ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

SELLO REVESTIMIENTO CON

GEOMEMBRANA
CONSTRUCCION, MONTAJE Y PUESTA EN
MARCHA DE LA PLANTA INDUSTRIAL DE
SALES DE POTASIO

1. OBJETIVO
El objetivo de este documento es describir los parámetros que se emplearán en el colocado de las capas
de Geotextil y Geomembrana sobre la capa Sub Basede nivelación del pedraplén, en el Proyecto
“Construcción, Montaje y Puesta en Marcha de la Planta Industrial de Sales de Potasio”.

2. DESCRIPCIÓN
Este trabajo consiste en el suministro, transporte, colocación, soldadura y anclado de las mantas de
Geomembrana y Geotextil utilizados como capa de sello revestimiento sobre las plataformas preparadas
en áreas donde se fundaran edificios, maquinaria, áreas exteriores, áreas de circulación y vialidad en la
Planta Industrial de Sales de Potasio, las dos capas a ser colocadas se describen a continuación:
 Una manta de Geotextil de 200 micrones de espesors colocada directamente sobre la
superficie terminada de la Sub Basecapa final de pedraplén, esta capa servirá como protección
a punzonamiento de la geomembrana, de posibles materiales sueltos sobre la capa de Sub
Base inferior que pudiesen perforar o dañar la geomembrana.
 Una manta de un milímetro (1 mm) de espesor de Geomembrana (HDPE 1mm) colocado
directamente sobre el Geotextil esta capa deberá ser soldada por termo fusión entre mantas
para garantizar su uniformidad e impermeabilidad.
3. MATERIALES
Los materiales a ser empleados en el Sello con Geomembrana son:
1. Manto de Geotextil de 200 micrones de espesor
2. Manto de Geomembrana HDPE 1 mm de espesor soldado entre mantas
3. Material de Sub Base sin compactar para el anclajesoldadura
4. EQUIPO
Se requieren los siguientes tipos de equipo, en excelentes condiciones de operación, para la ejecución
de la geomembrana:
a) Equipos de extracción y transporte de material de Sub Base
b) Equipos de transporte de Rollos de Geomembranas y Geotextiles
c) Retro excavadora.
d) Herramientas menores como equipos para soldar, escobas, recogedores y otros.

Además podrá ser utilizado otro equipo siempre y cuando sea necesario, o SUPERVISION solicite por
escrito.
5. EJECUCION
El terreno deberá tener una forma regular y definida, debiendo quedar libre de huecos, depresiones,
basuras, raíces, piedras sueltas o cualquier otro material que pudiese general esfuerzos sobre la
Geomembrana y ocasionar daños a momento de entrar en funcionamiento la Geomembrana. Por lo que
se colocaran las mantas una vez que la SUPERVISION haya aprobado las condiciones del terreno y se
indique los límites de este con puntos georeferenciados.

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Se extenderá el Geotextil sobre la superficie terminada de cada Sub Base,y en seguida se extenderá la
Geomembrana sobre el Geotextil cuidando que la cara menos elástica y opaca quede en contacto con la
Geotextil, dejando la cara lustrosa y de mayor elasticidad en espera del hormigón pobrede nivelación.
Al balde de la excavadora se colocara un tubo de 8 pulgadas de diámetro y 7.5 metros de longitud
debidamente anclada a sus soportes y sujetada al balde. La Geomembrana tiene la presentación de
bobinas enrolladas de 7 metros de largo y 1 metro de diámetro aproximadamente y está envuelto en un
tubo de cartón. Para poder desenrollar la geomembrana se insertan en el interior del tubo de la bobina
una punta de acero similar a un lápiz de 3 pulgadas de diámetro y de 1 metro de longitud como mínimo,
llamados “misiles”, cada misil tiene un borde expuesto que permite ubicar los bordes o eslingas en sus
extremos para poder izar en el aire sin restricción de giro.
Una vez posicionado el rollo de geomembrana en la corona de la plataforma se desplegaráa la
geomembrana de arriba hacia abajo hasta llegar al pie de talud, alcanzada la longitud total a
desarrollarnecesaria para cubrir el área a ser revestida, se cortaráa la geomembrana y se trasladaráa
todo el sistema de despliegue siete (7) metros más adelante, para repetir la operación.
Debido a las posibles condiciones climatológicas alternativamente se podrá desplegar los paneles según
la longitud que sea necesaria según el layout de referencia. Cada panel será enrollado y numerado,
desplegándose los paneles una vez el área este lista.
Para realizar la soldadura entre mantas se verificaráa que los equipos tienen la autonomía necesaria y
están en buenas condiciones de funcionamiento para soldar un cordón al 100% de su longitud. Además
de verificarse que la tTemperatura de la Geomembrana no sea mayor ni menor aesté en un rango entre
0°C - 50°C medidos a 5 centímetros por encima de la superficie de la lámina.
Se anotaran sobre cada lámina los datos de control de calidad como ser:
 Hora de inicio de la Soldadura
 Numero de máaquina
 Temperatura / Aire caliente
 Técnico soldador
 Fecha de Soldado.

Soldadura de Extrusión

Se deberá cuidar la calidad de la superficie donde se colocara y la temperatura ambiente al colocado.

Además se deberá:

 Realizar un reconocimiento de toda el área a soldar.

 La superficie de apoyo bajo la lámina a extruir deberá estar nivelada y compactada.
 Verificar que el material de aporte este limpio, seco y libre de contaminantes.
 Verificación de que la altura o el zapato o nariz de la máaquina extrusora corresponda el
espesor de la lámina que se está soldando (2 a 3 veces el espesor de la lámina).
 Verificación de las condiciones climatológicas imperantes.
 La temperatura de la lámina deberá estar en el rango de 0°C a 50°C, medidos con un
termómetro a 5 centímetros de la superficie de la lámina.
 Nunca realizar una soldadura con lluvia o alta humedad, hielo, nieve o presencia de agua en las
láminas.
 Sera obligatorio para cada técnico el anotar en la lámina los datos necesarios para el Control de
Calidad, en cada parche hecho.

Previo al proceso de soldadura se deberá seguir la siguiente preparación de la manta:.

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 Se deberá limpiar la superficie a soldar con un trapo de algodón. En caso de presentar grasas,
aceites u otros derivados del petróleo sobre la lámina, eliminar la zona contaminada usando un
parche de mayores dimensiones o limpiar con un detergente (solvente).
 Se cortaraá una sección regular de geomembrana de forma rectangular o cuadrada con las
esquinas debidamente redondeadas, el tamaño del parche estará en función del hueco a ser
sellado.
 Esmerilar la superficie a soldar manteniendo una distancia no mayor a 60 centímetros delante
de la extrusora.
 En ancho total del esmerilado no deberá ser inferior a una pulgada, en todo caso no deberá
extenderse por fuera de la rebaba del extruido, dependiendo del ancho del zapato de la
extrusora. El parche será unido a la superficie instalada con la ayuda de una pistola de aire
caliente o Leister.
 El traslape deberá lastearse en un 100% de su perímetro sin dejar arrugas tipo “boca de
pescado”
 Esmerilar la superficie a soldar en membranas de 1.5 milímetros de espesor o más
manteniendo una distancia no mayor a 60 centímetros delante de la extrusora.
 El ancho total del esmerilado no deberá ser inferior a 1 pulgada, en todo caso no deberá
extenderse por fuera de la rebaja del extruido, dependiendo del ancho del zapato de la
extrusora.
 Se evitara el exceso de esmerilado sobre la geomembrana (más de un 10 % de su espesor) y se
deberá cuidar que el área amolada no se contamine con polvo, suciedad o grasa de las manos.
 Ejecutar la soldadura inmediatamente después el esmerilado.
 En caso que el cordón de soldadura no cubra al 100% del esmerilado, se esperara unos minutos
y se recubrirá con otro cordón por única vez, en caso de que persista la falla se rehará en su
totalidad la reparación.

Antes de iniciar el soldado:

 Se deberá purgar la extrusora, el producto de la purga de la extrusora deberá ser dispuesto
fuera de la superficie de la geomembrana instalada pudiendo ser depositada en una lámina
adicional.
 Antes de posicionar la extrusora sobre la geomembrana, precalentar el inicio del área a soldar
con el equipo de aire calentar (Leister) montado sobre la extrusora.
 Posición la extrusora sobre amolado del parche y la lámina y avanzar a velocidad constante.
Siempre mantener la maquina centrada sobre la línea que se está soldando y levemente
inclinada hacia la geomembrana inferior. La soldadura extruida por la maquina deberá ser
distribuida en todo el contorno del parche de forma uniforme y constante.
 Revisar constantemente la sección (forma y dimensiones) de cordón de soldadura.

Pruebas de control de calidad:

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 Las pruebas iniciales sirven para calibrar la extrusora según las condiciones ambientales y
materiales a soldar antes de comenzar los trabajos de soldadura. Se deberá realizar al inicio de
jornada antes de empezar a soldar, después de 6 horas, al medio día, cuando se produzca un
cambio brusco en las condiciones ambientales (temperatura, viento, polvo en suspensión, etc.)
parada por corte de energía, des calibración, mantenimiento o por cambio de operador.
 De la inspección visual del cordón de la soldadura al 100% en espesor, ancho y rebaja.
o Chequear porosidad, quemaduras, soldadura en frio y amolado.
o Cada técnico en forma obligada codificara las reparaciones ejecutadas.

Prueba de Vacío (Vaccun Box)

Este ensayo se ejecutará sobre las uniones realizadas por extrusión, solo determinará la estanqueidad
del cordón.
El ensayo consistirá en distribuir de forma uniforme una solución de jabón líquido diluido sobre todo el
cordón de extrusión de los parches o reparaciones. La caja de vacío será colocada sobre el cordón
enjabonado y se activará el motor que genera una succión dentro de la caja.
A través del visor transparente de la caja se verificará de forma visual si con la succión generada se
producen burbujas de aire en los bordes del cordón. Si se produce esta condición el cordón o soldadura
se encuentra defectuosa o con fugas, caso contrario el codón o soldadura se encuentra debidamente
soldado.
La caja de vacío se desplazará a lo largo de todo el parche verificando toda la soldadura.

Prueba de Chispa Eléctrica (Spark Test).

Este ensayo está diseñado específicamente para las soldaduras de extrusión para detalles constructivos
donde la caja de vacio no podrá ser utilizada como ser en salidas de tuberías. El sistema consistirá en
incorporar un conductor eléctrico desnudo (hilo de cobre) entre la soldadura de aporte y el material
base, para posteriormente aplicará una descarga eléctrica variable (0-50 kv.) en busca de posibles poros
o fallas que constituyan probables filtraciones.
Nota: Estos ensayos se aplicarán de acuerdo con el Procedimiento ensayos destructivos por
fusión/extrusión GEO.02 y las especificaciones técnicas del proyecto.

Ensayos destructivos
En función a la clasificación del proyecto se efectuará los ensayos destructivos y según el instructivo de
ensayos destructivos. Una vez efectuada la prueba, se deberá registrar los hallazgos en el formulario
GEO.01.F.08, GEO.01.F.09.

Parches
 El parche de reparación debe extenderse 15 cm (6 pulgadas ) en todas direcciones desde el
orificio a reparar
 Las dimensiones mínimas de un parche serán de 30 x 30 cm
 Redondear las puntas del daño o falla en la geomembrana a reparar para evitar rasgaduras
posteriores, antes de laistear el parche
 El parche puede ser ovalado o bien rectangular pero siempre debe tener las esquinas
redondeadas con un radio de 10 cm como mínimo.
 Al cortar un parche los bordes deberán quedar rectos y sin irregularidades.
 Sobre todo daño o falla de soldadura (quemadura) que sea visible la perforación de la
geomembrana se colocará un parche (hueco mayor a cuatro milímetros).
 Si el parche es demasiado grande, es posible que el inicio del cordón este frio al completar la
soldadura. En este caso amolar el cordón de inicio mínimo 5 cm sobre el inicio del cordón de
soldadura antes de completar la soldadura
 Nunca extruir sobre arrugas o “bocas de pescado”.

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Las actividades deben ser registradas en el formulario GEO.01.F.07.

Beads
Los Beads son pequeños cordones de extrusión que se utilizan para reforzar puntos debilitados o
dañados que no han llegado a perforar la geomembrana.
Para realizar un bead se amolará la superficie de la geomembrana y se procederá a extrusar
directamente sobre la superficie Considerar algunas las siguientes recomendaciones:
 Nunca ejecutar un bead al lado de otro o uno arriba de otro.
 El largo máximo de un bead será de 1,50mL, de existir reparaciones mayores consultar con
supervisión de control de calidad.
 En un área de 1m2 las reparaciones por beads no deben ser mayores de 10, de darse el caso
se evaluará con control de calidad para colocar un parche para minimizar riesgos.

Recomendaciones de Seguridad
 El uso de la extrusora puede causar quemaduras severas, al igual que el extruido, temperatura
promedio de 230°C. Proteja sus manos con guantes de baqueta y espere un tiempo prudente
de enfriamiento.
RADIO 10 cm
 No manipular la extrusora de la parte del cañón , pues en esta se tiene una resistencia que
tiene temperaturas de hasta 450°C
 Al cortar la geomembrana siempre utilizar una porta cuchilla, guantes y sentido común.
 Evitar manipular la leister acoplada en la máquina del sector de la resistencia pues
 esta área mantiene temperaturas de hasta 600°C.
 En el caso de trabajos como sub contratistas el cliente inicial será el encargado de velar por la
seguridad, reportes y que las condiciones de seguridad sean las adecuadas.
Deberán aplicarse las medidas de precaución señaladas en el procedimiento de Gestión de
Riesgos SMS.01

Anclaje
El anclaje de las mantas se hará una vez cumplido el trabajo de sello, para lo cual se procederá a
prolongar el extendido de las mantas un metro más allá del límite físico de la capa Sub Base aprobada,
un metro más allá del fin de la capa Sub Base, para acopiar sobre la manta apoyada en el Pedraplen una
capa de material granular de Sub Base sin compactar, para que este material sirva de anclaje a las
mantas extendidas impidiendo que estas sean movidas de suposición por acción del viento u otros.
Una vez extendidas se controlara el empozamiento de agua, de ocurrir deberá ser retirada.
La SUPERVISION podrá recomendar procedimientos diferentes a los indicados en la presente
especificación siempre y cuando se demuestre que son en beneficio de la obra.

6. CONTROL DE SUPERVISION
Al tratarse de productor extruidos elaborados en condiciones de fábrica, la SUPERVISION solicitar áa la
FICHA TECNICA y las CARACTERISTICAS TECNICAS del fabricante y proveedor del Geotextil y la
Geomembrana, en los mencionados documentos se declara las características, bondades y tolerancias
de los productos.
La SUPERVISION podrá realizar controles aleatorios del espesor de la membrana de HDPE 1mm, con la
ayuda de un micrómetro en confirmación del espesor y de otras características del material declaradas

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en la ficha y características técnicas, que sean de interés para la presente especificación. Estas pruebas
deberán ser justificadas, solicitadas y documentadas de forma escrita.
Podrá realizar verificaciones sobre la soldadura entre mantas de Geomembranas, mediante los
procedimientos expuestos en el presente documento.
Realizara verificación de la calidad y buena ejecución de los anclajes de material de Sub Base sin
compactar, para asegurarse que el material no sufra modificaciones ni daños por acción del viento.
Los controles descritos no son limitativos pudiendo la SUPERVISION solicitar otros por escrito, según
considere su necesidad o pertinencia.

7. LIBERACION
La aprobación de la SUPERVISION se realizara a través de la verificación de lo ejecutado por franjas de
hasta siete (7) metros de ancho y largo georreferenciado para determinar la longitud, la CONTRATISTA
notificara con 24 horas de anticipación a la SUPERVISION, solicitando la presencia de los técnicos para la
realización de las verificaciones necesarias, estas solicitudes se harán exclusivamente en horas de la
mañana para que la SUPERVISION pueda hacer presencia hasta el día siguiente, en caso de no existir la
presencia del SUPERVISOR, el CONTRATISTA continuara la liberación de manera regular.

8. MEDICION
La actividad será medida por metros cuadrados (m2) de material medido en su posición final dispuesta
aceptablemente según los planos constructivos o donde lo indique la SUPERVISIÓN.

9. PAGO
Los trabajos de conformación de la Capa de Sello con Geomembrana, medidos en conformidad al
anterior punto, serán pagados a los precios globales de los hitos contractuales correspondientes al
Cronograma de Pago de Hitos definido y presentado en los Formularios de Propuesta y documentos
modificatorios. Dichos precios incluyen la utilización del equipo, materiales y mano de obra que sea
necesario para la colocación de la capa de sello.

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