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    A Metodología Lean Manufacturing

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    Pablo Salvático
    El Lean Manufacturing es un modelo de gestión enfocado en maximizar el valor para el cliente mediante la reducción de desperdicios. Se originó en Toyota para mejorar la producción eliminando pasos innecesarios. Sus objetivos son mejorar constantemente la calidad, reducir costos y aumentar la productividad mediante herramientas como 5S, SMED y Kanban.

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    El Lean Manufacturing es un modelo de gestión enfocado en maximizar el valor para el cliente mediante la reducción de desperdicios. Se originó en Toyota para mejorar la producción eliminando pasos innecesarios. Sus objetivos son mejorar constantemente la calidad, reducir costos y aumentar la productividad mediante herramientas como 5S, SMED y Kanban.

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    El Lean Manufacturing es un modelo de gestión enfocado en maximizar el valor para el cliente mediante la reducción de desperdicios. Se originó en Toyota para mejorar la producción eliminando pasos innecesarios. Sus objetivos son mejorar constantemente la calidad, reducir costos y aumentar la productividad mediante herramientas como 5S, SMED y Kanban.

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    El Lean Manufacturing es un modelo de gestión enfocado en maximizar el valor para el cliente mediante la reducción de desperdicios. Se originó en Toyota para mejorar la producción eliminando pasos innecesarios. Sus objetivos son mejorar constantemente la calidad, reducir costos y aumentar la productividad mediante herramientas como 5S, SMED y Kanban.

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    a metodología Lean Manufacturing (producción ajustada) es un modelo de gestión

    enfocado en un flujo creado para poder entregar a los clientes de una compañía el máximo
    valor añadido sobre un producto.
    Para lograrlo es necesario utilizar la menor cantidad de recursos.
    Con la mejora de todo aquello que es superfluo se logra aumentar la calidad y reducir los
    tiempos de producción y el coste final de los productos.

    Esta filosofía de producción tiene su origen en Japón, cuando la empresa Toyota opta por
    cambiar su filosofía de producción para aumentarla reduciendo los desperdicios, los pasos
    necesarios para controlas las actividades primarias y controlar a quien hace el trabajo.
    Quitando todo aquello que no genera valor, queda el valor en sí del trabajo.

    El objetivo es que todos los procesos y personal involucrado se implique en eliminar


    aquello que sobra, que no lleva valor. La ‘manufactura esbelta’ implica que esta debe
    trabajar en su mejora constante.

    Las claves son:

    Calidad perfecta con cero defectos, así como detectar sus problemas en origen
    Reducir al mínimo el despilfarro hasta eliminar todo lo que no aporta ningún valor
    Mejorar constante para reducir costes, mejorar la calidad y aumentar la productividad

    Las herramientas :

    Las 5S :Seiri – Eliminar: retirar del puesto de trabajo todos los elementos innecesarios y
    evitar los posibles despilfarros.
    Seiton – Ordenar: ser capaces de ordenar los recursos del proceso productivo
    Seiso – Limpiar e inspeccionar: limpiar e inspeccionar el entorno en busca de los errores,
    anticipando el defecto o los errores que puedan existir.
    Seiketsu – Estandarizar: convertir los logros de las fases anteriores en un estándar utilizable
    en toda la cadena de producción.
    Shisuke – Disciplina: Ser capaz de llevar a cabo todas las fases de esta cadena sin saltar
    ninguna, logrando una automatización sistémica.

    Andon: sistema de control visual que hace posible que todos nuestros empleados conozcan
    el avance de las mejoras y su estado de aplicación.

    SMED: Su objetivo es reducir el tiempo en los cambios en el utillaje de las máquinas.


    Así se permite llevar a cabo la fabricación en lotes pequeños, reduciendo el inventario y
    permitiendo adaptarse a cualquier imprevisto.

    Value Stream Mapping:Consiste en una herramienta para controlar de manera visual el flujo
    del trabajo.

    Heijunka: Es la forma de planificar la producción, logrando trabajar en lotes pequeños y


    mezclando diferentes productos en el mismo proceso, adaptándose a la demanda de los
    clientes.Asi ,se reducen los términos de entrega.

    KPI: métricas creadas para poder realizar un seguimiento en los objetivos a conseguir.

    Kanban: Regula el flujo de producción entre procesos, proveedores y clientes.Logramos así


    eliminar inventario y sobreproducción, reducir tiempos muertos y plazos de entrega.

    Gemba: está filosofía nos recuerda que debemos estar más tiempo en el día a día de la
    producción, para saber qué ocurre realmente y de manera directa.

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