana. Filtrado según el modelo
Análisis de valor DQO de cada muestra tras de filtro SS 02 81 38 70
eliminar partículas gruesas y fibrosas µm
Además:
Una muestra semanal. Análisis de DQO de
muestra no-asentada y no-filtrada.
P-tot muestra semanal SS 02 81 02
N-tot Una muestra semanal SS 02 81 01
DBO7 muestra mensual SS 02 81 43
AOX muestra semanal en plantas de blanqueado SS 02 81 04
que usan compuestos químicos de cloro
Muestra semanal por cuarto en producción
de papel
En algunos casos, también se necesita medir y reflejar los sólidos en

suspensión y las cargas de clorato.
214
9.2.2.2.3 Noruega
No se aplican límites generales. Las restricciones para cada molino individual

se determinan basándose en las condiciones del curso de recepción de agua y
tecnología disponible. Los agentes contaminantes del agua controlada son
sólidos en suspensión, fósforo DQOCr, y AOX.
9.2.2.2.4 Alemania
Los requisitos actuales mínimos federales para los estándares de vertido de

efluentes de la industria del papel y de la pulpa son según el listado de la
regulación que aparece en la tabla 7.
Tabla 7: Valores límite de vertido del efluente para molinos de papel y pulpa en
Alemania.
2) 3)
Producción TSS DQOCr DBO5 N Ptot AOX
unidades mg/l kg/t mg/l kg/t mg/l mg/l kg/t
4) 5)
Pulpa química (sulfito) 70 -/5 10 2 1
Papel y cartón
6) 4) 5) 7)
-clase 1 50 3 25/1 10 2 0,04
6) 4) 5) 7)
-clase 2 50 6 25/2 10 2 0,04
6) 4) 5) 7)
-clase 3 50 9 25/3 10 2 0,04
6) 5) 7)
-clase 4 50 12 -/6 - 2 0,025
4) 5) 7)
-clase 5 - 2 25/- 10 2 0,02
8) 4) 5) 7)
-clase 6 - 3(5) 25/- 10 2 0,01
9) 4) 5) 7)
-clase 7 - 5 25 /- 10 2 0,012
1) Los molinos de cartón y papel se dividen en los siguientes grupos:

1 Sin madera no medidos
2 Medidos sin madera
3 Sin madera, altamente refinados y de papel especial ( sin mas de un cambio de
calidad por día trabajado como media anual)
4 PERGAMENT
5 Sin madera, satinados, mas de 10 g por capa/m2 (integrado)
6 Con contenido de madera (integrado con pulpación mecánica) producto final
predominantemente no de fibras recicladas.
7 Papel reciclado, basado esencialmente en la fibra reciclada.
2) sólidos filtrables
3) amonio-, nitrato- y nitrito-N
3
4) cuando la cantidad de efluente sobrepasa 500 m /d
3
5) cuando la cantidad de efluentes sobrepasa 1000 m /d
6) en casos donde el efluente se somete a tratamiento biológico
7) en condiciones específicas con respecto al uso de papeles de fuerza de humedad que contiene
clorhidrina, el valor límite es de 0,12 kg/t o 0'2 kg/t
8) 5 kg/t cuando por encima de un 50% de la pulpa es TMP o cuando una parte sustancial de la
pulpa es blanqueada con peróxido de hidrógeno
3
9) Si la cantidad de efluente está por debajo de 10 m /t, el calor límite es de 50 mg/l, y el valor
específico límite de 0,25 kg/t, respectivamente.
215
Según la Enmienda de Ley de Cargas del Agua Residual, las plantas
industriales están obligadas a pagar unos cánones de vertido si se exceden
ciertos valores límite. Los cánones se basan en unidades que cuantifican la
contaminación (Schade einheit) tal y como aparecen en la tabla 8.
Tabla 8: Unidades de contaminación para la determinación de cánones de

vertido aplicables a molinos de papel y pulpa en Alemania (1991)
Contaminante Unidad de Valor límite (como carga anual o

contaminación concentración)
DQOcr 50 kg 20 mg/l, 250 kg/a
AOX 2kg 100 µ/l, 10 kg/a
Fósforo, como P 3 kg 0,1 mg/l, 15 kg/a
Nitrógeno, como N 25 kg 5 mg/l, 125 kg/a
3 1)
Toxicidad aguda para peces 3000 m GF =2
-cantidad de efluente
Metales y sus compuestos
- Hg 20 g 1 µ/l, 100 g/a
-Cd 100 g 5 µ/l, 500 g/a
-Cr 500 g 50 µ/l, 2,5 kg/a
-Ni 500 g 50 µ/l, 2,5 kg/a
-Pb 500 g 50 µ/l, 2,5 kg/a
-Cu 1000 g 100 µ/l, 5 g/a
1) GF es el factor disolución por el cual el agua residual es no-tóxica para peces, según un método
de prueba especifico.
El canon presente ( desde el 1 de Enero, 1997) por unidad de contaminación

es de DEM 80. A partir de 1999, el canon se aumentará a DEM 90.
9.2.2.2.5 Francia
En el decreto de 1994, se especifican algunos requisitos generales sobre la

calidad de los efluentes que se vierten las aguas. A continuación aparecen los
requisitos principales:
• pH debe estar entre 5,5 - 8,5

• temperatura inferior a 30 ºC (35 ºC si se usa un tratamiento anaeróbico
de agua residual)
• color inferior a 100 mg Pt/l
• sustancias de tipo fenólicas 0'3 mg/l o 3 g/d
• fenoles 0,1 mg/l o 1 g/d
• AOX 5 mg/l o 30 g/d
• hidrocarburos totales 10 mg/l o 100 g/d
• requisitos adicionales específicos para sustancias bio-acumulativas y
tóxicas dispuestas en la lista en el anexo 4 del decreto (diversos
compuestos inorgánicos y orgánicos)
Para molinos de pulpa, se muestran en el cuadro 9 las normativas actuales.
216
Tabla 9: Valores límites de vertido de efluentes para molinos de pulpa en
Francia. Los valores se expresan en kg/ADt, valores de media máxima
mensual.
Tipo de molido Molinos nuevos Molinos existentes

TSS DBO5 DQOCr TSS DBO5 DQOCr
MECÁNICA
-sin hipoclorito de sosa 0,7 0,7 1,5 0,9 0,9 2,0
-con hipoclorito de sosa 0,7 0,7 3,0 0,9 0,9 3,9
TMP
CTMP
PAPEL KRAFT (madera dura)
PAPEL KRAFT (madera blanda)
BISULFITO 5,0 5,0 35,0 6,5 6,5 45,5
PAPELES RECICLADOS (destintados) 0,7 0,7 4,0 0,9 0,9 5,2
La restricción de AOX para molinos de pulpa blanqueada es de 1 kg/ADt.
En la tabla 10, se presentan las actuales restricciones para molinos de papel.
Tabla 10: Valores límite de vertido de efluentes para molinos de papel en

Francia. Los valores se expresan en kg/ADt, valores máximos de media
mensual.
Molinos nuevos Molinos existentes

Producto final/capacidad TSS DBO5 DQOCr TSS DBO5 DQOCr
Capacidad inferior a 60 Adt/d 2,0 4,0 8,0
Papel con más de un 90 % de fibra 0,7 0,7 2,5 1,5 1,0 4,0
virgen, sin productos de aporte
virgen con productos de aporte o
capas
virgen con productos de aporte y
capas
Papel con más de un 90 % de papel 0,7 0,7 3,0 1,5 1,5 6,0
reciclado, sin rellenos
reciclado, con productos de aporte o
capas
reciclado, con productos de aporte y
capas
Estriados 1,9 1,9 8,0
217
En cada caso, el valor máximo diario puede ser dos veces valor máximo medio
mensual en las tablas arriba mencionados.
9.2.2.2.6 Reino Unido
Los límites puntuales de emisión para las diversas actividades, por ejemplo, las
plantas industriales, se fijan con el objetivo de mantener la calidad del agua en
recepción, teniendo en cuenta también todos los otros vertidos en el mismo
curso de agua. Normalmente, las normativas se establecen para el caudal de
agua residual teniendo en cuenta los datos de TSS, DBO, DQO, y pH. Estos
requisitos varían un cierto grado dependiendo del tipo de agua de recepción
(por ejemplo ríos, lagos interiores, estuarios).
Los vertidos de agua residual en las alcantarillas públicas se controlan

mediante la Ley de Industria del Agua y los Efluentes Comerciales (procesos
prescritos y sustancias) Normativas de 1989. Se requiere también un permiso
específico cuando se vierte agua residual al alcantarillado común.
9.2.2.2.7 Italia
Según la Ley de 1976, las normativas de agua residual se dividen en tres

categorías:
• Tabella A Aguas residuales industriales cuando se vierten

directamente al curso del agua
• Tabla B Aguas residuales industriales cuando se vierten a
una planta de tratamiento municipal o alcantarillado.
• Tabella C Aguas residuales municipales (más de 50 P.E.)
En la tabla 11, se presentan los valores límites según la Tabla A.
Tabla 11: Limites estándar de vertido de los efluentes en Italia según Tabella A
(vertidos directos al curso del agua)
Objeto Valor límite Notas

pH 5,5-9,5 Tras la dispersión, 50 m del punto de descarga
Total de sólidos suspendidos (TSS)
80 mg/l Aperturas de filtro 0,45 µm
Sólidos asentables 0,5 ml/l Cono Imhoff, 2 horas
DBO5 40 mg/l Para ciertos efluentes industriales, el límite
puede ser igual a 70% del vertido total de DBO5
DQOcr 160 mg/l
Incremento de temperatura <3ºC En ríos, después de la zona de dispersión
Color no-visible Cuando la disolución es de 1:20
Fósforo total 10mg/l En ciertos lagos y pantanos 0,5 mg/l
218
9.2.2.2.8 España
Los valores límite generales para los vertidos de efluentes industriales se dan
en la Ley de 1985. Estos valores límite también son la base de un sistema de
canon (impuestos) de vertido. Se fija el canon anual (F) mediante la siguiente
ecuación:
F=C x P siendo C= unidades de contaminación anual

P= precio por unidad de contaminante
C=K x Q siendo C= unidades de contaminación anual
K= factor de calidad, dependiente de los agentes
contaminantes del efluente
Q= caudal anual del efluente en m3 (nota: las llamadas
aguas limpias, por ejemplo las procedentes de las
unidades de refrigeración, pueden excluirse)
El sistema de cánones de vertido se aplica para los molinos que vierten sus
efluentes en ríos o lagos.
En la tabla 12, se presentan los valores límites divididos en tres categorías.
Tabla 12: Valores límites de vertido de los efluentes para el cálculo de los
cánones de descarga en España.
Contaminación Valor máximo límite

Categoría 1 Categoría 2 Categoría 3
1)
pH 5,5 - 9,5 5,5 - 9,5 5,5 - 9,5
2)
Sólidos en suspensión, mg/l 300 150 80
3)
Sólidos de decantación, mg/l 2 1 0,5
Sólidos gruesos ninguno ninguno ninguno
4)
DBO5, mg/l 300 60 40
DQOcr, mg/l 500 200 160
5)
Aumento de la temperatura, ºC 3 3 3
6)
Color, no visible 1:40 1:30 1:20
7)
Fósforo total, mg/l 20 20 10
1) Después de la dispersión, 50m a partir del nivel 6,5-8,5 de respuesta del

punto de descarga
2) Paso del filtro 0,45 µm
3) Cono Imhoff, decantación de 2h
4) Para diversos efluentes industriales, el límite puede equivaler a un 70%
del total de vertido de DBO5.
5) En los ríos después de la zona de dispersión. En lagos, la temperatura
máxima del efluente es de 20 ºC.
6) El color debe determinarse a través de 10 cm de efluente diluido en cada
categoría.
7) En lagos diversos y pantanos el valor límite es de 0,5 mg/l
219
Las autoridades determinan los factores de calidad para cada una de las
categorías. La mayor parte de sustancias contaminantes, como se especifica
en la tabla 12, determina la categoría y el factor de calidad de respuesta que se
debe usar.
Los requisitos generales mínimos se han editado esencialmente para poder

usarse en el sistema de cánones de vertido. Pueden establecerse otras
regulaciones, por ejemplo respecto al uso de agua que se recibe.
9.2.2.3 Norte América
9.2.2.3.1 Estados Unidos
El límite de efluente con base tecnológica de puntos EPA valora las líneas de
referencia sobre el nivel federal de vertidos de efluentes. Éstos se adoptan
esencialmente como tal en la legislación estatal.
Respecto a las regulaciones actuales de vertido de efluentes, se fijan diversos

conceptos tecnológicos para los requisitos. A continuación, se presentan estas
definiciones:
• Referencias de efluentes BPT (mejor tecnología de control practicable)

se aplican a vertidos de contaminantes convencionales (DBO5, TSS, pH,
fecales coliformes, aceites y grasas)
• BCT (mejor tecnología de control convencional de contaminantes)
actualmente igual al BPT.
• Niveles estándares BAT (mejor tecnología disponible) definen los límites
directos de vertido de los agentes contaminantes no-convencionales y
tóxicos. Actualmente, el concepto BAT tiene significado limitado puesto
que solo concierne a los molinos que usan biocides y fenoles con base
cloro.
• NSPS (niveles estándares nuevos de actuación de fuentes) se aplican a
los molinos nuevos o reconvertidos que vierten los efluentes
directamente a canales. Las regulaciones NSPS incluyen agentes
contaminantes tóxicos, no-convencionales y convencionales.
• PSES y PSNS (estándares de pretratamiento de fuentes existentes y
nuevas fuentes) son estándares específicos para vertidos de nuevos
molinos y de los ya existentes para tratamiento de vertidos al
alcantarillado de propiedad pública.
Además, la Ley Cluster incluye la definición siguiente para todos los molinos:
• BMP (mejor práctica de dirección) para la dirección de líquido residual

de pulpación y prevención de fugas y control de los molinos de pulpa
química.
220
Las restricciones actuales de vertidos de efluentes se adoptaron en 1982 y se
definieron para 24 tipos de molinos. En la tabla 13, se presenta un ejemplo de
restricciones de vertidos de efluentes para los principales grupos de
producción.
Tabla 13: Restricciones efectivas de efluentes EPA para seis grupos de

producción, expresados en medias anuales, kg/ADt, en EE.UU.
Grupo/Tipo de molido BPT NSPS

DBO5 TSS DBO5 TSS
A papel y papel de envolver Kraft no-blanqueado comercial 2,8 6,0 1,8 3,0
B Pulpa de papel kraft 8,05 16,4 5,5 9,5
H PULPA DE PAPEL KRAFT blanqueado Y PAPEL FINO 5,5 11,9 3,1 4,8
J Pulpa de sulfito BLANQUEADO y papel 16,5 23,5 2,36 3,03
L TMP y papel 5,55 8,35 2,5 4,6
N Pulpa de Madera de tierra e impresión de periódicos 3,9 6,85 2,5 3,8
El rango de pH permitido del efluente tratado es de 5 - 9. En el descortezado

húmedo, se permite una carga adicional de DBO de 1,2 kg/ADt y una carga de
TSS de aproximadamente 3,1 kg/ADt. Las restricciones NSPS incluyen también
las cargas de una planta de descortezado.
Las regulaciones estatales pueden ajustarse e incluir también otros parámetros

(por ejemplo, AOX, color, dioxinas/furanos, metales pesados).
En las propuestas de la Ley Cluster, se planifica que los grupos de producción

disminuyan a 12 y se fijan nuevas restricciones para todos los grupos de
producción.
9.2.2.3.2 Canadá
Las regulaciones federales de 1992 definen los niveles máximos en el vertido

de TSS y de DBO para molinos de papel y de pulpa. También está regulada la
toxicidad aguda del efluente por el Gobierno Federal.
En la tabla 14, se resumen los límites actuales de vertido de agua residual

según las regulaciones federales.
221
Tabla 14: Límites de descarga del efluente (expresados como kg/ADt) según
las regulaciones federales en Canadá.
Tipo de molino DBO TSS

Diario Mensual Diario Mensual
Molinos con sulfitos disueltos 45,0 27,0 62,5 37,5
Otros pulpa y papel 12,5 7,5 18,75 11,25
1) 1)
Molinos (24,75) (14,85)
Se puede autorizar un nivel superior de DBO para molinos antiguos,

construidos antes de 1970.
Cada Departamento o Provincia pueden ajustar de forma más restrictiva sus

propias normativas.
9.2.2.4 Convenciones internacionales
9.2.2.4.1 La Convención de Helsinki (HELCOM)
A iniciativa de Finlandia se realizó la Convención Básica sobre Protección del

Medio Ambiente Marino del Área del Mar Báltico en marzo de 1974, en
Helsinki.
La enmienda actual de la Convención incluye también las definiciones de BAT

y BEP. Los distintos partidos están de acuerdo en promover el uso de BAT y
BEP. El BAT debe usarse para fuentes puntuales de contaminación y BEP para
todas las fuentes de contaminación.
Referente a la industria de papel y pulpa, se adoptan las siguientes

recomendaciones HELCOM con revisión de marzo de 1996:
• Recomendación HELCOM 17/8 (reducción de vertidos de la industria de

pulpa de papel Kraft)
• Recomendación HELCOM 17/9 (reducción de vertidos de la industria de
pulpa de sulfito)
Los límites de vertido según HELCOM 17/8 se presentan en la tabla 15.
Cuadro 15: Media anual de los valores límites de vertido para la industria de
pulpa de papel Kraft según la recomendación HELCOM 17/8.
Los siguientes valores límites de descarga media anual en kg por tonelada de Pulpa Seca de
aire (kg/t ADP) producidas no exceden el 1 de Enero de 2000 para cualquier molido que ha
empezado a operar antes del 1 de Enero de 1997:
Proceso de pulpación DQOcr AOX Tot-P Tot-N
Pulpa blanqueada 30 0,4 0,04 0,4

Pulpa no blanqueada 15 - 0,02 0,3
222
En los países en transición, los siguientes valores límite de vertido medio anual (kg/t ADP)
producido no sobrepasan el 1 de Enero de 2005 para cualquier molino que haya empezado a
funcionar antes del 1 de Enero de 1997:
Pulpa blanquada 15 0,2 0,02 0,35

En el apartado 1, HELCOM 17/8 determina BAT para la industria de pulpa de

papel Kraft, 1995:
1. Descortezado seco con vertidos de agua residual menor

2. Cribado cerrado
3. Decapado de la mayoría de agentes de condensación concentrados y
reciclaje de la mayor parte de los agentes de condensación del proceso.
4. Sistemas que capacitan el recuperado de casi todos los vertidos
5. Deslignificación prolongada en el digestor seguida de la deslignificación
por oxígeno.
6. Lavado eficaz antes de que la pulpa salga del circuito cerrado del
proceso.
7. Al menos tratamiento secundario para vertidos de agua residual.
8. Cierre parcial de planta de blanqueo. La parte principal de vertido de la
central de blanqueo está formado por las tuberías que desaguan en el
sistema de recuperado.
9. El uso de compuestos químicos de tolerancia medioambiental en el
proceso, por ejemplo el uso de agentes biodegradables quelatos donde
sea posible.
En el apartado 2, están los métodos de análisis que deben aplicarse para la

determinación de AOX, DQOCr, Tot-P y Tot-N (todos los análisis deben hacerse
sobre muestras no decantadas, sin filtrar.
En la tabla 16, se presentan los límites de vertido según HELCOM 17/9.
Tabla 16: Valores anuales de límite de descarga media para la industria de

pulpa de sulfito según la recomendación HELCOM 17/9.
Los valores siguientes de límite de descarga media anual (kg/t ADP) producidos no sobrepasan
el 1 de Enero de 2000 (para países en transición desde el 1 de Enero de 2005) para cualquier
molino que ha comenzado a operar antes del 1 de Enero de 1997:
Pulpa blanqueada 70 0,5 0,08 0,7

223
Para cualquier molino, que empieza a operar o aumenta considerablemente su capacidad de
producción (en mas de un 50%) después del 1 de Enero de 1997, existen los valores siguientes
de límite de vertido anual (kg/t ADP):
PULPACIÓN DQOcr AOX Tot-P Tot-N
Pulpa blanquada 35 0,1 0,04 0,4

Pulpa no blanquada 20 - 0,03 0,3
En el apartado 1 de HELCOM 17/9, se determina el BAT para la industria de

sulfito de 1995:
1. El descortezado seco con vertidos menores de agua residual

2. Cribado cerrado
3. Neutralizar el líquido débil antes de la evaporación seguido de la
reutilización de la mayor parte de los agentes de condensación en el
proceso.
4. Los sistemas que capacitan la recuperación de casi todas las sustancias
orgánicas disueltas en la cocción permite conseguir un valor de
aproximadamente un 98% del total
5. No se produce vertido de la planta de blanqueo cuando se están usando
los procesos con base de sodio.
6. Un tratamiento secundario mínimo para vertidos de aguas residuales
7. Cierre parcial de la planta de blanqueado cuando se usa un proceso
diferente al de base de sodio.
8. El uso de compuestos químicos de tolerancia medioambiental en el
proceso, por ejemplo de agentes biodegradables quelatos donde sea
posible.
9.2.2.4.2 Propuestas del Consejo Nórdico de Ministros
El Consejo Nórdico de Ministros estableció un grupo de trabajo que comprende

expertos de Suecia, Finlandia, Noruega y Dinamarca para evaluar los impactos
de la industria de papel y pulpa sobre el medio ambiente y para realizar un
informe de estos impactos para 1993.
Basado en este informe, entre otros, se presentan las propuestas siguientes

referentes a la protección medioambiental y de control de contaminación:
• Las cargas de efluentes, tal y como se muestran en el cuadro 17,

expresados en medias anuales, no deberían sobrepasarse por cada
molino a finales de este siglo. Para molinos integrados que producen la
pulpa de fibras recicladas o mecánicas las cifras son kg por tonelada de
producto, mientras que para los otros tipos de molidos, las cifras son kg
por tonelada de pulpa seca al aire.
224
Tabla 17: Valores medios anuales límites de cargas de los efluentes (kg/ADt)
según propuesta del Consejo Nórdico de Ministros de 1993. Los valores límite
se alcanzarán al fin de este siglo.
1)
Tipo de molido AOX DQOcr Tot-P Tot-N
Papel de envolver Kraft BLANQUEADO 0,4 30 0,04 0,2
Papel de envolver Kraft SIN BLANQUEAR - 15 0,02 0,2
Sulfito BLANQUEADO 0,3 70 0,08 0,6
CTMP - 30 0,02 0,2
2)
Mecánico - 10 0,01 0,2
Fibra reciclada - 10 0,01 0,2
1)
Cualquier descarga de nitrógeno asociada con el uso de agentes complejos debería
añadirse a la figura para tot-N dada arriba.
2)
"Mecánico" significa molidos integrados que producen papel de revistas o impresión de
periódicos.
• En caso de algún molino nuevo o con capacidad de producción

considerablemente ampliada (del orden de un 30%), los siguientes
niveles, tal y como se muestra en el cuadro 18, no deberán excederse
como medias anuales.
Tabla 18: Media anual de los valores límite de cargas de efluentes según una
propuesta del Consejo Nórdico de Ministros de 1993. Molinos nuevos y
ampliados:
1)
Tipo de molino AOX DQOcr Tot-P Tot-N
Papel de envolver Kraft BLANQUEADO 0,2 15 0,02 0,15
Papel Kraft SIN BLANQUEAR - 8 0,01 0,15
Sulfito BLANQUEADO 0,1 35 0,04 0,3
CTMP - 15 0,01 0,1
2)
Mecánico - 5 0,005 0,1
Fibra reciclada - 5 0,005 0,1
1. Cualquier vertido de nitrógeno asociado al uso de agentes complejos debería añadirse

a la figura para tot-N dada arriba.
2. "Mecánico" significa molinos integrados que producen papel de revistas o impresión de
periódicos.
9.2.2.5 Lejano Oriente
9.2.2.5.1 Japón
Basado en su bagaje histórico y en el desarrollo de la legislación y política

medioambiental, Japón ha sido el país clave de la región desde los años 60.
225
La principal revisión de la Ley de Control de Contaminación de Aguas tuvo
lugar en junio de 1996. El esfuerzo en Japón del control de la contaminación
del agua se ha puesto sobre todo en la protección de tres zonas marítimas:
Bahía de Tokio, Bahía de Ise y Mar de la Isla Seto. Se han introducido
restricciones de DQO, anunciadas por el gobierno para reducir las cargas de
dicha contaminación procedente de la industria y los municipios.
Los niveles estándares generales de calidad del agua se pueden dividir en dos
categorías: niveles estándares de calidad medioambiental para la protección de
salud humana y los niveles estándares para la conservación de la fauna y flora
medioambiental. Dependiendo del tipo y uso del curso del agua, se publican las
distintas regulaciones (por ejemplo, para pesca, agricultura, propósito de
abastecimiento de agua de lagos naturales, ríos y pantanos artificiales)
De un modo similar, los niveles estándares de agua residual también se aplican

para la protección de la salud humana y para la protección de la vida
medioambiental.
Para la protección de la salud humana, los valores límite permisibles se

muestran en la tabla 19.
Tabla 19: Valores límites de efluentes para la protección de la salud humana en

Japón
Agente contaminante Límite permisible, mg/l
Cadmio y sus compuestos 0,1

Compuestos de cianuro 1
Compuestos orgánicos de fósforo 1
Plomo y sus compuestos 1
Compuestos de cromo hexavalente 0,5
Arsénico y sus compuestos 0,5
Mercurio total 0,05
1)
Compuestos de mercurio alquílico no detectable
PCB 0,03
Tricloroetileno 0,3
Percloroetileno 0,1
1) Según el método de análisis publicado por el Director General de la Agencia del Medio
Ambiente.
Para todas las actividades industriales, en la tabla 20, se muestran los niveles
límite estándar de agua residual.
226
Tabla 20: Valores límite de efluentes para la protección de la vida
medioambiental en Japón.
Agente contaminante Unidad Valor de límite

pH mg/l 5,8 - 8,6 (vertido a aguas que no sean de costa)
mg/l 5-9 (liberación a aguas costeras)
DBO, DQO mg/l 160 (media diaria 120)
SS mg/l 200 (media diaria 150)
N-hexano mg/l 5 (aceite mineral)
mg/l grasa animal y aceite vegetal
Fenoles mg/l 5
Cobre mg/l 3
Zinc mg/l 10
Fe disuelto mg/l 5
Mn disuelto mg/l 10
Cromo mg/l 2
Flúor mg/l 15
Coliformes pcs/cc 3000 (media diaria)
Nitrógeno mg/l 120 (60 de media diaria)
Fósforo mg/l 16 (media diaria de 8)
Nota: Las prefecturas pueden, por decreto, ajustar niveles estándares más estrictos a nivel
local.
Debe recalcarse, que en casos de molinos individuales, los valores límite, como
por ejemplo para DBO y DQO, a menudo son más estrictos que los
presentados en la tabla 20. Como ejemplo de unas restricciones de categoría
de acuerdo normal más ajustado para un molino de papel y de pulpa se puede
presentar:
• DBO: max. 10 mg/l (media diaria 8 mg/l)

• DQO: max. 30 mg/l (media diaria 18 mg/l)
• SS: max. 15 mg/l (media diaria 10 mg/l)
A finales la década de los 80, el vertido de dioxinas en efluentes de molino de

pulpa, relacionado con el uso de gas cloro en blanqueado, llegó a considerarse
el principal peligro para el medio ambiente. En diciembre de 1990, la industria
publicó un proyecto voluntario para vertidos AOX de un 1,5 kg/ADt para finales
de 1993. Los vertidos de AOX en 1993 de 31 molinos de papel Kraft
blanqueado y de 2 molinos de pulpa diluido fue la media de 0,8 kg/ADt (min.
0,4 y un max. 1,3 kg/ADt).
9.2.2.5.2 China
Las recientes regulaciones clave de los efluentes son las que siguen:
227
• Normativa sobre prevención y cura de la contaminación del agua para la
industria del papel (publicado por el Comité de Protección
Medioambiental del Consejo de Estado, Ministerio de la Industria de la
Luz, Ministerio de Agricultura y Ministerio de Finanzas el 20 de diciembre
de 1988)
• Niveles estándares de vertido de contaminantes de agua para la
industria de papel, GB 3544-92 (en vigor después de Julio 1, 1992)
Las regulaciones de 1988 incluyen, entre otras, las siguientes definiciones y

requisitos para la industria de papel y pulpa:
Clasificación de molino de papel y pulpa:
• La llamada empresa grande quiere decir molino con producción de pulpa

de mas de 30000 AD/a. La empresa media tiene una producción entre
10000 a 30000 ADt/a y la empresa pequeña produce menos de 10000
Adt/a.
• Antes de 1995, las empresas tamaño medio y grande que usan
procesos de pulpación alcalina, deberían tener un sistema de
recuperación química. La eficacia de la recuperación química (líquido
negro) debe alcanzar los porcentajes siguientes:
Pulpación de madera >90%

bambú, lámina, hierbas, bagazo >80%
paja >75%
• Antes de 1995, las empresas pequeñas de pulpación química con

unidad de recuperación de álcali, deben alcanzar los siguientes niveles
de eficacia de recuperación química:
producción de 7000 a 10000 ADt/a >70%

• Antes de 1995, las empresas pequeñas de pulpación química sin unidad

de recuperación de álcali, deberían controlarse y disminuir los vertidos
de líquido negro con respecto a las cargas de COD y BOD5 tal y como
sigue a continuación:
producción de 5000 a 10000ADt/a reducción de >60%

producción de 3000 a 5000 ADt/a reducción de >50%
producción menor de 3000 ADt/a reducción de >30%
228
• Empresas que se basan en la pulpación de paja con cal o la pulpación
alcalina medio química, quimico-mecánico, o pulpación alcalina de
algodón/cáñamo (incluida pulpación de viscosa), debería tener el
tratamiento de agua residual y estos molinos deberían disminuir las
cargas de polución orgánica en mas de un 50 % antes de 1995.
• Las empresas que se basan en el proceso de pulpación de sulfito ácido
deben usar el proceso de recuperado de ácido o las aguas residuales
deben reunir los niveles estándares regulados por los gobiernos locales
o estatales antes de 1995.
• El agua residual que se origina a partir del proceso neutro de pulpación
de sulfito deberá usarse en la agricultura o deberá tener otra utilización.
Antes de 1995, el grado de utilización debería ser de un 60 % o más.
• Cualquier empresa que no haya alcanzado los niveles estándares de
regulación de 1988 antes de finales de 1995, deberá proponer un plan
que consista en medidas adicionales para hacer disminuir las cargas de
efluente a niveles aceptables. El plan se comprobará, aceptará y llevará
a cabo mediante el gobierno popular local.
El estándar GB 3544-92 determina las características de efluentes de molinos

de papel y pulpa. Las cargas de contaminación aceptables dependen del tipo
de molino y del curso de agua al que se vierte el efluente. Los niveles de
calidad de agua, aplicados en el GB 3544-92, son:
GB 3097 Niveles de calidad de agua de mar

GB 3838 Nivel estándar de calidad medio ambiental de agua superficial
GB 6920 Calidad de agua. Determinación del valor pH. Método electrolítico
GB 7488 Calidad de agua. Determinación de demanda biológica de oxígeno
para 5 días (DBO5). Disolución y métodos de inocuación.
GB Calidad de agua. Determinación de sustancias en suspensión.
11901 Gravimetría.
GB Calidad de agua. Determinación de Demanda química de oxígeno
11914 (DQO). Método de bicromato.
Los niveles estándares de calidad de agua residual se dividen en tres

categorías:
• 1ª clase: Niveles estándares de primera clase que se aplican a las aguas

residuales vertidas al área de agua de grado III especificados en GB
3838 (excepto áreas de protección del agua) y área marina de grado II
según GB 3097.
• La clase 2º: Estándares de clase segunda que se aplican a aguas
residuales vertidas en zonas de agua de grado IV y V en GB 3838 y
zona marina de grado III en GB 3097.
• La clase 3ª: Niveles estándares de tercera clase que se aplican a aguas
residuales vertidas a las alcantarillas de ciudades o pueblos que tienen
una planta de tratamiento de aguas residuales.
229
Los valores estándares se dan como concentraciones máximas permisibles y
cantidades específicas de efluentes.
En las tablas 21, 22 y 23, se muestran las restricciones de aguas residuales

para molinos de papel y pulpa implementadas antes del 1 de Enero, de 1989.
Tabla 21: Valores límite de primera clase para vertidos de efluentes de molinos
de papel y pulpa implementados antes del 1 de enero de 1989 en China.
Tipo de molino Valores límite de Clase I

Cantidad de efluente DBO5 DQOCr SS
3
m /ADt mg/l mg/l mg/l
Molinos integrados de pulpa y papel:

Con base de madera
Sin blanquear 220 150 350 200
Blanqueado 320 150 350 200
Con base que no sea de madera
Blanqueado 370 150 350 200
Molinos de papel no integrados
Papel y cartones de papel 80 60 150 100
Nota: El ámbito de pH permisible para todos los tipos de aguas residuales es de 6-9.
Tabla 22: Valores límite de segunda clase para los vertidos de efluentes de
molinos de papel y pulpa implementadas antes del 1 de Enero, 1989 en China.
Tipo de molino Valores límite de Clase II

Cantidad de DBO5 DQOCr SS
efluente
m3/AD/t mg/l mg/l mg/l
Molinos de papel y pulpa integrada:
Base de madera
Blanqueado 320 180 400 250
Base no de madera
Blanqueado 370 200 450 250
Molinos de papel no-integrada:
Papel y cartón de papel 80 80 200 250
Nota: El ámbito de pH permisible para todos los tipos de aguas residuales es de 6-9
230
Tabla 23: Valores límite de tercera clase para vertidos de efluentes de molinos
de papel y pulpa antes del 1 de Enero, 1989 en China.
Tipo de molino Valores límite de Clase III

efluente
Base de madera
Blanqueado 320 600 1000 400
Base no de madera
Blanqueado 370 600 1000 400
Las restricciones respectivas de agua residual para los molinos de papel y

pulpa implementados entre el 1 de Enero, 1989 y 30 de Junio, 1992 se
presentan en las tablas 24, 25 y 26.
de papel y pulpa implementados entre el 1 de Enero, 1989 y 30 de Junio, 1992
en China.

efluente
Base de madera
Blanqueados 280 30 100 70
Base no de madera
Blanqueados 330 30 100 70
231
Tabla 25: Valores límite de segunda clase para vertidos de efluentes de
molinos de papel y pulpa entre el 1 de enero, 1989, y 30 de junio, 1992, en
China.

efluente
Base de madera
Blanqueado 280 150 350 200
Base no de Madera
Blanqueado 330 150 450 200
Tabla 26: Valores límite de tercera clase para vertidos de efluentes de molinos
de papel y pulpa implementados entre el 1 de Enero, 1989 y 30 de Junio, 1992
en China.

efluente
Base de madera
Blanqueado 280 600 800 400
Base no de Madera
Blanqueado 330 600 1000 400
Para nuevos molinos y molinos construidos después del 1 de julio, de 1992, las
restricciones de aguas residuales se especifican en las tablas 27, 28 y 29.
232
de papel y nueva pulpa implementados después del 1 de julio, 1992 en China.

Caudal de DBO5 DQOCr Sólidos en AOX
efluente suspensión
m3/AD/t kg/t mg/l kg/t mg/l kg/t mg/l kg/t mg/l
Molinos de papel y
pulpa integrada:
Base de madera
Sin blanquear 150 4,5 30 15 100 10,5 70
Blanqueado 240 7,2 30 24 100 16,8 70 1,5 8
Base no de madera
Sin blanquear 190 5,7 30 19 100 13,3 70
Blanqueado 290 8,7 30 29 100 20,3 70 1,5 7
Molinos de papel no-
integrada:
Papel y cartón de papel 60 1,8 30 6 100 4,2 70
Tabla 28: Valores límite de segunda clase para vertidos de efluentes de

molinos de papel y nueva pulpa implementados después del 1 de julio, 1992 en
China.

Caudal DBO5 DQOCr Sólidos AOX
efluente en suspensión
m3/AD/t kg/t mg/l kg/t mg/l kg/t mg/l kg/t mg/l
Molinos de papel y
pulpa integrada:
Base de madera
Sin blanquear 150 15 100 52,5 350 30 200
Blanqueado 240 28,8 120 84 350 48 200 2,5 10
Base no de Madera
Sin blanquear 190 28,5 150 85,5 450 38 200
Blanqueado 290 43,5 150 130 450 58 200 2,5 9
Molinos de papel no- 5
integrada:
Papel y cartón de papel 60 3,6 60 9 150 6 100
233
Tabla 29: Valores límite de tercera clase para de vertidos efluentes de molinos
de papel y nueva pulpa implementadas después del 1 de julio, 1992 en China.

Caudal DBO5 DQOCr Sólidos
efluente en suspensión
m3/AD/t kg/t mg/l kg/t mg/l kg/t mg/l
Molinos de papel y
pulpa integrada:
Base de madera
Sin blanquear 150 75 500 120 800 60 400
Blanquear 240 120 500 192 800 96 400
Base no de Madera
Sin blanquear 190 114 600 171 900 76 400
Blanquear 290 174 600 261 900 116 400
Molinos de papel no-
integrada:
Papel y cartón de papel 60 500 400
9.2.2.5.3 Indonesia
Desde 1991, han entrado en vigor restricciones de los efluentes aplicables para
molinos de papel y pulpa de funcionamiento normal usando la mejor tecnología
practicable (BPT). Estas normativas deberían aplicarse y alcanzarse en todos
los molinos para1995, véase la Tabla 39 que hay debajo.
Tabla 30: Restricciones de efluentes para la industria de papel y pulpa en

Indonesia en 1995. Las cifras representan valores máximos que no se deben
sobrepasar.
Carga Molinos de pulpa Molinos de Papel Molinos integrados

mg/l kg/ADt mg/l kg/Adt mg/l kg/Adt
DBO5 150 15 125 10 150 25,5
DQO 350 35 250 20 350 59,5
TSS 200 20 125 10 150 25,5
pH 6-9 6-9 6-9 6-9 6-9 6-9
3 3 3
Caudal de efluente 100 m /ADt 80 m /ADt 170 m /ADt
Las regulaciones basadas en la mejor tecnología disponible (BAT) se han

publicado para el diseño de molinos de papel y pulpa rehabilitados o nuevos y
entran en vigor a partir de 1995. Se prevé que dichas regulaciones BAT se
apliquen en todos los molinos para el año 2000. Estos valores límite se
muestran en la tabla 31.
234
Tabla 31: Restricciones de los efluentes para la industria del papel y pulpa en
Indonesia en 2000. Las cifras representan los valores máximos que no se
deben sobrepasar.
Proceso Caudal DBO5 DQO TSS

3
m /ADt mg/l kg/ADt mg/l kg/ADt mg/l kg/ADt
PULPA
Papel Kraft no 50 75 3,75 200 10 60 3
blanqueado
Kraft blanqueado 85 100 8,5 350 29,75 100 8.5
CMP disuelto y 95 100 9,5 300 28,5 100 9.5
madera de tierra 60 50 3 120 7,2 75 4.5
Semiquímicos 70 100 7 200 14 100 7

Pulpa de soda 80 100 8 300 24 100 8
Destintado 60 100 6 300 18 100 6
PAPEL
Blanqueado Fino 50 100 5 200 10 100 5
Basto/Grueso 40 90 3,6 175 7 80 3,2
Cigarillos 175 60 10,5 100 17,5 45 7,8
Otros blanqueados 35 75 2,6 160 5,6 80 2,8
Nota: El pH en todos los efluentes del proceso debería estar entre 6-9
235
9.2.3 Principios básicos de la oxidación biológica
El siguiente resumen se refiere fundamentalmente a la oxidación

esencialmente biológica de los compuestos orgánicos presentes en los
efluentes de la industria del papel y de la pulpa. Los efluentes de la industria
del papel y de la pulpa se distinguen, por ejemplo, del tratamiento de aguas
residuales municipales, en tanto que la calidad de los efluentes puede variar
considerablemente y, en general, las necesidades de eliminación total de
nitrógeno no deben incluirse en el diseño de la aireación (excepto en el caso de
los efluentes del proceso de sulfito de amonio).
9.2.3.2 Fases principales de bio-oxidación de la materia orgánica
En el tratamiento biológico, los microbios se degradan y se elimina la materia

orgánica presente en los efluentes del molino de la forma siguiente:
1. captura de la materia orgánica suspendida mediante el biofango

2. absorción de las sustancias coloidales por los bio-flóculos
3. bioabsorción de los compuestos orgánicos solubles por microbios.
También se puede dar la absorción de compuestos orgánicos no degradables

en el biofango. Las propiedades absorbentes dependen del método de
tratamiento; por ejemplo los sistemas de caudal de activación tienen mejor
biofango absorbente que los sistemas mezcla total.
Está claro, basado en los fenómenos arriba mencionados, que la eliminación

de la materia orgánica de las aguas residuales es un complejo proceso multi-
fase. El oxígeno molecular aportado por un equipo de aireación, se necesita
esencialmente para satisfacer 3 fases de eliminación de la materia orgánica. La
proporción de bioabsorción es directamente proporcional a la concentración de
biofango, la edad de fango y de las características de los compuestos
orgánicos solubles. Puede darse también la degradación de los compuestos en
las fases 1 y 2 y de esta forma puede generarse materia orgánica soluble
adicional para el metabolismo de los microbios.
9.2.3.3 Demanda de oxígeno molecular
9.2.3.3.1 General
Mucho se ha hablado hasta hoy sobre la base y calidad de los criterios de

diseño del equipo de aireación (DBO, DQO o TOC). Las dos fases
fundamentales del proceso de diseño de un sistema de aireación son:
• Determinación del requisito real de oxígeno (AOR)

• Determinación del índice estándar de transferencia de oxígeno (SOTR)
236
En este contexto, se pone un énfasis especial en el proceso de determinación
del AOR. El valor SOTR, y el sistema respectivo de aireación, depende de
muchos factores específicos, tales como la forma y profundidad del depósito de
aireación y el tipo del equipo de soplante. El valor SOTR debe determinarse y
probarse en cada caso en función del equipo de abastecimiento de aire.
9.2.3.3.2 Determinación de AOR
En el caso de los efluentes del molino de papel y pulpa, el valor AOR incluye el
oxígeno molecular disuelto necesario en los procesos biológicos aeróbicos
para:
• la respiración asimilativa
• respiración endógena
• oxidación química de algunos compuestos inorgánicos, por ejemplo
sulfuros.
• oxidación biológica de amonio a nitrato (si está presente)
Los requisitos AOR varían considerablemente dependiendo del grado de

eficacia del proceso, cargas de volumen orgánico y de fango, hora de
introducción del efluente en el depósito de aireación, edad de fango, etc. Fijar
el valor correcto AOR para cada tipo de molino de papel y pulpa según el tipo
de efluente requiere una gran experiencia de campo, obtenida a largo plazo, de
plantas similares de tratamiento de los efluentes. El proveedor del equipo de
aireación deberá pedir el valor AOR al cliente para poder ofrecer las garantías
adecuadas para de la capacidad de oxigenación del equipo de aireación.
La ecuación general para la demanda de oxígeno es:
AOR = a ′xBODrem + b′xMLVSS aer + kxCODcr + 4'6 xNH 4 (rem)
siendo
a' oxígeno consumido en la respiración asimilativa (efluentes de

molino de papel y pulpa 0,5 -0,8)
DBOrem Eliminación de DBO en el tratamiento, kg/d
b' oxígeno consumido en la respiración endógena (rango 0,05 - 0,2)
MLVSSaer biomasa activa en la aireación
k fracción de DQO que requiere del oxígeno molecular capaz de
oxidar ciertos compuestos inorgánicos (normalmente 0,01 - 0,19)
NH4(rem) eliminación de nitrógeno del amonio, kg/d
La desnitrificación no se necesita en el tratamiento de los efluentes de los

molinos de papel y pulpa, y de ese modo la fase anóxica no se precisa. Sin
embargo, en el caso de molinos de sulfito de amonio, las restricciones de los
niveles de nitrógeno pueden necesitar también un proceso de desnitrificación.
237
En el presente no se dispone de experiencia en la eliminación total del
nitrógeno de los efluentes del molino de pulpa.
Como se indicó antes, los coeficientes a' y b' son específicos para cada tipo de
efluentes de molino de papel y pulpa. Incluso dentro de cierta categoría de
efluente, por ejemplo el efluente del molino de fabricación de papel para
impresión de periódicos, los coeficientes pueden variar un cierto grado entre
molino y molino. Si pueden llevarse a cabo pruebas piloto, los coeficientes a' y
b' pueden determinarse como sigue:
• la relación entre la eliminación específica de DBO (kg DBO/kg VSS,d) y

el consumo de oxígeno (kg O2/kg VSS,d) se hará basada en los tests
piloto bajo diferentes condiciones de carga. Normalmente, la función es
lineal y el coeficiente a' puede obtenerse como la pendiente de la recta y
b' puede obtenerse cuando el consumo específico de oxígeno = 0 (valor
ordinal).
Se pueden enseñar las categorías no claras de a' y b' por ejemplo para
efluentes de molino de pulpa y efluentes de molino de papel. Si no es posible
hacer pruebas piloto, como primera asumición para efluentes de molino de
papel y pulpa, se pueden usar los valores: a' = 0,6 y b' = 0,1.
Por razones de seguridad, especialmente el caso de efluentes de molino de

pulpa, se recomienda usar el coeficiente k=0,1.
9.2.3.3.3 Determinación de SOTR
La relación entre AOR y SOTR puede expresarse como sigue:
AOR = SOTRx((cT xβ − c L ) / cs) xαxθ T − 20
donde
CT concentración de saturación de oxígeno a la temperatura T

β relación entre la concentración de saturación real de O2 en el
efluente respecto a la concentración de O2 de agua limpia
CL concentración de oxígeno disuelto en la aireación.
Cs concentración de saturación de O2 en el agua limpia a
temperatura T.
α coeficiente de transferencia de masa, K'a(efluente) / Kla (agua de
potable)
θ coeficiente de temperatura para la transferencia de masa
T Temperatura de aireación.
238
10 GLOSARIO
10 GLOSARIO................................................................................................................ 240
10.1 Símbolos.............................................................................................................. 240
10.2 Términos.............................................................................................................. 243
10.3 Factores de Conversión....................................................................................... 258
239
10. GLOSARIO
10.1 Símbolos
a Masa total transferida por unidad de volumen

a* Índice de respiración del substrato
a' Coeficiente de presión
2
A Superficie límite aire/agua m
AOR Necesidad real de oxígeno kg O2 /d
b Índice de respiración endógena
B Cantidad de DBO eliminada kg/d
DBO Demanda biológica de oxígeno mg/l
3
BR Carga volumétrica (de contaminantes) kg DBO/m .d
C∞∗ Concentración de saturación (DO) de oxígeno disuelto en condiciones mg O2/l
estándar en un tiempo infinito a temperatura T y presión atmosférica. El valor
se calcula como sigue a continuación:
C∞∗ CST • {1+ 0.035} (h-0.25) }
de donde CST = valor de la tabla para el oxígeno disuelto (DO) a temperatura
T y para una concentración de saturación de oxígeno disuelto al nivel del
terreno a 10º C.
3
C∗10 Concentración de saturación del oxígeno disuelto a 10 ºC g O2/m
C∞∗ 20 Concentración de saturación (DO) del oxígeno disuelto en condiciones mg O2/l
estándar para un tiempo infinito, esto es a temperatura del agua de 20 º C y
presión atmosférica estándar. ( 101,3 kPa)
El valor puede calcularse según:
C∞∗20=CST,20 • (1+ 0.035 h) siendo:
CST,20 = valor de la tabla para el oxígeno disuelto (DO) a 20ºC de temperatura
a nivel superficial = 9,07
3
CL Concentración real de oxígeno en un tanque de oxigenación g O2/m
3
Ct Concentración de oxígeno disuelto tras un tiempo t g O2/m
D Diámetro de la tubería m
2 2
DD Densidad superficial de los difusores m /m
DL Difusión del oxígeno molecular a través de la lámina intersuperficial de los
fluidos
2
DO Oxígeno disuelto mg O /l
e Eficacia (rendimiento) de la transferencia estándar de oxígeno a la %
profundidad de aireación considerada
e2 Absorción de oxígeno dado por las curvas %
E Eficacia (rendimiento) del proceso %
D-P-E Dieno-propileno-etileno
f Coeficiente de conversión de la DBO
fr Coeficiente de corrección de la temperatura
F/M Carga de alimentación-a-micro-organismos (carga de Fangos Activados) kgDBO/kgSSLM • d
kgDBO/m • d
3
F/V Carga volumétrica
G Gradiente de velocidad 1/s
h Profundidad de inmersión de los difusores (aireadores) m
h Profundidad de las curvas de absorción de oxígeno medidas m
2
H Constante de Henry (mg/l)/(kN/m )
HDPE Polietileno de alta densidad
k Factor constante para compresores 1395
k' Coeficiente de oxigenación del amoníaco
k1 Factor de corrección del índice de caudal
kdim Factor de corrección horario
KL Coeficiente de transferencia másico a través de la superficie interfase
KLa Coeficiente de transferencia volumétrico aparente en agua limpia a 1/d
temperatura T
240
I Longitud del depósito de aireación m
L Espesor de la superficie interfase considerada m
3
MLSS Sólidos en suspensión en líquidos agitados (mezclados) kg/m
3
MLVSS Sólidos volátiles en suspensión en líquidos agitados (mezclados) kg/m
n Exponente
N' Número de difusores
3
n, ND Concentración total de nitrógeno del efluente kg N/m
3
N0 Concentración total de nitrógeno de influente kg N/m
3
NH4,0 Concentración de amoníaco en efluente kg N/m
3
NH4 Concentración de amoniaco en efluentes kg N/m
3
NH4, NH Reducción de amoniaco kg N/m
N R, N T Reducción de nitrógeno total kg/ N/d
3
N(NO3)A Concentración de nitrato del efluente kg N/m
3
N(ges)Z Concentración total de nitrógeno de influente kg N/m
3
N(NH4)A Concentración de amoniaco del efluente kg N/m
3
N(org)A Nitrógeno orgánico de efluente kg N/m
3
Nüs Nitrógeno vinculado al exceso de fango kg N/m
Oc Capacidad de oxigenación kg O2/h
3
OVR Necesidad real de oxígeno kg O2/m xh
p Presión atmosférica kPa
p' Presión del agua sobre el difusor (altura de lámina de agua + Patm) kPa, mmHg
p2 Presión de descarga del compresor kPa
pa Pérdida de carga en los difusores kPa
pb Pérdida de carga en las válvulas, tuberías y filtros kPa
P.E. Población equivalente
PE Polietileno
ph Presión hidrostática en el difusor kPa
pi Presión atmosférica a la altitud de la planta kPa
pp Pérdida de carga en las tuberías, incluidas las válvulas de control kPa
PP polipropileno
ps Presión atmosférica en condiciones estándar kPa
P Potencia necesaria (requerida) kW
Px Producción neta de biomasa kg MLVSS/D
3
qa Caudal de aire m /h
3
qa' Caudal de aire del compresor (soplante) en condiciones reales m /h
3
qa,d Caudal de aire/difusor m /h
3
qdim Caudal de diseño horario m /h
3
qi, q Caudal influente m /h
3
Qd Caudal de aguas residuales domésticas m /h
3
Qdim Caudal de diseño diario m /h
3
Qe Caudal efluente m /h
3
Qe, Q Caudal influente m /h
3
Qi Caudal de aguas residuales industriales m /h
3
QL Fugas, filtraciones, pérdidas m /h
3
Qmax Caudal diario máximo m /h
3
Qr Caudal de fango de recirculación m /h
3
Qw Caudal de fango en exceso m /d
R Necesidad real de oxígeno kg O2/d
3
S Reducción (DBO) del substrato kg/m
3
Se, S Concentración (DBO) del substrato efluente kg/m
3
Si, So Concentración (DBO) del substrato kg/m
SOTE Eficacia (rendimiento) de la transferencia de oxígeno estándar %
SOTR Índice de transferencia de oxígeno estándar kg/h
SVI Índice del volumen de fango ml/g
t Tiempo min, h
td Tiempo de vertido de aguas residuales domésticas por día h
241
tl Tiempo de vertido aguas residuales industriales al día h
T Temperatura del agua de proceso o agua limpia ºC, K
Ti Temperatura del aire entrante máximo en verano K
Tp Temperatura media de las tuberías de distribución K
Ts Temperatura del aire en condiciones estándar K
3
TSR Concentración de sólidos en suspensión en la base de aireación kg MLSS/m
v Velocidad del caudal de aire en las tuberías m/s
3
V Volumen de aireación m
w Profundidad del depósito de aireación m
x Proporción de biomasa activa
3
X Concentración de sólidos en suspensión en el tanque de aireación kg MLSS/m
Xo Fracción molar de oxígeno en el aire de aireación
3
Xo2, Ci Contenido de oxígeno en el aire kg O2/m
3
Xe Concentración de sólidos en suspensión en el efluente kg SS/m
3
Xr Sólidos en suspensión en el fango de recirculación kg MLSS/m
3
Xw Concentración de sólidos en suspensión del fango en exceso kg MLSS/m
α Relación del coeficiente total de transferencia de oxígeno medido en aguas
residuales y en aguas limpias
β Relación de los coeficientes de saturación DO medidos en aguas residuales
y en aguas limpias.
3
δ Peso específico de agua kg/dm
2
µ Viscosidad dinámica Ns/m
θ Coeficiente de corrección de temperatura
θc Tiempo medio de residencia en la célula (edad del fango) d
θh Tiempo de retención hidráulica h
η Rendimiento total del compresor (soplante) %
242
10.2 Términos
Acidez La capacidad de una solución para reaccionar con iones hidróxilos. La acidez se
mide mediante dosificación con una solución (base) estándar alcalina hasta un
punto específico límite. Es normal que se mida en miligramos de carbonato de
calcio por litro
Acoplamiento Acoplamiento para la tubería de purga del agua condensada en conexión con el
de drenaje drenaje de agua
Actividad Actividades de micro-organismos que tienen como resultado cambios físicos y/o
microbiana químicos.
Aeróbico Que vive o se desarrolla en una atmósfera con contenido en oxígeno
Aerobios Organismos que viven solo en condiciones aeróbicas.
Agua en curso Río, lago, océano, u otro curso de agua a la que se descarga el efluente tratado o
agua residual.
Agua residual Agua residual a de la cual se ha eliminado la mayoría de sólidos decantables por
clarificada sedimentación (también llamada agua residual decantada)
Aireación Inicio de contacto entre el aire y el líquido mediante uno o más de los siguiente
métodos: a) pulverizando el líquido con aire; b) soplando aire por el líquido; c)
agitando el líquido para fomentar la absorción de aire en la superficie.
Aireación Configuración del diseño de proceso donde la carga orgánica en el depósito de

convencional aireación es mayor en el influente que en el extremo del efluente. La corriente
atraviesa un sistema de depósitos tipo serpentín, normalmente de lado a lado,
antes de pasar al clarificador o decantador (también llamado corriente de
activación)
Aireación de Tipo de proceso de Fangos Activados donde la carga de sólidos en suspensión

índice elevado mezclada en los líquidos es elevada, y permite una alimentación elevada en
relación FM con micro-organismos y unos tiempos de retención menores.
Aireación Tipo del proceso de Fangos Activados que facilita la digestión aeróbica del fango
prolongada en el sistema de aireación. El proceso incluye la estabilización de materia la
orgánica bajo condiciones aeróbicas. El efluente contiene materia suspendida bien
dispersa y materia soluble.
Aireación (1) La mezcla por agitación, mediante medios mecánicos, del agua residual y
mecánica Fangos Activados en el depósito de aireación del proceso de Fangos Activados
para conseguir superficies nuevas del líquido en contacto con la atmósfera. (2) La
introducción de oxígeno atmosférico en un líquido mediante la acción mecánica de
un rodete, agitador, spray o un rotor superficial.
Aireador Equipo de producción de aire (soplante, compresor, etc.), usado normalmente para
(soplante, la alimentación de un equipo mecánico de aireación; como los aireadores de
compresor) superficie O.K.I.
Aireador Aparato mecánico usado para introducir oxígeno atmosférico en un líquido (véase
mecánico también aireación mecánica)
243
Alfa α Coeficiente de relación de masa transferida en el agua residual y en el agua limpia.
Algas Plantas microscópicas, fotosintéticas que pueden absorber rápidamente el oxígeno

en presencia de la luz solar.
Alimentación a En el proceso de Fangos Activados, el índice de carga expresado como kg

la proporción DBO5/kg de líquido y/o sólidos con partículas de líquido en suspensión /d,
FM de micro- mezclados por agitación.
organismo
Alimentación Proceso para incrementar el agua residual decantada a lo largo de la línea de

por pasos caudal en los tanques de aireación de una planta de Fangos Activados (también
llamada aireación con alimentación gradual)
ameba Organismo pequeño, unicelular, que se sirve de un pseudopódo (pie falso) para
moverse (véase Sarcodina)
Amoníaco Combinación química de hidrógeno (H) y nitrógeno (N) que se da comúnmente en

la naturaleza y cuyo símbolo es NH3
anaeróbico Condición según la cual no hay oxígeno disponible en la atmósfera (por ejemplo,
una fosa séptica)
Anaerobios Organismos que viven en ausencia de oxígeno
Análisis de Examen del agua residual que sirve para determinar la presencia, número, e
bacterias identidad de las bacterias (también llamado examen bacteriológico)
Análisis de Uso de datos y herramientas estadísticas para el estudio de modelos y cambios en

tendencia los procesos de tratamiento de aguas residuales. Los programas de software por
ordenador ayudan en la velocidad y enfoque de este tipo de análisis.
Anillo roscado Parte con forma de anillo para fijar el disco difusor al cuerpo principal del difusor,
de tipo de rosca.
Auditoría de V. muestra central

fango
Bacterias Grupo de organismos microscópicos esencialmente unicelulares, rígidos,

distribuidos universalmente, con ausencia de clorofila. Las bacterias producen
procesos de tratamiento biológico muy variados, entre los que se encuentra la
oxidación biológica, la nitrificación y la desnitrificación.
Beta β Relación entre los valores de saturación de oxígeno en aguas residuales y aguas
limpias.
Biodegradable Capacidad de destrucción de los materiales orgánicos mediante organismos y

sistemas de tratamiento de aguas residuales.
Biomasa Cantidad (normalmente medida en kilos o libras) de material biológico contenido en

un sistema de tratamiento de aguas residuales.
244
Bomba de Tipo de bomba que induce el caudal de agua desde la fuente de abastecimiento a
desplazamiento través de una tubería de toma y de una válvula admisión. El agua se trae a la
positivo cámara de la bomba mediante una aspiración creada por el desplazamiento de un
pistón o dispositivo similar, que en su retorno, coloca un volumen determinado del
agua contenida en la cámara y provoca que fluya a través de las válvulas y las
tuberías de descarga.
Bomba Bomba usada para elevar el Fangos Activados desde la base de aireación o
elevadora clarificador para reciclar los Fangos Activados. Las burbujas de aire con poca
neumática presión se descargan al agua en la parte inferior, y la mayor densidad del agua
que las rodea las empuja hacia arriba por la tubería de descarga hacia el exterior
(también llamado elevador o recirculador de aire)
Manguera de Tubería conectada a la cabeza de grupo de aireación y cabeza de distribución

purga (tubería que viene del escape).
Brida Aparato para fijar y elevar el sistema de tuberías de aireación desde el fondo del
desmontable en tanque de aireación.
la parte inferior
Cabezal de Tuberías de distribución de aire del cabezal principal a las tuberías de distribución
distribución
Cabezal Tubería de distribución de aire de las soplantes

principal
Calidad de Características químicas, biológicas y físicas del agua residual u otro líquido cuyo
efluente caudal sale de una etapa, tubería o planta de tratamiento.
carbono Cantidad de carbono en vinculado a compuestos orgánicos en una muestra. A

orgánico total causa de que todos los compuestos orgánicos tienen carbono como elemento
TOC común, todas las medidas de carbono orgánico son un método fundamental para
evaluar el grado de contaminación orgánica.
Carga del fango Relación: Carga total de DBO (kg/d)- MLSS total.
Carga de Los kilogramos (libras) de demanda biológica de oxígeno (DBO) en el líquido

Fangos considerado por unidad de volumen de aireación o por kilogramo (libra) de Fangos
Activados Activados por día.
Carga de Cantidad de sólidos de un proceso de tratamiento por unidad de tiempo y por

sólidos unidad de volumen.
Carga hidráulica Cantidad de agua residual de un proceso de tratamiento, normalmente expresado

como volumen/ unidad de tiempo, o volumen/ unidad de tiempo/ unidad de área de
superficie.
Carga o El contenido en DBO, normalmente expresado en kilos (o libras) por unidad de

cantidad de tiempo, de agua residual pasando por un sistema de tratamiento de aguas
demanda residuales.
biológica de
oxígeno (DBO)
245
Carga orgánica Cantidad de materia orgánica, cuyo símbolo es DBO5, aplicada a un proceso de
tratamiento determinado; expresado como peso por unidad de tiempo por área de
unidad de superficie o unidad de peso.
Carga Radio: Carga DBO (kg/d) volumen total aireado.

volumétrica
Carga Cantidad de caudal aplicado a un proceso de tratamiento por unidad de tiempo por
volumétrica unidad de volumen de la base del clarificador.
Caudal Movimiento de agua u otros fluidos de sitio a sitio. Se expresa en unidad de

volumen (masa) por unidad de tiempo.
Caudal de Referencia de ingeniería que normalmente especifica la cantidad de caudal

diseño influente que se puede esperar sobre una base diaria en el curso de un año. Se
pueden colocar también caudales de diseño mensuales y de niveles máximos
(caudales punta).
Caudal de Véase aireación convencional

actuacion
Caudal efluente Caudal de agua residual tratada.
Caudal máximo Volumen máximo de influente de una planta de tratamiento dentro de un periodo
dado de tiempo (v. cota de caudal)
Cota de caudal El índice máximo de caudal influente que una planta de tratamiento espera recibir
durante un determinado periodo de tiempo (por ejemplo, la máxima horaria, la
máxima diaria, la máxima mensual)
Caudal medio Media aritmética de vertido en un punto dado o estación para algún periodo de
tiempo especificado (v. caudal de diseño)
Caudal mínimo (1) Caudal que se da en una corriente durante el periodo mas seco del año
(también recibe el nombre de caudal bajo). a) La cantidad inferior de influente a
una planta de tratamiento o dentro de un sistema de alcantarillado en un periodo
determinado de tiempo (v. caudal máximo como antónimo)
Centrífuga Aparato mecánico usado para separar sólidos del agua mediante el uso de una
fuerza centrífuga (llamada normalmente prueba de barrena cuando se usa como
test de control del proceso)
Centro de zona La tubería con brazos para conectar los elementos difusores (filas) y un collarín
que conecta la tubería del brazo de salida.
Ciliados con Organismos pequeños unicelulares, con cilios (proyecciones parecidas a un pelo
tallo que usan para alimentarse) pero que no son móviles.
Ciliados de Organismos unicelulares, móviles que usan cilios (proyecciones parecidas al pelo)
flotación libre para su movimiento.
Clarificado Cualquier proceso o combinación de procesos, cuyo propósito principal es reducir

la concentración de materia suspendida en un líquido. El término se usaba en un
principio como sinónimo de decantación o sedimentación. En los últimos años, se
prefieren estos últimos términos a la hora de describir el proceso de clarificado.
246
Compuestos Todas las combinaciones de elementos inorgánicos que no incluyen carbono en su
inorgánicos composición.
Concentración (1) Cantidad de una sustancia dada disuelta en una unidad de volumen de
solución o aplicada a un peso de unidad de sólidos. (2) El proceso de aumentar los
sólidos suspendidos por unidad de volumen del fango mediante sedimentación.
Conexión para Juntas en tuberías de agua o en la zona del cabezal para conexión de la tubería
drenaje de agua de drenaje.
CT carbono total Medida cuantitativa tanto de carbono total inorgánico (TIC) como del carbono total
orgánico(TOC), en miligramos por litro, en agua o agua residual, como se
determinó instrumentalmente mediante la oxidación química a CO2, y la
consecuente detección por infrarrojos en el analizador de carbono.
Recuento Medio de cuantificar números de organismos bacterianos.

bacteriológico
Cuerpo principal Base que forma parte del difusor para fijar el difusor a una tubería de
cabeza/principal; el disco difusor se fija al cuerpo principal.
Cultivos de Cultivos biológicos de aspecto filamentoso, entrelazados, característicos de ciertas

filamentos especies de bacterias, hongos y algas. Dichos cultivos reducen la capacidad de
sedimentación y de eliminación del fango sedimentado.
Demanda (1) Comúnmente, la cantidad total de oxígeno necesitado para satisfacer por
DBOU de completo la primera etapa de la demanda biológica de oxígeno (DBO) (2) Para ser
oxígeno más exactos, la cantidad de oxígeno necesario para satisfacer por completo tanto
bioquímico la primera etapa como la segunda de la DBO5.
Demanda (1) Cantidad de oxígeno usado en la oxidación bioquímica de la materia orgánica

biológica de en un tiempo determinado, a una temperatura específica, y bajo condiciones
oxígeno (DBO) determinadas. (2) Nivel estándar usado al evaluar la carga de las agua residuales.
Demanda de Cantidad de oxígeno usada en la oxidación de sustancias en un momento

oxígeno determinado, a temperatura determinada y bajo condiciones específicas.
Demanda Medida cuantitativa de la cantidad de oxígeno necesaria para la oxidación química

química de de la materia con base de carbono (orgánico) en el agua residual, usando
oxígeno (DQO) bicromato o sales de permanganato inorgánicos como oxidantes en un ensayo de
2 horas.
Demanda total Medida de todo el material oxidable en una muestra de agua residual determinada
de oxígeno TOD instrumentalmente al medir la reducción de oxígeno tras la combustión a
temperatura elevada.
Depósito de Depósito en el cual el agua residual u otros líquidos se airean (también llamados
aireación tanques de aireación)
Desnitrificación La reducción biológica anaeróbica del nitrógeno del nitrato a gas nitrógeno.
También, eliminación de la totalidad del nitrógeno de un sistema (véase también
nitrificación)
Difusor Aparato de aireación que forma aire en pequeñas burbujas, usado para sistemas
de aireación desde la base de los tanque con burbujas finas.
247
Difusor de Difusor de disco de membrana o tubo usado como aparato para la formación de
membrana burbujas.
Difusor de tubo Difusor de forma cilíndrica, de tubo
Dinámica de Los números, siempre cambiantes, de organismos microscópicos dentro del

población proceso de Fangos Activados (también llamado equilibrio dinámico)
Disco Secchi Herramienta de inspección visual que sirve para medir la claridad o turbidez del
efluente.
Dosificación Detección electrónica del punto de equivalencia en una dosificación, al observar el

amperométrica cambio en la corriente de la difusión a un voltaje adecuado aplicado como función
del volumen de solución de valoración/dosificación.
Edad del fango Relación: fango en exceso / MLSS, tiempo medio de residencia de los sólidos en
suspensión en un sistema biológico de tratamiento de aguas residuales, igual al
peso total de los sólidos en suspensión en el medio dividido por el peso total de
los sólidos en suspensión que se eliminan del sistema por unidad de tiempo
(normalmente al día)
Efluente Agua residual parcial o completamente tratada, con corriente hacia fuera (de
vertido) de una planta de tratamiento municipal, o planta de tratamiento industrial.
Efluente Porción de líquido de agua residual que sufre un tratamiento primario.

primario
Efluente (1) Porción de líquido de agua residual fluye tras el tratamiento secundario (2)
secundario Efluente que contiene no más de 30 mg/l de DBO5 y 1 de sólidos en suspensión.
Elemento, Tubería (de una longitud de 5 m) con difusores ensamblados.

elemento difusor
Elevador de aire Aparato para elevar líquido inyectando aire dentro y cerca de la parte inferior de
una tubería de elevación sumergida en el líquido a elevar.
EPDM Material elastómero, propilenedieno-etileno, usado en difusores de membrana,.
Equilibrio Velocidad dinámica de población.

dinámico
Estabilización Proceso usado para homogeneizar la composición de un caudal de agua residual

(homogeneizaci antes de la descarga regulada
ón)
Estabilización Tipo de proceso de Fangos Activados mediante el uso de un contacto breve para
por contacto la absorción de DBO seguido de un contacto largo para la síntesis o estabilización
bacteriana.
SOTE Eficacia (índice o tasa) % de transferencia del oxígeno normal, cantidad de

oxígeno disuelta en el agua por el total de la cantidad de oxígeno en el aire
introducido en el sistema.
Examen Examen del agua residual que determina la presencia, número e identidad de las
bacteriológico bacterias. También recibe el nombre de análisis bacteriano.
248
Examen Examen de aguas residuales que sirve para determinar la presencia y cantidad de
microscópico vida animal o vegetal del tipo bacterias, algas, y protozoos. (2) El examen de
aguas residuales según el cual se determina la presencia de sólidos
microscópicos. (3)examen de microbios que están en el agua del proceso, del tipo
de líquidos mezclados en una planta de Fangos Activados.
Facultativo Capacidad de que un organismo viva en condiciones aeróbicas o anaeróbicas.
Fango (1) Sólidos acumulados obtenidos del agua residual durante el proceso. (2)
Materia eliminada que resulta de la floculación, sedimentación, y/u oxidación
biológica del agua residual (ver también Fangos Activados)
Fangos Eliminación del fango del decantador secundario que sigue al proceso de Fangos
Activados Activados. El Fangos Activados está formado en su mayor parte de biomasa, con
algunos sólidos inorgánicos sedimentables. El fango de recirculación se recicla al
principio del proceso; el fango residual (el exceso) se elimina para el
acondicionamiento.
Fango en El fango producido en un proceso de tratamiento de Fangos Activados, o cualquier

exceso otro proceso que requiere recirculación de fango, y que no se necesita para
mantener el proceso y se elimina de la circulación (también llamado fango residual
o Fangos Activados residual WAS).
Fango de Biomasa producida en el proceso de Fangos Activados que se recircula hacia el

recirculación principio del proceso para provocar una oxidación biológica más completa
(también llamado Fangos Activados de recirculación RAS)
Fango Fangos Activados caracterizado por el cultivo excesivo de bacterias filamentosas,

filamentoso resultantes en una pobre sedimentación del fango.
Fango primario Fango obtenido de una decantación primaria
Fango residual Fango biológico que se saca para acondicionarse por última vez (también se llama
Fangos Activados residual WAS; véase también el fango en exceso y fango de
recirculación)
Fase de Periodo de tiempo entre la fase de crecimiento diaria y la fase endógena, donde la
crecimiento en cantidad de suministro es de abastecimiento escaso, llegando a índices de
declive crecimiento bacteriológicos cada vez más lentos.
Fase endógena Véase respiración endógena
Floculación En tratamientos de aguas y aguas residuales, la aglomeración de las sustancias

en suspensión, dividida en partículas pequeñas y coloidales tras la coagulación
mediante una agitación hidráulica o mecánica suave. En el tratamiento del agua
residual biológica, donde no existe la coagulación, la aglomeración puede llevarse
a cabo de modo biológico.
Flóculo Colecciones de partículas menores aglomeradas en partículas mayores, más

fácilmente asentables mediante tratamiento químico, físico o tratamiento biológico
(véase también floculación)
Flóculo de Partículas pequeñas de flóculo que se asientan débilmente.

macho
Flóculo Partículas de flóculos grandes (6 mm. [0,25 pulgadas] o mayores) que tienen
rezagado características de escasa sedimentación
249
Flotante Restos de sedimentos que navegan sobre un líquido sobre el que ya se ha
provocado una decantación
Canal de Instalación para el tratamiento secundario de aguas residuales que utiliza un canal
Oxidación ovalado con un rotor de superficie colocado transversalmente que provee de
aireación y circulación. El agua residual tamizada antes del tanque se airea
mediante el rotor y recircula a unos 0,3 a 0,6 m/s (1 a 2 pies / segundo). Véase
también: tratamiento secundario.
Registro de Documentación de la cantidad del índice de caudal.

caudal
Grupo de Grupo de difusores instalados formando parrillas conectadas mediante una brida a
aireación una tubería de alimentación de aire.
Hongos Plantas pequeñas con bases sin clorofila y sin raíces, tallos u hojas. Los hongos se
dan, entre otros lugares, en el agua, aguas residuales, o efluentes de aguas
residuales y crecen mejor en ausencia de luz.
Índice de Velocidad de asentamiento de partículas eliminadas en un depósito ideal si están

inundación en la superficie del mismo: es uno de los criterios para el diseño de los depósitos
de decantación en las plantas de tratamiento. El índice de inundación se expresa
como el volumen del caudal por unidad del área de superficie de agua del depósito
(véase también el índice de inundación superficial)
Índice de Cantidad de caudal aplicado a un proceso de tratamiento (normalmente, un

inundación de la clarificador), por medida lineal de la presa (m3/ m d)
presa
Índice de Criterio de diseño usado al medir decantadores, que normalmente se detallan

inundación de como el volumen de caudal por unidad de superficie del clarificador o decantador
3 2
superficie (m /m d, gpd/l3)
Índice de v. SOUR: índice específico de toma de oxígeno.

respiración
Índice de toma El oxígeno usado durante la oxidación bioquímica, que normalmente se representa
de oxígeno OUR como miligramos de O2 por litro / hora en el proceso de Fangos Activados.
Índice SVI de La relación de volumen en mililitros (pulgadas cúbicas) de fango decantado de una
volumen de muestra de 1000 ml (60 pulgadas cúbicas) en 30 minutos a la concentración del
fango líquido agitado en miligramos por litro multiplicado por 1000.
Índice Q de Volumen de líquido que atraviesa una sección transversal de un conducto en un

3
caudal tiempo dado; medido en unidades como el kg/h, m /s, l/d o galones al día.
Influente Agua residual que fluye a una planta de tratamiento, etapa o proceso de
tratamiento (v. efluente como antónimo)
Influente bruto Agua residual antes de que reciba cualquier tratamiento (aguas brutas)
Cantidad de Cantidad de fango en el sistema de tratamiento comúnmente expresado en kilos

sólidos (toneladas) La cantidad de sólidos de la planta puede trazarse a través de un
balance por ajuste de cálculos másicos.
250
SOUR índice de Medida de la actividad microbiológica en el sistema biológico. Normalmente, los
toma de oxígeno símbolos se expresan en miligramos O2 a la hora por gramo de sólidos volátiles en
específico suspensión (VSS) (también llamado índice de respiración)
SOTR Índice de transferencia de oxígeno normal, capacidad de oxigenación en agua

limpia en condiciones normales.
Junta T Empalme tipo T o X de conexión de tuberías de distinto o idéntico diámetro en

ángulo recto.
KLa Coeficiente de transferencia de masa total de oxígeno del sistema de aireación
Fase de Estado inicial del cultivo bacteriológico, durante el cual se da un abastecimiento

crecimiento completo de alimentación, provocando que las bacterias se cultiven a un índice
diario máximo.
Lavado Condición según la cual los caudales influentes en exceso (normalmente

condiciones de caudal máximo) provocan que los sólidos de la base de aireación y
/ o clarificador se lleven a cabo en procesos corriente abajo o se descarguen al
recibir la corriente.
Lavado ácido Expresión general para sistemas DDS de limpieza por ácido volátil (ICH, HOOCH)
durante la operación
Líquido Mezcla de agua residual sedimentada o bruta y de proceso de Fangos Activados.

mezclado
(agitado)
Manguera de Parte de unión de las tuberías con juntas con el sistema de aireación por difusor.
conexión
Manta de fango Acumulación de fango en suspensión hidrodinámica dentro de un cuerpo

encerrado de agua residual (v. profundidad de manta)
Materia orgánica Sustancias químicas de origen animal o vegetal, o mejor dicho, con contenido de
carbono e hidrógeno orgánico.
Media aritmética Herramienta usada en un análisis de orientación para fijar modelos o cambios en
procesos los de tratamiento. Por ejemplo, la media aritmética de 7 días es la suma
de puntos de datos obtenidos en 7 días dividida por 7.
Medidor de Cubeta de precipitación de 2 litros o mayor usada para llevar a cabo el test de
sedimentación sedimentación
Metazoos Grupo de animales con un cuerpo compuesto de células de tejidos diferenciados y

órganos y que normalmente tienen una cavidad digestiva alineada con células
especializadas.
Método de Método para disolver el oxígeno en el agua, ej.: aireación inferior, aireación de
aireación burbujas finas, aireación superficial, aireación por propulsión, etc.
Mezcla- Proceso del Fangos Activados donde el agua residual se distribuye con rapidez y
completa de modo homogéneo a través del depósito de aireación, a diferencia del proceso
convencional de aireación (caudal de activación)
Microbiología El estudio de los organismos microscópicos de la materia viva y sus procesos.
251
Microorganismo Organismos microscópicos, bien plantas o animales, que son invisibles o
s escasamente visibles a simple vista. Ejemplos de ello son las algas, bacterias,
hongos/protozoos, y virus.
MLSS sólidos Concentración de sólidos suspendidos en líquido mezclado (agitado) de Fangos

suspendidos en Activados, expresado en miligramos por litro.
un líquido
mezclado
Muestra central Palo largo, ligero, con una válvula de pie en el extremo inferior que permite que se
mida la profundidad de la manta de fango (también llamada auditora del fango)
Nematodos Cualquier tipo de parásitos (nematodos) tipo lombrices cilíndricas alargadas tanto
de animales o plantas de vida libre en terreno o agua.
Nitrato Forma oxigenada del nitrógeno, cuyo símbolo es N03 (V. nitrógeno)
Nitrificación La oxidación del nitrógeno de amoníaco para nitratar el nitrógeno en aguas

residuales mediante reacciones químicas o biológicas (V. también desnitrificación)
Nitrito Forma de nitrógeno intermediamente oxigenada cuyo símbolo es NO2.
Nitrógeno Nutriente esencial a menudo presente en el agua residual del tipo amoniaco,
nitrato, nitrito, y nitrógeno orgánico. Las concentraciones de cada forma y la suma,
nitrógeno total, se expresan en miligramos por litro de nitrógeno elemental. El
nitrógeno también está presente en ciertas aguas de terreno como nitrato y en
algunas aguas de terreno contaminadas en otras formas.
Nitrógeno- Cantidad de nitrógeno elemental presente en forma de amoniaco (NH3)

amoniacal
Nivel de efluente Especificación de una concentración permisible o masa de un constituyente que

puede verterse.
NOPOL Marca registrada de Sistemas de Aireación de NOPOL DDS Y NOPOL O.K.I.

(Debe usarse en letras mayúsculas)
NOPOL Método de limpieza para los difusores durante el funcionamiento, rociando con
CLEAN ácido fórmico (HCOOH) el aire de aireación.
NOPOL O.K.I. Agitador-aireador sumergible.
AOR Necesidad real de oxígeno (en aguas residuales)
Trazos de Sustancias vitales para el cultivo de las bacterias. Los trazos de nutrientes se
nutrientes definen en este texto como nitrógeno, fósforo y hierro.
Orgánico Compuestos volátiles, combustibles y a veces químicamente biodegradables con

contenido en átomos de carbono (hidratos de carbono) vinculados entre sí y a
otros elementos. Los grupos principales de sustancias orgánicas que se
encuentran en aguas residuales son proteínas, carbohidratos y grasas, junto a
aceites (véase los antónimos de sustancia inorgánica y de compuestos
inorgánicos)
252
Organismos Especies de algas, hongos, bacterias que se cultivan en colonias de aspecto de
filamentosos hilos, que tienen como resultado una masa biológica que no se sedimenta y puede
interferir en el drenaje a través de un filtro.
Oxígeno de Tipo de proceso de Fangos Activados que usa oxígeno relativamente puro y bases
pureza elevada de aireación cubiertas al modo del caudal convencional.
Oxígeno El oxígeno disuelto en agua residual, normalmente expresado en miligramos por

disuelto (DO) litro o porcentajes de saturación.
PEHD Polietileno de densidad alta, usado en discos de difusor sinterizado
Periodo de Tiempo, expresado normalmente en horas, durante el que la mezcla de líquidos se

aireación somete a aireación en un tanque de aireación.
Permiso de NPDES, permiso que es la base para informes monitorizados mensuales

sistema de requeridos por la mayor parte de estados en EE.UU.
eliminación de
vertidos de
contaminación
nacional
Pletina Placa taladrada para la unión de tuberías, ej. la tubería de purga y el cabeza de
zona.
pH Medida de concentración de iones-hidrógeno en una solución. En la escala del pH

(0 a 14), el valor de 7 a 25ºC (77ºF) representa una condición neutra. La
disminución de los valores, bajo 7, indica un aumento en la concentración del ión
hidronio (acidez); valores por encima de 7, indican una disminución de la
concentración de iones hidroxilo (alcalinidad-basicidad)
Pie Parte de un brazo desmontable inferior, fijado a la parte inferior del depósito.
Portador Soporte de tuberías, parte de brazo desmontable inferior TPK, sin: abrazadera,
grapa.
Presa (1) Embalse de desviación-contención (2) Aparato que tiene una cima y contenido
de forma conocida geométrica, como una V, un trapecio, o un rectángulo y se usa
para medir caudal de líquido. La superficie de líquido se expone a la atmósfera. El
caudal está relacionado con la altura de la corriente arriba del agua sobre la
cresta, posición de la cresta con respecto a la superficie del agua corriente abajo,
y la geometría de apertura de la presa.
Proceso de Tipor de proceso de Fangos Activados que usa períodos largos de aireación para
aireación facilitar la digestión aeróbica de la masa biológica mediante la respiración
prolongada endógena.
Proceso de Proceso del tratamiento de aguas residuales biológicas en el que la mezcla de

Fangos agua residual y Fangos Activados se agita y se airea. El Fangos Activados se
Activados separa a continuación del agua residual tratada (Licor Mezcla o líquido mezcla) por
sedimentación y se recicla o recircula al proceso según sea necesario.
Profundidad de Profundidad total del agua menos la altura del nivel de difusor desde la parte
inmersión inferior del tanque
(sumergencia)
253
Profundidad de El nivel de fango, medido comúnmente en metros (pies), desde la parte inferior del
manta (DBO) clarificador (véase la manta de fango también)
Protozoos Animales pequeños, incluidas las amebas, ciliados, y flagelados.
Protozoos Organismos pequeños unicelulares que contienen cilios usados para dar
ciliados movimiento
Prueba de Determinación de la velocidad de sedimentación de los sólidos en suspensión a

sedimentación través de la medición del volumen de sólidos sedimentados en una muestra
medida durante un intervalo específico de tiempo; normalmente expresado en ml/l
(v. medidor de asentamiento)
Prueba de Método estándar analítico que se usa con el fin de determinar la concentración del
nitrógeno de nitrógeno en estado de amoniaco con vínculos orgánicos.
Kjeldahl.
Relación de Relación: caudal volumétrico de fango de recirculación / caudal influente;

fango expresado en %
recirculado
Respiración Toma de oxígeno y descarga de dióxido de carbono durante el proceso de

descomposición bacteriana de las materias orgánicas
Respiración Descomposición de las sustancias orgánicas mediante procesos aerobios (en

aeróbica presencia de oxígeno).
Respiración Descomposición de las sustancias orgánicas mediante procesos anaeróbicos (en

anaeróbica ausencia de oxígeno).
Respiración Digestión interna o alimentación almacenada dentro del organismo que se da

endógena cuando las fuentes de alimentación externa son limitadas.
Rotíferos Animales acuáticos multicelulares pequeños, que poseen un aparato circular o

aparatos de ciliados del aspecto de una rueda.
Sarcodina Especies de amebas que se encuentran en las aguas residuales.
DDS Sistema difusor de disco
Séptico V. anaeróbico.
Sistema de Una combinación de los equipos de aireación (grupos de aireación y soplantes)

aireación diseñada para disolver el oxígeno en el agua (Fangos Activados)
Sólidos En el tratamiento de agua residual, cualquier sustancia volátil, en suspensión o

disuelta contenida en o eliminada del agua residual.
Sólidos de Sólidos disueltos y en suspensión en el fango

fango
Sólidos Sólidos en solución que no se pueden retirar por filtración; por ejemplo, NaCI y
disueltos otras sales que deben eliminarse por evaporación (véase también sólidos
totalmente disueltos)
254
Sólidos totales La suma de todos los sólidos disueltos (tanto volátiles como no-volátiles) en agua
disueltos TDS residual
Sólidos volátiles Esa fracción de sólidos en suspensión, incluida la materia orgánica y las sales
en suspensión volátiles inorgánicas, que prenden fuego y se queman cuando se colocan en un
VSS horno eléctrico 550ºC (1022 ºF) durante 60 minutos.
Sólidos volátiles Materiales, normalmente orgánicos, que pueden eliminarse de una muestra por
VS calor, normalmente a 550 ºC (1022 ºF); los sólidos inorgánicos no volátiles (ceniza)
permanecen.
SS sólidos en (1) Sólidos no solubles que o bien flotan sobre la superficie, o están en suspensión
suspensión en el agua, agua residual u otros líquidos. (2) Partículas no orgánicas o sólidas
orgánicas (coloidales, dispersas, coaguladas, floculadas) físicamente sostenidas
en suspensión mediante agitación por el mismo caudal.
MLVSS sólidos La fracción de sólidos suspendidos en el líquido mezclado (agitado) de Fangos

volátiles Activados que puede eliminarse por combustión a 550ªC (1022 ºF); indica la
suspendidos en concentración de micro-organismos activos disponibles para la oxidación biológica.
el líquido
mezclado
(agitado)
Succionadores Ciliados que tienen tallo en la etapa adulta y tentáculos rígidos para coger presa.
Sustancia Compuestos de tipo mineral que generalmente son no volátiles, no combustibles, y

inorgánica no biodegradables. La mayor parte de los compuestos de tipo inorgánico, o sus
reacciones, son iónicos por naturaleza; por tanto, son características las
reacciones rápidas entre los mismos.
Temperatura (1) Estado térmico de una sustancia con respecto a su capacidad para transmitir
calor a su medio ambiente. a) La medida del estado térmico en relación a una
escala numérica elegida arbitrariamente como la Celsius o Fahrenheit.
Test de espín V. centrifugar.

(giro)
Tiempo de Periodo de tiempo que una sustancia permanece en una base (v. tiempo de
contacto retención)
Tiempo de Periodo de tiempo de retención de un caudal de agua residual en un tanque de

retención almacenamiento o de activación de reacción biológica, química, física (véase
también tiempo de contacto)
Tiempo de Tiempo medio de retención de sólidos en suspensión en un sistema de tratamiento

retención de de residuos biológicos, igual al peso total de sólidos en suspensión que se elimina
sólidos SRT del sistema por unidad de tiempo (normalmente al día)
3
Tiempo de Relación: volumen total del tanque de aireación y el caudal influente (m /h)
retención
hidráulica
255
Tiempo MCRT Media del tiempo que una unidad dada de masa celular permanece en el depósito
medio de de aireación de Fangos Activados. El tiempo medio de residencia de la célula se
residencia de la calcula normalmente como la relación entre el total de los sólidos mezclados con
célula los líquidos en suspensión en el depósito de aireación y los de aguas residuales.
Totalidad de Cantidad de sólidos no solubles que flotan y están en suspensión en las aguas
sólidos en residuales. Se refiere a todos los residuos no filtrables.
suspensión TSS
Totalidad de Suma de sólidos en suspensión y disueltos en agua residual.

sólidos TS
Toxicidad Efecto adverso sobre los organismos vivos por algunos agentes (por ejemplo,
metales pesados o pesticidas)
Trabajos POTW En general, otro nombre para plantas de tratamiento de aguas residuales.
de tratamiento
de propiedad
pública
Tratamiento Cualquier proceso de tratamiento biológico, químico o físico, usado para llevar a
avanzado de cabo un grado de tratamiento mayor que el logrado mediante un tratamiento
agua residual secundario (véase también tratamiento terciario)
Tratamiento Primer y principal tratamiento en plantas de tratamiento de aguas residuales,

primario normalmente sedimentación sin oxidación biológica. Eliminación de una cantidad
considerable de sólidos en suspensión, si bien con poca o ninguna cantidad de
coloidales ni sustancias disueltas. (3) Procesos de tratamiento de aguas residuales
que normalmente consisten en la clarificación con o sin tratamiento químico para
llevar a cabo separación sólido-líquido.
Tratamiento (1) Normalmente, nivel de tratamiento con una eficacia de salida de un 85% de la
secundario reducción de la demanda bioquímica de oxígeno (DBO) y sólidos en suspensión
(2) a veces se usa de manera indiferente con el concepto de tratamiento biológico
de agua residual y, de modo particular, en el proceso de Fangos Activados. Este
término se aplica normalmente al tratamiento que consiste en la clarificación
seguida de un proceso biológico, con eliminación y recirculación del fango.
Tratamiento Tratamiento de agua residual mas allá de la etapa secundaria o biológica. El

terciario tratamiento terciario normalmente implica la eliminación de nutrientes, como el
fósforo y nitrógeno, y de un porcentaje elevado de sólidos en suspensión (véase
también el tratamiento residual avanzado)
Trazado Trazado de la situación de los grupos de aireación/difusores en la parte baja de la

base.
Trozo de cuña Parte para fijar el cuerpo principal del difusor mecánicamente a la tubería.
Ramal central Fila de difusores que está formada de elementos difusores donde los difusores se
montan, conectados a la cabeza central.
Tubería de Tubería en el extremo de las filas de difusores en conexión con éstos y que forman
distribución una parrilla de tuberías de circuito cerrado.
256
Tuberías de Tuberías o conductos de purga para conducir agua condensada fuera de la tubería
purga, de drenaje de agua, y que se conectan al acoplamiento de drenaje.
conductos de
purga
Turbidez (1) Condición en el agua o agua residual causada por la presencia de materia
suspendida, que tiene como resultado la dispersión y absorción de la luz. a)
Cualquier sólido en suspensión que produce un haz visible o turbidez al agua, que
puede quitarse por filtración. (3) Cantidad analítica determinada por mediciones de
la dispersión de la luz y de lo que existen informes de unidades de turbidez
(Unidades de turbidez Formazin: (FTU) o Unidades de turbidez Jackson (JTU))
Unión, conexión Parte(s) en la tubería de recogida de agua para conectar con la tubería de purga.
de drenaje
UPVC Cloruro de polivinilo no plastificado.
Virus Forma de vida menor más capaz de producir infección y enfermedad en humanos
u otras especies mayores.
257
10.3 Factores de Conversión
Para convertir, multiplicar en la dirección mostrada por las flechas
unidades de EE.UU. ⇒ ⇐ Unidades S.I.

acre(mgal/d) 0,1069 9,3536 ha/(103m3/d)
Btu 1,0551 0,9478 kJ
Btu/lb 2,3241 0,4303 kJ/kg
Btu/pies2 x ºFx h 5,6735 0,1763 W/m2.ºC
bu/acre-yarda 2,4711 0,407 bu/ha x yarda
pies/h 0,3048 3,2808 m/h
pies/min 18,2880 0,0547 m/h
pies2/capita 0,0929 10,7639 m2/capita
pies3/capita 0,0283 35,3147 m3/capita
pies3gal 7,4805 0,1337 m3/m3
pies3/pies x min 0,0929 10,7639 m3/m x min
pies3/libra 0,0624 16,0185 m3/kg
pies3/Mgal 7,04805 x 10-3 133,6805 m3/103m3
pies2/Mgal x d 407,4611 0,0025 m2/103m3 x d
pies3/pies2 x h 0,3048 3,2808 m3/m2 x h
pies3 /103gal x min 7.04805 x 10-3 133,6805 m3/m3
pies3/min 1,6990 0,5886 m3/h
pies3/s 2,8317 x 10-2 35,3145 m3/s
pies3/103pies3 x min 0,001 1.000,0 m3/m3 x min
gal 3,7854 0,2642 L
gal/acre x d 0,0094 106,9064 m3/ha x d
gal/pies.d 0,0124 80,5196 m3/m x d
gal/pies2 x d 0,0407 24,5424 m3/m2 x d
gal/pies2 x d 0,0017 589,0173 m3/m2 x h
gal/pies2 x d 0,0283 35,3420 L/m2 x min
gal/pies2 x d 40,7458 2,4542 x 10-2 L/m2 x min
gal/pies2 x min 2,4448 0,4090 m/h
gal/pies2 x min 40,7458 0,0245 L/m2 x min
gal/pies2 x min 58,6740 0,0170 m3/m2 x d
gal/min x pies 12,4193 8,052 x 10-2 L/min x m
hp/103 gal 0,1970 5,0763 KW/m3
hp/103pies3 26,3342 0,0380 kW/103 x m3
in 25,4 3,9370 x 10-2 mm
in Hg (60ºF) 3,3768 0,2961 kPaHg(60ºF)
libras 0,4536 2,2046 kg
libras/acre 1,1209 0,8922 kg/ha
libras/103gal 0,1198 0,1198 8,3452 kg/m3
libra/hp x h 0,6083 1,6440 kg/kw x h
libras/Mgal 0,1198 8,3454 g/m3
libras/Mgal 1,1963 x 10-4 8.345,4 kg/m3
258
libras/pies2 4,8824 0,2048 kg/m2
pies/inch2(calibración) 6,8948 0,1450 kPa (calibración)
libra/pies· x h 16,0185 0,0624 kg/m3 x h
libras/103 pies3 x d 0,0160 62,4280 kg/m3 x d
libras/tm 0,5000 2,0000 kg/tm
Mgalacre x d 0,9354 1,0691 m3/m2 x d
Mgal/d 3,7854 x 103 0,264 x 10-3 m3/d
Mgal/d 4,3813 x 103 22,8245 m3/s
min/in 3,9370 0,2540 min/102mm
tons/acre 2,2417 0,4461 Mg/ha
yd3 0,7646 1,3079 m3
259

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MANUAL DE AIREACIÓN

En este manual se persigue facilitar referencias útiles de información respecto

En el capítulo 1 se ofrece una tabla detallada de los contenidos del manual.

En el capítulo 2 se enfoca el principio de funcionamiento del proceso de

El capítulo 3 incluye los factores propios a tener en cuenta en el

En el capítulo 4 se explica el cálculo de la Necesidad de Oxígeno Real que

El capítulo 5 habla acerca de la producción de aire. Las distintas soplantes y

El capítulo 7 describe el diseño detallado de un sistema de aireación NOPOL

En el capítulo 8 se muestra en detalle la descripción del diseño de un sistema

El capítulo 9 contiene dos estudios sobre aireación en la industria del papel y la

El capítulo 10 es un glosario en el que incluyen símbolos, un pequeño

2 PROCESO DE FANGOS ACTIVADOS ....................................................................... 10

2.1 Principio de trabajo

El proceso de Fangos Activados es un proceso biológico aeróbico que se usa

Después del nivel de aireación, la mezcla de microorganismos y agua, llamado

Influente Licor Mixto Efluente

Fango Activo Recirculado Fango Activo

Figura 1: Diagrama del proceso de Fangos Activados

Mediante la aireación se satisface la demanda de oxígeno de los

Durante la oxidación, la materia orgánica es biodegradada a dióxido de

La producción de nuevos microorganismos es posible cuando están presentes

La respiración endógena se produce cuando existe una rotura en las moléculas

BC5 H + 5O2   → 5CO2 + 2 H 2O + NH 3 + Energía

La materia orgánica no es la única sustancia biodegradable; el nitrógeno del

En presencia de materia orgánica y en ausencia de oxígeno, puede darse una

NO3− + C org + 2 H + bacterias

La calidad del efluente varía de un modo considerable dependiendo de las

• ecuaciones de oxigenación carbónica Ecuación 1 - Ecuación 3

La oxigenación de sustancias carbonadas por sí sola constituye la forma "más

2.2 Parámetros del proceso

Las diversas variaciones del proceso que se someten a discusión a

2.2.1 Método de aireación

El sistema de aireación normalmente tiene como base un equipo de aireación

Figura 2: Disposiciones de los difusores uniforme, decreciente o por zonas.

2.2.2 Necesidades de oxígeno

Las necesidades de oxígeno determinan la cantidad de oxígeno necesaria en el

La necesidad de oxígeno puede expresarse como AOR o SOTR de las que se

El tipo de caudal y la forma del depósito de aireación van a determinar las

Figura 5: Representación esquemática de caudal de activación y mezcla

2.2.4 Eficiencia (rendimiento) del proceso

La eficiencia (rendimiento) del proceso viene definida como la reducción en la

E eficiencia (rendimiento) del proceso, %

Este criterio es, en cierta forma, un concepto erróneo como medida de la

2.2.5 Edad del fango

θc tiempo medio de residencia en la célula (edad de fango) d

2.2.6 Índice SVI de volumen de fango o Índice Mohlmann

• un bajo nivel de oxígeno disuelto en la aireación

El balance de nutrientes se da en muy raras ocasiones en plantas de

2.2.7 Carga Volumétrica

La carga volumétrica (F/V) del proceso de Fangos Activados se define como la

La carga volumétrica se expresa como kg DBO/m3 d y se define de la siguiente

Si Concentración DBO en influente

2.2.8 Carga másica

La Carga másica es la relación de carga de alimentación-a-biomasa del

X la concentración de Fangos Activados (MLSS) kg/m3

la carga del fango se calcula frecuentemente basándose en la parte orgánica

Las variaciones de los distintos procesos presentan rangos óptimos de carga

Figura 7: SVI frente a la carga del fango.