3.

1 MEDIDAS DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

La Planeación de la capacidad misma tiene diferentes significados para las

personas que están en distintos niveles de la jerarquía administrativa de las
operaciones. Es la tasa máxima de producción factible. Implica que el gerente de
operaciones debe suministrar la capacidad necesaria para satisfacer la demanda
actual y futura para el aprovechamiento de oportunidades

La capacidad en un término relativo y, en el contexto de la administración de

operaciones, se podría definir como la cantidad de recursos disponibles que se
requerirán para la producción, dentro de un periodo concreto.
Incluye insumos, productos, una dimensión temporal, parámetros de medición
acordes a cada caso y parametrización de uso eficiente e ineficiente (relativa)

Planificación de la capacidad
Es fundamental para el éxito a largo plazo de una organización.
Cuando se pretende aumentar la capacidad es necesario tener en cuenta
diferentes aspectos. Los tres más importantes son:
 Mantenimiento del equilibrio del sistema
 Frecuencia de los aumentos de capacidad
 Uso de la capacidad externa

Por lo general, se considera que la planeación de la capacidad se refiere a

tres periodos:

Largo plazo; más de un año. Cuando se requiere de mucho tiempo para adquirir o
deshacerse de los recursos para la producción entonces la planeación de la
capacidad a largo plazo requiere de la participación y la autorización de la alta
gerencia.
Mediano plazo; planes mensuales o trimestrales que caben dentro de los
próximos 6 a 18 meses. En este caso, alternativas como la contratación, los
recortes de personal, las nuevas herramientas, la adquisición de equipamiento
menor y la subcontratación pueden alterar la capacidad.
Corto plazo; menos de un mes. Está ligado al proceso de los programas diarios o
semanales e implica efectuar ajustes para que no haya variación entre la
producción planeada y la real. Incluye alternativas como horas extra,
transferencias de personal y otras rutas para la producción.

Técnicas para incrementar la capacidad a corto plazo

I. Incrementar Recursos.
1) Usar tiempo extra
2) Añadir turnos
3) Emplear obreros de tiempo parcial
4) Usar obreros flotantes
5) Rentar Obreros e instalaciones
6) Subcontratar.
II. Mejorar el uso de los recursos.
7) Traslapar o escalonar turnos
8) Programar citas
9) Acumular inventarios
10) Acumular o poner la demanda en línea de espera

III. Modificar el producto.

11) Estandarizar el producto
12) Hacer que el receptor haga parte del trabajo
13) Transformar las operaciones de servicios en operaciones inventariables
14) Reducir la calidad

IV. Modificar la demanda.

15) Cambiar el precio
16) Cambiar la promoción

V. No satisfacer la demanda.
17) No abastecerla totalidad de la demanda

Arboles de decisión de la capacidad

Requieren las alternativas y los diferentes estados de la situación. En las
situaciones de planificación de capacidad, el estado de las cosas lo constituye
normalmente la demanda futura o la situación favorable del merado. Asignando
valores de probabilidad a los diferentes estados de situación, es posible tomar
decisiones que maximicen el valor esperado de las alternativas

El objetivo de la planeación estratégica de la capacidad es ofrecer un enfoque

para determinar el nivel general de la capacidad de los recursos de capital
intensivo que apoye mejor la estrategia competitiva de la compañía a largo plazo.
El nivel de capacidad que se elija tiene repercusiones críticas en el índice de
respuesta de la empresa, la estructura de sus costos, sus políticas de inventario y
los administradores y personal de apoyo que requiere.

Importancia de las decisiones de capacidad:

 Impacto en la habilidad para cubrir futuras demandas
 Afecta los costos operativos
 Altos costos iniciales
 Involucra compromiso gerencial de L.P.
 Afecta la competitividad
 Afecta la facilidad de administrar y gerenciar
 La globalización suma complejidad

Diferentes medidas de la capacidad:

Capacidad de diseño: es una capacidad esperable de conseguir una vez que la
instalación/organización se encuentra efectivamente en operación por primera vez,
luego de finalizado el periodo de pruebas de funcionamiento industrial.
Capacidad efectiva: es la obtenida en condiciones normales de funcionamiento,
con horarios turnos habituales, estado de proceso, dotación, y estado de
mantenimiento o reparaciones del momento que se esté considerando.

Si la capacidad no es adecuada, la compañía podría perder clientes en razón de

un servicio lento o de que permite que los competidores entren al mercado.
Si la capacidad es excesiva, la compañía tal vez se vería obligada a bajar los
precios para estimular la demanda, a subutilizar su fuerza de trabajo, a llevar un
inventario excesivo o a buscar productos adicionales, menos rentables, para
permanecer en los negocios.

Tasa de utilización: indica el % de capacidad efectiva que se encuentra abocada

a la producción en un momento determinado si mantenemos las condiciones
habituales de operación.

Capacidad pico: es la que puede obtenerse alejándonos de las condiciones

normales de operación. (Horas extras, sobrecarga de instalaciones, turnos
adicionales, postergación de tareas de mantenimiento, subcontratación, personal
temporario).

La planeación estratégica de la capacidad implica una decisión relacionada con

las inversiones. Debe armonizar las capacidades de recursos con una predicción
de la demanda a largo plazo. Algunos de los factores que deben tomarse en
cuanta en la selección de aumentos de capacidad para productos y servicios son:

1.Los probables efectos sobre las economías de escala

2.Los efectos de las curvas de experiencia
3.El efecto que genera el cambio de enfoque de las instalaciones y el equilibrio
entre las etapas de producción
4.El grado de flexibilidad de las instalaciones y de la mano de obra
5.En los servicios una cuestión fundamental es el efecto de los cambios de
capacidad en la calidad del servicio que se ofrece.
 3.2 ECONOMÍAS DE ESCALA

La economía de escala es un modelo empresarial que se emplea en diversas

áreas o sectores de la industria, principalmente si la apuesta estratégica de una
compañía es la producción masiva o de muchas piezas a la vez.
La fórmula que sustenta este modelo es relativamente sencilla: los costes
generales de una cadena de producción disminuirán en la medida en que aumente
el número de productos o artículos fabricados en cada ciclo. Es decir, los costes
se sitúan por debajo de la producción, lo cual supone un necesario aumento de los
beneficios.
Esto lo podemos apreciar con un breve ejemplo: al invertir en nueva maquinaria,
los gastos que hemos hecho por este concepto se amortizarán más fácilmente si
el número de artículos fabricados aumenta.
 
Clases de economía de escala
Dentro de la economía de escala conviene distinguir ciertos detalles que dan
lugar a dos tipos de modelo. Veamos en qué consisten:

a. Economía a escala interna:

En este caso, la economía a escala responde a una estrategia planificada dentro
de la empresa. Es decir, es la respuesta a una serie de medidas orientadas a la
adopción de nuevas técnicas de producción. La dirección es, generalmente, el
ente encargado de implementar este modelo y de comunicarlo al resto de áreas o
dependencias de la compañía. El resultado siempre debe ser el mismo: menor
inversión para obtener una mayor producción de artículos.

b. Economía a escala externa:

Por el contrario, este tipo de economía a escala es la que se genera por razones
ajenas a la empresa, por ejemplo las circunstancias geográficas, sociopolíticas,
culturales, económicas, entre otras. Un ejemplo que ilustra este tipo de modelo es
la bajada preferencial de impuestos de una empresa por parte del Gobierno o la
autoridad tributaria, lo cual le ayudará a disminuir los costes de producción. En
otras ocasiones, la mejora de factores como las carreteras o los recursos de
comunicación también influyen positivamente en ese sentido.
 
Economía de escala y economía de alcance, ¿son lo mismo?
Los conceptos de economía de escala y economía de alcance suelen confundirse
con frecuencia. De hecho, no pocos emprendedores creen que hacen referencia a
lo mismo. No obstante, las diferencias entre ambos son sustanciales.
Como hemos visto, la economía de escala trata principalmente de las estrategias
para reducir los costes tras el aumento de la producción.
La economía de alcance, por el contrario, habla sobre las distintas líneas de
producción de un negocio y de cómo se pueden ayudar entre ellas para garantizar
la continuidad, la productividad y la financiación de un negocio.
Por ejemplo, supongamos que una empresa de alimentación se dedica a la venta
de legumbres y frutas y, al mismo tiempo, al menaje de utensilios para el hogar.
 3.3 HERRAMIENTAS PARA CALCULAR LA CAPACIDAD DE
PRODUCCIÓN

La capacidad de producción es la medida de la producción manufacturera durante

cierto período de tiempo. La capacidad puede revisarse para una sola línea de
producción, un grupo de líneas de producción similares (también conocido como
centro de trabajo), una planta de producción completa o una corporación como un
todo. De manera similar, la capacidad puede verse en muchos aspectos
diferentes. Independientemente del nivel de detalle o agregación que estés
buscando, los cálculos no cambian. El control y análisis de la producción consiste
en la medición del desempeño de la gestión de los procesos productivos, con el fin
de saber si ésta es la adecuada y saber qué tan cerca estamos de los objetivos
propuestos, para que, en caso de haber desviación, poder tomar las medidas
correctivas. Para medir la gestión de la producción se hacen uso de indicadores,
de los cuales los más importantes son:

Capacidad disponible (D): Este indicador nos muestra qué porcentaje de

la capacidad instalada es utilizada exclusivamente en producir. Su fórmula
es:D = ((Capacidad utilizada–Tiempo asignado) /Capacidad instalada) x 100 %

Eficiencia (E): Este indicador mide la discrepancia o variación que existe entre la
producción estándar (o ideal) y la producción actual (o real). La fórmula para hallar
la eficiencia es: E= (Producción actual / Producción estándar) x 100%

Producto defectuoso o Porcentaje defectuoso (P): Este indicador mide el

porcentaje que representan los productos defectuosos con respecto a la
producción. Los productos defectuosos se pueden deber a:
•Desperdicios de materiales.
•Mal uso de la capacidad instalada.
•Ineficiencia de la mano de obra.
•Ineficiencia de mediciones, controles, etc. La fórmula para hallar el producto
defectuoso es:
P = (Total defectuosos / Total de producción) x 100 %

Eficiencia global de equipo (EGE): Este indicado consiste en la combinación de

los tres indicadores anteriores, generando un indicador más explicativo y severo
de la gestión de los procesos de producción. Su fórmula es:

EGE = (D / 100) x (E / 100) x ((1–p) / 100) x 100

* 1–p: complemento del producto defectuoso.
Estos indicadores son la mínima información básica que debemos
tener para poder controlar la producción y la productividad, su implementación
es simple, la podemos aplicar a cualquier tipo de empresa, y no requieren de
mayor inversión, sólo de orden y reportes oportunos y eficaces.
 3.4 CONTROL DE ENTRADAS Y SALIDAS EN LA CADENA
PRODUCTIVA

Cadena productiva es el conjunto de agentes y actividades económicas que

intervienen en un proceso productivo, desde la provisión de insumos y materias
primas, su transformación y producción de bienes intermedios y finales, y su
comercialización en los mercados internos y externos.

Entorno de una cadena productiva

Finalidad de las cadenas productivas:

a) Conocer en detalle el funcionamiento de un proceso productivo desde el punto
de vista tecnológico y económico.
b) Definir las posibilidades reales de mantener o generar competitividad.
c) Evaluar el impacto de los cambios en el entorno.
d) Evaluar la influencia de la situación económica nacional e internacional.
e) Definir agendas de trabajo conjuntas entre los agentes económicos que
participan en la cadena.

Cadena de Suministro
La cadena de suministro se refiere a las actividades y procesos que involucran a
clientes y proveedores para que la mercancía sea producida y distribuida en las
cantidades correctas, a los lugares correctos y a tiempo con el fin de satisfacer los
niveles de servicios requeridos por el consumidor. La cadena de abastecimiento
incluye todas las empresas que participan en la producción, distribución,
manipulación, almacenaje y comercialización de un producto y sus componentes.
Intervienen los agentes:

a) Proveedores
b) Fabricantes
c) Distribuidores
d) Transportistas
e) Detallistas

Las tres partes de la cadena de suministro

1. Suministro
2. Fabricación
3. Distribución

Entradas y salidas en la cadena productiva

Sea cual fuere el tipo de proceso (único, intermitente, y continuo):

En la logística de entrada (L1), evitar tener inventarios de insumos y materiales

indirectos en exceso (capital dormido), o no tener inventarios y peligrar la
continuidad de la producción
En la logística de salida (L3), evitar tener inventarios de productos terminados en
exceso, que no solo inmovilizan sino que ponen en riesgo el capital de la empresa.
Tampoco que falten productos terminados que originen pérdidas de ventas, de
imagen, costos de oportunidad y otros.

Inventarios óptimos
Los inventarios óptimos en la entrada y salidas del proceso estarán en función a
obtener lo óptimo en cantidad y tiempo. Este óptimo se llama la “cantidad
económica de pedido o de la orden”: CEP o EOQ (economic order quantity).

INVENTARIOS
Todos los medios, elementos y recursos productivos del que dispone una empresa
son “inventariables”

 * L1: Insumos* L2: Indirectos, que son: Componentes o repuestos (L2A),

Suministros (L2B), y materiales generales (L2C)
* L3: Logística de salida para productos terminados* Productos en proceso: WIP
(work in process). Que no son inventariados físicamente, pero si contablemente

Costo de un inventario de entrada

Dado por los siguientes costos:*Cs, Costo del suministro, que involucra los
trámites administrativos del pedido.*Ca, Costo de adquirir el inventario de insumos
e indirectos, que es el costo de pagarles a los proveedores por estos, o sea el
precio de compra.*Ch, Costo de mantenimiento: Tenerlos o poseerlos en un
almacén (holding) =Costo del almacén, su manipulación,
seguros, robos o pérdidas, garantías, obsolescencia o envejecimiento, impuestos,
roturas físicas, vigilancia y el costo deoportunidad.* Cb, Costo de rotura de
inventario: Podría incurrirse en rotura (break) de stocks, que es el costo de no
contar con el inventario que paralizaría el proceso productivo.

Costo de un inventario de salida

*Cs, Costo de pedir al proceso los productos que se necesitan, es el costo de
preparar el proceso para producir (set up): acciones administrativas y operativas
para predisponer el proceso para el producto solicitado.*Cp, Producir el inventario
de productos terminados.*Ch, Costo de poseerlo en un almacén, al igual que el
costo de mantenimiento de insumos, con la diferencia de que el
producto terminador tiene ya un valor agregado por el proceso.*Cb, Costo de
rotura de stocks, que es el costo de no contar con el inventario que paralizaría las
ventas con todas sus implicancias

Logística de entrada

Recepción, almacenamiento y distribución de insumos

1. Recepción y manejo de materiales
2. Almacenamiento
3. Control de Inventarios
4. Devoluciones
Operaciones
Transformación de materia prima e insumos en el producto final
a) Maquinado
b) Ensamble
c) Empaquetado
d) Mantenimiento de equipo
e) Realización de pruebas

Logística de salida
Obtención, almacén y distribución del producto en los clientes
a. Almacenamiento de productos
b. Procesamiento de pedidos
c. Distribución de productos
d. Operaciones de transporte
e. Entrega al cliente final