El Proceso Más Económico para La Obtención Del Acero
El Proceso Más Económico para La Obtención Del Acero
El Proceso Más Económico para La Obtención Del Acero
INTRODUCCIÓN
Entre 80 y 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son en hierro y
acero. Procesos para la obtención de hierro se conocen desde el año 1200 A.C.
El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a casi todas las
actividades que se desarrollan en la producción de hierro, como lo muestra el
siguiente diagrama de flujo.
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para
que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en
hierro o acero comercial. A continuación, se presentan los principales procesos de
fabricación de los hierros y aceros comerciales.
El hierro dulce se produce por proceso de pudelado, convertidor Bessemer y
Básico de Oxígeno BOF; este último más moderno y eficiente que los dos
primeros les ha ido sustituyendo.
El acero se obtiene preferiblemente en hornos de hogar abierto y en proporción
menor en hornos de arco eléctrico.
OBJETIVO
PROCEDIMIENTO
Desde mediados del siglo XIX, se han desarrollado procesos para refinar el
arrabio y convertido en acero. Los procedimientos de afino anteriormente más
comunes, como el procedimiento Bessemer, el procedimiento Thomas y el
procedimiento Siemens-Martín, carecen de importancia hoy en día.
Actualmente los dos procesos más importantes son el horno básico de oxígeno
HBO (en inglés BOF, de Basic Oxigen Furnace) y el horno eléctrico.
Ambos se usan para producir aceros al carbono y aceros de aleación.
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en
lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se
eleva
mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El
nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea
básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75%
de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de
operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema
más eficiente para la producción de acero de alta calidad.
Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta
calidad.
Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de
resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son
para
la producción de aceros de alta calidad siempre está recubiertos con ladrillos de la
línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno
puro
por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden
llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los
hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y
su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo
regular
enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven
dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una
grúa
viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño,
en donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla
corrugada, aleaciones especiales, etc.
RESULTADOS
Costos: Costos:
Consumo promedio de oxígeno es de Consumo promedio de energía,50
50 m3 por tonelada. 000 Kwh de potencia por cada
Costo del metro cúbico (m3) de 115 toneladas.
oxígeno es de $ 45.50 +IVA. Costo promedio de Kilowatt-hora
Con una capacidad de producción de
200 toneladas, quedaría: (Kwh) es de $18.90 + IVA.
200TonX50m3XtonX$45.5= 455,000.00 Con una capacidad de producción de
pesos. Solo de Oxígeno. 100 toneladas, quedaría:
(redondeando
50,000KwhX$18.9KwhX1.5 Horas= $
1,417,500 solo de energía.
Y, por otro lado, el costo de mantenimiento es mayor en el horno eléctrico debido al tipo
de refractario que usa este tipo de horno.
Con esta información podemos determinar que el costo por tonelada es más elevado en el
horno eléctrico que en el HBO.
CONCLUSIONES
La refinación de acero en este tipo de hornos es muy específica ,mientras que en el HBO
se producen aceros al carbono y aceros de baja aleación en el horno eléctrico se
producen aceros más finos como aceros aleados, aceros grado maquinaria y aceros
inoxidables y si hacemos un análisis costo beneficio entre hornos, los precios al mercado
de los aceros producidos en el horno eléctrico son por mucho mayores a los del HBO, por
ejemplo si el kilo de acero al carbón (A-36,A-50 o AISI 1018) en la actualidad ronda en los
$30.00 pesos el kilo el acero inoxidable de la serie 300 o 400 ronda en $300.00 el kilo y
los aceros grado herramienta ( D-2,W-2,H-12 etc.) en rangos de $250.00 a $300.00 el kilo.
Aquí se puede observar la gran diferencia de los costos de venta en el mercado que hay
entre los diferentes tipos de acero producidos en cada horno.
https://www.ahmsa.com/
%C3%B3mo-funciona-un-horno-de-arco-el%C3%A9ctrico
https://www.areametalurgia.com/
https://www.miteco.gob.es/es/calidad-y-evaluacion-ambiental/temas/
sistema-espanol-de-inventario-sei-/040206-hornos-o2-acer_tcm30-
449605.pdf
https://www.miteco.gob.es/es/calidad-y-evaluacion-ambiental/temas/
sistema-espanol-de-inventario-sei-/040207-hornos-electr-acerias_tcm30-
502317.pdf