T E S I S: Universidad Nacional Autónoma de México

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
“ALTERNATIVAS EN EL BOMBEO HIDRÁULICO TIPO JET

PARA OPTIMIZAR LA PRODUCCIÓN DE HIDROCARBUROS”
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO PETROLERO
P R E S E N T A
JUAN CARLOS PÉREZ GARCÍA
DIRECTOR DE TESIS
M.I. FELIPE DE JESÚS LUCERO ARANDA
MÉXICO, D.F. CUIDAD UNIVERSITARIA 2013

UNAM – Dirección General de Bibliotecas
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Índice
Índice
Pág.
Introducción 1
1. Principios básicos del Bombeo Hidráulico 3
1.1 Introducción 4
1.2 Tipos de instalación de la bomba subsuperficial 6
1.2.1 Instalaciones con bomba fija 6
1.2.2 Instalaciones con bomba libre 7
1.2.3 Instalaciones libre paralelas 10
1.2.4 Circulación Inversa 11
1.2.5 Otras Instalaciones 11
1.3 Fluido de potencia 13
1.3.1 Sistema cerrado 14
1.3.2 Sistema abierto 16
1.4 Equipo superficial 17
1.4.1 Bombas Superficiales 17
1.4.2 Cabezales de distribución 18
1.4.3 Cabeza de pozo 20
1.4.4 Tanque de fluido de potencia 21
1.4.4 Sistema para un solo pozo 23
1.5 Bombeo Hidráulico tipo Pistón. 26
1.5.1 Ciclo de bombeo 27
1.5.2 Presiones y fuerzas en las bombas reciprocantes 29
1.5.3 Balance de presiones y de fuerzas en la bomba 32
subsuperficial
1.5.4 Pérdidas de presión por fricción 36
1.5.5 Manejo de gas 36
1.5.6 Desplazamiento en bombas subsuperficiales 37
1.5.7 Presiones y pérdidas del sistema. 38
1.5.8 Diseño de un sistema de Bombeo Hidráulico tipo Pistón. 38
1.5.9 Solución de problemas en una instalación de Bombeo 39
Hidráulico tipo Pistón
1.6 Bombeo Hidráulico tipo Jet. 42
1.6.1 Historia 45
1.6.2 Características de desempeño 45
1.6.3 Cavitación en bombas Jet 46
1.6.4 Representación matemática 47
1.6.5 Solución de problemas en una instalación con Bombeo 52
Hidráulico tipo Jet
1.7 Comparación entre el Bombeo Hidráulico tipo Pistón y el 54
Hidráulico tipo Jet
1.7.1 Ventajas y desventajas 54
1.7.2 Consideraciones de diseño y características generales 56
1.7.3 Consideraciones de operación 58
Lista de figuras 62
Lista de tablas 64
Índice
Pág.
Bibliografía 65
2. Empleo del Bombeo Hidráulico tipo Jet en la producción de 66

hidrocarburos
2.1 Producción de fluidos con alta Relación Gas Aceite (RGA) 67
2.2 Producción de crudos pesados 72
2.2.1 Situación en México 74
2.2.2 Aplicación del Bombeo Hidráulico tipo Jet en la producción 74
de crudos pesados
2.3 Ejemplos de aplicación del BHJ 77
2.3.1 Pozo Balam-91 77
2.3.2 Activo Integral Poza Rica Altamira (AIPRA), México 80
2.3.3 Activo Integral Aceite Terciario del Golfo (AIATG), México 84
2.3.4 Proyecto Hay, Canadá
2.3.5 Campo Kuparuk, Alaska
Lista de figuras 96
Lista de tablas 97
Bibliografía 98
3. Sistemas combinados que emplean al Bombeo Hidráulico tipo 100

Jet
3.1 Principios básicos del Bombeo Neumático (BN) 101
3.1.1 Introducción 101
3.1.2 Ventajas y limitantes 102
3.1.3 Tipos de instalación de BN 104
3.1.4 Bombeo Neumático Continuo 107
3.1.5 Bombeo Neumático Intermitente 109
3.1.6 Equipo subsuperficial 111
3.1.7 Equipo superficial 116
3.1.8 Comparación entre el BNC y BNI 117
3.2 Sistema combinado Bombeo Neumático – Bombeo Hidráulico 122
tipo Jet (Gas Lift Jet – GLJ)
3.2.2 Ventajas y desventajas del GLJ 124
3.2.3 Criterios de selección de pozos para GLJ 125
3.2.4 Aplicación en campo 125
3.3 Principios básicos del Bombeo Mecánico BM 126
3.3.2 Unidad superficial de bombeo 129
3.3.3 Equipo superficial 134
3.3.4 Equipo subsuperficial 134
3.3.5 Consideraciones de diseño y características generales del 137
BM
3.3.6 Consideraciones de operación del BM 138
3.4 Sistema Combinado BHJ-BM 139
Índice
Pág.
3.4.2 Mecanismo del sistema híbrido 140
3.4.3 Optimización del proceso de inyección de fluido de 141
potencia
3.4.4 Optimización del sistema 142
Lista de figuras 143
Lista de tablas 144
Bibliografía 145
4. Modelos de análisis del Bombeo Hidráulico tipo Jet (BHJ) 146

4.1 Introducción 147
4.2 Modelo estándar 148
4.2.2 Descripción del modelos 148
4.2.3 Ecuaciones del modelo estándar 151
4.2.4 Aplicación del modelo estándar 157
4.3 Modelo para la producción con alta RGA (Jiao et al.) 165
4.3.2 Descripción del modelo 165
4.3.3 Ecuaciones 167
4.3.3 Aplicación del modelo de Jiao et. al 171
4.4 Modelo para bombas jet Gas – Líquido (Hatzlavramidis) 172
4.4.1 Consideraciones del modelo 172
4.4.2 Ecuaciones del modelo 172
4.4.3 Metodología 176
4.4.4 Bomba ideal 178
4.5 Modelos para la producción de crudos pesados (Chen et. al) 180
4.5.2 Técnica de reducción de la viscosidad 181
4.5.3 Descripción del modelo 182
4.5.4 Modelo teórico 185
4.6 Comparación de los modelos presentados 189
Lista de figuras 192
Lista de tablas 192
Bibliografía 193
5. Análisis de las alternativas presentadas 194

5.1 Análisis del modelo estándar de Petrie et. al 195
5.2 Análisis del modelo para producción con alta RGA 197
5.3 Análisis del modelo para la producción con gas como fluido 200
de potencia
5.4 Análisis de la aplicación del BHJ para la producción de 203
crudos pesados y del modelos de Chen et al
5.5 Análisis integral de las alternativas presentadas 206
Lista de Figuras 209
Blibliografía 210
Conclusiones y recomendaciones 211
Introducción
Introducción
Los Sistemas Artificiales de Producción (SAP) son un conjunto de mecanismos
que se instalan dentro del pozo con el fin de brindarle una fuente externa de
energía cuando éste ya no puede producir por sus propios medios o cuando se
requiere aumentar la producción. Los SAP más aplicados a nivel mundial son el
Bombeo Neumático (BN), Bombeo Mecánico (BM), Bombeo Electrocentrífugo
Sumergido (BEC), Bombeo de Cavidades Progresivas (PCP), Bombeo Hidráulico
(BH) y Émbolo Viajero. El BH es un SAP cuyo uso ha crecido en los últimos años,
sobre todo en México donde su empleo era bastante escaso. El BH ofrece una
gran flexibilidad de operación y es un sistema relativamente barato a comparación
de los antes nombrados, haciéndolo atractivo a la hora de considerar un SAP para
ser instalado en un pozo que así lo requiera. El presente trabajo tiene como
objetivo presentar los avances más importante que ha tenido la industria petrolera
en el Bombeo Hidráulico tipo Jet, para que éste pueda ser considerado como una
opción viable técnicamente a la hora de evaluar sistemas artificiales de producción
en pozos que presenten características similares a las expuestas en el trabajo
En el Capítulo I se hace una recopilación de los aspectos más importante del

Bombeo Hidráulico tipo Jet y del Bombeo Hidráulico tipo Pistón, haciendo un
mayor énfasis en el tipo Jet. Dentro de los puntos que se tratan de este Sistema
Artificial de Producción están su principio de funcionamiento, las características
más importantes de la Bomba Jet, el equipo superficial y subsuperficial
complementario, características de desempeño con base en la variación del área
tanto de la tobera como de la garganta de la bomba y algunas características
relevantes de diseño.
El Capítulo II comprende el uso de Bombeo Hidráulico tipo Jet bajo diferentes

condiciones: producción de crudo ligero, de crudo pesado y producción con alta
RGA. La producción de crudo ligero con este sistema es relativamente sencilla, se
puede utilizar agua o aceite ligero como fluido de potencia y así producir este tipo
de hidrocarburos. Para la producción de aceite pesado, se inyecta aceite ligero
dentro del pozo y éste se mezcla con el aceite pesado del yacimiento con el
objetivo de reducir la viscosidad del último; la clave de la inyección de crudo ligero
es alcanzar una producción estable después de circular los fluidos mezclados un
número n de veces. El Bombeo Hidráulico tipo Jet con alta RGA ha sido estudiado
por mucho tiempo, debido a que el gas es uno de los elemento que puede reducir
en mayor medida la eficiencia de la bomba, de ahí a que muchos autores han
propuesto modelos para predecir el comportamiento de la bomba.
Los SAP híbridos son alternativas que aprovechan las ventajas de uno o más
sistemas convencionales dentro de un pozo. Para el caso del Bombeo Hidráulico
1
Introducción
tipo Jet existen dos sistemas híbridos: el sistema combinado Bombeo Neumático -
Bombeo Hidráulico tipo Jet y el sistema combinado Bombeo Hidráulico tipo Jet –
Bombeo Mecánico. El primero consiste, como su nombre lo dice, de una bomba
Jet colocada dentro de la Tubería de producción y de un mandril de Bombeo
Neumático, el cual permite el paso del gas inyectado a alta presión desde la
superficie y actúa como fluido de potencia de la bomba Jet. El segundo SAP
híbrido utiliza los dos sistemas completos: el Bombeo Hidráulico tipo Jet funciona
como el sistema primario y el Bombeo Mecánico como sistema secundario, de tal
manera que el primero lleva el fluido hasta cierta profundidad y el segundo lo lleva
hasta la superficie. El sistema combinado Bombeo Neumático - Bombeo Hidráulico
tipo Jet se aplicó en Venezuela y el sistema combinado Bombeo Hidráulico tipo Jet
– Bombeo Mecánico fue aplicado en China. En el Capítulo III se presenta la
descripción de ambos sistemas junto con algunos de sus parámetros de diseño.
En el Capítulo IV se presentan modelos teóricos para el diseño del Bombeo

Hidráulico tipo Jet. Algunos autores han presentado modelos para el análisis del
comportamiento de la bomba de acuerdo con las condiciones del yacimiento, del
pozo y/o del fluido que se va a producir. Los modelos presentados comprenden la
producción de crudo ligero, crudo pesado, crudo con alta RGA y para el caso del
sistema combinado Bombeo Neumático – Bombeo Hidráulico. Algunos de estos
modelos han sido modificados con el paso de los años, sin embargo el objetivo de
este trabajo es presentar el más usado para cada uno de los casos mencionados.
Finalmente, en el Capítulo V se hace un análisis detallado de los resultados de la

aplicación de cada una de las aplicaciones que se presentaron a lo largo del
trabajo, así como de los modelos expuestos. . Este capítulo pretende mostrar
bondades y defectos de todos y cada uno de los casos presentados, con el fin de
poder tener una visión global de la situación en la que se encuentra el Bombeo
Hidráulico con miras a ser un SAP viable técnicamente, al menos para los
alcances de este trabajo, en un rango más amplio de características que presente
un pozo, campo o yacimiento en cuestión.
2
Capítulo I: Principios Básicos del Bombeo Hidráulico
Capítulo I
Principios básicos del Bombeo

Hidráulico1, 2
3
1.1 Introducción
El Bombeo Hidráulico (BH) es un Sistema Artificial de Producción cuyo

funcionamiento se basa en la inyección de un fluido de potencia a alta presión
dentro de una bomba subsuperficial en la que se produce la transmisión de
energía externa al hidrocarburo proveniente del yacimiento con el fin de obtener
producción en superficie. La bomba hidráulica se encarga de convertir la energía
del fluido de potencia en energía potencial o presión.
La bomba subsuperficial puede ser de dos tipos principalmente: el primero de ellos

es la bomba reciprocante que consta de dos pistones acoplados, el pistón superior
es controlado por el fluido de potencia y el inferior es el encargado de bombear el
fluido a producir. El segundo tipo es la bomba jet, la cual convierte el fluido
inyectado a alta presión, en un jet a alta velocidad que se mezcla con los
hidrocarburos del yacimiento dándole la energía necesaria para llegar a la
superficie.
Las presiones de operación presentes en este sistema varían entre 2000 lb/pg2 y
4000 lb/pg2, las cuales son generadas por medio de bombas triplex o quintuplex
de desplazamiento positivo cuya fuerza motriz está constituida por un motor
eléctrico, de diesel o de gas. Al existir la posibilidad de mezcla entre el fluido de
potencia y el fluido producido, dentro de los elementos del Bombeo Hidráulico se
encuentra un separador en superficie, el cual también separa el gas libre presente
en los fluidos provenientes del pozo. El sistema de tratamiento se encarga de
regresarle al fluido de potencia las propiedades adecuadas para las condiciones a
las que fue diseñado. El sistema está complementado por tanques de
almacenamiento de fluido de potencia, de crudo producido y por una serie de
ductos que conectan los elementos antes nombrados. En la Fig. 1.1 se puede
observar un diagrama con los elementos más importantes del Bombeo Hidráulico.
El Bombeo Hidráulico funciona bajo un amplio rango de condiciones:
• Profundidad: 300 – 5 000 m.

• Producción: <100 bpd – 10 000 bpd.
• El gasto de la bomba de fondo puede ser controlado desde la superficie.
• Admite la inyección de químicos para el control de corrosión, de parafinas
y de emulsiones, así como la inyección de agua para controlar los
depósitos de sal.
• Se puede utilizar para la producción de crudos pesados, ya sea utilizando
crudos ligeros como fluido de potencia o calentando dicho fluido de
potencia para reducir la viscosidad del hidrocarburo que se requiere
producir.
4
• Permite ser instalado en pozos desviados ya que no tiene varillas que

puedan verse afectadas por la inclinación del pozo.
• Los equipos de superficie manejan bajo perfil y se puede instalar un
sistema central para varios pozos, lo cual es benéfico para instalaciones
dentro de ciudades o que cuenten con poco espacio.
A. Tanque de fluido de potencia.

B. Bomba superficial.
C. Manifolds de control.
D. Válvula de control.
E. Bomba subsuperficial.
Fig. 1.1 Instalación completa de Bombeo Hidráulico.
5
1.2 Tipos de instalación de la bomba subsuperficial.
El elemento principal del equipo subsuperficial en una instalación de BH es

precisamente la bomba hidráulica. Es en la bomba donde ocurre el intercambio de
energía entre el fluido de potencia y el fluido de producción, con el fin de permitir
que el último pueda llegar a la superficie. La bomba subsuperficial del BH puede
ser instalada en diferentes arreglos de acuerdo con las características del pozo y
con las características del fluido a producir. A continuación se presentan los
principales tipos de instalación que se utilizan en pozos con BH.
1.2.1 Instalaciones con bomba fija.
En la instalación con bomba fija insertada, la bomba subsuperficial se aloja en una

zapata de asiento puesta dentro de la tubería de producción. En la Fig. 1.2 se
puede observar cómo el fluido de potencia es dirigido hacia la bomba a través de
una tubería de diámetro menor al de la tubería producción y la mezcla entre los
fluidos de potencia y producido, sale a través del espacio anular que se forma
entre la bomba subsuperficial con su respectiva tubería y la tubería de producción.
El gas es venteado a través del espacio anular entre la tubería de producción y la
tubería de revestimiento.
La bomba fija en la tubería de revestimiento se sujeta ésta por medio de una

cámara de fondo3. Como se observa en la Fig. 1.3, el fluido de potencia entra a
través de una tubería hacia la bomba subsuperficial en donde se mezcla con los
hidrocarburos del yacimiento y la mezcla se dirige hacia la superficie a través del
espacio anular. En este caso, la bomba debe manejar el gas libre que llega con los
hidrocarburos, aunque a veces se usa una tubería paralela para ventear el gas,
como se puede ver en la Fig. 1.4, y así tener una mayor eficiencia de la bomba.
Los arreglos con tubería para bombeo se utilizan para pozos que producen por
debajo del punto de burbuja con altas Relaciones Gas – Líquido (RGL).
6
Fig. 1.2 Arreglo Fig. 1.3 Arreglo fijo Fig. 1.4 Arreglo fijo
fijo insertado en tubería de en TR con venteo
revestimiento. de gas.
1.2.2 Instalaciones con bomba libre.
La posibilidad de tener instalaciones con bombas libres corresponde a una de las
características más distintivas del Bombeo Hidráulico, ya que permite circular la
bomba hacia el fondo del pozo, producirlo y recuperar la bomba por medio de
circulación inversa para reparaciones o para cambios. Este tipo de instalación
cuenta con arreglo especial en el pozo que consta de una zapata de asiento y
unos sellos resistentes a la corrosión que actúan como receptáculo para la bomba
y permiten alargar la vida del equipo.
7
En la Fig. 1.5 se muestra el ciclo de una bomba libre, en el que con línea de acero
baja una válvula de pie hasta la zapata de asiento. Posteriormente se baja la
bomba a través de la tubería del fluido de potencia, haciendo circular éste en su
dirección normal, es decir, desde la superficie hacia el pozo. Cuando la bomba
llega al fondo entra a los sellos, inicia su funcionamiento y abre la válvula de pie,
para comenzar con el bombeo, y así la mantiene mientras que haya fluidos del
yacimiento llegando a la succión de la bomba. Cuando se quiere sacar la bomba
se debe hacer el direccionamiento correcto de válvulas, de tal manera que se
invierte el flujo normal de los fluidos y se aplica presión al paso del flujo de
descarga de la bomba, haciendo que se cierre la válvula de pie y que la bomba
pueda ser recirculada hacia la superficie.
Fig. 1.5 Ciclo de bomba libre.
8
La instalación con bomba libre ofrece la ventaja de sacar la bomba sin necesidad
de sacar todo el aparejo de producción, por lo que no es necesario un equipo de
reparaciones y mantenimiento. También permite el monitoreo del pozo por medio
de la instalación de sensores en la bomba para realizar diferentes pruebas. Ofrece
la posibilidad de realizar acidificaciones u otros tratamientos químicos tan sólo con
recircular la bomba y sacar con línea de acero la válvula de pie.
La Fig. 1.6 muestra una instalación con bomba libre que tiene un componente
económico a su favor ya que únicamente tiene una tubería. A diferencia del diseño
de bomba fija en la tubería de revestimiento, no se tiene una tubería de diámetro
menor para el fluido de potencia, sino que éste viaja a través de la tubería de
producción en donde se va a encontrar con la entrada de la bomba. Existen otros
arreglos dentro de las instalaciones con bomba libre, que se observan en las Fig.
1.7 – 1.9, que difieren en las tuberías para manejo de gas y para el regreso del
fluido de potencia y el fluido producido.
Fig. 1.6 Arreglo con Fig. 1.7 Arreglo con Fig. 1.8 Arreglo con Fig. 1.9 Arreglo con
bomba libre. bomba libre. bomba libre. bomba libre.
9
1.2.3 Instalaciones libres paralelas
Se utilizan cuando se quiere mantener aislada la tubería de revestimiento o se le

da especial importancia al venteo de gas. Cuenta con dos sartas de tubería y
normalmente no requiere empacador. La Fig. 1.10 muestra una instalación libre
paralela en la que se ve cómo el arreglo de fondo está suspendido en la línea del
fluido de potencia y la otra línea está roscada al arreglo de fondo. El espacio
anular entre la tubería de producción y la de revestimiento sirve para ventear el
gas libre proveniente del yacimiento.
Fig. 1.10 Arreglo paralelo Fig. 1.11 Arreglo con circulación

inversa
10
1.2.4 Circulación inversa.
Cuando se quiere mantener la tubería de revestimiento aislada del fluido

producido y minimizar las pérdidas por fricción, esta instalación toma en cuenta
dichas consideraciones. Como se muestra en la Fig. 1.11, el espacio anular es
utilizado para llevar el fluido de potencia desde la superficie hasta la bomba y la
producción mezclada con el fluido de potencia llegan a superficie a través de la
tubería de producción, permitiendo así que el gasto de producción sea mayor. Una
de las consideraciones más importantes que se deben hacer a la hora de diseñar
una instalación con circulación inversa, es la resistencia de la tubería de
revestimiento, y a menos que se tenga un arreglo paralelo con circulación inversa,
el fluido de potencia a alta presión que viajará en el espacio anular puede causar
problemas de no hacer un buen diseño.
Para mantener la bomba en el fondo del pozo durante el bombeo se debe instalar
un dispositivo de sujeción, al igual que una herramienta que la libere para cuando
sea necesario llevarla a superficie.
1.2.5 Otras instalaciones.
Cuando un pozo se encuentra produciendo en dos intervalos, rara vez tienen la

misma presión, por lo que deben ser producidos de manera separada con el
objetivo de evitar que la zona de alta presión afecte la zona de baja presión. Las
instalaciones duales constan generalmente de dos bombas subsuperficiales, una
para cada intervalo productor, y por lo tanto de dos líneas para fluido de potencia,
ya que al tener diferentes presiones se requiere también diferentes fluidos de
potencia. En la Fig. 1.12 se muestra una instalación en la cual el fluido de potencia
de la bomba superior entra a través de la tubería de producción del pozo, mientras
que el fluido de potencia de la bomba inferior entra a través de una línea de menor
diámetro.
Las bombas tándem, como se observa en la Fig. 1.13, consisten en la instalación

de dos bombas en serie (Tándem) para doblar la capacidad del equipo, en caso
de que una sola bomba no sea suficiente. Las bombas están conectadas
físicamente, pero cada uno puede funcionar de manera independiente. Este
arreglo no es muy común porque generalmente una bomba alcanza a satisfacer la
capacidad del pozo.
En pozos costa afuera o dentro de alguna zona urbana se acostumbra a poner

una válvula de seguridad entre el empacador y la bomba hidráulica. Dicha válvula
se abre con la presión del fluido de potencia, por lo que en caso de algún
accidente, se detiene el suministro del fluido de potencia, la válvula se cerrará e
11
impedirá el paso de fluido a través de la tubería de producción y del espacio
anular.
80.....POT.
...... FLUIDO
' IV : )AM... 80.....
BOMBA SUPERIOR •
'. BOM.BA Ui FERIOIR
FlUlDOPOT.
+
• PROO.
4'
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Fig. 1.12 Instalación Dual Fig. 1.13 Instalación Tandem
12
1.3 Fluido de potencia
Uno de los puntos clave para el éxito tanto económico como operacional, consiste
en tener un fluido de potencia adecuado. La baja calidad, que se refleja
primordialmente en alto contenido de sólidos y de gas, contribuye al rápido
desgaste de la bomba y por lo tanto al acortamiento de su vida útil. Gracias a lo
anterior se requiere un sistema efectivo de tratamiento para el fluido de potencia y
así poder alargar la vida útil de la bomba y del equipo subsuperficial en general.
El contenido de sólidos permitido para un fluido de potencia depende de muchos

factores como el tipo de fluido de potencia, su densidad y la concepción que se
tenga de la vida útil de una bomba, entre otros. Lo que se puede definir
cualitativamente es que, en general, entre más pesado sea un aceite usado como
fluido de potencia puede soportar mayor desgaste y por lo tanto mayor contenido
de sólidos. Monitorear constantemente el fluido de potencia permite tomar
decisiones para realizar las acciones pertinentes.
La elección del tipo de fluido de potencia debe se realiza con base factores como:
a. El agua se utiliza más en zonas costa afuera, ciudades y locaciones donde

la seguridad y protección ambiental son clave. Sin embargo, el agua
necesita la adición de lubricantes e inhibidores de corrosión, razón por la
cual se usa el sistema cerrado y así se minimiza el tratamiento del agua.
b. El uso de agua en sistemas abiertos implica mayor tratamiento, haciendo
que aumenten los costos de separación de la mezcla.
c. El aceite rara vez representa un gran costo, debido a que es poco común
que necesite aditivos para lubricar. Cuando se usa aceite de alta densidad
en pozos con temperaturas muy altas, se puede necesitar de la adición de
un lubricante para alargar la vida de la bomba.
d. Las bombas subsuperficiales están afectadas por la viscosidad y la
capacidad de lubricación del fluido de potencia. El agua, al no tener esa
capacidad, contribuye al acortamiento de la vida útil de la bomba. Las fugas
de fluido de potencia en la bomba son función de la viscosidad y son
mayores con el agua que con la mayoría de aceites.
e. Las pruebas de pozos presentan problemas cuando se utilizar aceite como
fluido de potencia. El aceite de potencia debe ser medido cuando se inyecta
y se pueden producir errores cuando la relación entre el aceite de potencia
producido y el aceite producido es grande, al igual que si el pozo produce
un gran porcentaje de agua.
f. Usualmente, la presión requerida por las bombas de superficie es menor
cuando se utiliza agua.
13
g. Aunque las bombas hidráulicas trabajan muy bien con crudos viscosos, se
han utilizado aceites de mayor densidad API como fluido de potencia en
sistemas abiertos. Lo anterior permite que haya mezcla de dos crudos para
diluir el crudo pesado del yacimiento y así facilitar su transporte hacia la
superficie.
h. En sistemas de alta fricción, como lo es una bomba jet dentro de una
tubería de diámetro pequeño, el agua puede incrementar la eficiencia sin
importar su baja capacidad lubricante, ya que la bomba jet no tiene partes
móviles.
Existen dos tipos de sistemas para el manejo del fluido de potencia.
1. El sistema cerrado es aquel en el cual el fluido de potencia no se mezcla

con los hidrocarburos a producir.
2. El circuito abierto es aquel en el que el fluido de potencia se mezcla con la
producción y dicha mezcla regresa a superficie para ser separada.
1.3.1 Sistema cerrado
En un sistema cerrado, el fluido de potencia es inyectado al pozo, pone en

funcionamiento la bomba subsuperficial y regresa a la superficie sin mezclarse con
la producción, por lo tanto, es exclusivo para instalaciones con BH tipo Pistón (En
el BH tipo Jet es necesario que los fluidos se mezclen para que haya producción
de hidrocarburos). Los sistemas cerrados necesitan de una tubería extra en el
pozo para que el fluido de potencia pueda ser circulado hacia la bomba
subsuperficial y recirculado hacia la superficie para su tratamiento. Debido a lo
anterior, el sistema cerrado es más caro, motivo por el cual es menos utilizado. En
la Fig. 1.14 se muestran las instalaciones superficiales para el sistema cerrado y
se puede ver que el tanque del fluido de potencia es relativamente pequeño,
haciendo que este sistema sea preferido en instalaciones costa afuera y en
ciudades donde el espacio es un factor determinante.
El fluido de potencia más utilizado en el sistema cerrado es el agua porque

representa menores riesgos para la seguridad de los trabajadores y menor
impacto ambiental. Sin embargo, se debe agregar lubricantes, inhibir contra la
corrosión y remover todo el oxígeno, aumentando los costos operativos.
En la mayoría de los casos, la bomba es lubricada con el fluido de potencia y una

pequeña parte de éste gotea premeditadamente hacia la producción. Dicha
pérdida de fluido debe ser subsanada con fluido limpio en la superficie. El tanque
de fluido de potencia es el encargado de remover todas las partículas abrasivas
del fluido de potencia que va a ser circulado hacia el pozo.
14
Fig. 1 .14 Instalación superficial para un Sistema Cerrado
Se podría pensar que el fluido de potencia debe permanecer completamente

limpio durante el ciclo de bombeo porque ser un sistema cerrado, en el que no
debe haber ninguna fuente de contaminación. Sin embargo, los siguientes factores
ayudan a entender la contaminación que sufre el fluido de potencia:
a. El tanque de fluido de potencia no remueve en un 100% las partículas del

fluido que llegan a él.
b. El fluido de potencia es un poco corrosivo y los productos de la corrosión
son abrasivos.
c. Cuando un fluido que contiene sólidos, aunque sea un pequeño porcentaje
de sólidos, se filtra por un espacio muy pequeño pero largo, como en una
bomba de fondo, los sólidos tienden a ser retenidos. Esto significa que el
fluido que sale de la ranura contiene menos sólidos que el que trata de
entrar. Entonces, la tendencia es perder fluido limpio y retener partículas
en el circuito del fluido de potencia.
Es de gran importancia hacer un diseño adecuado del sistema, en el que al menos

parte del fluido de potencia recirculado sea limpiado de manera continua en el
tanque de asentamiento del fluido de potencia.
15
1.3.2 Sistema Abierto.
En el sistema abierto, los fluidos de potencia y de producción se mezclan,

haciendo necesario la instalación de instalaciones de separación y limpieza en
superficie. A diferencia del sistema cerrado, el sistema abierto únicamente
necesita de la tubería de producción a través de la cual se hará pasar el fluido de
potencia y del espacio anular entre ésta y la tubería de revestimiento para que la
mezcla entre la producción y el fluido de potencia salga a superficie. Una vez en
superficie, el sistema abierto es muy similar al sistema cerrado, como se puede
observar en la Fig. 1.15. Cuando se utiliza agua como fluido de potencia, se debe
agregar constantemente lubricantes, inhibidores de corrosión y eliminadores de
oxígeno porque al mezclarse con la producción, los aditivos de pierden haciendo
que el costo se eleve.
Fig. 1.15 Instalación superficial para un Sistema Abierto
16
La simpleza de este sistema y el menor costo que implica, en comparación con el

sistema cerrado, hace que sea el más utilizado en instalaciones con BH. En pozos
con altos cortes de agua, que tienden a sufrir de corrosión, se acostumbra utilizar
aceite como fluido de potencia con el fin de reducir el corte de agua y por ende la
corrosión en el pozo. Otra ventaja que se tiene en instalaciones abiertas es el uso
de aditivos que pueda necesitar el pozo como lo son los inhibidores de corrosión.
Además, el uso de aceites ligeros como fluido de potencia en este sistema permite
la producción de aceites con baja densidad API y alta viscosidad, ya que cuando
se mezclan los fluidos, dicha mezcla adquiere características de densidad y de
viscosidad que le permiten llegar a la superficie4.
Una desventaja del sistema abierto respecto al sistema cerrado es el incremento

en el volumen del fluido a tratar en superficie. La mezcla de fluidos que regresa a
la superficie debe ser separada de tal manera que la producción sea dirigida hacia
los tanques de almacenamiento y el fluido de potencia sea enviado a su respectivo
tanque en donde es tratado y adecuado de acuerdo con las características propias
de diseño de la operación. También es necesario contar con sistemas de control
para enviar la cantidad adecuada de fluido producido hacia tanques de
almacenamiento y la cantidad adecuada hacia el tanque de fluido de potencia.
El fluido de potencia se debe limpiar de manera óptima con el fin de prolongar la

vida de todo el equipo con el que está en contacto al máximo. Sin embargo,
cuando se tienen arreglos con bomba subsuperficial libre, se le puede dar menor
tratamiento al fluido de potencia (lo cual recae en la instalación de menor cantidad
de equipos superficiales para tratamiento y por lo tanto en menor inversión), para
simplificar la limpieza de este fluido, a cambio de la disminución de la vida útil de
la bomba, que puede ser reemplazada fácilmente en dicho arreglo con bomba
libre.
1.4 Equipo superficial
1.4.1 Bombas superficiales
Las bombas superficiales se diseñan para el uso de alta presión y bajos gastos
para reducir la fricción e incrementar la capacidad de bombeo y la eficiencia del
sistema. Las presiones en superficie oscilan entre 2000 lb/pg2 y 4000 lb/pg2,
teniendo las mayores en pozos profundos4 y los gastos del fluido de potencia van
desde unos cientos de barriles por día hasta más de 3000 bpd. Generalmente, las
bombas usadas en instalaciones de Bombeo Hidráulico presentan problemas
cuando manejan presiones por debajo del rango indicado anteriormente, lo que
puede suceder en instalaciones para un solo pozo. Las bombas más utilizadas en
17
la industria son bombas tríplex o quíntuplex de desplazamiento positivo, como la

que se muestra en la Fig. 1.17.
Las bombas son diseñadas de acuerdo con las características del fluido de
potencia seleccionado. Para alta presión y uso de aceite, estas bombas utilizan
tubería y pistones metal – metal y válvulas de tipo bola, componentes que
requieren poco mantenimiento. Cuando se utiliza agua, las bombas cuentan con
pistones y tubería con empacamiento. Los elementos extras que utilizan son una
válvula de alivio, manómetros e interruptores de seguridad. La mayoría de bombas
superficiales son montadas en un patín y usan motores eléctricos o de gas.
Fig. 1.17 Bomba superficial Triplex
1.4.2 Cabezales de distribución.
Estos dispositivos se usan cuando varios pozos utilizan Bombeo Hidráulico y la

alimentación del fluido de potencia se hace desde una batería central. Los
cabezales se encargan de distribuir el fluido de potencia hacia cada pozo y la
producción de cada pozo hacia el tanque correspondiente. Los cabezales se
disponen en secciones modulares, como se puede ver en la Fig. 1.18 de tal
manera que se pueden agregar o quitar fácilmente.
18
Fig. 1 .18 Cabezal de distribución

Los cabezales cuentan con válvulas de control que regulan la presión en la zona
común a todos los pozos, dicha presión es un poco mayor a la presión más grande
requerida por cualquier pozo con el fin de mantener el funcionamiento de las
válvulas de control de cada pozo. Para el Bombeo Hidráulico tipo Pistón se utilizan
válvulas de flujo constante para regular la cantidad de fluido de potencia para cada
pozo, mientras que en el tipo Jet, se utilizan válvulas de presión constante. Se
adicionan también manómetros para cada pozo.
Las funciones principales de los cabezales se pueden resumir en las siguientes:
a. Distribuir el fluido de potencia para cada pozo.

b. Regular el gasto de fluido de potencia para cada pozo.
c. Proveer un medio para la medición de flujo hacia cada pozo.
d. Proveer un medio para la medición de la presión en cada pozo.
e. Proveer un medio para correr tapones solubles en las tuberías de
superficie.
f. Proveer una válvula manual o automática para controlar la presión y desviar
el exceso de fluido de potencia.
19
1.4.3 Cabeza de pozo
Las características particulares de la cabeza de los pozos con BH se definen con

base en el tipo de bomba subsuperficial que tenga la instalación. Cuando el pozo
cuenta con una bomba fija, el árbol de válvulas cuenta con una tubería asilada
para el transporte del fluido de potencia y para evitar que éste se mezcle con el
fluido producido4. Los sistemas abiertos utilizan válvulas de 4 vías o de control de
cabeza de pozo, como se observa en la Fig. 1.19. Esta válvula se ubica en la
cabeza de pozo y su función es proveer diferentes modos de operación. Para
circular la bomba subsuperficial, se dirige el fluido de potencia a través de la
tubería de producción. El fluido de potencia inicia su misión ya que la bomba se
encuentra en el fondo del pozo y asentada en la válvula de pie. Para sacar la
bomba, el fluido de potencia se dirige a través del espacio anular para desanclar la
bomba y llevarla hacia la superficie. Cuando la bomba está en la cabeza del pozo,
la bomba se pone en posición de “bypass” permitiendo que la bomba pueda ser
removida y reemplazada. Las funciones anteriores se logran simplemente al
cambiar la posición de la válvula.
Fig. 1 .19 Válvula de 4 vías Fig. 1 .20 Válvula de control de flujo constante
La mayoría de sistemas incluyen una válvula de presión constante que mantiene

la carga en la presión de descarga en la bomba superficial a través del desvío del
exceso de fluido. Estas válvulas funcionan bajo el principio de una fuerza de
resorte ajustable en un arreglo pistón – válvula compensado por presión. Si la
20
presión aumenta en el lado de alta presión, el cual está controlado por los cambios
de carga en el sistema, las fuerzas de presión en las diferentes áreas dentro de la
válvula provocarán la apertura de la válvula y la desviación de más fluido,
restaurando la presión definida. En los sistemas para Bombeo Hidráulico tipo Jet
las válvulas de presión constante comúnmente son las únicas válvulas de control
en superficie.
Para sistemas de Bombeo Hidráulico tipo Pistón se utilizan válvulas de control de

flujo constante, como la que se muestra en la Fig. 1.20. La bomba subsuperficial
se puede mantener a una carrera constante si el gasto del fluido de potencia se
mantiene constante. La válvula se diseña para proveer la cantidad de fluido de
potencia adecuada a pesar de las fluctuaciones que pueda haber en la bomba
subsuperficial debido a algún cambio en las condiciones del pozo. Debido a que
esta válvula no desvía el flujo, se debe utilizar en conjunto con un controlador de
presión constante en el lado de mayor presión.
1.4.4 Tanque de fluido de potencia
El tanque de almacenamiento de fluido de potencia es un elemento de suma

importancia en una instalación con Bombeo Hidráulico. Debido a que el fluido de
potencia se encarga de hacer que la bomba subsuperficial funcione, ya sea tipo
Pisto o tipo Jet, es necesario asegurarse que en todo momento se cuenta con el
volumen suficiente y con la calidad requerida de fluido.
Según sea el sistema de fluido de potencia, es decir, abierto o cerrado, el tanque

de fluido de potencia tendrá mayor o menor tamaño, respectivamente, y los
sistemas de limpieza y separación de fluidos se adecuarán a las necesidades del
fluido.
Uno de los diseños más utilizados para el tanque del fluido de potencia del
sistema abierto se muestra en la Fig. 1.21. El aceite proveniente del pozo entra al
separador de gas con el objetivo de que sea removido el gas que quedó después
de pasar por los separadores. La sección superior del separador de gas debe ser
de 36’’ para que sea lo más efectivo posible y evitar que el aceite pase a la línea
de gas. Una vez el aceite está libre de gas entra al fondo del tanque. El tanque
utiliza un esparcidor con el propósito de reducir la velocidad del fluido entrante
distribuyéndolo en toda el área, lo que permite además que el tanque se llene de
manera más uniforme. En el punto medio vertical del tanque, la producción se
extrae a través de una línea que mantiene el tanque lleno. Desde el punto medio
hacia la parte superior, el asentamiento del fluido de potencia se lleva a cabo. Los
sólidos livianos asentados se llevan junto con la producción a los tanques de
21
almacenamiento mientras que las partículas pesadas se asientan en el fondo del

tanque y se remueven periódicamente.
Fig. 1.21 Tanque de fluido de potencia para un Sistema Abierto
En el caso del sistema cerrado, el tanque de fluido de potencia es un poco más

simple, por lo tanto, sus costos de instalación y de mantenimiento son menores.
Cuando se tienen problemas por espacio en la instalación, el tanque del sistema
abierto que es más pequeño, representa una solución4. Así mismo, se puede decir
que en un sistema cerrado, la medición de fluidos en el tanque es más controlada
y en consecuencia es más exacta ya que el fluido de potencia y el de producción
no se mezclan4.
Cuando se usa agua como fluido de potencia, se pueden utilizar filtros para la
limpieza de ésta que remueven partículas hasta de 10 µm, además de que el
tamaño del tanque de almacenamiento de fluido de potencia se reduce
considerablemente. Cuando se usa aceite el método más efectivo para la limpieza
del aceite, requiere que el tanque de asentamiento sea lo suficientemente grande
para mantener la velocidad del aceite por debajo de 1 pie/hr para densidades
menores a 30 °API y por debajo de 2 pie/hr para densidades mayores a 30 °API.
22
1.4.5 Sistema para un solo pozo.
Una planta de poder para un pozo está compuesta por todos los componentes
necesarios, instalados cerca o en el pozo, para cumplir con todas las funciones
que se llevan a cabo en un sistema de batería central para varios pozos. El
sistema para un solo pozo está compuesto por un separador gas-líquido,
separadores centrífugos para quitar los sólidos del fluido de potencia, una bomba
superficial y por supuesto, un tanque de almacenamiento para la producción o, en
su defecto, tuberías que lleven la producción hacia una central de almacenamiento
para que así se permita la operación continua del sistema. Los sistemas para un
pozo son utilizados, comúnmente, en pozos aislados o en peras en las que el
espaciamiento es muy amplio.
Los componentes de estas unidades se montan en uno o dos patines, haciendo

que sean portables, que requieran poco trabajo en su instalación y eliminando la
necesidad de una larga planeación como la que se hace en una central para
varios pozos. Generalmente, el mayor trabajo que exige la instalación de uno de
estos sistemas es la instalación de la línea del fluido de potencia a la cabeza de
pozo y la conexión de la tubería de salida del tanque de almacenamiento hacia la
tubería perteneciente a la red de transporte.
Generalmente estos sistemas funcionan con arreglos abiertos, es decir, existiendo

mezcla entre el fluido de potencia y los hidrocarburos producidos. Sin embargo,
existen algunos diseños que trabajan con arreglos cerrados, permitiendo que la
producción neta vaya directamente a la red de transporte y que el fluido de
potencia sea recirculado. El arreglo cerrado facilita la realización de pruebas de
pozo y evita el incremento en la carga en el sistema de tratamiento en la batería.
En la Fig. 1.22 se observan un modelo de unidad de potencia para un pozo. Los

diferentes diseños que existen para estos sistemas comparten ciertas
características básicas, y tienen ciertas variaciones entre sí dependiendo del
fabricante. Estas unidades deben proveer fluido libre de gas a la bomba
superficial, proveer medio para la elección de aceite o agua como fluido de
potencia, remover los sólidos del fluido de potencia y ofrecer capacidad en caso
de un incremento de nivel para circular la bomba subsuperficial después de alguna
falla.
23
Fig. 1 .22 Sistema para un solo pozo
Cuando se produce con este tipo de unidades, la mezcla del fluido de potencia y la
producción proveniente del pozo entran al tanque donde sufren un proceso de
separación de aceite, gas y agua. El gas libre se libera a presión del tanque hace
la línea con un sistema de venteo que asegura una capa de gas dentro del tanque
en todo momento. El agua y el aceite se separan en el tanque y dependiendo del
diseño, se dirige cierta cantidad de fluido para que sirva como fluido de potencia.
El fluido de potencia pasa a través del al menos un desarenador ciclónico para
que sean removidos la mayor cantidad de sólidos posibles y así pueda entrar a la
bomba superficial donde es represionado para ser inyectado al pozo. Cualquier
exceso en la salida de la bomba es direccionado hacia el tanque de
almacenamiento. El flujo inferior de los dasarenadores contiene una gran
concentración de sólidos que es descargada hacia la red de transporte o hacia el
tanque. Cuando el sistema se estabiliza en el fluido de potencia seleccionado, el
aceite, agua y gas producidos se mandan a través de la tubería que sale del
tanque, el cual se mantiene a una presión por encima de la presión de la tubería.
La elección del fluido de potencia afecta directamente en los puntos a partir de los
cuales salen las diferentes líneas del tanque de almacenamiento, con el fin de que
la producción salga hacia la red de transporte y el fluido de potencia sea
redireccionado hacia el pozo. Si la succión de la bomba superficial se encuentra
en la parte bajar del tanque y la salida hacia la red de transporte en la parte alta, el
agua tenderá a acumularse en la parte baja del tanque y será el fluido de potencia.
En el caso contrario, el aceite se acumulará en la parte baja del tanque de
almacenamiento y será el fluido de potencia.
24
La limpieza del fluido de potencia se hace por medio de desarenadores ciclónicos

que requieren una diferencial de presión a través de ellos. El camino que sigue el
fluido dentro del desarenador se muestra en la Fig. 1.23, entrando por la boquilla
de alimentación y dirigiéndose hacia la parte baja del cono con un flujo en forma
de espiral. La conservación del momento angular dicta que la velocidad rotacional
del fluido incremente a medida que el radio de curvatura disminuye. Cuando el
fluido cuenta con alta velocidad rotacional, es limpiado por medio de fuerza
centrífuga. El fluido limpio asciende a través del núcleo del vórtice hacia la salida
del desarenador, mientras que el fluido sucio sale a través de la boquilla de la
parte inferior. Existen diferentes tamaños de desarenadores, siendo los más
pequeños aquellos que tienen menores gastos pero mayores eficiencias de
limpieza.
Fig. 1 .23 Desarenador ciclónico
25
1.5 Bombeo Hidráulico tipo Pistón.
Los diferentes tipos de Bombeo Hidráulico comparten todas las características que
se han estado nombrando a lo largo del desarrollo de este capítulo y basan su
diferencia en el tipo de bomba subsuperficial con la cual operan. La primera
bomba que se va a tratar es aquella que se utiliza en el Bombeo Hidráulico tipo
Pistón, que consiste en un arreglo reciprocante compuesto por una bomba y un
motor. El fluido de potencia al ser inyectado hace que el motor adquiera un
movimiento reciprocante como lo hace un motor de vapor, con la diferencia que el
motor utilizado para bombear hidrocarburos utiliza agua o aceite como fluido de
potencia, tal y como se observa en la Fig. 1.24. La bomba, movida por el
movimiento del motor, comienza a bombear hidrocarburos desde el pozo hacia la
superficie junto con el fluido de potencia que sale del motor.
Fig. 1 .24 Bombeo Hidráulico tipo Pistón
26
1.5.1 Ciclo de bombeo.
El fluido de potencia inyectado a alta presión es dirigido hacia la parte alta del
pistón, mientras que el fluido agotado es dirigido hacia la válvula del motor a
través de la cual es descargado. Cuando el pistón alcanza el final de la carrera
descendente, el diámetro reducido en la parte alta de la varilla de la válvula
permite que el fluido a alta presión entre por debajo de la válvula, como se
observa en la Fig. 1.25. Debido a que la válvula tiene un diámetro mayor en la
parte baja, ésta se moverá hacia arriba.
Una vez que la válvula del motor se encuentra en la parte superior, como en la
Fig. 1.26, el flujo hacia el pistón se invierte iniciado la carrera ascendente. Cuando
el pistón finaliza la carrera ascendente, como se ve en la Fig. 1.27, el diámetro
reducido cerca de la parte baja de la varilla de válvula, conecta el área bajo la
válvula a la descarga zona de baja presión del motor. Teniendo alta presión en la
parte alta de la válvula y baja presión en la parte baja, la válvula se moverá a su
posición inferior y el ciclo inicia de nuevo.
Fig. 1 .26 Carrera ascendente del motor

Fig. 1 .25 Fin de carrera descendente del motor
27
En la Fig. 1.28 se observa la carrera descendente de la bomba. Este tipo de

bomba bombea fluido tanto en la carrera descendente como en la carrera
ascendente. Las flechas en la Fig. 1.28 indican la entrada de los hidrocarburos en
el lado izquierdo de la bomba, llenando la parte superior del cilindro, mientras que
el fluido que se encuentra debajo de éste, es descargado a través de la válvula
check que se encuentra en el lado derecho de la bomba.
Gracias a que el motor y la bomba se encuentran unidos, la longitud de la carrera

puede ser controlada de una manera precisa. Poder controlar con precisión la
longitud de la carrera permite que el volumen que queda sin bombear dentro de la
bomba sea muy pequeño, obteniendo así altas relaciones de compresión. Las
altas relaciones de compresión se traducen en alta eficiencia volumétrica aun
cuando hay presencia de gas y evitan que se genere candado de gas.
Las válvulas del motor y su mecanismo de apertura incluyen controles que

permiten cambios suaves y limitan la velocidad del pistón cuando la bomba no se
llena completamente, ayudando a minimizar el golpe de fluido. De esta manera, lo
golpes de carga en la bomba y los golpes de ariete en las tubería son suavizados,
reduciendo los esfuerzos y aumentando la vida útil de los equipos.
Fig. 1 .27 Fin de carrera ascendente del motor

Fig. 1 .28 Carrera descendente de la bomba
28
1.5.2 Presiones y fuerzas en las bombas reciprocantes.
El funcionamiento de una bomba reciprocante depende de una presión que actúa

sobre el las caras del pistón generar fuerzas, y de velocidades de fluido lo
suficientemente bajas como para que los efectos dinámicos puedan ser
considerados despreciables. Un fluido a alta presión ejerce una fuerza
perpendicular a las paredes del recipiente que lo contiene y sobre éstas. Si el
contenedor presurizado consiste de un cilindro cerrado de uno de sus extremos y
en el otro equipado con un pistón móvil, como el que se muestra en la Fig. 1.29,
una fuerza se aplicará al pistón para resistir la fuerza aplicada por el fluido a
presión. Se necesita una fuerza de 1000 lbf contener un pistón con una sección
transversal de área 1 pg2 si la presión en el cilindro es 1000 lb/pg2.
𝐹 = 𝑝𝐴 … (1.1)
Donde
𝐹: Fuerza, lbf
𝑝: Presión, lb/pg2
𝐴: Área, pg2
La condición anterior permite el equilibrio estático para el pistón cuando todas las
fuerzas están balanceadas y no existe ningún movimiento. Cuando se supone una
tubería conectada en el extremo del cilindro que estaba cerrado, como en la Fig.
1.30, y una bomba que provee fluido a un gasto de 1 pg2/s, mientras se mantiene
la presión a 1000 lb/pg2, el pistón se moverá a una rapidez constante de 1 pg/s
contra la fuerza de 1000 lbf. En la condición de equilibrio dinámico expuesta
anteriormente, el sistema ejerce trabajo ya que éste se defina como fuerza por
distancia (Ec. 1.2).
𝑊 = 𝐹𝐷 … (1.2)
Donde
𝑊: Trabajo, pg-lbf.
𝐷: Distancia, pg.
29
Fig. 1 .29 Presión y fuerza en un arreglo Fig. 1 .30 Presión, fuerza y flujo en un arreglo
estático pistón – cilindro dinámico pistón – cilindro
Si el pistón se mueve 12 pg, hará 12000 pg-lbf de trabajo (o 1000 pie-lbf de

trabajo). Debido a que el pistón se mueve 1 pg/s, le tomará 12 segundos terminar
su movimiento. La potencia se define como la tasa de trabajo hecho (Ec. 1.3).
𝑊
𝑃= … (1.3)
𝑡
Donde
𝑊: Potencia, pie-lbf/s.
𝑡: Tiempo, s.
𝑊: Trabajo, pie-lbf.
En este ejemplo, la potencia es 1000 pie-lbf de trabajo en 12 segundos, o 83.3 pie-

lbf/s. La potencia en caballos de fuerza (hp) se define como 550 pie-lbf/s (o 6600
pg-lbs/s), lo que significa que la potencia en caballos de fuerza de este sistema se
puede representar como se muestra en la Ec. 1.4:
𝑃
𝑃ℎ = … (1.4)
550
Donde
𝑃ℎ : Potencia en caballos de fuerza, hp.
En el ejemplo que se está manejando, 83.3 pie-lbf/s corresponden a 0.15 hp. Si se

fuera a suministrar fluido a presión con un gasto de 2 pg3/s, el cilindro de movería
30
12 pg en 6 segundos. El trabajo realizado sería el mismo, pero la potencia sería

dos veces mayor, porque tomó la mitad del tiempo realizar el trabajo.
Hasta ahora, se ha considerado la potencia en términos del trabajo realizado por

el pistón por unidad de tiempo. Esta potencia la provee la bomba a través del
fluido que inyecta a presión. El pistón transforma la potencia del fluido en
movimiento, definiendo el principio básico de funcionamiento de un motor
hidráulico. El equivalente hidráulico de 0.15 hp es un gasto de 1 pg3/s a 1000
lb/pg2. Si el gasto en pg3/s se multiplica por la presión en lb/pg2, se obtienen
unidades de pg-lbf/s, es decir, unidades de potencia. Al convertir unidades se
obtendrá que 1 pg3/s es lo mismo que 8.905 bpd. Si 8.905 bpd a 1000 lb/pg2 son
0.15 hp, entonces:
𝑃ℎ = 𝑞 × 𝑝 × 17 × 10−6 … (1.5)
Donde
𝑞: Gasto, bpd.
𝑝: Presión, lb/pg2.
De acuerdo con la Ec. 1.5, una cierta potencia puede ser obtenida a partir de
gasto alto y una presión baja o a partir de una gasto bajo y una presión alta. A
partir de lo anterior se llega a la conclusión que dentro de la potencia del sistema
únicamente interfieren el gasto y la presión, dejando a un lado la densidad del
fluido.
El proceso descrito anteriormente puede ser invertido, es decir que si se aplica

una fuerza de 1000 lbf al pistón de la Fig. 1.30, esto puede forzar el fluido a salir
por la tubería a una presión de 1000 lb/pg2. En este caso, la potencia mecánica
del pistón se transforma en potencia de fluido, al igual que sucede en las bombas.
Una consecuencia de la relación expresada en la Ec. 1.1 se demuestra en la Fig.

1. 31. Se tienen dos pistones de diferente diámetro conectados por una varilla y la
sección del arreglo ocupada por la varilla tiene ventilación a la atmósfera. El área
de la cara del pistón más grande es de 2 pg2 y el área de la cara del pistón más
pequeño es de 1 pg2. Si se suministra fluido al cilindro que contiene el pistón más
grande, este último empujará la varilla contra el pistón más pequeño con una
fuerza de 2000 lbf. Para resistir el movimiento del sistema varilla-pistón, una
fuerza opuesta de 2000 lbf debe ser aplicada en el pistón más pequeño, lo que se
puede logar con un fluido dentro del cilindro pequeño a 2000 lb/pg2. Manteniendo
las presiones y proporcionando fluido al cilindro más grande de manera constante,
el sistema se moverá hacia la derecha a una tasa constante. El fluido saldrá del
cilindro más pequeño a la mitad del gasto que es inyectado, pero tendrá dos veces
31
su presión inicial. Este proceso es reversible mediante la inyección de fluido a

2000 lb/pg2 al cilindro más pequeño para hacer que salga fluido por el cilindro
mayor a 1000 lb/pg2 al doble del gasto que tenía al ser inyectado. En ambos
casos, la potencia de entrada y de salida es la misma porque no se consideran
pérdidas.
Fig. 1 .31 Presiones, fuerzas y flujos en un transformador hidráulico
El bombeo hidráulico utiliza las ventajas que ofrecen las bombas reciprocantes
para la producción de hidrocarburos e inclusive, dependiendo de las condiciones
del pozo, se pueden modificar dichas características de la bomba para adecuarse.
En pozos someros que requieren menores presiones, se puede utilizar un pistón
más largo en la bomba y uno más corto en el motor. En pozos profundos, se hace
una combinación de un pistón pequeño en la bomba y uno grande en el motor
para reducir los requerimientos de presión del fluido de potencia, debido a que
presión de descarga que se necesita en la bomba subsuperficial es mayor.
1.5.3 Balance de presiones y de fuerzas en la bomba subsuperficial.
El objetivo principal del análisis que se mostrará a continuación es mostrar una

ecuación, obtenida a través de un balance de fuerzas en una bomba reciprocante,
para predecir la presión con la que debe ser inyectado el fluido de potencia. La
Fig. 1.32 muestra las diferentes áreas de una bomba y las presiones que
intervienen en cada una de estas zonas para la carrera ascendente y para la
carrera descendente. Para la bomba analizada, las varillas están expuestas a la
presión del fluido de potencia, ppf. Al inicio y al final de cada media carrera,
suceden periodos cortos de aceleración y desaceleración, sin embargo en la
mayor parte de la carrera se tiene velocidad constante. Para dicha condición de
velocidad constante, la suma de las fuerzas que actúan hacia abajo debe ser igual
32
que la suma de las fuerzas que actúan hacia arriba. Para la carrera descendente,
se tienen las siguientes fuerzas actuando hacia abajo:
ÁREA PRESIÓN PRESIÓN

DE LA CARRERA CARRERA
SECCIÓN ASCENDENTE DESCENDENTE
Áer Ppf Ppf
Áep - Áer
Áep - Áer Ped Ppf
Aep - Aer Ppf Ped
App – Apr Ppd Pps
App – Apr Pps Ppd
Apr Ppf Ppf
Fig. 1 .32 Presiones que actúan en una bomba subsuperficial
𝐹𝑑 = 𝑝𝑝𝑓 𝐴𝑒𝑟 + 𝑝𝑝𝑓 �𝐴𝑒𝑝 − 𝐴𝑒𝑟 � + 𝑝𝑝𝑠 �𝐴𝑝𝑝 − 𝐴𝑝𝑟 � … (1.6)
Donde
𝐹𝑑 : Fuerza hacia abajo, lbf.
𝑝𝑝𝑓 : Presión del fluido de potencia, lb/pg2.
𝐴𝑒𝑟 : Área transversal de la varilla del motor, pg2.
𝐴𝑒𝑝 : Área transversal del pistón del motor, pg2.
33
𝑝𝑝𝑠 : Presión de succión de la bomba, lb/pg2.
𝐴𝑝𝑝 : Área transversal del pistón de la bomba, pg2.
𝐴𝑝𝑟 : área transversal de la varilla de la bomba, pg2.
Para las fuerzas que actúan hacia arriba se tiene que:
𝐹𝑢 = 𝑝𝑒𝑑 �𝐴𝑒𝑝 − 𝐴𝑒𝑟 � + 𝑝𝑝𝑑 �𝐴𝑝𝑝 − 𝐴𝑝𝑟 � + 𝑝𝑝𝑓 𝐴𝑝𝑟 … (1.7)
Donde
𝐹𝑢 : Fuerza hacia arriba, lbf.
𝑝𝑒𝑑 : Presión de descarga del motor, lb/pg2.
𝑝𝑝𝑑 : Presión de descarga de la bomba, lb/pg2.
Igualando las Ecs. 1.6 y 1.7 y resolviendo para la presión del fluido de potencia en
la bomba se obtiene:
𝑝𝑝𝑑 �𝐴𝑝𝑝 − 𝐴𝑝𝑟 � 𝑝𝑝𝑠 �𝐴𝑝𝑝 − 𝐴𝑝𝑟 �

𝑝𝑝𝑓 = 𝑝𝑒𝑑 + − … (1.8)
𝐴𝑒𝑝 − 𝐴𝑒𝑟 𝐴𝑒𝑝 − 𝐴𝑒𝑟
Al tener un sistema abierto se puede simplificar la Ec. 1.8, haciendo ped = ppd :
𝐴𝑝𝑝 − 𝐴𝑝𝑟 𝑝𝑝𝑠 �𝐴𝑝𝑝 − 𝐴𝑝𝑟 �

𝑝𝑝𝑓 = 𝑝𝑝𝑑 �1 + �− … (1.9)
𝐴𝑒𝑝 − 𝐴𝑒𝑟 𝐴𝑒𝑝 − 𝐴𝑒𝑟
La Ec. 1.8 también se puede escribir como:
𝑝𝑝𝑓 = 𝑝𝑒𝑑 + (𝑝𝑝𝑑 − 𝑝𝑝𝑠 )(𝐴𝑝𝑝 − 𝐴𝑝𝑟 )/(𝐴𝑒𝑝 − 𝐴𝑒𝑟 ) … (1.10)
Si se quiere hace el mismo análisis para la carrera ascendente, se obtendrá la

misma respuesta ya que como es una bomba de doble efecto, es completamente
simétrica.
Cuando se tiene una bomba de simple efecto (bombea solamente en la carrera

ascendente o en la descendente, según su configuración), se obtiene la siguiente
ecuación para las fuerzas hacia abajo en la carrera descendente:
𝐹𝑑 = 𝑝𝑝𝑓 + 𝑝𝑝𝑠 �𝐴𝑝𝑝 − 𝐴𝑝𝑟 � … (1.11)
34
Para las fuerzas hacia arriba:
𝐹𝑢 = 𝑝𝑝𝑓 �𝐴𝑒𝑝 − 𝐴𝑒𝑟 � + 𝑝𝑝𝑑 �𝐴𝑒𝑟 − 𝐴𝑝𝑟 � + 𝑝𝑝𝑑 𝐴𝑝𝑑 … (1.12)
En las bombas de simple efecto las varillas tienen la mitad del área que sus
respectivos pistones:
𝐴𝑒𝑝
𝐴𝑒𝑟 = … (1.13)
2
𝐴𝑝𝑝
𝐴𝑝𝑟 = … (1.14)
2
Al igualar las Ecs. 1.11 y 1.12, sustituir las Ecs. 1.13 y 1.14 y resolver para la
presión del fluido de potencia, queda:
1 + 𝐴𝑝𝑝 𝐴𝑝𝑝
𝑝𝑝𝑓 = 𝑝𝑝𝑑 � � − 𝑝𝑝𝑠 � � … (1.15)
𝐴𝑒𝑝 𝐴𝑒𝑝
Ahora, al hacer el balance de fuerzas para la carrera ascendente se obtiene:
𝐹𝑑 = 𝑝𝑒𝑑 𝐴𝑒𝑝 + 𝑝𝑝𝑠 �𝐴𝑝𝑝 − 𝐴𝑝𝑟 � … (1.16)
𝐹𝑢 = 𝑝𝑝𝑓 �𝐴𝑒𝑝 − 𝐴𝑒𝑟 � + 𝑝𝑝𝑑 �𝐴𝑒𝑟 − 𝐴𝑝𝑟 � + 𝑝𝑝𝑠 𝐴𝑝𝑝 … (1.17)
Igualando las Ecs. 1.16 y 1.17, sustituyendo las Ecs. 1. 13 y 1.14 y resolviendo
para la presión del fluido de potencia, se obtiene:
1 − 𝐴𝑝𝑝 𝐴𝑝𝑝
𝑝𝑝𝑓 = 2𝑝𝑒𝑑 − 𝑝𝑝𝑑 � � − 𝑝𝑝𝑠 � � … (1.18)
Al tomar en cuenta la condición de los sistemas abiertos en la cual ped = ppd, las
Ecs. 1.15 y 1.18 se hacen las mismas:
1 + 𝐴𝑝𝑝 𝐴𝑝𝑝
𝑝𝑝𝑓 = 𝑝𝑝𝑑 � � − 𝑝𝑝𝑠 � � … (1.19)
Si se comparan las Ecs. 9 y 19 son muy similares y al hacer la siguiente

suposición, quedan iguales:
𝐴𝑝𝑝 /𝐴𝑒𝑝 = (𝐴𝑝𝑝 − 𝐴𝑝𝑟 )/(𝐴𝑒𝑝 /𝐴𝑒𝑟 ) … (1.20)
Dentro de las ecuaciones de diseño de Bombeo Hidráulico es muy común

encontrar el término 𝑃⁄𝐸 , que no es más que la relación del área neta del pistón
de la bomba y el área neta del pistón del motor y que matemáticamente
corresponde a (𝐴𝑝𝑝 − 𝐴𝑝𝑟 )/(𝐴𝑒𝑝 /𝐴𝑒𝑟 ). Es común encontrar esta relación en las
35
tablas que otorgan los fabricantes con las características de sus bombas. Cuando
P/E es mayor a 1.0, significa que el pistón de la bomba es más grande que el
pistón del motor, condición que se recomiendo para pozos someros; el caso
contrario, es decir, 𝑃⁄𝐸 menor a 1.0 se recomienda para pozos profundos.
Haciendo uso del término 𝑃⁄𝐸 , la Ec. 1.8 para un sistema cerrado, queda:
𝑃 𝑃
𝑝𝑝𝑓 = 𝑝𝑒𝑑 + 𝑝𝑝𝑑 � � − 𝑝𝑝𝑠 � � … (1.21)
𝐸 𝐸
La Ec. 1.9 para un sistema abierto queda:
𝑃 𝑃
𝑝𝑝𝑓 = 𝑝𝑝𝑑 �1 + � �� − 𝑝𝑝𝑠 � � … (1.22)
𝐸 𝐸
El término 𝑃⁄𝐸 es de gran utilidad a la hora de la elección de una bomba. Cuando

se encuentra que dos tamaños de bomba son adecuadas para un pozo con ciertas
condiciones, unos de los parámetros que se pueden utilizar para seleccionar una
de las dos es aquella que tenga el valor más bajo de 𝑃⁄𝐸 . Lo anterior es porque la
bomba con menor 𝑃⁄𝐸 será aquella que tiene la mayor capacidad máxima para
levantar fluidos y por los tanto necesita menor presión de fluido de potencia.
1.5.4 Pérdidas de presión por fricción.
Todas las ecuaciones que fueron expresadas previamente, se hicieron sin tomar
en cuenta pérdidas por fricción, es decir, un caso que no es del todo real. En la
realidad, la presión del fluido de potencia es un poco mayor que la calculada para
mantener el funcionamiento adecuado de la bomba. Una carrera más rápida exige
una velocidad mayor del fluido de potencia, haciendo que las pérdidas por fricción
aumenten. De acuerdo con estudios en diferentes bombas se ha encontrado que
la pérdida por fricción menor es de 50 lb/pg2 y la máxima oscila entre 500 lb/pg2 y
1250 lb/pg2 dependiendo de la bomba.
1.5.5 Manejo de gas.
Tener un manejo adecuado del gas presente en un pozo con Bombeo Hidráulico
es de gran importancia tanto para la producción como para el costo del pozo. Un
pozo que no ventea gas, es decir, que el gas libre pasa a través de la bomba, es
más barato que un pozo que tiene una tubería para ventearlo. En la literatura se
maneja que cuando se tiene una RGA igual o mayor a 500 pie3/bl, se debe
considerar un aparejo con venteo de gas. Hacer un diseño que no sea el
adecuado para el manejo de gas en un pozo repercutirá directamente en la
eficiencia del sistema.
36
1.5.6 Desplazamiento en bombas subsuperficiales.
Normalmente las bombas subsupreficiales son clasificadas de acuerdo con la

capacidad de desplazamiento que tiene por carrera por minuto tanto en la bomba
como en el motor. El desplazamiento teórico corresponde a la multiplicación del
área neta del pistón y la distancia recorrida en una carrera. Las bombas
subsuperficiales se hacen operar usualmente entre el 20% y el 80% de su máxima
velocidad debido a las inconsistencias de la válvula de operación a bajas
velocidades de carrera y al acortamiento de la vida útil de la bomba a altas
velocidades de carrera. Al elegir una bomba que cumpla con los requerimientos de
desplazamiento del pozo por debajo de la velocidad de clasificación se obtiene la
posibilidad de aumentar la velocidad, en un futuro, disminuir el desgaste de la
bomba.
Los volúmenes que ocupan los fluidos del pozo (aceite, agua y gas) son diferentes
en de superficie que en el fondo del pozo. Los aparejos con venteo de gas
permiten que gran cantidad de gas libre no sea dirigido hacia la bomba, caso
contrario se da en los aparejos sin venteo de gas que llevarán todo el gas libre a
través de la bomba. El desplazamiento de fluido dentro de una bomba está
altamente afectado por la presencia de gas durante el bombeo o lo que también se
denomina “interferencia de gas”. El fluido con gas que entra a la bomba produce
que el pistón no pueda limpiar completamente el barril de fluido, dejando una zona
que se llama volumen libre. Dicho volumen libre contiene líquido y gas a la presión
de descarga de la bomba al final de la carrera de descarga. A medida que el
pistón regresa e inicia la carrera de succión, el gas dentro del volumen libre se
expande y su presión disminuye lentamente, haciendo que la válvula de succión
no se abra hasta que se alcance una presión menor a la presión de succión. Lo
anterior reduce la longitud de la carrera efectiva de la bomba y, en ocasiones, la
válvula de succión no se abre por uno o más ciclos de bombeo, generando el
fenómeno conocido como “candado de gas”.
Las bombas hidráulicas tienen volúmenes libres relativamente pequeños gracias a

que se tiene un control preciso de la longitud de la carrera. El goteo gradual del
fluido de potencia y el retorno del fluido de descarga hacia el barril de la bomba
ayuda a limpiar el gas que se ha quedado acumulado, esto último se logra con
unos dispositivos colocados en la válvula de descarga. Lo anterior hace que no es
tan común observar candado de gas en sistemas con Bombeo Hidráulico, aunque
si existe una reducción en la eficiencia volumétrica debido a las pequeñas
cantidades de gas que pasan a la bomba.
Cada bomba tiene una capacidad de compresión propia según sus características.
El efecto de la presencia de gas dentro de cada bomba depende de su capacidad
37
de compresión, la relación de presiones de succión y descarga y de si la descarga

se da en la parte superior o inferior de la bomba. Para efecto de diseño, se suele
considerar que el efecto del gas hace que el desplazamiento de la bomba se
reduzca al 85% del reportado por el fabricante.
1.5.7 Presiones y pérdidas del sistema.
Al bombear fluido de potencia desde la superficie hacia la bomba subsuperficial

del Bombeo Hidráulico tipo Pistón, es necesario tener en cuenta todos los
fenómenos que afectan la presión de éste: a medida que el fluido desciende en el
pozo, su presión aumente debido al aumento de la columna hidrostática; sin
embargo, durante todo ese trayecto también existe una caída de presión por
fricción con las tuberías. El fluido de potencia debe llegar con la suficiente presión,
a pesar de la pérdida por fricción, para hacer que la bomba subsuperficial opere
con normalidad y se puedan producir los hidrocarburos. La presión del fluido de
potencia agotado a la hora de salir de la bomba depende la carga hidrostática de
fluido en la tubería, de las pérdidas por fricción y de la contrapresión en la cabeza
de pozo.
1.5.8 Diseño de un sistema de Bombeo Hidráulico tipo Pistón.
El procedimiento sugerido de diseño es el siguiente:
a. Determinar la presión requerida para el gasto deseado.

b. Decidir el tipo de instalación que se va a manejar, teniendo en cuenta si va
a tener o no venteo de gas.
c. Encontrar el desplazamiento de la bomba para producir el gasto deseado.
Al encontrar el factor de desplazamiento de fluido, se utiliza el 80% de
eficiencia de la bomba.
d. Hacer la preselección de una bomba que pueda cumplir con los
requerimientos de desplazamiento. Si más de una bomba cumple con dicha
condición, se acostumbra a elegir aquella bomba en la que el
desplazamiento deseado no sea mayor al 85% de la capacidad máxima de
la bomba.
e. Revisar la velocidad de la bomba requerida.
f. Determinar los requerimientos del fluido de potencia suponiendo una
eficiencia volumétrica del 85%.
g. Determinar el volumen total del fluido de retorno y la presión ejercida por la
columna de fluido de retorno.
h. Determinar las pérdidas por fricción del fluido de potencia fluyendo hacia
abajo.
38
i. Determinar las caídas de presión debido a la fricción para el fluido de

retorno.
j. Calcular la presión total del fluido de retorno.
k. Determinar la presión efectiva de la columna de fluido de potencia.
l. Determinar la fricción de la bomba.
m. Determinar la presión operativa en superficie del fluido de potencia.
n. Seleccionar la bomba más apropiada.
1.5.9 Solución de problemas en una instalación de Bombeo Hidráulico Tipo

Pistón
A continuación se presenta la Tabla 1.1 en la que se puede encontrar algunas de

las principales fallas y/o inconvenientes en instalaciones de Bombeo Hidráulico
tipo Pistón, así como las posibles causas y soluciones que pueden tener cada uno
de los problemas presentados.
Problema Causa Solución

1. Incremento a. Bajo nivel de fluido, lo cual a. Si es necesario,
repentino en la causa mayor levantamiento disminuir el bombeo.
presión de neto.
operación. La
bomba continúa
funcionando.
b. Formación de parafinas u b. Remover la obstrucción
obstrucción en alguna tubería o o correr un tapón
válvula.
c. Bombeo de material pesado, c. Continuar con el
como agua salada o lodo. bombeo.
d. Fallo de la bomba d. Desanclar la bomba y
reparar.
2. Incremento a. Disminución gradual del a. Monitorear el bombeo
gradual en la nivel de fluido. Taponamiento superficial. Retirar la
presión de de la válvula de pie o de la válvula de pie.
operación. La formación.
bomba continúa
funcionando.
b. Formación lenta de b. Correr un tapón soluble
parafinas. o aceite caliente.
c. Incremento de la producción c. Aumentar la carreras por
de agua. minuto y revisar la presión.
39

3. Incremento a. La bomba se atascó o a. Incrementar y disminuir
repentino en la estancó. alternadamente la presión.
presión de Si es necesario, anclar y
operación. La desanclar la bomba.
bomba deja de
funcionar.
b. Cambio repentino en las b. Incrementar la
condiciones del pozo calibración de la válvula de
requiriendo una presión de alivio.
operación mayor a la de
calibración de la válvula de
alivio de la bomba triplex.
c. Cambio repentino en la c. Revisar el suministro de
emulsión del aceite de aceite de potencia.
potencia.
d. Válvula cerrada u d. Localizar y corregir.

obstrucción en la tubería de
producción.
4. Disminución a. Incremento del nivel de a. Incrementar la velocidad
repentina de la fluido - aumento de la si se desea.
presión de eficiencia de la bomba.
operación. La
bomba continúa
funcionando (la
velocidad puede ser
aunmentada o
disminuida).
b. Falla de la bomba que b. Retira la bomba y

produce que el aceite de repararla.
potencia sea desviado.
c. Gas pasando a través de la
bomba.
d. Falla en tuberías. Velocidad d. Revisar las tubería.
reducida.
e. Ruptura en el pistón. e. Sacar la bomba y
Velocidad aumentada. repararla.
f. Falla en los sellos del arreglo f. Sacar la tubería y
de fondo. Velocidad reducida. reparar el arreglo de fondo.
40

5. Disminución a. La bomba no está asentada. a. Asentar nuevamente la
repentina de la bomba.
presión de
operación. La
bomba deja de
funcionar.
b. Falla en la unidad de b. Sacar la bomba y
producción o en el sello repararla.
externo.
c. Goteras en la tubería del c. Revisar la tubería y
aceite de potencia. reparar si el goteo.
d. Goteras en la tubería de d. Localizar y corregir.
aceite de potencia en
superficie.
e. Suministro insuficiente de e. Revisar el volumen de
aceite de potencia en los fluido descargado por la
cabezales de distribución. bomba triplex. Fallas en
válvulas, obstrucciones en
la línea de suministro, bajo
suministro de aceite de
potencia, desvío excesivo
y todo lo que pueda reducir
el volumen disponible.
6. Caída en la a. Falla de la bomba a. Sacar la bomba y
producción - subsuperficial. repararla.
velocidad de la
bomba constante.
b. Goteo en la tubería de b. Revisar el sistema de
venteo de gas. venteo de gas.
c. Pozo fuera de bombeo - c. Disminuir la velocidad
Aumento de la velocidad de la de la bomba.
bomba.
d. Goteo en la tubería de d. Localizar y reparar.
producción.
e. Cambio en las condiciones
de pozo.
f. Taponamiento de la bomba o f. Sacar la bomba y
de la válvula de pie. revisarla. Retirar la válvula
de pie.
g. La bomba tuvo que manejar g. Hacer pruebas para
gas libre. determinar la mejor
velocidad de operación.
41

7. Incremento a. Desgaste del motor. a. Sacar la bomba y
repentino o gradual repararla.
en el aceite de
potencia requerido
para mantener la
velocidad de la
bomba. Baja
eficiencia del motor.
b. Goteo en tuberías - tubería b. Localizar y reparar.
del aceite de potencia o sellos
del arreglo de fondo.
8. Carreras a. Causado por un falla u a. Sacar la bomba y

erráticas con obstrucción del motor. repararla.
presiones variando
ampliamente.
9. Pérdida a. El sistema no estaba lleno a. Continuar bombeando
aparente, o de aceite cuando se arrancó la para llenar el sistema. .
incapacidad para bomba debido a la presencia
contar, el fluido del de agua después de circular,
sistema. pozo fluyendo o goteo de la
válvula de pie.
b. Mediciones imprecisas. b. Revisar los medidores y
reparar si es necesario.
Tabla 1.1 Origen y Solución de problemas en una instalación de Bombeo Hidráulico Tipo
Pistón
1.6 Bombeo Hidráulico tipo Jet.
A lo largo del desarrollo de este capítulo ya se ha mencionado que la diferencia

entre los tipos de Bombeo Hidráulico que existen radica en el tipo de bomba
subsuperficial. Para este caso, la bomba que hace parte del sistema es una
bomba Jet. Dicho tipo de bomba no tiene partes móviles y funciona mediante un
intercambio de momento (energía) entre dos corrientes de fluidos, o sea, entre el
fluido de potencia inyectado y el aceite a producir.
Como se puede ver en la Fig. 1.33, el fluido de potencia es inyectado desde la

superficie y pasa a través de la tobera donde su presión (energía potencial) es
convertido en un jet de muy alta velocidad (energía cinética). El fluido es
42
descargado en la cámara de entrada de la producción que está conectada con la

formación. El fluido de potencia arrastra la producción y ambos fluidos entran a la
garganta de la bomba. La garganta es un tubo recto, de forma cilíndrica de
aproximadamente 7 pg de longitud con un radio suavizado a la entrada. El
diámetro de la garganta siempre es mayor que el diámetro en la salida de la
tobera, permitiendo que los fluidos del pozo fluyan cerca de la salida de la tobera y
sea arrastrado hacia la garganta.
Dentro de la garganta ocurre la mezcla completa de los fluidos de potencia y del

yacimiento y se transfiere el momento del primero hacia el segundo, produciendo
un incremento de la energía del fluido de producción. Al final de la garganta, la
mezcla de fluido posee gran velocidad y energía cinética suficiente para fluir
contra el gradiente de la columna en la tubería hacia la superficie. Los fluidos
mezclados entran después a un área de expansión o difusor en la que se
convierte la energía cinética remanente en una presión estática mayor a la carga
estática de la columna, por medio de la disminución de la velocidad del fluido.
Dicha presión en el fluido es suficiente para fluir hacia la superficie después de
salir de la bomba.
Las ventajas que presentan las bombas Jet son las siguientes:
• Ausencia de partes móviles.

• Tolerancia para producir fluidos de menor calidad que los que permite una
bomba reciprocante. Esto aplica para el fluido de potencia y el fluido a
producir.
• Al tener una zona de trabajo compacta la bomba se puede adaptar a casi
cualquier arreglo de fondo, incluyendo instalaciones TFL.
• Frecuentemente se pueden obtener mayores gastos de líquido y gas con
una bomba Jet que con una bomba reciprocante en la misma tubería de
producción.
• La tobera y la garganta están hechas normalmente de carburo de tungsteno
o materiales de cerámica para alargar la vida de las partes.
• Permite manejar volúmenes de gas libre sin tener desgaste excesito o
problemas en la entrada de la bomba.
43
Fig. 1 .33 Bomba tipo Jet.
Gracias a estas ventajas el Bombeo Hidráulico tipo Jet ha sido aplicado en pozos
de alto volumen, con gas y con impurezas. Con diferentes tamaños de toberas y
gargantas, se pueden producir desde 50 bpd y hasta más de 10000 bpd
dependiendo de las condiciones del pozo y de la capacidad de para bombear
fluido de potencia desde la superficie.
Sin embargo, este sistema no se aplica para todo tipo de pozos. Las principales
limitantes para el sistema son la necesidad de una presión de succión alta para
evitar la cavitación y su baja eficiencia mecánica, lo cual exige un requerimiento de
potencia mayor en la bomba de superficie.
44
1.6.1 Historia.
Los primeros usos de las bombas Jet, se remontan a mitad del siglo XIX en
Inglaterra, cuando James Thomson las utilizó para bombear agua. No fue hasta
1933 que Gosline y O’Brien publicaron una representación matemática
consistente, que incluía sugerencias para bombear pozos de aceite, discusión
teórica y pruebas de laboratorio. Angier y Crocker aplicaron para una patente de
una bomba Jet para pozos de aceite que fue después usada en pozos de agua
someros. McMahon recibió la primera de seis patentes para bombas Jet en pozos
de aceite en 1930. Se dice que McMahon construyó y comercializó bombas en
California a finales de la década de 1930, sin embargo no se logró el impacto
esperado. Las mejoras de las bombas y el surgimiento de modelos de cálculo para
el correcto dimensionamiento de las bombas llevaron a un aumento en el uso del
sistema en 1970. Posteriormente se han publicado diferentes trabajos que
incluyen el uso de las bombas Jet en pozos de aceite bajo diferentes condiciones.
1.6.2 Características de desempeño.
En la Fig. 1.34 se observa el esquema de la sección de trabajo de una bomba jet.

Si para una tobera dada, se selecciona una garganta de tal manera que el área de
la tobera, 𝐴𝑛 , sea el 60% del área del área de la garganta, 𝐴𝑡 , entonces se
obtendrá una carga relativamente alta con un flujo bajo. Existe un área más
pequeña, 𝐴𝑠 (Resulta de restar 𝐴𝑡 − 𝐴𝑛 ), alrededor del jet para la entrada de los
fluidos, lo que lleva a bajos gastos de producción comparados con el gasto del
fluido de potencia y a grandes cargas debido a que la energía de a tobera se
transfiera solo a una cantidad pequeña de fluido producido. Una bomba con las
características anteriores es adecuada para pozos profundos. Gastos de
producción mayores se pueden alcanzar si la bomba es grande, pero el gasto de
producción siempre será menos que el de fluido de potencia.
Si se selecciona una bomba en la que el área de la tobera corresponde al 20% del

área de la garganta, se tendrá un área de fluido mucho mayor para la producción
alrededor del jet. Debido a que la transferencia de energía de la tobera se hace
hacia un volumen de producción grande comparado con el volumen de fluido de
potencia, se desarrollan cargas menores. Estas características son adecuadas
para pozos someros.
De acuerdo con la presión con la que se inyecta el fluido de potencia a la bomba y

diferentes tamaños de garganta para una tobera dada, se obtiene una familia de
curvas. Si las áreas de la tobera y de la garganta fueran dos veces mayores, los
gastos de la tobera serían también el doble, y los gastos de producción serían el
doble para cada valor de incremento de presión ∆𝑝. Debido a que las presiones
45
que intervienen en las bombas son influenciadas por las densidades variables de
la mezcla, las relaciones gas líquido y las viscosidades, los cálculos para predecir
el comportamiento son complejos e iterativos y requieren de programas de
cómputo para poder simplificarlos.
Fig. 1 .34 Sección de trabajo de una bomba Jet
1.6.3 Cavitación en bombas Jet.
La cavitación dentro de la garganta en bombas Jet se da por diferentes motivos

como lo son altas velocidades después de la tobera, baja presión de succión o
baja presión de descarga5. Para entrar a la garganta, la producción debe acelerar
a una velocidad bastante alta, entre 200 y 300 pie/s, la cavitación es un problema
potencial en las bombas Jet. Las áreas de flujo de la garganta y de la tobera
definen un pasaje de flujo anular a la entrada de la garganta. Entra más pequeña
sea dicha área, mayor es la velocidad de fluido pasando a través de ésta. La
presión estática del fluido cae el cuadrado del incremento de la velocidad, llegando
a la presión de vapor del fluido a altas velocidades. Este decremento de la presión
generará la liberación de gas y por lo tanto la formación de las cavidades
características de la cavitación. El resultado de este fenómeno es un efecto de
estrangulamiento en la garganta, imposibilitando el aumento en la producción a
una cierta presión de succión, inclusive si el gasto y la presión del fluido de
potencia se incrementan. El incremento de presión que se genera en la bomba
ocasionará eventualmente el colapso de las cavidades de gas que puede causar
un tipo de erosión conocida como daño por cavitación.
A partir de la descripción anterior de cavitación, se podría inferir que si el gasto de

producción se aproxima a cero, las posibilidades de lidiar con cavitación se
reducen al mínimo. Dentro de este panorama, sin embargo, la diferencia de
velocidad entre el fluido de potencia saliendo de la tobera y la producción sería
máxima, creando una zona de corte en el límite entre los fluidos. Dicha zona
46
genera vórtices cuyos núcleos se encuentran a una presión reducida, haciendo

posible que se produzcan las cavidades de gas que pueden erosionar las paredes
de la garganta a medida que las burbujas colapsan y la presión se incrementa en
la bomba. Los trabajos para el tratamiento de este problema se han enfocado en
experimentación, dando como resultado correlaciones que predicen el daño por
cavitación a bajos gastos y a bajas presiones de admisión. Sin embargo, la misma
experiencia de campo ha dejado como enseñanza que a bajos gastos se produce
muy poco daño, probablemente porque el gas amortigua el sistema mediante la
reducción de la velocidad de propagación de las ondas de colapso de las
burbujas.
1.6.4 Representación matemática.
Dentro de la industria, existen gran cantidad de combinaciones de tamaños de

toberas y gargantas para diferentes condiciones dentro de la bomba. Debido a
esta gran variedad que se tiene, es complicado tener curvas de comportamiento
de todas las bombas para poder hacer una correcta selección con base en las
condiciones particulares de un pozo.
Cunningham expandió el trabajo de Gosline-O’Brien en la presentación de

ecuaciones que describieran el comportamiento de bombas similares
geométricamente. Escribir ecuaciones adimensionales permite que sean aplicadas
a todos los tamaños de bomba siempre y cuando los números de Reynolds
durante la operación sean lo suficientemente altos para poder despreciar los
efectos viscosos. La condición anterior se da usualmente en la operación de una
bomba jet debido a que se utilizan fluidos a alta presión y alta velocidad.
Considerando las ecuaciones de energía y momento para la tobera, el pasaje de

succión, la garganta y el difusor, se tienen las siguientes ecuaciones para una
bomba jet con la configuración que se observa en la Fig. 1.34:
Gasto de la tobera
La Ec. 1.23 para el gasto de la tobera se puede reconocer como la expresión para
flujo a través de un orificio con un fluido de potencia cuyo gradiente es gn
lb/pg2/pie. Este gradiente de flujo en la tobera es la misma variable que se utiliza
para el gradiente de fluido de potencia suministrado al motor en una bomba
hidráulica.
𝑞𝑛 = 832𝐴𝑛 �(𝑝𝑛 − 𝑝𝑝𝑠 )/𝑔𝑛 … (1.23)
47
Donde
𝑞𝑛 : Gasto de la tobera, bpd
𝑝𝑛 : Presión en la tobera, lb/pg2
𝑝𝑝𝑠 : Presión de succión de la bomba, lb/pg2
𝑔𝑛 : Gradiente de flujo en la tobera, lb/pg2/pie
Relación adimensional de área.
La Ec. 1.24 define 𝐹𝑎𝐷 como la relación adimensional de área de la tobera y la

garganta.
𝐴𝑛
𝐹𝑎𝐷 = … (1.24)
𝐴𝑡
Relación adimensional de flujo másico.
La Ec. 1.25 define la relación adimensional de flujo másico igual al gasto de

producción o de succión entre el gasto en la tobera multiplicado por la relación del
gradiente de succión dividido entre el gradiente de fluido en la tobera.
𝑞𝑠 ∗ 𝑔𝑠
𝐹𝑚𝑓𝐷 = … (1.25)
𝑞𝑛 ∗ 𝑔𝑛
Donde
𝐹𝑚𝑓𝐷 : Relación adimensional de flujo másico
𝑞𝑠 : Gasto de succión, bpd
𝑔𝑠 : Gradiente de succión, lb/pg2/pie
Relación adimensional de presión.
La Ec. 1.26 define la relación del aumento de presión generado en el fluido

producido y la pérdida de presión del fluido de potencia en la bomba
𝑝𝑝𝑑 − 𝑝𝑝𝑠
𝐹𝑝𝐷 = … (1.26)
𝑝𝑛 − 𝑝𝑝𝑑
Donde
𝐹𝑝𝐷 : Relación adimensional de presión
𝑝𝑝𝑑 : Presión de descarga de la bomba, lb/pg2
48
La Ec. 1.27 es la formulación para la presión adimensional en términos de la

relación de área, la relación de flujo másico y dos coeficientes de pérdida, Ktd y Kn.
Estos coeficientes de pérdida se determinan experimentalmente y son similares a
los coeficientes de pérdida por fricción del orificio y de la tubería.
𝐹𝑝𝐷 = �2𝐹𝑎𝐷 + �(1 − 2𝐹𝑎𝐷 )(𝐹𝑚𝑓𝐷 2 𝐹𝑎𝐷 2 )/(1 − 𝐹𝑎𝐷 )2 � − (1 + 𝐾𝑡𝑑 )𝐹𝑎𝐷 2 (1 + 𝐹𝑚𝑓𝐷 )2 �/
(1−2𝐹𝑎𝐷 )�𝐹𝑚𝑓𝐷 2 𝐹𝑎𝐷 2 � 2
�(1 + 𝐾𝑛 ) − �2𝐹𝑎𝐷 + � (1−𝐹𝑎𝐷 )2
� − (1 + 𝐾𝑡𝑑 )𝐹𝑎𝐷 2 �1 + 𝐹𝑚𝑓𝐷 � �� … (1.27)
Donde
𝐾𝑡𝑑 : Coeficiente de pérdida garganta-difusor
𝐾𝑛 : Coeficiente de pérdida de la tobera
Eficiencia
Las Ec. 1.25 y 1.26 combinadas dan como resultado la eficiencia expresada en la
Ec. 1.28. Debido a que la potencia hidráulica es el producto de la diferencia de
presión y el gasto, esta ecuación se interpreta como la relación de la potencia
adicionada al fluido producido y la pérdida de potencia del fluido de potencia.
�𝑝𝑝𝑑 − 𝑝𝑝𝑠 �(𝑞𝑠 ∗ 𝑔𝑠 )

(𝑞 ∗ 𝑔𝑠 )
�𝑝𝑛 − 𝑝𝑝𝑑 �(𝑞𝑛 ∗ 𝑔𝑛 ) 𝑠
𝐸𝑝 = 𝐹𝑚𝑓𝐷 ∗ 𝐹𝑝𝐷 = … (1.28)
Área de cavitación, pg2
La Ec. 1.29 se deriva de la ecuación del flujo a través de un orificio para el área de
flujo anular,𝐴𝑠 , a la entrada de la garganta y de define el área mínima de flujo para
evitar cavitación si el gasto de succión es 𝑞𝑠 y a una presión 𝑝𝑝𝑠 . Esta ecuación
incluye la suposición que la presión a la entrada de la garganta es cero en una
condición de cavitación.
𝑞𝑠
𝐴𝑐𝑚 = … (1.29)
𝑝𝑝𝑠
691� 𝑔
𝑠
Donde
𝐴𝑐𝑚 : Área transversal mínima de cavitación, pg2
49
Aproximaciones para el manejo de gas.
Las ecuaciones presentadas se utilizan cuando se tiene solamente aceite, pero

como es bien sabido, en los pozos de aceite se pueden encontrar gases que
afectan el funcionamiento de la bomba. Cunningham encontró que si se suma el
volumen de gas libre como si fuera líquido, la bomba mantiene un comportamiento
similar al de las curvas que genera la Ec. 1.25, que se convierte en:
(𝑞𝑠 + 𝑞𝑔 ) ∗ 𝑔𝑠
𝐹𝑚𝑓𝐷 = … (1.30)
(𝑞𝑛 ∗ 𝑔𝑛 )
Donde
𝑞𝑔 : Gasto de gas libre a las condiciones de presión entrada de la bomba, bpd
F.C. Christ hizo una revisión del trabajo de Standing para una variedad de
condiciones de pozo y obtuvo como resultado una correlación empírica para el
factor de volumen de formación del aceite y el gas conjuntos:
1.2
𝑅 𝑞𝑠
𝐹𝑚𝑓𝐷 = 𝑞𝑠 ��1 + 2.8 � � � (1 − 𝑊𝑐 ) + 𝑊𝑐 � ∗ … (1.31)
𝑝𝑝𝑠 (𝑞𝑛 ∗ 𝑔𝑛 )
Donde
𝑅: RGA producida, pie3/bl
𝑊𝑐 : Corte de agua, fracción
También es necesario realizar correcciones debido a la presencia de gas para

cálculos de cavitación. Haciendo la suposición del flujo estrangulado en el espacio
anular de la garganta alrededor del jet de fluido de potencia y las propiedades en
el fondo son normales, el área adicional requerida para el paso de gas es:
𝑞𝑠 (1 − 𝑊𝑐 )𝑅
𝐴𝑔 = … (1.32)
24650 𝑝𝑝𝑠
Donde
𝐴𝑔 : Área mínima de cavitación con corrección por presencia de gas, pg2
50
Incorporando la ecuación anterior a la Ec. 1.29 para el área de cavitación, se

obtiene
1 𝑔𝑠 (1 − 𝑊𝑐 )𝑅
𝐴𝑐𝑚 = 𝑞𝑠 � � + � … (1.33)
691 𝑝𝑝𝑠 24650𝑝𝑝𝑠
Cuando se cuenta con instalaciones con la capacidad de ventear gas, la RGA

utilizada para los diseños no debe ser la RGA total ya que al entrar en la bomba ya
se habrá ventado un cierto volumen de gas. En estos casos se utiliza la 𝑅𝑠 a las
condiciones de entrada de la bomba, pudiendo ser determinada a partir de la
Fig.1.35 que está basada en el trabajo de Standing. Si la RGA total es menor que
el valor obtenido de la Fig. 1.35, entonces se debe utilizar el valor de RGA total
para los cálculos.
Fig. 1 .35 RGA para producción de gas.
51
1.6.5 Solución de problemas en una instalación con Bombeo Hidráulico Tipo

Jet
La Tabla 1.2 presentada a continuación, muestra algunas de las principales fallas

y/o inconvenientes en instalaciones de Bombeo Hidráulico tipo Jet, así como las
posibles causas y soluciones que pueden tener cada uno de los problemas
presentados.

1. Incremento a. Formación de parafinas u a. Correr un tapón soluble o
repentino en la obstrucción en línea de aceite caliente, o remover la
presión de aceite de potencia, tuberías obstrucción. Desanclar y
operación -entra o válvulas. anclar la bomba.
fluido de potencia a b. Taponamiento parcial en Sacar la bomba y limpiar la
la bomba. la tobera. tobera.
2. Incremento lento a. Formación lente de a. Correr un tapón soluble o
en la presión de parafinas. aceite caliente.
operación - gasto b. Desgaste de la garganta b. Sacar la bomba y
de fluido de o el difusor. repararla.
potencia constante
o disminución lenta
en el gasto de fluido
de potencia, presión
de operación
constante.
3. Incremento a. Tobera totalmente a. Sacar la bomba y limpiar la
repentino en la taponada. tobera.
presión de
operación - la
bomba deja de
admitir fluido de
potencia.
4. Decremento a. Falla en tuberías. a. Revisar la tubería y
repentino en la reparar.
presión de b. Problemas en los sellos b. Sacar la bomba y
operación - gasto de la bomba o ruptura de la repararla.
constante de fluido tobera.
de potencia o
incremento
repentino en el
gasto de fluido de
potencia, presión de
operación
constante.
52

5. Caída en la a. Desgaste en garganta o a. Incrementar la presión de
producción - difusor. operación. Remplazar la
Condiciones de garganta o el difusor.
superficie normales. b. Taponamiento en la b. Sacar la bomba y revisarla.
válvula de pie o en la Retirar la válvula de pie.
bomba.
c. Goteo o taponamiento en c. Revisar el sistema de
la línea de venteo de gas. venteo de gas.
d. Cambio en la condiciones d. Correr un registrador de
de pozo. presión y redimensionar la
bomba.
6. Incremento de la a. Cavitación en la bomba o a. Bajar la presión de
presión de alta producción de gas. operación o instalar una
operación sin garganta más grande.
observar b. Taponamiento de la b. Sacar la bomba y revisarla.
incremento en la válvula de pie o de la Retirar la válvula de pie.
producción. bomba.
7. Desgaste de la a. Daño por cavitación. a. Revisar taponamientos en
garganta - una o la válvula de pie y en la
más zonas oscuras. bomba. Instalar una garganta
más grande. Reducir la
presión de operación.
8. Desgaste en la a. Desgaste por erosión. a. Reemplazar la garganta.
garganta - desgaste Instalar una garganta de
de forma cilíndrica a material premium. Instalar
en forma de barril. una garganta y tobera más
grandes para reducir la
velocidad.
9. La producción de a. Datos incorrectos de a. Correr un registrador de
una instalación pozo. pozo y redimensionar la
nueva no concuerda bomba.
con la predicción. b. Taponamiento de la b. Revisar la bomba y la
válvula de pie o de la válvula de pie.
bomba.
c. Goteo en tuberías. c. Revisar tuberías y reparar.
Tabla 1.2 Origen y Solución de problemas en una instalación de Bombeo Hidráulico Tipo Jet
53
1.7 Comparación entre el Bombeo Hidráulico tipo Pistón y el

Bombeo Hidráulico tipo Jet6
A continuación se presentan una serie de tablas comparativas entre los dos tipo
de Bombeo Hidráulico donde se pueden observar los aspectos más importantes
de cada tipo de sistema así como sus ventajas y desventajas.
1.7.1 Ventajas y desventajas
Tanto del Bombeo Hidráulico tipo Jet como el tipo Pistón tienes ventajas que los
hacen adecuados para ser considerados como SAP en pozos de hidrocarburos,
por lo que se considera de gran importancia conocer a detalle dichas ventajas y
desventajas, que se muestran en la Tablas 1.3 y 1.4. Este conocimiento es útil a la
hora de considerar un Sistema Artificial de Producción como candidato para
cumplir con las necesidades de un pozo o un grupo de pozos en especial.
BOMBEO HIDRÁULICO TIPO JET

VENTAJAS DESVENTAJAS
Se puede retirar la bomba sin sacar todo
Es un método relativamente ineficiente.
el aparejo de producción.
Requiere al menos 20% de sumergencia

No tiene partes móviles.
para alcanzar la mejor eficiencia.
Se puede instalar en pozos desviados. El diseño del sistema es complejo.

Presenta cavitación bajo ciertas
Adecuado para instalaciones urbanas.
condiciones.
Muy sensible a cualquier cambio en la
Aplicable costa afuera.
contrapresión.
Puede utilizar agua como fluido de La producción de gas libre reduce la
potencia. capacidad de manejo de líquidos.
El fluido de potencia no tiene que ser tan
Se requieren altas presiones superficiales
limpio como en el Bombeo Hidráulico tipo
para el fluido de potencia.
Pistón.
Ofrece facilidad para tratamientos anti
corrosión.
La fuente de energía puede estar
localizada remotamente y manejar
grandes volúmenes de producción hasta
los 30 000 bpd.
Tabla 1.3 Ventajas y desventajas del Bombeo Hidráulico tipo Jet
54
BOMBEO HIDRÁULICO TIPO PISTÓN

Los sistemas con aceite como fluido de
Puede producir grandes volúmenes a
potencia representan riesgos de
grandes profundidades.
incendios.
Instalaciones con en pozos desde 5000 m Se requieren muchos equipos en
hasta 6000 m de profundidad han sistemas con aceite de potencia, lo cual
producido hasta 500 bpd afecta la rentabilidad
Los pozos desviados presentan mínimos La producción con contenido de sólidos
inconvenientes representa muchos problemas.
Los costos de operación a veces son
Adecuado para instalaciones urbanas.
elevados.
La fuente de energía puede ubicarse Susceptible a interferencia de gas no
remotamente. venteado.
Las instalaciones con venteo son más
Analizable (Permite hacer pruebas). costosas por las tuberías extra
requeridas.
Usualmente ajusta su desplazamiento a la
Se dificultan los tratamiento contra
capacidad del pozo así como a la
incrustaciones por debajo del empacador.
declinación del mismo
La solución de problemas es complicada.
Puede utilizar gas o electricidad como
Se dificulta obtener pruebas de pozo
fuente de energía.
válidas en pozos de bajo volumen.
Requiere dos tuberías dentro del pozo en
Las bombas subsuperficiales pueden ser
algunas instalaciones.
recirculadas en sistemas libres.
Presenta problemas de tratamiento de
Puede bombear un pozo con presión
agua de potencia.
baja.
Pérdidas de aceite de potencia en las
Aplicable en terminaciones múltiples.
fallas de los equipos de superficie.
Aplicable costa afuera.
Los sistemas cerrados combaten la

corrosión.
Fácil de bombear en ciclos según tiempos
programados.
Mezclar el fluido de potencia con cera o
crudos viscosos puede reducir viscosidad.
Tabla 1.4 Ventajas y desventajas del Bombeo Hidráulico tipo Pistón
55
1.7.2 Consideraciones de diseño y características generales
En la Tabla 1.5 se puede observar una serie de características de los dos tipos de
Bombeo Hidráulico que hay de acuerdo con la bomba subsuperficial con la que
cuentan. Entre las características presentadas se encuentra el costo de capital, el
equipo subsuperficial, potencia consumida, la flexibilidad de operación, entre otros.
Cabe resaltar que los dos sistemas tienen características similares, ya que como
se ha hecho énfasis a lo largo del presente capítulo, la diferencia entre los dos
sistemas es esencialmente la bomba subsuperficial, pero el principio de
funcionamiento es básicamente el mismo, al igual que los demás componentes del
sistema.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO Y CARACTERÍSTICAS GENERALES

BOMBEO HIDRÁULICO TIPO BOMBEO HIDRÁULICO TIPO
PISTÓN JET
Usualmente es competitivo con
Es competitivo con el Bombeo
el Bombeo Mecánico. Los
Mecánico. Incrementa su
Costo de capital. sistemas de múltiples pozos
costo a mayor potencia
reducen el costo, pero son más
requerida.
complicados.
Requiere programas de
Es esencial un buen
cómputo para su
dimensionamiento de la bomba y
dimensionamiento. Tolera
una operación apropiada.
Equipo sólidos de manera moderada.
Requiere un conductor para el
subsuperficial. No tiene partes móviles en la
fluido de potencia. Se tiene la
bomba. Larga vida útil.
opción de la bomba libre y el
Procedimientos de reparación
sistema cerrado.
simples.
Eficiencia Buena: no tan buena como en el
Razonable: eficiencia máxima
(potencia Bombeo Mecánico debido a la
de sólo 30%: Influenciada
hidráulica de RGL, fricción y el desgaste de la
altamente por el fluido de
salida entre bomba. Las eficiencias se
potencia y el gradiente de
potencia encuentran entre 30% y 40% con
producción. Eficiencias típicas
hidráulica de una RGL > 100; puede ser mayor
entre el 10% y el 20%
entrada). con una RGL más baja.
Buena a excelente: puede variar Buena a excelente: el gasto
el gasto del fluido de potencia y del fluido de potencia y la
la velocidad de la bomba prensión se ajustan a la
subsuperficial. Se tienen diversos producción y la capacidad de
Flexibilidad.
tamaños de bombas y relaciones bombeo. La selección de la
bomba/motor que se adaptan a garganta y la tobera extiende
las necesidades de producción y el rango de volumen y
de profundidad. capacidad.
56

BOMBEO HIDRÁULICO TIPO BOMBEO HIDRÁULICO
PISTÓN TIPO JET
Alto costo en la potencia
A menudo son más altos que debido al requerimiento de la
en el Bombeo Mecánico, misma. Bajos costos de
Costos operativos incluso en sistemas libres. Su mantenimiento de la bomba
corta vida útil incrementa los al tener un correcto
costos operativos totales. dimensionamiento de la
garganta y la tobera.
Buena con un
Buena con un correcto diseño y
dimensionamiento propio de
correcta operación de los
la garganta, la tobera y las
sistemas. Los problemas y
condiciones de operación. Se
cambios en las condiciones de
Confiabilidad debe evitar la operación en el
pozo reducen la confiabilidad
rango de cavitación de la
de la bomba subsuperficial. Se
garganta. Se dan mayores
da inactividad frecuente por
problemas con presiones
problemas operativos.
>4000 lb/pg2.
Existe mercado para las
Mercado razonable para la
Valor de rescate bombas triplex. Buen valor
bomba triplex.
para el sistema de pozo.
Se usa un programa de
Se usa un diseño simple a
diseño por computadora. La
computador. La bomba libre se
bomba subsuperficial y el
puede sacar fácilmente para
equipo de pozo requieren de
servicio. Las unidades de un
procedimientos básicos de
solo pozo son flexibles pero
operación. La bomba libre se
Sistema requieren costos extras. Una
saca fácilmente para
planta central para varios
reparación o reemplazo. El
pozos es más compleja;
arreglo de bomba jet requiere
usualmente representa
usualmente de pruebas de
problemas en pruebas y
ensayo y error para llegar al
tratamientos.
mejor arreglo o al óptimo.
Bueno para pozos de alto
Usualmente se usa como un volumen que requieren
sistema artificial de producción operación flexible. El sistema
por defecto. Su operación es tolera un amplio rango de
flexible; tiene un rango amplio profundidades, fluidos
Uso
de gastos; es adecuado para corrosivos, alta RGA y
pozos relativamente profundos, contenido de arena. Se ha
de alto volumen, de alta utilizado para probar pozos
temperatura y desviados. que no fluirán en costa
afuera.
Tabla 1.5 Consideraciones de diseño y características generales
57
1.7.3 Consideraciones de operación
La Tabla 1.6 muestra algunas de las limitantes que puede presentar el Bombeo
Hidráulico dependiendo del tipo de pozo, es decir, su profundidad, su geometría,
su estado mecánico, su ubicación, así como del tipo de fluido, cantidad de gas,
contenido de sólidos, temperatura:
CONSIDERACIONES DE OPERACIÓN
PISTÓN TIPO JET
Las tuberías de revestimiento
Requiere una TR más grande
pequeñas usualmente limitan
Limitantes por tubería para sistemas paralelos
el gasto de producción
de revestimiento abiertos o cerrados. Un
debido a altas pérdidas por
(para la tubería de revestimiento pequeño puede
fricción. Las TR's grandes
producción) generar pérdidas excesivas por
pueden requerir aparejos
fricción y limitar la producción.
duales.
Limitado por la presión del
Limitado por la presión del
fluido de potencia (5000
fluido de potencia (5000 lb/pg2)
Límites de lb/pg2) o la potencia
o la potencia requerida. Las
profundidad requerida. La profundidad
bombas de bajo volumen/alta
práctica de operación puede
carga operan hasta 5000 m
ser hasta de 6000 m
Razonable: no tan buena como
en el Bombeo Mecánico. La Pobre a razonable: >350
presión de entrada <100 lb/pg2 lb/pg2 para pozos de 1500 m
Capacidad de
usualmente resulta en con baja RGL. El objetivo
admisión
reparaciones de la bomba. El típico de diseño es 25% de
gas libre reduce la eficiencia y sumergencia.
la vida útil.
Bueno: ruido de pozo bajo. Las Mismas características que
Nivel de ruido unidades del fluido de potencia en el Bombeo Hidráulico tipo
pueden ser a prueba de ruido. Pistón.
Razonable a buena: el equipo
de cabeza de pozo tiene bajo Mismas características que
Prominencia perfil. Requiere equipo de en el Bombeo Hidráulico tipo
tratamiento y de bombeo a alta Pistón.
presión.
Excelente: la fuerza motriz Mismas características que
Flexibilidad de la
puede ser un motor eléctrico, en el Bombeo Hidráulico tipo
fuerza motriz
de gas o de diesel. Pistón.
58
PISTÓN TIPO JET
Buena/Razonable: el
desempeño de la bomba
subsuperficial se puede
analizar con el gasto y la Mismas características que
Supervisión presión en superficie del fluido en el Bombeo Hidráulico tipo
de potencia, la velocidad y el Pistón.
gasto de producción. La
presión de fondo se obtiene
con bombas libres.
Mismas características que
Razonable: las pruebas de
en el Bombeo Hidráulico tipo
pozo en unidades de pozo
Pistón. Se pueden llevar a
individuales presentan pocos
cabo pruebas de producción
problemas. Cuando se tiene un
Pruebas de tres etapas ajustando los
sistema central para varios
diferentes gastos, se usar un
pozos es más complejo;
registrador in situ para
requiere mediciones precisas
monitorear la presión de
del fluido de potencia.
succión.
Bueno/Excelente: el inhibidor
Buena/Excelente: Se pueden
con el fluido de potencia se
circular tratamientos
Habilidad para mezcla con el fluido
inhibidores continuamente o
manejar corrosión e producido en la entrada de la
por etapas junto con el fluido
incrustaciones garganta. El tratamiento por
de potencia para un control
etapas en el espacio anular
efectivo.
es factible.
Excelente: si la tubería de Excelente: las bombas jet
producción se puede correr en cortas pueden pasar a través
el pozo, la bomba normalmente de "dog legs" de hasta
pasará a través de ella. Las 24°/100 pies en una tubería
Pozos desviados
bombas libres se pueden retirar de producción de 2 pg.
sin sacar la tubería. Su Condiciones iguales que en
operación en pozos el Bombeo Hidráulico Tipo
horizontales es factible. Pistón.
Razonable: se han hecho
aplicaciones con tres sartas sin Mismas características que
venteo con aislamiento en el Bombeo Hidráulico tipo
completo de la producción y el Pistón exceptuando a
Aplicaciones duales
fluido de potencia de cada posibilidad de manejar RGL
zona. Están limitadas por mayores pero con una
gastos moderados y bajas eficiencia reducida.
RGL.
59
PISTÓN TIPO JET
Razonable: operación factible
Buena: el agua producida o
en pozos altamente desviados.
de mar se puede utilizar
Requiere espacio en el piso
como fluido de potencia con
para los tanques de tratamiento
Aplicación costa un sistema de pozo o
y bombas. Se puede utilizar
afuera separador de fluido de
agua como fluido de potencia.
potencia antes del sistema
El aceite como fluido de
de tratamiento de la
potencia puede representar
producción.
riesgos de incendios.
Buena/Excelente: circular calor
a la bomba subsuperficial para Mismas características que
Capacidad de manejo
minimizar la formación. Es en el Bombeo Hidráulico tipo
de parafinas
posible el uso de inhibidores. Pistón.
Tapones solubles disponibles.
Son posibles pero puede haber
Terminaciones en problemas de gas o altas
en el Bombeo Hidráulico tipo
agujeros delgados pérdidas por fricción. Adecuado
Pistón.
para bajos gastos y baja RGL.
Pobre: requiere < 10 ppm de
Razonable/Buena: las
sólidos en el fluido de potencia
bombas jet operan con 3%
para una buena vida útil. Los
de arena en el fluido
fluidos producidos deben tener
producido. Puede tolerar 200
Habilidad de manejo bajo contenido de sólidos (<
ppm de partículas 25 µm en
de arena y sólidos 200 ppm de partículas de 15
el fluido de potencia. Se
µm) para una vida útil
puede usar tratamientos con
razonable. Se puede inyectar
agua dulce para las
agua dulce para las
acumulaciones de sal.
acumulaciones de sal.
Excelente: los materiales
Excelente: es posible operar
Limitación por estándar resisten hasta 150 °C
hasta con 260 °C con
temperatura y hasta 260 °C con materiales
materiales especiales.
especiales.
Buena/Excelente: la
producción con viscosidades
Buena: es posible producir con
hasta 800 cp es posible. El
Capacidad de manejo > 8 °API y < 500 cp. El fluido
aceite de potencia de > 24
de fluido con alta de potencia puede usarse para
°API y < 50 cp o el agua
viscosidad diluir la producción de baja
como fluido de potencia
densidad.
reduce las pérdidas por
fricción.
60
PISTÓN TIPO JET
Buena: limitada por las tuberías Excelente: hasta 15000
Capacidad para y el requerimiento de potencia. BFPD con la presión de
producir grandes Produce 3000 BFPD a 1200 m fondo fluyendo, tuberías,
volúmenes y 1000 BFPD 2900 m con un tamaño y potencia
sistema de 3500 lb/pg2. adecuadas.
Razonable: no tan buena como
en el Bombeo Mecánico.
Capacidad para
Produce de 100 a 300 BFPD Razonable: > 200 BFPD a
producir bajos
de 1200 m a 2900 m; puede 1200 m.
volúmenes
llegar a producir > 75 BFPD a
3500 m.
Tabla 1.6 Consideraciones de operación
61
Lista de figuras
Fig. 1.1 Instalación completa de Bombeo Hidráulico. Bradley, Howard B.
Petroleum Engineering Handbook. Society of Petroleum Engineers.
1987.
Fig. 1.2 Arreglo fijo insertado. Brown, Kermit E. The Technology of Artificial Lift
Systems 2b. PennWell Books. Tulsa 1980.
Fig. 1.3 Arreglo fijo en tubería de revestimiento. Brown, Kermit E. The
Technology of Artificial Lift Systems 2b. PennWell Books. Tulsa 1980.
Fig. 1.4 Arreglo fijo en TR con venteo de gas. Brown, Kermit E. The
Fig. 1.5 Ciclo de bomba libre.
http://www.weatherford.com/Products/Production/HydraulicLift/JetPum
ps/ Folleto: Hydraulic Jet Pump System.
Fig. 1.6 Arreglo con bomba libre. Brown, Kermit E. The Technology of Artificial
Lift Systems 2b. PennWell Books. Tulsa 1980.
Fig. 1.10 Arreglo paralelo. Arreglo con bomba libre. Brown, Kermit E. The
Fig. 1.11 Arreglo con circulación inversa. Arreglo con bomba libre. Brown, Kermit
E. The Technology of Artificial Lift Systems 2b. PennWell Books. Tulsa
1980.
Fig. 1.12 Instalación Dual. Brown, Kermit E. The Technology of Artificial Lift
Fig. 1.13 Instalación Tandem. Brown, Kermit E. The Technology of Artificial Lift
Fig. 1.14 Instalación superficial para un Sistema Cerrado. Brown, Kermit E. The
Fig. 1.15 Instalación superficial para un Sistema Abierto. Brown, Kermit E. The
Fig. 1.16 Tanque de fluido de potencia para un Sistema Abierto. Brown, Kermit
1980.
62
Fig. 1.17 Bomba superficial Triplex.

http://oilwellhyd.com/downloads/OHI_PumpSystems.pdf
Fig. 1.18 Cabezal de distribución. http://j-jcompanies.com/gallery/
Fig. 1.19 Válvula de 4 vías.
Fig. 1.20 Válvula de control de flujo constante.
Fig. 1.21 Tanque de fluido de potencia para un Sistema Abierto. Brown, Kermit
1980.
Fig. 1.22 Sistema para un solo pozo.
http://www.weatherford.com/Products/Production/HydraulicLift/PowerU
nitandVesselCleaningUnit/ Folleto Hydraulic Lift System.
Fig. 1.23 Desarenador ciclónico. . Bradley, Howard B. Petroleum Engineering
Handbook. Society of Petroleum Engineers. 1987.
Fig. 1.24 Bombeo Hidráulico tipo Pistón.
Fig. 1.25 Fin de carrera descendente del motor. Brown, Kermit E. The
Fig. 1.26 Carrera ascendente del motor. Brown, Kermit E. The Technology of
Artificial Lift Systems 2b. PennWell Books. Tulsa 1980.
Fig. 1.27 Fin de carrera ascendente del motor. Brown, Kermit E. The Technology
of Artificial Lift Systems 2b. PennWell Books. Tulsa 1980.
Fig. 1.28 Carrera descendente de la bomba. Brown, Kermit E. The Technology
of Artificial Lift Systems 2b. PennWell Books. Tulsa 1980.
Fig. 1.29 Presión y fuerza en un arreglo estático pistón-cilindro. Bradley, Howard
B. Petroleum Engineering Handbook. Society of Petroleum Engineers.
1987.
Fig. 1.30 Presión, fuerza y flujo en un arreglo dinámico pistón-cilindro. Bradley,
Howard B. Petroleum Engineering Handbook. Society of Petroleum
Engineers. 1987.
Fig. 1.31 Presiones, fuerzas y flujos en un transformador hidráulico. Bradley,
Engineers. 1987.
Fig. 1.32 Presiones que actúan en una bomba subsuperficial. Bradley, Howard
B. Petroleum Engineering Handbook. Society of Petroleum Engineers.
1987.
Fig. 1.33 Bomba tipo Jet.
Fig. 1.34 Sección de trabajo de una bomba Jet. Bradley, Howard B. Petroleum
Engineering Handbook. Society of Petroleum Engineers. 1987.
63
Fig. 1.35 RGA para producción de gas. Bradley, Howard B. Petroleum

Lista de tablas
Tabla 1.1 Origen y Solución de problemas en una instalación de Bombeo
Hidráulico Tipo Pistón. Bradley, Howard B. Petroleum Engineering Handbook.
Society of Petroleum Engineers. 1987.
Tabla 1.2 Origen y Solución de problemas en una instalación de Bombeo

Hidráulico Tipo Jet. Bradley, Howard B. Petroleum Engineering Handbook. Society
of Petroleum Engineers. 1987.
Tabla 1.3 Ventajas y desventajas del Bombeo Hidráulico tipo Jet. Lea, James. F.
Nickens, Henry. V. Selection of Artificial Lift. SPE 52157. 1999.
Tabla 1.4 Ventajas y desventajas del Bombeo Hidráulico tipo Pistón. Lea, James.
F. Nickens, Henry. V. Selection of Artificial Lift. SPE 52157. 1999.
Tabla 1.5 Consideraciones de diseño y características generales. Clegg, J.D.
Bucaram, S.M. Heln Jr., N.W. Recommendations and Comparisons for Selecting
Artificial-Lift Methods. Artículo SPE 24834 – PA. 1993.
Tabla 1.6 Consideraciones de operación. Clegg, J.D. Bucaram, S.M. Heln Jr.,
N.W. Recommendations and Comparisons for Selecting Artificial-Lift Methods.
Artículo SPE 24834 – PA. 1993.
64
Bibliografía
1. Bradley, Howard B. Petroleum Engineering Handbook. Society of Petroleum
Engineers. 1987.
2. Brown, Kermit E. The Technology of Artificial Lift Systems 2b. PennWell
Books. Tulsa 1980.
3. Lucero Aranda, Felipe de Jesús. Apuntes de Sistemas Artificiales de
Producción. Universidad Nacional Autónoma de México. 2011.
4. Coberly, C. J. Theory and Application of Hydraulic Oil Well Pumps. Kobe,
Inc. 1961.
5. Cunningham, R. G. Hansen, A. G. Na, T. Y. Jet Pump Cavitation. AME
Journal of Basic Engineering, Vol. 92. 1995.
6. Clegg, J.D. Bucaram, S.M. Heln Jr., N.W. Recommendations and
Comparisons for Selecting Artificial-Lift Methods. Artículo SPE 24834 – PA.
1993.
7. Lea, James F. Nickens, Henry V. Selection of Artificial Lift. SPE 52157.
1999.
65
Capítulo II: Empleo del Bombeo Hidráulico tipo Jet en la producción de hidrocarburos
Capítulo II
Empleo del Bombeo Hidráulico tipo

Jet en la producción de hidrocarburos
66
2.1 Producción de fluidos con alta Relación Gas Aceite (RGA) 1,2
La RGA es un parámetro que mide el volumen de gas libre y gas disuelto en el
aceite a condiciones de yacimiento respecto al volumen de aceite a condiciones
estándar. Es bien sabido que la presencia de gas libre en una bomba nunca es un
factor benéfico, sin importar el tipo de bomba del cual se hable. Para el caso de
las bombas jet, la presencia de gas significa, de igual manera, un factor que
disminuye la eficiencia de la bomba y por ende, del sistema.
Para que llegue gas libre a una bomba jet, se tiene que dar alguna de las dos
situaciones siguientes, o como en la mayoría de casos, que las dos situaciones
sucedan:
• Que el gas libre provenga directamente de un casquete de gas existente

en el yacimiento.
• Que el gas sea liberado del flujo de aceite antes de llegar a la bomba Jet.
La primera consideración que se debe hacer para un equipo de BHJ que va a

producir con alta RGA es el tipo de arreglo de fondo que se debe utilizar. Sin gas,
se puede utilizar el arreglo de tipo TR, como se observa en la Fig. 2.1, ya que es
simple y barato. Sin embargo, con una instalación de este tipo, todo el gas libre y
en solución debe pasar a través de la bomba. Una de las alternativas es correr
una tubería de retorno paralela, como en la Fig. 2.2, y permitir el venteo del gas
libre a través del espacio anular. En este tipo de arreglo solo se tendría que
manejar el gas en solución que queda a la presión de fondo. En la práctica, la
separación del gas libre del líquido es difícil de predecir, de ahí que no se utilice
mucho la opción de poner una tubería paralela para el gas libre. Además, el gasto
de fluido de potencia inyectado puede incrementarse con el fin de bombear el gas
libre siempre y cuando se haga un diseño adecuado de la bomba.
67
Fig. 2.1 Arreglo Fig. 2.2 Arreglo

tipo TR paralelo
Una segunda consideración a tomar en cuenta es el efecto del gas en el gradiente

de la columna de retorno. Se hace necesario el uso de correlaciones de flujo
multifásico, generando una nueva dificultad ya que en la realidad la relación entre
fluido de potencia y fluido de producción nos es constante, haciendo que la RGA
dependa de dicha relación. Lo anterior causa que la determinación del gasto de
cavitación se complique aún más. El aceite con gas en solución libera gas
continuamente a medida que la presión disminuye a partir de la presión de
burbuja. Lo anterior hace que en la bomba se de un efecto de estrangulamiento,
parecido al que se da en la cavitación. En sí, es posible que en presencia
significativa de gas no se de cavitación real, pero cuando sucede, se sabe que el
gas presente en el flujo aminora los daños que puede causar la cavitación.
La gran mayoría de pozos que cuentan con BHJ producen una mezcla de líquido y
gas, sin embargo, los primeros modelos desarrollados para predecir el
comportamiento de la bomba cuando el fluido producido es una mezcla de líquido
68
y gas son adaptaciones de modelos para una sola fase. El efecto de la

compresibilidad del gas no es tomado en cuenta, y algunos de los ajustes
propuestos no tienen un sustento teórico. Con el paso de los años diferentes
autores han desarrollado modelos para diseñar bombas jet que pueden manejar
RGA mayores a 450 – 500 pie3/bl y aun así funcionar con eficiencias similares a
aquellas que se tienen con solamente líquido.
Cunnigham es uno de los primeros autores que desarrolló modelos para el diseño
de bombas jet para el manejo de altas cantidades de gas, y a partir de sus
modelos, otros autores han desarrollados variantes de dicho modelo con el fin de
asemejarse más al comportamiento real de la bomba bajo estas condiciones.
Cunningham no tiene en cuanta el gas liberado por el aceite en el instante en el
que el flujo pasa entre la salida de la tobera y la entrada de la garganta, condición
que no es válida en todos los casos. En los casos en los que se puede aplicar este
modelo, la bomba jet bombea el gas como si fuera un líquido.
Una de las claves principales para diseñar una instalación que produzca aceite y
gas libre en un volumen significativo, es determinar el volumen de dicho gas a la
entrada de la garganta, como lo propone Petrie.
En la Fig. 2.3 se observa el efecto del gas en la eficiencia de la bomba para varios
valores de la relación de la presión a la entrada de la garganta (𝑝𝑒 ) y de la presión
de succión de la bomba ( 𝑝𝑝 ) 𝑝𝑒 ⁄𝑝𝑝 . La curva punteada muestra una curva
generalizada para una bomba que debe manejar gas. A valores alto de la relación
de presión ya mencionada, la mayor parte del gas está disuelta, por lo que la
curva de desempeño de la bomba se acerca a que la relación entre la densidad de
los fluidos del pozo y el fluido de potencia se igual a uno. Cuando se tienen
relaciones de presión con valores bajos, los valores de la relación de densidades
se hacen cada vez menores. La eficiencia de la bomba incrementa a medida que
la relación de presiones es mayor, haciendo que a valores bajos de ésta, la
eficiencia sea menor. De acuerdo con experiencias de campo, los valores a los
cuales se requiere la menor cantidad de fluido de potencia para producir un cierto
gasto, es decir, condiciones óptimas de operación se dan en el rango de
𝑝𝑒 ⁄𝑝𝑝 ≈0.3 a 0.6. Por encima de este rango, la eficiencia tiende a caer y por debajo
de dichos valores, la cantidad de gas libre a bombear es mayor, por lo que
también se obtendrán eficiencias bajas.
69
Fig. 2.3 Efecto del gas en la eficiencia de la bomba jet
Donde
𝑝𝑛 : Presión a la entrada de la tobera, kPa (1 psi = 6.89 kPa).
𝐾𝑛 : Coeficiente de pérdida de la tobera.
𝐾𝑡𝑑 : Coeficiente de pérdida de la garganta/difusor.
𝐹𝐴𝐷 : Relación adimensional del área de la tobera y del área de la garganta.
𝜌𝑓𝑔 : Densidad de los fluidos del pozo en la entrada de la tobera en presencia de

gas libre, lbm/pie3 [kb/m3].
𝜌𝑝𝑓 : Densidad del fluido de potencia, lbm/pie3 [kb/m3].
𝜌𝑓 : Densidad de los fluidos del pozo, lbm/pie3 [kb/m3].
70
Uno de los modelos más recientes que se encuentran en la literatura para el BHJ
con alta RGA, es el de Noronha et. al.2, quien hace referencia a un fenómeno
llamado “choque de mezcla” que tiene como principales características la
transferencia de momento del fluido de poder hacia el fluido producido y la
transición de régimen de flujo que tiene lugar en una pequeña longitud.
Cuando el fluido de potencia y el fluido succionado entran a la garganta, la mezcla

inicia cerca de la salida de la tobera. En este punto, el gradiente de presión es
pequeño comparado con el gradiente de presión en la garganta. Dentro de una
longitud finita, sin embargo, se da una transición de régimen de flujo, con un
incremento de presión repentino. Después del “choque de mezcla”, el flujo está
completamente mezclado y el patrón de flujo está referido como un flujo burbuja
disperso, tal y como se puede ver en la Fig. 2.4. La mezcla llega entonces al
difusor.
Fig. 2.4 Características de flujo en la bomba jet
71
2.2 Producción de crudos pesados

La mayor parte de los hidrocarburos que aún quedan por explotar en la Tierra
corresponden a hidrocarburos pesados3, que en comparación con los aceites de
tipo medio y liviano, son más caros de producir, refinar y su valor comercial es
menor principalmente por la dificultad que tienen para fluir, tal y como se muestra
en la Fig. 2.5. Sin embargo, los altos precios alcanzados por el barril de petróleo
en los últimos años, aunado a la declinación de los yacimientos convencionales,
han hecho que las compañías petroleras pongan su mirada en la explotación de
crudo pesado, ya que actualmente la producción de crudo pesado representa
menos del 10% de la producción total mundial4.
Fig. 2. 5 Muestra de crudo pesado
De acuerdo con la clasificación del American Petroleum Institute (API), un aceite

pesado es aquel que tiene una densidad menor o igual a 22.3 API. De igual
manera, los crudos con densidad API menos a 10 se consideran como
extrapesados, ultrapesados o superpesados porque son más densos que el agua.
A primera vista, se puede notar una gran diferencia en la densidad API de los
hidrocarburos que marcan la pauta en el mercado como los tipos Brent o West
Texas cuyas densidades se encuentran entre 38 y 40 API.
Las reservas de crudo pesado y extrapesado constituyen en la actualidad

alrededor del 70% de las reservas totales de hidrocarburos, de acuerdo con la
información en la Fig. 2.6. Por lo anterior, el futuro de la industria petrolera se ve
ampliamente determinado por la explotación de este recurso y de ahí que muchos
países busquen incrementar su producción, comprobar reservas y desarrollar
nuevas tecnologías para que la producción de crudo pesado pueda subsanar las
bajas progresivas que está teniendo la producción de aceite convencional.
72
Fig. 2.6 Proporción del tipo de hidrocarburo en las reservas mundiales
Se dice que el 80% de las reservas de crudo pesado se encuentran en el

hemisferio occidental6 aunque las acumulaciones o yacimientos de aceite pesado
se encuentran en todo el mundo, como se observa en la Fig. 2.7. Los países con
mayores reservas a nivel mundial son Canadá, Venezuela y Rusia, seguidos por
USA, México, China y algunos países del Medio Este7.
Fig. 2. 7 Distribución de aceite pesado en el mundo
73
2.2.1 Situación en México
De acuerdo con cifras de PEMEX6, al 1 de enero de 2011, las reservas

remanentes probadas de hidrocarburos eran de alrededor de 30.6 MMMbls, de las
cuales el 51.6% eran de aceite pesado, es decir, alrededor de 15.8 MMMbls. De
ese total de reservas de aceite pesado, el 71% se encuentra en la región Marina
Noreste, el 23% en la región Norte y el 6% restante en las regiones marina
Suroeste y Sur.
En cuanto a descubrimientos, la Región Marina Noreste incorporó un total de 254

MMbls de petróleo crudo equivalente, siendo el pozo Utzil-1 el más importante por
el descubiertos de un nuevo yacimiento de aceite pesado y permitió la
identificación de un área con reservas posibles. En 2010, la exploración en la parte
marina de las cuencas del Sureste aportó alrededor de 255 MMbls a las reservas
3P de aceite pesado, más específicamente en la Sonda de Campeche.
De acuerdo con las cifras antes presentadas, es de vital importancia que México
empiece a desarrollar tecnología que le permita descubrir y producir reservas de
hidrocarburos pesados y extrapesados. Sin embargo, mientras que se desarrolla
dicha tecnología, es conveniente valerse de las experiencias que han tenido otros
países y/o compañías para la explotación de éstos recursos. Por lo anterior, a
continuación se presentan modelos matemáticos aplicados al BHJ para la
producción de crudos pesados, de lo cual no se tienen referencias de haber sido
hecho alguna vez en México, pero podría ser una buena alternativa para ser
considerada en los futuros proyectos de exploración de crudo pesado.
2.2.2 Aplicación del Bombeo Hidráulico tipo Jet en la producción de crudos

pesados
Uno de los primeros intentos de utilizar el Bombeo Hidráulico tipo Jet (BHJ) se
remonta a 1994 cuando se hicieron pruebas en el campo Vega, en Italia7. Este
campo producía usando Bombeo Electrocentrífugo (BEC), sin embargo, los altos
costos que significaba reparar las bombas llevaron a que se considerará otro
Sistema Artificial de Producción. Los principales motivos para motivos para utilizar
el BHJ en la pruebas son la simplicidad de su instalación, los bajos costos
operativos que representa y la posibilidad que ofrecía de ser instalado en pozos
submarinos.
Para las pruebas en dicho campo, se seleccionó como fluido de potencia nafta
virgen ya que dentro del BHJ proveía una carga dinámica debido a los siguientes
efectos7:
74
1. Reducción de la densidad de la densidad de líquido en la tubería de

producción.
2. Menores pérdidas de fricción debido a la reducción de la viscosidad del

fluido producido.
3. Reducción de la pérdida por fricción debido a la mezcla instantánea del

fluido de poder y el fluido del pozo en la garganta de la bomba.
4. Carga entregada por la bomba.
Los detalles de las pruebas, así como de los resultados de éstas, se darán a
conocer de manera detallada en el capítulo V de presente trabajo.
Las publicaciones posteriores respecto a la producción de crudo pesado usando

BHJ son posteriores al año 2000 y en su mayoría, hacen referencia a la
producción de este tipo de aceite en yacimientos profundos y ultraprofundos,
donde la temperatura juega un papel muy importantes sobre todo en el ascenso
de los hidrocarburos a través de la tubería de producción.
El fluido de potencia para BHJ en aceite pesado, normalmente es agua caliente,

debido no solo a la posibilidad de impulsar el fluido de yacimiento, sino que
también a la reducción en la viscosidad al añadirle calor. Sin embargo, para un
yacimiento ultra profundo, el agua falla al calentar el fluido de yacimiento debido a
una caída de presión significativa a lo largo de la tubería de producción. Por lo
anterior, se usa aceite ligero como fluido de potencia. La viscosidad del fluido
producido, que es una mezcla de aceite ligero y fluido de potencia, se reduce en el
pozo más de 1600 veces comparada con la del fluido del yacimiento7.
Se han hecho pruebas para usar de agua con aditivos como fluido de potencia y
así ver su capacidad de reducir la viscosidad del fluido de yacimiento. Algunos
experimentos de laboratorio mostraron que el porcentaje de químicos debe ser
35% para que se dé una emulsión entre el aceite y el agua. Aunque la viscosidad
del fluido de yacimiento puede ser reducida en gran medida, el costo de los
aditivos y del tratamiento es muy alto para que sea rentable. Además se debe
tomar en cuenta el impacto ambiental causado cuando se utiliza agua con aditivos.
Para maximizar la flexibilidad de levantamiento y la eficiencia, como se observa en

la Fig. 2.8 se aconseja operar la bomba con un alto valor de 𝑅 (Relación del área
de la tobera y del área de la garganta). Esto hará que el valor de 𝑁 que
corresponde a (𝑃𝐷 − 𝑃𝑠 )⁄(𝑃𝑁 − 𝑃𝐷 ) sea alto en pozos profundos de aceite pesado,
donde 𝑃𝐷 , 𝑃𝑁 y 𝑃𝑠 son presión de descarga de la bomba, presión del fluido de
descarga, y presión de succión de la bomba, respectivamente (todas medidas a la
75
profundidad de la bomba). En general, se puede alcanzar una alta eficiencia para

un valor bajo de 𝑀 (𝑄𝑝𝑜𝑧𝑜 /𝑄𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ) junto con una alta 𝑅 y una 𝑁 más
grande. Este estudio encontró valores en el rango de 0.3 a 1.2 para un yacimiento
de más de 4500 m. Si se utiliza solamente aceite ligero como fluido de potencia, la
cantidad de requerida es de 0.83 a 3.33 veces el gasto del pozo. Además, la
cantidad de aceite requerida para reducir la viscosidad aproximadamente 0.43
veces el gasto del pozo. La aplicación del BHJ está limitada si se necesita una
gran cantidad de aceite ligero y la fuente de éste es insuficiente7.
Fig. 2.8 Curvas de desempeño del BHJ
La experiencia otorgada por estos yacimientos ha permitido que se generen

modelos teóricos encaminados a predecir parámetros como la temperatura del
fluido en el yacimiento y en el pozo, así como la viscosidad del fluido de potencia y
del fluido producido. Dichos modelos teóricos tienen el fin último de realizar un
diseño óptimo de la operación del BHJ.
76
2.3 Ejemplos de aplicación del BHJ
2.3.1 Pozo Balam-918
El campo Ek-Balam, perteneciente a la Región Marina Noreste de PEMEX, fue

descubierto con los pozos Ek 101 y Balam 1 en marzo de 1991 y enero de 1992,
respectivamente. El yacimiento se encuentra a 95 km al noroeste de Ciudad del
Carmen, Campeche, México en el Golfo de México.
Las primeras pruebas indicaron que los gastos de producción y las presiones de
fondo declinaban rápidamente. Otro de los problemas encontrados es que la poca
consolidación de la arena productora ocasionaba el acarreo de material debido a
la caída de presión. Dicho acarreo de sólidos ocasionaba problemas en las
instalaciones superficiales y subsuperficiales.
Hacia el año 2000, los pozos del campo producían con BEC. Sin embargo, se
propuso analizar la implementación del BHJ. Para evaluar la posibilidad de usar
este SAP en el campo, se seleccionó el pozo Balam 91, localizado en la
plataforma Balam-TE.
Selección del pozo candidato
La selección del pozo se hizo después del análisis del siguiente elemento:
• El programa de la plataforma para la conversión a BEC de los pozos del

campo Ek Balam: los pozos programados para la conversión fueron
revisados, descartando aquellos cuya reparación estaba más cerca
considerando la duración de la prueba.
• Pozos agotados: de los pozos que no iban a ser convertidos a BEC, se
revisaron aquellos que presentaban las condiciones más severas de
disminución de presión y la menor productividad del pozo con el fin de llevar
a cabo la prueba.
• Instalaciones superficiales: se revisaron las condiciones de las instalaciones
de superficie de algunas plataformas entre las que se consideraron: una
fuente de energía eléctrica, un separador, bombas para el fluido de
potencia, etc.
De acuerdo con lo anterior, el pozo Balam 91 de la plataforma Balam-TE fue

seleccionado. Este pozo se encuentra en operación desde octubre de 1993 con
una producción inicial de 6723 bpd y una presión en cabeza de pozo de 1304
lb/pg2. En junio de 1996, la presión de fondo había caído y en superficie se tenían
114 lb/pg2 y 2070 bpd. En marzo de 1997, se reinició la operación del pozo con la
instalación de un separador cerca de la cabeza del pozo con una presión de 21
77
lb/pg2 y 912 bpd por únicamente tres meses. La instalación del separador redujo la
presión necesaria en la cabeza del pozo para que existiera flujo, permitiendo la
producción continua del pozo, la separación del gas y el rebombeo del aceite
hacia la plataforma Akal-C.
En la Fig. 2.9 se muestra un esquema con las instalaciones superficiales

incluyendo el motor eléctrico y la bomba triplex para el fluido de potencia, el cual
iba a ser el aceite producido. La producción iba a pasar al separador de gas y
aceite para después bombear el segundo hacia la plataforma Akal-C.
Fig. 2. 9 Esquema del equipo superficial
El sistema se instaló entre el 25 de mayo y e 12 de junio de 1998 con las

características que se pueden ver en la Fig. 2.10, sin embargó la bomba triplex
dejó de trabajar después de un día. Cuando se reinstaló la bomba el 3 de julio y se
inició la operación el 8 de julio.
78
Fig. 2. 10 Estado mecánico del pozo
Durante el desarrollo de la prueba no se obtuvieron las condiciones de diseño. Se

programó un cambio en el sistema con el fin de mejorar su rendimiento. Se hizo
una intervención entre el 21 de septiembre y el 7 de octubre. Se encontró material
orgánico en algunas conexiones, por lo que fue necesario limpiarlas. La prueba
terminó satisfactoriamente el 31 de diciembre de 1998.
Resultados
La Fig. 2.9 presenta el comportamiento del gasto y de la presión en la cabeza del

pozo durante la prueba del BHJ usando un medidor de orificio, un medidor de flujo
y un manómetro. En la gráfica se observa que el gasto inicial fue de 700 bpd,
exhibiendo instabilidad y disminución gradual hasta alcanzar 300 bpd. Sin
embargo, después de la reparación de la bomba triplex y de la limpieza del
material orgánico, el gasto subió a 800 bpd y promedió 630 bpd durante toda la
prueba.
79
Fig. 2. 11 Comportamiento del BHJ
En cuanto a la presión en la cabeza del pozo, se observó dentro de un rango de

8.5 a 9.9 lb/pg2, presión suficiente para que el fluido producido llegara al separador
de gas y aceite.
2.3.2 Activo Integral Poza Rica Altamira (AIPRA), México9,10,11
El AIPRA se encuentra localizado en la Región Norte de acuerdo con la división

que hace PEMEX de sus instalaciones en México y abarca, entre otros estados,
Querétaro, Hidalgo, Guanajuato y parte de los estados de Veracruz, Tamaulipas y
Puebla, como se observa en la Fig. 2.12. Es productor principalmente de aceite y
en 2011 produjo alrededor de 60 mil barriles de petróleo crudo. Al 1 de enero de
2012 contaba con una reserva probada de alrededor de 229 millones de barriles
de aceite crudo y una producción promedio diaria de 60 mil barriles de petróleo
crudo
80
Fig. 2.12 Ubicación de activos en a Región Norte
En el área de Poza Rica, Veracruz, se han aplicado SAP desde hace mucho
tiempo y la selección de éstos ha sido hecha con base en las características de los
pozo y del yacimiento, las condiciones del área en donde se planea instalar el
equipo y finalmente, la viabilidad del SAP y sus necesidades teniendo siempre en
cuenta las ventajas y desventajas técnicas y económicas que ofrece cada uno de
los sistemas. Se han utilizado prácticamente todos los SAP convencionales,
incluso, algunas de sus variantes han sido probadas para medir su rendimiento y
los beneficios que pueden traer a la producción del activo.
En mayo de 2005 se hicieron pruebas de BHJ en el pozo Mecatepec 107, el cual

producía 390 blpd usando Bombeo Mecánico (BM) y se planeaba que produjera
500 blpd. De acuerdo con los informes de PEMEX, el objetivo no se cumplió
debido a que las instalaciones superficiales no habían sido diseñadas para el
aumento de presión que se generaba al inyectar el fluido de potencia. Gracias a lo
anterior, el pozo produjo a un gasto promedio diario de 250 bls.
Posteriormente, se probó el sistema en el pozo Poza Rica 314 en el que después

de 5 meses de observación, se tuvo una producción promedio de 570 blpd (62%
agua). En la Fig. 2.13 se puede ver a detalle el comportamiento de la producción
81
de este pozo, produciendo durante la prueba, un gasto de aceite que oscilaba

entre 100 y 300 bopd.
Fig. 2. 23 Prueba en el pozo Poza Rica 314
Desde diciembre de 2005 hasta octubre de 2011 se instalaron más de 40 sistemas

de BHJ en pozos del AIPRA, siendo algunos de ellos recuperados debido a la alta
producción de agua. En total operaron 34 equipos con una producción promedio
por pozo de 241 blpd Y 155 bopd, en un rango de 3 a 899 bopd, y un total para el
sistema de 5270 bopd, que representa alrededor del 20% de la producción total
del proyecto. En la Tabla 2.1 se puede ver las estadísticas arrojadas por cada uno
de los pozos que fueron sometidos a las pruebas con BHJ.
82
Producción de pozos con BH, AIPRA-PR (Octubre 2011)

Gasto bruto Gasto de
# Pozo Agua (%)
(blpd) aceite (bopd)
1 Escolín A 54 38 33
2 Escolín B 28 90 3
3 Escolín C 194 42 112
4 Escolín D 112 54 51
5 E. Ordoñez A 324 10 290
6 Mecatepec A 209 47 111
7 Mecatepec B 145 62 55
8 Petronac A 345 97 11
9 Poza Rica A 159 13 138
10 Poza Rica B 338 11 299
11 Poza Rica C 266 11 237
12 Poza Rica D 134 56 59
13 Poza Rica E 335 11 297
14 Poza Rica F 367 14 317
15 Poza Rica G 143 75 36
16 Poza Rica H 112 56 49
17 Poza Rica I 156 49 79
18 Poza Rica J 104 50 52
19 Poza Rica K 292 55 130
20 Poza Rica L 144 75 37
21 Poza Rica M 193 56 84
22 Poza Rica N 352 13 308
23 Poza Rica O 220 40 132
24 Poza Rica P 109 45 60
25 Poza Rica Q 1034 13 899
26 Poza Rica R 627 13 545
27 Poza Rica S 410 41 244
28 Poza Rica T 198 42 114
29 Poza Rica U 162 75 41
30 Poza Rica V 255 44 143
31 Poza Rica W 205 46 111
32 Poza Rica X 149 64 54
33 San Andrés A 139 95 7
34 San Andrés B 173 25 131
TOTAL 8189 36 5270
PROMEDIO 241 45 155
Tabla 2.1: Producción por pozo en la prueba con BHJ en el AIPRA
83
Al final de las pruebas se comprobó que este SAP se puede aplicar en el proyecto
gracias a la poca incidencia de fallas que se observó durante las pruebas, y en los
casos en los que se tuvo algún problema operativo, tomar las medidas necesarias
para remediarlas no significo en ningún momento largos periodos sin producción
de los pozos. Además, el sistema demostró flexibilidad para producir a diferentes
gastos de producción y sobretodo a gastos muy bajos.
2.3.3 Activo Integral Aceite Terciario del Golfo (AIATG), México9, 10,11
El AIATG pertenece a la Región Norte de PEMEX, en parte de los estados de

Veracruz y Puebla, como se puede ver en la Fig. 2.12. Este activo cuenta con
reservas probadas de aceite que ascienden al 1 de enero de 2012 a casi 570
millones de barriles, con una producción promedio en 2011 de 53 mil bpd.
El AIATG ha sido uno de los proyectos principales de PEMEX en los últimos años
debido al gran volumen original de hidrocarburos del cual se tiene conocimiento,
además de la incorporación de nuevos campos productivos con el paso de los
años. En este activo se perforan gran cantidad de nuevos pozos por año, los
cuales en su mayoría deben contar con SAP y/o procesos de recuperación
secundaria o mejorada desde el inicio de su producción. Los SAP predominantes
en este activo son el BM y el BN.
Es muy común ver en los campos de este activo, peras o macroperas que
establecen una condición propicia para instalar equipos de BHJ que sean
alimentados por una batería central en la superficie. Además, la baja productividad
de los pozos, en general, de este activo permite comprobar la versatilidad y
flexibilidad que tiene el BHJ para ser implementado en diferentes marcos de
producción.
En una pera del campo Tajín, se instalaron tres equipos de BHJ entre agosto de
2008 y abril de 2009, y se instalaron otros tres equipos en el campo Furbero en
2009. Después de 3 años de observación, no se observaron mayores problemas
operativos, a excepción de tres fallas en el equipo superficial a la hora de sacar la
bomba jet y la válvulas de pie, haciendo necesario una operación con línea de
acero o tubería flexible para sacar dichos elementos. Los equipos fueron retirados
de los pozos del campo Furbero debido a su baja productividad y fueron
reinstalados en el capo Humapa-Coyula.
De acuerdo con los informes de la compañía, hasta octubre de 2011 se tenían en

operación 16 equipos de BHJ, como se observa en la Tabla 2.2. Se registró una
producción promedio por pozo de 76 blpd y 50 bopd en un rango de 32 a 74 bopd,
en el campo Tajín; una producción promedio por pozo de 35 blpd y 25 bopd en un
rango entre 20 y 28 bopd en el campo Humapa Coyula; y un total para todos los
84
equipos de 242 blpd y 216 bopd. Después de tres años en pruebas con BHJ, se
concluyó que el sistema ofrece grandes ventajas para el activo, ya que presentó
pocas fallas y éstas pudieron ser resueltas en poco tiempo.
Producción de pozos con BH, AIPRA-PR (Octubre 2011)

Gasto bruto Gasto de
# Pozo Agua (%)
(blpd) aceite (bopd)
1 Tajín A 76 57 32
2 Tajín B 83 11 74
3 Tajín C 68 35 44
TOTAL 226 34 150
PROMEDIO 75 34 50
4 Coyula A 30 8 28
5 Humapa A 39 32 27
6 Humapa B 36 44 20
TOTAL 106 29 75
PROMEDIO 35 28 25
7 Agua Fría A 51 2 50
8 Agua Fría B 52 4 50
9 Agua Fría C 18 6 17
10 Agua Fría D 21 2 21
11 Coapechaca A 37 30 20
12 Coapechaca B 37 30 26
13 Humapa C 6 0 6
14 Humapa D 10 1 10
15 Humapa E 9 2 9
16 Chote A - - -
TOTAL 242 11 215
PROMEDIO 27 8 24
Tabla 2.2: Producción por pozo de la prueba con BHJ en el AIATG
2.3.4 Proyecto Hay, Canadá12
El proyecto Hay produce aceite mediano de 24°API en un yacimiento localizado al

noreste del lago Rainbow en la parte norte de la frontera de Columbia Británica y
Alberta en Canadá. La ubicación del campo se puede ver en la Fig. 2.14. El
intervalo productor se encuentra a 1060 pies de profundidad con valores de
porosidad entre 18% y 27% y valores de permeabilidad entre 60 y 250 md. El
espesor del intervalo productor.
85
El campo se encuentra en un área a la cual se tiene acceso únicamente durante

los meses de invierno en el año. Los equipos deben ser transportados a través de
los caminos de hielo que se forman durante dicha temporada del año entre
diciembre y marzo. El resto del año, solo es posible llegar a las instalaciones en
helicóptero o aerodeslizador.
Fig. 2. 34 Ubicación del campo Hay
Consideraciones para la producción de campo
El diseño del esquema de producción del campo tenía que buscar un escenario en
el cual se tuvieran que hacer la menor cantidad de reparaciones o intervenciones
a pozo debido a la dificultad para acceder al campo en otra época que no fuera
invierno. Se determinó que era necesario el uso de SAP e inyección de agua para
la producción del campo, motivo por el cual se llevo a cabo una investigación
extensa para determinar cuál era el SAP más adecuado para la producción de
proyecto Hay. Las variables tomadas en cuenta fueron los requerimientos para el
manejo de los fluidos, las dimensiones de las instalaciones superficiales, los
requerimientos para la generación de energía, la confiabilidad del equipo y como
ya se mencionó, la frecuencia de reparación del equipo.
86
Se hizo el análisis para equipos de BEC, PCP, BN y BHJ. En particular, el BHJ no

ha sido muy utilizado en Canadá.
Prueba piloto inicial para el BHJ
El primer pozo equipado con este SAP del proyecto Hay fue un pozo horizontal
que presentó ciertas dificultades por lo que tomó siete días cerrar dicho pozo,
incrementando los costos de la operación. Se decidió implementar el sistema para
poder alcanzar la producción esperada del pozo, ya que sin SAP, el gasto
obtenido iba a ser menor. La prueba piloto demostró el potencial del BHJ para
obtener volúmenes equivalentes a los obtenidos con el PCP en otros pozos del
campo. El estado mecánico del pozo se observa en la Fig. 2.15.
Fig. 2.15 Estado mecánico de pozo en el campo Hay
87
El equipo superficial necesario para el BHJ, es decir, la bomba triplex, un

generador de energía para la bomba, el separador, el tanque de almacenamiento,
entre otro, fueron instalados en el campo sin mayor inconveniente. A la hora de la
prueba se tuvieron problemas de cavitación en el sistema de del fluido de potencia
así como problemas en la separación de los fluidos producidos. Como se puede
ver en la Fig. 2.16, el PCP (línea azul) aportó mayor producción durante las
pruebas realizadas, sin embargo, los gastos obtenidos por el BH (línea roja) se
consideraron adecuados para los objetivos del campo. Gracias a la consistencia
obtenida con la instalación de PCP, la compañía encargada del campo decidió
utilizar este sistema para algunos de los pozos en el campo.j
Fig. 2. 16 Resultados de la prueba piloto
Selección final del SAP
Después de las pruebas realizadas, se llegó a la conclusión que la premisa

principal en el campo era elegir un sistema confiable sin importar que su eficiencia
no fuera muy alta, por el hecho de contar con una temporada en la que el acceso
a las instalaciones no era posible. El programa de mantenimiento de presión por
medio de inyección de agua favorecía la implementación de más equipos de BHJ,
puesto que el único costo adicional recaía en la potencia adicional necesaria para
inyectar el fluido de potencia de acuerdo con el diseño del SAP. Aunque ese costo
adicional era alto, se compensaba con la poca producción diferida que ofrece el
88
sistema al tener una alta confiabilidad y tiempos largos entre una reparación y
otra.
Después del primer año de producción de ocho pozos con BHJ, se concluyó que
este sistema era la mejor alternativa para el proyecto Hay. Los equipos de PCP
instalados en otros pozos fallaron cuando la temporada de invierno había
terminado por lo que el tiempo en el que los equipos no funcionaron fue bastante y
los costos de reparación fueron altos. En cuanto a los equipos de BHJ, la
producción de los ocho pozos se mantuvo durante todo el año, sin fallas.
Se tuvieron algunos problemas que dificultaron la producción como la presencia

de incrustaciones que no permitían la circulación de la bomba hacia la superficie
así como problemas de emulsión en el equipo superficial. A pesar de lo anterior,
se determinó que todos los nuevos pozos perforados iban a ser terminados con
BHJ, así como los pozos ya existentes iban a ser cambiados a BHJ.
Avances y ventajas adicionales del BHJ
La terminación de pozos con BHJ permite utilizar el mismo tipo de tuberías y

empacadores que se utilizan en los pozos inyectores, simplificando la terminación.
El poco tiempo que se tenía para trabajar en el campo durante el año hacía
necesario que la terminación de los pozos se hiciera tan pronto terminara la
perforación de éstos, por lo que no había tiempo de cambiar el equipo y se debía
terminar los pozos con el mismo equipo con el que ser perforó. Esto ofrecía,
además de velocidad, simpleza, ahorro de dinero y seguridad en comparación con
otras alternativas.
Se contaba también con un registrador de presión que permitía determinar la

presión de fondo fluyendo al hacer producir el pozo con el registrador en la bomba
jet durante un periodo de tiempo, después del cual se debía sacar la bomba para
poder recuperar el registrador. Algunos pozos fueron equipados con sensores
permanentes que entregaban datos en superficie.
2.3.5 Campo Kuparuk, Alaska13
En este campo se aplica una variante del BHJ llamada BHJ alimentado por una
formación (FJPJ por su nombre en inglés: “Formation Powered Jet Pumpimg”). La
principal característica de esta aplicación es que utiliza la energía de un estrato
(separado del intervalo productor por medio de empacadores) superior o inferior,
según sea el caso, al intervalo productor aportando un fluido que va a fungir como
fluido de potencia y que es dirigido a través de un mandril de Bombeo Neumático,
como el caso que se muestra en la Fig. 2.17, o de una camisa deslizable hacia la
bomba jet. El campo Kuparuk se encuentra situado al norte de Alaska, como se
89
observa en la Fig. 2.18. El FPJP es una alternativa de SAP desarrollada finales

del siglo XX. Al igual que el BHJ convencional, el FPJP no tiene partes móviles,
tiene excelente durabilidad y en el caso del campo Kuparuk, es el SAP preferido
en muchos de sus pozos.
Fig. 2.17 Arreglo de un sistema FPJP
90
Fig. 2. 18 Ubicación del campo Kuparuk
Las instalaciones con FPJP en el campo Kuparuk son una de las formas con las
que se tiene un mayor aprovechamiento de las características del pozo: los
equipos de FPJP son baratos a la hora de instalarse y tiene periodos de pago
rápidos que se pueden medir incluso en unos cuantos días. La instalación de un
equipo típico de FPJP cuesta alrededor de 80 mil dólares y el beneficio neto de
aceite por instalación puede ser de cientos de barriles de aceite por día, siendo de
alrededor de 700 bpd en el caso de algunos pozos de Kuparuk.
Las instalaciones de FPJP tienen menor costo que las instalaciones de BHJ
convencional. Las primeras no cuentan con inversión generada por la construcción
del equipo superficial necesario para proveer de fluido de potencia a la bomba Jet
dentro del pozo. La potencia que necesita la bomba Jet para operar en
instalaciones de FPJP proviene de un intervalo con un alto corte de agua y que
sea capaz de entregar el gasto suficiente para hacer operar la instalación.
La mayoría de los 540 pozos productores del campo producen de dos arenas del
Cretácico que denominarán arena C, que se encuentra en la parte superior, y
arena A. La arena B está localizada en medio de las dos arenas mencionadas
anteriormente que por su alto contenido de arcilla, no cobra mayor importancia en
la producción del campo. Las dos arenas de interés, es decir, la A y la C se
encuentran separadas por rocas impermeables que crean una barrera hidráulica
entre ambas unidades litológicas como se observa en la Fig. 2.19.
91
Fig. 2.19 Diagrama de la columna geológica del campo Kuparuk
La formación Kuparuk se encuentra 6200 pies de profundidad con temperaturas

de yacimiento entre 145 y 160 °F. El espesor de las arenas se encuentra entre 10
y 40 pies. La permeabilidad de la zona A se encuentra entre 10 y 100 md. La
permeabilidad y el comportamiento de afluencia de la zona C son mayores que el
de la zona A, de ahí que pueda ser la fuente del fluido de potencia para la bomba
Jet. En la mayoría de áreas, el agotamiento del aceite en la zona C es mucho
mayor que en la zona A. La arena C normalmente tiene gastos de entrada de
líquido de al menos mil barriles de líquido por día, pero a través de la arena A
fluyen un cientos de barriles por día.
92
En el campo Kuparuk es común encontrar terminaciones selectivas para proveer

un aislamiento hidráulico entre las arenas A y C. Estas terminaciones permiten la
producción selectiva de cualquiera de las dos arenas o incluso ambas pueden
producir al mismo tiempo.
Selección de candidatos para FPJP
La arena C de alto flujo en los pozos del campo Kuparuk es una fuente ideal de
fluido de potencia para una bomba Jet. Los pozos cuyo intervalo en la arena C es
altamente productivo, se consideran como candidatos para la implementación de
FPJP y así incrementar la caída de presión en la arena A de menor permeabilidad.
Los equipos de FPJP instalados en la arena C están colocados a menos de de
200 pie de los disparos de la arena A, ya que la arena B que está entre las dos
arenas de interés usualmente tiene un espesor menor a 200 pies. Esto crea un
punto profundo de levantamiento más cerca de la arena A, entonces puede ser
provisto con BN. Sin embargo, el uso de FPJP permite el uso de BN para
aumentar la caída de presión debido a que el espacio anular por encima del
empacador superior mantiene condiciones para la inyección de gas. En el
siguiente capítulo del presente trabajo se hablará acerca de la combinación de BN
y el BHJ.
Los pozos candidatos en el campo Kuparuk generalmente tienen alto corte de

agua en la arena C y su producción de agua excede los miles de barriles de agua
por día. Se requieren altos cortes de agua ya que un FPJP restringirá la entrada
de la producción de la arena C a la TP. Los pozos que tienen una producción
significativa de aceite en la arena C no son candidatos para FPJP debido a que la
restricción de flujo reduciría significativamente la producción de aceite de dicha
zona. Uno de los parámetros principales para descartar un pozo como candidato
es si el incremento de aceite que ocasionará la instalación de FPJP será menor a
la producción del mismo que se obtiene al instalar el FPJP.
En ocasiones, la instalación del FPJP no reporta los resultados que se esperan de

acuerdo con la etapa de diseño, y por el contrario la producción puede llegar a
disminuir, sin embargo estos trabajos pueden seguir siendo rentables debido a
que la producción de agua se reduce sustancialmente. Evitar la producción de
grandes volúmenes de agua permite que mayor cantidad de aceite fluya hacia la
superficie desde otros pozos que tendrían que ser cerrados debido a la
imposibilidad para tratar en superficie el volumen de agua producido.
La producción en la arena A normalmente está limitada hidráulicamente debido a

la presencia de la arena C que tiene mayor potencial y fluye de igual manera hacia
el pozo. El FPJP cambia el perfil de producción por zonas de las arenas mediante
93
la generación de una mayor caída de presión en la arena A mientras que se

estrangula el flujo de la arena C. De esta manera, un FPJP puede mejor la
hidráulica por zona que actúa en un pozo.
El promedio de edad de los pozos del campo era de 25 años en 2008, así que
algunos ya tenían problemas mecánicos que impiden la implementación del
sistema. Las reparaciones necesarias para dejas un pozo en condiciones
adecuadas para la implantación del sistema pueden llegar a ser muy caras,
haciendo que se descarte la posibilidad que el pozo sea un candidato.
Consideraciones de diseño
Antes de instalar un FPJP en un pozo, se llevan a cabo mediciones de presión en

ambas arenas sólo para conocer las presiones de yacimiento. Este dato se usa
para diseñar la bomba adecuadamente. También es necesario conocer la
producción, por separado, de cada una de las arenas para así dimensionar
correctamente la garganta y la tobera usadas en la bomba jet.
Unas de las mayores dificultades que se tienen en el diseño de FPJP es el manejo

de un fluido de potencia multifásico, a diferencia del BHJ en el que el fluido de
potencia siempre es un fluido en una sola fase, ya sea líquido o gas. Los
volúmenes de gas, aceite y agua son de gran importancia como datos de entrada
para el diseño del FPJP. Contar con registros de producción confiables que
permitan la cuantificación de las fases producidas es crítico en el diseño del
sistema. El diseño de una instalación de FPJP es un proceso iterativo que busca
la convergencia de los mejores parámetros de diseño con el fin de maximizar la
producción de aceite de un pozo.
Una de las complicaciones relacionadas con la optimización del FPJP es la

predicción precisa de los cambios futuros de las fases producidas en cada zona.
La inyección de gas en procesos de recuperación secundaria una gran fluctuación
en la producción de cada una de las fases en las dos arenas. La eficiencia del
FPJP depende en gran medida de la capacidad de la bomba de manejar
cantidades específicas de líquidos y de gas. Predecir la variación de las fases en
un yacimiento con procesos de inyección de agua y gas es muy complicado, por lo
que un diseño de FPJP que funciones de manera eficiente para ciertas
condiciones de flujo en la arena C, puede no hacer en el futuro cuando las
condiciones de flujo de fases varíen. Idealmente, se debe hacer registros de
producción frecuentes, así como, redimensionamientos y mantenimientos
periódicos para mantener al sistema funcionando a su máxima eficiencia.
La estrategia de diseño en el campo Kuparuk estima el promedio de producción

esperado por fase en la producción de un pozo en la arena C en un periodo futuro
94
de operación. Se asume que habrá ocasiones en las que un diseño particular de

FPJP trabaje eficientemente y otras en las que no debido a los cambios de flujo
con el tiempo. En ocasiones, es necesario extraer el equipo de FPJP del pozo
para tomar nuevos registro de producción para hacer un rediseño y buscar una
mejor eficiencia. La frecuencia de dichos eventos depende de la tendencia de los
datos de producción observada en el pozo, y del costo asociada a dicha
intervención.
Resultados del FPJP en el campo Kuparuk
El histórico de producción muestra que la producción total neta obtenida del FPJP
en el campo Kuparuk representa un aumento significativo. Los datos de
producción indican que el incremento inicial en el gasto de aceite en los pozos del
campo estaban entre 0 y 700 bpd.
El uso de este sistema produjo una reducción en la producción de agua debido al

estrangulamiento en la arena C, productora de agua. Lo anterior permitió mayor
producción de aceite de otros pozos debido a la reducción de los volúmenes de
tratamiento de agua.
La aplicación del FPJP produjo beneficios en los proceso de recuperación

secundaria que se llevan a cabo en el campo al mejorar la eficiencia de barrido.
Esto resulta del estrangulamiento en la arena C en zonas ladronas. Antes de la
instalación del FPJP, el tiempo de transporte de la inyección de gas y agua a
través de las zonas ladronas de alta permeabilidad desde los pozos inyectores,
podía ser muy rápida. El FPJP en la arena C disminuyó la caída de presión en las
arenas C ladronas restringiendo la entrada de flujo de esa arena, resultando en
una mejor eficiencia de barrido de la inyección de agua y gas. El agua inyectada a
través de las zonas ladronas puede desplazar al aceite hacia la arena A o C. Este
efecto ayuda a mejorar la restitución de reservas de ambas arenas.
95
Lista de figuras
Fig. 2.1 Arreglo tipo TR. Lake, Larry W. Petroleum Engineering Hanbook. Vol.
IV Production Operations Engineering. Society of Petroleum Engineers.
2007.
Fig. 2.2 Arreglo paralelo. Lake, Larry W. Petroleum Engineering Hanbook. Vol.
IV Production Operations Engineering. Society of Petroleum Engineers.
2007.
Fig. 2.3 Efecto del gas en la eficiencia de la bomba Jet. Grupping, A.W.
Fundamentals of Oilwel Jet Pumping. SPE 15670, 1988.
Fig. 2.4 Características de flujo en la bomba Jet. Noronha, F.A. Improved Two-
Phase Model for Hydraulic Jet Pumps. SPE 50940, 1998.
Fig. 2.5 Muestra de crudo pesado. Curtis, Carl et. al. Heavy Oil Reservoirs.
Revista Oilfield Review. Schlumberger. Otoño de 2002.
Fig. 2.6 Proporción del tipo de hidrocarburo en las reservas mundiales.
Safinya, Kambys. Heavy Oil Recovery. The Read Ahead.
Schlumberger, 2008.
Fig. 2.7 Distribución de aceite pesado en el mundo.
http://www.slb.com/~/media/Files/software/product_sheets/heavy_oil_rr
ecover_eclipse.pdf
Fig. 2.8 Curvas de desempeño del BHJ. Chen, Shengnan. Li, Heng. Zhang,Qi.
He, Jun. Yang, Daoyong. Circulating Usage of Partial Produced fluid as
a Power Fluid for Jet Pump in Deep Heavy – Oil Production. SPE
97511, 2007.
Fig. 2.9 Esquema del equipo superficial. Ramos Morales, H. Test of Hydraulic
Jet Pump in the Balam 91 Well. SPE 59021, 2000.
Fig. 2.10 Estado mecánico del pozo. Ramos Morales, H. Test of Hydraulic Jet
Pump in the Balam 91 Well. SPE 59021, 2000.
Fig. 2.11 Comportamiento del BHJ. Ramos Morales, H. Test of Hydraulic Jet
Pump in the Balam 91 Well. SPE 59021, 2000.
Fig. 2.12 Ubicación de activos en la Región Norte. Petróleos Mexicanos. Las
reservas de hidrocarburos de México. 1 de enero de 2011. PEMEX
Exploración y Producción, 2011.
Fig. 2.13 Prueba en el pozo Poza Rica 314. Granados, J. Analysis of Hydraulic
Jet System application on Wells in the North Region Assets, AIPRA
and AIATG (Case study). SPE 160090, 2012.
Fig. 2.14 Ubicación del campo Hay. Andreson, J. Hydraulic Jet Pumps Prove
Ideally Suited for Remote Canadian Oil Field. SPE 94263, 2005.
Fig. 2.15 Estado mecánico de pozo en el campo Hay. Andreson, J. Hydraulic Jet
Pumps Prove Ideally Suited for Remote Canadian Oil Field. SPE
94263, 2005.
Fig. 2.16 Resultados de la prueba piloto. Andreson, J. Hydraulic Jet Pumps
Prove Ideally Suited for Remote Canadian Oil Field. SPE 94263, 2005.
Fig. 2.17 Arreglo de un sistema FPJP. Pierce, J.W. Formation Powered Jet
Pump Use at Kuparuk Field in Alaska. SPE 114912, 2008.
96
Fig. 2.18 Ubicación del campo Kuparuk. Pierce, J.W. Formation Powered Jet
Pump Use at Kuparuk Field in Alaska. SPE 114912, 2008.
Fig. 2.19 Diagrama de la columna geológica del campo Kuparuk. Pierce, J.W.
Formation Powered Jet Pump Use at Kuparuk Field in Alaska. SPE
114912, 2008
Lista de tablas
Tabla 2.1 Producción por pozo en la prueba con BHJ en el AIPRA. Granados, J.
Analysis of Hydraulic Jet System application on Wells in the North Region Assets,
AIPRA and AIATG (Case study). SPE 160090, 2012.
Tabla 2.2 Producción por pozo en la prueba con BHJ en el AAITG Granados, J.
Analysis of Hydraulic Jet System application on Wells in the North Region Assets,
AIPRA and AIATG (Case study). SPE 160090, 2012.
97
Bibliografía
1. Grupping, A.W. Fundamentals of Oilwel Jet Pumping. SPE 15670, 1988.

2. Noronha, F.A. Improved Two-Phase Model for Hydraulic Jet Pumps. SPE
50940, 1998.
3. Schlumberger. La importancia del petróleo pesado. Revista Oilfield Review,
otoño de 2006.
4. Safinya, Kambys. Heavy Oil Recovery. The Read Ahead. Schlumberger,
2008.
5. Ø. Haaland, R. Klovning, T. Sem, Statoil, Stavanger, Norway. The Future of
the World’s Extra Heavy Oil Resources — Competition and Potential.
http://www.oildrop.org/Info/Centre/Lib/7thConf/19980008.pdf
6. Petróleos Mexicanos. Las reservas de hidrocarburos de México. 1 de enero
de 2011. PEMEX Exploración y Producción, 2011.
7. De Ghetto, Giambattista. Riva, Marco. Jet Pumping Testing in Italia Heavy
Oils. SPE 27595, 1994.
8. Chen, Shengnan. Li, Heng. Zhang,Qi. He, Jun. Yang, Daoyong. Circulating
Usage of Partial Produced fluid as a Power Fluid for Jet Pump in Deep
Heavy – Oil Production. SPE 97511, 2007.
9. Chen, Shengnan. Yean, Daoyong. Zhang,Qi. He, Jun. Parametric Design
and Application of Jet Pumpings in an Ultra-Deep Heavy Oil Reservoir. SPE
2010.
10. Chen, Shengnan. Yean, Daoyong. Zhang,Qi. He, Jun. Reduction of Light
Usage as Power Fluid for Jet Pumping in Deep Heavy Oil Reservoirs.
11. Ramos Morales, H. Test of Hydraulic Jet Pump in the Balam 91 Well. SPE
59021, 2000.
12. Granados, J. Analysis of Hydraulic Jet System application on Wells in the
North Region Assets, AIPRA and AIATG (Case study). SPE 160090, 2012.
13. Andreson, J. Hydraulic Jet Pumps Prove Ideally Suited for Remote
Canadian Oil Field. SPE 94263, 2005.
98
14. Pierce, J.W. Formation Powered Jet Pump Use at Kuparuk Field in Alaska.
SPE 114912, 2008.
99
Capítulo III: Sistemas combinados que emplean al Bombeo Hidráulico tipo Jet
Capítulo III
Sistemas combinados que emplean al

Bombeo Hidráulico tipo Jet
100
3.1 Principios básicos del Bombeo Neumático (BN) 1, 2, 3

3.1.1 Introducción
El BN es uno de los Sistemas Artificiales de Producción (SAP) más comunes

dentro de la industria petrolera en México y en el mundo. En la Fig. 3.1 se observa
el sistema completo de BN: consiste en la inyección de gas a alta presión con el
fin de aligerar la columna de líquidos que se tiene dentro del pozo para disminuir la
presión de fondo y que, de esta manera, se puedan producir los hidrocarburos
aportados por la formación. Los factores más importantes a considerar dentro del
diseño de un sistema de BN son: la posibilidad de tener una fuente confiable de
gas y el costo que representa la compresión de dicho gas para poder ser
inyectado dentro del pozo a alta presión.
Fig. 3.1 Instalación de BN
La inyección del gas se realiza por medio de una línea de gas, a través de la cual
viaja el gas proveniente de una estación de compresión y llega al árbol de válvulas
para ser inyectado dentro del pozo a través de la TR. Una vez que el gas está
dentro del pozo, pasa a la TP a través de una válvula operante que se aloja dentro
de un mandril que puede estar dentro o fuera de la tubería, dependiendo si la
válvula es permanente o recuperable.
101
El BN se puede implementar de dos maneras:
1. De manera continua, denominado Bombeo Neumático Continuo (BNC), en

el cual se inyecta el gas de manera ininterrumpida, de tal forma que el pozo
produce constantemente mediante el principio explicado anteriormente.
Este método es adecuado para pozos con alto Índice de Productividad y

presiones de fondo altas.
2. De manera intermitente, denominado Bombeo Neumático Intermitente
(BNI), utiliza la inyección instantánea de un cierto volumen de gas para
desplazar un bache de líquido a través de la TP hacia la superficie. Se
aplica principalmente a pozos con bajo índice de Productividad, baja RGL
de yacimiento, bajas presiones de fondo y bajos gastos.
El uso del BN incrementó a partir del final de la II Guerra Mundial debido a los
avances que hubo en el equipo y en las técnicas de diseño del sistema. Las
primeras aplicaciones de BN utilizaron aire como gas de inyección, pero debido a
los problemas de corrosión y al riesgo de una explosión, se inició el uso de gas
natural. El gas natural sigue siendo el gas más utilizado para la implementación de
este SAP, aunque en algunas aplicaciones se utiliza nitrógeno.
3.1.2 Ventajas y limitantes
El BN es uno de los SAP más utilizados ya que, incluso una instalación con un mal
diseño puede llegar a entregar producción. Los pozos altamente desviados con
producción arena y tiene una alta RGA de formación son excelentes candidatos
para BN cuando se necesita un SAP o se requiere un incremento de la producción
de una pozo fluyente.
Las válvulas recuperables se pueden sacar del pozo por medio de una operación
con línea de acero. Las válvulas del BN son un dispositivo simple con pocas
partes móviles. El equipo para un solo pozo no es muy caro. El equipo de
superficie para controlar la inyección de gas es simple y requiere de poco
mantenimiento y poco espacio para su instalación.
Las primeras limitantes para las operaciones con BN son la falta de gas de
formación o proveniente de una fuente externa y de espacio disponible para los
compresores dentro de una plataforma. Generalmente, no se aplica BN para un
solo pozo o pozos con un espaciamiento amplio que no permitan la instalación de
una planta central de energía. El BN puede intensificar los problemas asociados
con la producción de crudo viscoso. Otros factores que pueden afectar de manera
102
negativo a un equipo de BN son una TR vieja, gas amargo y tuberías largas de

diámetro pequeño. El uso de gas húmedo sin deshidratación reducirá la
confiabilidad del BN.
Adicionalmente, se pueden nombrar las siguientes ventajas y desventajas del BN:
Ventajas:
• Pocos problemas al manejar grandes volúmenes de sólidos.
• Manejo de grandes volúmenes en pozos con alto IP.
• Flexibilidad de cambio entre BNC y BNI.
• Discreto en localizaciones urbanas.
• Fuente de poder ubicable, alejada de la localización.
• Opera en pozos con alta RGL sin dificultad.
• Opera en pozos con terminaciones desviadas.
• La corrosión usualmente no es adversa.
• Aplicable costa afuera.
Desventajas:
• Disponibilidad del gas de inyección.
• Dificultad para manejar emulsiones.
• Formación de hidratos y congelamiento del gas.
• Problemas con líneas de superficie obstruidas.
• Experiencia mínima del personal.
• La tubería de revestimiento debe de resistir presiones elevadas.
103
3.1.3 Tipos de instalación de BN
Tanto el tipo de instalación como la clase de válvula que se va a usar en una

instalación de BN dependen del flujo de gas que se tendrá en el pozo, es decir, si
es una instalación de BNC o de BNI. Otros de los factores que afectan en la
selección del tipo de instalación son: las condiciones del pozo, la terminación del
pozo, la producción de arena y los contactos agua – aceite y gas – aceite. A
continuación se presentan algunos de los tipos de instalación más comunes para
BN.
Instalación abierta
En este tipo de instalación, que se muestra en la Fig. 3.2, se tiene la TP con los
mandriles de BN suspendida sin usar empacador, permitiendo la comunicación
entre la TR y la TP del pozo. Los pozos candidatos para este tipo de instalación
son aquellos que tienen un nivel alto de fluidos y que ofrecen un sello natural de
fluido. Lo anterior hace que esta instalación esté restringida en la mayoría de
casos para pozos con BNC, sin embargo se puede instalar en pozos con BNI
cuando por algún motivo diferente a las características del SAP en cuestión no lo
permite.
Uno de los inconvenientes de esta instalación es la variación del nivel de fluido

causada por los cambios en las presiones en la superficie. Cuando el nivel del
fluido desciende por debajo del punto de inyección, las válvulas que se encuentran
por debajo de este punto se someten a erosión por culpa del fluido. Otro de los
problemas se da cuando la operación del pozo debe detenerse y al reiniciar la
operación, el pozo debe ser descargado y reestabilizado debido al incremento en
el nivel del fluido.
104
Fig. 3.2 Instalación abierta
Instalación semicerrada
La diferencia entre esta instalación y la instalación abierta es el empacador que

aísla la TR de la TP, como se observa en la Fig. 3.3. La ventaja principal que
ofrece la instalación cerrada es la imposibilidad que tiene todo tipo de fluido para
pasar hacia el espacio anular, incluso cuando se hace la descarga del pozo. El
empacador evita además, que la presión del gas actúe sobre la formación. Se
considera que la instalación semicerrada es adecuada para flujo continuo e
intermitente.
105
Fig. 3.3 Instalación semicerrada
Instalación cerrada
Este tipo de instalación es muy similar a la instalación semicerrada, pero además

del empacador se tiene una válvula de pie en la TP, como se tiene en el sistema
de la Fig. 3.4. Dicha válvula previene que la presión del gas llegue a actuar sobre
la formación cuando ya se encuentra en la TP. La válvula de pie debe ser puesta
en instalaciones de BNI ya que el no hacerlo puede producir una reducción en la
producción diaria.
106
Fig. 3.4 Instalación cerrada
3.1.4 Bombeo Neumático Continuo (BNC)
En el BNC se introduce un volumen continuo de gas a alta presión a la tubería de

producción para aligerar la columna de fluido hasta que la reducción en la presión
de fondo permita que el pozo produzca con el gasto deseado, como está
representado en la Fig. 3.5. Para lograr lo anterior, se usa una válvula operante
que permitirá la inyección lo más profunda posible del gas disponible en conjunto
con una válvula que actuará como un orificio variable para regular el gas inyectado
desde la superficie dependiendo de la presión en la TP. Este método es usado
en pozos con alto Índice de Productividad y una presión de fondo alta relativa a
la profundidad del pozo.
107
Fig. 3.5 Diagrama de BNC
El BNC es considerado como una extensión del flujo natural del pozo, además de
ser el único SAP que se ve ampliamente beneficiado por un alto contenido de gas
liberado por parte del crudo producido. En un pozo fluyente (sin necesidad de SAP
para tener producción) el líquido asciende a través de la TP y libera gas disuelto a
lo largo de su ascenso. La energía del gas liberado y el proceso de expansión que
sufre cada molécula de gas ayudan a que el líquido siga su camino hacia la
superficie. El efecto que se busca al implementar un BNC es el mismo que se
nombró anteriormente, pero al inyectar gas a alta presión continuamente y a la
mayor profundidad posible, dicho efecto se maximiza permitiendo obtener
producción de un pozo que ya no es fluyente o del que se quiere aumentar su
producción.
108
En este tipo de pozos, la producción se puede encontrar entre 200 y 20 000 bpd
en tuberías de tamaño normal. Cuando se produce por el espacio anular es
posible llegar a producir hasta 80 000 bpd. El diámetro interior de las tuberías
marca la pauta para la cantidad de fluido que se puede llegar a producir.
3.1.5 Bombeo Neumático Intermitente (BNI)
En el BNI se inyecta un volumen de gas a través de la TR y pasa hacia la TP a

través de una válvula de puerto amplio. Dicho volumen de gas se inyecta de
manera cíclica, permitiendo que entre cada inyección se forme un bache de
hidrocarburos provenientes de la formación y que serán arrastrados por el
ascenso y la expansión del gas inyectado, como se observa en la Fig. 3.6.
Generalmente se usa en conjunto con un controlador de ciclos de tiempo, y se
instala en pozos con volúmenes de fluido bajos, o en pozos que tienen ya sea alto
Índice de Productividad con presión de fondo baja o bajo Índice de Productividad

con presión de fondo baja.
En el BNI el gas es inyectado en intervalos regulares por medio de una válvula

motora operada mediante un dispositivo que permite la inyección controlada de
gas en el espacio anular. La inyección de gas se regula de tal manera que
coincida con la formación de un bache de fluido de la formación con un cierto
volumen.
En ocasiones el BNI puede prescindir del dispositivo de control de inyección. Este

tipo de instalación requiere de una válvula que es más sensible a los fluidos que
las demás válvulas. El uso de estas válvulas puede presentar problemas cuando
los pozos tienen una TP larga y están estrangulados o bajo otras condiciones en
las cuales la sensibilidad de la válvula se convierte en una desventaja. Sin
embargo, en casos como en el de un sistema de compresor rotativo, las válvulas
de este tipo son una ventaja.
Existen también instalaciones de BNI con inyección de gas multipunto o en más de

una válvula. La instalación se debe diseñar de tal manera que las válvulas que se
encuentran a mayor profundidad abran justo cuando la parte baja del bache pase
cada válvula. Normalmente, este tipo de instalación se usa con válvulas operadas
por la presión del fluido, las cuales, por diseño, requiere un tamaño de puerto
menor para poder asegurar que se cierre la válvula.
109
Fig. 3.6 Diagrama de BNI
110
3.1.6 Equipo subsuperficial
El elemento más importante del equipo subsuperficial del BN son las válvulas, las
cuales tienen la función de permitir el paso de la TR hacia la TP y así llevar a cabo
el levantamiento que se ha descrito. Es de gran importancia hacer un
espaciamiento y selección adecuados con el fin de mejorar los resultados del BN.
Otra de las funciones que tienen las válvulas colocadas en la TP en una

instalación del BN, es la descarga del pozo con la presión de gas de inyección
disponible hasta una profundidad máxima de levantamiento que utiliza toda la
energía de la expansión del gas de inyección. Las válvulas permiten la variación
de la profundidad de inyección de acuerdo con la presión de fondo fluyendo del
pozo, el corte de agua y la producción diaria del pozo. Particularmente, la válvula
operante en una instalación de BNI funciona como un elemento de control para
que únicamente pase a través de ella, la cantidad necesaria de gas para levantar
el bache de fluido.
Una válvula de BN está compuesta por: el cuerpo de la válvula, un elemento de

carga (resorte, gas o una combinación de ambos), un elemento de respuesta a la
presión (fuelle de metal, pistón o diafragma de hule), un elemento de transmisión
(diafragma de hule o vástago de metal) y un elemento medidor (orificio o asiento).
En la Fig. 3.7 se puede observar un diagrama con las partes que componen a las
válvulas de BN.
Fig. 3.7 Válvula de BN
111
La selección del tipo de válvula a utilizar en una instalación de BN depende de las

características del pozo por lo que es necesario conocer las características
propias de los tipos de válvula que existen en el mercado. A continuación se hace
una descripción de algunos de estos tipos:
• Válvula operada por la presión en el espacio anular (llamada válvula

de presión): esta válvula, que se presenta en la Fig. 3.8, es sensible del
50% al 100% a la presión en el espacio anular cuando se encuentra
cerrada y es sensible en un 100% en la posición abierta. Se requiere un
incremento en la presión en el espacio anular para abrir la válvula y una
reducción para cerrarla.
Fig. 3.8 Válvula operada por la presión

en el espacio anular
112
• Válvula reguladora de presión: esta válvula también es llamada válvula

proporcional o válvula de flujo continuo, está esquematizada en la Fig. 3.9.
Funciona de la misma manera que la válvula de presión en su posición
cerrada. Sin embargo, cuando está abierta es sensible a la presión en la
TP. Requiere un incremento en la presión en el espacio anular para abrir y
una reducción en la presión en la TP o en el espacio anular para cerrarla.
Fig. 3.9 Válvula reguladora de

presión
113
• Válvula operada por fluidos: es sensible del 50% al 100% a la presión en

la TP en la posición cerrada y sensible en un 100% a la presión en la TP en
su posición abierta. Requiere un incremento en la presión en la TP para
abrir y una reducción en dicha presión para cerrar, como se observa en la
Fig. 3.10.
Fig. 3.10 Válvula reguladora de presión
114
• Válvula combinada: requiere de un incremento en la presión del fluido

para abrir y una reducción en la presión en la TR o en la TP para cerrar,
como se muestra en la Fig. 3.11.
Fig. 3.11 Válvula combinada
Además de las válvulas, también están los mandriles que son dispositivos que se
sitúan en la TP con el fin de alojar las válvulas para que se pueda dar la inyección
desde la TR hacia la TP. Por último, se encuentran los empacadores (sólo cuando
el tipo de instalación lo requiere) que cumplen con la función con aislar el espacio
anular de la TP con el fin principal de proteger la TR de fluidos corrosivos.
115
3.1.7 Equipo superficial
Los elementos principales del equipo superficial de una instalación de BN son la

estación de compresión, la línea de inyección de gas y una batería de separación.
A continuación se describen cada uno de ellos:
• La estación de compresión se encarga de recibir el gas a baja presión

proveniente del pozo, aumentar su presión de acuerdo con el diseño del
sistema y enviarlo nuevamente hacia el pozo.
• Los principales factores a considerar para la selección de una estación de

compresión son:
 El número y la localización de pozos, así como la localización del resto

del equipo.
 El volumen de gas y la presión con la que éste debe ser inyectado.
 El tamaño de los compresores disponibles.
 El sistema de distribución de gas
 La disponibilidad de gas dulce.
• La línea de inyección de gas es la tubería a través de la cual se transporta

el gas del BN en superficie. Además de ser el conducto transportador, la
línea de inyección de gas controla, regula y mide todo el gas que se utiliza
en una instalación de BN. Debido a lo anterior, la línea cuenta con una serie
de válvulas y medidores en toda su longitud, con el fin de cumplir las
funciones señaladas.
• La batería de separación usada en el BN es, en esencia, la misma que se

puede tener en un pozo fluyente. Sin embargo, en este sistema cobra una
gran importancia, ya que es necesario separar el gas de la mejor manera
posible el gas que está mezclado con la producción. Entre mejor separación
de gas se logre, mayor será la cantidad de éste que se puede recircular en
la operación del BN y por ende, menores serán los gastos para comprar
aún más gas.
116
4
3.1.8 Comparación entre el BNC y el BNI
A continuación se presenta una serie de tablas con las características más

importantes del BNC y del BNI:
En la Tabla 3.1 se puede observar un grupo de características de ambos tipos de

Bombeo Neumático. Entre las características presentadas se encuentra el costo
de capital, el equipo subsuperficial, potencia consumida, la flexibilidad de
operación, entre otros. Cabe resaltar que los dos sistemas tienen características
similares, sin embargo se diferencian en la tasa de inyección del gas desde la
superficie. El principio de funcionamiento de ambos sistemas es básicamente el
mismo, al igual que los demás componentes del sistema.

BOMBEO NEUMÁTICO BOMBEO NEUMÁTICO
CONTINUO INTERMITENTE
El equipo de pozo tiene un
costo bajo, aunque las líneas y
Mismas características que en
la compresión puede ser alto.
Costo de capital. el Bombeo Neumático
Un sistema central de
Continuo.
compresión puede reducir el
costo por pozo.
Es necesario un buen diseño de
las válvulas al igual que un
adecuado espaciamiento de Se descarga el pozo con
Equipo éstas. El costo del equipo es válvulas de BN; considera
subsuperficial. moderado (mandriles y válvulas especiales para alto
válvulas). Se puede decidir IP y bajas presiones de pozo
entra válvulas permanentes o
recuperables.
Regular: incrementos para
Pobre: normalmente requiere
Eficiencia (potencia pozos que requieren una baja
una alta inyección de gas por
hidráulica de salida RGL de inyección. Baja para
volumen de fluid. Eficiencias
entre potencia pozos que requieren alta RGL.
típicas entre 5% y 10%; se
hidráulica de Las eficiencias típicas son del
mejora al combinarlo con
entrada). 20% aunque su rango está
pistón viajero.
entre 5% y 30%.
117

Excelente: se varía el gasto de
Buena: se debe ajustar el
inyección de gas para modificar
tiempo de inyección y la
Flexibilidad los gastos de producción. Se
frecuencia de los ciclos.
debe dimensionar
correctamente la TP.
Se debe hacer trabajos
intensos para mantener el
Se requiere un compresor de
equipo en funcionamiento, si no
alta confiabilidad con 95% de
el desempeño será pobre.
tiempo de funcionamiento. Se
Problemas Mantener un flujo estacionario
debe deshidratar el gas
de gas usualmente causa
propiamente para evitar el
problemas para la medición del
congelamiento del gas.
gas de inyección y problemas
operativos.
Bajos costos en el pozo. Los
costos de compresión varían
dependiendo del costo del
Mismas características que en
combustible y del
Costos operativos el Bombeo Neumático
mantenimiento del compresor.
Continuo.
Es clave hace una inyección los
más profunda posible con una
óptima RGL.
Excelente si se tiene una fuente
de gas adecuada y un lugar de
almacenamiento de baja
Excelente si el sistema de
presión para el gas de
Confiabilidad compresión se diseña y se
inyección. El sistema se debe
mantiene propiamente.
diseñar para gastos de gas
inestables.
Una fuente adecuada de gas a

alta presión y no corrosivo es
necesaria a lo largo de toda la
vida del sistema. Es benéfico
tener baja contrapresión. Se Mismas características que en
Sistema necesitan datos correctos para el Bombeo Neumático
el diseño de las válvulas y su Continuo..
espaciamiento. Se deben
seguir las especificaciones y
prácticas recomendadas para
el diseño y a operación del API.
Tabla 3.1 Consideraciones de diseño y características generales del BNC y del BNI
118
La Tabla 3.2 muestra algunas de las limitantes que puede presentar el Bombeo
Neumático dependiendo del tipo de pozo, es decir, su profundidad, su geometría,
su estado mecánico, su ubicación, así como del tipo de fluido, cantidad de gas,
contenido de sólidos, temperatura:
El uso de TR de 4.5 pg y 5 pg
con TP de 2 pg limita los Las TR de diámetro pequeño
Limitantes por tubería
gastos a menos de 1000 bpd. (4.5 pg y 5 pg) no presentan
de revestimiento
Para gastos mayores a 5000 problemas para los
(para la tubería de
bpd se usan TR de diámetro volúmenes que se pueden
producción)
mayor a 7 pg y TP de diámetro alcanzar con este sistema.
mayor a 3.5 pg.
Está limitado por las presiones
y gastos del sistema de Está limitado por el
inyección. Usualmente, para un resbalamiento de líquido,
Límites de
sistema que produce 1000 bpd pocos pozos alcanzan una
profundidad
con una TP de 2.5 pg y tiene profundidad mayor a 10000
una GLR de 1000, la inyección pies.
se da a 10000 pie.
Restringido por el gradiente del
Regular cuando se usa sin
Capacidad de fluido a producir. Típicamente
cámara. Buena cuando se
admisión el gasto está limitado a
2 usa con cámara.
100 lb/pg /1000 pie.
Bajo en el pozo pero los
Nivel de ruido en el Bombeo Neumático
compresores son ruidosos.
Continuo.
Maneja bajo perfil, los
compresores pueden llegar a
ser grandes. Es necesario
Prominencia en el Bombeo Neumático
tomar medidas de seguridad
Continuo.
suficientes para las líneas de
gas.
Buena: utiliza motores y Buena: utiliza motores y
Flexibilidad de la
turbinas para la compresión del turbinas para la compresión
fuerza motriz
gas. del gas.
Excelente: se puede analizar
fácilmente. Se toman registros
Regular: se complica debido
de producción y de presión
Supervisión a la válvula de pie y al
fácilmente. Se pueden llevar a
resbalamiento.
cabo optimizaciones y control
computarizado.
119
Pobre: las pruebas de pozo
Se complican las pruebas en se complican por el volumen
pozo por el volumen y el gasto y el gasto de inyección. La
del gas de inyección. La RGL medición del gas que se
de la formación se obtiene a inyecta y el que se produce
Pruebas
partir de la resta del total de representa un problema. El
gas producido y el gas flujo intermitente puede
inyectado. Son comunes los causar problemas
errores en la medición de gas. operacionales con los
separadores.
Buena: se considera viable la
adición de inhibidores en el
gas de inyección y/o la
Habilidad para Mismas características que
inclusión de un bache
manejar corrosión e en el Bombeo Neumático
inhibidor. Es necesario
incrustaciones Continuo.
prevenir estos fenómenos en
las tuberías de transporte de
gas.
Excelente: se tiene pocos
problemas para pozos con
Pozos desviados en el Bombeo Neumático
más de 70° de desviación para
Continuo.
las válvulas recuperables.
Es común encontrar
aplicaciones de BN Dual pero
Aplicaciones duales en el Bombeo Neumático
su operación es complicada y
Continuo.
no es muy eficiente.
Excelente: el gas producido Mismas características que

Habilidad de manejo
reduce la necesidad de gas de en el Bombeo Neumático
de gas
inyección. Continuo.
Excelente: es uno de los
Pobre en pozos que
métodos más comunes para la
Aplicaciones costa necesitan control de arena.
aplicación costa afuera
afuera Es riesgoso utilizar una
siempre y cuando existe una
válvula de pie.
fuente de gas disponible.
Bueno: se requiere corte
mecánico en algunas Mismas características que
Capacidad para
ocasiones. El gas de inyección en el Bombeo Neumático
manejar parafinas
puede llegar a agravar el Continuo.
problema ya existente.
120
Es viable pero puede enfrentar Mismas características que
Terminaciones en
algunos problemas en el Bombeo Neumático
agujeros delgados
operacionales e ineficiencias. Continuo.
Excelente: el límite se
encuentra en el flujo del
Habilidad para el Regular: la válvula de pie
yacimiento al pozo y en los
manejo de sólidos y puede causar problemas.
problemas en la superficie. El
arena
límite acostumbrado es 0.1%
de arena.
Excelente: el máximo de
temperatura manejado es
Límites de 350°F. Es necesario conocer
en el Bombeo Neumático
temperatura las temperaturas para un
Continuo.
correcto diseño de las válvulas
con fuelle cargado con gas.
Pobre: se tienen algunos
problemas para aceites con
densidad mayor a 16 API o por Mismas características que
Manejo de fluidos de
debajo de 20 cp de viscosidad. en el Bombeo Neumático
alta viscosidad
Excelente para fluidos con alto Continuo.
corte de agua incluso con
aceite de alta viscosidad.
Excelente: está restringido por
el tamaño de la TP, el gasto
de gas de inyección y la Pobre: está limitado por el
Capacidad para profundidad. Dependiendo de volumen del ciclo y por el
manejar grandes la presión del yacimiento y del número de posibles ciclos de
volúmenes de fluidos IP, se pueden producir entre inyección.
5000 bpd y 10000 bpd con
1440 lb/pg2 de gas de
inyección y una RGL de 1000.
Regular: limitado por cabeceo
y resbalamiento. Se debe Bueno: limitado por su
evitar el rango de flujo eficiencia y el límite
Capacidad para
inestable. Típicamente el límite económico. Produce en
manejar volúmenes
inferior es de 200 bfpd para promedio entre 0.5 y 4
bajos
una TP de 2 pg sin cabeceo; bls/ciclo con más de 48
400 bpd para 2.5 pg y 700 bpd ciclos/día.
para 3 pg.
Tabla 3.2 Consideraciones de operación del BNC y del BNI
121
3.2 Sistema combinado Bombeo Neumático – Bombeo Hidráulico

tipo Jet (Gas Lift Jet – GLJ)5
3.2.1 Introducción
Como su nombre lo dice, el GLJ es un sistema que combina elementos del BN con
elementos del BHJ. En este caso se utiliza una bomba Jet dentro de un pozo con
válvulas de BN de tal manera que dicha bomba funciona con gas como fluido de
potencia.
La Fig. 3.12 presenta una bomba GLJ tiene el mismo principio de funcionamiento
que una bomba jet convencional, la diferencia que el fluido de potencia es gas. De
acuerdo con lo anterior, el gas de inyección que es controlado por el manifold del
BN y dirigido a través de la línea de gas, es inyectado a alta presión hacia la
bomba. Éste entra a la tobera en donde disminuye su presión y aumenta su
velocidad para después ingresar a la garganta en donde se mezcla con el aceite
proveniente del yacimiento y se da el intercambio de momento entre ambos
fluidos. Gracias a la velocidad que tiene el gas aún en la garganta, la mezcla entre
las dos fases se puede mantener, sin embargo, este fluido de potencia genera una
pérdida de energía considerable atribuida a la expansión repentina que sufre el
gas y que repercute en una reducción en la eficiencia del sistema. La siguiente
etapa después de la garganta, es el paso por el difusor en donde aumenta la
presión de la mezcla para que pueda llegar a superficie.
122
Fig. 3.12 Componentes de la bomba GLJ
La transferencia de momento en el caso gas líquido es menos eficiente que en los

otros casos debido a la alta velocidad que tiene que experimentar el gas para
acelerar la partículas de fluido del pozo. De otra manera, la relación de gastos
másicos gas/líquido tiene que incrementar para tener una buena transferencia de
momento. Por esta razón pueden darse tres escenarios.
En el primero, si el gasto volumétrico de gas a condiciones estándar es mucho

mayor (dos o tres órdenes de magnitud) que el gasto volumétrico del líquido a
condiciones estándar. Hipotéticamente ocurriría una dispersión total del líquido en
el gas y por los tanto una transferencia de momento eficiente.
El segundo escenario se daría cuando ambos gastos volumétricos a condiciones

estándar tienen el mismo orden de magnitud, podría ocurrir una separación de
fases y una eficiencia menor en la transferencia de momento.
123
El tercer caso considera que el gasto volumétrico del gas es menos que el gasto
volumétrico del líquido, por lo que la transferencia de momento es pobre debido a
la baja masa de gas. Con el fin de incrementar la transferencia de momento y
compensar la baja densidad del fluido de potencia, se debe introducir gas a alta
velocidad en la garganta. Sin embargo, la velocidad del gas cambia a lo largo de la
garganta por su naturaleza compresible.
La recuperación de presión ocurre en el difusor, donde el gas tiene a comprimirse

en la garganta y en el difusor, generando trabajo adicional que hará al sistema
menos eficiente, por lo que este término debe ser considerado en las ecuaciones.
3.2.2 Ventajas y desventajas del GLJ
Ventajas:
• El sistema tiene la capacidad de crear una fuerza de succión a la salida de

la tobera con el fin de disminuir la presión de fondo fluyendo.
• En pozos en los cuales la presión de yacimiento es baja y no requieren

válvulas de descarga, toda la energía potencial del gas se puede convertir
en energía cinética.
• No tiene partes móviles.
• Se puede instalar en zonas arenosas con alta RGA cerca del intervalos
productor, teniendo la capacidad de producir sin necesidad de inyección de
gas.
Desventajas:
• No permite la realización de pruebas de presión y/o temperatura por debajo

de la bomba.
• Dificulta cambios de zonas productoras.
• Es necesario sacar la bomba del pozo para llevar a cabo cualquiera de los
procesos mencionados anteriormente.
• El intercambio de momento de la bomba es muy poco eficiente si se
124
compara con el que se produce cuando se utiliza líquido como fluido de

potencia.
3.2.3 Criterios de selección de pozos para GLJ
• Cortes de agua menores al 30%. Varía dependiendo del incremento

esperado en la producción.
• Bajo contenido de arena. Los sólidos pueden erosionar la garganta o, en el

peor de los casos, crear un tapón.
• Gastos de producción menores a 800 bpd. Las bombas GLJ sólo manejan
diámetros de garganta de 3/4 y 7/8 de pg, lo que causa que gastos mayores
produzcan problemas. No se tiene certeza respecto a esta restricción,
puesto que el diámetro de la garganta es función del volumen de aceite,
gas disuelto y gas libre.
• Índices de Productividad mayores a 0.5 bpd/lb/pg2.
3
• RGA iguales o menores a 1500 pie /bbl. Se recomiendo tener un gradiente
fluyendo igual o mayor a 0.2 lb/pg2/pie con el fin de succionar más líquido
que gas cuando la fuerza de succión es creada en la garganta o al final de
la tobera de la bomba.
3.2.4 Aplicación en campo
El GLJ fue aplicado en un campo costa afuera en el Lago de Maracaibo

en Venezuela. En este campo la mayoría de los pozos funcionaban con BN, sin
embargo con el paso de los años la caída de presión disminuyó la producción
diaria. Por lo anterior era necesario reducir la presión de fondo fluyendo para que
así la diferencial de presión en el fondo del pozo permitiera que la producción
aumentara. De los 6 pozos que fueron sometidos a pruebas con GLJ, 2 fueron
exitosos y se obtuvo un incremento en la producción. La Tabla 3.4 presenta
algunos datos y los resultados de la aplicación de este sistema en los 6 pozos en
Venezuela.
125
Corte Incremento
Pozo Qg Qo Pyac. Prof. Garganta Tobera RGA
de agua de aceite
3
# Mpie /d bpd lb/pg2 pies pg pg 3
pie /bl % bpd
1 997 215 1300 11000 3/4 10/64 2300 1 5
2 1457 290 1300 11000 7/8 12/64 400 3 120
3 939 479 1700 9000 3/4 14/64 1400 12 16
4 1300 344 1100 7000 3/4 13/64 2200 20 -6
5 700 407 945 11750 3/4 14/64 1800 3 97
6 1550 235 1335 12000 3/4 15/64 1115 54 5
Tabla 3.3 Resultados de la aplicación del GLJ
A primera vista, se puede notar para el caso de los pozos 1 y 2 que la alta RGA
presente en el pozo 1 afecta el incremento que se tiene de aceite. Con lo anterior
se confirma que a pesar de contar con modelos que consideran al gas como fluido
de potencia, el hecho de tener una RGA demasiado alta en el fluido producido
puede ser perjudicial para la producción. De acuerdo con lo mencionado en el
artículo de referencia, el pozo 5 tuvo un incremento significativo debido a su índice
de productividad; caso contrario al del pozo 4, el cual gracias a su bajo índice de
productividad, fue el único pozo en el cual disminuyó la producción.
3.3 Principios básicos del Bombeo Mecánico (BM)2, 6
3.3.1 Introducción
El bombeo mecánico (BM) es el SAP más antiguo y el que más equipos tiene
instalado alrededor del mundo. En México, es rebasado en uso solamente por el
BN y representaba, en enero de 2005 el 30% de todos los sistemas artificiales que
se tenían en el país. La producción de hidrocarburos con este sistema está
basada en los movimientos ascendentes y descendentes de una unidad superficial
conectada a una sarta de varillas que transmite dichos movimientos a una bomba
subsuperficial cerca del intervalo productor.
Las partes principales de un sistema de BM como el que se observa en la Fig.

3.13 son:
1. Bomba recirpocante
2. Motor y reductor de engranes
3. Cabezal y conexiones superficiales
4. Sarta de varillas
5. Bomba reciprocante
126
Fig. 3.13 Elementos básicos de una instalación de BM
La aplicación de este SAP se da principalmente para las siguientes condiciones:

Que el pozo tenga un bajo índice de productividad
• Que haya poca o nula producción de arena

• La presión de fondo fluyendo debe ser suficiente para que los fluidos alcancen
el nivel estático del pozo
• Que no haya depósito de parafinas
• Que el fluido no alcance su presión de burbuja antes de llegar a la bomba
127
A continuación se presenta la Tabla 3.5 en la que se enumeran algunas de las

principales ventajas y desventajas de la aplicación del BM:
El equipo es fácil de operar Se necesita todo el equipo de
reparación para poder realizar alguna
intervención al pozo
Mecánicamente es simple Puede causar la formación de
depósitos de parafinas
Opera con un amplio rango de Los pozos que producen gas arrojan
características de producción eficiencias menores y requieren algún
tipo de separación
La unidad de bombeo superficial La bomba subsuperficial es
puede ser trasladada a otro pozo susceptible al candado de gas
con un costo mínimo
Es aplicable a terminaciones Los pozos desviados representan un
simples y "slim" problema y requieren equipo
especializado
Puede bombear un poco con La producción de sólidos puede
presiones muy bajas afectar significativamente al equipo
Permite modificar el El equipo de superficie es bastante
desplazamiento de la bomba para grande para instalaciones dentro de
que corresponda con la capacidad ciudades y en costa afuera
del pozo a medida que la
producción declina
Permite producir fluidos a alta El goteo en la caja de engranes
temperatura y viscosos puede causar polución
Se pueden usar motores eléctricos
o de gas
No presenta dificultades para
realizar tratamientos contra la
corrosión y las incrustaciones
siempre y cuando el espacio
anular esté disponible.
Se puede aplicar automatización
al equipo
Tabla 3.4 Ventajas y desventajas de una instalación de BM
128
3.3.2 Unidad superficial de bombeo
La principal función de la unidad superficial de bombeo es convertir la energía del

motor principal en un movimiento rotatorio por medio del reductor de engranes y
posteriormente transmitir un movimiento oscilatorio hacia la sarta de varilla por
medio del balancín. Se encarga además de reducir la velocidad del motor a una
velocidad tal, que de acuerdo con las características del pozo, el barril de la
bomba subsuperficial se pueda llenar lo máximo posible. Finalmente, también
debe mantener la verticalidad de la varilla pulida.
Las unidades de bombeo se clasifican generalmente de acuerdo con el método de

contrabalanceo que emplean. Otra manera de clasificación depende de los
arreglos geométricos de los componentes principales de la unidad. Una de estas
clasificaciones se basa en la ubicación del conjunto de cojinetes, integrando a la
unidad a la Clase I o Clase III según sea el caso, como se presenta a
continuación:
• La Clase I se distingue por tener el conjunto de cojinetes a la mitad de la

unidad y está representada por la Unidad Convencional, que se puede ver en
la Fig. 3.14.
Fig. 3.14 Unidad Convencional de BM (Clase I)
129
• La Clase III se distingue por tener el conjunto de cojinetes en la parte trasera

de la unidad como en la unidad Mark II que se muestra en la Fig. 3.15.
Fig. 3.15 Unidad Mark II (Clase III)

Las unidades más comunes de BM dentro de la industria petrolera son:
• Bimba: es la más común de todas las unidades. En esta unidad el motor hace
girar las manivelas mediante el reductor de engranes para que se pueda
mover el balancín y así transmitir el movimiento a la sarta de varillas. Un
ejemplo de esta unidad se puede apreciar en la Fig. 3.16.
130
Fig. 3.16 Bimba
• Unidad de Bombeo Hidroneumática: conocida también como TIEBEN, esta

unidad cuenta con una bomba hidráulica que es movida por el motor para que
por medio de un sistema hidráulico, se muevan de forma reciprocante unos
cilindros con gas. La Fig. 3.17 muestra un ejemplo de una Unidad TIEBEN. El
costo de esta unidad es aproximadamente la mitad del costo de la Unidad
Convencional debido a que esta unidad se obtiene completamente lista para
ser instalada, además el costo de mantenimiento también es menor ya que el
consumo de energía representa alrededor del 30% de la energía consumida
por la Unidad Convencional3. Otra de las ventajas que tiene la Unidad
Hidroneumática es su capacidad para funcionar a bajas velocidades de
bombeo, lo que repercute en un mejor llenado del barril, reducción del golpe
de fluido y menor desgaste del equipo en general3.
131
Fig. 3.17 Unidad TIEBEN
• Unidad de carrera larga (fig. 3.18): conocida como ROTAFLEX. Esta unidad
es bastante útil para pozos con producción alta o pozos profundos. Al tener
una carrera larga y lenta permite la instalación de una bomba subsuperficial
más grande que pueda levantar más fluido en cada carrera, permitiendo
también un mejor llenado del barril y menores problemas por gas, golpe de
fluido y por desgaste en general del sistema. Es la unidad de BM con mayor
eficiencia que se tiene en la industria petrolera3.
132
Fig. 3.18 Unidad Rotaflex
Un elemento importante en la unidad de bombeo superficial es el conjunto de

contrapesos, o en el caso de UBH, los cilindros que contienen nitrógeno. Estos
elementos son los encargados de equilibrar el peso de todos los elementos que
debe soportar la unidad, es decir, el peso de la sarta de varillas, la bomba y la
columna de fluidos dentro del pozo. Al equilibrar el peso de los elementos
mencionados, el esfuerzo que debe realizar la unidad durante la carrera
ascendente es mucho menor a la que tendría que realizar si no se tuvieran esos
contrapesos.
133
3.3.3 Equipo superficial
Junto con la unidad de bombeo superficial se tiene un conjunto de otros

elementos que hacen parte del equipo superficial de una unidad de BM:
• Motor: se encarga de generar la energía para que sea transmitida a la sarta de

varillas por medio de la unidad de bombeo superficial. Se utilizan motores
eléctricos y motores de combustión, siendo los primeros los de menor costo
inicial, menor costo de mantenimiento y los que ofrecen una mayor facilidad
para la automatización del sistema; por su parte, los motores de combustión
tienen un control de velocidades más flexible y su combustible es más barato.
• Reductor de engranes: es el elemento encargado particularmente de reducir la
velocidad del motor de tal manera que el bombeo se haga acorde con las
características que ofrece el pozo.
• Cabezal y conexiones superficiales: como es característico en los SAP, el
árbol de válvulas sufre algunas modificaciones con el fin de contar con todos
los elementos necesarios para la operación correcta de equipo. En este caso,
el árbol cuenta con una grampa que permite la el movimiento de la varilla
pulida; un estopero que se encarga de sellar la superficie de la varilla pulida
para evitar goteo y rozamiento de la varilla; finalmente se tiene un preventor
Hubber que es un mecanismo de seguridad que contiene los fluidos para que
no se manifiesten en el exterior.
3.3.4 Equipo subsuperficial
El equipo subsuperficial en una instalación de BM está compuesta por la sarta de

varillas y la bomba subsuperficial o reciprocante.
La sarta de varillas está formada por la varilla pulida y la varilla de succión. Las
primeras son las encargadas de conectar el equipo superficial y la sarta de
varillas de succión y deben estar diseñadas para soportar el peso de fluido, de las
varillas de succión, las cargas de aceleración, las cargas por vibración, la fuerza
de flotación y las fuerzas de fricción. Las varillas de succión constituyen el
elemento a través del cual se transmite la energía hacia a bomba subsuperficial;
están diseñadas de acuerdo con las condiciones propias del pozo.
La bomba subsuperficial tiene la función de llevar los fluidos desde el fondo de

pozo hasta la superficie. Sus componentes principales se enumeran a
continuación y se pueden ver en la Fig. 3.19:
• Barrila de trabajo/camisa de la bomba

• Émbolo o pistón
• Válvula viajera
134
• Válvula de pie o estacionaria
Fig. 3.19 Bomba subsuperficial de BM
135
Las bombas subsuperficiales se clasifican en tres tipos:
1. Bomba de inserción: se puede conectar a la sarta de varillas sin necesidad de

sacar la TP a la superficie.
2. Bomba de TR: tiene el mismo principio que la anterior, con la diferencia que va
anclada a la TP. Se usa en pozos que producen grande volúmenes, son
someros y tienen bajo IPR.
3. Bomba de TP: la bomba va anclada a la TP, por lo que se introduce al pozo
como parte de ésta.
El ciclo de bombeo de una bomba reciprocante, que se muestra en la Fig. 3.20

consta de 4 etapas en las cuales por medio de la apertura y cierre de las válvulas
de pie y viajera se llena el barril de la bomba y se llevan los hidrocarburos a la
superficie. Los pasos del ciclo de bombeo son:
Fig. 3.20 Ciclo de la bomba recirpocante de

BM
1. Cuando el émbolo se dirige hacia abajo cerca del final de la carrera

descendente, el fluido pasa a través de la válvula viajera y durante esta etapa
el peso está soportado por la válvula de pie.
136
2. Cuando inicia la carrera ascendente, los fluidos que están arriba de la válvula
viajera son arrastrados y la válvula de pie se abre para permitir la entrada del
fluido proveniente del yacimiento.
3. Cerca del final de la carrera ascendente, la válvula de pie se mantiene abierta
para el paso de los fluidos y la válvula viajera cerrada mientras se arrastran los
fluidos que están sobre ella.
4. Cuando inicia la carrera descendente, la válvula de se cierra debido a la
compresión que ejercen los fluidos dentro del barril. La válvula viajera se abre
debido al mismo efecto, empezando a pasar los fluidos hacia arriba para
volver a iniciar otro ciclo.
3.3.5 Consideraciones de diseño y características generales del BM
La Tabla 3.5 presenta de manera resumida las características más importantes

del todo el sistema de BM incluyendo aspectos de diseños y el costo de capital, el
equipo subsuperficial, potencia consumida, la flexibilidad de operación, entre
otros.

Costo de capital. Bajo a moderado: incrementa con la profundidad del pozo
y las unidades de bombeo más grandes
Equipo Se necesitan buenas prácticas de diseño y operativas.
subsuperficial. Contar con un banco de datos de varillas y fallas en las
bombas es útil. Es necesario hacer una buena elección,
operación y reparación de varillas y bombas.
Eficiencia (potencia Excelente eficiencia total del sistema. La eficiencia de
hidráulica de salida llenado de la bomba se encuentra entre el 50 y 60%, lo
entre potencia cual es factible si el pozo no está sobrebombeado.
hidráulica de
entrada).
Flexibilidad. Excelente: se puede modificar la longitud y velocidad de
las carreras
Problemas El goteo en la caja de engranes puede ser un gran
problema y representar un riesgo potencial.
Costos operativos Muy bajos para pozos de hasta 7500 pies en tierra con
producciones menores a 400 bpd
Confiabilidad Excelente: eficiencia del tiempo de operación de 95% se
siguen buenas prácticas operativas y si se controla la
presencia de ceras, asfaltenos, corrosión, entre otros.
Valor de rescate Excelente: las unidades se pueden mover fácilmente
Sistema Procedimientos básicos y sencillos de diseño, instalación
y operación siguiendo especificaciones API y prácticas
recomendadas. Cada pozo es un sistema individual.
Uso Se considera como el SAP estándar.
Tabla 3.5 Consideraciones de diseño y características generales del BM
137
3.3.6 Consideraciones de operación del BM
A continuación se presenta la Tabla 3.6, en la que se exponen las condiciones a

las que un sistema de BM puede funcionar de manera normal, así como los
límites que tiene éste en cuanto a diámetros de tubería, profundidad, pruebas,
manejo de sólidos, geometría del pozo, entre otros.
Limitantes por tubería Se tienen problemas en pozos con alto gasto que
de revestimiento (para requieren bombas más grandes. Las TR pequeñas
la tubería de pueden limitar la separación del gas libre
producción).
Límites de profundidad. Bueno: las varillas o la estructura pueden limitar la
profundidad.
Capacidad de admisión Excelente: menos de 25 lb/pg2 son factibles para que
haya un desplazamiento adecuado y venteo de gas.
Usualmente se encuentre entre 50 y 100 lb/pg2.
Nivel de ruido Regular: es un poco alto para ubicaciones urbanas
Prominencia El tamaño y la operación representan un inconveniente
en zonas pobladas y agrícolas. Existen unidades
especiales de bajo perfil
Flexibilidad de la Buena: se pueden usar motores eléctricos o de
fuerza motriz. combustión interna de manera sencilla.
Supervisión Excelente: puede ser analizado fácilmente con base en
pruebas de pozo, niveles de fluido, etc. Se pueden
hacer mejores análisis por medio de cartas
dinamométricas.
Pruebas Bueno: las pruebas en pozo son sencillas solamente
con algunos problemas usando el equipo y los
procedimientos estándares disponibles
Habilidad para manejar Bueno a excelente: se usan tratamientos inhibidores
corrosión e para el control de corrosión y de incrustaciones.
incrustaciones
Pozos desviados Regular: incrementan la carga y los problemas por
desgaste.
Aplicaciones duales Regular: se pueden tener problemas con el gas de la
zona inferior. Incrementan los problemas mecánicos.
Habilidad para manejo Buena: si se puede ventear el gas y utilizar un ancla de
de gas gas con una bomba diseñada adecuadamente. Pobre si
se tiene más del 50% de gas libre
Aplicación costa afuera Pobre: se tienen problemas por el tamaño de la unidad
y el peso. La mayoría de los pozos son desviados, por
lo que no es muy recomendado.
138
Capacidad de manejo Regular/Bueno: Se pueden hacer tratamientos con
de parafinas agua caliente y limpiadores, sin embargo se
incrementan lso problemas y costos operativos.
Terminaciones "slim" Factible en pozos con bajo gasto y baja RGA.
Habilidad de manejo Pobre/Regular: principalmente en fluidos con alta
de arena y sólidos viscosidad, Existen bombas especiales que manejan
hasta 0.1% de arena
Limitación por Excelente: se usa en operaciones hasta con 550°F
temperatura
Capacidad de manejo Bueno para fluidos con viscosidad menor a 200 cp y
de fluido con alta bajos gastos. Para altos gastos es posible que se
viscosidad requieren diluentes
Capacidad para Regular: restringido a poca profundidad usando
producir grandes pistones grandes.
volúmenes
Capacidad para Excelente: es el método más común para pozos con un
producir bajos gasto menor a 100 bpd
volúmenes
Tabla 3.6 Consideraciones de operación del BM
3.4 Sistema Combinado BHJ-BM8
3.4.1 Introducción
El campo Tarim Lungu es un yacimiento profundo carbonatado de aceite pesado,

con una profundidad promedio de 5500 m, la temperatura promedio del
yacimiento es de 127 °C, la presión del yacimiento se encuentra entre 8300 y 9300
lb/pg2. El aceite no solo es extremadamente pesado, muy viscoso, sino que
también tiene un alto contenido de sulfuro y de asfaltenos. La densidad del aceite
oscila entre 0.95 7 1.08 g/cm3; la viscosidad del aceite es de 10 x 104 cp a una
temperatura de 50°C; el agua de formación tiene alta salinidad y una densidad de
1.15 g/cm3. El crudo tiene buena movilidad a condiciones de yacimiento debido a
la alta temperatura y al gas en solución, pero al entrar al pozo e iniciar su camino
ascendente, la viscosidad aumenta considerablemente por lo que empiezan los
problemas de flujo. Lo anterior causa enormes dificultades para la producción de
aceite con SAP convencionales como el bombeo neumático. En la primeras
etapas de producción, la energía del yacimiento era la adecuada para para
producir el aceite por medio de la adición de aceite ligero y mezclarlos en el fondo
del pozo. Sin embargo, a medida que la energía del yacimiento disminuyó, se hizo
imposible mantener la producción del pozo con el método convencional utilizado.
Al tener pozos profundos con aceite de alta viscosidad, se propuso el uso del
sistema BM-BHJ para el campo.
139
3.4.2 Mecanismo del sistema híbrido
El sistema es una combinación del BHJ y el BM en un pozo productor. La

configuración se muestra en la Fig. 3.21, la cual consiste principalmente en un
equipo de bombeo mecánico, un equipo de bombeo hidráulico tipo jet y un
empacador. La configuración del bombeo hidráulico tipo jet es de doble tubería
con circulación inversa. El fluido de potencia es inyectado a través del espacio
anular. La bomba jet puede proveer de la energía necesaria al fluido del
yacimiento para que pueda ser levantado hasta cierta profundidad (levantamiento
primario). Posteriormente se usa la bomba del BM para levantar el fluido mezclado
hasta la superficie (levantamiento secundario).
Fig. 3.21 Configuración del sistema BHJ BM
140
El BHJ es un proceso continuo, mientras que el BM es un proceso cíclico. Por lo

tanto, la clave principal para asegurar que el sistema trabaje de manera eficiente
es diseñar el funcionamiento de ambos métodos de manera coordinada. Por
ejemplo, el pozo no puede producir normalmente si la capacidad de la bomba jet
es menor que la capacidad de la bomba de BM. Sin embargo, si la capacidad de la
bomba jet excede la capacidad de la bomba de BM, el pozo producirá
normalmente y la bomba de BM puede inclusive exhibir comportamiento de
bombeo y de flujo natural.
El sistema tiene las siguientes ventajas:
1. La bomba jet no tiene parte móviles y sólo depende del fluido de potencia
para cumplir con su función, por lo que puede ser usado en pozos muy
profundos y con altas temperaturas como aquellos del campo Tarim Lungu.
2. Adicionar aceite ligero para diluir el aceite pesado y reducir su viscosidad es
uno de los métodos de producción más efectivos para el yacimiento Lungu.
Usar aceite ligero como fluido de potencia garantiza no solo el
funcionamiento normal de la bomba, sino también la reducción efectiva de
la viscosidad del fluido de producción, asegurando así que este último
pueda fluir dentro del pozo y hacia la superficie.
3. El BM como SAP secundario puede instalarse, operarse y coordinarse con
el BHJ fácilmente.
3.4.3 Optimización del proceso de inyección de fluido de potencia
En un sistema convencional, el aceite ligero es bombeado hacia el pozo por medio

de una bomba centrífuga en superficie. Existen dos desventajas evidentes
asociadas con estos sistemas. El primero es que cuando el gasto de fluido de
potencia requerido es menor que la capacidad de la bomba, ésta se puede
descomponer debido al sobrecalentamiento. La segunda desventaja es que la
tobera de la bomba jet se puede taponar si el fluido de potencia acarrea
impurezas.
El flujo optimizado presenta las siguientes ventajas:
1. Cuando la cantidad de fluido de potencia es mayor a la capacidad de la

bomba, se utiliza el equipo tradicional para inyectar el fluido de potencia.
2. Poner el equipo de flujo de retorno en el flujo optimizado para permitir que
exceso de fluido de potencia regrese a la entrada de la bomba centrífuga
cuando el fluido de potencia requerido es menor que la capacidad de la
bomba.
3. Puede cumplir con los requerimientos de inyección a través de la TP y de la
TR.
141
4. La bomba centrífuga puede garantizar que el fluido de potencia llegue a la

cabeza del pozo suavemente.
3.4.4 Optimización del sistema
El diseño del sistema está basado en el objeto que consiste de yacimiento, pozo y
bombas, sarta de varilla, unidad de bombeo. El yacimiento, la bomba jet y la
bomba de BM están coordinados entre sí. Para un gasto de producción dado, se
establece la bomba jet como punto solución, y usando la teoría del análisis nodal
se determinan los equipos y sus parámetros operativos incluyendo la unidad de
bombeo, sarta de varillas, bombas (ambas bombas).. No solamente incluye
cálculos de flujo multifásico, distribuciones de presión y temperatura, sino también
la coordinación entre ambas bombas bajo condiciones de trabajo.
142
Lista de figuras
Fig. 3.1 Instalación de BN. http://www.markschristian.net/what-is-gas-lift.html
Fig. 3.2 Instalación abierta. Brown, Kermit E. The Technology of Artificial Lift
Systems 2a. PennWell Books. Tulsa 1980.
Fig. 3.3 Instalación semicerrada. Brown, Kermit E. The Technology of Artificial
Lift Systems 2a. PennWell Books. Tulsa 1980.
Fig. 3.4 Instalación cerrada. Brown, Kermit E. The Technology of Artificial Lift
Fig. 3.5 Diagrama de BNC.
http://www.weatherford.com/Products/Production/GasLift/. Folleto: Gas
Lift System.
Fig. 3.6 Diagrama de BNI.
http://www.weatherford.com/Products/Production/GasLift/. Folleto: Gas
Lift System.
Fig. 3.7 Válvula de BN. Brown, Kermit E. The Technology of Artificial Lift
Fig. 3.8 Válvula operada por la presión en el espacio anular. Brown, Kermit E.
The Technology of Artificial Lift Systems 2a. PennWell Books. Tulsa
1980.
Fig. 3.9 Válvula reguladora de presión. Brown, Kermit E. The Technology of
Artificial Lift Systems 2a. PennWell Books. Tulsa 1980.
Fig. 3.10 Válvula reguladora de presión. Brown, Kermit E. The Technology of
Artificial Lift Systems 2a. PennWell Books. Tulsa 1980.
Fig. 3.11 Válvula combinada. Brown, Kermit E. The Technology of Artificial Lift
Fig. 3.12 Componentes de la bomba GLJ. Faustinelli, Juan. Briceño, Wilfredo.
Padrón, Aaron. Gas Lift Jet Applications Offshore Maracaibo. SPE
48840. 1998.
Fig. 3.13 Elementos básicos de una instalación de BM. Lake, Larry W.
Petroleum Engineering Hanbook. Vol. IV Production Operations
Engineering. Society of Petroleum Engineers. 2007.
Fig. 3.14 Unidad Convencional de BM (Clase I). Lucero Aranda, Felipe de
Jesús. Apuntes de Sistemas Artificiales de Producción. Universidad
Nacional Autónoma de México. 2011.
Fig. 3.15 Unidad Mark II (Clase III). Lucero Aranda, Felipe de Jesús. Apuntes de
Sistemas Artificiales de Producción. Universidad Nacional Autónoma
de México. 2011.
Fig. 3.16 Bimba. http://www.lufkin.com/index.php/products-a-
services/oilfield/beam-pumping-unit/conventional-crank-balanced
Fig. 3.17 Unidad TIEBEN. http://www.lufkin.com/index.php/products-a-
services/oilfield/hydraulic-pumping-unit
Fig. 3.18 Unidad Rotaflex.
http://www.weatherford.com/weatherford/groups/web/documents/weath
weatherfor/WFT066370.pdf
143
Fig. 3.19 Bomba subsuperficial de BM. Lucero Aranda, Felipe de Jesús. Apuntes
de Sistemas Artificiales de Producción. Universidad Nacional
Autónoma de México. 2011.
Fig. 3.20 Ciclo de la bomba recirpocante de BM. Lucero Aranda, Felipe de
Jesús. Apuntes de Sistemas Artificiales de Producción. Universidad
Nacional Autónoma de México. 2011.
Fig. 3.21 Configuración del sistema BHJ BM. 8. Jianxin Shen. Application of
Composite Jet-Rod Pumping System in a Deep Heavy-Oil Field in
Tarim China. SPE 134068. 2010
Lista de tablas
Tabla 3.1 Consideraciones de diseño y características generales del BNC y del
BNI. Clegg, J.D. Bucaram, S.M. Heln Jr., N.W. Recommendations and
Comparisons for Selecting Artificial-Lift Methods. Artículo SPE 24834 – PA. 1993.
Tabla 3.2 Consideraciones de operación del BNC y del BNI. Clegg, J.D. Bucaram,
S.M. Heln Jr., N.W. Recommendations and Comparisons for Selecting Artificial-Lift
Methods. Artículo SPE 24834 – PA. 1993.
Tabla 3.3 Resultados de la aplicación del GLJ. Faustinelli, Juan. Briceño, Wilfredo.
Padrón, Aaron. Gas Lift Jet Applications Offshore Maracaibo. SPE 48840. 1998.
Tabla 3.4 Ventajas y desventajas de una instalación de BM. Lea, James. F.

Nickens, Henry. V. Selection of Artificial Lift. SPE 52157. 1999.
Tabla 3.5 Consideraciones de diseño y características generales del BM. Clegg,

J.D. Bucaram, S.M. Heln Jr., N.W. Recommendations and Comparisons for
Selecting Artificial-Lift Methods. Artículo SPE 24834 – PA. 1993.
Tabla 3.6 Consideraciones de operación del BM. Clegg, J.D. Bucaram, S.M. Heln
Jr., N.W. Recommendations and Comparisons for Selecting Artificial-Lift Methods.
Artículo SPE 24834 – PA. 1993.
144
Bibliografía
Engineers. 1987.
2. Brown, Kermit E. The Technology of Artificial Lift Systems 2b. PennWell Books.
Tulsa 1980.
3. Lucero A., Felipe J. Apuntes de la material: Sistemas Artificiales de Producción.
Facultad de Ingeniería – Universidad Nacional Autónoma de México. 2011.
4. Clegg, J.D. Bucaram, S.M. Heln Jr., N.W. Recommendations and Comparisons for
Selecting Artificial-Lift Methods. Artículo SPE 24834 – PA. 1993.
5. Faustinelli, Juan. Briceño, Wilfredo. Padrón, Aaron. Gas Lift Jet Applications
Offshore Maracaibo. SPE 48840. 1998.
6. Brown, Kermit E. The Technology of Artificial Lift Systems 2a. PennWell Books.
Tulsa 1980.
7. Lake, Larry W. Petroleum Engineering Hanbook. Vol. IV Production
Operations Engineering. Society of Petroleum Engineers. 2007.
8. Jianxin Shen. Application of Composite Jet-Rod Pumping System in a Deep
Heavy-Oil Field in Tarim China. SPE 134068. 2010
145
Capítulo IV: Modelos de análisis del Bombeo Hidráulico tipo Jet (BHJ)
Capítulo IV
Modelos de análisis del Bombeo

Hidráulico tipo Jet (BHJ)
146
4.1 Introducción
Las aplicaciones de bombas Jet para bombear agua se remontan a mediados del
siglo XIX y los primeros modelos desarrollados para este tipo de bombas se le
atribuyen a Rankine en la década de 1870. Posterior a dicha época, autores como
Hesse (1904), Lorenz (1910), Gibson (1924), LeConte (1926) y Bergeron (1928)
desarrollaron ecuaciones para representar el comportamiento de las bombas Jet,
sin embargo, ninguno de estos trabajos fueron comprobados con datos
experimentales1. Fue en 1933 cuando Gosline y O’Brien publican un modelo más
consistente que además de incluir pruebas en laboratorio que comprobaban su
modelo, hacía las modificaciones necesarias para implementar una bomba Jet en
un pozo de hidrocarburos2.
Hacia los años 1950, Cunningham inicia la publicación de una serie de artículos
basados en el modelo original publicado por Gosline y O’Brien. El modelo de
Cunningham ha sido la base para la gran mayoría de modelos que fueron
publicados en años consecutivos, debido a que sus ecuaciones estaban escritos
de manera adimensional, haciéndolas aplicables para todos los tamaños de
bomba en los cuales el número de Reynolds en operación fueran lo
suficientemente cercanos o lo suficientemente altos para que los efectos de la
viscosidad se pudieran despreciar2.
Con el paso de los años, se observó que los primeros modelos describían
adecuadamente el comportamiento en bombas Jet aplicadas en pozos con
cantidades de gas libre menores a 10 pie3/bl3. Por lo anterior autores como
Corteville et al. (1987), Jiao et al. (1990), Hatzlavramidis (1991), entre otros,
publicaron diferentes modelos que tenían en cuenta mayores RGA en el fluido
proveniente del pozo y en el caso especial de Hatzlavramidis, se consideró incluso
que el fluido de potencia fuera gas y el fluido producción fuera líquido4.
Otro de los aspectos a los que se le ha puesto más atención en los últimos años
en la producción de hidrocarburos con BHJ es la producción de crudos pesados.
Esta aplicación usa, en la gran mayoría de casos, aceite ligero como fluido de
potencia con el fin de reducir la viscosidad del fluido del yacimiento y así permitir el
flujo hacia la superficie. Chen et al. han publicado modelos para predecir la
cantidad de aceite ligero necesaria para la producción de hidrocarburos pesados.
A continuación se presentan los modelos de análisis del BHJ que se encontraron

en la literatura:producción con baja RGA (modelo estándar), producción con alta
RGA, producción de aceite usando gas como fluido de potencia y producción de
crudos pesados. También se presenta el modelo de Cunningham como la base de
los demás modelos presentados.
147
4.2 Modelo estándar2

4.2.1 Introducción
El modelo más usado para el diseño de bombas Jet es el publicado por

Cunnigham con base en los primeros trabajos publicados por Gosline y O’Brien.
La secuencia de cálculos y ecuaciones específicas para una instalación de
Bombeo Hidráulico tipo Jet fue publicada por Petrie, Wilson y Smart5.
El principio fundamental de funcionamiento de una bomba Jet es la transferencia

de momento entre dos corrientes de fluido1. Los primeros desarrollos matemáticos
de estas bombas se hicieron considerando agua, por lo que no se consideraban
efecto de compresibilidad o transferencia de calor. Gosline y O’Brien1 presentaron
ecuaciones adimensionales que fueron comparadas con resultados de campo
para su verificación, con la ventaja de poder ser aplicadas a todos los tamaños de
bomba siempre y cuando los números de Reynolds de los fluidos fueran cercanos
o lo suficientemente altos para poder despreciar los efectos viscosos, condición
que en las instalaciones petroleras se alcanza, debido a las altas presiones y
velocidades que demandan. Dichas ecuaciones se consideran el modelo estándar
para las publicaciones posteriores.
4.2.2 Descripción del modelo
El modelo expuesto por Petrie et. al2 es un proceso iterativo que se puede dividir
en dos partes: la primera corresponde al flujo del fluido de potencia a través de la
tobera, y como su nombre lo dice, en esta etapa se realizan los cálculos que
involucran al fluido de potencia y a la tobera, como lo son el gasto en la tobera, la
presión en la tobera, además de elegir la combinación de garganta y tobera a
utilizar. La segunda parte de la secuencia corresponde al funcionamiento de la
bomba y al flujo de retorno (que corresponde a la mezcla del fluido de potencia y
de producción que se dirige hacia la superficie), en donde se determina el gasto
de retorno, su corte de agua, viscosidad así como la relación gas líquido de dicho
fluido; también se calcula la presión de descarga, la presión de succión, el gasto
máximo para que haya cavitación y la potencia hidráulica requerida.
En necesario contar con los siguientes datos antes de aplicar el modelo:
• Profundidad de asentamiento de la bomba

• Diámetros interno y externo de la TP
• Diámetro interno de la TR
• Presión en la cabeza de pozo
• Densidad relativa del fluido de potencia, del fluido de producción y del agua
proveniente del yacimiento.
148
• Viscosidad del aceite producido y del aceite del fluido de potencia cuando
sea necesario
• Relación Gas Aceite
• Corte de Agua
En las Figs. 4.1 y 4.2 se observa un diagrama de flujo con las dos partes en las
que se puede dividir la secuencia de cálculo del modelo estándar para el diseño
de bombas jet.
Fig. 4.1 Diagrama de flujo con la primera parte de la secuencia de cálculo del modelo estándar
149
Fig. 4.5 Diagrama de flujo con la segunda parte de la secuencia de cálculo del modelo
estándar
150
4.2.3 Ecuaciones del modelo estándar
Considerando las ecuaciones de energía y momento para la tobera, la succión, la

garganta y el difusor, se tienen las siguientes ecuaciones para una bomba jet con
la configuración que se observa en la Fig. 4.3:
Fig. 4.3 Sección de trabajo de una bomba Jet
Gasto de la tobera
La Ec. 4.1 para el gasto de la tobera se puede reconocer como la expresión para
flujo a través de un orificio con un fluido de potencia cuyo gradiente es gn
lb/pg2/pie. Este gradiente de flujo en la tobera es la misma variable que se utiliza
para el gradiente de fluido de potencia suministrado al motor en una bomba
hidráulica.
𝑞𝑛 = 832𝐴𝑛 �(𝑝𝑛 − 𝑝𝑝𝑠 )/𝑔𝑛 … (4.1)
Donde
𝑞𝑛 : Gasto de la tobera, bpd
𝑝𝑛 : Presión en la tobera, lb/pg2
𝑝𝑝𝑠 : Presión de succión de la bomba, lb/pg2
𝑔𝑛 : Gradiente de flujo en la tobera, lb/pg2/pie
151
Relación adimensional de área.
La Ec. 4.2 define 𝐹𝑎𝐷 como la relación adimensional de área de la tobera y la

garganta.
𝐴𝑛
𝐹𝑎𝐷 = … (4.2)
𝐴𝑡
Donde
𝐴𝑛 : Área de la tobera, pg2
𝐴𝑡 : Área de la garganta, pg2
Relación adimensional de flujo másico.
La Ec. 4.3 define la relación adimensional de flujo másico igual al gasto de

producción o de succión entre el gasto en la tobera multiplicado por la relación del
gradiente de succión dividido entre el gradiente de fluido en la tobera.
𝑞𝑠 ∗ 𝑔𝑠
𝐹𝑚𝑓𝐷 = … (4.3)
Donde
𝐹𝑚𝑓𝐷 : Relación adimensional de flujo másico
𝑞𝑠 : Gasto de succión, bpd
𝑔𝑠 : Gradiente de succión, lb/pg2/pie
Relación adimensional de presión.
La Ec. 4.4 define la relación del aumento de presión generado en el fluido

producido y la pérdida de presión del fluido de potencia en la bomba
𝑝𝑝𝑑 − 𝑝𝑝𝑠
𝐹𝑝𝐷 = … (4.4)
𝑝𝑛 − 𝑝𝑝𝑑
Donde
𝐹𝑝𝐷 : Relación adimensional de presión
𝑝𝑝𝑑 : Presión de descarga de la bomba, lb/pg2
152
La Ec. 4.5 es la formulación hecha por Cunningham5 para la presión adimensional

en términos de la relación de área, la relación de flujo másico y dos coeficientes de
pérdida, Ktd y Kn. Estos coeficientes de pérdida se determinan experimentalmente
y son similares a los coeficientes de pérdida por fricción del orificio y de la tubería,
aunque en la Tabla 4.1 se presentan algunos valores publicados por diferentes
autores para dichos coeficientes.
𝐹𝑝𝐷 = �2𝐹𝑎𝐷 + �(1 − 2𝐹𝑎𝐷 )(𝐹𝑚𝑓𝐷 2 𝐹𝑎𝐷 2 )/(1 − 𝐹𝑎𝐷 )2 � − (1 + 𝐾𝑡𝑑 )𝐹𝑎𝐷 2 (1 + 𝐹𝑚𝑓𝐷 )2 �/
(1−2𝐹𝑎𝐷 )�𝐹𝑚𝑓𝐷 2 𝐹𝑎𝐷 2 � 2
�(1 + 𝐾𝑛 ) − �2𝐹𝑎𝐷 + � (1−𝐹𝑎𝐷 )2
� − (1 + 𝐾𝑡𝑑 )𝐹𝑎𝐷 2 �1 + 𝐹𝑚𝑓𝐷 � �� … (4.5)
Donde
𝐾𝑡𝑑 : Coeficiente de pérdida garganta-difusor
𝐾𝑛 : Coeficiente de pérdida de la tobera
Coeficientes de pérdida
Autor Kn Ktd
Gosline y O'Brien 0.15 0.38
Petrie et al. 0.03 0.2
Cunningham (valores
0.1 0.3
mínimos)
Sanger 0.14 -
Tabla 4.1 Valores de 𝑲𝒕𝒅 y 𝑲𝒏 según algunos autores
Eficiencia
Las Ec. 4.3 y 4.4 combinadas dan como resultado la eficiencia expresada en la Ec.
4.6. Debido a que la potencia hidráulica es el producto de la diferencia de presión
y el gasto, esta ecuación se interpreta como la relación de la potencia adicionada
al fluido producido y la pérdida de potencia del fluido de potencia.
�𝑝𝑝𝑑 − 𝑝𝑝𝑠 �(𝑞𝑠 ∗ 𝑔𝑠 )

(𝑞 ∗ 𝑔𝑠 )
�𝑝𝑛 − 𝑝𝑝𝑑 �(𝑞𝑛 ∗ 𝑔𝑛 ) 𝑠
𝐸𝑝 = 𝐹𝑚𝑓𝐷 ∗ 𝐹𝑝𝐷 = … (4.6)
Donde
𝐸𝑝 : Eficiencia de la bomba, fracción
153
Curvas adimensionales
Es común encontrar curvas adimensionales que proporcionan una idea del

funcionamiento de una bomba Jet, como la que se puede observar en la Fig. 4.4 y
que están basadas en su relación de áreas, de presiones y de flujos másicos.
Debido a que estas curvas están hechas con base a parámetros adimensionales
posibilita su aplicación para una gran variedad de combinaciones de toberas y
gargantas. En particular, las curvas presentadas en la Fig. 4.2 fueron realizadas
para fluidos de potencia y producido de la misma densidad con coeficientes de
pérdida para la tobera y la garganta-difusor de 0.03 y 0.2, respectivamente5. Las
curvas también representan una operación en la que no se da el fenómeno de
cavitación, ya que si así lo fuera, las curvas cambiarían su forma.
Fig. 4.4 Curvas adimensionales del funcionamiento de una bomba Jet

Como se ve en la Fig. 4.4, la eficiencia máxima es aproximadamente 33%, que se
puede alcanzar con bombas disponibles comercialmente produciendo cerca de
700 bpd de fluido proveniente del yacimiento5. Se debe tener en cuenta que es
posible alcanzar mayores o menores eficiencias con diferentes tamaños de
bomba y sobre todo con fluidos que tengas mayores o menores viscosidades.
Cada valor de 𝐹𝑎𝐷 tiene una curva de eficiencia asociada y existe una valor de 𝐹𝑎𝐷
que es más eficiente para cada valor de 𝐹𝑚𝑓𝐷 .
154
Área de cavitación
La Ec. 4.7 se deriva de la ecuación del flujo a través de un orificio para el área de
flujo anular,𝐴𝑠 , a la entrada de la garganta y de define el área mínima de flujo para
evitar cavitación si el gasto de succión es 𝑞𝑠 y a una presión 𝑝𝑝𝑠 . Esta ecuación
incluye la suposición que la presión a la entrada de la garganta es cero en una
condición de cavitación.
𝑞𝑠
𝐴𝑐𝑚 = … (4.7)
𝑝𝑝𝑠
691� 𝑔
𝑠
Donde
𝐴𝑐𝑚 : Área transversal mínima de cavitación, pg2
Reformulaciones para manejo de gas
Las ecuaciones presentadas se utilizan cuando se tiene solamente aceite, pero

como es bien sabido, en los pozos de aceite se pueden encontrar gases que
afectan el funcionamiento de la bomba. Cunningham encontró que si se suma el
volumen de gas libre como si fuera líquido, la bomba mantiene un comportamiento
similar al de las curvas que genera la Ec. 4.3, que se convierte en:
(𝑞𝑠 + 𝑞𝑔 ) ∗ 𝑔𝑠
𝐹𝑚𝑓𝐷 = … (4.8)
(𝑞𝑛 ∗ 𝑔𝑛 )
Donde
𝑞𝑔 : Gasto de gas libre a las condiciones de presión entrada de la bomba, bpd
F.C. Christ hizo una revisión del trabajo de Standing para una variedad de
condiciones de pozo y obtuvo como resultado una correlación empírica para el
factor de volumen de formación del aceite y el gas conjuntos, que se muestra en la
Ec. 4.9:
1.2
𝑅 𝑞𝑠
𝐹𝑚𝑓𝐷 = 𝑞𝑠 ��1 + 2.8 � � � (1 − 𝑊𝑐 ) + 𝑊𝑐 � ∗ … (4.9)
𝑝𝑝𝑠 (𝑞𝑛 ∗ 𝑔𝑛 )
155
Donde
𝑅: RGA producida, pie3/bl
𝑊𝑐 : Corte de agua, fracción
También es necesario realizar correcciones debido a la presencia de gas para

cálculos de cavitación. Haciendo la suposición del flujo estrangulado en el espacio
anular de la garganta alrededor del jet de fluido de potencia y las propiedades en
el fondo son normales, el área adicional requerida para el paso de gas es
presentada por la Ec. 4.10:
𝑞𝑠 (1 − 𝑊𝑐 )𝑅
𝐴𝑔 = … (4.10)
24650 𝑝𝑝𝑠
Donde
𝐴𝑔 : Área mínima de cavitación con corrección por presencia de gas, pg2
𝑅: RGA producida, ft3/bl
Incorporando la ecuación anterior a la Ec. 4.7 para el área de cavitación, se

obtiene por medio de la Ec. 4.11
1 𝑔𝑠 (1 − 𝑊𝑐 )𝑅
𝐴𝑐𝑚 = 𝑞𝑠 � � + � … (4.11)
691 𝑝𝑝𝑠 24650𝑝𝑝𝑠
Donde
𝐴𝑐𝑚 : Área mínima para evitar cavitación, pg2
Cuando se cuenta con instalaciones con la capacidad de ventear gas, la RGA

utilizada para los diseños no debe ser la RGA total ya que al entrar en la bomba ya
se habrá ventado un cierto volumen de gas. En estos casos se utiliza la 𝑅𝑠 a las
condiciones de entrada de la bomba, pudiendo ser determinada a partir de la Fig.
4.5 que está basada en el trabajo de Standing. Si la RGA total es menor que el
valor obtenido de la Fig. 4.5, entonces se debe utilizar el valor de RGA total para
los cálculos.
156
Fig. 4.5 RGA para producción con gas
4.2.4 Aplicación del modelo estándar
A continuación se presenta de manera detallada la metodología de cálculo

necesaria para la aplicación del modelo estándar, así como sus ecuaciones
complementarias:
Flujo de fluido de potencia a través de la garganta2
1. Calcular el gradiente de succión de la garganta, 𝑔𝑠 , a partir de la Ec. 4.12:
𝑔𝑠 = 𝑔𝑜 (1 − 𝑊𝑐 ) + 𝑔𝑤 𝑊𝑐 … (4.12)
Donde
𝑔𝑜 : Gradiente del fluido producido, lb/pg2/pie
𝑔𝑤 : Gradiente del agua producida, lb/pg2/pie
157
2. Para una producción deseada,𝑞𝑠 , y una presión de admisión de la bomba,

𝑝𝑝𝑠 , calcular el área mínima de succión para evitar cavitación, 𝐴𝑐𝑚 , con la
Ec. 4.11.
3. A partir de tablas de fabricantes de bombas Jet, encontrar una combinación

de tobera y garganta cuya relación de áreas, 𝐹𝑎𝐷 , cuya área de flujo anular,
𝐴𝑠 , sea mayor al valor de 𝐴𝑐𝑚 , calculado en el paso 2.
4. Seleccionar una presión operativa en superficie, 𝑝𝑠𝑜 , que se establece

generalmente entre 2000 y 4000 psi, con presiones mayores para pozos
más profundos. Se sugiere iniciar con 3000 psi.
5. Determinar la presión en la tobera, 𝑝𝑛 , por medio de la Ec. 4.13. Para la

primera aproximación, el término de fricción pfpt puede ser despreciado.
𝑝𝑛 = 𝑝𝑠𝑜 + 𝑔𝑛 𝐷 − 𝑝𝑓𝑝𝑡 … (4.13)

Donde
𝑝𝑠𝑜 : Presión superficial de operación (presión de la bomba tríplex), lb/pg2
𝑝𝑓𝑝𝑡 : Presión de fricción de fluido de potencia en la TP, lb/pg2
𝐷: Profundidad de asentamiento de la bomba, pies
6. Determinar el gasto en la tobera, 𝑞𝑛 , de la Ec. 4.1 para una presión de

succión seleccionada, 𝑝𝑝𝑠 .
7. Determinar la fricción en la tubería del fluido de potencia a partir de la Ec.

4.145:
2
−8(𝐷12 − 𝐷22 )
⎛ 202 × 10 𝐿 � � ⎞
(𝐷1 − 𝐷2)
𝑝𝑓𝑝𝑡 =⎜ 0.1 ⎟
𝐷1
(𝐷1 − 𝐷2)(𝐷12 − 𝐷22 )2 � �
(𝐷1 − 𝐷2)
⎝ ⎠
𝜇 0.21
× �� 𝑔𝑛 � 𝑞𝑛 1.79 … (4.14)
𝑔𝑛
Donde
𝐿: Longitud de la TP, pie
𝐷1: Diámetro Interior de la TR, pg
158
𝐷2: Diámetro Exterior de la TP, pg
𝜇: Viscosidad del fluido de potencia, cp
8. Regresar al paso 5, y recalcular la presión en la tobera y después recalcular

el gasto en la tobera del paso 6. Si al recalcular el gasto de la tobera la
diferencia con el gasto anterior es mayor al 15%, es necesario obtener un
nuevo valor de fricción y repetir los pasos hasta que se alcance la tolerancia
del 15%.
Desempeño de la bomba y flujo de retorno2
1. Determinar los valores necesarios para predecir la presión de descarga de

la bomba, 𝑝𝑝𝑑 .
a. Gasto total de retorno o producido: para un gasto de producción

deseado, 𝑞𝑠 , que se encuentre punto de a curva de IPR del pozo se
utiliza la ecuación 4.15. El valor que se calcule se ajustará en un
proceso de iteración posterior:
𝑞𝑑 = 𝑞𝑠 + 𝑞𝑛 … (4.15)
Donde
𝑞𝑠 : Gasto de retorno o gasto de descarga, bpd
b. Gradiente del gasto de retorno:
(𝑔𝑠 ∗ 𝑞𝑠 ) + (𝑔𝑛 ∗ 𝑞𝑛 )
𝑔𝑑 = … (4.15)
𝑞𝑑
Donde
𝑔𝑑 : Gradiente del gasto de retorno, lb/pg2/psi
c. Corte de agua del fluido de retorno, por medio de las Ecs. 4.16a o
4.16b:
Si se utiliza aceite como fluido de potencia, se debe usa la Ec. 4.16a:
(𝑔𝑠 ∗ 𝑊𝑐 )
𝑊𝑐𝑑 = … (4.16𝑎)
𝑞𝑑
159
Donde
𝑊𝑐𝑑 : Corte de agua del fluido de retorno, fracción
Si se utiliza agua como fluido de potencia, se debe usa la Ec. 4.16b:
𝑔𝑛 + (𝑔𝑠 ∗ 𝑊𝑐 )
𝑊𝑐𝑑 = … (4.16𝑏)
𝑞𝑑
d. Relación Gas Líquido del flujo de retorno con la Ec. 4.17:
𝑔𝑠 (1 − 𝑊𝑐 )𝑅
𝐹𝑔𝑙 = … (4.17)
𝑞𝑑
Donde
𝐹𝑔𝑙 : Relación Gas Líquido del fluido de retorno, ft3/bl
e. Viscosidad del fluido de retorno, a través de la Ec. 4.18:
𝜇𝑜 (1 − 𝑊𝑐𝑑 ) + 𝜇𝑤 𝑊𝑐𝑑
𝜇𝑚 = … (4.18)
𝑞𝑑
Donde
𝜇𝑚 : Viscosidad de la mezcla, cp
𝜇𝑜 : Viscosidad del aceite, cp
𝜇𝑤 : Viscosidad del agua, cp
2. Si 𝐹𝑔𝑙 es menor a 10 ft3/bl, la presión de descarga de la bomba puede ser

calculada sin tener en cuenta los efectos del gas. En dichos casos, la
presión de descarga de la bomba, 𝑝𝑝𝑑 , está dada por la Ec. 4.19:
𝑝𝑝𝑑 = 𝑝𝑓𝑑 + 𝑔𝑑 𝐷 + 𝑝𝑤ℎ … (4.19)
Donde
𝑝𝑓𝑑 : Presión de fricción de la descarga, lb/pg2. Este término se calcula con

la Ec. 4.14 usando la viscosidad del fluido de retorno y el gasto de retorno.
𝑝𝑤ℎ : Presión en la cabeza de pozo, lb/pg2
160
3. Si 𝐹𝑔𝑙 es menor a 10 ft3/bl, determinar la presión de descarga de la bomba a

partir de alguna correlación de flujo multifásico o a partir de tablas de
Bombeo Neumático.
4. A partir de los valores de 𝑝𝑛 , 𝑝𝑝𝑠 y 𝑝𝑝𝑑 , deteminar el valor de 𝐹𝑝𝐷 de la Ec.

4.4.
5. Calcular el valor de 𝐹𝑚𝑓𝐷 de la Ec. 4.9. Si el vlor de la RGA es cero, 𝐹𝑚𝑓𝐷

está dada por la ecuación 4.3.
6. Usando la Fig. 4.2, revisar si los valores de 𝐹𝑚𝑓𝐷 y 𝐹𝑝𝐷 de los pasos 4 y 5 se
encuentran sobre alguna de las curvas estándar. Iniciando con el valor de
𝐹𝑝𝐷 en el eje vertical y moviéndose a través de la curva más lejana
interceptada. Esto dará la mayor eficiencia para ese valor de 𝐹𝑝𝐷 . Leer en el
eje horizontal el valor de 𝐹𝑚𝑓𝐷 . Si este valor de 𝐹𝑚𝑓𝐷 no corresponde con el
del paso 5, se debe hacer una corrección en el valor de 𝑞𝑠 seleccionado en
el paso 2 del Flujo de fluido de potencia a través de la garganta. Si 𝐹𝑚𝑓𝐷 se
encuentra dentro del 5% de tolerancia, se puede que se tiene una solución.
El tamaño de tobera seleccionado en el paso 2 del Flujo de fluido de
potencia a través de la garganta va a ser usado con la garganta que
proporcione un valor de 𝐹𝑎𝐷 tan cercano como sea posible al que se
encontró al leer a través del valor de 𝐹𝑝𝐷 en las curvas adimensionales. La
solución obtenida es la cantidad de producción posible para la presión en
superficie asumida inicialmente al igual que para la presión de admisión. Si
solo se hizo una iteración, el valor de 𝑞𝑠 será el asumido originalmente. Esta
solución puede graficarse en una curva de IPR del pozo, como se muestra
en la Fig, 4.6, e identificar el comportamiento de la bomba Jet cuando se
utilizan diferentes valore de gasto de fluido de potencia y de presión de
operación en superficie.
161
Fig. 4.6 Comportamiento de la producción en una instalación de BHJ
7. Si los valores de 𝐹𝑚𝑓𝐷 no alcanzan la tolerancia marcada, es necesario

corregir el valor de 𝑞𝑠 por medio de la Ec. 4.20, hasta que se llegue a una
diferencia menor al 5%:
𝑞𝑠𝑜 𝐹𝑚𝑓𝐷6
𝑞𝑠𝑛 = … (4.20)
𝐹𝑚𝑓𝐷5
162
Donde
𝑞𝑠𝑛 : Gasto de succión nuevo, bpd
𝑞𝑠𝑜 : Gasto de suección anterior, bpd
𝐹𝑚𝑓𝐷6 : Relación de masas calculada en el paso 6
𝐹𝑚𝑓𝐷5 : Relación de masas calculada en el paso 5
8. Determinar el gasto límite de cavitación, 𝑞𝑠𝑐 , a la presión de admisión

determinada, 𝑝𝑝𝑠 , con la Ec. 4.21:
𝑞𝑠𝑖 (𝐴𝑡 − 𝐴𝑛 )
𝑞𝑠𝑐 = … (4.20)
𝐴𝑐𝑚
Donde
𝑞𝑠𝑐 : Gasto límite para evitar cavitación, bpd
𝑞𝑠𝑖 : Gasto de succión elegido inicialmente, bpd
9. Debido a que el valor de 𝑞𝑠 fue cambiado en el paso anterior después de

haber sido usado más de una vez en algunas ecuaciones, la combinación
del nuevo valor de 𝑞𝑠 y el valor elegido de 𝑝𝑝𝑠 probablemente no se
encontrará en la curva de IPR del pozo. En este caso, regresar al paso 5
del Flujo de fluido de potencia a través de la garganta con un nuevo valor
para la presión de admisión de la bomba, 𝑝𝑝𝑠 . Si el punto de solución
estaba por debajo y a la izquierda de la curva de IPR, seleccionar un valor
de 𝑝𝑝𝑠 mayor que el primero. Si el punto solución estaba por encima y hacia
la derecha de la curva de IPR, seleccionar un valor menor de 𝑝𝑝𝑠 .
Repitiendo todos los pasos restantes para la misma realción de áreas, 𝐹𝑎𝐷
se encontrará un nuevo punto solución que se puede graficar en la misma
curva de IPR, como en la Fig. 4.6. Los dos puntos solución definen una
porción de la curva de presión superficial de operación constante para la
bomba en particular. Si la curva intersecta la curva de IPR, se encontró
correspondencia entre el desempeño de la bomba y el desempeño del
pozo. Puede ser necesario calcular un tercer punto para extender la curva
de desempeño de la bomba hasta intersectar la curva de IPR. Cabe notar
que en el paso 8, se debe calcular un nuevo valor de 𝐴𝑐𝑚 porque 𝑝𝑝𝑠 ha
cambiado.
163
10. Existe la posibilidad de construir otras curvas de presión superficial de

operación con el mismo método por medio de asignación de un valor
diferente de 𝑝𝑠𝑜 en el paso 4 Flujo de fluido de potencia a través de la
garganta. Si la intersección de una curva de presión operativa en particular
con la curva de IPR es a un gasto de producción menor al deseado, se
debe seleccionar un valor más alto de presión operativa.
11. Realizar los cálculos finales:
a. Usar la Ec. 4.21 para determinar el tamaño de garganta que más se

acerque al valor obtenido:
𝐴𝑛
𝐴𝑡 = … (4.21)
𝐹𝑎𝐷
b. Calcular la potencia hidráulica de la boma Triplex suponiendo una

eficiencia del 90% por medio de la Ec. 4.22:
𝑞𝑛
𝑃ℎ = … (4.21)
𝑝𝑠𝑜 × 52910
Donde
𝑃ℎ : Potencia hidráulica de a bomba Tríplex, hp
Finalmente los resultados numéricos que se obtendrán con el uso de este modelo
y esta metodología de cálculo son:
• Área de la tobera, 𝐴𝑛
• Área de la garganta, 𝐴𝑡
• Relación adimensional de áreas, 𝐹𝑎𝐷
• Presión superficial de operación, 𝑝𝑠𝑜
• Presión de succión, 𝑝𝑝𝑠
• Gasto del fluido de potencia, 𝑞𝑛
• Gasto de succión, 𝑞𝑠
• Potencia hidráulica requerida por la bomba Tríplex, 𝑃ℎ
164
4.3 Modelo para la producción con alta RGA (Jiao et al.3)

4.3.1 Introducción
Jiao et al. proponen un modelo para predecir el comportamiento de una bomba Jet
cuando el fluido de succión es una mezcla de líquido y gas. El modelo es
comparado con el modelo estándar de Petrie et al. El modelo estándar está hecho
sobre la base de flujo monofásico, ya que considera que los fluidos de potencia y
producción son similares. El modelo estándar cuenta con una serie de ecuaciones
corregidas para aquellos casos en los que la cantidad de gas libre es mayor a 10
pie3/bl, sin embargo el ajuste del modelo que presenta Jiao et. al con datos
experimentales es más preciso, como se verá a continuación.
Uno de los puntos clave referente a los modelos de diseño para bomba Jet recae
sobre los coeficientes de disipación de energía inherentes en las ecuaciones de
energía. Muchos autores han sugerido diferentes valores, algunos incluso
llegaron a valores negativos al resolver la ecuación de gas – líquido en la sección
de succión7. Es importante contar con un modelo que ofrezca la posibilidad de
determinar coeficientes de pérdida adecuados para que así el diseño de la bomba
Jet y sus características pueda ser el mejor posible.
El modelo para producción de aceite con alta RGA puede ser considerado como
una adaptación de modelo estándar para predecir el comportamiento de una
bomba Jet. Sin embargo, los autores plantean una serie de ecuaciones con base
en experimentos en los que se utiliza agua como fluido de potencia y una mezcla
de agua y aire como fluido a producir. Como resultado, la aplicación del modelo
estándar se hace más amplia al hacer que el coeficiente de pérdida de la garganta
y el difusor (𝑓𝑡𝑑 ) sea una función de tres parámetros adimesionales: la relación
adimensional de áreas (𝐹𝐴 ), la relación adimensional de presiones (𝐹𝑝𝑑𝑝 ) y la
relación aire/agua (𝐹𝑎𝑤𝑠 ).
En la Fig. 4.7 se muestra un diagrama de flujo con los principales pasos a seguir
para la aplicación del modelo presentado por Jiao et. al para predecir el
comportamiento de una bomba Jet produciendo un fluido con presencia de gas. El
objetivo es determinar la eficiencia de producción para una combinación de tobera
y garganta, haciendo uso de la función presentada para el cálculo de los
coeficientes de pérdida. El autor plantea evaluar distintas de geometrías que bajo
una inspección general puedan funcionar en el pozo en cuestión para después
elegir el mejor diseño.
165
Fig. 4.7 Diagrama de flujo para la aplicación del modelo de Jiao et al.
166
4.3.3 Ecuaciones
Para exponer con claridad el modelo de Jiao et. al es necesario tener en cuenta la
Fig. 4.8, en la que se observa un esquema de una bomba Jet con la nomenclatura
que los autores emplearon para plantear su modelo. El objetivo de este modelo es
determinar la presión requerida del fluido de potencia, 𝑝𝑝 , para transportar una
cierta cantidad de fluido proveniente del yacimiento que llega a la bomba Jet a
una cierta presión de succión, 𝑝𝑖 , desde la profundidad de la bomba hasta
superficie, a través de una presión de descarga, 𝑝𝑑 , suficiente.
Fig. 4.8 Esquema con nomenclatura usada en el modelo de Jiao et. al
Cabe destacar que gran parte de las ecuaciones del modelo que se está
presentando en esta sección son similares o iguales a las ecuaciones del modelo
estándar, sin embargo, como el autor presenta una nomenclatura diferente, se
volverán a mostrar todas las ecuaciones pertinentes.
Las presiones del fluido de potencia, de succión y de descarga de la bomba se

relacionan entre sí a través de la Ec. 4.22, de la siguiente manera:
𝑝𝑑 − 𝑝𝑖
𝐹𝑝 = … (4.22)
𝑝𝑝 − 𝑝𝑑
Donde
𝐹𝑝 : Relación adimensional medida de recuperación de presión
𝑝𝑑 : Presión de descarga de la bomba, lb/pg2
𝑝𝑖 : Presión de succión de la bomba, lb/pg2
𝑝𝑝 : Presión del fluido de potencia, lb/pg2
De acuerdo con las leyes de conservación, 𝐹𝑝 dependerá de un factor geométrico

de la bomba, es decir, la relación adimensional de áreas que se define en la Ec.
167
4.23, y de los gastos másicos del fluido de succión y del fluido de potencia,
incorporados mediante la relación de gastos másicos definida en la Ec. 4.24.
𝐴𝑛
𝐹𝐴 = … (4.23)
𝐴𝑡
Donde
𝐹𝐴 : Relación adimensional de áreas
𝐴𝑛 : Área de la tobera, pg2
𝐴𝑛 : Área de la garganta, pg2

𝑤𝑖
𝐹𝑚 = … (4.24)
𝑤𝑝
Donde
𝐹𝑚 : Relación adimensional de gastos másicos
𝑤𝑖 : Gasto másico de succión, lbm/s
𝑤𝑝 : Gasto másico del fluido de potencia, lbm/s
Dicha dependencia de 𝐹𝑝 lleva a los autores a buscar una función de dicha

variable con base en las relaciones adimensionales de áreas y de gastos másicos.
En la práctica, se incluyen factores de pérdida fraccionales para la energía que se
disipa en la tobera (𝑓𝑛 ) y en la sección de la garganta/difusor (𝑓𝑡𝑑 ), estos se
determinan por medio de ecuaciones, de manera empírica o algunos autores han
publicado valores típicos para ellos. La Ec. 4.25 define la variable 𝐵 cuya función
es simplificar el álgebra de la ecuación presentada por Petrie et. al para
determinar la recuperación de presión, 𝐹𝑝 , como se puede ver en la Ec. 4.26:
(1 − 2𝐹𝐴 )𝐹𝐴 2
𝐵= … (4.25)
(1 − 𝐹𝐴 )2
2𝐹𝐴 + 𝐵𝐹𝑚 − (1 + 𝑓𝑡𝑑 )𝐹𝐴 2 (1 + 𝐹𝑚 )2

𝐹𝑝 = … (4.26)
(1 + 𝑓𝑛 ) − 2𝐹𝐴 − 𝐵𝐹𝑚 + (1 + 𝑓𝑡𝑑 )𝐹𝐴 2 (1 + 𝐹𝑚 )2
Donde
𝑓𝑛 : Factor de fricción en la tobera, adimensional
𝑓𝑡𝑑 : Factor de fricción en la garganta y el difusor, adimensional
168
Según el modelo estándar, los valores de los coeficientes de fricción en la tobera y

en la sección de la garganta y el difusor son 0.03 y 0.2, respectivamente, cuando
se da el caso de flujo monofásico de líquido. Al revisar la Ec. 4.26 se puede notar
que las variaciones de 𝑓𝑛 no afectan en gran medida el valor de 𝐹𝑝 , ya que hace
parte de una suma y su magnitud no rebasa las dos décimas, de acuerdo con los
valores que han publicado diferentes autores8.
Para alcanzar el objetivo planteado por Jiao et. al,, se buscó que el valor de 𝑓𝑡𝑑
fuera obtenido mediante una regresión de otros parámetros. Para lograrlo,
agregaron el efecto de la presencia de gas en las ecuaciones que ya habían
planteado. Para el caso de 𝐹𝑚 , 𝑞𝑖 permaneció como el gasto de succión, aunque
fue necesario tomar en cuenta el gasto del gas. Los autores definieron 𝑞𝑖𝑎𝑤 como
el gasto volumétrico de agua que equivale al gasto másico del aire. Entonces, 𝐹𝑚
se puede expresar como en la Ec. 4.27.
𝑞𝑖 + 𝑞𝑖𝑎𝑤
𝐹𝑚 = … (4.27)
𝑞𝑝
Donde
𝑞𝑖 : Gasto de líquido en la succión, bpd
𝑞𝑖𝑎𝑤 : Gasto equivalente de agua, convertido de 𝑞𝑖𝑎 , bpd
𝑞𝑝 : Gasto de fluido de potencia, bpd
Tomando condiciones estándar (14.7 lb/pg2 y 60°F), si 𝑞𝑖𝑎 es el gasto volumétrico

de aire a temperatura y presión estándar, se usa la ley de los gases ideales para
determinar la Ec. 4.28.
𝑞𝑖𝑎𝑤 = 0.2178𝑞𝑖𝑎 … (4.28)
Donde
𝑞𝑖𝑎 : Gasto de aire a través de la bomba a condiciones estándar, pie3/bl
Al incluir la Ec. 4.27 en la Ec. 4.26, se obtiene la Ec. 4.29.
𝑞𝑖 + 0.2178𝑞𝑖𝑎
𝐹𝑚 = … (4.29)
𝑞𝑝
La eficiencia de la bomba que se entiende como la relación entre la potencia

transferida y la potencia consumida y está definida a través de las Ecs. 4.30, 4.31
y 4.32:
169
𝑃𝑡
𝐸= … (4.30)
𝑃𝑖
Donde
𝐸: Eficiencia de la bomba Jet, adimensional
𝑃𝑡 : Potencia útil transferida
𝑃𝑖 : Potencia consumida
(𝑝𝑑 − 𝑝𝑖 )(𝑞𝑖 + 𝑞𝑖𝑎𝑤 )

𝐸= … (4.31)
(𝑝𝑝 − 𝑝𝑑 )𝑞𝑝
𝐸 = 𝐹𝑝 𝐹𝑚 … (4.32)
Haciendo una mirada detallada a las ecuaciones presentadas hasta este punto,
éstas difieren del modelo estándar únicamente en su nomenclatura. La clave del
modelo está en la expresión empírica para el valor de 𝑓𝑡𝑑 . Para llegar a dicha
expresión, los autores ajustaron 𝑓𝑡𝑑 con el fin de reducir las variaciones entre los
valores de 𝐹𝑝 medidos y calculados, a través de los parámetros más significativos
en su variación, es decir, 𝐹𝐴 , 𝐹𝑝𝑑𝑝 y 𝐹𝑎𝑤𝑠 . Finalmente, la Ec. 4.33 fue la obtenida
para determinar el coeficiente de fricción en la sección de la garganta y el difusor.
𝑓𝑡𝑑 = 0.1 + 𝑎𝐹𝑝𝑑𝑝 𝑏 𝐹𝑎𝑤𝑠 𝑐 𝐹𝐴 𝑑 … (4.33)
Donde
𝑎: Constante, 4.1 × 10-3
𝑏: Constante, -2.6
𝑐: Constante, 0.62
𝑑: Constante, 0.53
En este modelo, se usa la relación aire/agua a condiciones estándar porque, de

acuerdo con los autores, en la práctica se van a obtener estas unidades tras una
medición directa. Para que el modelo esté correcto físicamente, en necesario
utilizar la relación aire/agua in situ en la sección de la garganta/difusor. Aún si el
operador en campo conoce la presión necesaria in situ, es poco probable que
sepa la temperatura del fluido. Si se conoce, a través de pruebas de laboratorio, el
error estándar se puede reducir. Para dicho caso, si 𝐹𝑎𝑤 reemplaza 𝐹𝑎𝑤𝑠 en la Ec.
4.33, entonces los coeficientes se convierten:
170
𝑎: 0.23 × 10-3
𝑏: -2.0
𝑐: 0.67
𝑑: 0.44
4.3.4 Aplicación del modelo de Jiao et. al
A continuación se presenta el conjunto de pasos a seguir para aplicar el modelo

publicado por Jiao et. al para predecir el comportamiento de una bomba Jet
produciendo con altas RGA. En general, la metodología de cálculo es muy
parecida a la del modelo estándar expuesto anteriormente, esto debido a que, el
modelo presentado por Jiao et. al es una extensión del modelo estándar, la cual
por medio de una función, calcula uno de los coeficientes de pérdida por fricción
con el fin de tomar en cuenta el efecto del gas en la operación de la bomba Jet.
1. Calcular el gradiente del fluido de admisión.

2. Calcular el mínimo espacio requerido en la garganta para evitar cavitación.
3. Elegir la combinación de tobera y garganta de acuerdo con la información.
proporcionada por los fabricantes y calcular 𝐹𝐴 .
4. Seleccionar la presión en superficie del fluido de potencia y calcular la
presión y el gasto en la tobera. Calcular la pérdida de fricción que sufre el
fluido de potencia.
5. Caracterizar el fluido de retorno (mezcla del fluido de potencia y el fluido
proveniente del yacimiento), es decir, calcular su gradiente, el corte de agua
y la relación Gas – Líquido.
6. Determinar la pérdida de fricción del flujo de retorno.
7. Estimar la presión de descarga de la bomba.
8. Establecer 𝑓𝑛 = 0.04 y calcular 𝑓𝑡𝑑 por medio de las Ec. 4.33.
9. Calcular 𝐹𝑚 con la Ec. 4.29.
10. Calcular 𝐹𝑝 usando la Ec. 4.26.
11. Recalcular las presiones de la tobera y de admisión a partir de 𝐹𝑝 𝑝𝑑 .
12. Recalcular la presión superficial de operación y el gasto máximo de fluido
de potencia para evitar cavitación.
13. Calcular la eficiencia, 𝐸, con la Ec. 4.32.
14. Determinar la potencia requerida por la bomba superficial.
15. Comparar la eficiencia y la potencia requerida por otras combinaciones de
tobera y garganta.
171
4.4 Modelo para bombas Jet Gas – Líquido (Hatzlavramidis)

De acuerdo con Hatzlavramidis4, las bombas Jet Gas – Líquido (BJGL) son
aquellas que utilizan gas como fluido de potencia para producir líquido en un pozo
petrolero. Hacia 1991, año de publicación de este modelo, no se tenía registro de
modelos publicados para el diseño de una bomba jet alimentada por un fluido de
potencia en fase gaseosa, lo más cercano que se conocía era un modelo
publicado por Cunningham (1957), en el que un líquido era utilizado para
aumentar la presión de un gas seco. De acuerdo con la búsqueda documental
hecha para esta tesis, este modelo fue el único encontrado que aborda el
problema con las características ya mencionadas.
4.4.1 Consideraciones del modelo
La diferencia principal que tiene este modelo con respecto a la mayoría de

modelos que se aplican en bombas Jet es que en caso de usar gas como fluido de
potencia, éste ya no puede ser considerado como un fluido incompresible. Las
principales consideraciones hechas para este modelo son:
• Se aplican condiciones de flujo en una sola dimensión.
• El fluido producido proveniente del yacimiento es incompresible.
• La bomba opera en un proceso isotérmico y bajo condiciones estacionarias.
• La energía cinética a la entrada y a la salida de la bomba es despreciable.
• Los fluidos están perfectamente mezclados a la salida de la garganta.
• La velocidad promedio del jet se mantiene entra la salida de a tobera y la

entrada de la garganta.
4.4.2 Ecuaciones del modelo
• La Ec. 4.34 representa el balance de energía en la tobera
𝑝𝑜 ln(𝑝𝑖 ⁄𝑝𝑜 ) = (1 + 𝐾𝑛𝑧 )𝑍 … (4.34)

2
𝜌1𝑜 𝜈1𝑜
𝑍= … (4.35)
2𝑔𝑐
Donde
𝑝𝑜 : Presión en la garganta, lb/pg2
𝑝𝑖 : Presión del fluido de potencia a la entrada de la tobera, lb/pg2
172
𝐾𝑛𝑧 : Coeficiente de pérdida de fricción en la tobera.
𝑍: Carga de velocidad del jet, lbf/pie2
𝜌1𝑜 : Densidad del fluido de potencia a la salida de la tobera, lbm/pie3
𝑣1𝑜 : Velocidad del fluido de potencia a la salida de la tobera, pie/s
• En la Ec. 4.36 se observa el resultado del balance de energía para la

succión de la bomba:
𝐹𝜌 𝐹𝑞𝑜 2
𝑝𝑠 − 𝑝𝑜 = (1 + 𝐾𝑒𝑛 ) 𝑍 … (4.36)
𝐹𝐴𝑎 2
Donde
𝑝𝑠 : Presión en el puerto de succión, lb/pg2
𝐾𝑒𝑛 : Coeficiente de pérdida de fricción en la entrada de la garganta
𝐹𝜌 : Relación de densidades
𝐹𝑞𝑜 : Relación de flujo volumétrico a la salida de la tobera
𝐹𝐴𝑎 : Relación de área anular
Los términos 𝐹𝜌 , 𝐹𝑞𝑜 y 𝐹𝐴𝑎 , que corresponden a las relaciones adimensionales de

densidades, de flujo volumétrico y de área anular (Área de succión respecto al
área de la tobera), respectivamente se calculan con las Ecs. 4.37, 4.38, 4.39 y
4.40
𝜌2𝑜
𝐹𝜌 = … (4.37)
𝜌1𝑜
𝑞2𝑜
𝐹𝑞𝑜 = … (4.36)
𝑞1𝑜
𝐴𝑡 − 𝐴𝑛 1 − 𝐹𝐴𝑛
𝐹𝐴𝑎 = = … (4.39)
𝐴𝑛 𝐹𝐴𝑛
𝐴𝑛
𝐹𝐴𝑛 = … (4.40)
𝐴𝑡
173
Donde
𝜌2𝑜 : Densidad del fluido de producción en la entrada de la garganta
𝑞1𝑜 : Gasto volumétrico de fluido de potencia a la salida de la tobera, pie3/s
𝑞2𝑜 : Gasto volumétrico de fluido de producción en la entrada de la garganta, pie3/s
𝐴𝑡 : Área de la garganta, pg
𝐴𝑛 : Área de la tobera, pg
𝐹𝐴𝑛 : Relación de áreas de la tobera y la garganta
• La Ec. 4.41 muestra el resultado final del balance de momento momento

para la garganta. La Ec. 4.42 se utiliza para calcular la relación
adimensional de flujo volumétrico a la salida de la garganta, término que se
utiliza en la Ec. 4.41:
𝐹𝜌 𝐹𝑞𝑜 2 𝑝𝑜
𝑝𝑡 − 𝑝𝑜 = 𝑍 �2(1 − 𝐹𝐴𝑛 ) 2 − (2 + 𝐾𝑡ℎ )𝐹𝐴𝑛 2 �1 + 𝐹𝜌 𝐹𝑞𝑜 � �1 + 𝐹𝑞𝑡 �
𝐹𝐴𝑎 𝑝𝑡
+ 2𝐹𝐴𝑛 � … (4.41)
𝑞2𝑡
𝐹𝑞𝑡 = … (4.42)
𝑞1𝑡
Donde
𝑝𝑡 : Presión a la salida de la garganta, lb/pg2
𝐾𝑡ℎ : Coeficiente de pérdida por fricción en la garganta
𝐹𝑞𝑡 : Relación de flujo volumétrico a la salida de la garganta
𝑞1𝑡 : Gasto volumétrico de fluido de potencia a la salida de la garganta, pie3/s
𝑞2𝑡 : Gasto volumétrico de fluido de producción a la salida de la garganta, pie3/s
• En la Ec. 4.43 se presenta el balance de energía en el difusor y a

continuación, las Ecs. 4.44 y 4.45 con la relación de área de la garganta y el
difusor y la relación de flujo volumétrico en el difusor:
174
1 + 𝐹𝜌 𝐹𝑞𝑜 𝑝𝑜 2 2 𝑝𝑜 2 2
𝑝𝑑 − 𝑝𝑡 = 𝑍 �𝐹𝐴𝑛 2 � � �1 + 𝐹𝑞𝑡 � − 𝐹𝐴𝑑 2 𝐹𝐴𝑛 2 � � �1 + 𝐹𝑞𝑑 �
𝐹𝑞𝑜 𝑝𝑡 𝑝𝑡
𝑝𝑜 𝑝𝑜 𝑝𝑑
− 𝐾𝑑𝑖 𝐹𝐴𝑛 2 𝐹𝑞𝑜 �1 + 𝐹𝑞𝑡 �� − ln � � … (4.43)
𝑝𝑡 𝐹𝑞𝑜 𝑝𝑡
𝐴𝑡
𝐹𝐴𝑑 = … (4.44)
𝐴𝑑
𝑞2𝑑
𝐹𝑞𝑑 = … (4.45)
𝑞1𝑑
Donde
𝑝𝑑 : Presión en el difusor, lb/pg2
𝐹𝐴𝑑 : Relación de áreas de la garganta y el difusor
𝐹𝑞𝑑 : Relación de flujo volumétrico en el difusor
𝐾𝑑𝑖 : Coeficiente de pérdida por fricción en el difusor
𝐴𝑡 : Área del difusor, pg
𝑞1𝑑 : Gasto volumétrico de fluido de potencia en el difusor, pie3/s
𝑞2𝑑 : Gasto volumétrico de fluido de producción en el difusor, pie3/s
• Por medio de la Ec. 4.46 se determina la disipación de energía asociada a

la mezcla de fluidos
2
𝑍 𝐹𝑞𝑜
𝜖𝑚 = �1 − 2𝐹𝐴𝑛 𝐹𝑞𝑜 − 𝐹𝐴𝑛 2 � � �1 + 𝐹𝜌 𝐹𝑞𝑜 �(1 + 𝐹𝑞𝑡 )2
𝜌1𝑜 𝐹𝑞𝑜 𝐹𝑞𝑡
2 𝐹𝑞𝑜 2𝐹𝜌 𝐹𝑞𝑜 3 𝐹𝐴𝑛 2 𝐹𝜌 𝐹𝑞𝑜 3

+ 2𝐹𝐴𝑛 �1 + 𝐹𝜌 𝐹𝑞𝑜 ��1 + 𝐹𝑞𝑡 �𝐹𝑞𝑜 − + �
𝐹𝑞𝑡 (1 − 𝐹𝐴𝑛 ) 𝐹𝐴𝑎 2
𝑝𝑜 𝑝𝑡
− ln � � … (4.46)
𝜌1𝑜 𝐹𝑞𝑜 𝑝𝑜
Donde
𝜖𝑚 : Disipación específica de la energía asociada a la mezcla, lbf-pie/lbm
175
• La eficiencia de la bomba para este modelo se determina a través de la Ec.

4.47
𝐹𝑞𝑜 (𝑝𝑑 − 𝑝𝑠 )
𝜂= … (4.47)
𝑝𝑜 ln (𝑝𝑖 ⁄𝑝𝑑 )
Donde
𝜂: Eficiencia de la bomba
4.4.3 Metodología
El autor del modelo plantea una situación base en la cual se tiene un pozo
petrolero en el que se pretende instalar un equipo de BHJ y del cual se conoce la
siguiente información:
• Gasto deseado de aceite, 𝑞2𝑠

• Presión en la cabeza de pozo, 𝑝𝑤ℎ
• Presión de fondo, 𝑝𝑏ℎ
• Profundidad, 𝐷
• Propiedades del fluido de potencia (1) y del fluido de producción (2)
La información anterior se utilizará con el fin de escoger el tamaño óptimo de la

bomba jet que se va a instalar en el pozo. Para Hatzlavramidis, la bomba
adecuada es aquella en la cual el tamaño de la tobera, de la garganta y del
difusor, así como la relación del gasto del fluido del yacimiento y el fluido de
potencia, 𝐹𝑞 , están asociados con la mayor eficiencia posible.
Con el fin de incluir la presencia de gas en el fluido de potencia, Hatzlavramidis

propone que el diseño de la bomba sea tratado como un caso intermedio entre los
casos gas – líquido y líquido – líquido, en lugar de las modificaciones a la relación
de gastos seguidas en las prácticas de diseño anteriores.
Para determinar la relación de gastos óptima, 𝐹𝑞𝑜𝑝𝑡 , además de las relaciones de

áreas 𝐹𝐴𝑑 y 𝐹𝐴𝑛 , es necesario conocer el valor de los coeficientes de pérdida de
presión:
• Coeficiente de pérdida por fricción en la tobera (𝐾𝑛𝑍 )

• Coeficiente de pérdida por fricción en la entrada de la garganta (𝐾𝑒𝑛 )
• Coeficiente de pérdida por fricción en la garganta (𝐾𝑡ℎ )
• Coeficiente de pérdida por fricción en el difusor (𝐾𝑑𝑖 )
En principio, los coeficientes anteriores dependen de las relaciones de áreas, de

gastos y de las viscosidades de los fluidos.
176
La dependencia que presentan los coeficientes de pérdida por fricción tanto de las
relaciones de áreas, como de los gastos y de las viscosidades de los fluidos, se
puede explicar por medio del número de Reynolds:
• Respecto a las áreas, cuando se tienen números de Reynolds altos, el

puerto de succión se puede aproximar como una expansión repentina, la
tobera como una contracción gradual y el difusor como una expansión
gradual.
• La dependencia de la viscosidad y de los gastos toma vital importancia en
la garganta y el difusor, en donde existe la presencia de ambos fluidos. Se
considera que el mecanismo de flujo en esta región es bastante
complicado.
Se asume que la entrada de la garganta coincide con la salida de la tobera,

aunque en la práctica se encuentra a una distancia igual a algunos
diámetros de la tobera.
En la garganta se distinguen dos regiones de flujo:

o En la región anular, que empieza en la entrada de la garganta, el
fluido de producción es arrastrado por acción del jet, es decir, el
fluido de potencia a alta velocidad que sale de la tobera, es dirigido
hacia la garganta y se forma una capa de mezcla.
o A medida que el fluido de potencia pasa hacia la región de mezcla
propiamente dicha, dentro de la garganta, la capa de mezcla se
extiende, mientras que la porción de fluido de potencia que no se ha
mezclado con fluido proveniente de la formación se empieza a hacer
más pequeña. Eventualmente, se alcanza un punto en el cual se
completa la mezcla.
Cuando la garganta es corta o la contrapresión, 𝑝𝑑 , es los suficientemente alta, la

zona de mezcla se localiza cerca de la entrada de la garganta, el núcleo potencial
se hace pequeño y la mezcla es pobre. Una contrapresión muy alta puede causar
que el flujo se regrese cuando llega a la succión de la bomba. Si se reduce la
contrapresión, la zona de mezcla se moverá corriente abajo en la garganta. El
mejor escenario se da cuando la mezcla total se alcanza justo en la salida de la
garganta. La reducción de la contrapresión más allá de este punto causa que la
zona de mezcla quede en el difusor, una situación donde se incrementan las
pérdidas de presión y la eficiencia disminuye. De acuerdo con Cunningham y
Dopkin las longitudes características para la mezcla total y para el desarrollo del
jet se puede correlacionar con el número de Reynolds de la tobera, NRe, y el
177
número de Reynolds de la garganta y el número de Weber, NRet y NWe,

respectivamente.
Cunningham determinó los coeficientes de pérdida de presión a partir de

experimentos en los que el coeficiente de pérdida en la garganta (𝐾𝑛𝑍 ) variaba con
el número de Reynolds (NRe) del fluido de potencia saliendo de la tobera para
500≤NRe≤20,000. A altos números de Reynolds, sin embargo, 𝐾𝑛𝑍 tiene a un valor
constante, 0.10. Otros investigadores recomiendan que 𝐾𝑛𝑍 se encuentre entre
0.03 y 0.05. Cunningham recomienda 𝐾𝑒𝑛 = 0, cuando dicho coeficiente de pérdida
a la entrada de la garganta (𝐾𝑒𝑛 ) se combina con el coeficiente 𝐾𝑛𝑍 , mientras otros
investigadores sugieren que 𝐾𝑒𝑛 = 0.03. Para el caso de la zona del difusor, los
experimentos de Cunningham mostraron que para NRe≥3800, la suma de los
coeficientes de pérdida en la garganta y en el difusor, 𝐾𝑡ℎ + 𝐾𝑑𝑖 = 0.30. Otros
investigadores recomiendan que dicha suma sea 0.20. En general, los
coeficientes de pérdida de presión con valor constante son válidos a altos
números de Reynolds en dónde los efectos viscosos son menores.
4.4.4 Bomba ideal
Para Hatzlavramidis, una bomba ideal es aquella en la cual la fricción es

despreciables y la relación de gastos másicos es infinitesimalmente pequeña, esto
quiere decir que todos los coeficientes de pérdida por fricción en la tobera, a la
entrada de la garganta, en la garganta y en el difusor ( 𝐾𝑛𝑧 , 𝐾𝑒𝑛 , 𝐾𝑡ℎ y 𝐾𝑑𝑖 ,
respectivamente) se consideran con un valor igual a cero y el gasto másico del
fluido de potencia es mucho mayor que el gasto másico del fluido a producir. Bajo
estas condiciones, se tienen las Ecs. 4.48 y 4.49:
𝑟𝑖𝑜 = 𝑝𝑖 ⁄𝑝𝑜 = exp(𝑍⁄𝑝𝑜 ) … (4.48)
𝑝𝑡 2 2𝑍𝐹𝐴𝑛 2 1 𝑝𝑡 2𝑍𝐹𝐴𝑛 2
� � −� � − 𝐹𝑞𝑜 � + 1� + = 0 … (4.49𝑎)
𝑝𝑜 𝑝𝑜 𝐹𝐴𝑛 𝑝𝑜 𝑝𝑜
Donde
𝑟𝑖𝑜 : Relación de presiones
De forma adimensional, la Ec. 4.49a queda:
𝑟𝑡𝑜 2 − (𝑛𝐹𝑖 + 1)𝑟𝑡𝑜 + 𝑛 = 0 … (4.49𝑏)
Donde
𝑟𝑡𝑜 : Relación de presiones a la salida de la garganta y a la salida de la tobera
𝑛: Número de Euler de la bomba (Tamaño de la bomba)
178
𝐹𝑖 : Relación adimensional de gastos.
De acuerdo con la Ec. 4.49b quedan definidas las variables 𝑛 y 𝐹𝑖 de la forma que
se observa en las Ecs. 4.50 y 4.51
𝑛 = 2𝑍𝐹𝐴𝑛 2 ⁄𝑝𝑜 … (4.50)
𝐹𝑖 = 1⁄𝐹𝐴𝑛 − 𝐹𝑞𝑜 … (4.51)
Finalmente, para una bomba ideal
𝑛 1 1 1 𝑟𝑑𝑜
𝑟𝑑𝑜 = 𝑟𝑡𝑜 + � 2 (1 + 𝑟𝑡𝑜 𝐹𝑞𝑜 )2 − 𝐹𝐴𝑑 2 2
(1 + 𝑟𝑑𝑜 𝐹𝑞𝑜 )2 � − ln � � … (4.52)
2𝐹𝑞𝑜 𝑟𝑡𝑜 𝑟𝑑𝑜 𝐹𝑞𝑜 𝑟𝑡𝑜
1�
La Ec. 4.49b tiene un mínimo, igual a (𝑛𝐹𝑖 ∗ + 1)/2 con 𝐹𝑖 ∗ = 2𝑛 2 − 1)/𝑛 . Su
solución es
�𝑛𝐹𝑖 + 1 ± �(𝑛𝐹𝑖 + 1)2 − 4𝑛�

𝑟𝑡𝑜 = … (4.53)
2
De las dos raíces, solamente se acepta la raíz positiva debido a que lleva a un
límite finito del número Mach.
Para una bomba ideal gas/líquido, la ecuación para la disipación de energía de la

mezcla de fluidos queda expresada por la Ec. 4.54
2
𝑛𝑝𝑜 𝐹𝑞𝑜
𝜖𝑚 = �𝐹𝑖 2 − � � � − ln 𝑟𝑡𝑜 … (4.54)
2𝜌1𝑜 𝐹𝑞𝑜 𝐹𝑞𝑡
La disipación de energía se hace cero en una relación de gastos a la entrada 𝑤 𝑍 ,

la cual, a partir de una combinación de las ecuaciones 4.535 y 4.54, se determina
con la Ec. 4.55
𝑍2𝑟𝑡𝑜 𝑍 ln 𝑟𝑡𝑜 𝑍 − 𝑟𝑡𝑜 𝑍 + 1

𝐹𝑖 = … (4.55)
𝑟𝑡𝑜 𝑍 (𝑟𝑡𝑜 𝑍 − 1)
Existen soluciones significativas para la ecuación de la relación de compresión de

la garganta para 𝐹𝑖 ≥ 𝐹𝑖 𝑍 .
179
4.5 Modelos para la producción de crudos pesados (Chen et al.8)
4.5.1 Introducción
Cuando se produce un yacimiento profundo de aceite pesado es necesario tener

en cuenta las dificultades adicionales a las que se debe hacer frente. A lo largo del
camino que toma el aceite desde el yacimiento hacia la superficie, la viscosidad de
éste aumenta debido a las pérdidas de calor del fluido y a la liberación de gas
disuelto, situación que de no ser remediada de alguna manera, causará que el
aceite deje de fluir hasta una cierta altura de la TP.
El yacimiento Lungu contiene crudo pesado con viscosidades entre 20,000 a

100,000 cp a 50°C y a presión atmosférica. La densidad del aceite es de
aproximadamente 1.03 g/cm3. Se localiza entre Luntai y Kuche, Xinjiang, China.
La profundidad del yacimiento está entre 5500 y 5950 m, considerándose como un
yacimiento ultra profundo. El intervalo de interés tiene un espesor de alrededor de
60 m. La presión promedio original del yacimiento es de 8700 lb/pg2 y su
temperatura es de 130 °C. Por lo anterior, los hidrocarburos pueden fluir
fácilmente dentro de la formación y en la vecindad del pozo. Sin embargo, durante
su trayecto a lo largo de la TP, la viscosidad del fluido de yacimiento incrementa
dramáticamente debido a la pérdida y a la liberación del gas disuelto, lo que
resulta en una caída de presión significativo a los largo del pozo. El nivel
hidrostático es de cerca de 2000 m por debajo de la superficie donde el fluido de
yacimiento pierde su habilidad para fluir, y por lo tanto se necesitan sistemas
artificiales de producción.
Chris y Petrie (1989) discutieron los inconvenientes de los sistemas artificiales de

producción comunes en los pozos productores con profundidad mayor a 3000 m,
incluyen BM, BEC y BN. El BHJ ha sido uno de los SAP más aplicados para la
producción de hidrocarburos en pozos profundos.
El fluido de potencia usado para bombear aceite pesado con una bomba jet,
normalmente es agua caliente, lo cual no sólo impulsa el fluido de yacimiento, sino
que también causa una reducción en la viscosidad al añadirle calor (Lea and
Nickens, 1999). Sin embargo, para un yacimiento ultra profundo, el agua falla al
calentar el fluido de yacimiento debido a una caída de presión significativa a lo
largo de la TP. De manera alternativa, se usa aceite ligero como fluido de
potencia. La viscosidad del fluido producido, que es una mezcla de aceite ligero y
fluido de potencia, se reduce en el pozo más de 1600 veces comparada con la del
fluido del yacimiento (Chen et al., 2008).
180
4.5.2 Técnica de reducción de la viscosidad
En el yacimiento Lungu, las viscosidades medidas del fluido de yacimiento para

los pozos LG40, LG 41 y LG 42 a diferentes temperaturas se ilustran en la Fig.
4.9. Se puede observar que la viscosidad del fluido de yacimiento incrementa
dramáticamente a medida que la temperatura disminuye. El fluido de yacimiento
pierde su habilidad para fluir cuando su viscosidad aumenta a 5000 cp. En el
yacimiento LG, la temperatura es de cerca de 130°C, y por lo tanto el fluido puede
fluir fácilmente en la formación y en la vecindad del pozo; sin embargo, a lo largo
de su camino desde la formación hacia la superficie, el fluido de yacimiento
detiene su flujo a aproximadamente 2000 m por debajo de la superficie debido a
las caídas de temperatura hasta aproximadamente 30°C. Cuando se aplica BHJ,
la viscosidad del fluido de yacimiento puede reducirse ya sea con la inyección de
agua caliente como fluido de potencia para incrementar la temperatura, o
inyectando aceite ligero.
Fig. 4.9 Viscosidad del aceite muerto en función a la temperatura a presión atmosférica
La figura 4.10 muestra la comparación de las viscosidades del fluido de yacimiento

y del fluido producido a diferentes temperaturas cuando la relación volumétrica del
fluido de yacimiento y el aceite ligero es de 0.6. La viscosidad media del aceite
ligero es de 10 cp a 50°C y presión atmosférica. Se puede ver en la figura que la
viscosidad del fluido producido ha sido reducida significativamente. Incluso cuando
181
la temperatura baja a 35°C, el fluido producido tiene una viscosidad baja de 947
cp, mientras la viscosidad del fluido de yacimiento es de 125,000 cp.
Fig. 4.10 Viscosidades del fluido del yacimiento y del fluido producido a diferentes
temperaturas
A diferencia de los modelos presentados anteriormente, este modelo para

producción de crudos pesados usando Bombeo Hidráulico tipo Jet no se enfoca en
la bomba, sino en la determinación de la presión, la temperatura y la viscosidad
tanto del fluido de potencia desde la superficie hasta la bomba, como de la mezcla
de éste con el fluido proveniente del yacimiento en su camino desde la bomba
hasta la superficie. Dichos valores son usados posteriormente para los cálculos
necesarios de la bomba por medio del uso de algún modelo específico para el
diseño de la bomba, como lo son el modelo estándar y el modelo de Jiao et. al (El
modelo presentado por Hatzlavramidis no se considera debido a que para la
producción de crudo pesado no se utiliza gas como fluido de potencia).
Para la aplicación del modelo es necesario conocer la profundidad de instalación

de la bomba Jet, así como el gasto de fluido de potencia. Posteriormente se
determinan las distribuciones de temperatura y de presión que son necesarias
para finalmente determinar la presión que se necesita en superficie. A partir de
182
esta última presión, se sabrá si las instalaciones superficiales son las adecuadas
para la operación. En caso de no serlo, es necesario llevar a cabo alguna de las
siguientes operaciones:
• Disminuir la presión en la cabeza de pozo con la que debe llegar el fluido

producido.
• Cambiar la relación de áreas de la bomba.
• Cambiar la relación de gastos de fluido del yacimiento y de fluido de
potencia.
Llevar a cabo alguna de las soluciones anteriores con el fin de hacer que las
instalaciones superficiales puedan soportar las condiciones de producción que se
tiene en el pozo dependerá de factibilidad de cada una de las operaciones. Un
cambio en la relación de áreas de la bomba afecta a todo el sistema y estará
sujeto a la disponibilidad de tamaños tanto de tobera como de garganta que tenga
la compañía operadora o el fabricante de las bombas. Cambiar la cantidad de
fluido de potencia puede repercutir de dos maneras sobre el sistema en general: si
se aumenta la cantidad de fluido bombeado, los costos de operación pueden
incrementar y es posible que el proyecto deje de ser rentable; reducir la cantidad
de fluido de potencia bombeado puede disminuir a su vez la cantidad de fluido
producido, haciendo que no se cumplan las metas de producción y a su vez, que
el proyecto tampoco sea viable. Es necesario tomar la decisión adecuada,
sabiendo en todo momento las implicaciones técnicas y económicas que tienen las
opciones mencionadas, para poder de esta manera, elegir la solución que más
beneficios ofrezca a la operación con los menores costos operativos.
En la Fig. 4.11 se observa el diagrama de flujo para el cálculo de la distribución de

presión al igual que los parámetros operacionales del BH. Se debe notar que, una
profundidad adecuada de instalación de la bomba debe cumplir los siguientes
requisitos: 1) el fluido de yacimiento necesita tener una viscosidad preferible para
mantener una buena capacidad de flujo; y 2) entre más profundo se instale la
bomba, se necesitará una mayor presión del fluido de potencia, lo cual no puede
exceder las capacidades de las instalaciones en superficie.
183
184
Fig. 4.11 Diagrama de flujo para el cálculo de la distribución de presión al igual que los
parámetros operacionales del BHJ
4.5.4 Modelo teórico
Distribución de la temperatura
• Distribución de la temperatura del fluido de yacimiento: el fluido del

yacimiento fluye desde éste, hacia la succión de la bomba Jet. Se puede
calcular su temperatura con la Ec. 4.56 a cualquier profundidad que se
requiera:
𝑚𝜔1 𝑘1 (𝐻 − 𝑥)
𝑇1 (𝑥) = 𝑡0 + 𝑚𝑥 + �1 − 𝑒𝑥𝑝 �− �� … (4.56)
𝑘1 𝜔1
185
Donde
𝑇1 : Temperatura del fluido del yacimiento, °C
𝑥: Profundidad del punto de cálculo, m
𝑡0 : Temperatura de la capa termostato, °C
𝑚: Gradiente geotérmico, °C/m
𝜔1 : Equivalente de agua del fluido del yacimiento, W/°C
𝑘1 : Coeficiente de transferencia de calor del fluido del yacimiento de la TP hacia la

formación, W/(m°C)
𝐻: Profundidad del yacimiento, m
• Distribución de la temperatura del fluido de potencia: el fluido de potencia

de la bomba jet fluye desde la superficie hacia la bomba a través de a TP.
La temperatura del fluido de potencia a lo largo de la TP se puede calcular
con las Ecs. de la 4.57a a 4.57c:
𝐴 𝐴2
𝑇2 (𝑥) = 𝐶1 exp ��− + � − 𝐵� 𝑥�
2 4
𝐴 𝐴2 𝜔1 𝜔2
+ 𝐶2 exp ��− − � − 𝐵� 𝑥� + 𝑚𝑥 + �𝑡0 + 𝑚 − � … (4.57𝑎)
2 4 𝑘3 𝑘3
𝑘2 𝑘2 + 𝑘3
𝐴= + . . . (4.57𝑏)
𝜔2 (𝜔1 + 𝜔2 )
−𝑘2 𝑘3
𝐵= … (4.57𝑐)
(𝜔1 + 𝜔2 )
Donde
𝑇2 : Temperatura del fluido de potencia en la TP, °C
𝐶1 : Constante
𝐴: Variable definida en ecuación 4.43b
𝐵: Variable definida en la ecuación 4.43c
186
𝐶2 : Constante
𝑘3 : Coeficiente de transferencia de calor del fluido producido desde el espacio

anular hacia la formación, W/(m°C)
𝜔2 : Equivalente de agua del fluido de potencia, W/°C
• Distribución de temperatura del fluido producido: el fluido producido fluye

desde la bomba hacia la superficie a través del espacio anular. La
distribución de temperatura del fluido producido puede ser calculada con la
ecuación 4.58a y 58b.
⎡ 𝐴 𝐴2
𝜔2 �− 2 + � 4 − 𝐵�⎤
⎢ ⎥ 𝐴 𝐴2
𝑇3 (𝑥) = ⎢1 + ⎥ × 𝐶1 exp ��− + � − 𝐵� 𝑥� + 𝐷 … (4.58𝑎)
𝑘2 2 4
⎢ ⎥
⎣ ⎦
𝐴 𝐴2 𝐴 𝐴2 𝜔2
𝐷 = �1 + 𝜔2 − � − � − 𝐵� /𝑘2 � × 𝐶2 exp ��− − � − 𝐵� 𝑥� + 𝑚 �𝑥 + �
2 4 2 4 𝑘2
𝜔1 𝜔2
+ 𝑡0 + 𝑚 � − � … (4.58𝑏)
𝑘3 𝑘3
Determinación de la distribución de la viscosidad
• Distribución de la viscosidad del fluido de yacimiento y del fluido de

potencia: la viscosidad del fluido de yacimiento y del fluido de potencia se
puede ver afectada en alto grado por la temperatura junto con otros
factores, como la presión, densidad y cantidad de gas disuelto. La ecuación
de Beggs modificada para calcular la viscosidad, se muestra en las Ecs.
4.59a a 4.59d.
𝜇𝑜𝐷 = 𝑎(10𝑋 − 1) … (4.59𝑎)
𝑋 = 𝑌𝑇 −1.163 … (4.59𝑏)
𝑌 = 103.0324−0.02023𝛾 … (4.59𝑐)
𝜇50(𝑚)
𝑎= … (4.59𝑑)
𝜇50(𝑐)
187
Donde
𝜇𝑜𝐷 : Viscosidad del aceite muerto, cp
𝑎: Variable definida en la ecuación 4.59d
𝑋: Variable definida en la ecuación 4.59b
𝑌: Variable definida en la ecuación 4.59c
𝑇: Temperatura, °C
𝛾: Densidad del fluido de yacimiento o del fluido de potencia, °API
𝜇50(𝑚) : Viscosidad medida del fluido del yacimiento a 50 °C y presión atmosférica
𝜇50(𝑐) : Viscosidad calculada del fluido del yacimiento a 50 °C y presión atmosférica
• Distribución de viscosidad del fluido producido: el fluido producido es la

mezcla del fluido de yacimiento y el fluido de potencia. Se requiere utilizar
leyes de mezcla para calcular la viscosidad del fluido producido. Qu y
Zhang investigaron las leyes de mezcla utilizadas en la literatura para el
cálculo de la viscosidad de la mezcla cuando se mezcla una muestra de
aceite con otra y recomendaron la Ec. 4.60 :
log(𝑙𝑜𝑔𝜇𝑚 ) = 𝑟1 log(𝑙𝑜𝑔𝜇1 ) + (1 − 𝑟1 )log(𝑙𝑜𝑔𝜇2 ) … (4.60)
Donde
𝜇𝑚 : Viscosidad de la mezcla, cp
𝑟1 : Proporción de uno de los aceites aceite en la mezcla (porcentaje volumétrico)
𝜇1 : Viscosidad de uno de los aceites, cp
𝜇2 : Viscosidad del otro aceite, cp
Para el caso del BHJ, la Ec. 4.61 se puede escribir como:
M 1
log�𝑙𝑜𝑔𝜇𝑝 � = log(𝑙𝑜𝑔𝜇𝑙 ) + log(𝑙𝑜𝑔𝜇𝑟 ) … (4.61)
M+1 M+1
𝜇𝑝 : Viscosidad del fluido producido, cp
𝑀: Relación entre el fluido del yacimiento y el fluido de potencia
𝜇𝑙 : Viscosidad del aceite ligero, cp
188
𝜇𝑟 : Viscosidad del fluido del yacimiento, cp
Determinación de la distribución de presión
Para aplicar BHJ en un yacimiento profundo de aceite pesado, es necesario

determinar la distribución de presión en la TP y la discontinuidad de presión en la
bomba jet.
Distribución de presión en la TP: la correlación de flujo multifásico en tuberías de

Orkiszewski (Brown y O’Brien 1980; Zhanh, 2000) ha sido utilizada para calcular
las distribuciones de presión del fluido de potencia, de yacimiento y producido en
la TP. Además, la presión de succión en el entrada de la bomba puede ser
determinada por medio de la presión de fondo fluyendo y las correlaciones de
Orkiszewski; la presión de descarga en el difusor puede ser calculada por medio
de la contrapresión del fluido producido en la cabeza del pozo y las correlaciones
de Orkiszewski.
• Relación adimensional de presión se puede calcular con la Ec. 4.62:
𝑃𝐷 − 𝑃𝑠
𝑁= , … (4.62)
𝑃𝑁 − 𝑃𝐷
Donde
𝑁: Relación del incremento de presión del fluido producido y la pérdida de presión

del fluido de potencia
𝑃𝐷 : Presión de descarga de la bomba, lb/pg2
𝑃𝑠 : Presión en la succión de la bomba, lb/pg2
𝑃𝑁 : Presión del fluido de potencia en la entrada de la bomba, lb/pg2
4.6 Comparación de los modelos presentados

A lo largo del este capítulo se presentaron cuatro modelos de análisis del Bombeo
Hidráulico tipo Jet. Cada uno de estos modelos fue obtenido por sus autores a
partir de una característica de aplicación particular para cada modelo, es decir, el
modelo estándar se usa para producción con baja RGA, el modelo de Jiao et. al se
usa para producción con alta RGA, el modelo de Hatzlavramidis es utilizado
cuando el fluido de potencia es gas y finalmente, el modelo de Chen et. al se
utiliza para la producción de crudos pesados.
189
Debido a que la aplicación de cada modelo depende de una condición de

producción específica, es complicado hacer una comparación de cada uno de los
aspectos relacionados con cada modelos, por ejemplo, el modelo de producción
de crudos pesados se enfoca en determinar las características del fluido de
potencia, mientras que el modelo estándar se enfoca en el diseño de la bomba
Jet, por lo tanto, los resultados que se obtienen estos dos modelos no pueden ser
comparados entre sí. Se observa en las Tablas 4.2a, 4.2b y 4.2c algunas
características elegidas que se encuentran en cada uno de los modelos y por este
motivo, sirven como criterios de comparación. Estos criterios son:
• Año de publicación: a través de la aplicación del Bombeo Hidráulico tipo Jet

a lo largo de los año han surgido distintos escenarios de producción que los
investigadores han usado para desarrollar modelos matemáticos y permitir,
que de esta manera, el diseño del sistema sea el mejor posible para cada
escenario.
• Enfoque principal: este criterio permite ver que los modelos aplicables para
Bombeo Hidráulico tipo Jet no solo están enfocados en el diseño de la
bomba, sino que también hay modelos para la predicción del
comportamiento del fluido de potencia a lo largo del ciclo.
• Aplicación: todos los modelos presentados en este trabajo se aplican para
las características de producción particulares ya mencionadas.
• Coeficientes de fricción: a la hora de diseñar una bomba Jet, los
coeficientes de fricción tienen gran influencia en la determinación de las
presiones. En este caso, los coeficientes de fricción pueden ser calculados
o supuestos, a partir de las publicaciones hechas por algunos autores.
• Eficiencia máxima de la bomba: al ser uno de los principales parámetros
para la evaluación del desempeño del sistema, cobra gran importancia
conocer las eficiencias máximas que registra cada modelo.
• Ejemplo de aplicación (teórico): algunas de las publicaciones que contienen
las ecuaciones de los modelo presentan ejemplos de aplicación teóricos
que permiten ver el desempeño del modelo y a partir de estos, los autores
determinan la precisión que tienen sus respectivos modelos.
• Resultados en campo: la intención última de todos los modelos analizados
es incrementar la producción de hidrocarburos mediante el mejor diseño de
una instalación de Bombeo Hidráulico tipo Jet. Sin embargo, no fue posible
hallar la aplicación de los modelos en proyectos petroleros reales y poder
ver de manera cuantitativa que tan efectiva resultó la aplicación de los
modelos.
• Metodología de cálculo publicada: esta característica sirvió para el mejor
entendimiento de los modelos en los que estuvo presente.
190
# Modelo Año Enfoque principal Aplicación
1 Petrie et. al 1983 Bomba Jet Producción con baja RGA*
2 Jiao et al. 1990 Bomba Jet Producción con alta RGA
3 Hatzlavramidis 1991 Bomba Jet Gas como fluido de potencia
4 Chen et. al 2010 Fluido de potencia Producción de crudos pesados
Tabla 4.2a Comparación de los modelos presentados
* El modelo presenta reformulaciones para la producción con alta RGA, sin embargo, se
considera que su aplicación es más adecuada para la producción con baja RGA
# Coeficientes de fricción Eficiencia máxima de la bomba (% ) Ejemplo de aplicación (teórico)

1 Estimados 33 Sí
191
2 Calculados 37 Sí
3 Estimados 45 No
4 No aplica No aplica No
Tabla 4.2b Comparación de los modelos presentados
# Resulatdos en campo Metodología de cálculo publicada

1 No Sí
2 No Sí
3 No No
4 Sí Sí
Tabla 4.2c Comparación de los modelos presentados
Lista de figuras
Fig. 4.1 Diagrama de flujo con la primera parte de la secuencia de cálculo del
modelo estándar
Fig. 4.2 Diagrama de flujo con la segunda parte de la secuencia de cálculo del
modelo estándar
Fig. 4.3 Sección de trabajo de una bomba Jet. Bradley, Howard B. Petroleum
Fig. 4.4 Curvas adimensionales del funcionamiento de una bomba Jet. Chen,
Shengnan. Li, Heng. Zhang,Qi. He, Jun. Yang, Daoyong. Circulating
Usage of Partial Produced fluid as a Power Fluid for Jet Pump in Deep
Heavy – Oil Production. SPE 97511, 2007.
Fig. 4.5 RGA para producción con gas. Bradley, Howard B. Petroleum
Fig. 4.6 Comportamiento de la producción en una instalación de BHJ. Bradley,
Engineers. 1987.
Fig. 4.7 Diagrama de flujo para la aplicación del modelo de Jiao et al..
Fig. 4.8 Esquema con nomenclatura usada en el modelo de Jiao et. al. Jiao, B.
Blals, R.G. Zchmidt, Z. Efficiency and Pressure Recovery in Hydraulic
Jet Pumping pf Two-Phase Gas/Liquid Mixtures. SPE 18190 1990.
Fig. 4.9 Viscosidad del aceite muerto en función a la temperatura a presión
atmosférica. Chen, Shengnan. Yean, Daoyong. Zhang,Qi. He, Jun.
Parametric Design and Application of Jet Pumpings in an Ultra-Deep
Heavy Oil Reservoir. SPE 131634. 2010.
Fig. 4.10 Viscosidades del fluido del yacimiento y del fluido producido a
diferentes temperaturas. Chen, Shengnan. Yean, Daoyong. Zhang,Qi.
He, Jun. Parametric Design and Application of Jet Pumpings in an
Ultra-Deep Heavy Oil Reservoir. SPE 131634. 2010.
Fig. 4.11 Diagrama de flujo para el cálculo de la distribución de presión al igual
que los parámetros operacionales del BHJ. Chen, Shengnan. Yean,
Daoyong. Zhang,Qi. He, Jun. Parametric Design and Application of Jet
Pumpings in an Ultra-Deep Heavy Oil Reservoir. SPE 131634. 2010.
Lista de tablas
Tabla 4.1 Valores de 𝐾𝑡𝑑 y 𝐾𝑛 según algunos autores. Grupping, A. W. Coppes, J.
L. R. Groot, J. G. Fundamentals of Oilwell Jet Pumping. SPE 15670. 1988.
Tabla 4.2 Comparación de los modelos presentados.
192
Bibliografía
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Publication in Engineering. California, 1942.
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3. Jiao, B. Blals, R.G. Zchmidt, Z. Efficiency and Pressure Recovery in
Hydraulic Jet Pumping pf Two-Phase Gas/Liquid Mixtures. SPE 18190
1990.
4. Hatzlavramidis, D.T. Modeling and Design of Jet Pumps. SPE19713. 1991.
5. Petrie, H. L. Wilson, P. M. Smart, E. Jet pumping oil wells. World Oil
Magazine. Noviembre 1983, Diciembre 1983, Enero, 1984.
6. Grupping, A. W. Coppes, J. L. R. Groot, J. G. Fundamentals of Oilwell Jet
Pumping. SPE 15670. 1988.
7. Noronha, F.A. Improved Two-Phase Model for Hydraulic Jet Pumps. SPE
50940, 1998.
131634. 2010.
193
Capítulo V: Análisis de las alternativas presentadas
Capítulo V
Análisis de las alternativas

presentadas
194
En este capítulo se hace un análisis de las alternativas que expuestas a lo largo

del presente trabajo. Lo anterior, con el fin de mostrar las bondades y deficiencias
que tienen las aplicaciones tratadas así como, los modelos asociados a cada uno
de éstas, en caso de existir.
5.1 Análisis del modelo estándar de Petrie et. al

El modelo estándar, tal y como su nombre lo dice, ha sido la base para el
desarrollo de los demás modelos de análisis del comportamiento de bombas Jet
en la industria petrolera. Como se dedujo a partir de un primer modelo en el que
tanto el fluido de potencia como de producción eran agua, los autores hicieron
algunas modificaciones, así como algunas suposiciones para que pudiera ser
aplicado en la producción de hidrocarburos. A pesar de esto, el modelo ha tenido
gran aceptación desde su publicación a finales de 1983 y es muy común
encontrarlo como referencia en publicaciones sobre el tema.
El mayor inconveniente en la aplicación de este modelo es la presencia de gas

libre en el fluido de producción. Aunque los autores plantean correcciones en sus
ecuaciones para tomar en cuenta el efecto del gas, este modelo no se considera el
más adecuado para ser utilizado en dichas condiciones. Los modelos publicados
posteriores al estándar buscan en su mayoría, plantear ecuaciones que tomen en
cuenta del efecto del gas a partir de experimentos en laboratorios.
Cuando se analizan el diagrama de flujo y la metodología de cálculo propios del

modelo estándar, es posible darse cuenta que su aplicación es simple, siempre y
cuando se cuenten con los datos necesarios para hacerlo. Los autores partieron
de balances de energía y de momento y publicaron ecuaciones sencillas para el
cálculo de los parámetros que se requieren para hacer el diseño de una
instalación de Bombeo Hidráulico tipo Jet. La aplicación de este modelo puede ser
hecha, incluso, sin un programa de cómputo especializado, debido a la simpleza
de las ecuaciones.
Otro factor a considerar en este modelo recae en los coeficientes de pérdida por
fricción. Debido a que estos coeficientes se ven altamente afectados por la
presencia de gas libre, en la producción con baja RGA no tiene gran influencia
sobre el desempeño de la bomba. Gracias a esto, dichos coeficientes pueden ser
tomados a partir de valores típicos que algunos autores han publicado con base e
análisis de experimentos en laboratorio.
La Fig. 5.1 ilustra tres soluciones obtenidas para una instalación de Bombeo
Hidráulico tipo Jet usando el modelo estándar. La gráfica es en sí una gráfica de
comportamiento de afluencia sobre la cual se agregaron las soluciones
encontradas con el fin de determinar cuál es mejor para el pozo en cuestión, con
195
base en la intersección de cada una de las instalaciones con la curva de IPR

propia del pozo. Se puede ver que a mayor presión de operación, es mayor el
gasto que se obtiene, sin embargo se debe tener en cuenta la zona de cavitación
marcada, ya que de no hacerlo, la bomba funcionará bajo esta condición y no se
obtendrá el gasto de producción para el cual se ha diseñado la instalación.
196
5.2 Análisis del modelo para producción con alta RGA

El modelo publicado por Jiao et. al se basa en el modelo estándar de Petrie et. al
para determinar las ecuaciones necesarias para diseñar una bomba Jet que
produzca fluido con alta RGA. El mayor cambio dentro del funcionamiento de una
bomba Jet con la presencia de gas libre se da en las pérdidas por fricción, que en
las ecuaciones utilizadas están representadas por los coeficientes de pérdida por
fricción.
A partir de las ecuaciones planteadas en el modelo estándar, Jiao et. al

determinan que el coeficiente de pérdidas por fricción en la tobera no tiene gran
influencia sobre los resultados, por lo que lo convierten en una constante. Sin
embargo, el coeficiente de pérdida en la sección de la garganta y el difusor influye
de manera significativa en los resultados de dichas ecuaciones. Lo anterior se
debe a que el gas libre se empieza a manifestar cuando el fluido que proviene del
yacimiento es succionado hacia la garganta y lo sigue haciendo por todo el
trayecto hacia el difusor y posteriormente hacia la superficie. Los autores plantean
una función para el cálculo del coeficiente de perdida por fricción, la cual depende
de tres parámetros propios de la bomba, entre los que se encuentra la relación
gas líquido.
En la Fig. 5.2 se observa el efecto de la presencia de gas en la eficiencia de la

bomba Jet. Se pueden ver valores de la relación adimensional de áreas (𝐹𝐴 ) y de
la relación de la presión de descarga y de la presión del fluido de potencia (𝐹𝑝𝑑𝑝 )
predeterminados. La figura muestra que cuando no hay gas presente en el flujo, la
eficiencia máxima de la bomba puede ser un poco mayor al 35%, sin embargo, a
medida que aumenta el gas hasta llegar 400 pie3/ bl, la eficiencia máxima es un
poco menos del 25%. Lo anterior nos permite concluir que el Bombeo Hidráulico
tiende a ser más eficiente entre menor cantidad de gas libre se tenga en el
sistema. Sin embargo, ante la presencia de gas, es factible determinar otra
relación de áreas para así cambiar las curvas del efecto del gas sobre la
eficiencia.
197
En las Fig 5.3 y 5.4 se puede ver la diferencia entre los valores predichos y los
medidos de la recuperación de presión, 𝐹𝑝 , para el modelo de Jiao et. al y para el
modelo estándar. Si alguno de los dos modelos fuera perfecto, los valores
predichos, 𝐹𝑝𝑐 , recaerían en una línea diagonal. Claramente, el modelo estándar
sobrepredice el valor de 𝐹𝑝 cuando hay gas presente. De manera cuantitativa, el
error estándar del estimado sobre los puntos utilizados bajo condiciones bifásicas
es de 0.372 para el modelo de Petrie et. al y 0.067 para el modelo propuesto por
Jiao et. al. De esta manera el modelo de Jiao et. al reduce el error de estimación
en un 18 %. Los resultados obtenidos confirman la afirmación de que el modelo
estándar no es adecuado para situaciones en las que las condiciones implican
presencia de gas libre y que las correcciones hechas por los autores a sus
ecuaciones solamente hacen que el error no sea tan grande a la hora de realizar
los cálculos.
198
Fig. 5.3 Gráfica de valores de 𝑭𝒑 medidos contra valores calculados con

el modelo de Petrie et. al
199
Fig. 5.4 Gráfica de valores de 𝑭𝒑 medidos contra valores calculados con

el modelo de Jiao et. al
5.3 Análisis del modelo para la producción gas como fluido de

potencia
Hatzlavramidis reafirma su teoría inicial en la cual, el comportamiento de una
bomba que maneje fluido de potencia con gas se puede ubicar entre el
comportamiento de la bomba para el caso en los que ambos fluidos son líquido y
para el caso en el que el fluido de potencia es líquido y el fluido de producción es
gas.
En la Fig. 5.5 muestra la relación de compresión en la garganta contra la relación

de gastos de entrada para diferentes tamaños de bomba. Las líneas que
presentan un mayor cambio en la relación de compresión con un cambio pequeño
en la relación de gastos con aquellas que corresponden a las bombas más
grandes. Además, como es de esperarse, para un tamaño de bomba a mayor
relación de gastos, las presiones van a ser mayores.
200
Es necesario tener en cuenta que para la Fig. 5.5 se usan dos parámetros
definidos por el autor en su modelo: en el eje de las abscisas de utiliza la relación
de gastos de entrada 𝐹𝑖 , que de acuerdo con su definición depende de la relación
de áreas, 𝐹𝑎𝑛 , y de la relación de gastos a la entrada de la garganta, 𝐹𝑞𝑜 ; por otra
parte, en el eje de las ordenadas depende de la relación de presiones 𝑟𝑡𝑜 , definida
como la relación entre la presión en la tobera y la presión en la garganta. En esta
figura en particular, 𝐹𝑖 depende únicamente de los gastos a la entrada de la
garganta, ya que el valor de 𝐹𝑎𝑛 se mantiene constante con un valor de 0.1.
Debido a lo anterior se puede ver que todos los los puntos de la gráfica se
encuentran en valores menores que diez en el eje de las abscisas, fenómeno que
se da el siguiente motivo:
• La dependencia que tiene 𝐹𝑖 sobre la relación de gastos de entrada hace

que su valor esté determinado por los gastos de los fluidos que intervienen
en el Bombeo Hidráulico tipo Jet a la entrada de la garganta. En dicha
sección, el gasto de fluido de potencia es menor al gasto de fluido del
Fig. 5.5 Relación de compresión en la garganta vs. Relación de gastos de entrada para
diferentes tamaños de bomba
yacimiento, gracias a que el primero proviene de un diámetro menor que
propicia el paso de un menor volumen de fluido. Por otra parte, al mantener
201
𝐹𝑎𝑛 constante, los valores de los puntos en este eje resultarán de una resta
y serán menores a 10 (el valor constante de 𝐹𝑎𝑛 convertirá al primera
término de 𝐹𝑖 en 10), sin importar el valor de la relación de gastos que
también interviene en dicho parámetro.
Al observar directamente el comportamiento de los puntos, se puede decir que un

aumento en el gasto del fluido del yacimiento (líquido) hace que la presión en la
tobera deba ser mayor para que el fluido de potencia (gas) le pueda aportar la
suficiente energía y que la mezcla pueda ser llevada hacia la superficie. Cuando
se tiene un aumento en el fluido de potencia, la relación de presiona tiende a ser
mayor ya que este incremento producirá un mayor volumen de fluido dentro de la
garganta y por ende, la compresión que sucederá allí será también mayor.
También se puede ver que los cambios más pronunciados en el comportamiento

se dan para las bombas más grandes, o sea, las bombas con un número 𝑛 mayor.
Usar una bomba de mayor tamaño significa que el volumen de fluido a producir es
mayor, por lo que será necesario inyectar mayor cantidad de fluido de potencia.
Dicho aumento en los volúmenes de los fluidos hará que las presiones en todo el
sistema sean mayores.
En la Fig. 5.6 se observan las eficiencias de 3 tamaños de bombas con valores de

𝑛 de 0.08, 0.32 y 0.80. Recordando que 𝑛 depende en gran medida del tamaño de
la tobera y de la garganta, se puede ver que la bomba más grande tiene una
eficiencia muy baja al aplicar el modelo en cuestión. Por otra parte, la bomba más
pequeña presenta la mayor eficiencia, siendo ésta de alrededor del 50%, y que a
su vez, puede ser considerada como una eficiencia bastante buena para cualquier
sistema artificial de producción. Se puede inferir también que la eficiencia de las
bombas que se ilustran en la Fig. 5.5 podrían estar entre el 6% y el 50%
mencionado anteriormente, este debido a que los tamaños de dichas bombas
graficadas son mayores que 0.8 y menores que 32. De acuerdo con lo anterior, se
puede concluir que existen gran cantidad de combinaciones de tobera y garganta
que combinadas con un correcto diseño del sistema, en especial con un correcto
diseño de la inyección del gas de potencia, que pueden ofrecer eficiencias que
satisfagan las exigencias de un proyecto petrolera rentable.
202
Fig. 5.6 Eficiencias máximas en bombas Jet con gas como fluido de potencia
5.4 Análisis del modelo de Chen et al3 para la producción de

crudos pesados
Se aplicó BH en el pozo LG 15-11 en el yacimiento Lungu, en el campo Tarim, en
2003. Hasta ahora, el BH ha sido aplicado exitosamente en docenas de pozos
ultra profundos en el yacimiento Lungu. Las viscosidades del aceite ligero y del
aceite del yacimiento son 11.5 cp y 40670.0 cp, ambas medidas a 50°C y presión
atmosférica. Bajo las condiciones de yacimiento de 131 °C y 8900 lb/pg2 la
viscosidad de fluido de yacimiento se calculó en 69.3 cp. Por lo tanto, el fluido de
yacimiento puede fluir fácilmente en la formación y el nivel del pozo es de cerca de
2000 m por debajo de la superficie. La presión nominal de las instalaciones de
superficie es de 2900 lb/pg2.
La aplicación de agua fría como fluido de potencia para la bomba jet también se
examina en este estudio. Las distribuciones de viscosidad del fluido de potencia, el
fluido de yacimiento y del fluido producido a lo largo de la TP se muestra en la Fig.
5.6. La Fig. 5.6a muestra la distribución de a viscosidad cuando se usa aceite
ligero como fluido de potencia, mientras que la Fig. 5.6b presenta la distribución de
la viscosidad cuando se utiliza agua como fluido de potencia. Se puede ver de la
figura 5.6a que la viscosidad del fluido producido se reduce significativamente
203
después de mezclar el fluido de potencia con el aceite ligero en la bomba. Durante

su camino desde la bomba hacia la superficie, la viscosidad del fluido producido
incremente levemente y se mantiene baja con un valor máximo de 650 cp a 200
m. El decremento de la viscosidad cerca de la superficie se debe al hecho de que
el fluido producido es calentado por el fluido de potencia, aunque se sigue
liberando gas del fluido producido. Cuando se usa agua caliente como fluido de
potencia, la viscosidad del fluido producido incrementa dramáticamente hasta
55142 cp.
Fig. 5.7 Distribución de viscosidades cuando se usa aceite (a) y agua caliente (b) como
fluido de potencia
Las distribuciones de presión calculadas en la TP se muestran en la Fig. 5.7. La

Fig. 5.7a muestra el resultado de utilizar aceite ligero, mientras que las Fig. 5.7b
utiliza agua caliente. Se puede ver en la primera que la presión requerida en
cabeza de pozo del fluido de potencia es de 2600 lb/pg2 para aceite ligero, lo cual
es menor que la presión nominal de las instalaciones de superficie. Para el caso
del agua caliente, la presión requerida en cabeza de pozo que se calculó es de
8300 lb/pg2, mucho mayor a la capacidad de las instalaciones de superficie. La
presión superficial necesaria cuando se usa agua es casi tres veces mayor a la
requerida cuando se utiliza aceite. Lo anterior repercute de manera significativa en
los costos operativos, ya que se necesitaría una bomba mucho mayor para poder
bombear a la presión que se requeriría al usar agua como fluido de potencia.
Cuando se compara la distribución de presión por debajo de la profundidad de
204
instalación de la bomba se puede ver que es igual, ya que el gasto de fluido que
llega del yacimiento se mantiene igual y la presión de descarga de la bomba
también permanece igual.
Fig. 5.8 Distribución de presiones cuando se usa aceite (a) y agua caliente (b) como fluido
de potencia
Chen et. al llevaron a cabo un análisis de sensibilidad y en la Fig. 5.8 se observa

el efecto de la viscosidad del aceite ligero en la presión requerida en cabeza de
pozo para el fluido de potencia a diferentes valores de la relación de fluido del
yacimiento y de fluido de potencia (𝑀) para una cierta bomba. Se puede ver que, a
un valor de 𝑀 constante, la presión requerida en cabeza de pozo para el fluido de
potencia incrementa a medida que la viscosidad del aceite ligero incrementa. Esto
se da porque un incremento en la viscosidad del aceite ligero lleva a un
incremento considerable en la viscosidad del fluido producido, lo que resulta en
una mayor caída de presión en el pozo. Además, la presión en cabeza de pozo
aumenta con el incremento de 𝑀 . Esto se puede atribuir al hecho que un
incremento de 𝑀 lleva al decremento de la relación adimensional de presiones 𝑁,
haciendo que se requiera una mayor presión a la entrada de la bomba en la tobera
del fluido de potencia, por lo tanto una mayor presión de bombeo en superficie.
Por otra parte, como 𝑀 es una relación volumétrica del fluido de potencia y el
fluido de poder, entre más grande sea 𝑀, mayor será la producción obtenida por
cada barril bombeado de fluido de potencia, lo que subsecuentemente puede
205
incrementar la rentabilidad del proyecto de BHJ en la producción de aceite

pesado.
Figura 5.9 Presión necesario en la cabeza de pozo como una función de la viscosidad del
aceite ligero a diferentes M
5.5 Análisis integral de las alternativas presentadas

La tabla comparativa de los modelos de análisis del Bombeo Hidráulico tipo Jet
presentada en el capítulo anterior proporciona un panorama general de algunos de
los aspectos más importantes de cada modelo.
El primer aspecto a analizar es el año de publicación de los modelos presentados.

A excepción del modelo de análisis para crudo pesado, los otros tres modelos se
pueden considerar como modelos viejos que tiene entre 20 y 30 años de
antigüedad. El modelo estándar, el más antiguo de todos, fue el primer modelo
publicado para el diseño de bombas Jet dentro de la industria petrolera y de
acuerdo con publicaciones subsecuentes, es lo suficientemente preciso como para
ser usado bajo las condiciones que ya han sido planteadas. El modelo de Jiao et.
al para a producción con alta RGA tiene un poco más de 20 años y de acuerdo
con la búsqueda documental hecha para la elaboración de esta tesis, solo se ha
publicado un modelos posterior que aborde el mismo problema sin embargo, se
decidió presentar el modelo de Jiao et. al porque es el más citado en aplicaciones
en campo, permitiendo suponer que es el más aceptado. El modelo de
Hatzlavramidis tiene también más de 20 años de haber sido publicado y ha sido el
206
único autor que ha abordado el problema de utilizar gas como fluido de potencia,
condición que si bien no es muy común, es aquella que se encuentra en el sistema
híbrido de Bombas Gas Lift Jet.
El segundo aspecto a analizar es el enfoque principal que tiene cada uno de los
modelos. El modelo presentado por Chen et. al es el único de los modelos
presentados, cuyo enfoque no es el diseño de la bomba Jet sino el diseño de las
características principales del fluido de potencia. El modelo debe valerse de
alguno de los modelos usado para diseñar bombas Jet (Puede ser el modelo
estándar debido a que la producción de crudo pesado está asociada con bajas
cantidades de gas libre). Los demás modelos se enfocan en el diseño de las
características de la bomba Jet, principalmente los diámetros de tobera y
garganta, que posteriormente se utilizan para determinar las condiciones
operativas de la bomba.
En cuanto al campo de aplicación de los modelos, se eligió presentar un solo

modelo para cada característica de producción abordada a lo largo del este
trabajo. Lo anterior fue alimentado por la poca cantidad de modelos que existen,
ya que por ejemplo, como ya se ha hecho hincapié, para el caso en el que se usa
gas como fluido de potencia solo se encontró un modelo publicado.
En el caso de los tres modelos cuyo enfoque es el diseño de la bomba Jet, uno de
los factores con más influencia sobre el desempeño de la bomba son los
coeficientes de fricción, que representan las caídas de presión que sufre la bomba
en sus diferentes partes gracias a la fricción. Tanto el modelo estándar como el
modelo de Hatzlavramidis toman los coeficientes a partir de publicaciones que han
hecho algunos autores y los mantienen constantes. En el modelo de Jiao et. al, el
gas presente en el fluido del yacimiento produce pérdidas de presión mayores en
la bomba, por lo que se hizo necesario plantear una función para determinarlos a
partir de la cantidad de gas presente.
Uno de los principales indicadores del funcionamiento de una bomba Jet es su

eficiencia. Desde el principio de este trabajo se estableció que la eficiencia
máxima de los sistemas de Bombeo Hidráulico tipo Jet es baja en comparación
con otros Sistemas Artificiales de Producción. Los autores presentan eficiencias
máximas que van desde 33% hasta 45%. Es necesario ser cautelosos con estos
valores, ya que al ser eficiencias máximas, es muy probable que nunca se llegue a
tales valores sino a valores más pequeños.
Es importante poder cuantificar los resultados y la precisión de un modelo

mediante su aplicación en un ejemplo teórico o en un caso de la práctica real. En
este caso, el único modelo que no presenta ninguno de las dos aplicaciones
207
previamente señaladas, es el modelo de Hatzlavramidis, razón por la cual su

análisis tuvo que ser hecho a partir de las gráficas presentadas por el autor y de
las cuales no se tiene información sobre la manera como fueron obtenidas. Los
demás modelos sí presentan alguna ejemplo de aplicación teórico o en la práctica
real, generando una mayor confianza en cuanto a los resultados obtenidos.
Finalmente, el último aspecto abordado en la tabla comparativa tiene que ver con
las instrucciones y metodologías de cálculo presentadas por el o los autores de
cada uno de los modelos. Con excepción del modelo de Hatzlavramidis, todos los
demás autores facilitan la aplicación de sus modelos por medio de una
metodología de cálculo. Dichas metodologías permiten prescindir de un programa
de cómputo especializado o en el caso de tenerlo, es posible entender mejor los
procesos que se llevan a cabo antes de obtener el desempeño de una bomba en
particular. En contraparte, el modelo de Hatzlavramidis al no tener dichas
instrucciones de cálculo, aunado a las ecuaciones propias del modelo que tienen
un alto grado de dificultad, es más complicado de entender y en consecuencia, de
aplicar.
208
Lista de figuras
Fig. 5.1 Comportamiento de la producción en una instalación de BHJ. Bradley,
Engineers. 1987.
Fig. 5.2 Comportamiento de la producción en una instalación de BHJ. Jiao, B.
Blals, R.G. Zchmidt, Z. Efficiency and Pressure Recovery in Hydraulic
Jet Pumping pf Two-Phase Gas/Liquid Mixtures. SPE 18190 1990.
Fig. 5.3 Gráfica de valores de 𝐹𝑝 medidos contra valores calculados con el
modelo de Petrie et. al. Jiao, B. Blals, R.G. Zchmidt, Z. Efficiency and
Pressure Recovery in Hydraulic Jet Pumping pf Two-Phase Gas/Liquid
Mixtures. SPE 18190 1990
Fig. 5.4 Fig. 5.4 Gráfica de valores de 𝐹𝑝 medidos contra valores calculados
con el modelo de Jiao et. al. Jiao, B. Blals, R.G. Zchmidt, Z. Efficiency
and Pressure Recovery in Hydraulic Jet Pumping pf Two-Phase
Gas/Liquid Mixtures. SPE 18190 1990.
Fig. 5.5 Relación de compresión en la garganta vs. Relación de gastos de
entrada para diferentes tamaños de bomba. Hatzlavramidis, D.T.
Modeling and Design of Jet Pumps. SPE, 1991.
Fig. 5.6 Eficiencias máximas en bombas Jet con gas como fluido de potencia.
Hatzlavramidis, D.T. Modeling and Design of Jet Pumps. SPE, 1991.
Fig. 5.7 Distribución de viscosidades cuando se usa aceite (a) y agua caliente
(b) como fluido de potencia. Chen, Shengnan. Yean, Daoyong.
Zhang,Qi. He, Jun. Parametric Design and Application of Jet Pumpings
in an Ultra-Deep Heavy Oil Reservoir. SPE 2010.
Fig. 5.8 Distribución de presiones cuando se usa aceite (a) y agua caliente (b)
como fluido de potencia. Chen, Shengnan. Yean, Daoyong. Zhang,Qi.
He, Jun. Parametric Design and Application of Jet Pumpings in an
Ultra-Deep Heavy Oil Reservoir. SPE 2010.
Fig. 5.9 Presión necesaria en la cabeza de pozo como una función de la
viscosidad del aceite ligero a diferentes M. Chen, Shengnan. Yean,
Daoyong. Zhang,Qi. He, Jun. Parametric Design and Application of Jet
Pumpings in an Ultra-Deep Heavy Oil Reservoir. SPE 2010.
209
Bibliografía
Engineers. 1987.
2. Jiao, B. Blals, R.G. Zchmidt, Z. Efficiency and Pressure Recovery in
Hydraulic Jet Pumping pf Two-Phase Gas/Liquid Mixtures. SPE 18190
1990.
3. Hatzlavramidis, D.T. Modeling and Design of Jet Pumps. SPE, 1991.
2010.
210
Conclusiones y recomendaciones
Conclusiones
1. La búsqueda documental realizada durante el proceso de elaboración de

este trabajo permitió confirmar la versatilidad que tiene el Bombeo
Hidráulico tipo Jet. Lo anterior se concluyó después de ver la gran cantidad
de condiciones en las que puede trabajar el sistema a un bajo costo y
siendo además, suficientemente rentable.
2. Los sistemas híbridos presentados en el Capítulo III del presente trabajo, se

pueden contemplar como una alternativa para muchos pozos en México.
Los dos SAP más utilizados en el país son el Bombeo Neumático y el
Bombeo Mecánico, por lo que se puede pensar en implantar un equipo de
Bombeo Hidráulico tipo Jet en pozos con alguno de los sistemas
nombrados antes para así incrementar su producción.
3. Tomar en cuenta la existencia de flujo multifásico dentro de la bomba Jet

puede llevar a un mejor diseño de la misma, ya que el gas libre en
cualquiera de los dos fluidos (fluido de potencia o fluido del yacimiento)
afecta el comportamiento de la bomba de diferente manera, permitiendo en
algunos casos, ser usado para incrementar la producción.
4. Al igual que en muchos fenómenos de flujo de hidrocarburos, una de las

mayores complicaciones que se tiene a la hora de predecir el
comportamiento de una bomba Jet es determinar los coeficientes de
pérdida. Por lo anterior, diversos autores han publicado valores típicos de
esos coeficientes que pueden ser usados a la hora de diseñar una
instalación de Bombeo Hidráulico tipo Jet.
5. El modelo propuesto por Jiao et. al modifica la ecuaciones del modelo

estándar con el fin de incluir la presencia de gas libre en el fluido del
yacimiento. Lo anterior se hace a partir de una función que depende de
ciertos parámetros de la bomba y de los fluidos, entre los que se encuentra
la relación Gas líquido. La aplicación de este modelo puede reducir hasta
cinco veces el error obtenido al aplicar el modelo estándar.
6. El modelo publicado por Hatzlavramidis es el único que aborda la

producción usando gas como fluido de potencia. Esta condición no es muy
211
común, sin embargo se presenta en la producción del sistema híbrido con el

uso de la bomba Gas Lift Jet.
7. En la aplicación del Bombeo Hidráulico tipo Jet para la producción de

crudos pesados, el fluido de potencia juega un papel más importante que
en las otras aplicaciones. En este caso el fluido de potencia no solo debe
transmitir energía sino que, debe bajar la viscosidad del crudo pesado para
permitirle ser producido.
Recomendaciones
1. Los coeficientes de fricción son los elementos que presentan la mayor

variación dentro de los modelos cuando hay presencia de gas libre y
pueden afectar de manera significativa el diseño de una bomba Jet. Se
recomienda desarrollar ecuaciones que permitan calcularlos para cada caso
particular y así evitar tomarlos de valores constantes publicados en la
literatura.
2. La mejor manera de evaluar un modelo o una alternativa de producción es

mediante la aplicación en campo. Para futuros modelos y aplicaciones será
conveniente corroborar su aplicación en el campo para tener argumentos
más sólidos sobre la validez y precisión de las alternativas.
3. Para todos los modelos de diseño de instalaciones de Bombeo Hidráulico

tipo Jet, los diámetros de la tobera y de la garganta son elementos de alta
influencia sobre los resultados a obtener. Debido a que no existe una
manera directa de determinar directamente estos diámetros, es necesario
aplicar al modelo a la mayor cantidad de diámetros posibles para tener la
certeza de elegir la mejor combinación de tobera y garganta.
4. El modelo para la producción con gas como fluido de potencia no presenta

una secuencia de cálculo o un ejemplo de aplicación que permita visualizar
la manera es que éste predice el comportamiento de la bomba bajo dichas
condiciones. Se recomienda que para futuros modelos, se desarrollen
secuencias de cálculo que faciliten la aplicación del modelo, sobre todo en
las condiciones de producción que ofrecen los sistemas híbridos abordados
en este trabajo, ya que se consideran como un área de oportunidad para la
aplicación del Bombeo Hidráulico tipo Jet debido a la gran cantidad de
instalaciones de Bombeo Neumático y Bombeo Mecánico que existen en
México.
212

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

“ALTERNATIVAS EN EL BOMBEO HIDRÁULICO TIPO JET

MÉXICO, D.F. CUIDAD UNIVERSITARIA 2013

El uso de imágenes, fragmentos de videos, y demás material que sea

2. Empleo del Bombeo Hidráulico tipo Jet en la producción de 66

3. Sistemas combinados que emplean al Bombeo Hidráulico tipo 100

4. Modelos de análisis del Bombeo Hidráulico tipo Jet (BHJ) 146

5. Análisis de las alternativas presentadas 194

En el Capítulo I se hace una recopilación de los aspectos más importante del

El Capítulo II comprende el uso de Bombeo Hidráulico tipo Jet bajo diferentes

En el Capítulo IV se presentan modelos teóricos para el diseño del Bombeo

Finalmente, en el Capítulo V se hace un análisis detallado de los resultados de la

Principios básicos del Bombeo

El Bombeo Hidráulico (BH) es un Sistema Artificial de Producción cuyo

La bomba subsuperficial puede ser de dos tipos principalmente: el primero de ellos

El Bombeo Hidráulico funciona bajo un amplio rango de condiciones:

• Profundidad: 300 – 5 000 m.

• Permite ser instalado en pozos desviados ya que no tiene varillas que

A. Tanque de fluido de potencia.

Fig. 1.1 Instalación completa de Bombeo Hidráulico.

1.2 Tipos de instalación de la bomba subsuperficial.

El elemento principal del equipo subsuperficial en una instalación de BH es

1.2.1 Instalaciones con bomba fija.

En la instalación con bomba fija insertada, la bomba subsuperficial se aloja en una

La bomba fija en la tubería de revestimiento se sujeta ésta por medio de una

Fig. 1.5 Ciclo de bomba libre.

1.2.3 Instalaciones libres paralelas

Se utilizan cuando se quiere mantener aislada la tubería de revestimiento o se le

Fig. 1.10 Arreglo paralelo Fig. 1.11 Arreglo con circulación

1.2.4 Circulación inversa.

Cuando se quiere mantener la tubería de revestimiento aislada del fluido

1.2.5 Otras instalaciones.

Cuando un pozo se encuentra produciendo en dos intervalos, rara vez tienen la

Las bombas tándem, como se observa en la Fig. 1.13, consisten en la instalación

En pozos costa afuera o dentro de alguna zona urbana se acostumbra a poner

1.3 Fluido de potencia

El contenido de sólidos permitido para un fluido de potencia depende de muchos

a. El agua se utiliza más en zonas costa afuera, ciudades y locaciones donde

Existen dos tipos de sistemas para el manejo del fluido de potencia.

1. El sistema cerrado es aquel en el cual el fluido de potencia no se mezcla

1.3.1 Sistema cerrado

En un sistema cerrado, el fluido de potencia es inyectado al pozo, pone en

El fluido de potencia más utilizado en el sistema cerrado es el agua porque

En la mayoría de los casos, la bomba es lubricada con el fluido de potencia y una

Fig. 1 .14 Instalación superficial para un Sistema Cerrado

Se podría pensar que el fluido de potencia debe permanecer completamente

a. El tanque de fluido de potencia no remueve en un 100% las partículas del

Es de gran importancia hacer un diseño adecuado del sistema, en el que al menos

1.3.2 Sistema Abierto.

En el sistema abierto, los fluidos de potencia y de producción se mezclan,

Fig. 1.15 Instalación superficial para un Sistema Abierto

La simpleza de este sistema y el menor costo que implica, en comparación con el

Una desventaja del sistema abierto respecto al sistema cerrado es el incremento

El fluido de potencia se debe limpiar de manera óptima con el fin de prolongar la

1.4 Equipo superficial

1.4.1 Bombas superficiales

la industria son bombas tríplex o quíntuplex de desplazamiento positivo, como la