Especificaciones Técnicas para Obra Gruesa Condominio Loncopangue Villarrica, Region de La Araucanía

INFORME 20021-ETE-01-REV.
0
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA OBRA GRUESA
CONDOMINIO LONCOPANGUE
VILLARRICA, REGION DE LA ARAUCANÍA
CLIENTE
SOCIEDAD INMOBILIARIA VISTA 4
APROBACIONES
REV FECHA DESCRIPCIÓN EMISIÓN
PREPARÓ REVISÓ APROBÓ
A 17-12-2021 EMO FCC FCC PARA LICITACIÓN
0 23-03-2022 EMO FCC FCC PARA CONSTRUCCIÓN
APROBACIÓN DEL CLIENTE:

INDICE
1 ALCANCE ....................................................................................................................................................4
2 NORMAS, CÓDIGOS Y REFERENCIAS APLICABLES .............................................................................4
2.1 General................................................................................................................................................4
2.2 INN Instituto Nacional de Normalización ............................................................................................4
2.3 ACI American Concrete Institute .........................................................................................................7
2.4 ASTM American Society for Testing and Materials ............................................................................8
2.5 AWS American Welding Society .......................................................................................................10
2.6 AISC American Institute of Steel Construction .................................................................................10
2.7 Otras referencias que se deben considerar para el diseño y construcción del proyecto .................10
3 ESTRUCTURA EN CONDICIÓN DE SERVICIO ......................................................................................11
4 EXCAVACIONES, ENTIBACIONES Y SOCALZADO ...............................................................................11
5 MUROS DE CONTENCIÓN ......................................................................................................................12
6 FUNDACIONES .........................................................................................................................................12
7 NAPA / SUBPRESIÓN ..............................................................................................................................13
8 ARMADURAS DE REFUERZO .................................................................................................................13
8.1 General..............................................................................................................................................13
8.2 Preparación, colocación y almacenamiento .....................................................................................14
8.3 Distancia libre entre barras ...............................................................................................................15
8.4 Empalmes y largos de anclaje ..........................................................................................................15
8.5 Recubrimientos .................................................................................................................................17
9 ANDAMIOS, MOLDAJES Y ALZAPRIMAS ...............................................................................................17
10 HORMIGÓN ...............................................................................................................................................21
10.1 Fabricación y colocación ...................................................................................................................21
10.2 Ductos y tuberías ..............................................................................................................................23
10.3 Sobrelosas no estructurales..............................................................................................................23
10.4 Juntas de hormigonado .....................................................................................................................24
10.5 Faena de hormigonado .....................................................................................................................26
10.6 Curado del hormigón .........................................................................................................................26
10.7 Control de calidad .............................................................................................................................27
11 REPARACIÓN DEL HORMIGÓN DEFECTUOSO ....................................................................................28
11.1 Tipos de reparación y clasificación ...................................................................................................28
11.2 Reparación superficial y de nidos en elementos de hormigón armado ............................................28
12 REPARACIÓN DE FISURAS EN EL HORMIGÓN ....................................................................................29
12.1 Clasificación para la reparación de fisuras .......................................................................................29
[email protected] 20021-ETE-01-Rev.0
www.momenta.cl Pág. 2 de 40
12.2 Procedimiento de reparación de fisuras ...........................................................................................29
13 ANCLAJES QUÍMICOS .............................................................................................................................30
13.1 General..............................................................................................................................................30
13.2 Instalación de probetas iniciales y consideraciones generales (para más de 400 inyecciones) ......31
13.3 Control en caso de colocación masiva (para más de 400 inyecciones) ...........................................31
14 RADIERES .................................................................................................................................................32
14.1 Tipo de Hormigón ..............................................................................................................................32
14.2 Espesor y armadura ..........................................................................................................................32
14.3 Juntas de dilatación ..........................................................................................................................32
14.4 Recompactación ...............................................................................................................................33
15 GROUT DE RELLENO ..............................................................................................................................33
16 ELEMENTOS NO ESTRUCTURALES Y REVESTIMIENTOS .................................................................34
16.1 Elementos no estructurales...............................................................................................................34
16.2 Revestimientos ..................................................................................................................................34
17 DILATACIÓN ENTRE ESTRUCTURAS ....................................................................................................35
18 ESTRUCTURAS DE ACERO ....................................................................................................................35
18.1 Materiales ..........................................................................................................................................35
18.2 Planos de fabricación ........................................................................................................................35
18.3 Fabricación y armado en taller ..........................................................................................................36
18.4 Conexiones soldadas ........................................................................................................................36
18.5 Transporte .........................................................................................................................................37
18.6 Pintura ...............................................................................................................................................37
19 INSPECCIÓN.............................................................................................................................................39
19.1 General..............................................................................................................................................39
19.2 Aclaración..........................................................................................................................................40
1 ALCANCE
Las presentes especificaciones técnicas de obra gruesa contienen las disposiciones básicas para llevar a cabo
la construcción de los elementos estructurales del proyecto.
El propósito es suministrar la información mínima que deberá ser complementada con los planos generales y
de detalle, y con disposiciones indicadas en la sección NORMAS, CÓDIGOS Y REFERENCIAS APLICABLES
de este documento. Cualquier discrepancia entre estos documentos, la especificación que prevalece será la
que genera una mayor seguridad estructural y una mejor calidad.
2 NORMAS, CÓDIGOS Y REFERENCIAS APLICABLES
2.1 General
Los conjuntos de normas, códigos y referencias aplicables deberán emplearse prevaleciendo su última
revisión.
INN : Instituto Nacional de Normalización
ACI : American Concrete Institute
ASTM : American Society for Testing and Material
AWS : American Welding Society
AISC : American Institute of Steel Construction
AISI : American Iron and Steel Institute
AISE : Association of Iron and Steel Engineers
SSPC : The Society for Protective Coatings
ANSI : American National Standard Institute
2.2 INN Instituto Nacional de Normalización
2.2.1 Cemento
NCh148 Cemento – Terminología, clasificación y especificaciones generales.

NCh152 Cemento – Extracción de muestras.
NCh158 Cemento – Ensayo de flexión y compresión de morteros de cemento.
NCh160 Cemento – Agregado tipo A para uso en cemento – Especificaciones.
NCh161 Cementos – Puzolana para uso en cementos – Especificaciones
NCh162 Cemento – Extracción de Muestras
2.2.2 Áridos
NCh163 Áridos para Morteros y Hormigones – Requisitos Generales.

NCh164 Áridos para Morteros y Hormigones – Extracción y Preparación de Muestras.
NCh165 Áridos para Morteros y Hormigones – Tamizado y Determinación de Granulometría.
NCh166 Determinación Colorimétrica de Presencia de Impurezas Orgánicas en las Arenas para
Hormigones.
NCh1116 Áridos para Morteros y Hormigones – Determinación de la Densidad Aparente.
NCh1117 Áridos para Morteros y Hormigones – Determinación de las Densidades Real y Neta y la
Absorción de Agua de las Gravas.
NCh1223 Áridos para Morteros y Hormigones – Determinación del Material Fino Menor a 0.08 mm.
NCh1239 Áridos para Morteros y Hormigones – Determinación de las Densidades Real y Neta de la
Absorción de Agua de las Arenas.
NCh1325 Áridos – Determinación del Equivalente de Arena.
NCh1326 Áridos para Morteros y Hormigones – Determinación de Huecos.
NCh1327 Áridos para Morteros y Hormigones – Determinación de Partículas Desmenuzables.
NCh1328 Áridos para Morteros y Hormigones – Determinación de Partículas Desmenuzables.
NCh1369 Áridos – Determinación del Desgaste de las Gravas – Método de la Máquina de Los Ángeles.
NCh1444 Áridos Para Morteros y Hormigones – Determinación de Sales – Parte 1: Determinación de
Cloruros y Sulfatos.
NCh1511 Áridos para Morteros y Hormigones – Determinación del Coeficiente Volumétrico Medio de
las Gravas.
2.2.3 Hormigón
NCh170 Hormigón – Requisitos Generales.

NCh171 Hormigón – Extracción de Muestras del Hormigón fresco.
NCh409/1 Agua potable – Parte 1: Requisitos.
NCh409/2 Agua potable – Parte 2: Requisitos.
NCh430 Hormigón armado – Requisitos de diseño y cálculo
NCh1017 Hormigón – Confección y Curado en Obra de Probetas Para Ensayos de Compresión y
Tracción.
NCh1018 Hormigón – Preparación de Mezclas de Prueba en Laboratorio
NCh1019 Construcción – Hormigón – Determinación de la Docilidad. Método del Asentamiento del
Cono de Abrams.
NCh1037 Hormigón – Ensayo de Compresión de Probetas Cúbicas y Cilíndricas.
NCh1038 Hormigón – Ensayo de Tracción por Flexión.
NCh1170 Hormigón – Ensayo de Tracción por Hendimiento.
NCh1172 Hormigón – Refrentado de Probetas.
NCh1443 Hormigón – Agua de Amasado. Muestreo.
NCh1498 Hormigón – Agua de Amasado. Requisitos.
NCh1564 Hormigón – Determinación de la Densidad Aparente, del Rendimiento, del Contenido de
Cemento y del Contenido de Aire del Hormigón Fresco.
NCh1565 Hormigón – Determinación del Índice Esclerométrico.
NCh1789 Hormigón – Determinación de la Uniformidad Obtenida en el Mezclado del Hormigón Fresco.
NCh1998 Hormigón. Evaluación Estadística de la Resistencia Mecánica.
NCh2184 Hormigón y mortero – Métodos de ensayo – Determinación del contenido de aire.
NCh2185 Hormigón y mortero – Metodo de ensayo – Determinación de la resistencia a la congelación y
el deshielo.
2.2.4 Acero de refuerzo
NCh204 Acero – Barras Laminadas en Caliente para Hormigón Armado.

NCh211 Acero – Enfierradura para uso en hormigón armado – Requisitos.
2.2.5 Mallas de refuerzo
NCh218 Acero – Mallas de Alta Resistencia para Hormigón Armado – Especificaciones.

NCh211 Construcción – Mallas de Acero de Alta Resistencia – Condiciones de Uso en el Hormigón
Armado.
NCh220 Mallas Soldadas de Acero de Alta Resistencia – Ensayos de Soldadura.
2.2.6 Acero estructural
NCh203 Acero para uso estructural – Requisitos.

NCh428 Ejecución de Construcciones de Acero.
NCh220 Mallas Soldadas de Acero de Alta Resistencia – Ensayos de Soldadura.
2.2.7 Andamios
NCh997 Andamios – Terminología y Clasificación.

NCh998 Andamios – Requisitos generales de seguridad.
NCh2501/1 Andamios metálicos modulares prefabricados – Parte 1: Requisitos generales.
NCh2501/2 Andamios metálicos modulares prefabricados – Parte 1: Requisitos estructurales
2.2.8 Diseño
NCh433 Diseño sísmico de edificios.

NCh819 Madera preservada – Pino radiata – Clasificación según uso y riesgo en servicio y muestreo
NCh1537 Diseño estructural – Cargas permanentes y sobrecargas de uso
NCh1928 Albañilería armada – Requisitos para el diseño y cálculo
NCh2151 Madera laminada encolada estructural – Vocabulario
NCh1198 Madera – Construcciones en madera - Cálculo
Pino radiata – Clasificación visual para uso estructural – Especificaciones de los grados de
NCh1207
calidad
Arquitectura y construcción – Zonificación climático habitacional para Chile y
NCh1079
recomendaciones para el diseño arquitectónico
NCh2369 Diseño sísmico de estructuras e instalaciones industriales
NCh2123 Albañilería confinada – Requisitos de diseño y cálculo
NCh2165 Tensiones admisibles para la madera laminada encolada estructural de pino radiata
NCh1989 Maderas – Agrupamiento de especies madereras según su resistencia – procedimiento
NCh789/1 Maderas – Parte 1: Clasificación de maderas comerciales por su durabilidad natural
NCh1990 Madera – Tensiones admisibles para madera estructural
NCh2369 Diseño sísmico de estructuras e instalaciones industriales
NCh431 Construcción – Sobrecargas de nieve
NCh432 Cálculo de la acción del viento sobre las construcciones
NCh430 Hormigón armado – Requisitos de diseño y cálculo
NCh2745 Análisis y diseño de edificios con aislación sísmica
NCh3357 Diseño sísmico de componentes y elementos no estructurales
NCh3363 Diseño estructural – Edificaciones en áreas de riesgo de inundación por tsunami o seiche
DS60 Aprueba reglamento que fija los requisitos de diseño y cálculo para el hormigón armado
DS61 Aprueba reglamento que fija el diseño sísmico de edificios
NCh3171 Diseño estructural – Disposiciones generales y combinaciones de cargas
2.3 ACI American Concrete Institute
ACI 117 Specification for Tolerances for Concrete Construction and Materials and Commentary.
ACI 201.2R Guide to Durable Concrete.
ACI 212.3R Chemical Admixtures for Concrete.
Guide for the Use of High-Range Water-Reducing Admixtures (Superplasticizers) in
ACI 212.4
Concrete.
ACI 214 Evaluation of Strength Test Results of Concrete.
ACI 301M Specification for Structural Concrete.
ACI 304R Guide for Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete.
ACI 304.2R Placing Concrete by Pumping Methods.
ACI 305R Hot Weather Concreting
ACI 305.1 Specification for Hot Weather Concreting.
ACI 306 Cold Weather Concreting
ACI 306.1 Standard Specification for Cold Weather Concreting.
ACI 308R Guide to Curing Concrete.
ACI 309R Guide for Consolidation of Concrete.
ACI 318 Building Code Requirements for Structural Concrete.
ACI 347 Guide to Formwork for Concrete.
ACI 350M Code Requirements for Environmental Concrete Structures.
ACI 504R Guide to Sealing Joints in Concrete Structures.
SP-66 ACI Detailing Manual.
2.4 ASTM American Society for Testing and Materials
ASTM A1 Standard Specification for Carbon Steel Tie Rails.

ASTM A6 / A6M Standard Specification for General Requirements for Rolled Steel Plates, Shapes,
Sheet Piling and Bars for Structural Use.
ASTM A36 / A36M Standard Specification for Structural Steel
ASTM A53 / A53M Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot Dipped Zinc-Coated Welded
and Seamless.
ASTM A153 / A153M Standard Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel Hardware.
ASTM A185 / A185M Standard Specification for Steel Welded Wire Reinforcement, Plain, for Concrete.
ASTM A307 Standard Specification for Carbon Steel Bolts and Studs, 60,000 psi Tensile
Strength.
ASTM A490 Standard Specification for Heat Treated Steel Structural Bolts, 150 Ksi Minimum
Tensile Strength.
ASTM A490M Standard Specification for High-Strength Bolts Classes 10.9 and 10.9.3 for
Structural Steel Joints (Metric).
ASTM A501 Specification for Hot Formed Welded and Seamless Carbon Steel Structural
Tubing.
ASTM A500 Standard Specification for Cold-Formed Welded and Seamless Carbon Steel
Structural Tubing in Rounds and Shapes.
ASTM A563 Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts.
ASTM A563M Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts (Metric)
ASTM A572 / A572M Standard Specification for High Strength Low-Alloy Columbium-Vanadium Structural
Steel.
ASTM A615 / A615M Standard Specification for Deformed and Plain Carbon-Steel Bars for Concrete
Reinforcement.
ASTM A673 Standard Specification for Sampling Procedure for Impact Testing of Structural
Steel.
ASTM A709 Standard Specification for Structural Steel for Bridges.
ASTM A992 Standard Specification for Structural Steel Shapes.
ASTM A1011 / A1011M Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, Hot-Rolled, Carbon, Structural,
High-Strength Low-Alloy and High-Strength Low-Alloy with Improved Formability.
ASTM A1034 / A1034M Test Methods for Testing Mechanical Splices for Steel Reinforcing Bars
ASTM C31 / C31M Standard Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens in the Field.
ASTM C39 / C39M Standard Test for Compressive Strength of Cylindrical Specimens.
ASTM C94 / C94M Standard Specification for Ready Mixed Concrete.
ASTM C109 / C109M Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars
(Using 2-in or [50mm] Cube Specimens).
ASTM C143 / C143M Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement Concrete.
ASTM C150 Standard Specification for Portland Cement.
ASTM C171 Standard Specification for Sheet Materials for Curing Concrete
ASTM C172 Standard Practice for Sampling Freshly Mixed Concrete.
ASTM C309 Standard Specification for Liquid Membrane-Forming Compounds for Curing
Concrete
ASTM C1157 Standard Performance Specification for Hydraulic Cement.
ASTM E329 Standard Practice for Use in the Evaluation, Testing and Inspection Agencies Used
in Construction.
ASTM F436 Standard Specification for Hardened Steel Washers.
ASTM F436M Standard Specification for Hardened Steel Washers (Metric).
ASTM F959 Standard Specification for Compressible Washer Type Direct Tension Indicators for
Use with Structural Fasteners.
2.5 AWS American Welding Society
AWS D1.1 Structural Welding Code – Steel.

AWS D1.4 Structural Welding Code – Reinforcing Steel.
AWS D1.5 Bridge Welding Code
AWS D1.6 Structural Welding Code – Stainless Steel.
ANSI/AWS A2.4 Standard Symbols for Welding, Brazing and Nondestructive Examination.
2.6 AISC American Institute of Steel Construction
AISC Steel Construction Manual.

ANSI/AISC 303 Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges.
ANSI/AISC 360 Specifications for Structural Steel Buildings.
ANSI/AISC 341 Seismic Provisions for Structural Steel Buildings.
ANSI/AISC 358 Prequalified Connections for Special and Intermediate Steel Moment Frames for Seismic
Applications.
RSCS* Specification for Structural Joints Using ASTM A 325 or A 490 Bolts.
(*) RSCS Research Council on Structural Connections
2.7 Otras referencias que se deben considerar para el diseño y construcción del proyecto
ICBO ES AC133 International Conference of Building Officials Evaluation Service, Document AC133,
Acceptance Criteria for Mechanial Connector Systems for Steel Reinforcing Bars.
ET 001-05 ICH Especificación Técnica: “Fisuras No Estructurales en Muros de Hormigón Armado”, 2005,
Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile.
AISI S100 North American Specification for the Design of Cold-Formed Steel Structural Members.
IFI Hand Book on Bolt, Nut and Rivet Standards, Industrial Fasteners Institute.
NAAMM National Association of Architectural Metal Manufacturers (NAAMM), Metal Finishes
Manual.
AAMA “Metal Curtain Wall, Window; Storefront and Entrance Guide Manual” y “Aluminum Curtain
Wall, Design Guide Manual”.
FGMA Flat Glass Marketing Association. “Sealant Manual” y “Glazing Manual”.
AA Aluminum Association. “Specifications for Aluminum Structures”, “Color Quality Standrads
for Painted Aluminum Sheet”, “Standards for Quality Aluminum Mill Products”, “Aluminum
Construction Manual – Specification for Aluminum Structures”.
ICHA Manual de diseño de Estructuras de Acero. Instituto Chileno del Acero.
OGUC Ordenanza General de Urbanismo y Construcción.
3 ESTRUCTURA EN CONDICIÓN DE SERVICIO
El criterio de diseño sísmico de la norma NCh433 con que se diseñó este edificio está orientado a lograr
estructuras que: (i) resistan sin daños movimientos sísmicos de intensidad moderada; (ii) limiten los daños en
elementos no estructurales durante sismos de mediana intensidad; y (iii) aunque presenten daños, eviten el
colapso durante sismos de intensidad excepcionalmente severa. Aun cuando los puntos anteriores mencionan
tres niveles de intensidad de movimiento sísmico, la norma no los define en forma explícita. Por otra parte, el
estado del arte en la disciplina no permite establecer objetivos de desempeño más específicos que los antes
genéricamente señalados.
Los elementos de hormigón armado están diseñados de acuerdo a los requisitos de reglamento ACI 318S –
11. Según consta en esta norma, el hormigón armado en su condición de servicio se encuentra fisurado
(ACI318S-11, R.7.12.1 y R.10.6.1, y ET 001-05 del ICH), lo cual no debe interpretarse como una deficiencia
en el diseño de los elementos estructurales. Los elementos de hormigón armado son diseñados con el
reglamento ACI318 que tiene un concepto predominantemente de resistencia estructural y contempla algunos
requisitos mínimos para controlar la fisuración. Por este motivo, la armadura mínima propuesta por este
reglamento no es capaz de evitar la ocurrencia de fisuras en los elementos estructurales en condición de
servicio, por lo tanto, no tienen implicancia estructural.
4 EXCAVACIONES, ENTIBACIONES Y SOCALZADO
i. Las excavaciones, taludes, terraplenes y rellenos, así como también el agotamiento de la napa (si
corresponde) y su tratamiento, se harán de acuerdo a planos y especificaciones preparadas para el
proyecto por el especialista correspondiente.
ii. En general, la cota o nivel del terreno que corresponde al sello de fundación está indicado en los
planos de fundaciones y deberán contar con la aprobación del Ingeniero Mecánico de Suelos del
proyecto, antes de proceder con los emplantillados y/o mejoramientos de suelo.
iii. Toda excavación bajo el nivel de radier o losa de fundación para la colocación de elementos que no
son estructurales, deberá ser aprobada por el Ingeniero Mecánico de Suelos a fin de garantizar que
no altere la capacidad de soporte ni de confinamiento del terreno.
iv. Cualquier secuencia constructiva o instalación temporal que ejecute la empresa Constructora y que
pueda poner en riesgo la estabilidad de los taludes, será de su responsabilidad. Por lo tanto, la
Constructora deberá realizar todos los análisis y estudios necesarios, y adoptar las precauciones y
medidas que se requieran para evitar cualquier tipo de accidentes.
v. Las entibaciones y socalzado necesarios para la ejecución de las excavaciones deberán realizarse de
acuerdo al proyecto específico.
vi. Los sistemas de arriostramientos temporales para soportar la excavación (puntales o anclajes) se
removerán una vez que se cuente con la aprobación del Ingeniero Mecánico de Suelos y del Ingeniero
Calculista.
5 MUROS DE CONTENCIÓN
i. Todos los muros perimetrales que sean de contención y sean hormigonados contra terreno, aquellos
que sirvan para retener agua (muros de estanques, piscinas, muros que retienen napa, etc) o cualquier
muro que requiera impermeabilización, deberán contener un aditivo impermeabilizante, y además, se
deberá proveer algún tipo de impermeabilización previamente autorizada para el proyecto.
ii. Se considerará mantas bentoníticas para muros perimetrales, según proyecto de la especialidad. En
juntas frías, se colocará cordón bentonítico. Alternativamente, o de manera complementaria, se
considerará aditivo cristalizador (según se defina en proyecto de especialidad).
iii. El hormigonado de los muros de contención perimetrales, donde exista entibación, se ejecutará
directamente contra o entre el sistema de entibación ya efectuado.
iv. El hormigonado de los muros de contención en el resto del perímetro donde no existe entibación, se
ejecutará contra el terreno no removido existente.
v. Si se requiere rellenar tras los muros de contención, los rellenos deben ser autorizados por el Ingeniero
Mecánico de Suelos y el Ingeniero Calculista.
6 FUNDACIONES
i. Las fundaciones se harán según el detalle contenido en los planos de cálculo. En general, cada
fundación será hormigonada en faena continua, considerando juntas de hormigonado ubicadas
generalmente donde nace la columna o muro correspondiente.
ii. Todo exceso de sobre excavación vertical será recuperado al nivel de fundaciones con hormigón G10.
iii. Todo exceso de sobre excavación horizontal será rellenado de acuerdo a lo especificado por el
Ingeniero Mecánico de Suelos.
iv. Los emplantillados y rellenos de hormigón pobre serán ejecutados con hormigón G10. El espesor
mínimo de los emplantillados será de 5cm salvo indicación contraria en planos de cálculo. Todas las
fundaciones o sistema de fundación deben llevar emplantillados.
v. El hormigón de las losas de fundación o del sistema de fundación que retenga la napa deberá contener
un aditivo impermeabilizante, y además, se deberá proveer algún tipo de impermeabilización
previamente autorizada para el proyecto.
vi. Se considerará mantas bentoníticas para losa de fundación. En juntas frías, se colocará cordón
bentonítico. Alternativamente, o de manera complementaria, se considerará aditivo cristalizador
(según se defina en proyecto de especialidad).
7 NAPA / SUBPRESIÓN
De acuerdo a los antecedentes del proyecto, los radieres del proyecto no se encuentran sometidos a
subpresiones de napas.
8 ARMADURAS DE REFUERZO
8.1 General
i. Se usará solamente acero A630-420H con resaltes y acero A630-420H soldable tipo CapSol con
resaltes.
ii. Para radieres y sobrelosas u otro elemento específicamente indicado en los planos de cálculo, se
puede utilizar armadura AT56-50H electrosoldada.
iii. Los aceros pueden ser de cualquier procedencia, pero deben estar certificados por algún laboratorio
chileno (DICTUC o IDIEM). Pueden ser de cualquier procedencia, pero debe ser sólo una única
procedencia para todo el proyecto.
iv. No podrán emplearse aceros de diferente calidad en un mismo elemento estructural, salvo indicación
explícita en los planos de cálculo.
8.2 Preparación, colocación y almacenamiento
i. Las barras de acero se cortarán y doblarán en frío a velocidad limitada.
ii. Las barras que han sido dobladas no serán enderezadas, ni podrán volver a doblarse en la misma
zona. Por esto, deberá tenerse especial cuidado de verificar medidas antes de preparar aquellas
armaduras que podrán tener variación.
iii. Las armaduras deberán colocarse limpias, exentas de polvo, barro, escamas de óxido, grasas, aceites,
pinturas, hielo y toda otra substancia capaz de reducir la adherencia con el hormigón. Por lo tanto, las
barras que estuviesen cubiertas con mortero, grout, hormigón o pasta de cemento endurecido se
limpiarán hasta eliminar todo resto adherido a las barras.
iv. Para sostener o separar las armaduras, se emplearán espaciadores metálicos, de mortero (pastillas)
o de material plástico. No podrán emplearse trozos de ladrillos, piedras (ripio), ni trozos de madera.
v. La armadura superior de losas y vigas serán aseguradas en forma adecuada contra las pisadas. La
armadura de repartición de losas en zonas de suples en caso de no estar indicada en los planos será
de 8@30cm.
vi. Todos los estribos y trabas deberán llevar ganchos en sus extremos formando un ángulo de 135º tal
como se indica en los planos y lo especifica el reglamento ACI 318.
vii. Se deberán utilizar dispositivos (amarras) que aseguran el correcto control de los recubrimientos
especificados admitiéndose una tolerancia de ±5mm.
viii. Los dobleces de barras se harán de acuerdo al reglamento ACI 318.
ix. En caso de que no se indique en los planos, los ganchos de estribos y trabas tendrán una longitud de
acuerdo a lo indicado en el reglamento ACI 318.
x. Las mallas de muros deberán llevar 6 trabas de diámetro igual al diámetro de la malla horizontal de
muro, por m2 de superficie de muro. Todas las trabas deber llevar dobleces de 135° en ambos
extremos.
xi. El sistema de almacenamiento deberá ser tal que evite la oxidación de los fierros, separándolo del
suelo y protegiéndolo de las acciones climáticas si es necesario.
8.3 Distancia libre entre barras
i. En vigas y losas, la distancia libre entre barras paralelas de una misma capa o la distancia libre entre
barras de distintas no deberá ser menor que el mayor entre: (a) el diámetro de la barra de mayor
diámetro; (b) 4/3 del tamaño del árido grueso del hormigón utilizado; y (c) 25mm. Cuando el refuerzo
se coloqué en dos o más capas, las barras de las capas superiores deben colocarse exactamente
sobre las de las capas inferiores.
ii. En elementos a compresión reforzados con zunchos o estribos, la distancia libre entre barras
longitudinales no debe ser menor que: (a) 1.5 veces el diámetro de la barra de mayor diámetro; (b)
40mm; y (c) 4/3 del tamaño del árido grueso del hormigón utilizado.
iii. En muros, la separación entre barras longitudinales de borde será de 15cm entre ejes de barras.
iv. La limitación de distancia libre entre barras también se debe aplicar a la distancia libre entre un
empalme por traslapo y los empalmes o barras adyacentes.
v. Las disposiciones anteriores no se aplicarán a los cruzamientos de armaduras de distintas vigas, ni a

la separación entre las armaduras y estribos. En cualquier caso, se debe asegurar un correcto
hormigonado y compactación.
8.4 Empalmes y largos de anclaje
i. Cuando no se indique en los planos, la longitud de anclaje (desarrollo) mínima de barras resistentes
sin ganchos (Ld) será 60 veces el diámetro de la barra.
ii. Cuando no se indique en los planos, la longitud de empalme mínima por traslapo de barras resistentes
será 60 veces el diámetro de la barra más 10cm (evaluado con la barra de mayor diámetro en caso
de empalmar barras de diferentes diámetros).
iii. En columnas la armadura longitudinal deberá empalmarse en la mitad central de la luz libre del
elemento, a menos que los planos indiquen lo contrario.
iv. En bordes de la sección transversal de muros (o extremos de muros) el empalme de la armadura

vertical deberá ubicarse sobre la losa., a menos que los planos indiquen lo contrario.
v. Tanto en bordes de muros (extremos) como en columnas no debe empalmarse el 100% de la

armadura en el mismo piso, sino que se debe empalmar el 50% de la armadura en pisos alternados.
vi. A no ser que el plano indique lo contrario, en vigas, la armadura superior deberá empalmarse en la
mitad central de la luz libre del elemento. El empalme de la armadura inferior debe ubicarse, al menos
parcialmente, dentro de un cuarto de la luz libre medido desde la cara de alguno de los dos elementos
verticales y fuera de la zona definida como la distancia desde la cara de la columna y la distancia de
dos veces la altura de la viga.
vii. Los empalmes de armaduras longitudinales están prohibidos dentro de los nudos (conexiones), a
menos que el plano indique lo contrario.
viii. Los empalmes deben estar distribuidos de forma alternada en la longitud del elemento estructural.
ix. No se permiten empalmes en las partes dobladas de las barras.
x. En una misma sección del elemento solo podrá empalmarse el 50% de las barras longitudinales, salvo
que los planos indiquen lo contrario.
xi. El traslape mínimo de las mallas electrosoldadas C92C y C139 será de 55cm, y para las mallas C188
y C196 será de 65cm.
xii. Está estrictamente prohibido soldar barras de refuerzo normal a menos que se indique lo contrario en
los planos o en algún procedimiento de esta especificación.
xiii. En caso de utilizarse elementos mecánicos de unión de armaduras, estos deben cumplir con lo
siguiente:
a) Deben clasificar como tipo 2; deben desarrollar en tracción o compresión, al

menos 1.25 fy de la barra (resistencia a la fluencia); y debe desarrollar la
resistencia a la tracción especificada de las barras empalmadas.
b) El proveedor de los empalmes mecánicos de barras debe demostrar mediante

ensayos y certificaciones que cumplen con lo dispuesto en el punto anterior.
c) Los ensayos deben ser realizados de acuerdo al standard ASTM A1034 /

A1034M. El criterio de aceptación para los elementos mecánicos de conexión
de barras de refuerzo será de acuerdo a ICBO ES, especificación AC133.
d) El proveedor de los elementos mecánicos de conexión de barras debe proveer

los procedimientos de instalación y montaje.
8.5 Recubrimientos
Se deberán respetar los recubrimientos estipulados en la Tabla 1.
Tabla 1: Recubrimientos mínimos de armaduras en elementos de hormigón armado hormigonado in situ.
Elemento Recubrimiento (cm) (*)
Fundaciones 5.0
Sobrecimientos y vigas de fundación 5.0
Losas 1.5
Vigas 2.0
Muros 2.0
Muros en contacto con terreno 5.0
Columnas 2.0
(*) Recubrimientos corresponden al estado del arte de la construcción de Chile.
9 ANDAMIOS, MOLDAJES Y ALZAPRIMAS
i. Los andamios a utilizar en la construcción deben cumplir con el listado de normas vigentes NCh (ver
NORMAS, CÓDIGOS Y REFERENCIAS APLICABLES).
ii. El diseño, fabricación, montaje, fijación y mantención del moldaje deberá cumplir con la norma
NCh170, además del ACI 301, ACI 304R, ACI 304.2R y ACI347, de forma que garantice que sean
suficientemente rígidos, resistentes y estancos, capaces de soportar las cargas derivadas del peso
propio, sobrecargas y presión del hormigón fresco, sin deformaciones y desplazamientos superiores
a la tolerancia requerida.
iii. Los bordes externos de vigas y columnas a la vista deberán considerar un chaflán (matacantos) de
2cm de lado. Lo anterior debe ser visado primeramente por la ITO y Arquitectura.
iv. Deberán respetarse las siguientes tolerancias mínimas en la confección y colocación de los moldajes:
a. Variaciones en la verticalidad:
En 3.0m de altura 0.6 cm

En 6.0m de altura 1.0 cm
Sobre 12.0m de altura 2.0 cm
b. Variaciones en la horizontal para vano del orden de 6 m, ±1.2 cm de diferencia.
c. Variación máxima en la sección de vigas y pilares:
Hacia adentro de la sección teórica 0.6 cm

Hacia afuera de la sección teórica 1.2 cm
d. Variación máxima en la sección de fundaciones:
Hacia adentro de la sección teórica 1.5 cm

Hacia afuera de la sección teórica 3.0 cm
e. Las losas hormigonadas no pueden tener una deformación mayor a L/480 (L luz menor del
paño de losa analizado)
v. Los desmoldantes a utilizar no deberán contaminar la superficie del hormigón, y deberán contar con
la aprobación de la ITO y ser aplicados de acuerdo a las especificaciones del proveedor.
vi. Retiro de moldajes y alzaprimas
a. El retiro de moldajes deberá efectuarse una vez que el hormigón esté suficientemente
endurecido para no ser dañado por las operaciones de desmolde y tenga una resistencia
mínima que le permita soportar las solicitaciones durante el proceso constructivo. El plazo de
descimbre estará influido por las temperaturas ambientales y por el hormigón empleado (con
o sin aditivos). Se recomiendan, sin embargo, los siguientes plazos mínimos, en días, antes
de descimbrar:
Tabla 2: Plazos (días) mínimos de descimbre.
Plazo (días) ó % de resistencia hormigón,

Elemento
el que se obtenga primero (*) (**)(***)
Columnas 1
Muros 1
Vigas
Caras laterales 1
Cara inferior 28 días (o 100% de resistencia del hormigón)
Losas
Alzaprimas 21 (o 75% de la resistencia del hormigón)
Tableros 50% de la resistencia del hormigón
(*) En caso de requerir otros plazos de descimbre, la constructora a través de la ITO, puede
solicitar y proponer plazos de descimbre.
(**) Los plazos indicados deben ser aumentados si la temperatura ambiente estuvo bajo los
10°C durante y después del hormigonado.
(***) Es posible utilizar los plazos de descimbre de la norma NCh170, mientras se respeten los
procedimientos que la misma norma especifique.
b. Las columnas deberán descimbrarse antes que las losas o vigas.
c. Se podrá disminuir el tiempo de descimbre mediante el uso de aceleradores de fraguado o

procedimientos de curado de eficiencia comprobada. El sistema tiene que ser controlado en
probetas especiales conservadas en la forma establecida en NCh171 y según la
especificación de detalle solicitada al Ingeniero Calculista.
d. Está prohibido desalzaprimar y realzaprimar cualquier elemento, antes de los plazos de

descimbre indicados, salvo en lo especificado en la norma NCh170.
e. Para el caso de losas diseñadas con sobrecargas de uso menores o iguales a 500kgf/m 2, se
podrá descimbrar de acuerdo al procedimiento mostrado en la Figura 1.
Figura 1: Alzaprimado de losas.
f. En cualquier muro que no es continuo en altura (muro tipo bandera o muro invertido) cuyo
alzaprimado se apoye sobre la losa o viga del cielo de algún piso, debe continuarse el
alzaprimado hasta el nivel de fundaciones (o hasta el nivel indicado en los planos de diseño),
de manera de no inducir esfuerzos gravitacionales adicionales sobre las losas y vigas de ese
nivel.
vii. Contraflechas:
a. Se utilizarán las contraflechas especificadas en los planos.
b. En caso de que no se indiquen contraflechas, se dará una contraflecha igual a 1/400 de la luz
entre apoyos. Esta contraflecha se debe aplicar en el centro del vano.
c. Para obtener efectivamente los valores indicados de contraflechas se debe considerar la

flexibilidad de los moldajes.
viii. Deberán tomarse todas las precauciones para que las superficies de los elementos de hormigón
armado no presenten imperfecciones que, aun cuando no afecten estructuralmente al elemento, den
una apariencia descuidada en la ejecución de la obra. Las depresiones resultantes se rellenarán con
mortero de cemento de la calidad del hormigón de la obra y se rematarán en forma lisa y pareja. Si se
requiere alguna terminación especial como requisito de Arquitectura para el elemento en cuestión, se
deberá consultar entonces la reparación.
10 HORMIGÓN
10.1 Fabricación y colocación
i. El hormigón utilizado deberá ser premezclado. El mezclado del hormigón de los emplantillados y
elementos de menor importancia deberá hacerse con elementos mecánicos (betonera), y se exige su
dosificación en peso.
ii. El hormigón para todos los elementos de la estructura será de la calidad G25 con un nivel de confianza
del 90%, según NCh 170. Además, por los espesores y armadura considerada se deberá limitar el
árido máximo a gravilla de 13 mm.
iii. El tamaño máximo nominal del árido grueso será de 20mm, y el cono de Abrams deberá ser el
adecuado para realizar una correcta colocación del hormigón. La variación del cono de Abrams en
obra a la llegada del hormigón no podrá diferir en más de ±1cm del especificado por el proveedor en
la planta. La máxima pérdida de asentamiento entre el momento de mezclado del hormigón y el de
colocación no superará los 3cm.
iv. La dosificación y preparación del hormigón debe garantizar la resistencia especificada en este
documento o en los planos del proyecto.
v. La colocación del hormigón en su posición definitiva se hará antes que se inicie el fraguado del
hormigón, de forma que se mantengan las condiciones de trabajabilidad requeridas para garantizar la
resistencia especificada para el proyecto.
vi. No se permitirá colocar el hormigón con temperaturas ambientes menores a 10°C y mayores a 20°C.
En caso de temperaturas extremas que no cumplan con el rango anteriormente indicado, esta
especificación considera como obligatorias las recomendaciones de la norma NCh 170, ACI 301, ACI
305R, ACI 305.1, ACI 306 y ACI 306.1.
vii. El hormigón que acuse un principio de fraguado o haya endurecido parcialmente, o el que se haya
contaminado con substancias extrañas "no será colocado en obra".
viii. No se permitirá colocar el hormigón desde alturas mayores a 2.0 m. En caso de no ser aplicable lo
anterior, se pueden utilizar embudos y tuberías cilíndricas ajustables, rígidas o flexibles, de bajada,
evitando que el vaciamiento por caída libre produzca la segregación de la mezcla de hormigón.
ix. En caso de no realizar lo indicado en el punto anterior, se pueden usar ventanas para hormigonado,
las cuales se recomienda ubicarlas en posiciones razonables que permitan el vaciamiento del
hormigón de manera adecuada. Las primeras ventanas deberán colocarse 30 cm sobre el fondo y por
ellas se hará la inspección de la superficie del hormigón (limpieza y humedad); se colocará una capa
de 20 cm aproximadamente de hormigón con un cono ligeramente superior al normal, se acomodará
mediante pisón, se cierra la ventana y por la ventana inmediatamente superior se procede al
hormigonado.
x. El espesor de la capa de hormigón que se está colocando no excederá de 50 cm ni del espesor que
pueda ser correctamente compactado.
xi. El hormigón será compactado hasta alcanzar su máxima densidad posible. La operación se hará
preferentemente mediante vibración mecánica, suplementada por apisonado y compactación manual.
El tiempo de aplicación de la vibración dependerá de la consistencia del hormigón, de su composición
y de la potencia del vibrador. El vibrado se debe finalizar cuando la lechada empiece a aflorar en la
superficie de la capa colocada.
xii. No se permitirá aplicar los vibradores en las armaduras.
xiii. Se usará de preferencia vibrador de inmersión salvo en losas de espesores menores a 20 cm donde
se usarán vibradores de superficie.
xiv. Para reducir los efectos de asentamiento plástico, recién después de 12 horas de hormigonado los
elementos verticales se podrán hormigonar los elementos que se apoyen sobre ellos.
xv. En vigas y losas el hormigón empezará a colocarse en el centro de los paños prosiguiéndose
simultáneamente hacia ambos extremos.
xvi. Al terminar con el hormigonado de losas y sobrelosas, se debe prestar atención para evitar y subsanar
fisuras y grietas sobre las barras producto de la sedimentación. Esto se logra con una observación
continua y un revibrado o platachado enérgico, cuyo efecto llegue hasta las armaduras.
xvii. En vigas tipo T (indicadas explícitamente en los planos) el nervio y la losa se hormigonarán
simultáneamente.
xviii. El hormigón no deberá ser colocado antes de que toda la armadura de refuerzo, tuberías, cajas
eléctricas, anclajes, insertos u otros elementos embebidos estén colocado, debidamente asegurados
y aprobados por la ITO.
xix. El tamaño mínimo de los paños de hormigonado no podrá ser menor que un 20% del área de la planta,
salvo autorización expresa del ingeniero calculista.
xx. Se deberá llevar un registro de la hora y fecha de colocación de todas las partidas de hormigón, así
como de los elementos estructurales en los que se ha colocado.
10.2 Ductos y tuberías
i. Toda tubería que deba quedar incluida en el hormigón, tendrá dimensiones tales y estarán colocadas
en forma que no reduzcan la resistencia ni la estabilidad de los elementos estructurales. Estas
quedarán explícitamente definidas en el proyecto.
ii. En ningún caso, el diámetro del tubo será mayor que 1/3 del espesor del elemento en el caso de muros
y losas, y 1/4 de la altura en caso de vigas.
iii. La separación horizontal y vertical entre centros de tubos (ductos) deberá ser superior a 3 diámetros.
iv. Los ductos en vigas deben ubicarse en el tercio central de la luz libre. En vigas no se admiten capas
de ductos en vertical, salvo que el plano indique lo contrario.
v. Se admiten máximo dos capas de ductos (en vertical) en losas de 16cm de espesor o menores.
vi. No se permitirá el contacto directo con el hormigón de tuberías metálicas que conduzcan fluidos con
más de 70ºC.
vii. No se admiten ductos, tuberías o shafts en bordes (extremos o puntas) de muros ni columnas de
hormigón armado.
10.3 Sobrelosas no estructurales
i. La superficie de la losa se tratará como junta de hormigonado, para efectos de preparación para recibir
el hormigón fresco.
ii. Cuando se requiera la terminación de una losa con una sobrelosa, ésta se debe construir tan pronto
sea posible, de manera de disminuir la contracción relativa entre ambas.
iii. La sobrelosa tendrá un espesor máximo que sea compatible con las solicitaciones indicadas en el
plano de cargas entregado para este proyecto.
iv. La razón agua/cemento será igual a la de la losa de apoyo de la sobrelosa.
v. Aplicar curado húmedo por dos semanas.
10.4 Juntas de hormigonado
i. Llámese "Juntas de hormigonado" a aquellas superficies del hormigón donde se interrumpe la

colocación de éste en la forma prevista, tanto en los planos como en los programas de hormigonado.
El constructor en la primera visita discutirá con el Ingeniero Calculista un programa de juntas de
hormigonado.
ii. Si durante la faena de hormigonado existe interrupción en la colocación del hormigón por más de tres
horas, la superficie expuesta será tratada como “junta de hormigonado”.
iii. Ubicación de las juntas:
a) Salvo indicación expresa en los planos, las juntas de construcción u hormigonado se ejecutarán
disponiéndolas "normalmente" a la dirección de los esfuerzos principales de compresión.
b) En vigas (se incluyen vigas de fundación, así como también zapatas corridas con razón de
aspecto en planta largo/ancho mayores a 10:1) se ubicarán de preferencia al final del primer
tercio del vano según la dirección de hormigonado y en los puntos de mínimo esfuerzo de corte.
c) En losas se definirá de acuerdo a los ciclos de hormigonado que presente la constructora, previa
autorización del Ingeniero Calculista.
d) En general, tendrán una dirección comprendida entre la normal y un ángulo no mayor de 30º
respecto a la normal del elemento.
e) En muros y columnas las juntas de construcción serán horizontales y ubicadas bajo las vigas
y/o losas de pisos y directamente sobre el nivel de piso.
f) Las zapatas de fundación aisladas no pueden tener juntas de hormigonado.
iv. La constructora deberá proponer la ubicación de las juntas de hormigonado para cada planta de piso
de acuerdo a la secuencia de ejecución de la obra, las cuales deberán ser aprobadas por el Ingeniero
Calculista. En cualquier caso, la ubicación de las juntas deberá satisfacer: (a) el tamaño mínimo del
paño de hormigonado será de 500m2; (b) el tamaño máximo del paño de hormigonado será de 1000m 2;
(c) la relación de aspecto máxima del paño de 1:2; y (d) el recorrido de las juntas de hormigonado no
debe producir encuentros en T ni vértices entrantes al paño (polígono con ángulo interior ≤ 180º).
v. Tratamiento de superficies de juntas (para el tratamiento de juntas de hormigonado de elementos que
requieran impermeabilización se debe considerar adicionalmente a lo indicado en los párrafos
siguientes, las recomendaciones, especificaciones e indicaciones del fabricante de los productos para
la impermeabilización):
a) Juntas de hormigón fresco en contacto con hormigón de endurecimiento reciente (<30 días):
Para poner un hormigón fresco en contacto con otro de endurecido reciente, se eliminará la
lechada, mortero u hormigón poroso y toda superficie extraña de la superficie existente, hasta
la profundidad que sea necesaria para dejar al descubierto el hormigón de buena calidad,
logrando alcanzar una superficie rugosa de corte fresco (  3 días) con una amplitud completa
de aproximadamente 6mm, de manera de cumplir con el artículo 11.6.9 del código ACI 318. La
operación indicada se hará de preferencia con chorro de arena y agua a presión, o con chorro
de agua de acuerdo al grado de endurecimiento del hormigón. Terminada la operación, se
procederá a lavar enérgicamente la superficie hasta eliminar todo resto de material suelto. A
continuación, la superficie de la junta será humedecida, sin llegar a saturarla.
b) Juntas de hormigón fresco en contacto con hormigón endurecido antiguo (>30 días): Estas
juntas deben tratarse con especial cuidado. El hormigón antiguo debe desbastarse con un
demoledor liviano (< 5 kg) hasta obtener una superficie rugosa con una amplitud completa de
aproximadamente 6mm (de manera de cumplir con el artículo 11.6.9 de ACI 318), sin material
suelto y en general ortogonal a los planos principales del elemento. La superficie del hormigón
antigua deberá ser tratada con un puente de adherencia (Sikadur 32 Gel o equivalente, utilizado
según instrucciones del fabricante) antes de vaciar el hormigón fresco.
vi. En las juntas verticales de losas se debe disponer de un refuerzo adicional único al centro de la losa
de un diámetro y espaciamiento igual al del refuerzo existente que traspasa la junta, en caso que la
malla superior y la inferior sean distintas, se respetará la que entrega una mayor cuantía (por ejemplo,
si se tiene una malla inferior 8@18cm y un refuerzo superior 8@15cm en la zona donde se desea
ejecutar la junta, el refuerzo adicional corresponderá a un 8@15cm). Los largos de anclaje
corresponden a los indicados en esta especificación.
vii. En las juntas verticales de muros se debe disponer de un refuerzo adicional único al centro del muro
de un diámetro y espaciamiento igual al de la malla horizontal que atraviese la junta (por ejemplo, si
se tiene doble malla Ø8@20cm, se dispondrá un refuerzo único central en la junta igual a Ø8@20cm).
Los largos de anclaje corresponden a los indicados en esta especificación. Las juntas irán desplazadas
de la vertical piso a piso en una distancia igual a 1.5 veces el espesor del elemento.
10.5 Faena de hormigonado
i. Será necesario que los últimos centímetros de hormigón colocados inmediatamente antes de la junta,
tengan el menor asentamiento que sea posible, cuidando obtener su completa compactación.
ii. Entre juntas de construcción el hormigón se colocará en forma continua.
iii. Doce horas después de iniciado el fraguado del hormigón de las fundaciones, podrá comenzar la faena
de hormigonado de las columnas, muros u otros elementos de la estructura que se apoyan en dichas
fundaciones.
iv. Antes de hormigonar las vigas y losas se dejará endurecer el hormigón de la junta superior de
elementos verticales por lo menos durante 12 horas.
v. Antes de hormigonar los muros o columnas se dejará endurecer el hormigón de la junta inferior de
elementos verticales por lo menos durante 12 horas.
vi. En caso que se requiera hormigonar los muros o columnas junto con las vigas y losas, la demora
indicada será de 1 a 3 horas o más; dependiendo de las características del fraguado del hormigón.
Dicha demora deberá ser tan larga como sea posible, con tal que, al compactar el hormigón colocado
después de la detención del vibrador, sea capaz de convertir en plástico el hormigón de la junta, a
medida que se produce la revibración. Será necesario también que los últimos 80 o más centímetros
de hormigón colocado inmediatamente antes de la junta, tengan el menor asentamiento que sea
posible, cuidando de obtener su completa compactación.
10.6 Curado del hormigón
i. El curado debe realizarse de acuerdo a lo estipulado en el código ACI 301M.
ii. Debe realizarse como mínimo durante 7 días. En caso de usar hormigones de alta resistencia
temprana el curado mínimo será por 3 días.
iii. El curado debe iniciarse apenas se termine la colocación y acabado del hormigón, y antes de la
evaporación del agua de exudación que exista.
iv. Se puede usar uno o más de los siguientes métodos de curado:
a) Estancar agua sobre las superficies expuestas. El agua no debe estar 11ºC más fría que el
concreto.
b) Nebulizar (neblina) o regar continuamente la superficie si la temperatura del aire está bien por
encima de la congelación.
c) Aplicación de materiales especiales para retener humedad como mantas o esteras de algodón
o yute humedecidas con manguera o aspersor. Debe tenerse cuidado de no dejar que se
queden secas y que le absorban agua al concreto. Los bordes de las mantas deben traslaparse
y deben tener contrapesos para evitar que se levanten con el viento.
d) Aplicación continua de vapor de agua (bajo los 66ºC).
e) Aplicación de láminas plásticas, ya sean claras, blancas (reflectivas) o pigmentadas, de
acuerdo a ASTM C171. Deben tener como mínimo 0.1mm de espesor y preferentemente estar
reforzadas con fibra de vidrio. Las láminas coloreadas oscuras son recomendables cuando la
temperatura ambiente está por debajo de los 15ºC y las láminas reflectivas deben ser utilizadas
cuando las temperaturas exceden los 30ºC. Los plásticos deben ser puestos en contacto
directo con la superficie de concreto tan pronto como sea posible sin estropear la superficie.
Los bordes de las láminas deben traslaparse, fijarse con cinta adhesiva impermeable y tener
contrapesos para evitar que el viento se introduzca por debajo del plástico. El plástico puede
formar bandas oscuras siempre que una arruga toque el concreto, por lo que el plástico no
debe ser utilizado en concretos donde es importante la apariencia. Los plásticos se pueden
utilizar sobre las mantas húmedas para retener la humedad.
f) Aplicación de membranas de curado de acuerdo a ASTM C309. Se aplican a la superficie del
concreto alrededor de una hora después del acabado. No se aplica al concreto que aún está
exudando o que tiene brillo visible de agua sobre la superficie. A pesar de que se puede utilizar
un líquido claro, un pigmento blanco aporta propiedades reflectivas y permite efectuar la
inspección visual sobre el cubrimiento de la superficie. Puede ser adecuada una capa sencilla,
pero donde sea posible para un mejor cubrimiento es deseable aplicar una segunda capa en
dirección perpendicular a la primera. Si el concreto será pintado, estucado o enchapado,
entonces deberá ser utilizado un compuesto líquido que no sea reactivo con la pintura o los
adhesivos, o se debe utilizar un compuesto que se pueda retirar con cepillo o lavado. En los
pisos, la superficie debe ser protegida del tráfico con una cubierta a prueba de rasguños
después de la aplicación del compuesto de curado.
10.7 Control de calidad
El capítulo 5 de los Requisitos de Reglamento para Concreto Estructural ACI 318S se considera incorporado
a esta especificación técnica. El control de calidad y la frecuencia de muestreo se de realizar de acuerdo a la
norma NCh170.
Antes de comenzar la ejecución del proyecto la empresa constructora debe presentar el plan de muestreo de
hormigones y el laboratorio donde se realizarán los ensayos de compresión mecánica.
11 REPARACIÓN DEL HORMIGÓN DEFECTUOSO
11.1 Tipos de reparación y clasificación
i. Desde un punto de vista estructural, un hormigón defectuoso puede ser de Grado I o Grado II. Se
denomina hormigón defectuoso de Grado I a aquel cuyo defecto no afecta la estabilidad estructural
del elemento.
ii. El hormigón defectuoso de Grado II es aquel cuyo defecto afecta, a juicio del Ingeniero Calculista, la
estabilidad estructural del elemento o parte de él.
iii. Todo hormigón defectuoso de Grado I se reparará de acuerdo a las indicaciones entregadas en reporte
ACI 546R-04 “Concrete Repair Guide”. Las reparaciones superficiales y de nidos en elementos de
hormigón se pueden realizar de acuerdo a lo indicado en la sección siguiente.
iv. Todo hormigón defectuoso de Grado II sólo se podrá reparar mediante especificaciones especiales
elaboradas para cada caso particular por el Ingeniero Calculista.
11.2 Reparación superficial y de nidos en elementos de hormigón armado
La reparación del hormigón que presente deficiencias superficiales al momento del retiro del moldaje deberá
repararse siguiendo el procedimiento descrito a continuación:
i. Se debe picar el hormigón defectuoso hasta encontrar hormigón sano (*) teniendo especial cuidado
de no dañar la armadura de refuerzo existente en el elemento estructural. El picado se debe
circunscribir en una figura de ángulos rectos de superficies ortogonales a las caras del elemento.
ii. Limpiar las armaduras con escobilla de acero hasta que queden libres de óxidos, lechadas, u otro
material que comprometa la adecuada adherencia de las barras con el hormigón.
iii. Limpiar la superficie del hormigón con chorro de arena, pulidora, gratas de acero, tratamiento enérgico
con escobilla de acero, u otro que garantice una limpieza adecuada, obteniendo una superficie limpia
y sin material suelto, exenta de polvo y sin partes mal adheridas.
iv. Para asegurar la adherencia entre los hormigones de distintas edades, utilizar puente de adherencia
tipo Sikadur 32 Gel o equivalente. Para la aplicación del puente de adherencia se deben respetar las
recomendaciones y especificaciones indicadas por el fabricante.
v. El material de relleno a utilizar será SikaRep. Aplicar de acuerdo a recomendaciones y
especificaciones del fabricante.
vi. Mantener curado húmedo mínimo por 3 días.
(*) Se denomina hormigón sano a aquel que no puede ser demolido por la acción de un punto y un combo de
2 [lbs].
12 REPARACIÓN DE FISURAS EN EL HORMIGÓN
12.1 Clasificación para la reparación de fisuras
i. Las fisuras de espesor menor o igual a 0.25mm no requieren de ningún tipo de reparación.
ii. Las fisuras de espesor entre 0.25 y 0.5mm requieren de una reparación del tipo cosmética con algún
tipo de sello elástico.
iii. Fisuras de espesor mayor a 0.5mm se deberán inyectar con una resina epóxica después de terminada
la obra gruesa.
iv. La ITO deberá llevar un registro de las fisuras con su evolución en el tiempo: cantidad, espesor,
dirección y longitud. Se deberá informar al Ingeniero Calculista acerca del registro y la aparición de
fisuras.
12.2 Procedimiento de reparación de fisuras
i. Fisuras de espesor mayor a 0.5mm se deberán inyectar con una resina epóxica después de terminada
la obra gruesa. Se utilizará la inyección a presión de grietas y fisuras en cualquier posición.
ii. Para la inyección de grietas finas (<1mm) se deben emplear exclusivamente sistemas epóxicos como
la resina Sikadur 55 SLV o equivalente. Las fisuras de más de 1mm o mayor espesor se deben inyectar
con la resina Sikadur 52 o equivalente.
iii. Primero se debe limpiar toda la zona de la fisura, eliminar todo material suelto y limpiar el polvo con
aire a presión y aspirado industrial, la fisura debe estar seca. Se debe realizar el sellado superficial de
la grieta con la masilla epóxica Sikadur 31 o equivalente, colocar boquillas uniformemente espaciadas
a 1.5 veces el espesor del elemento, inyectar partiendo de las boquillas inferiores y avanzar hacia
arriba a medida que la inyección progresa. Se deben emplear equipos de inyección manual,
automático o recipiente presurizado. Siempre se deben respetar las instrucciones especificadas por
el fabricante de la resina para inyección.
13 ANCLAJES QUÍMICOS
Esta sección se refiere al anclaje de armaduras de refuerzo a elementos de hormigón existentes.
13.1 General
i. Los anclajes de barras con resina epóxica al hormigón existente deben ser ejecutados por personal
calificado que tenga experiencia en este tipo de trabajo. La colocación debe efectuarse bajo la
supervisión directa de un profesional competente.
ii. La resina a utilizar debe ser del tipo HILTI HIT RE-500 SD o similar. Debe utilizarse de acuerdo a las
indicaciones del fabricante y en ningún caso con temperaturas menores a 8ºC.
iii. La profundidad de las perforaciones (longitud de anclaje) está indicada en los planos de estructura. El
diámetro de las perforaciones para las barras, se indican en la Tabla 3. En caso de no estar
especificada la longitud de anclaje de las barras, se deben usar las indicadas en la Tabla 3.
Tabla 3: Diámetros de perforaciones y longitudes de anclaje barras A630-420H y hormigón H35 (*).
Diámetro de la barra (mm) 8 10 12 16 18 22 25 28 32
Diámetro de la perforación (mm) 12 14 16 20 22 26 32 34 38
Longitud de anclaje (mm) 170 200 250 290 330 510 650 830 1080
(*) Estas longitudes de anclaje no incluyen el aporte de armadura de refuerzo adicional existente en los
elementos de hormigón armado.
iv. Antes de perforar el hormigón se debe comprobar con un detector de armaduras o “pachometro” que
no existan barras de refuerzo en la zona de la perforación para evitar que se dañen los refuerzos del
elemento de hormigón armado existente.
v. Para anclar la barra se deben seguir las especificaciones y requerimientos del fabricante del químico.
13.2 Instalación de probetas iniciales y consideraciones generales (para más de 400 inyecciones)
i. Antes de anclar barras en forma masiva se deben preparar tres muestras (en cualquier lugar de la
obra) para cada uno de los diámetros de barra que se desea anclar. Cada una de las muestras se
debe ensayar hasta la rotura. Los puntos de apoyo de los gatos de carga deben estar alejados del
lugar de anclaje en una distancia igual o mayor a la profundidad del anclaje. En ninguna muestra
deben aparecer signos que puedan insinuar algún tipo de falla antes de alcanzar la tensión de fluencia
nominal de la barra. Además, todos los anclajes deben alcanzar una resistencia al menos igual a la
resistencia nominal de diseño de la barra.
ii. Si en cualquiera de las probetas no se alcanzan los límites de resistencia indicados, la ITO deberá
informar al Ingeniero Calculista, quien deberá revisar si la resistencia obtenida satisface el diseño
requerido, de lo contrario deberá proponer las modificaciones necesarias para preparar nuevas
muestras.
13.3 Control en caso de colocación masiva (para más de 400 inyecciones)
i. La ITO debe verificar la profundidad de cada una de las perforaciones antes de autorizar la colocación
de los anclajes, dejando constancia en el libro de obras.
ii. Se deberá considerar los siguientes ensayos ante la colocación masiva de anclajes:
a) Uno de cada 400 anclajes se deberá ensayar al 85% de la tensión de fluencia nominal de la barra (o
al 85% de la resistencia de diseño). Todos los anclajes que cumplan con esta exigencia se pueden
usar como parte del refuerzo.
b) Uno de cada 800 anclajes se deberá ensayar hasta alcanzar la rotura o una resistencia superior a la
tensión de rotura nominal de la barra, o a la especificada como resistencia de diseño. Todos los
anclajes que se sometan a este ensayo deben ser reemplazados por anclajes nuevos (incluso si
resisten sin daño aparente las cargas máximas a que se sometieron).
c) Si alguno de los anclajes muestra indicios de falla al ser sometido al 85% de su tensión nominal de
fluencia (o del 85% de la resistencia de diseño) se deberá ensayar 1 de cada 100 anclajes de dicha
serie hasta la carga indicada.
d) Si los ensayos indicados en el punto anterior resultan satisfactorios se continuará el control en la forma
indicada en (a) y (b). En caso contrario la ITO previa consulta al Ingeniero Calculista, deberá decidir
qué hacer.
e) Todos los ensayos se deberán realizar en presencia de la ITO y dejar constancia de los resultados en
el libro de obras. Todos los anclajes que no aprueben la validación requerida para los ensayos,
además de aquellos que se ensayen a rotura, se deben reemplazar.
14 RADIERES
14.1 Tipo de Hormigón
El hormigón para radieres será como mínimo G25, con un 90% de nivel de confianza, salvo que en los planos
de cálculo se indique lo contrario.
14.2 Espesor y armadura
Se respetarán los espesores y armaduras de planos de cálculo. Si no se indican, se debe utilizar:
i. El espesor mínimo del radier en zonas de circulación peatonal y bodegas de carga liviana será de
10cm. La armadura mínima corresponde a una doble malla electrosoldada ACMA C92. Usar un
recubrimiento de 2.5cm.
ii. El espesor mínimo del radier en zonas de circulación vehicular y bodegas de carga pesada será de
15cm. La armadura mínima corresponde a una malla superior e inferior 8@25cm o dos mallas
electrosoldadas (una superior y otra inferior) ACMA C139, con un recubrimiento de 2.5cm.
14.3 Juntas de dilatación
El radier deberá tener juntas de dilatación permanente, dispuestas de tal forma que se cumplan las siguientes
condiciones:
i. Área Máxima del paño: 10m2
ii. Lado largo del paño ≤ 2 veces lado corto del paño
iii. El trazado de las juntas no debe producir encuentros en T, ni vértices entrantes al paño, según se
muestra en la Figura 2.
Ángulo > 180° -> No sirve
área < 20m²

<10m 2
Figura 2: Disposición de juntas en paños de radier
iv. Se deben ejecutar juntas en el perímetro de las fundaciones cuando el radier se apoya directamente
sobre ellas.
v. Se deben realizar cortes en el perímetro de las columnas. Dichos cortes generarán un encuentro con
las dilataciones de los paños de radieres adyacentes según se muestra en la Figura 3.
Paño Radier Paño Radier
Columna
Paño Radier Paño Radier
Figura 3: Juntas de dilatación del radier en encuentros con columnas
14.4 Recompactación
En los casos en que el terreno bajo el radier haya sido removido localmente y recompactado con posterioridad
al compactado inicial, o en zonas adyacentes a las fundaciones de difícil compactación, el constructor deberá
solicitar al calculista instrucciones para proceder al armado del radier a fin de evitar agrietamientos por
diferencias en la rigidez del suelo de apoyo.
15 GROUT DE RELLENO
Se utilizará grout para nivelar placas bases y para rellenar cavidades o espacios de unión entre elementos. El
mortero de relleno o grout a usar debe ser de alta resistencia y fluidez y, además, ser expansivo (retracción
compensada). El grout puede ser un Sikagrout 212 o equivalente. La resistencia mínima a los 28 días será de
450kgf/cm2. Se deberá aplicar a un flujo constante y asegurando eliminar las burbujas de aire. Se deben
respetar todas las especificaciones del fabricante del producto respecto al almacenamiento, dosificación,
mezclado, aplicación y curado.
16 ELEMENTOS NO ESTRUCTURALES Y REVESTIMIENTOS
16.1 Elementos no estructurales
i. Los elementos verticales de división no incluidos en este proyecto (planos, fichas o documentos) están
considerados como elementos no estructurales, los que serán construidos como tabiques flotantes
debiéndose respetar lo señalado en la sección 8.4 de la norma NCh433.
ii. Las uniones de los elementos no estructurales a los elementos estructurales deben permitir la
deformación de la estructura sin que se dañen los elementos no estructurales, es decir, deben estar
dilatados. Estas dilataciones son fundamentales para garantizar el desempeño de los elementos no
estructurales.
iii. Los elementos no estructurales deben estar correctamente anclados a la estructura.
iv. La dilatación horizontal mínima del elemento no estructural con un elemento estructural horizontal
deberá ser el mayor valor entre 15mm o L/360 (con L la luz libre del vano analizado). Por otra parte,
la dilatación vertical mínima con los elementos estructurales deberá ser el mayor valor entre 15mm y
L/500 (con L la luz libre del vano analizado).
v. La conexión a utilizar entre los elementos no estructurales y la estructura depende de la tipología de

elementos, por lo tanto, la ejecución se hará de acuerdo a los requerimientos técnicos del fabricante,
previa aprobación del Ingeniero Calculista.
vi. El diseño de los sistemas no estructurales y sus fijaciones a la estructura deben quedan diseñados de
acuerdo a lo indicado en la norma NCh3357.
16.2 Revestimientos
i. Todo estuco superior a 2cm de espesor deberá consultar una armadura consistente en una malla de
acero con una cuantía del orden del 3 por mil de la sección transversal de estuco.
ii. No se admiten cargas de estuco superiores a 3.0cm.
iii. Los revestimientos de materiales pesados como mármoles, cerámicas, piedras, etc. deben fijarse a la
estructura con anclajes o adhesivos que sean capaces de resistir una fuerza de cizalle y de
arrancamiento igual al 100% del peso del elemento a fijar.
17 DILATACIÓN ENTRE ESTRUCTURAS
Los edificios que se construyan adosados a uno existente respetarán las separaciones indicadas en los planos.
En ningún caso dicha separación será inferior a un 0.4% de la altura del mismo nivel ni a 3.0cm (la condición
es acumulativa en la altura a medida que se aumentan los niveles). Los espacios de separación deberán
quedar libres para permitir la deformación relativa entre estructuras.
18 ESTRUCTURAS DE ACERO
18.1 Materiales
i. Acero estructural calidad ASTM A36 para placas e insertos, y calidad A270ES para perfiles.
ii. Los electrodos deben cumplir con las normas AWS A 5.1, A 5.5 calidad E60XX dependiendo de la
calidad del acero especificada, para corriente continua y posición adecuada. No se aceptarán
electrodos con polvo de hierro en el revestimiento, ya que al disimular los defectos de terminación,
dificultan la inspección visual.
iii. Las barras de anclaje para placas base serán lisas de calidad SAE 1045.
iv. El Subcontratista deberá verificar que se certifique la calidad y composición de todos los materiales.
El Subcontratista sólo aceptará el empleo de materiales cuya composición sea certificada y en caso
que no esté claramente definida, se podrá exigir ensayes o pruebas que acrediten el cumplimiento de
la calidad especificada.
18.2 Planos de fabricación
i. La simbología de soldadura estará de acuerdo con la Norma ANSI/AWS A2.4. -98 Standard Symbols
for Welding, Brazing and Nondestructive Examination.
ii. Los planos deben contener los detalles de todos las partes, piezas y conjuntos que permitan la correcta
fabricación y montaje en terreno. Los elementos se marcarán con letras y números, para
posteriormente poder imprimir la marca en los elementos y partes en el taller.
iii. Las marcas de los elementos se deberán regir por el siguiente procedimiento: (i) el sistema de
marcación tiene como fin principal el de identificarlos debidamente al momento del montaje. Por este
motivo, debe escogerse un lugar bien visible en las piezas para inscribir el distintivo; y (ii) Las marcas
se harán en general con números y letras grandes encerrados en un rectángulo con pintura, u otro
sistema, que haga resaltar el lugar de la marca e impida que esta se borre.
18.3 Fabricación y armado en taller
i. El Subcontratista será responsable de la fabricación de todas las estructuras incluidas en el proyecto.
ii. Se proveerán las secciones exactas, los perfiles, los espesores, los tamaños, los pesos y los detalles
de construcción indicados en los planos. La sustitución de uniones y la modificación de detalles se
harán sólo con la aprobación del Ingeniero Calculista.
iii. El proceso de fabricación y armado de taller deberá ser supervisado por un Inspector designado por
el mandante, que deberá llenar las fichas de control necesarias para asegurar que la estructura se
fabrique de acuerdo a los planos de cálculo y las buenas prácticas de la ingeniería.
iv. Todos los miembros y secciones serán de calce adecuado, bien encuadrados, y en la posición precisa
requerida para permitir un montaje seguro y un ensamble apropiado en terreno. Se podrán aceptar
ligeros desplazamientos para atraer partes o conectarse pero no se permitirá aumentar agujeros mal
ubicados.
v. Las marcas de los elementos se deberán regir por el siguiente procedimiento: (i) el sistema de
marcación tiene como fin principal el de identificarlos debidamente al momento del montaje. Por este
motivo, debe escogerse un lugar bien visible en las piezas para inscribir el distintivo; y (ii) las marcas
se harán en general con números y letras grandes encerrados en un rectángulo con pintura, u otro
sistema, que haga resaltar el lugar de la marca e impida que esta se borre. Todo elemento deberá
llevar la marca de taller indicada en el plano de montaje a ser realizado por el fabricante.
vi. Las tolerancias de fabricación en taller en cualquiera dimensión, no podrán exceder de aquellas que
perjudiquen el correcto montaje y la perfecta conservación de la geometría teórica de la estructura. Se
considerará aceptable una tolerancia de +/- uno por mil respecto de las teóricas. Para piezas de largo
menor de 1 metro, la tolerancia aceptable será de +/- 1 mm.
vii. Se deberán eliminar todas las aristas vivas de las planchas, perfiles y perforaciones, y toda salpicadura
de soldadura, antes que las piezas sean arenadas para su posterior pintura.
18.4 Conexiones soldadas
i. Los soldadores deben ser estructurales, calificados según AWS D1.1 sección 6.
ii. Todas aquellas superficies en que no se pueda acceder después de su montaje, deberán quedar con
soldadura de sello de modo de que queden estancas.
iii. Todos los biseles especificados en los planos de fabricación deberán ser rellenados con soldadura de
penetración (parcial o completa dependiendo de la profundidad del bisel), independientemente de si
está o no explícitamente especificada la soldadura.
iv. Uniones no detallas en planos se deberán diseñar al 100% de la capacidad de los elementos.
18.5 Transporte
i. Las estructuras o elementos de acero se protegerán de daños que pudieran causarse durante el
transporte o traslado. Las piezas pequeñas se empacarán con bandas de acero para prevenir daños
y facilitar la descarga.
ii. El tamaño de las piezas fabricadas se ajustarán al gálibo y capacidad del medio de transporte a
emplear, en el traslado entre el taller de fabricación y el lugar de ensamblaje.
iii. Para el transporte se deberá considerar madera de 4”x4”, necesaria para apoyar las estructuras sobre
las plataformas de los camiones y entre ellas, de tal forma de evitar el roce entre elementos que dañe
la pintura.
18.6 Pintura
i. Después de la inspección y aceptación de la fabricación, y antes de salir del taller, las piezas de acero
recibirán capas de pintura.
ii. Las superficies que van a ser pintadas deberán estar limpias y secas, y libres de polvo aceite, grasa,
hollín, escamas y toda materia foránea. Se deberá limpiar la superficie de la estructura mediante
granalla a metal blanco.
iii. Primera capa de refuerzo: antes de que hayan pasado 6 horas desde la limpieza, se debe reforzar
con brocha los bordes, ejes, ángulos y soldaduras con pintura epoxi con fenalcamina (tipo duraplate
235 de Sherwin Williams), de un espesor de película seco (e.p.s) de 100 micrones.
iv. Primer: sobre toda la superficie, aplicar con un dispositivo airless una capa de pintura epoxi con
fenalcamina de e.p.s. de 100 micrones, bajo la técnica wet on wet sobre la primera capa de refuerzo.
v. Segunda capa de refuerzo: después de 24 horas y antes de 72 horas de aplicar la capa primer,
nuevamente aplicar con brocha una capa de pintura epoxi con fenalcamina de e.p.s. de 100 micrones
a los bordes, ejes, ángulos y soldaduras.
vi. Capa intermedia: sobre toda la superficie, aplicar con un dispositivo tipo airless una capa de pintura
epoxi con fenalcamina de e.p.s. de 100 micrones, bajo la técnica wet on wet sobre la segunda capa
de refuerzo.
vii. Capa de terminación: después de 24 horas y antes de 72 horas de aplicar la capa intermedia, aplicar
con dispositivo tipo airless una capa de pintura de poliuretano acrílico alifático (tipo Acrolon 218 de
Sherwin Williams) de e.p.s. de 50 micrones.
viii. El espesor total mínimo e.p.s. 250 micrones.
ix. Las distintas capas de pintura serán inspeccionadas por el Inspector, o su representante autorizado,
antes que se aplique la capa siguiente. Las capas sucesivas de pintura deberán ser de distinto color
de manera de poder ser diferenciadas.
x. Antes de la aplicación de cada capa de pintura, el Contratista corregirá cualquier defecto o deficiencia
en la capa previa.
xi. En ningún caso se aceptarán soldaduras sobre pintura. Las zonas en las cuales sea necesario soldar
después de pintar deberán ser raspadas sacando todo el resto de pintura antes de efectuar la
soldadura, rehaciendo luego el tratamiento una vez que la superficie esté fría.
xii. Cualquier superficie pintada que se dañe durante su manipulación, transporte, almacenamiento o
instalación, deberá ser limpiada y reparada antes de su de acabado, de manera que el trabajo sea
igual a la pintura original recibida en el taller.
xiii. No se realizará pintura de ninguna clase con clima lluvioso o excesivamente húmedo, cuando la
humedad relativa sea mayor de 85 %, o cuando la temperatura ambiente sea inferior a 5 °C o superior
a 50 °C.
xiv. Se debe considerar la posibilidad de rocío o concentración de humedad, y si prevaleciera dicha

condición, se demorará la pintura hasta estar seguros que las superficies están secas. La pintura del
día deberá estar terminada con anterioridad del momento en que la condensación pueda ocurrir.
xv. Se prestará atención especial para asegurar que bordes, esquinas, soldaduras y remaches reciban
un espesor de película de pintura equivalente al de la superficie pintada adyacente.
19 INSPECCIÓN
19.1 General
i. El cuerpo de inspectores de esta obra deberá estar a cargo de un ingeniero civil que tenga por lo
menos 5 años de práctica en obras similares. La Inspección Técnica de la Obra (ITO) deberá realizar,
entre otras, las funciones listadas en los puntos siguientes.
ii. Inspección y aprobación de las plantas y equipos para confeccionar el hormigón.
iii. Inspección, ensayos y aprobación de los materiales.
iv. Inspección y aprobación de los moldajes, sus planos, resistencia, rigidez, estanqueidad, fijaciones
laterales, contraflechas, etc.
v. Inspección y aprobación de la colocación de las armaduras.
vi. Inspección y aprobación de los soportes y andamiajes.
vii. Inspección y aprobación de los equipos para colocar el hormigón.
viii. Inspección de la colocación del hormigón, consolidación, terminación y curado.
ix. Inspección de las juntas de construcción y de trabajo.
x. Inspección y aprobación del retiro de moldajes y alzaprimas.
xi. Inspección de la reparación de hormigones defectuosos.
xii. Llevar listado de los resultados de resistencia de los hormigones y otros materiales.
xiii. Certificar, antes que cualquier estructura de acero sea montada, que la misma esté en condiciones de
ser montada, pudiendo ser devuelta al fabricante para su reparación o reposición en caso de rechazo.
xiv. Rechazar cualquier estructura de acero montada que no esté de acuerdo con las especificaciones y
planos de estructura.
xv. Controlar alineamientos y niveles de la estructura y comprobar que están dentro de las tolerancias de
normas y especificaciones.
xvi. Ensayes de calificación de soldadores/operadores y de procedimientos de soldadura.
xvii. Controlar al azar el apriete de pernos, y la calidad de las soldaduras de terreno.
xviii. Requerir ensayos ultrasónicos y radiográficos de soldaduras defectuosas según examen visual.
xix. Control de calidad del mortero de nivelación y morteros de relleno de elementos prefabricados.
xx. Procedimientos de soldaduras por entidades independientes de control de calidad.
xxi. Todas las uniones de penetración completa en placas de espesor mayor o igual a 32mm deben ser
examinadas mediante uno de los métodos no destructivos especificados en AWS D1.1 sección 6
(Radiografías “RT“ o Ultrasonido “UT”).
xxii. Durante la fabricación de estructuras metálicas se deberán realizar inspecciones visuales parciales
del montaje y de las soldaduras de los elementos antes de que estos queden ocultos por otros
elementos. Las instancias para realizar estas inspecciones deberán ser definidas por la entidad
encargada de desarrollar los planos de fabricación que contienen secuencia de armado.
19.2 Aclaración
i. La inspección técnica no es labor del Ingeniero Calculista del Proyecto, pero sí la aclaración de dudas
en la interpretación de los planos de cálculo y especificaciones técnicas para la realización del
proyecto.
ii. Todas las reparaciones de posibles defectos constructivos que sean informados por el contratista o
detectados por la ITO, serán resueltos en obra por el Ingeniero Calculista de acuerdo con su magnitud.

Especificaciones Técnicas para Obra Gruesa Condominio Loncopangue Villarrica, Region de La Araucanía

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Especificaciones Técnicas para Obra Gruesa Condominio Loncopangue Villarrica, Region de La Araucanía

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Especificaciones Técnicas para Obra Gruesa Condominio Loncopangue Villarrica, Region de La Araucanía

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INFORME 20021-ETE-01-REV.

A 17-12-2021 EMO FCC FCC PARA LICITACIÓN

0 23-03-2022 EMO FCC FCC PARA CONSTRUCCIÓN

APROBACIÓN DEL CLIENTE:

2 NORMAS, CÓDIGOS Y REFERENCIAS APLICABLES

2.2 INN Instituto Nacional de Normalización

NCh148 Cemento – Terminología, clasificación y especificaciones generales.

NCh163 Áridos para Morteros y Hormigones – Requisitos Generales.

NCh170 Hormigón – Requisitos Generales.

2.2.4 Acero de refuerzo

NCh204 Acero – Barras Laminadas en Caliente para Hormigón Armado.

2.2.5 Mallas de refuerzo

NCh218 Acero – Mallas de Alta Resistencia para Hormigón Armado – Especificaciones.

2.2.6 Acero estructural

NCh203 Acero para uso estructural – Requisitos.

NCh997 Andamios – Terminología y Clasificación.

NCh433 Diseño sísmico de edificios.

2.3 ACI American Concrete Institute

2.4 ASTM American Society for Testing and Materials

ASTM A1 Standard Specification for Carbon Steel Tie Rails.

AWS D1.1 Structural Welding Code – Steel.

AISC Steel Construction Manual.

4 EXCAVACIONES, ENTIBACIONES Y SOCALZADO

i. Las barras de acero se cortarán y doblarán en frío a velocidad limitada.

viii. Los dobleces de barras se harán de acuerdo al reglamento ACI 318.

v. Las disposiciones anteriores no se aplicarán a los cruzamientos de armaduras de distintas vigas, ni a

8.4 Empalmes y largos de anclaje

iv. En bordes de la sección transversal de muros (o extremos de muros) el empalme de la armadura

v. Tanto en bordes de muros (extremos) como en columnas no debe empalmarse el 100% de la

ix. No se permiten empalmes en las partes dobladas de las barras.

a) Deben clasificar como tipo 2; deben desarrollar en tracción o compresión, al

b) El proveedor de los empalmes mecánicos de barras debe demostrar mediante

c) Los ensayos deben ser realizados de acuerdo al standard ASTM A1034 /

d) El proveedor de los elementos mecánicos de conexión de barras debe proveer

Se deberán respetar los recubrimientos estipulados en la Tabla 1.

Tabla 1: Recubrimientos mínimos de armaduras en elementos de hormigón armado hormigonado in situ.

Elemento Recubrimiento (cm) (*)

Sobrecimientos y vigas de fundación 5.0

Muros en contacto con terreno 5.0

9 ANDAMIOS, MOLDAJES Y ALZAPRIMAS

En 3.0m de altura 0.6 cm

c. Variación máxima en la sección de vigas y pilares:

Hacia adentro de la sección teórica 0.6 cm

d. Variación máxima en la sección de fundaciones:

Hacia adentro de la sección teórica 1.5 cm

vi. Retiro de moldajes y alzaprimas

Tabla 2: Plazos (días) mínimos de descimbre.

Plazo (días) ó % de resistencia hormigón,

b. Las columnas deberán descimbrarse antes que las losas o vigas.

c. Se podrá disminuir el tiempo de descimbre mediante el uso de aceleradores de fraguado o

d. Está prohibido desalzaprimar y realzaprimar cualquier elemento, antes de los plazos de

a. Se utilizarán las contraflechas especificadas en los planos.

c. Para obtener efectivamente los valores indicados de contraflechas se debe considerar la

10.1 Fabricación y colocación

xii. No se permitirá aplicar los vibradores en las armaduras.

10.2 Ductos y tuberías

10.3 Sobrelosas no estructurales

iv. La razón agua/cemento será igual a la de la losa de apoyo de la sobrelosa.

v. Aplicar curado húmedo por dos semanas.