Apunte - Compensado - Tomo 1 - Laminado - V2016p

Laminado de maderas y producción de tableros compensados 1/45
Tomo 1: Técnicas de
laminación y secado
de maderas
Marcelo A. Marek
Facultad de Ciencias Forestales

Universidad Nacional de Misiones Universidad Nacional de Misiones
Cátedra de Industrias del Laminado y Compensado Ing. Marcelo A. Marek - Ayudante de Cátedra. Rev. 2016.09.09
INDICE GENERAL
1- Introducción 1
a- Definición 1
b- Breve historia 1
c- Volúmenes de producción mundial - Fábricas en la Mesopotamia Argentina 2
2- Producción de láminas 2
a- Materia prima 2
b- Especificaciones de materia prima – ejemplo especificos 2
c- Sistema de medición metro cúbico Alto Parana (m³ AP) – Especies utilizadas en Misiones 3
d- Estacionamiento y playas de acopio 3
e- Preparación de la materia prima 4
* Estacionamiento 4
* Conservación en agua 4
* Descortezado 4
f- Cocción de trozas 4
* Introducción 4
* Tipos de Cocción – Ventaja de la cocción (Tabla) 5
* Factores que influyen en la cocción; diámetro, temperatura, cont. de humedad, densidad, método 6
* Modificaciones permanentes que provoca la cocción en las Maderas 6
* Cocción de las trozas, según la densidad de la madera 8
* Tiempo de cocción de las trozas 8
* Efecto de la densidad o peso específico de la madera 8
* Contenido de humedad del rollo 9
* Formula para calcular la duración del tratamiento térmico 9
* Dimensionado de piletas de cocción 9
*¿Cómo se cocina la madera en Misiones? 9
g- Laminado 10
* Sección laminado 10
- Sistema constructivo de los tornos 10
- Rotación del torno 11
- Tecnología del laminado 11
Velocidad de corte 11
Forma de la barra de presión 12
Posición de la barra de presión 12
Angulo de corte de la cuchilla 12
Posición de la cuchilla, su regulación y montaje 13
- Rendimiento del laminado 14
Tamaño de meollos o roletes 14
Calculo de rendimiento en láminas 14
Medición de la longitud de la lámina 14
- Notas sobre máquinas y procesos 16
Centrado de trozas 16
Centrador mecanico 17
Centrado electrónico: Scanners fijos y moviles 16
- Rodillos tractores 19
- Tornos para meollos y tornos sin mordazas 19
- Sistemas de monitoreo y control del proceso 19
- Elementos bases para la producción rentable de láminas ( 20
- Calidad de laminado: Problemas, causas y soluciones a varios defectos. 20
- Manejo de operaciones 22
h- Guillotinado 23
* Paso de torno a guillotina 23
* Tipos de guillotinas 23
- Convencional 23
- Rotativa 24
* Mejoramiento del guillotinado 24
- Guillotina Twin 24
* Dimensiones de tableros 24
* Nuevas tecnología en guillotina y apilador de láminas 25
* Clasificación verde 26
i- Secado de láminas 26
* Introducción 26
* Algunas de las propiedades de la lámina que afectan al secado 27
* Algunas condiciones del secadero que pueden afectar al secado 27
* Física del Secado de la lámina 27
* Tipos de secaderos 30
- Secaderos de rodillos
- Secaderos de malla continua 31
- Secaderos chorro de aire caliente: Jet Dryers o secaderos de toberas o chorro 32
Secadero de laminas modular (Raute) 34
Sistemas de control 35
Cargadores y descargadores de Secaderos 35
Secadero ET® de Colombo&Cremona 35

j- Organización de diferentes líneas de producción 37
* Línea de laminado de trozas pequeños (140-400 mm 37
* Línea de laminado para grandes diámetros (>800 mm) 37
* Bobinado y cizallado 38
4- Bibliografía 56
2º Edición - Setiembre de 2016.

.
Resumen
En esta edición se han corregido errores de concep-

to, tipeoy actualizado la técnica. Se ha ordenado el Facultad de Ciencias Forestales
material siguiente el orden de fabricación y se lo ha Universidad Nacional de Misiones
enriquecido mediante consultas a bibliografía espe- Bertoni 124 – Eldorado - Misiones
cializada. Se ha puesto importante énfasis al apro-
vechamiento de la materia prima.
Cualquier corrección o sugerencia, sírvase dirigirse Autor:
al mail [email protected]. Ing. Forestal Marcelo A. Marek – Ayudante de
: Cátedra de Laminado y Compensados – Producción de Láminas
Se permite el uso del material citando las fuentes y Tableros – Industrias Forestales I
http://www.facfor.unam.edu.ar
terminado obtenemos una placa de espesor de 3 mm,

1- Introducción Como producto terminado obtenemos una placa de espe-
sor 3 mm, pues 0,2 mm se elimina durante el lijado.
De esta forma, las vetas están prácticamente compensa-
El objetivo del presente apunte es de enriquecer y ac-
das. La mayoría de las industrias emplean 3 láminas de
tualizar el material existente en biblioteca y recopilar al-
1,1 mm de espesor, lo que facilita, por su uniformidad, su
gunos datos de la producción local de este tipo de in-
manipuleo en las fábricas. El número de láminas es impar
dustria.
porque las láminas intermedias tienen ambas caras enco-
Por otro lado, se quiere divulgar el texto con material
ladas (Fig. 3).
extranjero que en general no se conoce en la región, y
que constituye la tecnología de punta.
El material se ha extraído de reconocidos libros es- b- Breve historia:
pecíficos del tema, en inglés y alemán, clásicos de más El compensado data de hace 5000 años atrás, de la
de 30 años de su edición inicial, pero con actualizacio- época de los egipcios, aunque a principios del siglo pasa-
nes. Estos libros, a pesar de los años transcurridos do ha pasado a ser producido a escala industrial. Los pri-
nunca han sido traducidos al castellano, y como avanza meros tornos eran muy pequeños, ya que producían lámi-
la información, no se traducirán más. Por ello es de nas angostas, de 0,40 de ancho. Con estas pequeñas pla-
suma importancia poder tener conocimientos del idioma cas se producían cajas para té y cigarros.
inglés, transversal para todo el nivel de conocimiento. Luego, durante la 1ª guerra mundial la industria del com-
Se dan algunas pautas de regulación de torno, pero pensado se desarrolló rápidamente, ya que era material
no se profundiza mucho, citando bibliografía específica bélico usado en la construcción de aviones. La crisis de
en idioma portugués que se conoce en la cátedra. Se los años '30 afectó enormemente a la mayoría de las re-
cita la bibliografía especifica consultada. cientes industrias quedando únicamente las mejores. Es-
Este material no quiere ser la única fuente consultada tas se unieron, para crear criterios comunes como ser
por parte del estudiante, sino de un mapa conceptual normas de calidades, dimensiones, definiciones e informa-
para ser enriquecido por lectura de bibliografía en idio- ción para su correcto uso y así nació la APW (American
mas extranjeros. Solamente sabiendo ingles se podría Plywood Association) que aún persiste y que ha logrando
tener las bases para alcanzar niveles de información un crecimiento del consumo per cápita de EEUU respecto
recientes y claros, en todas las áreas. a estos productos y derivados (OSB, LVL, aplicado fun-
Al material se suman modernas revistas, folletos y damentalmente a la construcción de viviendas, son las
páginas de Raute, Fezer y Angelo Cremona, entre bondades que tienen las viviendas de madera.
otras. Se presenta internet, ilimitada fuente de informa- El aumento del consumo se debió al fuerte rol de las
ción si se sabe buscar. Youtube.com es una fuente cámaras madereras, que son muy proactivas y se centran
permanente de material didáctico y ―visitas virtuales‖. en temas concretos que hacen al desarrollo y consumo del
producto. Todo este proceso de mejora sirvió para depurar
y desplazar las industrias que no se atenían a las normas.
a- Definición Respecto a nuestro país, la primera fábrica se instalo en
el Delta, en 1928, para procesar madera de álamo. Luego
De acuerdo a la Norma IRAM 9502, la madera com-
se instaló una más en Rosario utilizando como materia
pensada es el material elaborado con 3 o más láminas
prima rollizos de "cedro" del Paraguay y Peteribí. Más tar-
de madera encoladas, que llevan la dirección del grano
de, en 1939 se estableció otra en Federación (Entre Ríos),
cruzadas entre sí respecto de la lámina central, con el
donde se producía terciado de cedro y de guatambú. En
fin de distribuir la resistencia longitudinal y compensar
general estas empresas tenían serias dificultades debido a
la deformación. Sus caras llevan las vetas en la direc-
los rendimientos bajos y altos costos operativos por la falta
ción de la dimensión mayor de la pieza.
mecanización. En los años '40 se instala la primer fábrica
Lámina ―cara‖ de
buena calidad
en nuestra provincia, en la ciudad de Posadas: Heller SA.
En la década del '70 prácticamente se agota la existencia
Lámina ―relleno‖ , calidad regular nativa de esta especie y subsisten únicamente las firmas
no interesa el color con vocación industrial.
encolada en ambas caras
(juntadas en el mismo sentido) En la década del ’80 comienza a usarse algunas implan-
tadas, principalmente paraíso; y 10 años más tarde, Kiri,
Lámina ―contracara‖ de pino y eucalipto. A fines de los años 80 se instala la mo-
calidad regular
(pueden estar ―juntadas‖) derna fábrica de Queiroz, con una línea de última genera-
ción Raute para procesar grandes trozas de madera nati-
Fig.2. Compensado de 3 mm
todas las láminas se cortan
va.
a 1,1 mm de espesor Se han instalado plantas posteriormente, pero con tecno-
y luego el compensado
de 3,3 mm logía similar a la de Queiróz.
se lija hasta quedar En aspectos generales, al haber abundancia de materia
con 3 mm
prima barata, la eficiencia industrial y optimizar el rendi-
miento no ha sido una prioridad, situación que nos traslada
a como está el sector actualmente, (crisis que está atrave-
El compensado mas simple, de menos cantidad de sando el sector año 2016).
láminas, comercialmente denominado "terciado", está
conformado por 3 láminas como indica la Fig 2. Las
láminas exteriores son de 0,8 mm y la interior de 1,6
mm, que suman un total de: 3,2 mm. Como producto
c- Volúmenes de producción 2- Producción de láminas

Se presentan los volúmenes como una aproximación,
pero los niveles de producción fluctúan considerable- a- Materia Prima
mente de acuerdo a las condiciones macroeconómicas. Existe una gran variedad de especies con características
Por ello,m a nivel nacional de menciona la capacidad deseables – como color, densidad, fácil de debobinar o fa-
instalada de producción. quear, facilidad de secado sin defectos, facilidad de enco-
Comparativamente, para alcanzar el consumo anual lar- pero solamente algunas escasas especies han ganado
por habitante de Estados Unidos, nuestra producción la aceptabilidad del mercado (nacional e internacional).
debería ser de 2.200.000 m³/año. Una de las principales razones es la disponibilidad de ma-
teria prima en un alto volumen, ya que es costoso desarro-
Tabla1: producción mundial (al año 2015) llar un producto del cual luego no habrá un volumen sufi-
Pais Prod. (m³/año) Participación
ciente.
Actualmente los volúmenes de especies nativas están
Mundial 134.306.173 100 %
disminuyendo, y las empresas se están volcando a la pro-
Asia China 92.338.000 68,75% ducción de laminadas de implantadas eucaliptos, pinus,
Rusia 3.304.000 2,46% paraíso, toona, etc.
Norteame-
EEUU 9.680.000 7,21 %
rica
b- Especificaciones de materia prima.
Canadá 1.792.000 1,334%
Indonesia 5.268.000 3,92 %
Las especificaciones de la materia prima varias siempre
Asia Malasia 3.989.000 2,97% según el tipo de producto que se quiera producir, o su uso.
Japón 2.761.000 2,06 % En el caso de los tableros compensados, se requiere ma-
Brasil 2.573.000 1,91% teria prima de excelente calidad (para las caras) y otra un
América
Chile 860.000 0,64 % poco inferior para la contracara y el relleno.
del sur
Argentina 68.000 0,051 % A diferencia, en el caso del faqueado, las exigencias son
Alemania 161.300 0,12 % aún más altas porque tiene aplicación totalmente estética
Francia 271.000 0,202%
y necesidad de diseños mucho mas rebuscados. Este pro-
Europa ducto al ser muy exigente el usuario, la segunda calidad
Finlandia 1.090.000 0,812%
carece de interés comercial (Irschik, 2004).
Italia 225.000 0,168 % Es por ello que es un aspecto muy importante contar con
Fuente: http://www.factfish.com/statistic/plywood,+production+volume
un control de ingreso de materia prima efectivo, que permi-
ta detectar cualquier troza defectuoso.
A nivel del país, estamos en el puesto 42 a nivel mun-
dial. la mayoría de las fábricas 12 de ellas instaladas Ejemplo de especificaciones de una fábrica de com-
en la provincia de Misiones, 1 en la provincia de Co- pensados de la zona.
rrientes y una minoría en Salta, Tigre, atendiendo un
nicho de mercado puntual cada una de ellas. La terminología es muy folclórica, pero apunta a lograr la
selección de rollizos de calidad.
Tabla2: Fabricas en las Mesopotámica Argentina (año 2016)
 Madera recientemente elaborada, especialmente para
prov Empresa Real Cap. Inst % pino (sin mancha azul)
Mazter SA 3.450 5.175 3,3%  Largos de acuerdo al mercado, generalmente superio-
res a 2,5 m.
Henter I.C.S.A. 9.200 20.700 8,7%
 Diámetros importantes (>35 cm en pino; >45 cm en na-
Maderas Selectas 2.875 3.450 2,7% tivas)
Coop. Araucaria Ltda 5.750 5.750 5,4%  Sin defectos, cilíndricos, en lo posible rectos, flecha in-
ferior a 10 cm.
Terciados Mitre SA 3.450 4.600 3,3%  Sin contrafuertes (―Sin pollera‖).
Terciados Guaraní 4.025 5.750 3,8%  Libre de rajaduras en las puntas y rajaduras del apeo.
Coop. Amanecer 1.495 3.450 1,4%  Sin moro (pudrición interna no detectable desde afuera,
solamente al corte transversal. Caso de Cedro o Paraí-
Morgenstern 2.300 3.450 2,2% so).
Miguel Da Rosa 4.025 6.900 3,8%  Libre de manchas negras (sabuguero)
Raul Otonello 2.300 3.450 2,2%  ―Buena pasta‖ (aplicable al cedro: corteza gruesa, color
rojo, sin manchas blancas. No debe ser peludo. Cedro
Queiroz– Coama SA 11.500 26.450 10,9% paraíso: no apto).
Misio-
nes Taeda SA 4.600 9.775 4,4%  Pino: tener en cuenta el color (taeda es claro, elliottii es
amarillo, y el hondurensis amarillo con manchas gri-
Ctes. Grupo Tapebicuá SA 46.000 74.750 43,6% ses).
Salta, Rio Negro, Tigre 4.600 8.000 4,4%  Elaboración: Luna menguante (para nativas, apeados
en los meses que no tienen ―r‖, o sea en mayo-agosto)
Producción anual (m³/año) 105.570 173.650 100% para evitar las rajaduras y entrada de insectos.
Producción mensual (m³/año) 9.180 15.100
Fuente: Elaboración propia / Consultas a fabricantes Especificos
Guatambú: c- Sistema de medición “m³ AP” (metro

Es una madera muy noble, con color muy parejo, cúbico Alto Paraná).
blanco, dura, con veteado sobrio. Fue muy abundante Anteriormente se hablo de descuentos, y la materia pri-
en Misiones, y se usa para cara, por lo que las especi- ma nativa tiene un sistema particular de medición que tie-
ficaciones son muy rigurosas. En la industria las nor- ne más de 100 años y que es realmente muy difícil des-
mas son: arraigar. Este sistema tiene una serie de particularidades
 Circunferencia: superiores a 44‖ (medida neta con que facilita la negociación para el comprador, y de allí la
la corteza ya descontada, que corresponde a un resistencia al cambio.
descuento de 6‖) Es un sistema de medición mixto, ya que se mezclan
 Largo: Superiores a 5,0 m - Largo ideal: 6,0 m medidas inglesas (pulgadas) con internacionales (metro
 Madera fresca sin rajaduras ni ataque de insectos. reducido a cuartas partes).
 Corteza fina y lisa (sin tiene ondulaciones en la La unidad de volumen resultante corresponde a una viga
cáscara, no sirve para el faqueo). de
 Madera derecha (sin ―banana‖). 10” x 10” y 1 m (0,254 m x 0,254 m x 1 m= 0,064516 m³.
 Eliminación de contrafuertes (Bien destamborado ,
sin pollera/pencas). En cuanto a la medición del largo de las trozas, se mide
 Descuento sobre cáscara 6‖. el largo en metro, y se lo redondea a los siguientes cuar-
 Elaborado en luna menguante tos: a 0,00 m, 0,25m, 0,50m, 0,75m.
ESPECIES UTILIZADAS EN LA INDUSTRIA DEL LAMINADO Y COMPENSADO EN MISIONES (COIFORM, Julio 2015)
DENSIDAD
NOMBRE CIENTIFICO NOMBRE COMÚN FAMILIA COCCION PRECIO (U$S)
(gr. / cm³)
Balfourodendron riedelianum Guatambú blanco Rutaceae 0,7 – 0,9 SI 11 –16 u$/m³ AP
Araucaria angustifolia Pino paraná Araucariaceae 0,51 NO 110-120 u$/Tn
Ocotea puberula. Laurel guayca Lauraceae 0,4 – 0,5 NO 3,8 –4,0 u$/m³ AP
Nectandra spp. Laurel Lauraceae 0,5 – 0,7 NO 4,0 –4,5 u$/m³ AP
Styrax leprosus Carne de vaca Styracaceae 0,4 NO 3,5 –4,0 u$/m³ AP
Prunus subcoriaceae Persiguero Rosaceae 0,76 SI
Pentapanax warmingianus Sabuguero bravo Araliaceae 0,5 NO 4,6 u$/m³ AP
Didymopanax morototonii Cacheta Araliaceae 0,4 – 0,5 NO 3,7 –4,5 u$/m³ AP
Chorisia speciosa Samohú Bombacaceae 0,27 NO
Myrocarpus frondosus Incienso Papilionaceae 0,84 – 0,91 SI
Cedrela fissilis Cedro misionero Meliaceae 0,55 NO
Bastardiopsis densiflora Loro blanco Malvaceae 0,6 – 0,7 NO
Erythrina spp. Ceibo Papilionaceae 0,30 NO 3,5 –4 u$/m³ AP
Cordia trichotoma. Peteribí- Loro Negro Boraginaceae 0,78 SI
Pinus spp. Pino Pinaceae 0,47 – 0,54 NO 40 –43 u$/tn.
Melia azedarach Paraíso Meliaceae 0,60 NO 103 u$/tn.
Pawlonia tomentosa. Kiri Escrofulariaceae 0,27 NO 35 u$/tn.
Eucalyptus grandis 1° tramo Eucalipto colorado Mirtaceae 0,65 SI 42,5 u$/tn.
Eucalyptus grandis 2° tramo Eucalipto colorado Mirtaceae 0,65 SI 31 u$/tn.
Eucalyptus dunii 1° tramo Eucalipto blanco Mirtaceae 0,60 NO 39 u$/tn.
Toona ciliata Cedro australiano Meliaceae 0,42 NO 82,5 u$/tn.
Especies varias - - - - 3.5 –4.0 u$/m³ AP
 Precios en dólares estadounidenses, cambio $ 16 Julio 2016
La circunferencia se mide en pulgadas. A esta se le apli-
can reducciones que consideran espesor de corteza, que
varían según la especie, y por ello si bien la equivalencia
matemática es 1m³ SI = 15,5 m³ AP; en realidad es de
10,5 la mayoría de las veces.
Es un sistema muy injusto y generalmente el perdedor es
el vendedor de las trozas. Se ha intentado reconvertir los
sistemas de medición al sistema internacional, pero como
se dijo, está muy arraigado el sistema.
Se debe prestar atención a la materia prima. Las trozas
deben ser correctamente seleccionados y medidos. No se
toleran defectos como indican las figuras de la izquierda.
Es importante tener en cuenta que la calidad de la mate-
ria prima es algo fundamental para obtener un producto de
calidad y lograr altos rendimientos.
Este aspecto es pormenorizado por las empresas, a pe-
sar de serla clave del negocio. Los reclamos por mala ca-
lidad no suelen ser formales, tampoco el control de stock
en playa, y en muy pocas oportunidades hay una persona
asignada exclusivamente a este sector.
La incidencia de la materia prima en los costos totales ta manera es factible mantener los rollizos en buenas
de producción del tablero compensado rondan el 50 %, condiciones durante años, incluso en Pinus.
y su optimización es importante, por mínima que sea. Es un método muy común en EEUU y en grandes
plantas de compensado de Chile.
PROCESO DE PRODUCCION: Históricamente cuando se enviaba las maderas en
jangadas, la madera se lavaba y por ende la calidad
El proceso productivo se puede diferenciar en tres era superior, ya que se eliminaba la clorofila y fluidos
grandes etapas, y suelen presentarse empresas que del leño, y con ello los posibles sustratos para el cre-
son solamente ―laminadoras‖, es decir que solo produ- cimiento de microorganismos (no hay ataques).
cen el terciado, y otras plantas completas.
1. Preparación de materia prima Descortezado:
2. producción de láminas Esta operación consiste en extraer la corteza de las
3. saneado de láminas trozas, pero más bien retirar elementos extraños que
4. secado y recuperación de láminas secas puedan deteriorar la cuchilla. Es una ―buena práctica
5. armado del panel de manufactura‖ (BPM) descortezar las trozas, pero se
6. prensado y terminación debe tener en cuenta los siguientes aspectos:
 Dificultad de descortezar algunas especies: de-
pende en que época del año de apeo del árbol; o
del contenido de humedad (el caso del eucalipto
que si se seca, no se descorteza más).
 Tipo de equipo usado: Pero la más difundida es la
descortezadora de cabezal rotativo para nativas
(por su tortuosidad), y las de anillo para Eucaliptos
y Pino, debido a su mejor forma y menor diámetro.
En general es preferible descortezar antes de cargar
al torno para mantener el filo de la cuchilla, ya que la
corteza puede atrapar piedras, arena, etc. lo cual re-
sulta en un desgaste excesivo de la cuchilla. Esta es
una pieza muy cara y se debe hacer lo posible por ex-
tender su vida útil.
Por otro lado, casi siempre se lo realiza antes de la

cocción. Hacerlo así se basa en los siguientes aspec-
tos:
 No se ensucia el agua de las piletas
 El calentamiento es más rápido (recordemos que es
la piel del árbol y que es muy impermeable y con baja
d- Preparación de la materia prima conductividad térmica).
 El manipuleo de la cáscara es más fácil (es más li-
Estacionamiento viana) y su eventual combustión. > poder calorífico.
El estacionamiento es necesario para mantener la con-  Se aprovecha más el volumen de las piletas y un
tinuidad del proceso industrial. Pero para disminuir los uso más eficiente del agua y de la energía.
costos, y también el deterioro de la materia prima, se  Tener en cuenta que el descortezado es más difí-
debe reducir al mínimo. La condición optima para lami- cil respecto a las trozas cocinados.
nar, es procesar los rollizos inmediatamente luego del  Si se quiere evitar rajaduras y cocinar fustes ente-
apeo. Esto ataques de insectos, rajaduras en los extre- ros, resulta imposible descortezar trozas muy lar-
mos y la pudrición por hongos. gos (6-7 m como máximo en las rosser, ilimitado
No existe una regla sobre el tiempo de estacionamien- en las de tipo cambio, salvo curvaturas muy pro-
to, ya que el mismo depende también de las condiciones nunciadas).
en que los rollizos llegan a la planchada de fábrica.  Las lecturas del scanner para medir el volumen de
En general las fábricas trabajan con reservas para un la troza son más precisas cuando se miden sin
mes de trabajo para el caso de las nativas, y una sema- corteza. Esto facilita el centrado de las trozas, y
na para implantadas. con ello un mayor rendimiento del proceso.
Durante el invierno los rollizos pueden mantenerse  Los subproductos del cilindrado salen limpios, y se
más tiempo que durante épocas calurosas, ya que el podrían aprovechar para producir chips pulpa.
principal daño lo produce el sol, las altas temperaturas y
la falta de humedad ambiente.
Las especies más susceptibles -en nuestra región- al
f- Cocción de trozas
ataque de microorganismos y rajaduras es el "gua-
Introducción
tambú" y el eucalipto.
La cocción consiste en el calentamiento de la made-
Conservación en agua ra para ablandar la lignina. Al ablandarse la madera,
mediante la reducción de las substancias de cohesión
Los rollizos se pueden mantener en aguas no estan-
se logran láminas lisas, sin escarpaduras o asperezas,
cadas para evitar el ataque de microorganismos. De es-
y se incrementan su resistencia mecánica, lo que evita
roturas durante el manipuleo.
Además, al ablandarse, se requiere un menor esfuerzo negro de 200. Este es el método más económico
en el torno, que se traduce en un menor gasto de energ- La gran ventaja del vaporizado en su sencillez frente al
ía. Se puede laminar hasta dejar meollo muy chico ya cocinado; pero se presenta una mayor incidencia de
que al tener que aplicar menos presión, el mismo no se grietas en los extremos de las trozas.
pandea. Las temperaturas a utilizar dependen de la densidad
Las maderas se trabajan mejor cuando están calientes de la madera (a mayor densidad mayor temperatura): en
y saturadas de agua. Es importante tener en cuenta que general, las coníferas requieren temperaturas más altas
los tratamientos tienen un límite ya que, si son excesivos, que las frondosas, por su mayor presencia de madera de
la madera puede volverse repelosa, resultado inútil para verano. Lutz presenta las temperaturas favorables
su elaboración posterior (Fig.7)
En general, estos tratamientos se deben utilizar para En cuanto al tiempo de tratamiento, depende del diá-
todas las maderas; pero hay excepciones, como es el metro de los troncos (a mayores diámetros mayores
caso del álamo verde o eucalipto fresco, que se desenro- tiempos, basado en el gradiente de transferencia térmi-
lla directamente. Respecto a las nativas, se pueden la- ca).
minar directamente, sin calentamiento previo, las made- La cocción es un tratamiento que consiste en sumer-
ras blandas como "guaycá", "laurel", "carne de vaca", gir las trozas en agua fría que poco a poco se va calen-
"samohú", "sabuguero", "ambay guazú" . tando por medio de serpentinas ubicadas en el fondo
Sin embargo, existen varias ventajas al aplicar la coc- de las mismas, hasta alcanzar la temperatura deseada.
ción, a pesar de que muchas fábricas no lo utilizan. Este sistema es más controlable, pero produce os-
En la Tabla 3 se dan las principales ventajas y desven- curecimiento de la madera (por acción del tanino que
tajas del proceso y cómo influye en los procesos subsi- extrae el agua). El agua se cambia de una partida a
guientes. (Steinhegen, 2005; Piccoli y Beccaluva , 2014). otra (o en algunos casos, se descorteza antes, enton-
Respecto al Pino spp, Medina (1986) en su tesis de ces se cambia cada tres cocciones).
Maestría, concluyó que la temperatura de cocción afecto
el rendimiento y la calidad. Laminar a 60°C proporcionó
un rendimiento 10% mayor que temperaturas inferiores,
además de una reducción de 5 0% de las pérdidas de
laminas en el manipuleo posterior al laminado. Por otro
lado, esta ganancia provino de las partes del fuste de
mayor nudosidad.
La profundidad de grietas de laminación y la rugosidad
disminuyeron, y la uniformidad de espesor de las láminas
aumento para los 60°C.
Existen dos principales métodos de calentamiento: Fig. 3: Piletas para precalentado de trozas
En general, el vaporizado se utiliza para maderas blan-
das y semiduras y la cocción para maderas duras.
Tipos de Cocción:
El Vaporizado es un tratamiento que consiste en cometer
al troza a los efectos del vapor. Para ello se introduce la
madera en un habitáculo, de dimensiones aproximadas a
6 x12 x 4 metros para someterlos al vapor. Dicho vapor
procede de la parte inferior mediante la acción de un inter-
cambiador de calor o radiador (serpentín) o mediante in-
yección de vapor de agua procedente de la caldera. El
primer sistema es moderno y más eficiente en cuanto a los Fig. 5: Tunel precalentador de flujo contínuo para rollos fi-
aspectos térmicos, y también evita perdida de agua trata- nos con corto ciclo de calentamiento.
da de la caldera (al ser un circuito cerrado)
Estas piletas están tapadas con plásticos de polietileno
Fig. 6 : Piletas de agua caliente para precalentar

especies de alta flotabilidad.
De todos modos, para evitar problemas, se trata de
Fig. 4: Piletas de agua caliente para trozas de es-
pecies de baja flotabilidad. no mezclar las especies y de tener diámetros simila-
res, lo que muchas veces no es posible, lo que afecta
a la producción y a la calidad. Esto se debe a que en es- consumo de vapor de una pileta de 10 m x 10 m x 3 m
tos casos se toma el tiempo de cocción mediante el es de = 0,7 tn de vapor/hora
diámetro mayor, produciendo una sobrecocción en las En las figuras 4 a 6 se pueden apreciar sistemas uti-
trozas más finos lizados en EEUU. Estos son sistemas de calentamien-
Así se logra mayor uniformidad de calentamiento que to continuo, y de diferentes densidades.
inyectando vapor directamente. Es un método más caro El sistema mostrado en la Fig. 3 es el que usaba la
pues exige una instalación para el bombeo de agua. El empresa Tapebicua hace algunos años, pero actual-
mente no realiza el proceso de cocción.
Tabla 3: Ventajas y desventajas del proceso de cocción

Ventajas Razones
Se incrementa el volumen de lámina producida Se reducen las rajaduras y roturas al momento del manipuleo, y por lo
(rendimiento real del proceso) tanto las pérdidas de material.
Se incrementa la calidad de la lámina producida de Al procesar caliente, disminuye la profundidad de las fendas de lami-
trozas de buena calidad (resistencia mecánica) nación y la degradación (la superficie es más lisa y suave)
Aumenta la duración del filo de las cuchillas Con la cocción se ablandan los nudos y la madera en general.
Reduce el volumen de cola utilizado La lámina producida es más suave (lisa) y por lo tanto es posible usar
menos adhesivo para obtener un valor de resistencia mecánica de
acuerdo a Norma IRAM 9562 de la unión encolada.
Se producen láminas compactas con fendas de lami- La madera caliente es más plástica y por lo tanto se producen menos
nación muy cortas, y se necesita escasa presión en la fendas y más pequeñas, por lo que no se profundizan como para partir
barra de presión, (espec. para espesores >a 8 mm) la lámina en el manipuleo posterior (esp. láminas seca).
Gran resistencia a la tensión de la lámina perpendicu- Al tener menos fendas, y más superficiales. Esto significa que es más
lar al grano (resistencia a la tracción). suave y compacta, por lo que requiere menos lijado y esto permite que
la lámina pueda ser producida más delgada (>ƞ)
Se necesita menos potencia para el debobinado Las maderas ablandadas ofrecen menor resistencia al debobinado
La producción se incrementa y se reducen los costos El debobinado se facilita y se agiliza en maderas cocinadas. Las lámi-
operativos nas son en su mayoría enteras, por lo tanto hay menores costos de
manipuleo y encolado (se reduce la cantidad de láminas para juntar,
con ello también la calidad del producto final).
Se reduce el tiempo de secado El calor es acumulado en la madera, y la madera cocinada es más
permeable, y al laminar es posible ver como se evapora.
Disminución de zafadura o patinamiento del meollo Las maderas cocinadas requieren fuerza de debobinado, por lo tanto
(spinout) se debe aplicar menor momento torsor en los mandriles y estos no se
zafan.
Desventajas Razones
Se incrementa la zafadura o patinamiento del meollo Ocurre cuando centro de la troza está fría. y los extremos blandos.
(spinout) Ocurre en sobrecocciones o en cocciones muy cortas.
Láminas con superficie peluda Sobrecocción
Desajustes La alta temperatura de las trozas produce desajustes en tornos de an-
tigua tecnología.
Fuente: Resch y Parker, Oregon State University Forest Research Laboratory, 1979.
Tabla 4: Ventajas y desventajas del Vaporizado y la cocción (Kollmann, 1975)

Vaporizado Cocción
Ventajas El proceso lleva menor tiempo. Es un sistema que produce un aumento más gradual de la temperatu-
ra, lo que se traduce en menos defectos en la madera. Es un proceso
más controlable.
Desventajas Es un procedimiento más drástico, lo Se suele producir manchas por acción de taninos que se extraen con el
que ocasiona mayores defectos por pro- agua y además existe poca seguridad para los operarios. Es por eso
blemas de grietas. que se deben cambiar frecuentemente el agua.
Factores que Influyen en la Cocción: Efectos del calentamiento sobre la madera verde
Según la tesis de Latorraca (1994), existen varios facto- 1. Disminuye su dureza:

res que en una forma u otra afectan al proceso de cocción, 2. Cambia la estabilidad dimensional: Cuando una
estos son, en orden de importancia: troza es calentada, se expande tangencialmente, y se
a. Diámetro. contrae radialmente, lo que varía con la especie y la
b. Densidad de la madera a ser procesada. temperatura, (esa tasa es menor por debajo de los
c. Efecto del gradiente de temperatura. 66ºC). Por eso si una especie tiende a rajaduras, una
d. Contenido de humedad del troza. recomendación sería no superar esta temperatura.
e. Efecto del medio de calentamiento. 3. Reduce el tenor de humedad de las trozas: esta
f. Rajaduras de puntas. disminución se puede atribuir a la expansión del aire
g. Duración del calentamiento a una temperatura dada de la cavidad celular, lo que expulsa el agua libre. Esto
es lo que favorece el posterior secado de las láminas.
4. Contracción de la lámina relacionada al calenta-
miento: Algunas especies con susceptibilidad al colap-
so las cuales puede resultar en una notable contrac- mensional, puede ocasionar rajaduras en forma de es-
ción. Esto se ha visto únicamente en latifoliadas. trella. Esto además puede ocasionar curvamiento de
5. Plasticidad: El grado de plasticidad depende de la bloques de faqueado (se puede reducir este fijándolos
temperatura y no del tiempo de permanencia a esa firmemente). Una forma para evitar este efecto es co-
temperatura. cinar trozas lo más largos posibles.
6. Desgarro de las puntas de trozas: Generalmente
la causa del zafamiento del meollo (spin out) es la falta Modificaciones permanentes que provoca la cocción
de uniformidad en la temperatura de la misma. Las en las Maderas:
puntas están más ablandadas que el centro, y por eso
la resistencia al corte será mayor en el centro, y esto Humedad: sabemos que la madera tiene un punto de sa-
ocasiona el desgarro de las trozas por las mordazas. turación de fibra (PSF). Es cuando las paredes de las célu-
7. Cambio de color de la madera: Ocurre en algunas las están saturadas de agua dejando libres los lúmenes.
especies, especialmente si se la cocina con vapor. Este PSF es de alrededor del 30% de contenido de hume-
Normalmente oscurece las coníferas. Incluso se sue- dad. Cuando se desciende del PSF se produce la contrac-
len producir alteraciones posteriores, (básicamente ción de la madera y, al contrario, el hinchamiento se detie-
debido a las enzimas que producen la oxidación). ne al alcanzar al alcanzar el PSF. Por encima del PSF las
8. Resistencia de la madera: Una cocción a altas características mecánicas son constantes. Cuando se su-
temperaturas y muy prolongada puede reducir perma- pera en un 12% por encima del PSF, disminuye la resis-
nentemente la resistencia, pero son casos extremos tencia al aplastamiento y la resistencia a la flexión. Ambas
(donde disminuye hasta un 10% del MOE en trata- características son muy importantes para el debobinado.
mientos de 50 días de duración a temperaturas de a Por lo tanto, cuanto más húmeda esté la madera, será
66ºC, o de 10 días a 93ºC en Abeto Douglas) más fácil laminarla (cortarla) y la lámina podrá flexionarse
más sin rajarse.
Temperatura: calentar la madera supone ablandarla y
aumentar su permeabilidad, con lo cual es más fácil lami-
narla, pues la resistencia mecánica es menor.
Cocción de las trozas, según la densidad de la madera:
Cada especie en particular puede ser laminada más

fácilmente dentro de un rango de temperatura. Muchas
especies blandas presentan mejor laminación estando
frías, ocurriendo lo contrario con especies duras.
El grafico a continuación muestra un rango de temperatu-
ra favorable para la laminación de maderas duras, con va-
rias densidades. La Fig. 7 está basada en maderas de
América del Norte, pero puede ser usado como guía para
otras especies.
°C
Vista de una cámara de vaporizado 104
94
84
71
60
49
38
27
10
Vista de una pileta de cocción (trozas sumergidos en

0,35 0,50 0,70
agua)
1. Tensiones de crecimiento: algunas especies tienen P o/V o
tensiones de crecimiento: al someterlas a cocción, la
parte externa es traccionada mientras que la interna Rango de temperatura para el tratamiento de la madera
es comprimida. Esta combinación tiende a causar ra- en funcion del peso seco volumétrico saturado (Po/Vo) segun Leney
jaduras en las puntas. Esto, junto con la alteración di-
Tiempo de cocción de las trozas:

Fig. 9
Temperatura [°C]
Las trozas pueden ser tratadas en vapor como en agua
caliente. El tiempo de cocción depende de la temperatura 75
recomendada para la laminación, del diámetro y de la
50
densidad específica de la troza. La tabla 5 muestra el
tiempo aproximado de cocción para trozas con densidad 25 Peso especifico [kg/cm³]
media (0,45-0,55) totalmente inmersas en agua caliente o
vapor. Madera duras saturadas de agua pueden requerir
0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65
un tiempo aproximado de un 25% más.
Se han reportado casos en los cuales se ha tratado a 90
Tiempo de calentamiento [hs]

temperaturas mayoras a las recomendadas, y se han pre-
sentado arrancamiento de fibras y rajaduras en los extre-
mos durante la laminación. Trozas muy calientes también 80
pueden provocar distorsiones en la cara y en la contracara
debido al calor.
La cocción es generalmente recomendada para la ob-
tención de láminas de maderas duras, en la fabricación del 70
r/c 3
m
compensado. Cuando no es muy importante una superfi-
0g
cie lisa, como compensados estructurales o para embala-
0 ,7
jes, muchas veces la cocción no es realizada. 60
3
/c m
Efecto de la densidad de la madera
gr
60
En la Fig. 8 se aprecia que la gran influencia de la densi-
0,
dad sobre el tiempo de cocción, pero como los valores se 50
disparan con los incrementos del diámetro de las trozas.
Considerando la temperatura necesaria del tratamiento,
Si tomamos únicamente el peso específico como variable,
obtenemos la curva de la Fig. 9, es decir que la variación 40 m
3
también es considerable, pasando de valores de solo 35ºC /c

0 gr
para especies de baja densidad, a valores de 75ºC para 5
0,
especies de mediana densidad.
En general se buscan especies de baja densidad para 30
los rellenos, porque son fáciles de laminar, y porque se
secan más rápido sin tendencia a doblarse.
Diámetro en cm
20
Tiem po en h oras P o/Vo
50 60 70 80 90
100 3 Fig. 8: Influencia del peso específico de la lámina
0,80 gr/cm
90 (1) Para especie de peso específico 0,5 g/cm³
80 3
(2) Para especie de peso específico 0,7 g/cm³
0,70 gr/cm
70
60 3
Además se presenta la ventaja de comercialización y
0,60 gr/cm manipuleo, ya que el uso de madera de baja densidad sig-
50
40 nifica un tablero liviano.
30 0,80 gr/cm
3 Las especies de alta densidad significan mayores costos
20 debido a:
10  Requieren mayor potencia y producen más desgaste
0 de cuchillas y maquinaria,
 Tienden a producir fendas profundas a su paso sobre
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 la cuchilla-
Diámetros en cm  No son siempre fáciles de secar,
Tiempo necesario para alcanzar una temperatura de 21°C en el núcleo  Necesitan una excelente línea de cola porque las ma-
de la troza de 15 cm de diámetro, en función del diámetro y el peso seco
deras densas ―trabajan‖ durante el servicio.
volumetrico saturado(Po/Vo) , segun leney
Tabla 5: Tiempo aproximado de cocción para trozas con densi Otras particularidades asociadas a especies de alta den-
dad media (0,45 a 0,55 ). (Lutz, 1974) sidad es el grano espiralado, que produce láminas torcidas
T° de Coc- Temp. de Tiempo de cocción de trozas, horas durante el secado, que pueden producir atascamientos del
ción Laminación según los diámetros de la misma. secadero, como se verá posteriormente.
C C 25 cm 30 cm 46 cm 61 cm 76 cm La madera de rápido crecimiento (el caso de Pinos de
49 49 8 12 27 48 76 Misiones), origina laminas son franjas de madera de alta
60 60 8 11 25 45 70 (leño tardío) y otras de baja densidad (leño temprano). Un
71 71 7 11 24 44 68 terciado (3 capas) fabricado con este material es suscepti-
ble a estar descompensado. Esto no se presenta en table-
ros con mayor cantidad de láminas.
Contenido de Humedad de la troza: Luego el número de piletas será: 600 m³  8 piletas

Las especies de baja densidad pueden ser difíciles de 80 m³
laminar, ya que originan láminas ―peludas‖, por desgarro
de la fibra. Esto puede ser contrarrestado laminando las Este cálculo es realizado con volumen sólido, pero de-
piezas cuando están totalmente mojadas y sus células lle- bemos entender que el volumen a procesar es estéreo.
nas de agua, lo que le brinda mayor resistencia a la pared Para ellos se aplica un coeficiente de llenado.
celular mientras se realiza el debobinado. Una pileta normalmente tiene un coeficiente de llenado
Sin embargo, con excesivos contenidos de humedad no de 0,6; luego la dimensión volumétrica es:
hay espacio para la amortiguar la compresión que ocurre
cuando el agua es forzada a salir. Si el laminado es muy Vol. Pileta = 80 m³ = 134 m³
rápido, se produce la destrucción de las paredes celulares. 0,6
Por esta razón no se laminan muchas especies livianas si La dimensión de la pileta podría ser: 13 m x 3,2 x 3,2 m,
están saturadas en agua, siendo un valor óptimo para pro- pero depende de:
cesar cuando se encuentran en valores de 50-60% de  Sistema de carga/descarga
contenido de humedad.  Largo de las trozas (si se corta luego de la cocción
deben ser piletas anchas)
Fórmula para calcular la duración del tratamiento  Espacio disponible
térmico  Tamaño de las trozas
En Chile, mediante estudios realizados en grandes em-  Pérdidas energéticas
presas, procesando coníferas, se han desarrollado algu-
nos modelos para entender el comportamiento de las va- ¿Cómo se cocina la madera en Misiones?
riables y estimar la duración del proceso. Las únicas especies que se cocinan son las de mayor
Sin embargo este es un modelo ajustado para cada si- dureza y las que se usan para las caras. Básicamente
tuación, especie y región en particular, y se presenta a los usadas en la fabricación de compensados ureicos. Las
fines didácticos, no siendo de aplicación universal. especies usadas para relleno generalmente no se las co-
cina, ya que son especies de baja densidad y resistencia,
𝑇2 − 𝑇1 𝑅 2 y además no necesitan una buena terminación.
𝜃= En general son escasas las plantas que realizan la coc-
5,78 𝑎 𝑇3 − 𝑇1 + 𝑇3 − 𝑇2 ción, y esto ocasiona láminas mas asperas, menores ren-
2 dimientos y especialmente un mayor consumo de adhesi-
Donde:
vos. No se realiza al cocción, porque casi todas carecen
 : Duración del tratamiento térmico (horas).
de capacidad de vapor en sus calderas, priorizando el va-
T1: Temperatura inicial troza (ºC) = Temp. ambiente.
para el secado y el prensado, aunque el consumo de va-
T2: Temperatura media equivalente (ºC).
por sea menor al 15 % como promedio.
T3: Temperatura periférica de la troza (ºC).
T4: Temperatura en el centro de la troza (ºC). CALOR ELECTRICIDAD
R: Radio de la troza.
5,5 GJ/ m³ 0,83 GJ/ m³
Cp: Calor especifico (Kcal/kg.ºC). 83 % 13%
P: Densidad de la madera (Kg/m³). PRODUCCIONCOMPENSADOS
ENERGÍA ELECTRICIDAD
k: Coeficiente de conductividad térmica (Kcal/m.hora.ºC). Clasificacion y descortezado 1,5 %

Debobinado 3,0 %
2 𝑇3 𝑘 Enrollado y guillotinado 0,2 %
𝑇2 = 𝑇4 + ; 𝑎= Secado 1,2 %
3 2 𝑝 ×𝐶𝑝 Unión de láminas y partido 0,5 %
Encolado de láminas 0,5 %
Prensado 0,9 %
Dimensionado de piletas de cocción: Encuadrado 0,5 %
Se da un caso hipotético de planta que produce en dos Lijado 1,0 %
Manipuelo y despacho 2,0 %
líneas de laminado que consume 20 m³/hora de trozas y Miscelaneos 1,8 %
que debobina solamente durante un turno de 8 hs, por lo ENERGÍA TERMICA
que la demanda diaria será de 160 m³ 13 %
Acondicionado 14,9 %
Duración del tratamiento térmico: Se calcula 85 hs y para
la carga y descarga, se estima unas 5 hs adicionales, por
lo que el tiempo de cada ciclo será de 90 hs. Secado 60,8 %
Vol. Total cada 90 hs= 160 m³ x 90 hs = 600 m³

Prensado 11,3 %
24 hs
87,6 %
Se aclara que no se puede hacer una sola pileta, ya que
es proceso continuo en el cual no hay que dejar la madera Las trozas se sumergen en piletas con dimensiones de 3
por mucho tiempo fuera de la pileta (para que no pierda m x 3 m x 10 m= 90 m³, durante 36 horas a 70ºC .Los rolli-
sus bondades para el laminado). Como máximo, la troza zos se procesan lo más largos posible, para disminuir im-
puede esperar 4 hs, y luego de ese lapso se debe laminar. pacto de las rajaduras. La limitante de la longitud de las
Entonces cada una tendría la capacidad neta de trozas -y por tanto, de las piletas- es la máxima longitud
que pueden cargar aquellos camiones que tienen accesibi-
20 m³/h x 4 hs = 80 m³ lidad al interior del bosque.
Considerando el tema de la seguridad laboral, las piletas Un layout de secciones alineadas aumenta la flexibilidad
locales han producido muchos accidentes, y para evitarlos para encarar ampliaciones. Es importante considerar todos
se ha visto la construcción de un muro perimetral de 0,80 los elementos que hacen a disminuir el movimiento de ma-
m de altura. Sin embargo, esto complica la carga de la pi- teriales, y siempre que sea posible, automatizarlos y sim-
leta con maquina, para lo cual realiza con un aparejo plificarlos.
eléctrico. El rollizo ya procesado se extrae, se lo troza a la Un aspecto a tener en cuenta, es la evacuación de resi-
medida definitiva para alimentar el torno y luego se lo des- duos de láminas (subproductos), que representan alrede-
corteza. dor del 50 % de la materia prima procesada; y que no de-
Generalmente se utiliza el método de calentamiento indi- ben generar interrupciones del proceso.
recto por agua caliente.. Existen layout bien establecidos, como el caso de
 Generalmente la temperatura del agua no supera Queiróz, y otros deficientes, como el caso de Tapebicua,
los 85 °C y el tiempo de calentamiento es variable, que la lámina debe ser transportada una enorme distancia,
entre 36 y 48 hs,. por no haber pensando un layout optimo.
g- Laminado Sección laminado:
Se entiende por laminado la operación de tomar con dos a. Playa de trozas

husos o mandriles, en el centro de las superficies laterales b. Piletas de cocción/ablandamiento
una troza, girarla y avanzar contra la misma una cuchilla c. Descortezado
puesta longitudinalmente alineada y producir el desenro- d. Preparación de trozas
llado; tal como si fuera una bobina de papel (Fig. 10). A e. Laminado
medida que el troza gira, la madera es cortada en forma f. Guillotinado
de láminas y sale entre el espacio dejado entre la barra de
presión y la cuchilla. Consideraciones:
Orientativamente, un torno barato cuesta = US$ 50.000-

100.000.- mientras que uno de buena calidad = US$
550.000. Además para fabricar caras se necesita toda una
infraestructura complementaria:
 piletas de calentamiento,
 caldera,
Fig. 10: Esquema de laminado de un troza, vista de la cara y
 máquina descortezadora,
contracara con la tendencia al comportamiento de la lamina pro-  Centrador de trozas (aprox U$S100.000)
ducida (cara “cerrada” y cara “abierta” o “perdida”)  Guillotina rotativa: (de U$S 60.000 a U$S 160.000)
 Sistema de transporte de láminas (U$S100.000)
Una lámina verde de buena calidad se define como: de  Secadero de láminas (aprox U$S 1.500.000)
espesor uniforme, con superficie lisa y sin roturas (alta re- (precios año 2014, marca Fezer)
sistencia mecánica), deben respetarse las siguientes re-
glas: Esquemas constructivos de los tornos:
 Puesta a punto del torno, así como su precisión.
 Correcto tratamiento térmico previo de la madera Torno antiguo:
en cuanto a temperatura y duración de calenta- Para entender cómo se construye un torno, podemos
miento; apreciar modelos antiguos, como los de marca Mereles,
 Suficiente velocidad de laminado; conocidos en la zona.
 Torno sin vibraciones; con buenas fundaciones. Los soportes laterales deben tener la robutez como para
(con los rodamientos sanos,) resistir el esfuerzo principal, y además soportar los princi-
 Correcto afilado y forma de las herramientas: cu- pales órganos de accionamiento si trasmitir vibraciones.
chilla y barra de presión; El carro portacuchillas y barra de presión se fabrica de
 Cambiar a tiempo las herramientas, sobre todo fundición y se desliza sobre dos bancadas perfectamente
cuando se desafila la cuchilla o cuando las herra- niveladas. La placa base y los soportes laterales, confor-
mientas no se desgastan en forma pareja por tra- man un bastidor en ―U‖ que aloja los ejes giratorios: éste
bajar largos distintos; debe ser rígido, por lo que generalmente se fabrican del
 Mantenimiento correcto del torno. mismo material para asegurar la rigidez de la construcción.
Los esquemas c y d tienen un tensor superior que une
Antes de entrar en detalle sobre las máquinas, definimos ambos soportes laterales.
5 secciones de una fábrica de láminas y compensado.
1. Laminado,
2. Secado,
3. Clasificación de Láminas, Preparación y Juntado,
4. Encolado y Prensado,
5. Encuadrado, Lijado, Clasificación, Embalaje.
El movimiento de rotación de las trozas se trasmite a las rriente continua. Las máquinas modernas emplean este
ruedas dentadas grandes por intermedio de un eje princi- último sistema.
pal que pasa a través de la placa base o delante de la La velocidad de giro de la troza y la de avance del carro
misma (Fig. dinámica del laminado) portacuchillas deben estar sincronizadas mecánicamente,
Las mordazas o ―mandriles‖ que arrastran las trozas para poder producir lámina de espesor uniforme.
pueden tener las siguientes construcciones (Fig. 12) El carro porta-cuchillas avanza contra la troza en función
de la velocidad de rotación "r" y del espesor de la lámina
prefijado.
Esto se logra con una caja Norton, que se esquematiza a
continuación
Para trozas de grandes diámetros las mordazas deben

tener un diámetro de 150 mm a fin de tener una siuperficie
que permita trasmitir el momento torsor y evitar que zafen-
El tamaño de las mordazas limita el diámetro de los meo-
llos, por lo cual los tornos modernos tienen mordazas te-
lescópicas. Durante el procesod e laminado, cuando el ci-
lindro llega a un diámetro de 250 mm se retira automáti-
camente la mordaza grande y queda activa solamente la
interior, con un diámetro de unos 80 mm. Esto se efectúa
sin detener al torno. Durante el laminado, cuando la troza
alcanza un diámetro menor, tiene a producirse un pandeo,
que se atenúa mediante la acción de rodillos posteriores.,
que pueden ser con o sin motorización, depende de lo
moderno que sea el torno.
Rotación del torno: Cinemática del laminado

1. Motor principal
La velocidad del laminado pero suele ser de 100 m/min 2. Eje principal de transmisión
en los equipos de la zona, y en equipos más modernos 3. Piñones sobre el eje principal que acciona 4
ronda los 250-300 m/min (siempre asociado a una guilloti- 4. Coronas que conectan el eje principal con el eje de las
na rotativa y escáner de clasificación y transporte). mordazas
Para diámetros de trozas superiores a 1 m, la rotación 5. Ejes soportes de las mordazas
está en el orden de 35 rpm, y para trozas menores hasta 6. Mordazas
150 rpm. Esto implica velocidades de corte tangenciales 7. Caja de cambios para definir espesor de debobinado
8. Embrague de avance del carro
que varían desde 25 m/min a 120 rn/min, que es lo que
9. Carro portacuchillas
debe permanecer constante y enclavado con la guillotina y 10. Tornillo de avance del carro
sistemas transferidores posteriores. 11. Par cónico que acciona el avance del carro
Es importante que el torno sea preciso en variar de velo- 12. Motor de avance para retroceso ápido del carro
cidad de rotación a medida que disminuye el diámetro, pa- 13. Motor auxiliar de fijación
ra mantener uniforme esta velocidad tangencial.
Realizando cálculos a modo de ejemplos:
Si tenemos los siguientes datos: Tecnología del laminado: (Lutz,1974)
 d = 0,90 m = diámetro del troza, En la fabricación correcta de láminas intervienen un

 r = 36 rpm = rotación del troza, sinnúmero de variables, y dentro de las más importantes
 v=¿ ? m/min = velocidad de salida de la lámina, que intervienen están:
Luego, resulta: 1. Velocidad de corte,

2. Forma de la barra de presión,
v=  x d x r = 3,1416 x 0,90 m x 36 rpm = 101,78 m/min. 3. Posición de la barra de presión,
4. Angulo de corte de la cuchilla,
Supongamos que queremos laminar con la misma velo- 5. Posición de la cuchilla.
cidad de salida, pero una troza con diámetro de 0,265 m;
entonces en este caso, necesitamos una rotación igual a: 1- Velocidad de corte:
Si la velocidad de rotación es constante, la velocidad de
r = 101,78 m/min / ( x 0,265 m) = 122,26 rpm corte disminuye a medida que se reduce el diámetro del
troza. Por ejemplo:
Mecánicamente, se podrá lograr una variación escalona-  velocidad de rotación = r = 40 rpm,
da de velocidades con una caja de velocidad. Eléctrica-  diámetro de la troza = d = 1000 mmi..= 1 m
mente se puede variar en forma continua la velocidad con La velocidad de corte resulta:
un sistema del tipo Ward-Leonard o con un motor de co-
Vc: = d x  x r = 125, 7 m/min.
Gran área de madera densificada

por el exceso de compresión continua
Luego, al reducirse el diámetro de la troza durante el la- p
minado, tenemos:
 velocidad de rotación = r = 40 rpm,
 diámetro de la troza = d' = 200 mm = 0,20 m,
La velocidad de corte es, entonces:

cv
Vc: = d x  x r = 25,1 m/min. El filo de la BP muy clavado
en la madera provoca arrancamiento
de fibra sobre la cara cerrada
Si laminamos con rotación constante, por ejemplo a 40
rpm, diámetros de 0,4 m hasta dejar meollos de 0,08 m,
entonces trabajaríamos con velocidades de corte desde
50 m/min hasta 10 m/min.
Para la mayoría de las especies, con velocidades inferio-
res a 30 m/min se producen láminas defectuosas, siendo
estos defectos escarpaduras y espesores variables; ya
Fendas o grietas radiales
que a esa velocidad se generan vibraciones y un zumbido consecuencias de la
característico que perjudica la calidad. distención de la madera
Como ya se ha dicho, los tornos modernos trabajan con
velocidad de corte constante y entre 120 m/min hasta más
de 250m/min.
Veamos, en base a un sencillo ejemplo, la importancia p
de la velocidad del torno:
Si para una velocidad de corte de 50 ml/min se necesita
15 min. para laminar un troza, aumentando la velocidad al
100 m/min, reducimos el tiempo de laminado a 7,5 min., o
sea, un ahorro de 7,5 min/troza. Si en un turno se lamina-
ban 20 trozas, se economizan: cv
Zona exageradamente
20 trozas x 7,5 min/troza = 150 min. = 2,5 Hs. comprimida
2. Forma de la barra de presión (BP):
La barra de presión tiene un rol esencial, ya que impide

que la lámina se desprenda de la troza y a la vez evita que
se produzca una superficie muy rugosa o escarpada. La
barra comprime la madera perpendicularmente al grano lo
que evita el efecto "rajado por cuña" producido por la cu-
chilla.
Por motivos didácticos consideramos que con la cuchilla
Es importante el ángulo de "cuña" (90° -) debe ser ma-
pretendemos realizar un corte plano y que la veta de la vi-
yor para maderas blandas. Los valores normales están en-
ga de madera es inclinada (Fig, 20). Supongamos la viga
tre 60° y 80° .
fija y la cuchilla con movimiento de derecha a izquierda.
Otro factor es el perfil o bisel de la BP: cuanto menor es
Evidentemente, delante del punto de corte, la madera ten-
el espesor deseado de la lámina de madera, menor podrá
derá a rajarse en el sentido oblicuo de la fibra.
deberá el bisel, ya que se debe disminuir la fricción de la
Para evitar esto, la BP presiona la madera delante del
misma sobre la lámina. Para láminas de madera de 0,5
corte, que es el que origina el ―efecto cuña‖, que flexiona
mm a 1 mm de espesor el redondeado puede hacerse di-
la lámina en su posición antinatural, lo que produce ―fen-
rectamente con la piedra de afilado.
das de laminación‖. Cuando la presión de la BF es baja,
Vista la importancia de la BP, se deduce que al trabajar
estas fendas son mayor.
con rollos de distinto largo se desgasta y deforma en for-
ma despareja, lo que resulta en la situación ideal de traba-
jar siempre rollos del mismo largo. En la práctica se de-
berá afilar o rectificar la misma en toda su longitud.
Tengamos presente que el ajuste de la BP no afecta el
espesor nominal de la lámina, ya que ese se fija mediante
la relación de avance de la cuchilla por cada revolución de
rollo.
Resumiendo, se puede decir que la BP tiene varias fun-
ciones, a saber:
Se debe tener cuidado de no presionar excesivamente la
BP contra la lámina, pues la estructura no debe afectarse  Comprimir la madera contra la cuchilla, lo que re-
para que después del corte vuelva a expandirse y tener el duce la posibilidad de que la lámina se raje y de
espesor prefijado. desprenda de la troza.
 Al comprimir la madera, se flexiona más fácilmen- Cuando la presión de la BP es insuficiente, estas se hacen
te la lámina y se reduce el riesgo de desprendi- más notorias.
miento de la lámina escape entre la BP y la cuchi- Se debe tener cuidado de no presionar excesivamente la
lla. barra de presión contra la madera, pues la estructura de
 Separa cualquier irregularidad en carro portacuchi- ésta no debe afectarse para que después del corte vuelva
llas, debido a que guía la cuchilla sobre a la super- a expandirse y tener el espesor prefijado.
ficie de la troza cilindrada y esto ayuda a lograr un
espesor homogéneo en toda la lámina.
 En el caso de la BP motorizada (Fig.17 y 18 ), se
reduce el esfuerzo de fricción y limpian las virutas
que se adhieren en parte vacías (irregularidades
de la troza) (gap). Por otro lado, contribuye en la
rotación de la pieza, evitando zafamientos.
Es importante el ángulo de "cuña" (90° -) debe ser ma-

yor para maderas blandas. Los valores normales están en-
tre 60° y 80° .
+ Otro factor es el redondeado de la barra de presión:
cuanto menor es el espesor deseado de la lámina de ma-
dera, menor podrá deberá el redondeado, ya que se debe
disminuir la fricción de la misma sobre la lámina.
Fig. 18: Barra de presión fija y motorizada
3. Posición de la barra de presión:
En muchos tornos la BP está montada fija, es decir no es

regulable. Se la monta a 0,3 - 0,5 mm por encima de la
línea determinada por el centro de las mordazas, y luego
se monta la cuchilla tomando como referencia la ubicación
de la BP (7 en Fig 19).
La cota vertical entre el vértice de la barra de presión y el
filo de la cuchilla (7, CV o )) es función de la especie de
Fig 17: torno tradicional madera y su elasticidad en el momento de corte.
torno con BP giratoria. La cuchilla y la BP están montadas sobre un En cuanto a la cota horizontal (p), depende del espesor
carro común que avanzan hacia el centro a medida que giran las mor-
de la lámina y sus valores varían entre el 65 % y 90 % del
dazas. Los detalles muestran las fallas de tensión que se forman al pa-
sar entre la C y la C: el defecto de las fendas de laminación es inhibido espesor de la misma.
por una pequeña presión sobre la lámina.
b) Detalle de la BP fija y la C: la luz entre ellas determina el grado de 4. Angulo de corte de la cuchilla:
compresión sobre la lámina, mientras que el espesor nominal es
en función del avance de la carro portacuchilla y de la velocidad de El filo de la cuchilla, delimitado por el ángulo  en la Fig.
giro de la troza 19). Lo ideal sería poder contar con un ángulo  elevado
c) Detalle de la BP giratoria para obtener así mayor resistencia del filo de la cuchilla,
d) Los nudos pueden mellar el filo rápidamente y un microafilado
puede aumentar la resistencia.
pero, en este caso el efecto de "cuña" también sería ma-
yor. Se puede llegar a ángulo  máximo de 23°, apto úni-
Para evitar esto, la barra de presión presiona la madera camente para trabajar maderas blandas, en el caso del pi-
delante del corte, por lo que origina un efecto "cuña‖ debi- no, los nudos llegan a mellar y hasta romper la cuchilla
do a la penetración de la cuchilla. Esta separación de la cuando se trabaja con ángulos  menores de 20°.
lámina dobla la lámina en sentido contrario a su posición Buscando esta solución ideal se han creado cuchillas
original, lo que origina pequeñas rajaduras o fendas en la con doble bisel o microbisel (Fig. 17) para lograr un filo
cara de la lámina que está en contacto con la cuchilla. más duradero.
Si en la operación se nota ese zumbido, significa que las

6. Posición de la cuchilla, su regulación y montaje: herramientas no están correctamente montadas, las lámi-
nas suelen defectuosas y se desperdicia energía. Cuando
Recordemos que la barra de presión está montada a una el zumbido se produce recién con diámetros pequeños, el
distancia  = 0,3,- 0,5 mm más alta que la línea que une ángulo a no es el correcto o la velocidad es muy baja. Este
los centros de mordazas. El filo de la cuchilla debería estar ángulo a se ajusta, dentro de ciertos rangos, en forma au-
sobre esa línea. Para lograrlo, se monta la cuchilla y con tomática en los tornos, a medida que disminuyen diámetro
una sonda o chapita de 0,3- 0,5 mm, de espesor se fija la de la troza.
distancia  igual y correcta a lo largo de toda la cuchilla Finalmente para la elección de las herramientas debe te-
nerse en cuenta:
Angulo de la  Aceros duros para las cuchillas,
barra de Troza
presión
 Un pequeño ángulo  pueden usarse con maderas sin
fallas, con fibras paralelas, sin nudos. Ejemplo: pino o
araucaria, sin nudos.
 Aceros semiduros con un mayor ángulo  para made-
ras duras o con nudos, para evitar las roturas en el fi-
6 lo.
 Para las barra de presión se eligen aceros duros para
Torete evitar desgastes.
1 o meollo
En los equipos modernos, la curva del ángulo de inclina-
2 ción del carro portacuchillas se puede variar a gusto,
cv = según el tipo de especie que se esté procesando y el es-
pesor de la lámina.
Medición de la longitud de la lámina
5 Para tener une espiral geométricamente perfecta debe

4 existir una sincronización perfecta entre el paso de la espi-
ral (espesor o avance del carro) y la rotación de la troza.
Este avance del carro sigue la relación
3
a= e = e .
360º 2x
y este avance lo obtenemos con la caja de cambio.

Fig. 19 La v lineal o tangencial de la troza disminuye en la me-
dida que baja el radio de la troza por esto para mantener
Plano
Vertical velocidad constante se debe aumentar la w de giro de la
Plano horizontal máquina.
La arista de la cuchillo debe pasar por un plano horizon-
Filo tal que coincide con el eje de los husillos.
El paso es la distancia que existe entre la proyección de
Dorso la espalda del cuchillo y una paralela que pase por la aris-
Cara afilada ta de la barra de presión. .
parte interior
del bisel de
a
la cuchilla
Tasa e compresión = tc(%) = 100 x (e-p)
Cuchilla
e
Para el cálculo total del desarrollo de una troza cilíndrica,
se considera la espiral de Arquímedes, de donde se dedu-
°
90 ce las expresiones siguientes:
r = a. 
 dr= ad . 
c Y
a +  + c = 90°
Rr
R dr
EI ángulo de la cuchilla () debe controlarse antes de co-
R
R ds ds X
locarla. Esta debe ser de igual lo largo de toda la cuchilla.
Un operador experimentado puede notar la correcta posi-
ción de las herramientas mediante el zumbido parejo ca-
racterístico.
ds 1  dr 2  r 2 d 2 VL  VT  VR
sea : ds 1  dl  l   a 2 d 2  r 2 d 2 Siendo:
VL= Volumen laminable
r 2 dr 2 r2 r2 VT= Volumen de la troza
l   a 2  r 2 d 2   dr 2   r1 1  dr VR= Volumen de meollo
a2 a2
Considerando
1 r2 3,14  DT
a r1
l a 2  r 2 dr VT   LT
4
dr r e 3,14  DR
a  o sea para  = 2  a  VR   LR
d  2 4
Luego como LT= LR, se tiene:
l
r2
2a
a
a 2  r22  log r2  a 2  r22
2
  3,14 2

DT  D R2  LT 
LL  4
r a

 1 a 2  r12  log r1  a 2  r22  A e
Como A= LT, se obtiene
2a 2 y
Donde:
3,14 2

DT  D R2 
r2 = radio del troza LL  4 . r
r1 = radio del meollo e 2
l = Longitud de la lámina producida Finalmente . r x

 
1
0,0785 DT2  DR2

si se quiere calcular la cantidad de m² producidos, se LL 
puede usar la forma mas sencilla mediante el volumen e
Rendimientos de laminado:

Vol .util 
4
r
2
2
 r  LT  m
1
2
  
3
El concepto del rendimiento del proceso de laminado es
sumamente importante para realizar un buen aprovecha-

r 2
2
 r12  miento y disminuir costos de la industria, por un buen
L arg o.lam  4  m aprovechamiento de la materia prima, que como ya se in-
LT  e dicó, representa más del 50% del costo.
Para el debobinado se requiere una troza lo más cilíndri-
A continuación se presenta una norma práctica de calcu- ca posible, no así para el faqueado, donde el diseño pro-
lar el rendimiento publicada por Mendes, (2003) ducido por trozas de forma irregular es mejor pago.
La forma del troza, definida por su curvatura, conicidad y
El volumen de la lámina, como ya dijimos se calcula me- excentricidad tienden a disminuir en rendimiento en forma
diante la formula proporcional.
Algunas de estas características de las trozas se pueden
VLam  LT  A  e mejorar, como por ejemplo la curvatura, la cual se puede
reducir mediante un buen trozado. Existen equipamientos
Siendo: que optimizan en corte transversal para disminuir estos
VL = Volumen de lámina defectos, y al optimizar esto también disminuye los valores
LT = largo de la lámina de despuntes por las cuchillas enrasadoras (Raute, 1999).
A = Ancho de la lámina Otros no se pueden mejorar, y en el caso de la conicidad
e = espesor de la lámina produce láminas cortas durante el cilindrado y mucho de
Es volumen es correspondiente al volumen laminable este material no es utilizable excepto que se disponga de
calculado por la ecuación, por lo tanto tecnología para manejar estas láminas. Por otro lado, las
fibras de una troza cónica no son paralelas a la cuchilla y
el material resulta ser frágil a la flexión, y puede pasar el
VLam  VL  LT  A  e adhesivo por los poros, lo que se llama ―sangrardo‖ de la
línea de cola, que se puede ver en el caso de los tableros
Entonces fenólicos, como se verá más adelante.
VL La excentricidad produce láminas angostas durante el ci-
LL  lindrado, que pueden usarse, pero ya implica un costo ex-
A e tra de manipuleo, juntado, etc. Sí es más crítica, significa
Sustituyendo en la ecuación, el valor VL por la ecuación, la presencia de leño de reacción. La madera de compre-
tenemos sión tiene una alta contracción longitudinal (mayor al 1%) y
 DT2 DR2  puede producir tableros de poca estabilidad, y esto es una
VL   3,14   3,14    LT
4 
de las cosas más requeridas de los tableros contrachapa-
 4 dos.
Por otro lado, madera de tracción produce una superficie ciones. Seewald y Peluso, 2015 presentan un análisis
peluda luego del lijado porque las fibras tienden a ser completo de un proyecto de reingeniería en una planta
arrancadas. de 35 años de antigüedad.
Tamaño de meollos o roletes: Valor del meollo por distintas alternativas de reprocesamiento de
meollo de diámetro 209 mm y 2,60 m de largo
Vol. de Valor de Volumen cu-
Siempre se debe tener el concepto de aprovechar la tro- prod/meollo Valor unitario producto bico (p3)
za al máximo, reduciendo así el diámetro de los meollos
remanentes. Esta es la mejor oportunidad para recuperar Alternativa 1: Producir 6 puntales (studs) y chips
$ 36/M
láminas, pero se deben tener en cuenta los siguientes as- Lámina 0,0
(e=3/8)
$0,00 0,00
pectos:
Puntales 5,50 pcs $ 0,80/pc $4,40 2,30
 Características de la materia prima: Cada especie Astillas 0,013 BDT $28/BDT $0,36 0,89
tiene sus características. La presencia de un centro
sólido es muy deseable, pero muchas veces no es así. Total $ 4,76 3,19
Si el centro es poco sólido no se pueden lograr altas Alternativa 2: Laminar hasta diámetro 107mm, producir puntales y
velocidades de laminado, especialmente si las morda- chips
zas son las únicas herramientas que aplican el torque 0,06 M $ 87,28 M
(puede haber barra de presión rotativa). Algunas es- Lámina $ 5,240 1,87
(e=3/8) (e=3/8)
pecies tiene el centro apto para lamina (Abeto Dou-
Puntales 0,92 pcs $ 0,80/pc $ 0,74 0,38
glas) y otras no. En general las especies laminadas en
nuestra zona, como ser madera nativa de Misiones, Astillad 0,013 BDT $28/BDT $0,36 0,89
pinos y eucaliptos tienen grietas, fisuras; y madera ju-
venil, originando una lámina que se rompe fácilmente, Total $ 6,36 3,19
y que resulta muy escarpada (pino)
La diferencia neta del valor por meollo = $ 6,34-$4,76 = $ 1,58
 Nivel de Equipamiento: Aquí aparece el sistema

de mordazas dobles telescópicas y el problema del Calculo de rendimiento en láminas
pandeo del meollo debido a la excesiva presión de los
mismos, que producen lámina muy fina en el centro. Se deben calcular los rendimientos del laminado, para
Juega un papel muy importante la barra de presión, el determinar el nivel de aprovechamiento de materia prima.
Fig. 7: cuchillas enrasadoras
seteo rápido y preciso del torno, etc. 2,26 m ó 1,76 m
2,20 m ó 1,70 m
 Actividades operativas de la línea verde: la actitud
y la experiencia del operador son importantes para lo-
grar el máximo aprovechamiento con meollos peque-
ños. Actitudes negativas tales como ―esto no se puede
hacer‖ significan que probablemente la persona no lo
haga. Los operadores en las plantas deben ser capa-
citados y estar en conocimiento del impacto de sus El rendimiento de la madera en el laminado es función
buenas prácticas en el nivel de aprovechamiento y de varios aspectos:
disminución de costo de la empresa. Es frecuente que  Características de la troza - Dimensiones
los operadores de torno no conozcan y que por ende - Defectos
no estén motivados. - Tiempo de apeo, etc.
 Proceso
 Implementar manuales operativos o de procesos
recomendando buenas prácticas de manufactura: en Troza: Depende de de la especie, del diámetro, del tiem-
el caso del torno, éste debe estar bien regulado para po transcurrido entre el apeo y la industrialización, y de
lograr el máximo aprovechamiento y por ellos debe ser sus defectos que pueda presentar, sean naturales o no.
abierto a propuestas de mejora y de trabajo. Por
ejemplo, los zafamientos pueden ser reducidos si se Notas sobre maquinarias y procesos:
trabaja a una velocidad constante y disminuyéndola
cuando se llega casi al meollo. Centrado de trozas
El centrado consiste en circunscribir un cilindro perfecto,
 Beneficio económico esperado: Este análisis debe del máximo diámetro posible, dentro del volumen de una
considerar el valor de los subproductos (meollos para troza. Este centrado asegura un rendimiento óptimo de la
aserrado, chips y otros residuos) con el valor de la pieza con las ventajas de una:
lámina que puede producirse con el mismo meollo.  Mejor utilización de la materia prima por medio de una
Los cálculos también deben incluir costos, factores de mayor recuperación.
residuos precisos, y el efecto de los zafamientos. Por  Mayor cantidad de hojas enteras, menos colas de
ejemplo, puede ser más rentable producir puntales pa- pescado, menos tiras angostas y residuos.
ra obra a partir de los meollos que producir una lámina
 Mayor cantidad de láminas de cara de alta calidad,
de mala calidad que requiere muchas operaciones
porque la madera de la parte externa de la troza rinde
posteriores (guillotinado, juntado), como se puede ver
hojas enteras y no tiras angostas (―retazos‖).
en la siguiente tabla de análisis de las diferentes op-
 Ahorros en costos de mano de obra: por la menor can-

tidad de tiras, se requieren menos mano de obra en
manipuleo, apilado, secado, guillotinado y juntado,
además durante el armado de tablero.
En la Fig. 21 se puede ver dos líneas de centrado, una
convencional de tres puntos y la otra con el centrador
Raute.
3- Centrado electrónico
La troza se centra primero en 3 puntos en cada uno de

sus extremos como en el centrado mecánico, y luego se
cuentan con dos sistemas
Fig. 21. Un 10 a 15% de mayor rendimiento en láminas enteras - Scanner fijos:
y un 20 – 50% menos de colas de pescado y tiras angostas se - Scanner móviles
produce con el centrador de trozas Raute
3.1. Scanner fijos:
En el convencional, un mayor volumen de madera de al- Es un giro de 360º de la troza los radios se miden los ra-
ta calidad (periférica/lateral) es convertido en residuos. dios a una velocidad de 16.000 puntos/segundo, a interva-
Con el centrado optimizado, esta cantidad se reduce al los de 0,022 grados. Según la longitud de la troza. Para
50% (hecho por simulador). ello se usan de 3 a 7 scanners laser, lo que significa un to-
Los métodos principales de centrado son tres: tal de 48.000 a 112.000 puntos medidos por cada troza.
De esta información, son filtrados solo 36 puntos por sec-
1- Centrado de extremos: ción transversal para el cálculo final. Este método elimina
Consiste en proyectar luces concéntricas en la punta fina lecturas equivocadas causadas por la corteza residual, as-
de la troza, para poder determinar el máximo diámetro po- tillas o grietas y hendiduras. Finalmente en el cálculo defi-
sible del cilindro libre de defectos. Posteriormente se mar- nitivo se usan entre 108 y 252 puntos.
ca el centro donde se aplicarán las mordazas. Es un
método antiguo casi ya no usado, excepto para especies 3.2. Scanner móviles:
tropicales de gran diámetro. La troza gira de 3 a 5 vueltas y el scanner laser lo recorre
en toda su longitud, midiendo los radios a la velocidad de
2- Centrado mecánico: 16.000 puntos/segundo, a intervalos de 0,022 grados.
Según se indica en la Figura 22, los dos extremos de la Según la longitud de la troza, se usan entre 5 y 10 vueltas
troza son centrados por tres puntos, es decir el troza es de medición, lo que significa un total de 80.000 a 160.000
medido solo en 2 x 3 = 6 puntos. Al tener 6 puntos, consi- puntos medidos por cada troza. Estos se filtran como el
dera la alineación de la troza y atenúa los efectos de la caso anterior, y para el cálculo final de la solución óptima
conicidad. del centrado se toman entre 250 y 500 puntos.
Es importante considerar que este método no toma en El sistema láser transmite los datos a la computadora de
cuenta la forma de la troza: curvaturas e irregularidades, optimización del proceso, para determinar el eje del cilin-
engrosamientos de nudos, hendiduras, contrafuertes, etc. dro optimo dentro de la troza, el cual da el máximo rendi-
En el cilindrado, debido a ello, una parte substancial de la miento posible de lámina.
valiosa materia prima aprovechable se convierte en resi- Adicionalmente, en base a estos datos, calcula el mo-
duos, y otra importante parte defectuosas deben ser elimi- mento preciso en que el torno debe pasar de la fase de ci-
nadas de la sábana de lámina continua. lindrado a la fase laminado. De esta forma se logra un
Esta imprecisión ha impulsado métodos más modernos control totalmente automático de la línea.
para mejorarlo, a mayores costos pero con mejores ren- Los servocilindros hidráulicos controlados por la compu-
dimiento y mayor ritmo de producción. tadora posicionan los dos extremos de la troza en los ejes
X e Y. Esto se realiza en forma muy rápida, y es casi im-
perceptible pues es simultáneo a la etapa de laminado de
la troza anterior.
La troza ya centrada, en su posición optima, es llevada
a un puesto de espera en el torno mediante los brazos de
transferencia. Allí aguarda el final del debobinado de la
troza precedente. En este momento, cuando su debobina-
do finaliza, los husillos o mandriles se abren para liberar el
meollo, y la troza centrada se introduce en el torno con la
mayor precisión sin interrupción del proceso. Esto permite
altas productividades, y existen plantas cercanas a la ciu-
dad de Palmas (PR), a 330 km de la ciudad de Eldorado,
que producen 45.000 m³/mes, marca Raute similares a las
Fig.22: Funcionamiento del centrado mecánico
descritas aquí, las más modernas de la región.
Fig: 24: funcionamiento del centrado por medio de

scanners de Raute y sistemas posicionadotes de
la troza centrado que aumentar la productividad y
el rendimiento del torno
Esta tecnología descrito corresponde a año 1998, y

sustancialmente lo que hace a los equipos no ha variado
significativamente, sino que se ha modernizado toda la
parte electrónica y sensores, para permitir altas produc-
ciones, altas velocidades de laminado (hasta 300 m/min) y
especialmente para poder clasificar y manipulear la lámina
producida.
La precisión del scanner no es afectada por diferencia de

humedad, temperatura y variaciones de color del troza, ni
luz exterior (la potencial del láser es regulada automática-
mente de acuerdo al color del troza), ni por ruido. Eso ga-
rantiza que lo que se mide es el perfil real de la troza y no
solo su silueta.
Diametro de la troza 200 mm 300 mm

40
Pérdida de materia prima (%)

35
400
30
25 500
600
20
700
800
15 900
1.000
1.100
10
1.200
1.300
5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 1 8 19 20 21 22 23 24 25
Tabla: La disminución del diámetro y la calidad de trozas para tableros de pino ha sido mitigada por cambios en la tecnología
Tamaño Tamaño del Rollos zafados Tamaño del rollo luego Rendimiento de Rendimiento de
Tecnología de
del rollo meollo
En algunos tornos antiguos, se puede realizar elen proceso
centrado dlas zafaduras lámina verde tablero
Mediados de „70 350 mm 135 mm 8% 240 mm 65 % 51%
manual, para lo cual se determina el centro con un metro,
Fin de los „80 230 mm 50 mm 1% 150 mm 73 % 57%
trazando el diámetro medio en forma horizontal y vertical:.
A continuación se puede ver un diagrama que calcula la

perdida de materia prima % (eje Y) en función del error de
centrado mecánico y distintos valores de centrado mecá-
nico (eje x).
De eso se extrae que cuando menor es el diámetro de la
troza, mayor es la incidencia del error de centrado mecá-
nico, en términos de rendimiento.
La perdida de material de la lámina entera en % depen-
de de los errores de centrado y del diámetro de la troza.
Es importante considerar que las plantas modernas tie-
nen niveles de producción superiores a 15,0000 m³/mes,
por lo que la incidencia de una pérdida potencial de ren-
dimiento del 1- 2 % representa valores monetarios de gran
importancia. De allí la importancia de un centrado optimo
rápido y eficaz.
Fig. 25: a) Otro esquema de un posicionador y centrador XY de

trozas, para ver como traslada el mismo al torno.
Fig. 26: b) Se pueden ver los mandriles telescópicos y los rodi-

llos prensores motorizados que ayudan a trasmitir el torque
Como de mencionó anteriormente, el hecho de centrar El torno Meinan Arist (Fig 27) sostiene la troza como un
en forma previa las trozas antes de que ingresen al torno torno convencional, pero aplica una fuerza periférica
reduce el tiempo de fijación y aumenta la velocidad de de- usando una batería de discos dentados separados a 50
bobinado. mm para girar la troza contra la cuchilla. El torque aplica-
Estudios demuestran las pérdidas producidas por el mal do por las mordazas disminuye y la fuerza se aplica direc-
centrado de las trozas, lo que se acentúa aún mal con tamente sobre la cuchilla. Además disminuye la tendencia
prácticas de guillotinado inadecuadas. que tienen las trozas rajadas a desmenuzarse, lo que
Los primeros estudios de centradores XY fueron llevados permite avanzar en su laminado. Los discos dentados pro-
a cabo en 1977 por Coe Manufacturing (actualmente ducen pequeñas microfisuras en el lado firme de la lámina
USNR), resultando que para una misma troza, el sistema y la ablanda. Esto evita que la misma se enrosque o se
de centrado mecánico lograba cilindrarlo en 25 cm, mien- rompa se rompa en pedazo y facilita el secado.
tras que el cargador X-Y lograba un cilindro en 29 cm. Es-
tos 4 cm representaban una mayor cantidad láminas ente-
ras, menos cantidad de ―colas de pescado‖, menor canti-
dad laminas parciales y un significativo ahorro de mano
mano de obra.
Esto se corroboró luego en planta, y el aumento de lámi-
nas enteras fue de 6,6%.
Rodillos tractores:
Los rodillos tractores posteriores contribuyen a trasmitir
torque a la troza y también evitan el pandeo de la pieza
contra la cuchilla (Fig 26). Este sistema permite tornear
madera por debajo de los 130 mm sin problemas de cali-
dad de lámina. Además las mordazas reducen su diámetro
y por ende permiten dejar meollos más pequeños. El uso
eficiente de estos rodillos se nota en la obtención de una
lámina plana y sin bucles. Además el meollo no tiene for-
ma de barril. Es importante que esté bien diseñado para
no obstruir la vista del operador, y con un buen ángulo de
apriete.
Tornos para meollos y tornos sin mordazas
Pequeños tornos menores de 1,4 m que se pueden

usar para producir láminas de los meollos que provienen
de los tornos principales, o a partir de trozas de pequeño
diámetro. Al reducir a la mitad el largo de la cuchilla, se
reduce también a la mitad el torque necesario.
Tornos sin mordazas han cambiado la economía y ha
incrementado la productividad con trozas de diámetros
pequeños. Un torno convencional cilindra la troza y lamina
hasta el 50% la troza, luego transfieren el cilindro al torno
sin mordazas (Fig 27. a). Son presionados dos rodillos in-
feriores contra el fijo superior (que actúa como barra de
presión). Inmediatamente comienza el laminado a una ve-
locidad lineal de 2,5 m/s. Una troza de 165 mm se puede
laminar en uno o dos segundos a uno por debajo de 50
mm. Estos equipos pueden procesar 15-20 meollos por
minuto, y 5600 en un turno.
Localmente existe una sola planta en Argentina que tiene

este tipo de torno: Coama Sudamérica Sa. En esta empre-
sa, Seewald y Peluso (2015) en su Tesis de grado ―Estu-
dio de reingeniería de una línea de recuperación de meo-
llos mediante torno sin mordazas en la industria de com-
pensados‖, concluyeron que es factible alcanzar mejoras
en los indicadores del proceso por medio de la implemen-
tación de los distintos cambios propuestos en un torno sin
mordazas. Mediante la instalación de las diferentes auto-
matizaciones de las operaciones, se reducirían en un
11,4% los costos de producción del m³ de lámina verde

utilizada para relleno de los tableros que actualmente es Finalización del cilindrado
de 75,20 u$S/m³, impactando de manera positiva en la  basada en información suministrada por el scáner del
rentabilidad del sector y cubriendo en bajos periodos de cargador
tiempo los valores de inversión de las diferentes mejoras  regulación del diámetro del cilindrado
que posibilitan lo mencionado. Con la reducción de los  rápidos movimientos de cuchillaacortamiento del
tiempos improductivos identificados, actualmente del borde delantero de la sábana de lámina (transición en-
36,1% del tiempo total de trabajo, pasando a valores del tre lamina desechada y lámina recuperable).
14,8%, se logra una reducción del 21,3%. Esto incremen-
ta la productividad del sector de 2,8 m³/hora a 3,4 m³/hora, Aumento de la recuperación por mejor calidad de lámina
y permite aumentar la producción promedio de 303 m³ por  Mayor precisión del espesor con avance hidráulico de
mes a 367,5 m³, generando las correspondientes oportu- cuchilla
nidades económicas y reducción de un 7,7% de los costos  Láminas más firmes, más resistentes al manipuleo
productivos por m³ de lámina.  Control digital exacto de la velocidad de rotaciónla
sábana no se rompe por alteraciones.
Sistemas de monitoreo y control del proceso
Alta calidad de lámina
El objetivo de la evaluación del rendimiento es presentar  Espesor uniforme, lámina firme y uniforme hasta el
datos seguros y procesos de un periodo deseado y en un meollo de diámetro pequeño
tiempo mínimo. Hay varios métodos.  Libre de vibraciones a todas las velocidades por los
 El periodo inmediatamente luego del proceso (conteo robustos pedestales/chasis
estándar de residuos): Son usados datos de estudios  Carro portacuchillas rígido y firme de fundición nodu-
previos basados en trozas y operaciones específicas lar.
para estimar el volumen de pérdida que debería  Mordazas libres de deflexiones por cojinetes ubicados
haber. cerca de los extremos.
 Periodo durante el proceso (medición de residuos): El  La troza es fijada por rodillos de apoyo en el mismo
residuo se mide en varios centros de trabajo y forma largo, para evitar su pandeo.
parte de la producción en marcha (meollos, desperdi-  Dispositivo amortiguador de los rodillos de apoyo
cios, guillotina y medición de lo producido). Similar al  Regulación de la fuerza de apoyo de rodillos desde la
esquema de costos directos. consola de maniobra
 Periodo luego del proceso (hallazgo de residuos): El  Fáciles ajustes de la cuchilla
residuo se calcula dividiendo el volumen de las trozas
y con volumen de lámina producida. Alta capacidad
Supongamos que se tiene un valor aproximado de 2,7 Recambio de trozas a alta velocidad:
m³/m³ (materia prima/producto), el cual está por debajo del  Funciones rápidas del carro portacuchillas, mordazas,
2,85 proyectado, por lo que se ha producido un desvío en barra de presión y rodillos de apoyo
el rendimiento de la planta, por lo que es conveniente rea- Cilindrado rápido
lizar ―hallazgo de residuos‖, y se debería evaluar en qué
 Cilindrado basado en la información dada por el
lugar ocurrió la mayor pérdida lineal de lámina. De estos
scáner del cargador
valores, comparando con los residuos estándares (conteo
 Cambio de espesor de cilindrado
estándar de residuos) la variación del real del mes versus
Tiempos de parada minimizada
proyectado se encuentra fácilmente y en forma muy rápi-
da.  Expulsor de meollo, servoajustes desde la consola, fi-
Actualmente hay muchos sistemas electrónicos muy pre- jación hidráulica de la cuchilla, lubricación automática,
cisos de control de producción, pero se dieron estos temas limpieza con chorro de aire en la zona de cuchilla, ba-
dado en que nuestras plantas la tecnología en general no rra de presión rotativa en el torno para coníferas, alta
es muy moderna. velocidad e laminado hasta un meollo chico.
Confiabilidad
 Componentes de alta calidad
A continuación de traducen aspectos que brinda el fabri-
cante RAUTE: ―Elementos bases para la producción ren-  Estructura robusta
table de láminas‖ (―Torno debobinador modular‖ Raute Producción flexible
Wood, 2002)  Fáciles ajustes de espesores de láminas, largos de
trozas y especies de madera
Alta recuperación
Meollo pequeño: Calidad del laminado:
 rodillos de apoyo del mismo lado del troza
La calidad del laminado, es independiente de la especie
 pequeño diámetro de mordazas interiores
de que se trate. Los defectos ocasionados por la materia
 rápida retracción de las mordazas telescópicas
prima pueden ser eliminados o atenuados, ya sea median-
 frenado seguro de la cuchilla cerca de las mordazas te un tratamiento térmico adecuado o a través de un regu-
 ajustes de cuchillas lado del torno muy preciso o combinando ambas.
 rodillos de apoyo motorizadosmenos zafaduras En las especies más difíciles de laminar, los efectos in-
 barra de presión rotativalibre de atascamientos y herentes a la madera son atenuados con tratamientos
menos zafaduras de trozas.
térmicos previos o con regulaciones más precisas en el Además genera muchas roturas en la sábana durante las
torno o con la conjunción de ambas. operaciones posteriores de manipuleo, e incide en mayo-
Los criterios seguidos para calificar un laminado son: res costos para guillotinar y unir las láminas, etc.
1. La calidad de la superficie de la lámina (lisa) Posibles causas:

2. La uniformidad en el espesor de la chapa o lámina.  Madera dura y muy densa, exigiendo ésta mayor tiem-
3. Alta resistencia mecánica (menor incidencia de las po de cocción.
fendas de laminación, láminas ―cerradas‖ )  Trozas estén muy secas, viejos, presentando estas
frecuentemente rajaduras en las puntas.
Las láminas abiertas son las que presentan fendas de  Angulo de afilado de la cuchilla demasiado grande
laminación en oposición a la llamada ―cerrada‖. En los ca- (error de afilación).
sos que la lámina sea abierta, deberá estar libre de rugo-
sidades y continua con un espesor regular. Sin embargo el Medidas Rara reparar este defecto:
concepto de cerrado o abierto puede cambiar según el uso  Cocinar las trozas a la temperatura conveniente para
de la lámina. el corte y procesarlas a esta temperatura.
 Mejorar las condiciones de almacenamiento de las
Defectos producidos en las láminas. trozas. Mantenerlas en una tasa de humedad acep-
A continuación se describen los aspectos relevados por table hasta la laminación. Para esto humedecer las
CTB, (1979) que definen los principales aspectos de las trozas por medio de aspersores, o dejar reposarlas en
calidad de láminas, sus causas y como atenuarlos o evi- estanques de agua.
tarlos.  Cambiar la cuchilla, asegurar el valor correcto del
ángulo de afilación antes del montaje.
1) Laminas “abiertas” – grietas o fendas de lami-
nación 2) Laminas rugosas:
Aspecto: Grietas más o menos numerosas, más o menos Aspecto: La rugosidad de las láminas aparece como una
profundas, conocidas por el nombre de grietas o fendas de alternancia de cavidades y de partes sobresalientes, las
laminación, ocurren en el lado de la cuchilla durante el cor- cuales son menos evidentes en la cara exterior del lado de
te, estas se deben a tensiones (presión de la cuchilla) que la barra de presión.
se producen en la madera próxima al filo en la cuchilla.
Arrancamiento
de fibras Lámina se
Lámina se curva poco, aún
Troza curva con un con un
leve esfuerzo gran esfuerzo
Cara cerrada
Lámina
Grietas de Problemas: La excesiva rugosidad reduce considerable-
laminación mente la superficie de contacto entre las hojas, esto aca-
rrea un mayor consumo de cola, produce uniones de mala
calidad y obliga a un mayor lijado de las caras dando
pérdidas en espesor durante ésta última operación.
Posibles causas:
Cara  Madera dura y densa, exigiendo un mayor grado de
Abierta cocción
 Madera demasiado seca durante el laminado
 Ángulo de afilado de la cuchilla demasiado grande
 Dirección de laminado no favorable a la madera
Cuchilla Medidas para reparar este defecto:

 Cocinar las trozas a la temperatura conveniente pa-
ra el corte y procesarlos calientes (misma temp).
 Mejorar las condiciones de almacenamiento de tro-
Problemas: zas, de manera de poderlos mantener a una hume-
Cuando las grietas de laminación aparecen en la superfi- dad razonable hasta el laminado. Un buen sistema
cie de los paneles acabados, este perjudica su aspecto y es sumergirlos en agua y mantenerlos mojados por
resistencia. aspersión.
Cuando las grietas son muy pronunciadas, llegando es-  Cambiar inmediatamente la cuchilla por otra que
tas a afectar la parte inferior, ellas pueden provocar la falla esté bien afilada
de los tableros, ante variaciones de humedad.
3) Láminas peludas o lanosas: Posibles causas: Dientes en el filo de la cuchilla y barra

de presión, estando éstas ligeramente desafiladas
Aspecto: Las láminas presentan un aspecto de felpudo
Medidas para reparar este defecto:
Posibles causas:  Afilar la cuchilla y rectificar la superficie de la barra de
 Trozas muy calientes para especies factibles de ser presión.
laminadas sin cocción.
 Trozas muy calientes o sobrecocidos (en el caso de 6) Irregularidades en el espesor de las láminas en el
las especies que necesitan cocción) sentido perpendicular al grano
 Cuchilla sin filo.
 Angulo de la barra de presión muy agudo o borde Aspecto: La lámina presenta grandes ondulaciones en
muy afilado espesor en el sentido del grano de la misma, ellas no apa-
recen claramente visibles. Los ápices de las ondulaciones
Medidas para reparar este defecto: están a 30 cm o menos unos de otros, pero en general es
 Laminar a temperatura ambiente mayor, y no siempre aparecen en una forma tan definida.
 Esperar que la temperatura de la madera descienda
hasta que sea adecuada para su laminación. Dete- Posibles causas: Contacto excesivo del bisel de la cuchi-
ner el proceso si se ha enfriado la parte exterior de lla produciendo una alternancia regular de corte dando
la pieza. láminas más finas y más gruesas que la medida nominal
 Aumentar la frecuencia de afilado para mantener seteada en el torno.
mejor el filo (cambiar más frecuente la cuchilla)
 Reducir, a través de un afilado conveniente, el Medidas para reparar este defecto: Variar la inclinación
ángulo formado por las caras afiladas de la barra de de la cuchilla, para restablecer un ángulo de incidencia c
presión y la cuchilla correcto (solo la punta de la cuchilla debe tocar la troza).
Plano
4) Láminas con fibras levantadas en placas: Vertical
Plano horizontal
Aspecto: Este defecto aparece bajo la forma de placas Filo
que se separan de las láminas que presentan mucho di-
seño (veteado) o con mucha contraveta.
Dorso
Cara afilada
Problemas: Estos problemas se dan como defectos pro- parte interior
pios de algunas especies que presentan una dirección del del bisel de
a
grano no paralela al eje de la troza, lo que acentúa por la cuchilla Cuchilla
malas regulaciones del torno y por temperaturas de lami-
nados inapropiadas.
°
Medidas para reparar este defecto: 90
Es posible reducirlo, pero no eliminarlo durante el lami- 
nado de espesores gruesos (2,5 mm o más) y cuando la
madera presenta contraveta. c
a +  + c = 90°
Puede ser evitado en láminas de bajo espesor (0,8 a 1,5
mm) en un control riguroso de temperatura y regulaciones
precisas del torno.
5) Láminas con fibras arrancadas: 7) Láminas onduladas:
Aspecto: Las láminas presentan fibras que fueron arran- Aspecto: contrariamente al defecto anterior, las láminas
cadas en la cara cerrada de la lámina (efecto de arañado), no presentan variaciones de espesor muy notorias, sino
es decir del lado de la barra de presión. de solo décimas de mm separadas a 5-8 mm. Por esto se
puede llegar a palpar, y lo que da la sensación de una
Posibles causas: Ángulo de afilado de la barra de pre- lámina más gruesa. Puede deberse a máquinas mal fija-
sión muy agudo. das o con mucho desgaste, por lo que se dan fuertes vi-
braciones.
Medidas para reparar este defecto:
 Montar una barra de presión con ángulo correcto Posibles causas:
Ángulo de incidencia muy grande, originando vibración
Láminas con ranuras provocadas por melladuras o en la cuchilla durante el corte. Madera difícil de laminar,
dientes en la cuchilla o en la barra de presión por estar muy seca (o congelada).
Aspecto: Estrías más o menos profundas y perpendicula- Medidas para reparar este defecto:
res que se dan a lo largo de la lámina, perpendicular al  Regular la incidencia de la cuchilla en un ángulo de in-
grano. cidencia menor (c).
 Almacenar las trozas en alta humedad, o descongelar-
las.
Solución: Se debe reajustar el paralelismo entre cu-

8) Láminas defectuosas relacionadas a la formación chilla y BP; reajustar la luz entre ambas -asegurándose
de un reborde anular sobre la troza: de los valores mediante sondas (medidores de espe-
sor). Estas pueden ser diferentes en sus dos extremos,
Aspecto: Este defecto se presenta durante el laminado y lo que puede llevar, bajo una acción de esfuerzo de
aparece claramente sobre el troza. La lámina es producida corte, aun sospechado falso paralelismo).
más fina en esta zona, lo que ocasiona en el troza un es-
pesor excesivamente anular que aumenta en cada vuelta Posible causa: El troza, cuyo diámetro disminuye a
y, rápidamente, fuerza a parar el laminado. Aparece sobre medida que se lamina, toma la forma abobedada bajo
la lámina una ondulación perpendicular a las fibras cada la presión del carro portacuchillas; a medida que el
vez más marcada. El espesor de la lámina en esa parte es diámetro disminuye, el espesor de la lámina en el me-
menor al general. dio es inferior a los espesores de los extremos; y el
meollo formado tiene la forma de un tonel alargado. Es-
te defecto se elimina compensado esta flexión con otra
Observador presión opuesta, mediante un sistema de rodillos poste-
riores.
8 a 10 mm 3- la lámina, más gruesa en su parte media, parece esti-

rada en el medio y ondulada en sus extremos.
Sobreelevación Causa: Esto pasa porque disminuye de la cota ver-
Linterna
tical (CV o ) o de la cota horizontal (p) de la madera,
especialmente en el medio de las herramientas, debido
a una dilatación térmica, posiblemente debido al lami-
nado de madera muy caliente o fricción.
Posibles causas:
 El paralelismo entre barra de presión y cuchilla está al- Solución: Equipar el portaherramienta con un sistema
terado parcialmente, debido a regulación incorrecta. de refrigeración.
 El punto estrecho proviene de un punto más alto del fi-
lo de la cuchilla 10) Lámina escamosa en okoumé (Aucoumea klai-
 Irregularidad de resistencia a la compresión de la ma- neana)
dera a lo largo de la troza. En las zonas de mayor du-
reza, el laminado es más fino y hay una formación Aspecto: Se trata de una dilatación o de una fragmenta-
anular. ción de la lámina provocada por una delaminación de las
 Un resto de lámina puede haber quedado encajado capas de madera en algunas zonas.
entre ambas herramientas, limitando en este lugar el
valor del paso provocando este fenómeno. Problema:
El defecto afecta a la estructura de la lámina y se puede
Medidas para reparar este defecto: traducir, principalmente, por la separación de escamas de
 Controlar rigurosamente el paralelismo entre las madera, abriendo sobre las caras cavidades de superficies
herramientas y profundidades más o menos grandes en el momento del
 Si es necesario, rectificar ligeramente el dorso de la lijado del panel. Además de esto, la dilatación compromete
cuchilla (si haya perdido su aspecto plano). Resulta la adherencia de las mismas en los paneles. Este defecto
evidente que el filo, determinado por la intersección de no siempre es aparente en láminas verdes, sino que apa-
dos planos, quedará recto solamente si las caras son rece luego del secado doblando ligeramente la lámina en
planas. el sentido de la fibra. Es despegado de las fibras aparece
 Parar el avance del carro portacuchillas, único método en el lado cóncavo. La lámina dilatada no es utilizable, tan-
para reparar este defecto inherente de la madera. to para fabricar como compensado, como para lámina.
Haciendo girar el troza, se vuelve cilíndrica y el lami-
nado entonces puede continuar; es necesario reducir Posibles causas:
levemente la tasa de compresión. Se debe a la acción de la barra de presión, la fragmenta-
 Parar, destrancar el porta barra de compresión para ción siempre se sitúa a 0,3 a 0,8 mm de la cara cerrada.
eliminar el residuo de madera y continuar el laminado. Aplicando una presión muy alta, por medio de la barra de
presión, el operador del torno es llevado a compensar las
9) Espesor variable e irregular en el sentido del consecuencias de este defecto de regulado, haciendo que
grano la barra de presión penetre muy profundamente en la ma-
dera, lo que provoca la separación de las camadas entre
Aspecto: el laminado es hecho siguiendo una superficie sí.
cónica o bicónica de la troza, pudiendo ser tres casos.
1- bordes de láminas curvilíneas, producidas por falta Manejo de operaciones:

de paralelismo entre las herramientas Es importante tener un sistema preciso de reportes por
2- lámina más fina en su parte media, aparece dila- cada centro de trabajo (torno, guillotina, secadero) para
tada o inflada en el medio. determinar las pérdidas producidas y corregirlas!. Existe
una resistencia por parte de la empresa por realizar medi-
ciones y controles, porque en muchos casos no se toman h- Guillotinado

decisiones con la información recabada, y terminan siendo
un trámite o una simple planilla que se archiva. El objetivo de este proceso es maximizar el rendimiento y
Por otro lado, también en algunos casos suele la resis- aumentar la rentabilidad del torno laminador, por ende de
tencia del operador a llevar los controles, por el temor a toda la planta.
ser controlado. También es frecuente no se registre rigu- El hecho de guillotinar bien, incide directamente en el
rosamente información, y esta resulta poco útil por ser in- rendimiento del proceso de laminado.
consistente. Ya se ha mencionado anteriormente que costos de mate-
Los equipos modernos, gracias al avance de la electróni- ria prima representan cerca del 60% del costo totales y en
ca, emiten sus propios reportes que evitan este tipo de la guillotina de un 16 a 25% se convierte en residuos de
problemas, tal como el sistema de gestión de tiempos imp- láminas (Baldwin, 1992).
troductivos en tiempo real elaborado por Preukschat y
Weber (2014) aplicado a una industria de molduras, pero Paso del torno a la guillotina
que puede ser aplicado a cualquier proceso industrial Un elemento de vinculación importante entre estos dos
Lo básico de un proceso en controlar en algunos puntos equipos es el paso del torno a la guillotina, por el hecho de
críticos de control, y en esta industria son: que ambos pueden tener capacidades operativas muy dis-
tintas. Normalmente el torno puede procesar a una veloci-
1- Trozado y descortezado del troza dad superior a 1000 m/min, y una guillotina convencional
 Grado de precisión del corte al largo deseado ―zig-zag‖no supera los 30 m/min de avance. De allí la im-
 Calidad del trozado para eliminar defectos portancia de este paso.
 Método de descortezado El tiempo de funcionamiento, como ser verá dependerá
 Daño por manipuleo de los diámetros de la troza ingresado y del meollo o resi-
2- Selección de la troza y orden de las estibas: Stock duo (subproducto). De esto se deduce que para diámetros
3- Acondicionamiento de la troza (vapor, agua caliente) o pequeños, la longitud de la lámina obtenida y los tiempos
laminado en frío. de funcionamiento son también reducidos, por lo que el
 Temperatura de cocción almacenamiento de la lámina no será un problema; y la
 Duración del tratamiento. alimentación al torno deberá ser lo mas rapido posible pa-
4- Carga del troza ra evitar tiempos muertos. Sucederá lo contrario en el caso
 Método de centrado- centro de la troza o eje ge- de lineas de laminado de trozas gruesos.
ométrico. Calibrar centrado XY en forma rutinaria. Existen varios métodos para transferir la lámina recién
 Condiciones mecánicas del equipo producida a la guillotina. Estos son:
 Torno
 Desempeño, conocimiento y experiencia del ope- 1- Línea de laminado de trozas pequeños (140-400
rador. mm) – Sistemas Acoplados
 Estrategia de la gerencia operativa
 Diseño de equipos Este es usado en general en las plantas que usan coní-
 Mantenimiento de equipos: Control de paradas y feras, últimamente se ha difundido gracias a los avances
tiempos improductivos (tiempos muertos) logrados en la automatización del guillotinado, la clasifica-
 Producción diaria lograda ción y el manipuleo de las láminas verdes. La lámina par-
cial (cola de pescado) producida durante el cilindrado se
 Controles dimensionales: Espesor, ancho, largo.
deriva a una línea inferior, y la lámina entera pasa por arri-
5- Sistema de almacenamiento de láminas
ba a la guillotina. Se configuran las velocidades de trabajo
 Diseño de la unidad
para que guillotina consuma la producción acumulada en
 Operación mecánico o eléctrica el tiempo que el torno está parado cargando o cilindrando
 Guillotinado de láminas otra troza, por lo que este sistema es ideal para pequeñas
 Desempeño, conocimiento y experiencia del ope- trozas. Suele tener una mesa de acumulación larga, de
rador. 40-80 m, donde se debe llegar a acumular una ―sábana‖
 Estrategia usada para la producción de distintas de una troza
calidades, criterios de saneo, etc. Consta de los siguientes elementos
 Control del sistema  Cargador de trozas y cargador de torno.
 Funcionamiento mecánico  Torno
6- Clasificación de láminas verdes  Guillotina o guillotina
 Sistema manual, de bins, o automatizado por  Opcional: Secaderos de rodillos o de este-
transporte de vacío ras/bandas acoplados a la línea de laminado.
 Estrategia de clasificación- contenido de humedad,
calidades y por ancho. El centrado se consigue por varios sistemas, como se
Estos son temas que tienen características comunes. verá luego, pero supongamos por tres puntos.
Son obvias, porque son parte del sistema productivo. La lámina producida puede ir a un muelle de almacena-
Además afectan a un buen rendimiento la selección de miento en plano y luego a la cizalla, que puede ser manual
equipos, su mantenimiento, selección de empleados y ca- o automática. El apilado de la lámina guillotinada se hace
pacitación, entre otros factores. En definitiva, la eficiencia de la misma forma, de acuerdo a la tecnología.
de las operaciones dependerá de las decisiones tomadas, En el caso que sea del tipo ―acomplado‖ propiamente di-
y de esto de la calidad de la información. cho, la lámina para directamente al secadero (de chorro y
de rodillos). En estas líneas el secado también puede rea-
lizarse mediante un secadero continuo de ―sabana‖ de las

lámina, y a la salida del cual se encuentra la guillotina.
La capacidad de esta línea viene determinada por ésta Existen dos tipos de guillotinas
última, ya que tiene que estas saneando la lámina ―en
línea‖. Dada la velocidad de laminado, es difícil conseguir 1- Convencional o ―zig-zag‖.
esta sincronización entre torno y guillotina cuando se su- Este equipo es el que presentan las fábricas más anti-
pera los 400 mm de diámetro. guas. Se llama también ―zig-zag‖ por su accionamient-
neumático, realizando un corte vertical. Aunque no lo pa-
2) Línea de laminado para grandes diámetros (>800 rezca, es un sistema discontinuo, aunque su detención
mm) - Sistemas de carreteles sea casi imperceptible. Ocurre que para no generar atas-
camientos, la línea debe detenerse brevemente el avance.
En este caso la lámina ―sábana‖ se enrolla en carreteles, En algunas no se detiene, y se agrieta la lámina justo al
los cuales son guillotinados en un segundo turno. Es una lado del corte.
buena forma de optimizar el uso del torno en un turno. Es
usado en especial en latifoliadas para la producción de 2- Guillotina rotativa (Ver fig. 28)
―caras‖ para terciados decorativos, que en general de la-
minan a finos espesores. Debido a estos espesores ba- Mejoramiento del guillotinado
jos, se producen una gran ―sábana‖ de lámina por cada Esta guillotina permitió alcanzar las mismas velocidades
troza, que debe ser acumulado para su saneo/guillotinado. de laminación de los tornos más modernos, por lo que es-
Además, al ser muy finas, requieren un cuidadoso manipu- to permitió un cambio importante en el diseño de las lineas
leo para maximizar el valor agregado. Este sistema utiliza de laminado. La cuchilla es accionada por un servomotor
Queiroz y Henter, entre las fábricas locales; diseñadas pa- (posee 2) realiza un giro de 180° cada vez que es accio-
ra latifoliadas en sus inicios. Con mayores diámetros de nada. La Posición de espera es horizontal, para permitir el
las trozas, la longitud de la línea requerida es mayor, lle- paso de la lámina.
gando en algunos casos a rondar los 200 m. este hecho Con la guillotina rotativa se pueden lograr altas velocida-
justifica claramente que el enrollado en esas bobinas de des de trabajo. El sistema funciona con dos rodillos, uno
25 cm se convierta en una fase indispensable de la línea. de los cuales tiene una cuchilla y el otro funciona como un
El sistema de carga suele ser por puente grúa y el cen- yunque (Fig. 28 y 29). Como ambos rodillos giran sincro-
trado es óptico (XY, proyección de coordenadas o proyec- nizados al flujo de la lámina, no necesitan que la línea de
ción de círculos concéntricos). El torno tiene un sistema detenga, y tampoco ocasionan atascamiento y pliegues.
descargador de roletes o carreteles. El mayor rendimiento Las velocidades rondan los 250 m/min para hojas comple-
se obtiene mediante líneas de diferentes para el debobi- tas con una precisión de corte de 2,5 mm y son menos
nado de trozas de diferentes calidades. móviles y menos pesadas, más confiables y requieren
Se puede establecer para un mismo torno el sistema de menos mantenimiento de las convencionales.
muelles para apilado de plano de la lámina y corte auto- Cuando se requiere realizar recortes, se puede disminuir
mático por cizallas y medidas fijas. (Fig.50) la velocidad de corte. Por ejemplo, para recortes mínimos
de 70 mm, lo velocidad de avance máxima es de alrededor
70 m/min (Raute, 1999)
Para estas velocidades, siempre deben estar acompa-
ñadas a un escáner de reconocimiento de defectos auto-
mático, y a una línea de clasificación de láminas verdes to-
talmente automática
la cuchilla permanece en
Fig. 50: Línea para trozas gruesos a roletes o carreteles posición horizontal hasta
que es activada
Lámina del torno A la mesa de clasificación
El transporte y movimiento de las láminas para guilloti-
nado, llegado el momento, la lámina es desenrollada de
estas bobinas y es guillotinada, donde se sanea los defec- La lámina es transportada
tos para luego ser cortada en su longitud deseada. desde el torno por
los transferidores
El aumento de las velocidades de laminado ha hecho
que en la actualidad se hayan adoptado diversas solucio-
nes para el manejo de la lámina obtenida.
Sea cual sea la opción elegida, siempre se debe mante- Fig: 28: funcionamiento del a guillotina rotativa
ner independencia el laminado en el torno de cualquier
otra fase del proceso, impidiendo así cualquier interferen-
cia. Los desplazamientos de la cuchilla, el yunque y la lámina
están perfectamente sincronizados con el objeto de lograr
Tipos de guillotinas el corte en movimiento. Esto asegura un flujo continuo sin
La función es la de seccionar la sábana en piezas para paradas de la lámina, eliminando el amontonamiento de la
armar el tablero, y sanear las láminas con defectos. lámina sobre el yunque.
Este equipo tiene pocas partes móviles, por lo cual no Pero por más sistemas computarizados que existan, esto
requiere grandes fundaciones ni mucho mantenimiento, y no es todo para disminuir las pérdidas en residuos; mucho
si lo requiere es muy fácil de aplicarlo. Los yunques quizás interviene el personal en estos aspectos.
se necesiten cambiar luego de un año de trabajo y la vida
útil de la cuchilla es de 20 semanas con hasta 10 afilacio- Esto significa:
nes en ese periodo. El cambio de la cuchilla dura aproxi-  Realizar la clasificación precisa y un marcado de la
madamente 15 minutos. lámina para obtener el máximo volumen utilizable
 Controlar la calidad del guillotinado para ver si se tira
lámina por falta de calibración del equipo.
 Capacitar continuamente al clasificador para que apli-
que claramente las normas de clasificación, obteniendo
láminas de la calidad más alta posible
Se dan algunos pasos para controlar y mejorar este as-

pecto:
 Determinar el estado del guillotinado actual: Es impor-
tante saber donde se está, por ahí se está por debajo
de las expectativas.
Fig. 29: Guillotina rotativa automatizada
 Identificar el mix de calidades producidas vs necesa-
Guillotina Twin o Gemela rias. Esto es para controlar el stock.
 Revisar performance y las condiciones del mercado:
Esta permite recuperar láminas de 1,40 m de ancho es

decir media lámina. Una vez que se logra la sábana, la tasa de producción
Esta guillotina Raute es controlada por un microprocesa- de láminas completas es muy alta.
dor que trabaja en conjunto con el scanner.
Guillotina Twin. Nuevas tecnología en guillotina y apilador de láminas
La moderna tecnología de centrado de trozas no produ-

ciría ninguna ventaja si luego del torno se cuenta con mu-
chos operarios manipuleando las láminas, y lo mismo si
son guillotinadas con máquinas manuales ―zig-zag‖, que
ya se mencionó, no son las adecuadas por tener una baja
precisión y productividad.
Analizando los ―cuellos de botellas‖ de la planta, pode-
mos concluir rápidamente que el torno es el equipamiento
más veloz (pariendo de 100 a 250 m/min) y si se logra que
trabaje continuamente, se mejorará mucho la calidad y la
productividad.
Pero si la lámina producida es manipulada por operarios
en cualquier fase del proceso, es donde ésta comienza a
Con la división de la sábana en dos tiras antes de la ci- perder productividad y calidad (Cremona, 2004).
zalla, se obtiene el mejor rendimiento posible. Las dos ti- En muchas empresas existen equipos obsoletos, cuya
ras se cortan en forma independiente, produciendo cada productividad depende de la buena voluntad de los opera-
parte láminas retazos y desechos. Este sistema se aplica rios, que se traduce en un aumento del ―descarte‖.
para la producción de compensados de medidas interna- Es por ellos que la línea posterior al torno es la que más
cional, de 1,22 x 2,44 m, ya que el ancho es múltiplo del afecta la productividad del laminado.
largo. Para poder accionar la guillotina, la lámina es analizada
Estas pueden funcionar en forma separada o en conjun- mediante una barrera de sensores ópticos que indican a la
to, y así puede trabajar como una guillotina rotativa tradi- guillotina la calidad de la madera (nudos, fisuras), permi-
cional. tiendo que la misma trabaje de acuerdo a parámetros pre-
Esta tiene scanners de la sábana de ancho completo o viamente fijados en el programa de la computadora.
las dos separadas Trabajando a una velocidad de hasta 250 m/min, la gui-
llotina es capaz de realizar un corte mínimo de 45 cm, con
una tolerancia de precisión de corte de 5 mm. Es decir, si
encuentra un defecto, a lo sumo puede cortar a 5 mm del
defecto, es decir muy precisa comparados con una guillo-
tina ―zigzag‖, con errores de hasta 150 mm.
De acuerdo a los cortes realizados (infinita posibilidad de
programación del corte inicial y final, cola de pescado,
agujeros mínimos y aceptables, calidad de acuerdo a los
nudos permitidos, etc), la guillotina manejará el envío de
Fig. 30: guillotina Twin fabricada por Raute descarte, tiras reaprovechables, láminas pequeñas y ente-
ras para sus respectivos lugares, o sea:
Para cara y contracara Para relleno

a. Descarte: inmediatamente retirado de la línea luego de 2,60 m 1,40 m
la guillotina, a través de un soplo de aire comprimido y
flaps de desvío.
b. Tiras reaprovechables: eliminadas de la línea antes de
la entrada al apilador. Las tiras son desviadas para un
tapete de retorno, que posibilita que un operador las 3 cm Cuchillas
enrasadoras
3 cm
clasifique o separe de acuerdo con los diferentes
parámetros de clasificación.
c. Láminas pequeñas: Hasta un ancho de 600 mm. Las
láminas pueden ser encaminadas a estaciones de des-
carga en el apilar a vacío, permitiendo un movimiento Guillotina
ordenado y sin prejuicios a la calidad (siempre debido
o mas depende la contracción

al mal manipuelo de los operadores)
d. Lámina enteras: de acuerdo con el tamaño de las lámi-
2,75 m
nas (anchos de acuerdo a los parámetros programados
1 ,4 1 m
en la guillotina), ellas pueden ser apiladas en diferentes
estaciones, organizando la producción
2,54 m
La guillotina proveerá toda la información estadística de 1,35 m
producción, que pueden ser enviadas on-line a la gerencia

de producción.
Una vez cortadas las láminas con apiladas de acuerdo a Secadero
3 cm
sus dimensiones.
2 cm
Las estaciones de apilado (mesas levadizas) pueden ser
configuradas de acuerdo a la necesidad. Normalmente se
1,28 m
5 cm 3 cm
usan 4-5, permitiendo que la línea pueda trabajar con 2
calidades de lámina entera, 1 lámina menor y 2 estaciones
2 ,5 0 m
acopladas para apilar láminas de meollo (con ancho 2700 2,54 m
mm, para paneles de 4’x 8’).
1,40 m
Dimensiones de tableros
El mercado internacional tiene medidas de 8’ x 4' (= Encuadradora
2,44 m x 1,22 m) y en menor medida 4’ x 4' (= 1,22 m x
1,22 m), teniendo como ventaja principal, que son múlti-
plos entre sí, de manera que todo el proceso productivo se
1 ,2 2 m
simplifica sustancialmente, ya que se abastece con un lar-
2,44 m
go único de trozas, hay una calidad única en verde, que
después se clasifica una vez seco, y se fracciona a la mi- 2,44 m
tad para obtener el relleno. Esto simplifica mucho el es-
1,22 m
quema productivo, y disminuye el stock en planta, con ello
los costos. Fig: 31: Esquema del dimensionado 1,22 x 2,44 m
A continuación se presenta un esquema de cómo se
dan más dimensiones de los productos a lo largo del pro-
ceso productivo, con dimensiones aproximadas. En el mercado nacional ocurre algo particular: Las di-
mensiones de los compensados provienen de la fabrica-
Observemos que en el sentido de las fibras siempre se ción del terciado, pues las primeras plantas han sido dise-
adicionan 0,10 m y en el sentido perpendicular a las fibras ñadas para producir ―terciado‖ decorativo. Para optimizar
algo más del 10 %, pues en el secado, la contracción en el el uso de este producto, que principalmente se destina en
sentido de las fibras es prácticamente nula, mientras que esos años a ―puertas placas‖ o muebles, se establecieron
en el sentido perpendicular (corte puramente tangencial)a medidas que sean multiples de una puerta placa, para así
las fibras es del orden del 10 %, siendo función de la es- optimziar su uso. Una ―puerta placa‖ convencional tiene
pecie, siendo esto estudiado por Fieder, Baron (2016) y 2,0m x 0,70 m, y por ello el terciado denominado ―doble
tesis de grado de Morel (2016) para Eucalyptus, con un al- puerta‖ tiene la dimensional específica. Al haber diseñado
to impacto económico en la mejora del rendimiento del las prensas con este tamaño, se estableció este producto
proceso, ahorro de adhesivo, mejora de la eficiencia del en el mercado local.
secado mediante mejoras simples de implementar en Las medidas comerciales de compensado en nuestro
planta industrial. país son 2,10 m x 1,60 m, para lo que debe usarse todo
largos de trozas:
 L = 1,75 m para producir de 1,60 m x 1,60 m

 L = 2,25 m para producir de 2,10 m x 1,60 m
Para cara y contracara Para relleno El sistema escanea y clasifica, para posteriormente en-
1,75 m
viar la orden de depositarlo en un determinado box o bin.
2,25 m
Al tener medición de stock por calidad en tiempo real,
permite maximizar la producción de láminas enteras de
determinada calidad. Al mismo tiempo, sirve para selec-
cionar las láminas para cara o contracara, lo que significa
3 cm
3 cm Cuchillas sanear defectos como colas de pescado, falta de material,
enrasadoras y rajaduras.
Las condiciones para el saneado y la recuperación de-
penden de cada fábrica, pero siempre se debe considerar
que el valor agregado debe ser mayor a los costos de ma-
Guillotina nipuleo y clasificación de láminas de ancho variable (tiras).
i. Sección Secado de láminas:

1,80 m
Este suele ser un importante cuello de botella de la plan-

ta por diversos motivos, pero básicamente porque es un
proceso lento. Es importante concoer detalladamente la
2,20 m física del secado, y tener los conceptos termodinámicos
1,66 m
bien claros para poder optimizar este proceso.
Secadero
2 cm Introducción:
2 cm
El secado en un parte muy importante del proceso de
producción de láminas. Luego del debobinado, la hume-
dad de la lámina es muy elevada, variando en un rango
2 ,1 4 m
1 ,6 4 m
2 cm 2 cm del 30 a 110 % (en peso seco), según la densidad de la

madera, si es duramen o albura, si ha sido cocinada en
agua o vapor, etc.
2,20 m Según LUTZ, 1.978, algunas características deseables
del proceso de secado de láminas son:
1. Láminas con un contenido de humedad homogé-
Encuadradora neo en toda su superficie.
2. Láminas sin bucles u ondulaciones.
3. Láminas con mínimas fendas de laminación.
4. Láminas con una superficie apta para encolar.
5. Láminas del color deseado.
1 ,6 0 m
2,10 m
6. Que las contracciones de secado sean mínimas.

7. Que las láminas no resulten colapsadas
2,10 m
8. Que tengan el mínimo de endurecimiento superfi-
1,60 m cial
El secado rápido es necesario por los siguientes
Fig: 31: Esquema del dimensionado 1,6 x 2,10 m hechos:
1. La lámina debe ser secada para poder ser proce-
sada, encolada y lijada.
Clasificación verde: 2. Después del secado se eliminan los hongos y re-
La clasificación en verde puede ser dimensional sola- acciones químicas que puedan afectar al producto
mente, o ya por calidades. Esto sirve para evaluar la ma- elaborado.
teria prima, y poder planificar la producción. Existen varios
métodos, de acuerdo al nivel tecnológico de la planta. El contenido de humedad final varía según el producto.
Por ejemplo para la lámina faquedada, ésta estará en el
Sistemas manuales rango de 8 al 12 %, y el de la lámina debobinada para
Este sistema es similar a la de una cadena de clasifica- compensados entre el 6 y 8 %, ya que éste debe ser enco-
ción de un aserradero, donde hay un grader que clasifica lada a la brevedad. Se seca a bajos contenidos de hume-
las láminas y personas o sistemas para ubicar la lámina dad, porque posteriormente en el encolado, se incorpora
en su buzón o paquete correspondiente. Aprovechando mucha ajua.
que son piezas muy livianas, se ha desarrollado toda una Cuando se seca maderas blandas para fabricar compen-
tecnología de manipuleo por medio de sistemas de vacío. sados fenólicos, el contenido de humedad debería llegar al
Se asocia a línea de producción antiguas, con guillotina 6-7 %.
―zig-zag‖, por la baja velocidad operativa. Para láminas de maderas latifoliadas, y con cola ureica,
el contenido de humedad puede ser de un 8 a 10 %.
Clasificación verde neumática automática Es sumamente importante necesaria una homogeneidad
Esto es para líneas de producción más modernas, y re- del contenido de humedad en toda la lámina para lograr la
quieren indefectiblemente un sensor automático de la cali- estabilidad dimensional. En lo que respecta a la economía,
dad de láminas. la operación de secado debe ser lo más rápida posible,
pero sin daños. Es un proceso que lleva el tiempo justo, y 5. Velocidad de avance: Es la única variable opera-
cualquier apuro se paga con pérdida de calidad tiva posible de ser regulada rápidamente, y es la
Si se cuenta con un torno o una faqueadora con alta variable de control.
productividad, se debe contar un sistema de secado rápi-
do, que tenga la capacidad de secado, y que no sea un Muchos los investigadores han encontrado que existe
―cuello de botella‖ en el lay-out de la fábrica. una relación directa entre la temperatura y el tiempo de
Un secado sin control puede perjudicar seriamente a la secado.
producción de láminas, lo que redundará en una disminu- El segundo factor que es universalmente acordado que
ción del rendimiento y baja calidad de subproductos. afecta al secado es la velocidad del aire sobre la superficie
de la lámina. Cuando se seca las láminas al aire libre, la
Algunas de las propiedades de la lámina que afectan velocidad del aire es muy baja porque se debe a convec-
al secado ción, pero cuando se las seca en cámaras están sujetas a
velocidades muy altas. Estas altas velocidades, sumadas
Los factores que afectan al secado de láminas provienen a las altas temperaturas aceleran significativamente el se-
de la misma lámina y otros de las condiciones bajo las cado.
cuales se realiza el proceso. Alrededor de 1.960, los secaderos tenían la dirección del
1) Espesor: Cuando más gruesa la lámina, más difícil es aire en dirección longitudinal al secadero, con valores de
secarla. Por eso que si la lámina tiene espesores irre- 180 m/min. En años posteriores, con la invención del ―se-
gulares, ya sea porque es elaborada por un torno mal cadero de chorro‖ , pasaron a inyectaban el aire en forma
regulado o por otra causa, no podemos pretender que perpendicular a la superficie de la lámina a través de tobe-
el contenido de humedad final sea homogéneo. ras u orificios, con unos valores de 600 a 3.000 m/min.
2- Humedad inicial: Esta afecta al tiempo total del secado. Estas altas velocidades aumentan en gran medida la
El contenido de humedad de los rollizos del primer cor- transferencia de calor.
te puede ser mucho más alto que el de los segundo
corte (hasta de 2 a 1 en Sequoia), por lo tanto requiere Física del Secado de la lámina
mayores tiempos de secado.
3) Densidad: Esta hace variar el tiempo de secado, la El Secado de láminas es menos dificultoso que el de la
madera de mayor densidad necesita un calentamiento madera porque los espesores son mucho menores. La
lento, y requiere mayor cantidad de calorías para calen- pérdida de estructura durante el debobinado o faqueado
tar y secar que otra madera menos densa. reduce la resistencia interna a la difusión del agua entre el
4) Diferencia entre albura y duramen: puede afectar al se- aire y la misma madera.
cado en algunas especies, pero no en todas. Las dife- La física del secado fue poco estudiada hasta los años
rencias se deben a la diferencia de permeabilidad que 50, cuando varios científicos comenzaron a estudiar dete-
presentan las distintas maderas. De todos modos, re- nidamente este proceso, que origino el secadero ―jet‖ o de
sulta poco práctico poder clasificar en planta, es mera- chorro.
160
mente académico este aspecto. °C
5) Madera de compresión y tracción, estas se comportan Temperatura de secado
en forma diferente las normales de la misma especie. 140

Generalmente se contraen más en el sentido longitudi-
nal, por lo que las láminas con vetas de tensión o com- 120
presión tienden a enrularse durante el secado. Parecer-
ía fácil de reconocer la madera de compresión, pero 100 100
Co ntenido de humedad (%)
para los operarios no siempre es así, y es poco factible % Punto Límite de enfriamento
de rocio
separarla para secar bajo otro proceso. Temperatura en el centro
80 80 de la lámina
Tem peratura
Algunas condiciones del secadero que pueden afec-

tar al secado 60 60
En general, el secadero debe operar teniendo como 40 40

Contenido
premisa mantener la lámina lo más plana posible y trans- de humedad
ferir tanto calor como sea posible, sin deteriorarla. 20 20
Los factores del secadero que pueden afectar el secado
son.
0 0
1. Temperatura: Casi siempre a áxima capacidad 1 2 4 6 8 10 20 50 m in
Tiem po de secado
2. Velocidad del aire sobre la superficie de la lámi-
na: Casi siempre a áxima capacidad Fig. 33. Relación entre el tiempo de secado, el contenido de
3. La humedad relativa del aire inyectado: Sola- humedad y la temperatura en el centro de la lámina
mente los secaderos mas modernos cuentan con
este sistema: Bajo la presunción de que el secado ocurría básicamente
4. la humedad de la lámina. Un ejemplo es la lámi- , se consideraba
na cocinada, o láminas de trozas muy humedad.
La evaporación del agua exige muchas kilocalo- 1. Fase A: Un corto tiempo de calentamiento, por debajo
rias, por eso afecta tanto el contenido de hume- del punto de rocío, donde el vapor del agua se con-
dad inicial. densa sobre la lámina. Esta fase termina cuando co-
mienza la evaporación del agua de la lámina.
2. Fase B: Un periodo de tasa constante, durante el cual

el agua libre o agua capilar es evaporada a una tem-
peratura y tasa constante d
3. Fase C: Secado final por debajo del punto de satura- dH = - c. Hn
ción de las fibras, es decir cuando se produce la eva- dt
poración del agua de la pared celular. La temperatura
de la lámina aumenta rápidamente Dondeaprovechando la
alta temperatura del medio. En esta etapa la tasa de Donde:
secado disminuye vertiginosamente.
60 dH/dt= velocidad de secado [g/g.min]
°C/s c= Coeficiente de secado
50
a lo largo del grano H= Contenido de humedad de la lámina
n
40 = Coeficiente
Tasa de incremento de la temperatura
30 Por otro lado, la resistencia el secado viene dada por

20
1 = Ri .D + Re . D
10 C
0
Ri.D=Resistencia a la difusión de la capa límite entre la
6 madera y el medio (resistencia a la emigración interna
°C/s a través del grano en la capa límite)
5 Ri. D= Resistencia interna de la madera a la difusión (re-
sistencia a la emigración externa de la Capa límite)
4
Estos parámetros se relacionan de la siguiente manera
3
 Re . D disminuye con el aumento de la velocidad del
2 medio de secado
 Para una velocidad de secado muy pequeña, el valor
1
de la resistencia de la emigración externa se hace muy
0 próxima a cero
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Humedad constante  Cuando mayor sea la velocidad del aire, mayor es la
Fig. 34. Comparación de la tasa de calentamiento a lo largo y a
transferencia de calor. De aquí la importancia que tie-
través del grano ne el uso de toberas en el secado de láminas.
La experiencia muestra que las leyes de difusión, estu- Por otro lado, la lámina es muy heterogénea respecto a
diadas en la madera sólida, no son válidas en las láminas la densidad, orientación de las fibras, textura y calidad. Es
delgadas. Por el contrario, la transferencia de calor a la por ello que la lámina tenderá a secarse más fácilmente en
lámina, especialmente en la superficie límite madera-aire, algunas áreas que en otras. Por eso es muy importante
es de la máxima importancia. El movimiento del aire sobre mantenerla plana y suave, y esto se consigue mejor en los
la lámina debido a la viscosidad y el rozamiento, teórica- secaderos de chorros.
mente se efectúa siguiendo un gradiente de velocidades Para disminuir el ondulado, se aconseja:
ascendentes a medida que nos alejamos de la superficie  Que las temperaturas sean lo suficientemente eleva-
(Fig. 33), siendo el calentamiento por convección, es decir, das como para deformen plásticamente a la lámina, y
por calentamiento del aire y transporte del calor por el me- por lo tanto las diferencias de contracción puedan ab-
dio a la madera. Mientras que la velocidad del aire en con- sorberse en función de la humedad de la madera.
tacto con la madera es prácticamente nula, la capa de aire  En los secaderos continuos es aconsejable solaparse
que comienza a tener una velocidad apreciable se llama el final de una lámina con el principio de otra. Al dupli-
―frontera aerodinámica‖. carse el espesor en los extremos se reduce la veloci-
La transferencia de calor se da por la ecuación dad de secado de las puntas.
 En el secado de las láminas, cuando es discontinuo,
Q = K deben humedecerse los bordes de las láminas.
e
Ejemplo concreto:
Siendo e, el espesor de la capa fronteriza aerodinámica.
Fleischer puso en manifiesto que la transferencia de ca- Estudiando la fig. 3.4, y considerando que el tiempo de
lor disminuye parabólicamente cuando la humedad de la secado está graficado en escala logarítmica, se puede
lámina disminuye. Como la evaporación del agua es pro- concluir que para la haya roja, de 2 mm de espesor, 14
porcional a la transferencia de calor, la velocidad de seca- minutos de secado reducen el contenido de humedad
do disminuirá parabólicamente con la humedad de ésta. desde un 97 a un 5%.
Representando las velocidades en escala logarítimica, la El tiempo se distribuye así: 1 minuto para el calentamien-
velocidad obtenida por Peck en el secado de madera bal- to, 8 minutos para la evaporación del agua capilar y 5 mi-
sa y comprobada por Keulwerth para otras maderas, viene nutos para la fase final. Como ya se dijo, las leyes de la di-
dada por:
fusión no son válidas para las láminas de pequeño espe- muestran que la tasa de transmisión de calor es pro-
0,8
sor. porcional a vA , donde vA es la velocidad del medio
Una turbulencia en esa capa aumenta en gran medida la secante (normalmente una mezcla de aire y vapor).
transferencia calórica, y así también su tasa disminuye pa- 0,03
6
rabólicamente con la disminución del contenido de hume- g/g min x
dad; por lo tanto la evaporación del agua disminuye en la x
misma forma. En un gráfico bilogarítmico, la relación entre 5
tasa de secado y contenido de humedad es linear (fig. 35). x
Resistencia al secado (1/ C )

En las temperaturas sobre 100°C la tasa de secado (ex- 0,05
x x
presada como evaporación constante S de lámina de ála- *
mo, de 3,2 mm) gruesa o fina, puede ser calculada empíri-
0,06 4
Tasa de secado du/dt

0,07 x
camente con la siguiente ecuación (FLEISCHER citado 0,08
x *
0,09 x x
por KOLLMANN, 1975): x *
2.10
-1 0,10 *
3
* * *
g/ gm in
0,15
* * +
10
-1
+ 0,20
8
+ 0,30
2
6
0,40
x 0,50
x
4
+
Tiempo de secado du/dt
x * 1,00 1
+ x *  = Contribución del borde de la capa
x *
2
x
* a la resistencia al secado
x
*
*
10
-2
x 0 1 2 3 4
8 * Fig. 37. Relación entre la tasa de secado, resistencia al secado y
6
contenido de humedad de equilibrio en el secado de láminas
*
4
+ 84 m/s
m/s Velocidad
La tasa de transferencia de calor puede ser mejorada en
x 2 m/s del aire VA gran medida por el uso de boquillas en los secaderos a
2
* 1 m/s
chorro de aire.
1 0-3
10-2 2 4 6 8 10
-1
2 4 6 8 10
Contenido de humedad
Fig. 35. Relación entre la tasa de secado y el contenido de
Velocidad del
humedad en lámina de abeto de 3,2 mm, a varias velocidades
aire local
S = 2,98 [log] + 0,78 [log vA] - 1,34 [log s] - 11,34
Donde:
S= Evaporación por pie cuadrado [g/min]

= Temperatura de secado [°F]
vA= Velocidad del aire [pie/min]
s= espesor de la lámina [pulgadas]
Es evidente que incrementando el grosor de la lámina Coeficiente

(1,2,3), la resistencia no se incrementa proporcionalmente, de transmisión
de calor
pero sigue aproximadamente la relación
(1 + ReD)/(2 + ReD)/ (3 + ReD)
Esto se puede ver en la figura 37, en el cual se puede Fig. 38 Velocidad de aire local en un secadero a chorro y distri-
bución del coeficiente de transmisión térmica
derivar lo siguiente.
La figura 36 muestra la dependencia de la tasa de seca-
1. La resistencia externa a la difusión ReD do según la velocidad del aire, y por eso la transmisión de
decrece con el incremento de v del medio. calor cambia cuando una corriente del medio secante fluye
2. Para una tasa de secado infinitesimal la capa lími- perpendicularmente a la lámina.
te debe desaparecer, lo que significa que la resisten- La distancia de apertura de las toberas desde la lámina a
cia a externa a la difusión ReD se vuelve cero. ser secada no debería ser muy grande; y la distancia late-
ral entre boquillas debería ser menor que 10 veces el diá-
3. La más alta velocidad de secado del medio secan- metro de las boquillas
te la mejor transmisión de calor. Los experimentos
La figura 36 muestra la relación entre velocidad de seca- Mediante este método, cada centímetro cuadrado recibe
do y velocidad del aire después de pasar alrededor de las un mismo volumen de aire, a una misma temperatura, ve-
boquillas. Condiciones similares pueden ser consideradas locidad e intensidad en forma simultánea. .
para el secado de las láminas. Los caños son de acero, y tienen una conicidad, de ma-
nera de que el caudal de aire sea igual en todo su recorri-
Seco: 70°C
Temperatura del aire Hum. 30°C
S=80 mm do. En forma continua, la sección del tubo esta compen-
6,0 sada con la suma de las secciones de las toberas.
kg/m h 2
x
S=202mm
Boquillas
Velocidad del aire en base a la superficie total (2ab)
5
4,0
5 anulares Funcionamiento
Bo q uillas
El circuito del aire se podría describir de la siguiente for-
Boquillas anulares
150
ranuras
ma:
2,0
91 x 1. El aire proveniente de los ventiladores pasa por radiado-
10
Boquilla
ranuras
res de vapor, aceite o agua que están localizados en la
5
parte superior del secadero.
5 2. Los ventiladores hacen elevar la presión de un lado del
Ventilación
1,0
paralela
secadero. Por dicho motivo lado del secadero es cono-
150 mm
a= 500 b=
250
cido como ―cámara de presión‖ y es donde están las
aberturas más grandes de los tubos.
300
5
5
0,5 300 3. Al tener alta presión, el flujo de aire es obligado a ingre-

1 2 4 6 8 10 20 mm/seg 40 sar por los tubos por efecto de la cámara de presión.
Velocidad del Aire V A
Esto asegura que al flujo de aire ingresado a cada tubo
Fig. 36. Relación entre la tasa de secado de láminas y la veloci- sea el mismo, y así se logra que tantos los superiores
dad de aire usando dos tipos de toberas como los inferiores reciban lo mismo.
En cualquier secadero de lámina, la tasa de secado es
inversamente proporcional a la humedad del aire. La resis- Radiadores Ventila
tencia de secado disminuye si la diferencia  entre la lec- con vapor Ventilador
tura del bulbo seco (d) y el húmedo (w) se incrementa
mucho. El tiempo pasa calentar la lámina es una función
exponencial de la diferencia psicrométrica Las experien-
cias industriales han demostrado que la tendencia de las
láminas a ondularse aumenta a medida que disminuye
Tipos de secaderos.
Para el secado de láminas se emplean los siguientes ti-
pos
1. Secaderos al aire libre (―amateurs‖)
2. Secaderos de toberas (―jet dryers‖)
- Método de transporte ―de rodillos‖
- Método de transporte ―de malla‖ Tubos
de
1) Los secaderos al aire libre toberas
Estos son del son aplicados cuando la empresa es muy
chica, muy precaria o cuando tiene limitaciones de vapor.
Las empresas extienden a secar al sol de mañana, y lo
juntan de tarde. Con esto reducen el contenido de hume- Fig. 43 Corte transversal de un secadero jet o chorro
dad de 100 % a cerca del 40%, dependiendo las condicio-
nes ambientales, logrando un presecado. De todos mo- 4. Una vez que al aire ingreso a los tubos, la única salida
dos, requiere un alto costo en mano de obra. posible son las toberas o chorros. La conicidad del tubo
está diseñada para asegurar que el flujo de aire de las to-
2) Secaderos de toberas / chorro de aire / Jet Dryers. beras del final sea equivalente al de inicio del tubo, en
términos de velocidad, aceleración, dirección y volumen
Este método nuevo ―método‖ der secado ha sido es un del flujo de aire saliente.
revolucionario. Este tipo de secadero inicialmente se El secreto de un buen secadero es justamente este
aplicó inicialmente al secado de textiles y otros materiales. cálculo, ya que si el flujo no fuera igual en todas las tobe-
Su principio de funcionamiento es mediante la inyección ras, no se logrará en secado uniforme, y se producirán se-
de chorros de aire a altas velocidades. El aire caliente es veras pérdidas de calidad.
soplado a altas velocidades a través de boquillas o tobe- Las ventajas de este tipo de secadero son:
ras ubicados arriba y debajo de la lámina en circulación. El  Alta tasa de secado, con un tiempo de solo el 25 al 59
aire golpea cada lado chocando en ángulo recto a una ve- % del necesario los secaderos antecesores.
locidad de 15 – 20 m/s. Esta alta velocidad del aire facilita  Alimentación simple. Operación sencilla y con un
la transmisión de calor. mínimo de mantenimiento.
Es totalmente diferente al secadero convencional, donde  Permite el trabajo de láminas con cualquier espesor,
el aire es soplado en sentido paralelo a la superficie desde 0,3 a 1,3 mm; y también con piezas de hasta
4,75 m de largo.
 Posee un menor consumo de energía debido a su di-

seño compacto, y de varios pisos en un solo equipo.
 Produce un secado muy uniforme.
 Mantiene el brillo, planitud y condición elástica de la
lámina y no produce descoloromiento.
 Ahorra de un 3,5 a un 6 % del material. En algunos
casos, lámina es cortada a su tamaño final recién
después del secado, lo que reduce la incidencia de
rajaduras. Las chapas llegan a la guillotina o se guillo-
tina después del secado.
Fig. 46. Esquema de funcionamiento del secadero a chorro (jet
dryer) con secuencias pares de ductos de aire y rodillos
En este tipo de secaderos de chorros hay dos subtipos:
a. Toberas circulares:
b. Rendijas:
250 Alamo
24
Aire caliente forzado
Alamo
20
Samba
Tiempo de secado (min)

16
12
Fig. 44: Se puede apreciar un secadero de chorro a ren- Okoume

dijas.
8
1 2 3 4 5 6
Espesor de lamina (mm)
Fig. 47. Relación entre el tiempo de secado y espesor de láminas
para varias especies en secaderos a toberas o a chorro
Fig. 45: Este es la placa del secadero a chorro a toberas Secadero de laminas a chorro modular (Raute)
circulares (Coe manufacturing, 2008)
Los secaderos modernos de chorro tienen buen sellado y
Cada ventilador con su propio motor, ventiladores, sec- están aislante térmicamente. Esto permite obtener buenas
ciones de limpieza para extraer los residuos (nudos, fibras condiciones para controlar el ambiente del secadero (ma-
sueltas, etc.) después del secado. yor precisión de control), además de lograr un buen uso de
La velocidad del aire en las toberas tiene un rango de 15 la energía, y no calentar el ambiente de la planta. Las su-
a 60 m/s, la temperatura entre 140 y 290°C para especies perficies tienen deflectores que permiten una circulación
nordicas, aunque en la zona las temperatura para pino del aire suave, sin turbulencias. Esto disminuye la deman-
suelen rondar los 140°C. da de potencial de los ventiladores y facilita la velocidad
Para el secado son deseables las más altas temperatu- en las toberas, para mejorar la transmisión de calor a la
ras, pero tampoco puede ser muy alta debido al peligro de lámina. Los deflectores generar presión y velocidad de ai-
autoignición. El agua libre (>30 %) puede ser secada a re uniforme en todos los pisos del secadero. La alta velo-
temperaturas de 200°C, porque en este caso la temperatu- cidad rompe la capa superficial de aire de la lámina, lo que
ra de la chapa se mantiene cercana a los 100°C. incrementa ampliamente la transferencia de calor.
El tiempo de secado es bajo, como lo demuestra la figura Los ventiladores, al ser radiales, son de fácil acceso para
47 mantenimiento, y están diseñados especialmente para tra-
bajar eficientemente, fuera del ambiente de alta tempera-
tura (rodamientos, bobinados) lo que facilita su manteni-
miento y prolonga su vida útil.
El aire caliente ya pasado a través de la lámina, se recu-

pera a la salida del secadero con un economizador, lo que Sistemas de control:
también contribuye al control de las emisiones y aumenta
el rendimiento del secadero. El sistema de control regula la temperatura y humedad
Cada modulo tiene su par de puertas, lo que facilita la del aire interno, así como el contenido de humedad final
limpieza del mismo. de la lámina, en otras palabras controla todo lo que afecta
Al tener un buen aislamiento, también se evita que entre la calidad y eficiencia del secado.
el aire al secadero, lo que disminuye los riesgos de incen- La regulación de la temperatura se hace en base a las
dios. Los secaderos modernos poseen un sistema centra- mediciones llevadas a cabo en distintas partes del secade-
lizado de extinción de incendios. Los motores también ro. Una buena medición del aire interior asegura un nivel
pueden ser lubricados en forma automática y cada piso parejo de humedad del secadero, y un uso eficiente de la
tiene su control independiente con tensores neumáticos de energía. La humedad final de la lámina es regulada por
las cadenas de trasmisión. Esto asegura una rotación per- medio de eficientes sopladores y la velocidad de avance
fecta de todos los rodillos y el transporte desde la entrada es ajustada por medio de análisis estadístico de los datos.
de la lámina a lo largo de todo el secadero. En base a la humedad inicial y la final de la lámina se re-
Los asientos de los ejes de rodillos (en las secciones ca- gulan estas variables en forma óptima (Fig. 48)
lientes) tienen bujes de grafito resistentes al calor, encas- Las condiciones óptimas del secado se graban en pro-
trados en los alojamientos o cajas de fundición. Estas ca- gramas del secado e historias de un secado en particular,
jas de rodamientos pueden ser rotadas, permitiendo que para cada espesor y especie.
las cuatro caras de los rodamientos aprovechadas. Esto Fig. 48: El secadero Raute es controlado en sus diferen-
prolonga su vida útil y acelera el mantenimiento.. tes secciones. Controla en calentamiento, la humedad del
En la sección de enfriamiento, los rulemanes son exclu- secadero, su temperatura, la velocidad del aire y la hume-
sivamente de alta resistencia (tipo C3). dad final, para con ello llevar a cabo el programa de seca-
do seleccionado para la lámina.
a – Tanto las superficies interiores como exteriores cuen-
tan con un tratamiento anticorrosivo muy resistente.
b - Todos los paneles están termostáticamente aislados
con lana mineral.
c- El secadero tiene su propio piso aislado, manteniendo
la todo el secadero aislado térmicamente.
d- El secadero es instalado en cajas montadas en el con-
creto, lo que elimina la necesidad de fundaciones.
Construcción modular
El sistema de construcción modular minimiza el tiempo

de construcción, eliminando la necesidad de bases e ins-
talaciones. Los módulos son precisos y construidos en
forma normalizada, lo que da un ajuste perfecto. La celda
o modulo a su vez está construido por submódulos, la par-
El secadero da sus propios reportes. Por ejemplo, tem-
te inferior provisto con pares de rodillos, tubos de toberas,
peratura interior, humedad del aire interior, humedad de la
puertas y las áreas superiores con ventiladores, radiado-
lámina, producción total de láminas, y tiempos de produc-
res, etc. la tubería de vapor es pre ensamblada en seccio-
ción (tiempos muertos, paradas, etc). También se registran
nes y ajustada durante el montaje.
las producciones, por lo que se pueden comparar turnos,
ver si ha mejorado la eficiencia, etc. (Fig. 48)
Fig. 48: Reporte que brinda el PCL del secadero Raute.
Cargadores y descargadores de Secaderos:  Equipamiento para secar láminas a bajo costos de

mantenimiento.
Los alimentadores del secadero deben trabajar en ar-  Presentar al mercado un secadero que garantice un
monía con éste. Los espacios entre láminas deben ser re- 100% libre de atascamiento de láminas.
ducidos al mínimo, ya que allí se gasta energía. Los ali-  Poder secar espesores menores, aprovechando mejor
mentadores deben ser capaces de captar todos los espe- así la materia prima, pudiendo reducir el espesor de
sores de láminas, y deberían estar sincronizados a la ve- las láminas de cara y contracara, ganando metros
locidad de secado. Para obtener una capacidad máxima cuadrados de lámina de alta calidad para el revesti-
de secado, es necesario tenerlo lleno, y eso se logra miento.
adoptando un mecanismo que permita cargar en ciclos  Permitir el secado de láminas de especies difícil o
exactos (posicionador de carga hidráulicos complicada de secado, como eucalipto y seringeira.
Cuando el espacio el limitado se usa un elevador con un  Permitir el control del ambiente de secado en forma
posicionador de carga. El nivel es regulado por el operario, individual en cada sector interno del secadero
y las grúas depositan las láminas verdes sobre la cadena  Alta productividad.
transportadora. Cuando el elevador está en su posición
mínima, las pérdidas de tiempo se reducen mucho. Funcionamiento del secadero ET®
Para alimentar con láminas de gran espesor y de madera El funcionamiento es tipo continuo, siguiendo las reglas
dura, han sido diseñados dos arreglos: un transportador del secado de la madera, o sea chorro de aire caliente, pe-
para llevar las láminas en ángulos rectos hacia el segundo ro con control del ambiente. La principal novedad en este
componente dentro del secadero, un grupo de agujeros, secadero es el sistema de transporte.
toma la lámina y la entrega a la sección de alimentación En lugar de usar rodillos para presionar la lámina,
del secadero. haciendo que estas avances a medida que los rodillos gi-
Todos los descargadores modernos de los secaderos ran, este secadero tecnología utiliza un sistema de trans-
están automatizados electrónica y digitalmente y las hojas porte a través de barras que corren a lo largo de rie-
a través de los rodillos perforados a una velocidad deter- les/guías laterales ―cargando‖ la lámina a lo largo del se-
minada para cada piso. Al mismo instante que la chapa cadero.
pasa por el sensor, se activan los embragues magnéticos Un grupo inferior y superior (avanzando a la misma velo-
que traccionan los rodillos de un determinado piso y así cidad) garantizan que la lámina sea transportada con se-
las hojas pasan a la cita de descarga. Los siguientes fac- guridad. Como es el transportador el que se mueve, y no
tores aseguran una buena operación. la lámina, no existe posibilidad de que se atasquen. Este
 Que no se necesiten posicionadores extras. se regula durante el montaje del secadero, y mantendrá la
 Que no haya superposición de láminas. altura prefijada (distancia entre barras, generalmente de 8
 Que las láminas sean entregadas en forma uniforme. mm) durante todo su funcionamiento e impide que la lámi-
 Que los daños por el manipuleo sean mínimos. na sea presionada, permitiendo que ―trabaje‖ cuando sea
 Que se realicen lecturas correctas del contenido de necesario.
humedad. Este simple hecho permite que se puedan secar láminas
 Óptima graduación de la salida de las chapas. muy finas sin afectar su calidad (se puede reducir de 1,4
mm a 1,0 mm incorporando un alimentador por vacío).
Además de evitar fisuras, este sistema evita que las fen-
Secadero ET® de Colombo&Cremona das de laminación, y las fisuras producidas durante el ma-
nipuleo y apilado se expandan (lo que implica la pérdida
El secadero de láminas debobinadas ET® (Essicatoio a de láminas enteras).
Tapparelle), desde su invención a inicio de los años ’90, Esta tecnología trae la posibilidad se construir secaderos
vino a mejorar respecto al tradicionalo sustituir el secadero de 6,2 m de ancho útil de trabajo, permitiendo la carga de
de chorro a rodillos, debido a sus múltiples ventajas. 2 láminas de 4'x 8' transversalmente, o 4 hojas longitudi-
El secador a rodillos, que es el que se prefiere desde nalmente. Esto conlleva a una mejor utilización del área
hace décadas, tiene los siguientes problemas: de secado, proporcionando una mejor relación co-
sto/beneficio en el proceso.
Alto mantenimiento.
Atascamiento de láminas. Es grave porque se interrumpe El cuadro facilita la rápida comparación de las dos tecnologías
la producción y acarrea una gran pérdida de energía Secador de rodillos Secador ET®
térmica de la lámina. Con trancadas frecuentes, se debilita Rodillos que presio- Barras (superior e inferior)
Transporte
la estructura del secadero (debido a los frecuentes des- nan la lámina durante que aseguran un transporte
de lámina
el avance libre de stress/presión.
montajes de los tubos de toberas), que es necesario
Posibilidad
hacerlo para retirar las láminas atascadas. Esto hace que de atasca- Total Ninguna
el problema se vuelva cada vez más frecuente. miento
Ilimitado. Espesores meno-
Límite del espesor de las láminas (generalmente no infe- res dependerán del sistema
Espesores
rior a 1,4 mm) debido a la contracción que están sujetas de carga adecuado (auto-
de láminas
durante el secado. Láminas más finas sufren con la re- De 1,3 mm a 6 mm mático). Posibilidad de ajus-
que puede
tracción natural cuando pierden agua durante el secado tar altura de las barras y
trabajar
mientras están presionadas. permite el secado de lámi-
nas > de 6 mm
Debido a estos problemas ANGELO CREMONA desarro-
Rajaduras y Constante y frecuente. Mínima. Experiencias mues-
llo una alternativa con los siguientes objetivos:
quiebre de Las pérdidas de lámi- tran que raramente llegan a
material nas, dependiendo de 1% del total producido,  Contacto de la madera con el acero: mantener los
la especie de madera mismo en las especies difíci- elementos de corte bien limpios, calentarlos; revertir-
puede superar el 20% les. los, usar acero inoxidable.
(ejemplo: Eucaliptos,
Seringueira).
Constante y caro. A Básica. A través da auto- Temperatura (tiempos)
Especie, CH% Espesor
medida que se con- lubricación de las guías de 165°
inicial 150°C 185°C
gestionan, el secadero transporte el mantenimiento C
sufre constantes des- se restringe a una atención 2 mm 15,5 m 8m 3m
Manteni- Alamo, 120% 3 mm 25,5 m 13 m 6 m
montajes/remontaje general del buen funciona-
miento 4 mm 38 m 20 m 9 m
de los tubos y rolos en miento del equipo. Las ba-
el área ocurrida, em- rras de transporte, de acero 2 mm 11 m 5,5 m 3 m
Encina, 100%
peorando la situación especial cromado, no nece- 3 mm 20 m 10 m 5 m
cada vez más sitra mantenimiento
Ancho. máx. 6200 mm (4 láminas 4’x 8’ En las industrias locales, los valores de los secaderos
5800 mm
de trabajo por piso)
son:
De acuerdo con ael
De acuerdo con al largo del
Productivi- largo del secadero.
secadero. Versiones de 3-4 Ejemplo: Eucalipto de 3,2mm de espesor, que ingresa
dad Versiones de 3-4 pi-
pisos de trabajo. con un CH de 45-50 %. Se seca a 140-150ºC durante 30-
sos de trabajo.
35 minutos y sale a 4-7%.
Control de Humedad
A la salida del secadero se debe realizar el control de ca-
lidad del secado. Para ellos se puede hacer en forma ma-
nual o totalmente automatizada. j- Organización de diferentes líneas de pro-
ducción
Defectos de Secado
Clasificación de láminas secas
 Rajaduras (por debajo de 35% de CH) Aquí se realiza la primara clasificación de láminas. Las
 Encorvaduras (por debajo de 35% de CH) que van enteras, sin defectos, nudos, rajaduras, etc. van
 Endurecimiento superficial (casi nulo) para las caras de los paneles, y las demas se destinan pa-
 Colapso ra contracara, o rellenos.
 Extremos ondulados Parte de las láminas se debe recuperar.
La difusión longitudinal es mayor que la transversal por
esto los extremos se secan más rápidamente y comienza
a contraerse antes que transversalmente.
Métodos especiales:
Origen de las rajaduras: Experimentalmente se ha realizado inventos tendientes a
 Secado mejorar la calidad o aumentar la tasa del secado. Entre es-
 Por manipulación de lámina tos métodos están.
 Por manipulación del troza  Secado al vacío.
 Secado excesivo en los extremos de la lámina  Secado por Radiación Infrarroja
 Calidad de la lámina verde  Secado por alta frecuencia.
 Calidad del troza  Secado por rayos gamma.
 Cuidados en el almacenamiento 
 Tratamiento térmico
 Condiciones mecánicas
 Madera de tensión o compresión
 Contracción distinta en el espesor
 Variación del CH% dentro de la lamina
Chequeo:
 Manchas (oxidaciones, hongos, contacto de la madera
con el acero)
 Uniformidad del espesor
 Rugosidad superficial
 Rajaduras u otras distorsiones
Defectos, causas y formas de evitarlo

Manchas
 Oxidaciones: calentar la troza, hacer correr la chapa a

través de agua hirviendo
 Hongos: rápido procesamiento, almacenamiento bajo
agua o riego.
g- Bibliografía: Department of Agriculture, Forest Service, Forest.

Products Laboratory.
1. Abozaglo Umaña, Oliveira Brito, 2002. Cozimento da 22. Spelter, H and Ince, P., 1999. Veneer producers can
madeira altera qualidade das lâminas. cope with cost-price squeeze. WOOD TECHNOLOGY
UFRRJ/IF/DPF-SENAI OCTOBER 1999.
2. Baldwin, R., 1.981. ―Plywood Manufacturing Practic- 23. Forest Products Laboratory. 1999. Wood handbook—
es‖. Miller Freeman Publications, Inc. Chicago. Wood as an engineering material. Gen. Tech. Rep.
3. Baldwin, R.; 1995. ―Plywood and veneer-based prod- FPL–GTR–113. 463 p. Chapter 10 - Wood-Based
ucts: Manufacturing practices‖. Miller Freeeman bo- Composites and Panel Products.
oks 24. Nutsch, 2000. ― Tecnologia de la Madera y el mueble‖
4. COE Manufacturing, 2008. ―Veneer Dryer "Jet Edit. Reverté – España.
Tubes". 25. COE manufacturing, 2009. Solutions to Improving
5. Forest Products Laboratory. 1999. Wood handbook— Press Performance. Folleto
Wood as an engineering material. Gen. Tech. Rep. 26. Piccoli, Yamila; Beccaluva, Daniel; Marek, Marcelo y
FPL–GTR–113. Madison, WI: U.S. Forest Service, Korth, Silvia; 2014. ―Efecto de la cocción de trozas y
Forest Products Laboratory. 463 p. de la aplicación de distintos gramajes de adhesivo en
6. García, E., L., Guindeo Casasús, A., Peraza-Oramas, la calidad de uniones y resistencia al corte de tableros
C, Palacios de Palacios, P. ; 2002; ―La madera y su compensados producidos con Pinus taeda L‖. 16ªs
tecnología‖. Ediciones Mundi-Prensa, Madrid. Jornadas Técnicas Forestales y Ambientales. Eldora-
7. Garay M., R. M. y González, M., J.; 1993. ―La indus- do. Misiones. ISSN.1668-5385.(DVD)
tria de tableros contrachapados‖. Depto. De Tecno- 27. Steinhagen, P. 2005 VENEER BLOCK CONDITION-
logía de la Madera-Facultad de Ciencias Agrarias y ING MANUAL FOR VENEER AND PLYWOOD PRO-
Forestales- Universidad de Chile. DUCTION. Maderas, Ciencia y Tecnología, ISSN
8. Jankosky, I, 1979 ―Manufatura de painéis compensa- 0717-221x Año 7- N° 01-. P49-56
dos de Eucalyptus spp. Resultados preliminares‖ Cir-
cular Técnica Nº 82 -IPEF –Sao Paulo. Agradecimientos:
9. Kollmann, F.; 1959. ―Tecnología de la madera y sus
aplicaciones‖. Tomo I- Madrid. (Technologie des Hol-  Al Representante de la equipamientos RAUTE en Ar-
zes und der Holzwerkstoffe). Traducido por I.N.F.I.E gentina, Sr. Oscar E. Bruschstein, que nos ha cedido
(Instituto Forestal de Investigacio-nes y Experiencias varias copias de folletos ya hace algunos años. Que
y el Servicio de la Madera se encuentran en la biblioteca.
10. Kollmann, F.; Kuenzi, E. y Stamm, A., 1.975. ―Prin-  A las personas que revisarán amablemente esta pu-
ciples of Wood Science and Technology–II Wood blicación y que están relacionados al proceso de fa-
based materials‖. Springer-Verlag Editors. bricación del mismo (futuras ediciones)
11. Latorraca, JV.F; 1994.―Aquecimiento de madeiras‖-
Curso de Postgrado UFPR- Curitiba-Parana. Internet:
12. Lutz, J., 1.974. ―Techniques for peeling, slicing and  http://www.usnr.com/Pages/prod.aspx?ProductId=Ven
drying veneer‖. Forest Product Laboratory- Forest eerLathe
Service- U.S. Department of Agriculture.  http://woodlot.novascotia.ca/content/lesson-four-
13. McAllister, 1992. Effect of log wet storage time on the converting-roundwood-primary-products
stiffness of southern pine plywood (a case study).
14. Morandi, 1995 ―Maderas compensadas‖ apunte cedi-
do por prof. Titular Ing. Pedro Irschik- FCF.
15. Raute Word, 1999. ―Tecnología para el manipuleo de
trozas de pequeño diámetro‖. Folleto.
16. Raute Word, 1997. ―Parcheo automatico de la chapa-
Una mejora revolucionaria para en rendimiento de la
producción de chapas‖. Raute Word Noticias – Pri-
mavera de 2001.
17. Forest Products Laboratory, 1964. Manufacture and
general characteristics of flat plywood. U.S. Depart-
ment of Agriculture, Forest Service, Forest. Products
Laboratory
18. Suschland, O. y Jankosky, I, 1978 ―A produçao de
láminas de madeira por desenrolamento‖ Circular
Técnica Nº 33 -IPEF–Sao Paulo.
19. Walker, et. Al. 1993. ―Primary wood processing‖
Chapman & hall.
20. Walker, J.; Butterfield, B., Harris, J.; Lagrish, T. y
Uprichard, J.;1993. ―Primary wood processing‖
Chapman & hall.
21. Tschernitz, John L.,1985. Empirical Equations for Es-
timating Drying Times of Thick Rotary-Cut Veneer in
Press and Jet Dryers FPL 453. Madison, WI: U.S.
Anexo: Programa simulador de secado pro-

vistopor RAute
Diagrama de flujo del rollo testigo

Fuente: PlywoodandVeneer-basedproducts. Baldwin, 1995
 Clasificación e identificación
Rollos  Escala/medicion
 Caracterización
Exclusión por diámetro
 Identificación
Trozas  Escala/medicion
 Clasificación
 Debobinado hasta limite
 Horas de producción
 Espesor de debobinado
Fin verde  Eventos inusuales
Miolos  Instrucciones de saneado de laminas
(o centros)
Combustible Toneladas o
para caldera m. Cúbicos
Volumen cubico
Toneladas o
Chips
Madera
m. Cúbicos
Chips
M3 Tonelada
Lamina  M 3/8‖ por ancho y por alma
verde (48, 24, tiras, cola de pescado)
 Tiempo de secado según humedad.

Resecado Fin seco  Especificaciones a los clasificadores
del secadero de laminas
Perdida de
lamina en secado
M 3/8‖
 M 3/8‖ por ancho y clasificación en
Lamina la linea seca (parchado, C, D, X, Cola
de pescado, resaneado)
seca
Encolado M 3/8‖ clasificada en calidad
Resaneadol Resaneadol en
de cantol Parchadores  Numero de hojas
 Cantidad de parches
M 3/8‖ vol M 3/8‖ vol  Tiempo de parchado
M 3/8‖ desclasificado
Lamina terminada M 3/8‖ por el terminado

para el armado Clasificado
M 3/8‖ vol Perdida de lamina Lamina armada M 3/8‖ por el terminado

en el armado actualmente Clasificado
Desarrollos recientes en laminado y control de calidad
Recent Developments In Veneer Peeling Confront Quality Variables
Forest Products Laboratory of the USDA Forest Service examines peeling technology, focusing on
block conditioning, knife angle, pitch and bevel, nosebar pressure, troubleshooting and quality control
By Henry Spelter
Causes
Bulging knot Abultamiento en el
Zafameinto de tro-
veneer across gruesa a través del
ness varia- pesor de la lámina
ness variation# pesor de la lámina
venner surface gada en la lámina

Veneer thick- Variación del es-
Veneer thick- Variación del es-

Grano dañado en
Corrugated Superficie corru-

Perdida de ámi-
Lamina peluda
Lámina áspera
la cara cerrada
Thick and thin Lámina fina y
grano
torete
nas*
zas
**
#
Rough veneer
Fuzzy Veneer
Loose veeer*
torn grain on
Spinout
on core
tion**
grain
tight
Trozas muy secas

Trozas muy frias
Trozas muy calientes
Extremos de las trozas
muy calientes/centros
muy frios
Cuchilla sin filo
Ángulo de cuchilla
muy chico
Ángulo de cuchilla
muy grande
Filo de la cuchilla se-
teado muy bajo
Angulo afilado de cu-
chilla muy grande
Presión de la barra de
presión muy baja
Presión de la barra de
presión muy alta
Barra de presión (fija)
demasiado afilada o
aguda
Imprecisión en el torno
Direccion de la fibra
sesgada/desviada
Troza se dobla en el
torno (pandeo)
Expansión por calor de
la cuchilla
Cuchilla o barra de
presión desalineada
* Fendas de laminación profundas

** A través del grano (a lo largo de los lados de la sábana de lámina que salió del torno).) along sides of veneer ribbon coming off the lathe).

Apunte - Compensado - Tomo 1 - Laminado - V2016p

Cargado por

Información del documentohacer clic para expandir la información del documento

Información del documentohacer clic para expandir la información del documento

Copyright:

Formatos disponibles

Apunte - Compensado - Tomo 1 - Laminado - V2016p

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Apunte - Compensado - Tomo 1 - Laminado - V2016p

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Laminado de maderas y producción de tableros compensados 1/45

Facultad de Ciencias Forestales

Secadero ET® de Colombo&Cremona 35

2º Edición - Setiembre de 2016.

En esta edición se han corregido errores de concep-

terminado obtenemos una placa de espesor de 3 mm,

c- Volúmenes de producción 2- Producción de láminas

Guatambú: c- Sistema de medición “m³ AP” (metro

Por otro lado, casi siempre se lo realiza antes de la

Fig. 6 : Piletas de agua caliente para precalentar

Tabla 3: Ventajas y desventajas del proceso de cocción

Tabla 4: Ventajas y desventajas del Vaporizado y la cocción (Kollmann, 1975)

Según la tesis de Latorraca (1994), existen varios facto- 1. Disminuye su dureza:

Cocción de las trozas, según la densidad de la madera:

Cada especie en particular puede ser laminada más

Vista de una cámara de vaporizado 104

Vista de una pileta de cocción (trozas sumergidos en

Tiempo de cocción de las trozas:

Tiempo de calentamiento [hs]

también es considerable, pasando de valores de solo 35ºC /c

Contenido de Humedad de la troza: Luego el número de piletas será: 600 m³  8 piletas

k: Coeficiente de conductividad térmica (Kcal/m.hora.ºC). Clasificacion y descortezado 1,5 %

Vol. Total cada 90 hs= 160 m³ x 90 hs = 600 m³

g- Laminado Sección laminado:

Se entiende por laminado la operación de tomar con dos a. Playa de trozas

Orientativamente, un torno barato cuesta = US$ 50.000-

Para trozas de grandes diámetros las mordazas deben

Rotación del torno: Cinemática del laminado

 d = 0,90 m = diámetro del troza, En la fabricación correcta de láminas intervienen un

Luego, resulta: 1. Velocidad de corte,

Gran área de madera densificada

La velocidad de corte es, entonces:

La barra de presión tiene un rol esencial, ya que impide

Es importante el ángulo de "cuña" (90° -) debe ser ma-

Fig. 18: Barra de presión fija y motorizada

3. Posición de la barra de presión:

En muchos tornos la BP está montada fija, es decir no es

Si en la operación se nota ese zumbido, significa que las

Medición de la longitud de la lámina

5 Para tener une espiral geométricamente perfecta debe

y este avance lo obtenemos con la caja de cambio.

l = Longitud de la lámina producida Finalmente . r x

0,0785 DT2  DR2

 Nivel de Equipamiento: Aquí aparece el sistema

 Ahorros en costos de mano de obra: por la menor can-

La troza se centra primero en 3 puntos en cada uno de

Fig: 24: funcionamiento del centrado por medio de

Esta tecnología descrito corresponde a año 1998, y

La precisión del scanner no es afectada por diferencia de

Diametro de la troza 200 mm 300 mm

Pérdida de materia prima (%)

A continuación se puede ver un diagrama que calcula la

Fig. 25: a) Otro esquema de un posicionador y centrador XY de

Fig. 26: b) Se pueden ver los mandriles telescópicos y los rodi-

Tornos para meollos y tornos sin mordazas

Pequeños tornos menores de 1,4 m que se pueden

Localmente existe una sola planta en Argentina que tiene