Vanguard Proyecto Final PDF

“AÑO DEL FORTALECIMIENTO DE LA SOBERANÍA
NACIONAL”
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL- LIMA -CALLAO- 2022

Proyecto De Innovación y/o Mejora
Nivel Profesional Técnico
CFP HUAURA
Especialidad: Administración Industrial
Periodo: 2022-I
Implementación del sistema Just time para el mejoramiento logístico y

reducción de tiempos en la empresa Vanguard Perú S.A.C.
Autores: Figueroa Jara Anghi Guadalupe

Huamán Lázaro María Angelica
Olortegui Pablo Lucy Viviana
Asesor: Alva Jara Edgar Rodolfo

Huaura, Perú
2022
2
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO I ............................................................................................................................... 9
GENERALIDADES DE LA EMPRESA .................................................................................. 9
1.1. Razón Social ............................................................................................................. 10
1.1.1. Reseña Histórica De La Empresa .................................................................................. 10
1.1.2. Descripción De La Empresa ........................................................................................... 11
1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores De La Empresa ............................................... 12
1.2.1. Misión ............................................................................................................................... 12
1.2.2. Visión................................................................................................................................ 12
1.2.3. Objetivos .......................................................................................................................... 12
1.2.4. Valores de la empresa ..................................................................................................... 12
1.3. Productos, Mercado, Cliente ................................................................................... 13
1.3.1. Productos ......................................................................................................................... 13
1.3.2. Mercado ........................................................................................................................... 14
1.3.3. Clientes ............................................................................................................................. 14
1.4. Estructura De La Organización .............................................................................. 15
1.5. Otra Información Relevante ................................................................................... 16
1.5.1. Ubicación ......................................................................................................................... 16
CAPÍTULO II............................................................................................................................ 17
PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA ................................................................................ 17
2.1. Identificación del Problema en la Empresa .................................................................... 18
2.1.1. Descripción del área de Logística ......................................................................... 18
2.1.2. Procesos En El Área Logística .............................................................................. 20
2.1.3. Identificación de las maquinas del área de trabajo ............................................. 22
2.1.4. Personal de área de transporte ............................................................................. 23
2.1.5. Lluvia de ideas de problemas en transporte y distribución ................................. 23
2.1.6. Encuesta Ponderada .............................................................................................. 24
2.1.7. Data de Pareto ....................................................................................................... 26
2.1.8. Indicadores KPI Principal .................................................................................... 28
2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o mejora .......................................................... 29
2.2.1. Objetivo general .................................................................................................... 29
2.2.2. Objetivos específicos ............................................................................................. 30
2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora ................................................... 30
3
2.4. justificación del Proyecto de Innovación y/o mejora ...................................................... 33

2.5. Marco Teórico y Conceptual ............................................................................................ 33
2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y/o mejora .............................. 33
2.5.2. Conceptos y términos utilizados ........................................................................... 35
CAPÍTULO III .......................................................................................................................... 36
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ........................................................................... 36
2.1. Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual .................................... 37
2.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa............. 39
2.3. Análisis de las causas raíces que generan el problema................................................... 39
3.3.1. Encuesta Ponderada .............................................................................................. 40
A continuación, presentaremos los resultados de las encuestas realizadas a las
personas que laboran en el área de proceso................................................................... 40
3.3.2. Data de Pareto ....................................................................................................... 41
3.3.3. Gráfica de Pareto .................................................................................................. 42
3.3.4. Gráfico de Ishikawa .............................................................................................. 43
3.4 Análisis Cualitativo ........................................................................................................... 44
CAPÍTULO IV .......................................................................................................................... 47
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA .......................................................................... 47
4.1. Plan de acción de la Mejora propuesta............................................................................ 48
4.2. Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la
mejora......................................................................................................................................... 57
4.2.1. Consideraciones Técnicas: .................................................................................... 57
4.2.2. Consideraciones Operativas .................................................................................. 60
4.2.2.1. Capacitación: ......................................................................................................... 60
4.2.2.2. Manual de Procedimientos: .................................................................................. 61
4.2.3. Consideraciones Ambientales ............................................................................... 61
4.3. Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual .................................... 63
4.4. Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso mejorado ... 64
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora. .......................................................................... 65
4.6. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora................................................. 66
CAPÍTULO V ............................................................................................................................ 67
COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ....................................................... 67
5.1. Costo de Materiales ........................................................................................................... 68
5.1.1. Costo de accesos de vías rápidas ........................................................................... 68
5.1.2. Implementación de lead time ................................................................................ 68
5.1.3. Implementación de Just Time ............................................................................... 69
4
5.1.4. Capacitación de Personal ...................................................................................... 69

5.1.5. Implementación de las 5 S ..................................................................................... 70
5.2. Costo de mano de obra ...................................................................................................... 70
CAPÍTULO VI .......................................................................................................................... 71
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA ........................................ 71
6.1. Análisis Cuantitativo ......................................................................................................... 72
6.2. Beneficio Técnico Y /O Económico Esperado De La Mejora ........................................ 77
6.3. Relación Beneficioso/ Costo .............................................................................................. 79
CAPÍTULO VII ......................................................................................................................... 80
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 80
7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora ............ 81
CAPÍTULO VIII ....................................................................................................................... 82
RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 82
8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora .... 83
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .................................................................................... 84
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 85
ANEXO ...................................................................................................................................... 86
5
ÍNDICE DE FIGURA
FIGURA 1 PLANTA VANGUARD PERÚ ......................................................................................................... 10
FIGURA 2 PLANTA DE PROCESOS VANGUARD PERÚ .................................................................................... 10
FIGURA 3 LOGOTIPO DE LA EMPRESA ......................................................................................................... 11
FIGURA 4 VARIEDADES DE UVA ................................................................................................................. 12
FIGURA 5 TAMAÑOS(CALIBRES ) DE LA UVA ............................................................................................ 13
FIGURA 6 SE MUESTRAN LOS LOGOS DE LAS EMPRESAS QUE SON NUESTROS CLIENTES ............................. 14
FIGURA 7 UBICACIÓN DE LA OFICINA PRINCIPAL........................................................................................ 16
FIGURA 8 UBICACIÓN DE LAS OPERACIONES DE CULTIVO Y EMPAQUETADO .............................................. 16
FIGURA 9 PODEMOS APRECIAR EN LA FIGURA COMO SE LLEVA A CABO EL CONTROL................................. 18
FIGURA 10 ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO. ........................................................................................ 19
FIGURA 11 TRASLADO Y DISTRIBUCIÓN DEL PRODUCTO. ........................................................................... 19
FIGURA 12 PROCESO DE LA UVA. ............................................................................................................... 20
FIGURA 13 TRANSPORTANDO EL PRODUCTO DESDE EL CAMPO HACIA LA PLANTA ..................................... 20
FIGURA 14 DESCARGANDO EL PRODUCTO EN LA PLANTA PROCESADORA. ................................................. 21
FIGURA 15 TRANSPORTANDO EL PRODUCTO HACIA EL CONTENEDOR (PRODUCTO TERMINADO)................ 22
FIGURA 16 PRODUCTO EN EL CONTENEDOR LISTO PARA SU EXPORTACIÓN ................................................ 22
FIGURA 17 TABLA DE CONTROL Y SALIDA ................................................................................................. 49
FIGURA 18 PLANO DE LAS VÍAS DE ACCESO A LA PLANTA .......................................................................... 50
FIGURA 19 LEAD TIME ............................................................................................................................... 52
FIGURA 20 COMO CREAR UNA CAMPAÑA DE COMUNICACIÓN. ................................................................... 53
FIGURA 21 FICHA DE CONTROL .................................................................................................................. 57
FIGURA 22 CAPACITACIÓN DEL PERSONAL ................................................................................................ 61
FIGURA 23 PROCEDIMIENTO PARA LA IDENTIFICACIÓN AMBIENTAL .......................................................... 62
6
ÍNDICE DE TABLA
TABLA 1: EN LA SIGUIENTE TABLA SE MUESTRAN LOS MERCADOS INTERNACIONALES . ....................... 14
TABLA 2: LLUVIA DE IDEAS POR FENÓMENOS ............................................................................................. 23
TABLA 3: TABLA DE PONDERACIÓN ............................................................................................................ 24
TABLA 4: FORMATO DE PREGUNTAS PLANTEADAS ..................................................................................... 24
TABLA 5: PERSONAL DE APOYO PARA LA INVESTIGACIÓN ......................................................................... 24
TABLA 6: TABLA DE PONDERACIÓN DE LAS PREGUNTAS SEGÚN LAS RESPUESTAS OBTENIDAS POR LOS
COLABORADORES ............................................................................................................................... 25
TABLA 7: TABLA DE FRECUENCIA............................................................................................................... 26

TABLA 8: GRAFICA DE PARETO POR FENÓMENOS....................................................................................... 27
TABLA 9: INDICADORES DE RESULTADO .................................................................................................... 28
TABLA 10: KPI DEL PROBLEMA PRINCIPAL ................................................................................................ 28
TABLA 11: DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO ACTUAL (DOP ACTUAL) ........................................ 37
TABLA 12: DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL (DAP ACTUAL) ........................................................................... 38
TABLA 13: CAUSAS RAÍCES ........................................................................................................................ 39
TABLA 14: ENCUESTADAS PONDERADAS ................................................................................................... 40
TABLA 15: PARETO POR HECHOS................................................................................................................ 41
TABLA 16: KPI RETRASO POR FALTA DE PRODUCTO ................................................................................... 44
TABLA 17: KPI RETRASO POR CAMBIO DE VARIEDAD AL ÚLTIMO MOMENTO.............................................. 45
TABLA 18: KPI RETRASO POR LLEGADA DEL PRODUCTO AL ÁREA DE PROCESO.......................................... 46
TABLA 19: FICHA TÉCNICA ......................................................................................................................... 58
TABLA 20: DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO ACTUAL (DOP ACTUAL) ........................................ 63
TABLA 21: DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL (DAP MEJORADO) ....................................................................... 64
TABLA 22: COSTO DE MATERIALES DE TRABAJO PARA LA SEÑALIZACIÓN .................................................. 68
TABLA 23: COSTOS DE MATERIALES (EN LA PRODUCCIÓN) ......................................................................... 68
TABLA 24: COSTOS EN EL ÁREA LOGÍSTICA (TRANSPORTE)........................................................................ 69
TABLA 25: COSTOS DE MATERIALES (EN LA CAPACITACIÓN) ...................................................................... 69
TABLA 26: MATERIAL DE TRABAJO. ........................................................................................................... 70
TABLA 27: COSTO DE MANO DE OBRA (CAPACITACIÓN). ............................................................................ 70
TABLA 28: SUELDO DE LOS COLABORADORES PARA LA CAUSA N° 1........................................................... 72
TABLA 29: TIEMPO DE BÚSQUEDA DE LA CAUSA N° 1 ................................................................................ 72
TABLA 30: PROMEDIO MENSUAL DE DESPACHOS ATENDIDOS CON DEMORA. .............................................. 72
TABLA 31: COSTO DE PÉRDIDA ANUAL OCASIONADO POR LA CAUSA N° 1.................................................. 73
TABLA 32: RESULTADOS DE HORAS EXTRAS DE LA CAUSA N° 1 ................................................................. 73
TABLA 33: RESULTADOS DE LA PERDIDA DE LA CAUSA N°1 ....................................................................... 73
7
TABLA 34: SUELDO DE3L COLABORADOR PARA LA CAUSA N°2 ................................................................. 73

TABLA 35: TIEMPO DE BÚSQUEDA DE LA CAUSA N°2 ................................................................................. 74
TABLA 36: PROMEDIO MENSUAL DE DESPACHOS ATENDIDOS CON DEMORA ............................................... 74
TABLA 37: COSTO DE PERDIDA ANUALES OCASIONADO POR LA CAUSA N° 2 .............................................. 75
TABLA 38: RESULTADOS DE LA PERDIDA DE LA CAUSA N° 2 ...................................................................... 75
TABLA 39: SUELDO DEL COLABORADOR CAUSA N° 3 ................................................................................. 75
TABLA 40: TIEMPO DE BÚSQUEDA CAUSA N° 3 .......................................................................................... 76
TABLA 41: PROMEDIO MENSUAL DE DESPACHOS ATENDIDOS CON DEMORA ............................................... 76
TABLA 42: COSTO DE PERDIDA ANUALES OCASIONADO POR LA CAUSA N° 3 .............................................. 76
TABLA 43: RESULTADOS DE LA PERDIDA DE LA CAUSA N° 2 ...................................................................... 77
TABLA 44: PÉRDIDA TOTAL........................................................................................................................ 77
TABLA 45: INVERSIÓN ANUAL DE LA MEJORA............................................................................................. 78
TABLA 46: RELACIÓN BENEFICIOSO / COSTO .............................................................................................. 79
TABLA 47: RELACIÓN COSTO Y BENEFICIO ................................................................................................. 79
8
DEDICATORIA
Este proyecto lo dedico para mis hijas Nicol y
Dayra decirles que todo en la vida es posible solo
hay que tener voluntad
Y para mi abuela que está en el cielo decirle que,
aunque no estes conmigo quiero que te sientas
orgullosa de mí que aun en más circunstancias
logre mi meta te extraño abuela.
A mis padres quienes me apoyaron dándome los
mejores consejos, guiándome y haciéndome una
persona de bien.
A mis compañeras de grupo, por realizar el
proyecto con esfuerzo y empeño, donde
compartimos nuestros conocimientos y tiempo.
También se le dedico a todos mis profesores por
enseñarme todo lo que se y formarme a nivel
profesional, agradecer especialmente al profesor
asesor de nuestro proyecto por habernos guiado a
base su experiencia y sabiduría.
Gracias a todos
9
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE
LA EMPRESA
10
1.1. Razón Social

• Razón Social : VANGUARD PERÚ
• RUC : 20602872760
• Tipo Empresa : Sociedad Anónima Cerrada
• Condición : Activo
• Actividades Comerciales :
o Cultivo de Frutas.
o Actividades de Envase y Empaque
• Dirección Legal : Av. los Conquistadores Nro. 256 (Oficina 401)

• Distrito / Ciudad : San Isidro
• Departamento : Lima, Perú
• Gerente General : Manuel Yzaga Dibós
Nelson Larrea
1.1.1. Reseña Histórica De La Empresa

La empresa VANGUARD PERU fue Fundada en 2007, Agrícola Challa
Pampa comenzó como una operación de cultivo de uva y mandarina de 500
hectáreas ubicada en la fértil región de Villa curí, en el valle de Ica en Perú.
Vanguard International compró a la Compañía en 2016 para que se convirtiera
en parte del desarrollo de Vanguard de un negocio integrado a nivel mundial
que ofrece a los clientes productos de «cultivos frescos» con calidad
garantizada y confiables durante todo el año.
Figura 1. Planta Vanguard Perú
Fuente 1- Vanguard Perú

11
Figura 2. Planta de Procesos Vanguard Perú
Nota: En esta imagen podemos apreciar el proceso de la uva como también la

clasificación del tamaño, color y tipos.
Fuente 2-Propio
1.1.2. Descripción De La Empresa

Vanguard Perú es un proveedor dominante de uvas sin semillas y uno de
los proveedores más buscados en el mercado global, que ofrece una amplia
variedad de marcas bien establecidas y populares.
Figura 3. Logotipo de la empresa
Fuente 3- Vanguard Perú

12
1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores De La Empresa

1.2.1. Misión
Potenciar nuestro conocimiento del negocio, así como nuestra
integración vertical y la incorporación de nuevas tecnologías, para llevar con
precisión nuestros productos a las mesas del mundo, de manera eficiente y
sostenible, enfocándonos siempre en nuestra prioridad.
Generar bienestar y progreso a las personas mediante la producción,
empaque y distribución de frutas de la más alta calidad.
1.2.2. Visión
Ser los líderes en la producción y exportación de uvas de mes en el
hemisferio sur, logrando lo más altos estándares de calidad y sostenibilidad,
llegando a todos los mercados objetivo, con alta presión y eficiencia en nuestras
operaciones, ofreciendo las mejores condiciones de trabajo para nuestros
colaboradores, contribuyendo al permanente desarrollo de nuestra comunidad.
1.2.3. Objetivos
Crear experiencias memorables generando bienestar en nuestras familias

y en las del mundo.
1.2.4. Valores de la empresa

• Integridad. Congruencia entre el accionar diario, las leyes y el bienestar
de las personas.
• Perseverancia. Constancia y capacidad para lograr nuevos objetivos.
• Transparencia. Comunicación clara para construir confianza y
credibilidad con el entorno.
• Compromiso. Pasión por el esfuerzo adicional y dar lo mejor de uno
mismo.
• Respeto. Reconocer y aceptar la diversidad de nuestro entorno.
• Empatía. Saber reconocer los sentimientos y actitudes de las demás
personas y aceptarlos.
13
1.3. Productos, Mercado, Cliente

1.3.1. Productos
La empresa Vanguard Perú tiene variedades de productos las cuales
son: Manzana esparrago, palta, arándanos, brócoli, zanahoria, higos ajos
naranja, kiwi, limón mandarina, mango, melones, pera, piña y
principalmente la uva.
Figura 4. Variedades de Uva
Nota: En la imagen se puede visualizar los diversos tipos y la

variedad de colores de uvas.
Fuente 4 – Propio
Figura 1 Tamaños(calibres) de la uva
Nota: En esta imagen podemos visualizar los tamaños (calibres) de la uva.
Fuente 5- Propio
14
1.3.2. Mercado
Tabla 1 En la siguiente tabla se muestran los mercados internacionales.
DESTINO INTERNACIONAL MERCADO

MEXICO Walmart Express
CHILE Santa Isabel
U.S. A Walmart
ESPAÑA Mercadona
ITALIA Eataly
SUDAFRICA China Market House
CHINA Century Mart
MALASIA worldguide
INDONESIA Carrefour
TAIWAN Taipei
Fuente 6: Propia
1.3.3. Clientes
Figura 2 Se muestran los logos de las empresas que son nuestros clientes
Fuente 7: Paginas de las empresas

15
1.4. Estructura De La Organización

En el siguiente organizador podemos apreciar la estructura organizacional de la
empresa Vanguard Perú.
Gráfico 1
Organigrama de la empresa
JUNTA
DIRECTIVA
PRESIDENTE
GERENTE COMERCIAL
GERENTE DE OPERACIONES
PRODUCCION LOGISTICA ADMINISTRACION
JEFE DE PLANTA ALMACENAMIENTO R.R H.H
OPERARIOS DE DISTRIBUCION MANTENIMIENTO

PLANTA
TRANSPORTE SERVICIO
CONTROL DE
CALIDAD SOCIAL
ANAMIENTO
LAVANDERIA
COMERCIO EXTERIOR
MERCADEO Y VENTAS
Fuente 8- Propia
16
1.5. Otra Información Relevante

1.5.1. Ubicación
Oficina Principal
Vanguard Perú
Manuel Yzaga Divos, presidente
Av. Conquistadores 256, Of. 401, San Isidro
Lima, Perú
Figura 3 Ubicación de la oficina principal
Operaciones De Cultivo Y Empaquetado

Vanguard Perú
Manuel Yzaga Divos, presidente
Panamericana Sur Km. 284.5 Salas, Guadalupe
Ica, Perú
Figura 4 Ubicación de las operaciones de cultivo y empaquetado
Operaciones De Ventas
Vanguard Perú
Gene Coughlin, Vice Presidente Sales
5080 California Ave. Ste. 240
Bakersfield, CA 93309
17
CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO
DE MEJORA
18
2.1. Identificación del Problema en la Empresa

2.1.1. Descripción del área de Logística
Dentro del área de logística de la empresa “VANGUARD PERU
“planifica y gestiona el flujo de materia prima y otros materiales al área de
recepción, producción, transporte y a las demás áreas, así mismo se encarga de
llevar el producto de manera eficaz entre nuestros proveedores y nuestros
clientes finales.
Principales funciones de la logística:

Gestión de Inventario: Lleva un control de los productos disponibles
para así poder ofrecer a los clientes en el momento de la demanda permitiendo
agilizar el acceso a los productos.
Figura 5 Podemos apreciar en la figura como se lleva a cabo el control.
Fuente 9: Vanguard Perú
Proceso Operativo de Almacén: Hacen referencia al conjunto de

actividades que se ejecutan dentro del propio almacén es decir la recogida de
los distintos productos que se van a enviar de forma conjunta en un único
pedido a un cliente.
19
Figura 6 Almacenamiento del producto.

En la siguiente figura podemos apreciar de cómo están almacenadas y
ordenadas los productos.
Transporte Y Distribución De Mercancías: El proceso logístico al

desplazamiento de mercancías considerando la planificación y eficiencia de las
rutas para garantizar la satisfacción del cliente.
Figura 7 Traslado y distribución del producto.

Podemos apreciar como los productos van transportados de forma ordenada
y acomodada para que así no haiga ningún daño y llegue hacia su destino en
buen estado.
Fuente 11:Vanguard Perú

20
Trazabilidad: Es una de las principales funciones de la logística, en

donde permite conocer el recorrido y darle seguimiento del producto a lo largo
de todo el proceso logístico tanto en tiempo como en el espacio.
Figura 8 Proceso de la uva.
Logística Inversa: Se llevan a cabo después de haber entregado un

pedido al cliente como también en la gestión de la devolución de pedidos, así
como el seguimiento de satisfacción por parte del cliente después de haber
concluido con la compra.
2.1.2. Procesos En El Área Logística
Proceso 01 Transporte Y Distribución A: Es el encargado de

transportar el producto del campo bajo una guía de reporte hacia la planta
empacadora “Vanguard” al área de recepción según el pedido del cliente.
Figura 9 Transportando el producto desde el campo hacia la planta
21
Fuente 13: Propia
Figura 10 Descargando el producto en la planta procesadora.
Fuente 14: Propia
Proceso 01 Transporte Y Distribución B: Es el proceso que se encarga

de despachar y transportar el producto terminado desde el área de cámara o
despacho hacia el contenedor en donde tiene como finalidad llegar a su destino
de las Maquinas del área de trabajo.
22
Figura 11 Transportando el producto hacia el contenedor (producto

terminado).
Fuente 15: propia
Figura 12 Producto en el contenedor listo para su exportación
Fuente 16:Propia
2.1.3. Identificación de las maquinas del área de trabajo
En el área de transporte de la empresa “Vanguard Perú” cuenta con
distintos equipos de medios de transporte las cuales son:
• Fusos
• Camiones
• Tractores
• Montacarga
• Jabas
• Parihuelas
23
• Stoka
• Maquina ensanchadora
2.1.4. Personal de área de transporte

Personal que se encuentran directa e indirectamente en el proceso de
transporte.
• Jefe de logística
• Asistente de logística
• Transportista
• Operador y control de vehículos
• Operador de montacarga
• Practicante de Administración Industrial
2.1.5. Lluvia de ideas de problemas en transporte y distribución

Es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de
nuevas ideas sobre un problema determinado para generar solución del área
de transporte.
¿Cuál es el problema principal que afectan al Área logística

(Transporte y Distribución)?
Tabla 2 Lluvia de ideas por fenómenos

Problema en el área de transporte y distribución
Devolución de productos por mal estado
Insuficiencia seguridad en el personal (PPT)
Retraso con el orden de pedido
Tráfico o congestión vehicular no planeado
Exceso de carga.
Mantenimiento vehicular
Fuente 17: Elaboración propia
24
2.1.6. Encuesta Ponderada

A continuación, presentáramos la tabla de ponderación la cual nos
indica o nos ayude a obtener una mejor clasificación, para así poder encontrar
las instancias de problema.
Tabla 3 Tabla de ponderación
SIEMPRE A VECES NUNCA

10 5 1
Fuente 18: Elaboración Propia

Cuestionario
Tabla 4 Formato de preguntas planteadas
PREGUNTAS
1. ¿Con que frecuencia hay devolución de productos de mal estado?
2. ¿Cada cuánto tiempo se le da capacitación al personal (PPT)del área de transporte?
3. ¿Con que frecuencia hay retraso en el pedido?
4. ¿Con que frecuencia se da el tráfico vehicular?

5. ¿Cuánto es la carga máxima que debe llevar un vehículo de carga?
6. ¿Considera que es necesario dar mantenimiento a los vehículos cada cierto tiempo?

Tabla 5 Personal de apoyo para la investigación
N° Apellidos y nombres Cargo

1 Jhon Antony Rodas Rodas Jefe de logística
2 Rruddy Aldave Huamán Asistente de logística
3 Andy Romero Quiñonez Transportista
4 Nicol Aguirre Mantilla Operador y control de vehículos
5 Jesús Salas Caynamari Operador de montacarga
6 Angelica Huamán Lázaro Practicante de administración industrial
Nota: La empresa Vanguard Perú cuenta con un equipo de trabajo donde dan la facilidad
y él apoyo a los practicantes de la carrera de administración industrial.
A continuación, se dará la lluvia de ideas con el equipo en mención las

siguientes preguntas. Se mostrarán los siguientes resultados de la encuesta realizada a
los trabajadores.
Tabla 6 Tabla de ponderación de las preguntas según las respuestas obtenidas por los colaboradores
TOTAL,
valor 10 5 1 TOTAL
ENCUESTAS
Ítem Preguntas Siempre a veces nunca
¿Con que frecuencia hay devolución de productos de mal

Problema 01 estado? 4 1 1 6 46
¿Cada cuánto tiempo se le da capacitación al personal

Problema 02 (PPT)del área de transporte? 3 1 2 6 37
Problema 03 ¿Con que frecuencia hay retraso en el pedido? 4 1 1 6 46
Problema 04 ¿Con que frecuencia se da el tráfico vehicular? 2 3 1 6 36
Problema 05 ¿Con que frecuencia los vehículos llevan exceso de carga? 3 1 2 6 37

¿Considera que es necesario dar mantenimiento a los
Problema 06 vehículos cada cierto tiempo? 4 1 1 6 46
Fuente 20:Elaboración Propia

26
2.1.7. Data de Pareto

Vamos a realizar la frecuencia relativa y absoluta de los resultados de las encuestas realizadas.
Tabla 7 Tabla de frecuencia
PROBLEMAS PRINCIPALES FRECUENCIA % ACUMULADO FRECUENCIA 80 - 20 %

ACUMULADA
Retrasó con el orden de pedidos 46 18.55% 46 80%
Devolución de productos 46 37.10% 92 80%
Mantenimiento vehicular 46 55.65% 138 80%
Insuficiencia seguridad en el personal (PPT) 37 70.56% 175 80%
Exceso de Carga 37 85.48% 212 80%
Trafico o Congestión vehicular no planeado 36 100.00% 248 80%
Fuente 21:Elaboración Propia

27
Tabla 8 Grafica de Pareto por Fenómenos
Problemas principales gráfico de Pareto

100.00% 100.00% 248
90.00% 223.2
85.48%
80.00% 80% 80% 80% 80% 80% 198.4
80%
70.00% 70.56% 173.6
Frecuenciass
60.00% 148.8
Porcentaje
55.65%
50.00%
ZONA DE MUCHOS 124
ZONA DE POCOS Y TRIVIALES
40.00%
37.10%
VITALES 99.2
30.00% 74.4
46 46 46
20.00% 18.55% 37 37 36 49.6
10.00% 24.8
0.00% 0
Trafico o
Insuficiencia
Retrazo con el Devolucion de Mantenimiento Congestion
seguridad en el Exceso de Carga
orden dePedidos productos vehicular vehicular no
personal (PPT)
planeado
FRECUENCIA 46 46 46 37 37 36
% ACUMULADO 18.55% 37.10% 55.65% 70.56% 85.48% 100.00%
80 - 20 % 80% 80% Causas secundarias
80% 80% 80% 80%

Conclusión: Encontramos el problema principal que es el retraso con el orden de
entrega obteniendo con una frecuencia más alta.
2.1.8. Indicadores KPI Principal
Tabla 9 Indicadores de Resultado
INDICADORES RESULTADO
98.00% > 93.00% Excelente
90.00% < 88.00% Bueno
85.00% < 82.00% Regular
< 79.00 % Critico
Tabla 10 KPI del Problema Principal

MESES PEDIDOS RETRASO CON EL EFICIENCIA DEFICIENCIA
SOLICITADOS ORDEN DE ENTREGA
ENERO 260 116 55.38% 44.62%
FEBRERO 298 98 67.11% 32.89%
MARZO 300 120 60.00% 40.00%
ABRIL 352 85 75.85% 24.15%
MAYO 302 79 73.84% 26.16%
JUNIO 315 105 66.67% 33.33%
66.48% 33.52%

29
Gráfico 1
KPI del Problema Principal
RETRASO CON EL ORDEN DE ENTREGA

400
350
300
250
200
150
100
50
0
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
PEDIDOS SOLICITADOS Retraso con el orden de entrega
Conclusión: Como observamos en el grafico nuestro problema principal es el

retraso con el orden de entrega con una eficiencia de 66.48% y deficiencia 33.52% en la
entrega de pedidos.
2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o mejora

2.2.1. Objetivo general
Optimizar el tiempo de entrega de materia prima a través del transporte
en el área logística aplicando el método del just time para mejorar la entrega
de producto de campo al área de producción aumentando de un 66.48% a un
90.00 % la eficiencia de las entregas de materia prima en el área de recepción
para la preparación y selección del mismo para el proceso de producción.
30
2.2.2. Objetivos específicos

Objetivos Especifico 01
Causa Principal 01: Proceso paralizado por falta de producto
Mantener una buena coordinación con el personal de campo para la
paña del producto en el lote asignado y conjuntamente mantener la
comunicación con el área de transporte para el recojo de la materia prima justo
a tiempo aumentando de un 79.61% a un 90.00 % de eficiencia en un tiempo
de 15 días.
Causa Principal 02: Cambio de variedad en último momento
Capacitar a los supervisores y mantenerlos comunicados con equipos
de buena calidad para así poder solucionar o llevar un control de la cantidad de
lotes procesados aumentando de un 76.28 a un 90.00%, en un tiempo de 3
semanas
Causa Principal 03: Retraso de llegada del producto al área de proceso
Contar con 2 o 3 personales de calidad para que se mantengan
informados de los lotes a procesar y acelerar el proceso de evaluación para así
el sistema de limpia del producto pueda acelerar en menos tiempo la limpieza
y corrección de cada racimo a empacar aumentando de un 75.99 a 90.00%.
2.3.Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora

El presente proyecto tiene como objetivo reducir el tiempo de atención de
pedidos en una empresa de pinturas industriales. Se aplicó los principios del Lean
Management para plantear una solución al problema. El proyecto se divide en cuatro
capítulos. En el primer capítulo presenta las bases teóricas en las que se fundamentan
las propuestas. El segundo capítulo presenta las actividades de la empresa, y el
diagnóstico del problema a resolver, para ello, se utilizó como herramienta el árbol de
decisiones para identificar las causas que afecten al problema y se explica y
fundamenta cada uno de ellas. Después mediante una matriz de prioridades se
identifica las 5 causas principales que afectan al problema, y serán el objeto de
31
solución en el tercer capítulo. El tercer capítulo plantea 3 propuestas que ayudarán a

resolver las 5 causas principales. La primera propuesta se divide en dos planes, el
primero en la validación de las fórmulas de las pinturas, y el segundo en la
implementación de controles de calidad en el proceso de fabricación de pinturas. La
segunda propuesta plantea determinar la mínima cantidad de orden de producción. La
tercera propuesta plantea los pasos a seguir para una adecuada gestión de pedidos.
Finalmente se presenta los costos de la implementación y los beneficios que se
obtendrían con la implementación de las propuestas. Finalmente, el en cuarto capítulo
se expone la reflexión del proyecto y recomendaciones que ayudaran a reducir el
tiempo de atención de pedidos.
https://repositorioacademico.upc.edu.pe/bitstream/handle/10757/621774/Perez_VR.pdf?
sequence=5
El presente trabajo tuvo como objetivo diseñar e implementar un sistema de

control y seguimiento de compras, para reducir el retraso en la entrega de órdenes de
compra en la empresa Minera Yanacocha S.R.L. La cadena de suministros de la
empresa, presenta distintas áreas entre las que tenemos compras, contratos,
planeamiento, almacén, etc., el área de compras operaciones, recibió diversas quejas
por parte de usuarios ya que existía un buen porcentaje de órdenes de compra con
retrasos mayores a 30, 60 y 90 días, por otro lado, existía un uso deficiente del portal
SRM de parte de los proveedores y los cuales tampoco conocían todos los requisitos
de entrega en el operador logístico. Todo ello estancaba el flujo de entrega de los
pedidos y por ende generaba pérdidas para las áreas usuarias. El desarrollo del
presente estudio se basó en la metodología Just in Time, considerando cinco fases
para el diseño e implementación de la propuesta, estas fases son: puesta en marcha,
mentalización, mejora de procesos, mejoras de control y relación cliente – proveedor.
Para el análisis de datos se utilizaron herramientas tecnológicas como el SAP ERP,
plataforma que nos permitió obtener reportes de las entregas pendientes, rangos de
retraso en las entregas y realizar el seguimiento diario de las órdenes de compra
pendientes. También se utilizó el portal SRM una herramienta que facilitó la
interacción entre los proveedores, el operador logístico y el área de compras de la
empresa. Las mejoras propuestas consisten en realizar una evaluación inicial del
32
estado en que se encuentra el seguimiento y control de órdenes de compra, hacer un

análisis para identificar las causas de los retrasos, plantear la mejora de procesos
respecto al sistema, controlar el avance y desarrollo del sistema propuesto, y
recomendar la contratación de un especialista que se haga cargo del sistema. Con el
diseño e implementación del sistema de control y seguimiento de compras, se logró
una reducción considerable en los retrasos de las órdenes de compra ya que el reporte
final de control mostró que del total de líneas pendientes el 92% se encontraba dentro
del plazo de atención acordado en la orden de compra, mientras que solo el 8%
presentaba un retraso menor a 15 días. Para obtener tales resultados, se capacitó a los
proveedores en el uso del portal SRM y los requisitos necesarios para la entrega de
mercadería en el operador logístico de la empresa, concretando un 95% de
proveedores capacitados.
Chávez, P. D. (2016). Diseño e implementación de un sistema de control y
seguimiento de compras, para reducir el retraso en la entrega de órdenes de compra
en la empresa Minera Yanacocha S.R.L. (Tesis de licenciatura). Repositorio de la
Universidad Privada del Norte. Recuperado de http://hdl.handle.net/11537/9768
Título: Implementación de un sistema de integración en procesos de producción

de acabados textiles en Publivigo S.A.C.
Autor(es): Yarleque Herrera, Luis Eduardo; Anchante Alanya, Pedro Josef
Asesor(es): Palacios Quichiz, Luis Esteban; Bayona Oré, Luz Sussy
Palabras clave: Mejoramiento de procesos; Industria textil; Sistema de
información
Campo OCDE: http://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.02.04
Fecha de publicación: 2014
Institución: Universidad de San Martín de Porres
Resumen: Este proyecto consiste en la implementación de un sistema de
información para mejorar el proceso de producción de acabados textiles de la empresa
peruana Publivigo S.A.C., se planteó que, para mejorar la efectividad del citado
proceso, se necesitaba reducir la demora entre el final de un proceso y el inicio de otro
dentro de la producción de acabados textiles de la empresa. En el planteamiento de
esta investigación se identificó como problema el uso inadecuado de las órdenes de
33
trabajo de Publivigo S.A.C., puesto que estas generaban demoras entre cada proceso,
al no contar con un control y seguimiento adecuado, las mismas que se traducen en
un retraso en la entrega de los pedidos a los clientes finales. Asimismo, se planteó
como objetivo principal, integrar y controlar los procesos de producción de acabados
textiles de la empresa, por medio de un sistema de información que sirva para la
mejora continua de la productividad. La metodología SCRUM fue aplicada en este
proyecto porque permite implementar procesos en tiempos cortos. La implementación
del sistema de información permitió integrar los procesos de producción de los
acabados textiles y controlar las órdenes de trabajo para optimizar los tiempos entre
los procesos de producción mejorando continuamente la productividad. Siendo esto
fundamental para disminuir las demoras e incrementar el número de entrega de
pedidos en el tiempo establecido en las órdenes de trabajo.
Enlace al repositorio: https://hdl.handle.net/20.500.12727/6778
2.4.justificación del Proyecto de Innovación y/o mejora

El proyecto de mejora está enfocado en el área de Transporte Y Distribución,
es fundamental para el sistema de producción del packing siendo así una de las áreas
importantes de una planta de producción proveyendo el producto a exportar.
Por ello es indispensable realizar una mejora debido al retraso con el producto
generado en el campo ya que causa retraso en la orden de producción como también
retraso con el orden de entrega de los pedidos, generando pérdidas y gastos de pago
al personal.
Una propuesta de mejora que requiere el área de transporte y distribución con
un monto aproximado de S/25, 000.00, recuperando dicha inversión al primer mes.
Con el VAN positivo de S/ 53,220.00 y una TIR de 23%, mayor al costo de
oportunidad del mercado.
2.5. Marco Teórico y Conceptual

2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y/o mejora
Diagrama de Ishikawa. Llamado también espina de pescado debido a
su forma, nos permite crear y clasificar ideas o hipótesis sobre las causas de un
problema de manera gráfica, también como identificar y modelar sus causas
34
principales que se han identificado, para así poder encontrar las soluciones, es
decir, que muestra todas las posibles causas que existen detrás de un problema
o efecto determinado.
Gestión de inventario. El inventario constituye una reserva de

materiales, materias primas, producción en procesos o productos terminados,
que no tiene un empleo sistemático y son originados por la baja fiabilidad, para
garantizar un determinado servicio al cliente (Cespón Castro, 2012).
El inventario es capital de trabajo inmovilizado convertido en productos,

conservado en los almacenes y sometido a riesgo Bajo esta premisa, el
inventario debe rendir un beneficio económico superior al que produciría el
capital equivalente depositado en un banco ganando interés o invertido en un
negocio de bajo riesgo (Ascencio González, 2015).
Lluvia de ideas. Esta herramienta fue creada en el año 1941 por Alex
Osborn, quién basándose en la estructura física y mental del cerebro -la cual
tiene dos partes: la razonadora y la creativa consideró que la búsqueda de ideas
creativas resultó en un proceso interactivo de grupo no estructurado que
generaba más y mejores ideas que las que los individuos podían producir
trabajando de forma independiente; dando oportunidad de sugerir sobre un
determinado asunto y aprovechando la capacidad creativa de los participantes.
Diagrama de Pareto. Recibe uno de sus nombres en honor a Vilfredo

Pareto, quien lo enunció por primera vez, basándose en el denominado
conocimiento empírico. Estudió que la gente en su sociedad se dividía
naturalmente entre los «pocos de muchos» y los «muchos de poco»; se
establecían así dos grupos de proporciones 80-20 tales que el grupo
minoritario, formado por un 20 % de población, ostentaba el 80 % de algo y el
grupo mayoritario, formado por un 80 % de población, el 20 % de ese mismo
algo.
35
En concreto, Pareto estudió la propiedad de la tierra en Italia y lo que

descubrió fue que el 20 % de los propietarios poseían el 80 % de las tierras,
mientras que el restante 20 % de los terrenos pertenecía al 80 % de la población
restante.
2.5.2. Conceptos y términos utilizados

Lean Manufacturing o Lean Production. Es una metodología de
gestión de trabajo enfocado en mejorar la comunicación y el trabajo en equipo
para poder entregar a los clientes un producto o servicio de valor. El principio
central del Lean Manufactuing es la reducción y eliminación del desperdicio.
Inventarios. Es un documento donde se registran todos los bienes

tangibles y en existencia de una empresa, que pueden utilizarse para su alquiler,
uso, transformación, consumo o venta. Debe ser una relación detallada en la
que se incluyan, además de los tangibles, los derechos y deudas de una
empresa.
Trazabilidad. Es la capacidad de rastrear todos los procesos, desde la

adquisición de materias primas hasta la producción, consumo y eliminación,
para poder aclarar "cuándo y dónde fue producido qué y por quién".
Lead time. Es el tiempo que transcurre desde que una orden es

introducida en el sistema hasta el momento en el que el cliente desea recibir su
pedido. Es decir, el significado de lead time está directamente relacionado con
el tiempo restante que transcurre entre la fecha de ingreso de la orden y la fecha
deseada.
36
CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA
SITUACIÓN ACTUAL
37
2.1. Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual
Tabla 11 Diagrama de operaciones de proceso actual (DOP Actual)
INICIO 1 Reunir a todo el personal
2 Realizar las charlas de cómo va a trabajar
1 El personal se dirige al campo para la faena
3 Seleccionar el producto a cosechar
4 Colocar el producto en su jaba correspondiente
5 Colocar códigos para el conteo
1 Verificación del peso y código
2 Trasladar el producto hacia el carro de transporte
2 Inspección de salida del producto
3 Traslado del producto hacia la planta
6 Descarga del producto
7 Toma de muestra del producto recién llegado del

campo
8 Limpieza y gasificado en el área de limpia
RESUMEN Inspección y verificación del producto

3
Operación 9
Inspección 3
4 Traslado del producto hacia el área de proceso
Transporte 4
Almacenaje 1
9 Selección, pesado y embalado del producto
Total 17
1 Almacenaje del producto en cámara
FIN
38
Tabla 12 Diagrama de análisis del (DAP actual)

MÉTODO: DAP ACTUAL PROCESO: DE COSECHA DE UVA
EMPRESA: VANGUARD PERÚ OBSERVADOR:
DEPARTAMENTO: ICA PROYECTO:
SECCIÓN: FECHA: 12-05-2022
Método Método
Resumen: Diferencia Método Actual X
Actual Mejorado
Operaciones 9 Método Mejorado
Transporte 4 Inicio: 12-05-2022
Inspección 3 Termino: 12-05-2022
Almacenaje 1 Estudio Hombre Maquina
Demora - Croquis X
Total 17 Dibujos
Distancia total en m 665m Cantidad
Tiempo total en min 141 Inicio Por Definir
N° Descripción Distancia Tiempo Observaciones
1 Reunir a todo el personal 5 min
2 Realizar las charlas de cómo se va a cosechar 5 min
3 El personal se dirige a campo para la faena 115 m 5 min
4 Seleccionar el producto a cosechar 3min
Colocar el producto en su jaba

5 5 min
correspondiente
6 Colocar códigos para el conteo 1 min
7 Verificación del peso y código 3 min
Trasladar los productos hacia el carro de

8 120 m 15 min
transporte
9 Inspección de salida de producto 8 min Proceso

paralizado por
falta de
10 Traslado de producto hacia la planta 280 m 25 min
producto
11 Descarga del producto 15 min
Toma de muestra del producto recién llegado

12 5 min
de campo
13 Limpieza y gasificado en el área de limpia 8 min
14 Inspección y verificación del producto 5 min Retraso de

llegada del
producto al
15 Traslado del producto hacia el lado de proceso 150 m 5 min
área de proceso
16 Selección, pesado y embalado del producto 22 min Cambio de

variedad en
último
17 Almacenaje de producto en cámara 6 min
momento
Total Total 9 3 4 1 665 m 141 min

39
2.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa

Los efectos de la causa del problema principal es el retraso con el orden de
entrega en el área de proceso por motivo de que el personal u operario no está
requiriendo una buena capacitación de embalar el producto ya que retrasa el proceso
de paletizado y enzunchado y por ende existe retraso a la hora del embarque hacia el
contenedor.
• Incorrecta manipulación del producto(uva)
• Proceso paralizado por carencia de producto
• Insuficiencia renovación de maquinarias
• Retraso de llegada del producto (uva) al área de proceso.
• Cambio de variedad al último momento
• Pago al operario por horas muertas
2.3.Análisis de las causas raíces que generan el problema

En esta sección identificaremos las causas del problema principal “Retraso con
el orden de entrega”
¿Qué retraso hay con el orden de entrega en el área de producción?

Tabla 13 Causas Raíces
Posibles causas del problema principal

Incorrecta manipulación del producto
Proceso paralizado por carencia de producto
Insuficiencia renovación de maquinarias
Retraso de llegada del producto al área de proceso
Cambio de variedad al último momento
Pago al operario por horas muertas
Fuente 27: Propio

3.3.1. Encuesta Ponderada
A continuación, presentaremos los resultados de las encuestas realizadas a las personas que laboran en el área de proceso.
Tabla 14 Encuestadas Ponderadas
VALOR PREGUNTA 10 5 1 TOTAL,

ENCUESTAS TOTAL
ÍTEM Siempre A veces nunca
Causa 01 ¿Cree usted que el proceso se paraliza por carencia de producto 4 1 1 6 46

es causa fundamental del retraso en el orden de entrada?
Causa 02 ¿Cree usted que hay una incorrecta manipulación del producto es 2 2 2 6 32
causa fundamental del retraso en el orden de entrada?
Causa 03 ¿Cree usted que el retraso de llegada del producto al área de 3 2 1 6 41
proceso es causa fundamental del retraso en el orden de entrada?
Causa 04 ¿Cree usted que el cambio de variedad al último momento es 4 1 1 6 46
Causa 05 ¿Cree usted que hay insuficiencia renovación de las maquinas es 2 1 3 6 28
Causa 06 ¿Cree usted que se debe pagar al operario por horas muertas? 2 2 2 6 32
Fuente 28: Elaboración Propio

3.3.2. Data de Pareto
Tabla 15 Pareto por Hechos
% FRECUENCIA
ITEM POSIBLES CAUSAS FRECUENCIA 80 - 20 %
ACUMULADO ACUMULADA
Causa 01 Proceso paralizado por carencia de producto 46 20.44% 46 80%
Causa 04 Cambio de variedad al último momento 46 40.89% 92 80%
Causa 03 Retraso de llegada del producto al área de proceso 41 59.11% 133 80%
Causa 02 Incorrecta manipulación del producto 32 73.33% 165 80%
Causa 06 Pago al operario por horas muertas 32 87.56% 197 80%
Causa 05 Insuficiencia renovación de maquinarias 28 100.00% 225 80%
Fuente 29: Propia

42
3.3.3. Gráfica de Pareto

Gráfica 4
Diagrama de Pareto por Hechos
Problemas principales gráfico de Pareto

100.00% 100.00% 225
90.00% 202.5
87.56%
80.00% 80% 80% 80% 80% 80% 80%180
73.33%
70.00% 157.5
Frecuenciass
60.00% 59.11% 135
Porcentaje
ZONA DE POCOS ZONA DE MUCHOS

50.00% Y TRIVIALES 112.5
VITALES
40.00% 40.89% 90
30.00% 67.5
46 46
20.44% 41
20.00% 32 32 45
28
10.00% 22.5
0.00% 0
Proceso paralizado Cambio de Retraso de llegada Incorrecta Insuficiencia
Pago al operario
por carencia de variedad al último del producto al manipulación del renovación de
por horas muertas
producto momento área de proceso producto maquinarias
FRECUENCIA 46 46 41 32 32 28
% ACUMULADO 20.44% 40.89% 59.11% 73.33% 87.56% 100.00%
80 - 20 % 80% 80% 80% 80% 80% 80%
Fuente 30: Propia

43
3.3.4. Gráfico de Ishikawa
Gráfico 5
Gráfica de Ishikawa
MEDIO MÉTODO
Cambio de variedad al último momento

Poco producto en línea directo a los
embaladores Proceso paralizado por falta de producto
<
Retraso de llegada del producto (uva) al área de
proceso
RETRASO EN
EL ORDEN DE
ENTREGA
Pago al operario por horas muertas.
Insuficiencia renovación de
maquinarias
MANO DE OBRA MAQUINA

3.4 Análisis Cualitativo
Causa 01 – Proceso paralizado por falta de producto

Es cuando se tarda en llegar el producto del campo a recepción para pasar una
evaluación de gasificado, sopleteado en donde al no haber producto en recepción no
ingresa fruta (uva) a proceso.
Tabla 16 KPI retraso por falta de producto
PEDIDOS PROCESO PARALIZADO POR

MESES EFICIENCIA DEFICIENCIA
SOLICITADOS FALTA DE PRODUCTO
ENERO 260 30 88.46% 11.54%
FEBRERO 298 78 73.83% 26.17%
MARZO 300 65 78.33% 21.67%
ABRIL 352 55 84.38% 15.63%
MAYO 302 86 71.52% 28.48%
JUNIO 315 70 77.78% 22.22%
79.00% 21.00%
Fuente 32: Propio
Gráfico 6
Causa principal 01
FALTA DE PRODUCTO
400
350
300
250
200
150
100
50
0
PEDIDOS SOLICITADOS PEDIDOS RETRASADOS POR FALTA DE PRODUCTO
Fuente 33: Propio

Conclusión: se encontró retraso en el proceso paralizado por falta de producto un
21.00% de deficiencia y un 79.00% de eficiencia.

45
Causa 02 – Cambio de variedad al último momento

Es cuando el supervisor a cargo del área de embalaje se le comunica
repentinamente que se completó el pedido a un cliente y seguidamente se embalara
para un nuevo cliente que requiere nuevo diseño de bolsa, caja, etiquetas a último
momento.
Tabla 17 KPI retraso por cambio de variedad al último momento
PEDIDOS CAMBIO DE VARIEDAD

MESES EFICIENCIA DEFICIENCIA
SOLICITADOS INESPERADO
ENERO 260 115 55.77% 44.23%
FEBRERO 298 55 81.54% 18.46%
MARZO 300 76 74.67% 25.33%
ABRIL 352 48 86.36% 13.64%
MAYO 302 70 76.82% 23.18%
JUNIO 315 55 82.54% 17.46%
76.28% 23.72%
Fuente 34:Propia
Gráfico 7
Causa principal 02
CAMBIO DE VARIEDAD INESPERADO

400
350
300
250
200
150
100
50
0
PEDIDOS SOLICITADOS RETRASO POR CAMBIO DE VARIEDAD INESPERADO
Fuente 35 : Elaboración Propia

Conclusión: Se encontró retraso en el cambio de variedad al último momento con
un 23.72% de deficiencia y un 76.28% de eficiencia.
46
Causa 03 – Retraso de llegada del producto al área de proceso
Es cuando a causa de lluvias de la zona ocasiona el retaso de la cosecha en

campo en donde el personal no puede trabajar por motivo del barro acumulado en el
lote, lo que ocasiona retraso de los camiones de carga.
Tabla 18 KPI retraso por llegada del producto al área de proceso
MESES PEDIDOS LLEGADA DE PRODUCTO

EFICIENCIA DEFICIENCIA
SOLICITADOS RETRASADO
ENERO 260 117 55.00% 45.00%
FEBRERO 298 70 76.51% 23.49%
MARZO 300 60 80.00% 20.00%
ABRIL 352 55 84.38% 15.63%
MAYO 302 65 78.48% 21.52%
JUNIO 315 58 81.59% 18.41%
75.99% 24.01%

Gráfico 8
Causa principal 03
PRODUCTO ATRASADO
400
350
300
250
200
150
100
50
0
PEDIDOS SOLICITADOS LLEGADA DE PRODUCTO RETRASADO

Conclusión: Se encontró que el retraso en la orden de entrega representa un
24.01% de deficiencia y un 75.99 % de eficiencia.
47
CAPÍTULO IV
PROPUESTA TÉCNICA
DE LA MEJORA
48
En este capítulo se aplicará la solución a las 3 causas raíz anteriores, aplicando

un plan de mejora.
Causa 01 – Proceso paralizado por falta de producto
Propuesta de mejora:
• Aplicar un cronograma de orden de entrada y salida.
• Contar con las vías de acceso rápido en planta.
• Evaluación de campo.
Causa 02 – Cambio de variedad al último momento

• Implementación del Lead Time.
• Mantener constantemente comunicación con los jefes de cada área.
• Contar con materiales suficientes.
Causa 03 - Retraso de llegada del producto al área de proceso

• Implementación del Just Time.
o Capacitar al personal de calidad para reconocimiento adecuado.
• Implementación de la 5 s.
o Aplicar Gestión Visual.
4.1. Plan de acción de la Mejora propuesta.

Causa 01: Mejora en el Proceso paralizado por falta de producto
❖ Aplicar un cronograma de orden de entrada y salida.
Usaríamos el cronograma para anticipar retrasos durante el proyecto,
fomentando la comunicación entre los colaboradores durante las reuniones de
trabajo y tener en cuenta con qué recursos se cuenta.
Figura 13 Tabla de control y salida
21/12/2021
Fuente 38:Vanguard Perú

❖ Contar con las vías de acceso rápido en planta.
Manteniendo charlas constantes con el personal para no acumular materiales
de trabajo que puedan generar desperdicios ocasionando accidentes – pérdidas
para la empresa.
Figura 14 Plano de las vías de acceso a la planta
Fuente 39: http://www.carreteros.org/normativa/trazado/31ic_2016/apartados/9.htm

51
❖ Evaluación de campo.
El supervisor se encarga de realizar una evaluación o encuesta a cada personal
el cual indica que el operario está capacitado para la verificación y evaluación de
campo cumpliendo así con las normas aplicadas en el reglamento de campo de la
empresa VANGUARD PERÚ S.A.C. respectivamente con cada proceso que
estamos implementando.
52
Causa 02: Mejora de Cambio de variedad al último momento

❖ Implementación del Lead Time.
El primer proceso que hay que contabilizar es el tiempo de preparación, la
segunda parte sería el tiempo de ejecución y por último el tiempo de espera entre
una operación y la siguiente.
Figura 15 Lead time
Fuente 40: https://berriprocess.com/lead-time/
❖ Mantener constantemente comunicación con los jefes de cada área.

Mantener constantemente comunicación se debe de contar con vías de
comunicación aéreas como radios y/o celulares con cada área respectiva ya que
nos ayuda a mantener para el mejor flujo del sistema de producción.
➢ Realiza reuniones regularmente. Esto mantendrá a todo el equipo al tanto de
lo que sucede en la empresa.
➢ Utiliza herramientas de comunicación interna. Esto hará que todos los
miembros del equipo se puedan comunicar con los demás.
53
➢ Comuniquen las tareas que se llevan a cabo permitirá a los miembros del equipo
saber en qué está trabajando cada miembro del equipo. Esto facilitará la gestión
de proyectos y mejorará la comunicación.
Figura 16 Como crear una campaña de comunicación.
Fuente 41: https://www.silviamazzoli

54
❖ Contar con materiales suficientes

• Planificación de requerimiento de materiales
• Tener una utilización óptima de los materiales a procesar diario
• Tener un control de materiales cuanto se va a empacar y que se variedad se va
a empacar
Es importante mantener la cantidad necesaria de materiales para el sistema de
la línea de producción ya que contar con demasiado stock produce perdidas.
PLANIFICACION DE MATERIALES
PERIODOS DE
INVENTARIO
ARTICULO CANTIDAD DESCRIPCION TIEMPO
DISPONIBLE
L M M J V
GOLDEN JI 160-180 MADERA 11 (millares) X X
SILVER JI 180 MADERA 10 X
RED JI 320-220 MADERA 16 X X
SWET
250-170 MADERA 13 X X
GLOBE
CARTON 50 x 40
SUGRA ONE 380 x 12 cm peso 870 14 X
gramos
RED DELI 114 Canastilla 16 X X X
CARTON 50 x 40
VANGUARD
114 x 12 cm peso 870 15 X
FRES
gramos
CARTON 50 x 40
DIREC
170- 220 x 12 cm peso 870 15 X X
SURE
gramos
CARTON 50 x 40
WALMART 400 x 12 cm peso 870 19 X
gramos
Causa 03: Retraso de llegada del producto al área de proceso

❖ Implementación del Just Time.
Se requiere coordinación de los proveedores con el área de recepción
manteniendo un flujo de información continuo y controlado y contando con
sistemas automatizados que facilitan la entrega de producto inmediata a cada área
de proceso ahorrando tiempo para su mejor funcionamiento del sistema.
55
❖ Capacitar al personal de calidad para reconocimiento adecuado.

Contar con capacitaciones constantes para el equipo de trabajo ya que es
necesario para las evaluaciones y tomas de muestra que se requieren en el área de
recepción y así tener una buena evaluación de calidad de cada variedad de la
materia prima.
56
❖ Implementación de la 5 s.
Aplicando las 5 S:
❖ Clasificando por:
o Variedades
o Lotes
o Tamaños
Clasificar por colores de acuerdo a la orden de llegada

❖ Orden:
Contar con una ficha de recepción de cada variedad para clasificarlo por
orden de ingreso de modo que se pueda encontrar con facilidad para el retiro y
previamente que sea empacado de acuerdo al orden de llegada.
57
Figura 17 Ficha de control

4.2.Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de
la mejora.
Son aspectos que se deben tomar de manera que se cumplan para asegurar
que se logren lo objetivos a largo plazo.
4.2.1. Consideraciones Técnicas:

Es el desarrollo del proyecto de innovación y mejora para el área de
producción
• Especificaciones de equipos – diseño y ficha técnica.
58
Tabla 19 Ficha técnica
PROGRAMA BUENAS
PRACTICAS DE
MANUFACTURA BPM
FICHA TECNICA DE EQUIPOS
BANDA TRANSPORTADORA PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS
Aprobado por:
Preparado por: Ajustada por: Fecha: Versión:
Es un sistema de transporte continuo; formado básicamente por una banda continua que
se mueve entre dos tambores. La banda es arrastrada por fricción por uno de los
DESCRIPCION tambores, que a su vez es accionado por un motor de 1.HP, es utilizada para transportar,
FISICA: seleccionar y clasificar frutas y hortalizas, con mecanismos de control que permite
regular las revoluciones de la banda, está elaborada en acero inoxidable con el fin de no
alterar las materias primas que allí se transporten. Se adapta al terreno o medio donde se
ubique y transporta un volumen significativo de la materia prima el cual se carga o
descarga en cualquier lugar.
MODELO REI 5
MARCA FEDEACEROS
SERIAL NO REGISTRA
CUENTADANTE LUIS FERNANDO FECHA DE 12-09-2010
SEGURA COMPRA
UBICACIÓN PLANTA DE FRUTAS
COD. DE 0073-0000000004470
INVENTARIO
ESPECIFICACIONES TECNICAS
➢ Equipo eléctrico adicional:

Variador de velocidad
Pulsador
➢ Equipo mecánico adicional:
Moto reductor 15 HP
3 serie: 9775D8
Moto reductora Flender serie:
2062384.
Fases 220 voltios.
➢ Amperaje: 612
➢ Potencia: 1.5 HP
➢ Tipo de corriente: AC
➢ Trabajo realizado: transportar frutas y /o
verduras
➢ Vendedor: Consorcio Agroindustrial
➢ Fabricante: REAL STEEL
➢ Dimensiones:
• Espesor: 2.1 mm
• Largo: 3m
• Alto: 1,08 mm
• 0,75 Kw a 1400R/min
59
INTRUCCIONES DE USO
Observar la limpieza y desinfección de la banda transportadora
Revisar que no haya ningún elemento extraño sobre la banda que pueda obstruir el buen
funcionamiento de la banda transportadora
Encender el equipo
Verificar que el panel de control se encuentre en 0.
Ajustar las revoluciones requeridas para el trabajo a realizar.
Ajustar la dirección o sentido de la banda según lo requerido (derecha, izquierda- izquierda, derecha)
Cargar la banda transportadora con la materia prima
Iniciar el proceso de transporte incluyendo la clasificación y selección
Descargar completamente la banda transportadora
Disminuir las revoluciones de la maquina antes de apagarla
Apagar el equipo
Bajar la llave térmica del equipo
CARACTERISTICA DE USO
Verificar que no haya presencia de ningún objeto extraño en la banda.
Observar el testigo del panel no se encuentre encendido, de ser así apagar la maquina
inmediatamente.
Se recomienda utilizar una almohadilla para amortiguar el golpe del producto
FUNCION
Ofrece un sistema de banda transportadora industrial del flujo automático con diferentes aplicaciones, con el
fin de optimizar los procesos de clasificación y selección para los operarios.
La banda transportadora industrial sirve para movilizar cargas ligeras o mediante pesadas, carga y descarga en
caminos. Funciona gracias al movimiento entre dos tambores. La banda es arrastrada por fricción por uno de
los tambores, que a su vez es accionado por un motor. El otro tambor suele girar libre sin ningún tipo de
accionamiento y su función es servir de retorno a la banda el material depositado sobre la banda es transportado
hacia el tambor de accionamiento donde la banda gira y da vuelta en sentido contrario.
MANTENIMIENTO
Revisar la banda que no permite agujeros ni rasgaduras
Revisar que los rodillos estén funcionando normalmente
Revisar el motor
Revisar las horas trabajadas del equipo
Realizar un mantenimiento preventivo por parte del personal técnico autorizado
Al reparar o limpiar una banda transportadora, es necesario cerrar con llave o bloquear todo el equipo
y se deberá etiquetar los controles de operación.
Si fuera necesario limpiar las bandas o los rodillos mientras el equipo se encuentra en movimiento
asegúrese de que las guardas de protección estén en posición.
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y DESINFECCION

Apagar el equipo
Proteger del agua el panel de control
Humedecer las superficies a limpiar con suficiente agua potable de modo que el agua la cubra
totalmente. En caso de no poder utilizar una manguera, el agua debe estar contenida en recipientes
completamente limpios como baldes plásticos
Enjabonar las superficies a limpiar esparciendo solución de jabón alcalino al 2% con una esponja o
cepillo.
Restregar las superficies eliminando completamente todos los residuos que puedan estar presentes en
ellas. Muchas veces estos residuos no son muy visibles, por esta razón la operación debe ser tratada y
60
completamente limpia. La superficie se deja en contacto con el jabón por un periodo de dos a cinco
minutos, este tiempo puede prolongarse dependiendo del tipo de superficie a limpiar y del tipo de jabón
que se esté utilizando.
Enjuagar con suficiente agua potable de modo que el agua arrastre totalmente el jabón.
Revisar visualmente para verificar que ha sido eliminad toda la suciedad. En caso de necesitarse se
debe hacer de nuevo un lavado con solución de jabón alcalino hasta que la superficie quede
completamente limpia.
Desinfectar cuando la superficie está completamente limpia. Para la misma se utiliza una solución de
hipoclorito de sodio a 200. La solución de desinfectante se esparce sobre la superficie utilizando un
recipiente de modo que la misma quede completamente cubierta.
No se debe utilizar la mano para esparcir la solución del agente desinfectante.
La capa de solución desinfectante se deja sobre la superficie por un tiempo mínimo de 10´
Enjuagar con abundante agua potable
Si fuera necesario limpiar las bandas o los rodillos mientras el equipo se encuentra en movimiento,
asegúrese de que estén en posición
CONTROL ESPECIAL DURANTE EL MANEJO

Mantener un control sobre el botón testigo para evitar el recalentamiento de la maquina
Manejar cantidades apropiadas de producto para evitar sobre carga del motor.
Evitar apoyarse sobre la banda transportadora durante el tiempo de uso.
Manejar siempre las BPM en la utilización de este equipo.

4.2.2. Consideraciones Operativas
En estas operaciones consideramos las acciones del plan de mejora
aplicándolo para ordenar y mejorar el sistema del área de trabajo tales como:
• Capacitación al personal y métodos de trabajo
• Manual de procedimientos
4.2.2.1. Capacitación:
Es un proceso implementado para modificar comportamiento de los

trabajadores encargándose de preparar y formar constante en la formación de
nuestros recursos humanos basada en la preparación del personal que va a
desempeñar una determinada actividad laboral.
61
Figura 18 Capacitación del personal
4.2.2.2.Manual de Procedimientos:
Los manuales de procedimientos son una herramienta eficaz para

transmitir conocimientos y experiencias, es “un instrumento de apoyo en el que
se encuentran de manera sistemática los pasos a seguir, para ejecutar las
actividades de un puesto determinado y /o funciones de la unidad
administrativa”.
4.2.3. Consideraciones Ambientales

Son las consideraciones o actividades ambientales para estimar el
impacto potencial sobre el medio ambiente.
• En los lugares de trabajo, en la medida de lo posible, se llevarán a cabo
buenas prácticas ambientales:
• Harán un uso razonable de materias y recursos naturales.
• Prevendrán de emisiones de polvo u otras sustancias durante el desarrollo
de las actividades.
• Mantendrán limpias las zonas de trabajo y especialmente al finalizar,
llevándose a cabo la retirada final de envases, embalajes, y todo tipo de
residuos generados en el área de trabajo
• Se efectuará una correcta segregación de los residuos generados, en
especial los peligrosos.
• Prevendrán de fugas, derrames y contaminación del suelo, con prohibición
de la realización de cualquier vertido incontrolado.
62
• Señalizarán las zonas y residuos con especial impacto ambiental.

• Almacenarán y manejarán adecuadamente productos químicos, mercancías
o residuos peligrosos.
• Usarán contenedores y bidones cerrados, señalizados y en buen estado,
Figura 19 Procedimiento para la identificación ambiental
11-01-2022
Fuente 45 : Sta.nodi. proceso van. Perú

63
4.3.Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual
Tabla 20 Diagrama de operaciones de proceso actual (DOP Actual)
INICIO 1 Reunir a todo el personal
2 Realizar las charlas de cómo va a trabajar
1 El personal se dirige al campo para la faena
3 Seleccionar el producto a cosechar
4 Colocar el producto en su jaba correspondiente
5 Colocar códigos para el conteo
1 Verificación del peso y código
2 Trasladar el producto hacia el carro de transporte
2 Inspección de salida del producto
6 Descarga el producto
7 Limpieza y gasificado en el área de limpia
RESUMEN 8 Selección, pesado y embalado del producto

Operación 8
Inspección 2
1 Almacenaje del producto en cámara
Transporte 2
Almacenaje 1
Total 13 FIN
64
4.4.Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso mejorado

Tabla 21 Diagrama de análisis del (DAP mejorado)
MÉTODO: DAP mejorado PROCESO: DE COSECHA DE UVA
EMPRESA: VANGUARD PERÚ OBSERVADOR:
DEPARTAMENTO: ICA PROYECTO:
SECCIÓN: FECHA: 28-05-2022

Método Método Difere
Resumen: Método Actual X
Actual Mejorado ncia
Operaciones 9 8 1 Método Mejorado
Transporte 4 2 2 Inicio: 28-05-2022
Inspección 3 2 1 Termino: 28-05-2022
Almacenaje 1 1 - Estudio Hombre Maquina
Demora - - - Croquis X
Total 17 13 4 Dibujos
Distancia total en m 665 m 152 m 513 m Cantidad
Tiempo total en min 141min 101 min 31 min Inicio Por Definir
Distanci Observaciones
N° Descripción Tiempo
a
1 Reunir a todo el personal 5 min
Realizar las charlas de cómo se va a 5 min

2
cosechar
3 El personal se dirige a campo para la faena 5 min
4 Seleccionar el producto a cosechar 3min
Colocar el producto en su jaba

5 5 min
correspondiente
6 Colocar códigos para el conteo 1 min Proceso

paralizado por
3 min falta de
7 Verificación del peso y código producto
Trasladar los productos hacia el carro de

8 152m 15 min
transporte
Cambio de
9 Inspección de salida de producto 8 min variedad en
último momento
10 Descarga del producto 15 min
11 Limpieza y gasificado en el área de limpia 8 min Retraso de

llegada del
producto al área
12 Selección, pesado y embalado del producto 10 min de proceso
13 Almacenaje de producto en cámara 6 min
TOTAL 8 2 2 1 --- 152m 101 min
Fuente 46: Elaboración propia.

4.5.Cronograma de ejecución de la mejora.
04.04.2022
05.04.2022
06.04.2022
07.04.2022
08.04.2022
09.04.2022
10.04.2022
11.04.2022
12.04.2022
13.04.2022
14.04.2022
15.04.2022
16.04.2022
17.04.2022
18.04.2022
19.04.2022
20.04.2022
21.04.2022
22.04.2022
23.04.2022
24.04.2022
25.04.2022
26.04.2022
27.04.2022
28.04.2022
29.04.2022
30.04.2022
01.05.2022
02.05.2022
03.05.2022
04.05.2022
05.05.2022
06.05.2022
07.05.2022
08.05.2022
09.05.2022
MEJORA CON EL RETRASO DEL ORDEN DE Duración
PEDIDO (dias)
PLAN DE MEJORAS
Aplicar un cronograma de orden de entrada y salida 6
Contar con vias de acceso rapido en planta 7
Implementación del lead time
Mantener comunicación 7
Contar con materiales suficientes 6
Implementación del just time
Capacitar al personal 12
Aplicar las 5s
Seleccionar 7
Orden 7
LImpieza 7
Estandarizar 7
DIciplina 7

66
4.6.Aspectos limitantes de la implementación de la mejora
Unos de los aspectos limitantes fueron al momento de implementar la mejora

no teníamos un flujo parejo del producto desde el transporte hacia al área de proceso
eso nos complicaba el retraso del ´producto y despachar las ordenes de los clientes si
bien Implementando el lead time, mejoraremos el tiempo de ejecución durante el
transporte del producto hacia el packing como también, con el just time reducimos el
tiempo del producto retenido en recepción para el traslado hacia el área de proceso
evitando costos en los pagos del operario (jornal),y también aplicando las 5 s nos
ayudara a identificar los materiales así como reduciremos el tiempo de demora al
momento de hacer una entrega u orden del producto al cliente.
67
CAPÍTULO V
COSTOS DE
IMPLEMENTACIÓN DE
LA MEJORA
68
5.1. Costo de Materiales

5.1.1. Costo de accesos de vías rápidas
• Costos de Señalización:
Tabla 22 Costo de materiales de trabajo para la señalización
Costo
Material de Trabajo Cantidad U.M Costo total
unitario
Pintura 2 Unid. S/. 18.00 S/. 36.00
Anuncios o afiches 12 Paq. S/. 1.50 S/. 18.00
Escobas 2 Unid. S/. 7.00 S/. 14.00
Recogedor 2 Unid. S/. 5.40 S/. 10.80
Iluminación 9 Unid. S/. 5.00 S/. 45.00
Conos de pista 10 Unid. S/. 3.00 S/. 30.00
S/. 153.00
5.1.2. Implementación de lead time
• Costos de Producción
Tabla 23 Costos de materiales (en la producción)
Equipos y herramienta de Costo

Cantidad U.M Costo total
Producción unitario
Radios 4 Unid. S/ 70.00 S/ 280.00
Maquinarias de línea 1 Unid. S/ 550.00 S/550.00
Sistema automatizado (computadoras) 2 Unid. S/ 1 200.00 S/ 2 400.00
S/. 3 230,00

69
5.1.3. Implementación de Just Time
• Costos: En el Área Logística

Tabla 24 Costos en el área Logística (transporte)
Equipos y herramienta de
Cantidad U.M Costo unitario Costo total
transporte
Transporte (alquiler) 2 Unid. S/. 400.OO S/. 800.00
Montacarga 1 Unid. S/.20.00 S/. 20.00
Jabas 100 Unid. S/. 4.00 S/. 400.00
S/ 1 220,00
5.1.4. Capacitación de Personal

• Costos de capacitación: Egresos efectuados en la capacitación del
personal.
Tabla 25 Costos de materiales (en la capacitación)
Material de oficina Cantidad U.M Costo Costo total

unitario
Folletos 30 Unid. S/. 1.30 S/ 39.00

Plumones de pizarra 6 Unid. S/ 3.00 S/ 18.00
Hojas bond 100 1 Paq. S/13.00 S/ 13.00
Lapiceros 36 Doc. S/ 1.50 S/ 54.00
Tampones 5 Unid. S/ 3.50 S/ 17.50
Asesores 2 ------- S/ 70.00 S/ 140.00
S/ 281.00
70
5.1.5. Implementación de las 5 S
• Costos: Egresos efectuados en el área de proceso.
Tabla 26 Material de trabajo.
Material de trabajo Cantidad U.M Costo Costo

unitario total
Letreros (señalización) 5 Unid. S/ 18.00 S/90.00
Pintura 2 Unid. S/25.00 S/50.00
Escoba 3 Unid. S/9.00 S/27.00
Recogedor 3 Unid. S/5.00 S/15.00
S/182
5.2.Costo de mano de obra

Son los costos generados por un personal capacitado para realizar capacitaciones
constantes
Tabla 27 Costo de mano de obra (capacitación).
Temas a Desarrollar Horas Costo Por Hora Costo total
Asesor 8 S/.120.00 S/. 960.00

S/ 960,00
Costo total Materiales
Material de Trabajo S/. 153.00

Equipos y herramienta de Producción S/. 3,230
Equipos y herramienta de transporte S/. 1,220
Material de oficina S/ .281.00
Material de trabajo S/.182
Costo de mano de obra S/ 960,00
S/. 6026
71
CAPÍTULO VI
EVALUACIÓN TÉCNICA
Y ECONÓMICA DE LA
MEJORA
72
6.1. Análisis Cuantitativo
CAUSA N° 1 PROCESO PARALIZADO POR FALTA DE PRODUCTO

Análisis cuantitativo: Se procede a realizar una evaluación donde se origina el
problema principal en el área de logística(transporte).
Análisis cuantitativo N° 1
Antes de ver los costos proceso paralizado por falta de producto en el área logística
Tabla 28: sueldo de los colaboradores para la causa N° 1
TRABAJADOR BONO SUELDO SUELDO SUELTO SUELDO

BETA DIARIO POR HORA POR MENSUAL
MENSUAL MINUTO
3 S/ 279 S/ 54.40 S/ 6.8 S/ 0.11 S/ 1 911.00
Tabla 29: Tiempo de búsqueda de la causa N° 1
TIEMPO DE BÚSQUEDA DAP

TIEMPO DE BÚSQUEDA DAP ACTUAL
MEJORADO
4 min
33 min
DIFERENCIA 29 min
Producto exportado del año 2021 – 2022

Tabla 30: Promedio mensual de despachos atendidos con demora.
PEDIDOS PROCESO PARALIZADO

MESES SOLICITADOS POR FALTA DE PRODUCTO EFICIENCIA DEFICIENCIA
ENERO 260 30 88.46% 11.54%
FEBRERO 298 78 73.83% 26.17%
MARZO 300 65 78.33% 21.67%
ABRIL 352 55 84.38% 15.63%
MAYO 302 86 71.52% 28.48%
JUNIO 315 70 77.78% 22.22%
384 79.00% 21.00%
PROMEDIO MENSUAL DE PROCESOS PARALIZADOS

POR FALTA DE PRODUCTO 64
73
Se evaluarán los contenedores despachados durante los meses producidos por

problemas de retraso en el área de producción.
Tabla 31: Costo de pérdida anual ocasionado por la causa N° 1
PERDIDA ANUAL
TIEMPO PERDIDO SUELDO DE
DESPACHOS PERDIDA PÉRDIDA
POR DESPACHO EN OPERARIO EN OPERARIO
PROMEDIOS POR MES ANUAL
MINUTOS MINUTOS
29 64 0,11 3 S/ 612,48 S/ 7 349,76
Comentario:
Tabla 32: Resultados de horas extras de la causa N° 1
HORAS EXTRAS
PROMEDIO DE NUMERO SUELDO DE DÍAS PERDIDA PÉRDIDA
HORAS EXTRAS DE OPERARIOS LABORALES POR MES ANUAL
PARA CUMPLIR OPERARIOS EN HORAS AL MES
DESPACHOS POR
DÍA
2 2 6.8 26 S/. 707,20 S/ 8 486,40
Tabla 33: Resultados de la perdida de la causa N°1
PERDIDAS DE LA CAUSA N° 1
Perdida por proceso paralizado S/ 7 349,76
Horas extras S/ 8 486,40
Total, de perdidas S/15 836,16
CAUSA N° 2 CAMBIO DE VARIEDAD AL ÚLTIMO MOMENTO

Análisis cuantitativo: Se procede a realizar una evaluación donde se origina el
problema principal en el área de producción.
Análisis cuantitativo N° 2: Déficit de coordinación con supervisores en el área de
proceso.
Antes de ver el problema-causa en el área de proceso observamos el sueldo del
operario.
Tabla 34: Sueldo de3l colaborador para la causa N°2
74

BETA DIARIO POR POR MENSUAL
HORA MINUTO
1 S/ 279 S/ 54.40 S/ 6.8 S/ 0.11 S/ 1 911.00
Comentario: Cada operario percibe una remuneración de S/54.40 diario por

régimen agrario recibe un bono de S/ 279 al mes percibiendo un sueldo mensual de S/.
1,911.00.
Tabla 35: Tiempo de búsqueda de la causa N°2
TIEMPO DE BÚSQUEDA DAP TIEMPO DE BÚSQUEDA DAP

ACTUAL MEJORADO
10 min 8min
DIFERENCIA 2 MIN
Tabla 36: Promedio mensual de despachos atendidos con demora
PEDIDOS CAMBIO DE VARIEDAD

MESES SOLICITADOS INESPERADO EFICIENCIA DEFICIENCIA
ENERO 260 115 55.77% 44.23%
FEBRERO 298 55 81.54% 18.46%
MARZO 300 76 74.67% 25.33%
ABRIL 352 48 86.36% 13.64%
MAYO 302 70 76.82% 23.18%
JUNIO 315 55 82.54% 17.46%
419 76.28% 23.72%
PROMEDIO MENSUAL DE CAMBIO DE 70

VARIEDAD INESPERADO
Se utilizará el promedio de despachos atendidos con demora durante los seis

meses de período, para el cálculo de las pérdidas de la segunda causa.
75
Tabla 37: Costo de perdida anuales ocasionado por la causa N° 2
PERDIDA ANUAL
TIEMPO DESPACHOS SUELDO DE OPERARIO PERDIDA PÉRDIDA

PERDIDO POR PROMEDIOS OPERARIO POR MES ANUAL
DESPACHO EN EN MIN
MIN
2 70 0,11 6 S/. 92,4 S/. 1 108,8
Tabla 38: Resultados de la perdida de la causa N° 2
Perdida por cambio de variedad a último S/.1 108,8

momento
Horas extras ---------
Total, de perdidas S/.1 108,8
CAUSA N° 3 RETRASO DE LLEGADA DEL PRODUCTO AL AREA DE

PROCESO
Análisis cuantitativo: Haciendo una evaluación del problema se analiza las causas
principales donde se origina el retraso de la materia prima a la sala de proceso.
Análisis cuantitativo N° 3: Falta de personal capacitado para las evaluaciones

inmediatas que requiere el área de recepción.
Tabla 39: Sueldo del colaborador causa N° 3

BETA DIARIO POR POR MENSUAL
HORA MINUTO
1 S/ 279 S/ 54.40 S/ 6.8 S/ 0.11 S/ 1 911.00
76
Tabla 40: Tiempo de búsqueda causa N° 3
TIEMPO DE BÚSQUEDA DAP TIEMPO DE BÚSQUEDA DAP

ACTUAL MEJORADO
28 min 18min
DIFERENCIA 10 MIN
Tabla 41: Promedio mensual de despachos atendidos con demora
PEDIDOS LLEGADA DE PRODUCTO

MESES
SOLICITADOS RETRASADO EFICIENCIA DEFICIENCIA
ENERO 260 117 55.00% 45.00%
FEBRERO 298 70 76.51% 23.49%
MARZO 300 60 80.00% 20.00%
ABRIL 352 55 84.38% 15.63%
MAYO 302 65 78.48% 21.52%
JUNIO 315 58 81.59% 18.41%
425 75.99% 24.01%
PROMEDIO MENSUAL DE RETRASO DE 70.8

LLEGADA DEL PRODUCTO
Se utilizará el promedio de despachos atendidos con demora durante los seis meses
de periodo, para el cálculo de las pérdidas de la tercera causa.
Tabla 42: Costo de perdida anuales ocasionado por la causa N° 3
PERDIDA ANUAL
TIEMPO DESPACHOS SUELDO DE OPERARIO PERDIDA PÉRDIDA

PERDIDO POR PROMEDIOS OPERARIO POR MES ANUAL
DESPACHO EN EN MIN
MIN
10 70.8 0,11 6 S/ 231,6 S/ 2 779,2

77
Tabla 43: Resultados de la perdida de la causa N° 2
Perdida por retraso de llegada del S/ 2 779,2

producto
Horas extras ---------
Total, de perdidas S/ 2 779,2
6.2.Beneficio Técnico Y /O Económico Esperado De La Mejora
Tabla 44: Pérdida Total
PERDIDA TOTAL
CAUSAS RAICES DESCRIPCION ANUAL
ANALISIS N° 1 Proceso paralizado por S/ 15 836,16

falta de producto.
ANALISIS N° 2 Cambio de Variedad a S/ 1 108,8

último Momento.
ANALISIS N° 3 Retraso de llegada del S/ 2 779,2

producto al área de
Proceso.
TOTAL S/.16 22496
Fuente 53: Elaboración Propia.

78
Tabla 45: Inversión anual de la mejora
INVERSION ANUAL DE LA MEJORA

DESCRIPCION COSTO ANUAL
COSTO DE MATERIALES S/ 616,00

COSTOS DE MANO DE OBRA S/ 960,00
COSTOS DE EQUIPOS Y S/ 4 450,00
HERRAMIENTA
COSTO TOTAL DE S/. 6 026,00
INVERSION
PÉRDIDA ACTUALES REPRESENTACIÓN EN %

S/ 16 224,96 100%
INVERSIÓN PARA LA % DE EFICIENCIA

MEJORA (ANTECEDENTE)
S/ 6 026,00 90%
PÉRDIDAS ANUALES S/ 16 224,96

PÉRDIDAS DESPUES DE LA S/. 1 622,50
MEJORA
TOTAL, DE AHORRO S/. 14 602,46
Comentario: con respecto a nuestras pérdidas anuales S/ 16 224,96 aplicando la

mejora propuesta se puede obtener una eficiencia de 90% en eliminación de desperdicios
por lo que se tendría un ahorro o beneficio de S/. 14 602,46
79
6.3.Relación Beneficioso/ Costo
Tabla 46: Relación beneficioso / costo
BENEFICIO = S/. 14 602,46

= 2,42
COSTO DE INVERSIÓN S/. 6 026.00

ANÁLISIS: Por cada sol invertido, se recupera S/.1,42
Relación Costo / Beneficio

Tiempo de recuperación
Tabla 47: Relación costo y beneficio
COSTO DE INVERSION = S/. 6 026.00

= 0,41
BENEFICIO S/. 14 602,46
0,41*12 MESES = 4,92 MESES
(0,92) *30 DIAS = 27,6 DIAS
ANÁLISIS: La inversión se recupera en 4 meses con 28 días

80
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES
81
7.1.Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

• Al identificar los problemas principales, es la devolución de productos
terminados por mal estado, se pretende Optimizar la calidad y el tiempo de
despacho aumentando de un % a un 90% la eficiencia.
• La aplicación de procedimientos de despachos, Diagrama de Análisis (DAP),
Formato de salidas para un adecuado despacho de productos, Evaluación de
campo,nos permitirá disminuir los tiempos de búsqueda y así incrementará la
eficiencia de un 68.35% a un 95%. en la preparación de pedidos.
• La aplicación un Plan de capacitación al personal de almacén, Gestión visual nos
permitirá que los trabajadores puedan reconocer los productos y así
incrementandola eficiencia de un 69.11% a un 95%. en la preparación de pedidos.

82
CAPÍTULO VIII
RECOMENDACIONES
83
8.1.Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora
El presente trabajo se realizó tomando en cuenta las herramientas aplicativas

aprendidas en SENATI, con la finalidad de mejorar las condiciones de trabajo,
proponiendo técnicas de organización y realizando capacitaciones para el área de
almacén. Como consecuencia de la ejecución del proyecto se obtiene mejoras en las
operaciones realizadas del día a día en el área, las cuales tienen gran impacto en la
empresa VANGUARD.
En ese proyecto se ha tomado uno de los tantos problemas que afectan a la

empresa, pero sirve para que dicha propuesta se mantenga vigente y que también no
se dejen de lado los demás problemas que de una u otra manera afectan a la
organización.
En consecuencia, se obtendrá un buen resultado en la optimización de lo siguiente:
▪ Reducción de tiempos en la recepción de la orden de pedido de repuestos.

▪ Mayor disponibilidad de los recursos.
▪ Mejorar el cuidado de los recursos.
▪ Mejor clima laboral.
➢ Antes de cualquier uso de los equipos y herramientas a utilizar debemos de contar

con un manual de indicaciones previas a la instalación para el reconocimiento de
los equipos a instalar.
➢ Contar con la disponibilidad de los planos o rutas en donde se van a ser ubicado los
equipos para su funcionamiento.
➢ Capacitar al personal sobre el uso de las maquinas con un manual de
reconocimiento para el correcta instalación debiendo seguir normas de seguridad
y cerciorarse que esté funcionando adecuadamente.
REFERENCIAS
BIBLIOGRAFICAS
85
BIBLIOGRAFÍA
https://repositorioacademico.upc.edu.pe/bitstream/handle/10757/621774/Perez_VR.pdf?
sequence=5
http://hdl.handle.net/11537/9768
Enlace al repositorio: https://hdl.handle.net/20.500.12727/6778
Sharon Licari. (2016) Lluvia de ideas
(Crespón Castro, 2012). Gestión de inventario
(Ascencio González, 2015). Gestión de inventario
Pérez. JJ. (2016) El Ishikawa es una herramienta para identificar la causa y efecto.
86
ANEXO
Costo total Materiales
Material de Trabajo S/. 153.00

Equipos y herramienta de Producción S/. 3,230
Equipos y herramienta de transporte S/. 1,220
Material de oficina S/ .281.00
Material de trabajo S/.182
Costo de mano de obra S/ 960,00
S/. 6026
100.00% Problemas principales gráfico de Pareto 100.00%

233.8
90.00%
217.1
85.48%
80.00% 80% 80% 80% 80% 80% 200.4
80%
183.7
70.00% 70.56%
167
60.00% 150.3
Frecuenciass
Porcentaje
55.65% 133.6
50.00%
ZONA DE MUCHOS 116.9
ZONA DE POCOS
40.00% VITALES Y TRIVIALES 100.2
37.10%
83.5
30.00%
66.8
46 46 46
20.00% 37 37 50.1
18.55% 36
33.4
10.00%
16.7
0.00% 0
Insuficiencia
Trafico o
Retrazo con Devolucion Mantenimie seguridad
Exceso de Congestion
el orden de nto en el
Carga vehicular no
dePedidos productos vehicular personal
planeado
(PPT)
FRECUENCIA 46 46 46 37 37 36
% ACUMULADO 18.55% 37.10% 55.65% 70.56% 85.48% 100.00%
80 - 20 %
Causas secundarias
80% 80% 80% 80% 80% 80%

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“AÑO DEL FORTALECIMIENTO DE LA SOBERANÍA

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

DIRECCION ZONAL- LIMA -CALLAO- 2022

Especialidad: Administración Industrial

Implementación del sistema Just time para el mejoramiento logístico y

Autores: Figueroa Jara Anghi Guadalupe

Asesor: Alva Jara Edgar Rodolfo

2.4. justificación del Proyecto de Innovación y/o mejora ...................................................... 33

5.1.4. Capacitación de Personal ...................................................................................... 69

TABLA 7: TABLA DE FRECUENCIA............................................................................................................... 26

TABLA 34: SUELDO DE3L COLABORADOR PARA LA CAUSA N°2 ................................................................. 73

1.1. Razón Social

• Dirección Legal : Av. los Conquistadores Nro. 256 (Oficina 401)

1.1.1. Reseña Histórica De La Empresa

Fuente 1- Vanguard Perú

Figura 2. Planta de Procesos Vanguard Perú

Nota: En esta imagen podemos apreciar el proceso de la uva como también la

1.1.2. Descripción De La Empresa

Figura 3. Logotipo de la empresa

Fuente 3- Vanguard Perú

1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores De La Empresa

Crear experiencias memorables generando bienestar en nuestras familias

1.2.4. Valores de la empresa

1.3. Productos, Mercado, Cliente

Nota: En la imagen se puede visualizar los diversos tipos y la

Figura 1 Tamaños(calibres) de la uva

Nota: En esta imagen podemos visualizar los tamaños (calibres) de la uva.

DESTINO INTERNACIONAL MERCADO

Fuente 7: Paginas de las empresas

1.4. Estructura De La Organización

PRODUCCION LOGISTICA ADMINISTRACION

JEFE DE PLANTA ALMACENAMIENTO R.R H.H

OPERARIOS DE DISTRIBUCION MANTENIMIENTO

1.5. Otra Información Relevante

Operaciones De Cultivo Y Empaquetado

Figura 4 Ubicación de las operaciones de cultivo y empaquetado

2.1. Identificación del Problema en la Empresa

Principales funciones de la logística:

Figura 5 Podemos apreciar en la figura como se lleva a cabo el control.

Fuente 9: Vanguard Perú

Proceso Operativo de Almacén: Hacen referencia al conjunto de

Figura 6 Almacenamiento del producto.

Fuente 10: Vanguard Perú

Transporte Y Distribución De Mercancías: El proceso logístico al

Figura 7 Traslado y distribución del producto.

Fuente 11:Vanguard Perú

Trazabilidad: Es una de las principales funciones de la logística, en

Figura 8 Proceso de la uva.

Fuente 12: Vanguard Perú

Logística Inversa: Se llevan a cabo después de haber entregado un

2.1.2. Procesos En El Área Logística

Proceso 01 Transporte Y Distribución A: Es el encargado de

Fuente 13: Propia

Figura 10 Descargando el producto en la planta procesadora.

Fuente 14: Propia

Proceso 01 Transporte Y Distribución B: Es el proceso que se encarga

Figura 11 Transportando el producto hacia el contenedor (producto

Fuente 15: propia

Figura 12 Producto en el contenedor listo para su exportación