Pascual - Diseno y Estudio Economico de Un Proceso de Produccion de Etilbenceno Utilizando ProMax

Diseño y estudio
económico de un
proceso de
producción de
Etilbenceno
utilizando ProMax
MEMORIA PRESENTADA POR:
Pau Pascual Colomina
TUTORES:
Maria Fernanda López Pérez
Salvador Cayetano Cardona Navarrete
GRADO DE INGENIERÍA QUÍMICA
Convocatoria de defensa: Septiembre de 2021

DISEÑO Y ESTUDIO ECONÓMICO DE UN PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO UTILIZANDO PROMAX
Resumen
En este proyecto se ha seleccionado y diseñado el proceso productivo de una planta de
generación de etilbenceno. El trabajo pretende contrastar los distintos procesos industriales
para la producción de etilbenceno, con el fin de establecer el método óptimo de obtención. Para
la alternativa tecnológica que finalmente se escoja se establecerá el diagrama de flujo del
proceso, se fijará la capacidad de producción de la planta y se determinarán las condiciones de
operación y los parámetros de diseño que mejor se adapten al proceso productivo. También se
analizará su viabilidad técnica y se realizará una estimación económica del proceso. Para ello se
hará uso del simulador de procesos ProMax y de diferentes tipos de herramientas para realizar
estimaciones económicas.
Palabras clave: Diseño de procesos; Etilbenceno; ProMax; Estudio económico
Resum
En aquest projecte s’ha seleccionat i dissenyat el procés productiu d’una planta de generació
d’etilbenzé. El treball pretén contrastar els diferents processos industrials per a la producció
d'etilbenzé, amb la finalitat d'establir el mètode òptim d'obtenció. Per a l'alternativa tecnològica
que finalment es trie s'establirà el diagrama de flux del procés, es fixarà la capacitat de producció
de la planta i es determinaran les condicions d'operació i els paràmetres de disseny que millor
s'adapten al procés productiu. També s'analitzarà la seua viabilitat tècnica i es realitzarà una
estimació econòmica del procés. Per a això es farà ús del simulador de processos ProMax i de
diferents tipus d'eines per a realitzar estimacions econòmiques.
Paraules clau: Disseny de processos; Etilbenzé; ProMax; Estudi econòmic
Abstract
In this project, the production process of an ethylbenzene generation plant has been selected
and designed. The work aims to contrast the different industrial processes for the production of
ethylbenzene, in order to establish the optimal method of obtaining it. For the technological
alternative that is finally chosen, the process flow diagram will be defined, the production
capacity of the plant will be established and the operating conditions and design parameters
that best adapt to the production process will be determined. Its technical viability will also be
analyzed and cost estimation of the process will be carried out. For this, ProMax process
simulator and different types of tools will be used to estimate the costs of manufacturing.
Keywords: Process design; Ethylbenzene; ProMax; Economic analysis
2
Índice de Contenidos
Resumen........................................................................................................................................ 2
Resum ............................................................................................................................................ 2
Abstract ......................................................................................................................................... 2
Índice de Contenidos..................................................................................................................... 3
Índice de figuras........................................................................................................................... 5
Índice de tablas ............................................................................................................................ 6
1. Introducción .......................................................................................................................... 7
1.1 Antecedentes ................................................................................................................ 7
1.2 Usos del Etilbenceno en la industria química ............................................................... 9
2. Objetivo ............................................................................................................................... 10
2.1 Objetivo académico..................................................................................................... 10
2.2 Objetivo técnico .......................................................................................................... 10
3. Procesos de obtención de Etilbenceno ............................................................................... 11
3.1 Proceso catalizado por AlCl3 en fase líquida ............................................................... 12
3.2 Proceso catalizado por zeolitas en fase vapor ............................................................ 16
3.3 Proceso catalizado por zeolitas en fase líquida........................................................... 18
3.4 Proceso catalizado por zeolitas en fase mixta líquido-vapor ...................................... 19
3.5 Proceso de producción de etilbenceno por separación de xilenos ............................ 21
4. Producción Industrial de etilbenceno mediante ruta de Alquilación ................................. 21
4.1 Descripción del proceso .............................................................................................. 21
4.2 Pretratamiento del alimento....................................................................................... 24
4.2.1 Alimento ................................................................................................... 24
4.2.2 Equipos utilizados para el pretratamiento de los alimentos ............. 24
4.3 Equipos utilizados para la alquilación y transalquilación ............................................ 26

4.3.1 Diseño de reactores ................................................................................. 27
4.4 Catalizadores utilizados en la producción de Etilbenceno .......................................... 28

4.4.1 Catalizador de AlCl3 ............................................................................... 28
4.4.1.1 Equipos de preparación/reemplazo del catalizador de AlCl3 .......................... 29

4.4.1.2 Equipos de tratamiento del AlCl3 consumido.................................................. 30
4.4.2 Catalizadores de Zeolita ......................................................................... 31
4.4.2.1 Desactivación y regeneración de catalizadores de zeolita .............................. 34

4.5 Instalaciones de fraccionamiento ............................................................................... 36
3
4.5.1 Columna de recuperación de benceno ................................................. 38
4.5.2 Columna de recuperación de etilbenceno ............................................ 38
4.5.3 Columna de recuperación de polietilbencenos ................................... 38
5. Balances de materia y Cinéticas de reacción ...................................................................... 39

6. Simulación del proceso de producción de etilbenceno en ProMax .................................... 43
6.1 Elección del proceso de alquilación ............................................................................ 43
6.2 Simulación proceso en ProMax ................................................................................... 44
7. Estudio económico .............................................................................................................. 52
7.1 Integración energética ................................................................................................ 52
7.2 Costes de producción .................................................................................................. 61
7.2.1 Capital Fijo de Inversión (FCI) .............................................................. 62
7.2.1.1 Listado de equipos .......................................................................................... 62

7.2.2 Costes de mano de obra (COL) ................................................................ 67
7.2.3 Coste de servicios (CUT) .......................................................................... 67
7.2.4 Coste tratamiento de residuos (CWT)..................................................... 68
7.2.5 Coste materia prima (CRM) ..................................................................... 68
7.3 Análisis de rentabilidad ............................................................................................... 70

7.3.1 Análisis de rentabilidad tras integración energética .......................... 73
8. Conclusiones........................................................................................................................ 75
Bibliografía .................................................................................................................................. 76
Anexo I: Cálculo número de platos mínimo columnas................................................................ 78
Anexo II: Tabla caudales de servicios utilizados en los intercambiadores de calor .................... 80
Anexo III: Fichas de seguridad Química....................................................................................... 81
4
Índice de figuras
FIGURA 1. OSCILACIÓN PRECIO DE VENTA ETILBENCENO 2015-2016 EN US CTS/LB. .................................................... 9

FIGURA 2. MOLÉCULA DE ETILBENCENO ................................................................................................................ 9
FIGURA 3. PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO CATALIZADO CON CLORURO DE ALUMINIO.. .................................................. 13
FIGURA 4. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO POR ALQUILACIÓN EN FASE LÍQUIDA HOMOGÉNEA (PROCESO
MONSANTO/LUMMUS). .......................................................................................................................... 15
FIGURA 5. DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO ALKAR PARA LA PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO ............................................. 16
FIGURA 6. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO MOBIL-BADGER DE TERCERA GENERACIÓN ................................. 17
FIGURA 7. PROCESO LUMMUS/UOP DE PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO .................................................................... 19
FIGURA 8. PROCESO EBMAX DE PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO ............................................................................... 19
FIGURA 9. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO CDTECH. ............................................................................. 20
FIGURA 10. AVANCES EN LAS TECNOLOGÍAS UTILIZADAS EN LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE EB ................................. 21
FIGURA 11. DIAGRAMA DE BLOQUES PARA LA PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO CATALIZADA POR ALCL3 ............................. 22
FIGURA 12. DIAGRAMA DE BLOQUES PARA LA PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO CATALIZADO POR ZEOLITAS ......................... 23
FIGURA 13. PRETRATAMIENTO ALIMENTACIÓN DE BENCENO CON INTERCAMBIADORES DE CALOR Y DECANTADOR. ............. 25
FIGURA 14. GUARD BED CERÁMICO DE LECHO FIJO PARA EL PRETRATAMIENTO DEL ETILENO ALIMENTADO AL PROCESO........ 26
FIGURA 15. TIPOS DE REACTORES UTILIZADOS PARA LA ALQUILACIÓN DEL BENCENO CON ETILENO EN PROCESOS CATALIZADOS
CON ALCL3 ............................................................................................................................................ 27
FIGURA 16. REACTORES DE ALQUILACIÓN DE ZEOLITAS PARA LA PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO....................................... 28
FIGURA 17. DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA PRODUCCIÓN EB CATALIZADO POR ALCL3. ................................................... 31
FIGURA 18. SITIOS ÁCIDOS LEWIS-BRØNSTED EN LAS MOLÉCULAS DE CATALIZADOR DE ZEOLITA ...................................... 31
FIGURA 19. DIAGRAMA DE BLOQUES SIMPLIFICADO PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO ...................................... 42
FIGURA 20. DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO DE PRODUCCIÓN ETILBENCENO ................................................................ 44
FIGURA 21. ÁRBOL DE DECISIÓN DEL PAQUETE TERMODINÁMICO DE SIMULACIÓN PARA ASPEN/PROMAX ...................... 45
FIGURA 22. DIAGRAMA DE FLUJO SIMULACIÓN PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO EN FASE VAPOR UTILIZANDO
PROMAX. ............................................................................................................................................. 48
FIGURA 23. DATOS Y GRÁFICA CURVA COMPUESTA FRÍA ......................................................................................... 53
FIGURA 24. DATOS Y GRÁFICA CURVA COMPUESTA CALIENTE ................................................................................... 54
FIGURA 25. CURVAS COMPUESTAS FRÍA-CALIENTE ENTRELAZADAS ............................................................................ 54
FIGURA 26. DIAGRAMA DE INTERVALO DE TEMPERATURA ....................................................................................... 55
FIGURA 27. DIAGRAMA DE CASCADA .................................................................................................................. 55
FIGURA 28. GRAN CURVA COMPUESTA Y DATOS DE ENTALPÍA .................................................................................. 58
FIGURA 29. COSTE DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO ................................... 66
FIGURA 30. COSTE DE SERVICIOS SIN INTEGRACIÓN ENERGÉTICA ............................................................................... 68
FIGURA 31. COSTES MATERIA PRIMA .................................................................................................................. 68
FIGURA 32. CÁLCULO COSTE DE PRODUCCIÓN SIN DEPRECIACIÓN ............................................................................. 69
FIGURA 33. CÁLCULO COSTE DE PRODUCCIÓN CON DEPRECIACIÓN ............................................................................ 69
FIGURA 34. DIAGRAMA FLUJO DE CAJA DESCONTADO SIN DEPRECIACIÓN EN LOS COSTES ............................................... 70
FIGURA 35. ANÁLISIS RENTABILIDAD SIN DEPRECIACIÓN EN LOS COSTES ..................................................................... 71
FIGURA 36. DIAGRAMA FLUJO DE CAJA DESCONTADO CON DEPRECIACIÓN EN LOS COSTES ............................................. 72
FIGURA 37. ANÁLISIS RENTABILIDAD CON DEPRECIACIÓN EN LOS COSTES .................................................................... 72
FIGURA 38. CÁLCULO COSTE DE PRODUCCIÓN CON INTEGRACIÓN ............................................................................. 73
FIGURA 39. DIAGRAMA FLUJO DE CAJA DESCONTADO CON INTEGRACIÓN ENERGÉTICA .................................................. 74
FIGURA 40. ANÁLISIS RENTABILIDAD CON INTEGRACIÓN ENERGÉTICA ........................................................................ 74
FIGURA 41. CÁLCULO PLATOS MÍNIMOS DTWR-102 EN PROMAX........................................................................... 79
5
Índice de tablas
TABLA 1. CAPACIDADES MUNDIALES DE PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO EN MILES DE TONELADAS ENTRE 1985 Y 1995 ......... 7
TABLA 2. CAPACIDAD MUNDIAL DE PRODUCCIÓN DE ETILBENCENO EN MILES DE TONELADAS MÉTRICAS PARA EL AÑO 2018 ... 8
TABLA 3. OSCILACIÓN DEL PRECIO DEL ETILBENCENO EN EE. UU ENTRE 1960 Y 1997 EN $/KG. ...................................... 8
TABLA 4. TECNOLOGÍAS UTILIZADAS EN LOS PROCESOS DE ALQUILACIÓN DE BENCENO EN FASE LÍQUIDA ............................ 18
TABLA 5. PROPIEDADES ZEOLITAS ....................................................................................................................... 32
TABLA 6. ESTRUCTURA MOLECULAR DE LAS ZEOLITAS MÁS UTILIZADAS EN LA ALQUILACIÓN DE BENCENO CON ETILENO ........ 33
TABLA 7. TAMAÑO DE PORO MÁXIMO ZEOLITAS EN ÁNGSTROM ............................................................................... 34
TABLA 8. PARÁMETROS Y CONSTANTES PARA EL CÁLCULO DE LAS CINÉTICAS DE REACCIÓN ............................................. 40
TABLA 9. PROPIEDADES Y COMPOSICIÓN CORRIENTES DEL PROCESO SIMULADO EN PROMAX (CORRIENTES 1-18) .............. 49
TABLA 10. PROPIEDADES Y COMPOSICIÓN CORRIENTES DEL PROCESO SIMULADO EN PROMAX (CORRIENTES 19-40) .......... 50
TABLA 11. PROPIEDADES Y COMPOSICIÓN CORRIENTES DEL PROCESO SIMULADO EN PROMAX (CORRIENTES 41-56) .......... 51
TABLA 12. DATOS CORRIENTES FRÍAS Y CALIENTES DEL PROCESO SIMULADO ................................................................ 53
TABLA 13. TABLA INTERVALOS DE TEMPERATURA-CALOR PARA EL DIAGRAMA DE CASCADDA .......................................... 56
TABLA 14. CORRIENTES POR ENCIMA Y DEBAJO DEL PUNTO PINCH............................................................................. 57
TABLA 15. DATOS CALOR PARA CORRIENTES FRÍAS Y CALIENTES ................................................................................ 59
TABLA 16. POTENCIAL DE INTEGRACIÓN .............................................................................................................. 60
TABLA 17. CALOR TOTAL Y CALOR TRAS INTEGRACIÓN ............................................................................................ 60
TABLA 18. ESPECIFICACIONES DISEÑO INTERCAMBIADORES DE CALOR ........................................................................ 62
TABLA 19. ESPECIFICACIONES DISEÑO COLUMNAS ................................................................................................. 63
TABLA 20. ESPECIFICACIONES DISEÑO REACTORES ................................................................................................. 64
TABLA 21. ESPECIFICACIONES DISEÑO SEPARADOR BIFÁSICO .................................................................................... 65
TABLA 22. ESPECIFICACIONES DISEÑO IMPULSORES DE FLUIDO ................................................................................. 65
TABLA 23. CÁLCULO DEL COSTE DE MANO DE OBRA ............................................................................................... 67
TABLA 24. CAUDALES DE SERVICIOS .................................................................................................................... 80
6
1. Introducción
1.1 Antecedentes
El etilbenceno fue producido por primera vez a escala comercial en Alemania y Estados Unidos
en 1930. La industria de etilbenceno-estireno se mantuvo relativamente insignificante hasta la
Segunda Guerra Mundial, cuando la demanda de caucho estireno-butadieno impulsó las
mejoras tecnológicas en el sector y propició una enorme expansión de la capacidad de
producción de etilbenceno y estireno a nivel mundial (Coty et al., 1987).
Prácticamente todo el etilbenceno se producía comercialmente por un proceso de alquilación

de benceno con etileno, tanto en fase líquida utilizando como catalizador el cloruro de aluminio
(𝐴𝑙𝐶𝑙3 ), como en fase vapor usando zeolitas sintéticas o ácido de Lewis como catalizadores (Coty
et al., 1987; Cannella, 1998).
Las capacidades mundiales de producción del etilbenceno entre 1985 y 1995 se presentan en la
Tabla 1.
La información disponible en 1999 indica que el etilbenceno producido en Estados Unidos fue
generado en 9 plantas de producción distintas, 8 en Japón, 7 en China, 4 en Corea, 2 en cada
uno de los siguientes países Brasil, Canadá, Francia, Alemania, Polonia, Rumania, Rusia y Reino
Unido; y 1 planta en cada uno de los siguientes Australia, Bélgica, Bulgaria, República Checa,
Irán, Italia, México, Holanda, Singapur, Eslovaquia, España, Taiwán y Ucrania (Chemical
Information Services, 1999).
Tabla 1. Capacidades mundiales de producción de etilbenceno en miles de toneladas entre 1985 y 1995
7
La producción mundial de etilbenceno en 2018 se estima que fue de aproximadamente 39 · 106

Toneladas métricas (Tm). Se reporta un aumento de la producción de etilbenceno anual de entre
3%-4%, por lo que su producción en 2024 se estima que será de alrededor de las 48 · 106 Tm. En
la Tabla 2 se muestran las capacidades de producción de etilbenceno en un espectro más actual
(2018).
Tabla 2. Capacidad mundial de producción de etilbenceno en miles de toneladas métricas para el año 2018
América del Norte 12.160

Sudamérica 520
Europa Occidental 9.615
Europa Oriental 2.045
Corea/Taiwán/China 6.000
Japón 5.730
Este de África y Oriente medio 1.110
Sudeste Asiático/Australia 820
TOTAL 38.000
Al igual que en el caso del estireno, el coste de producción de etilbenceno está estrechamente
ligado al coste de la materia prima. Los procesos más modernos tienen rendimientos de
conversión de la materia prima > 98 – 99%. Las técnicas de integración de calor generado en las
reacciones exotérmicas que ocurren en los reactores de alquilación y transalquilación, hacen
que sea posible una recuperación de hasta un 90% de la energía necesaria para el proceso de
producción, motivo por el cual los costes de producción de etilbenceno y su valor de venta en el
mercado serán proporcionales al coste de la materia prima en el momento. En la Tabla 3 se
puede apreciar la variación del precio unitario de venta (en $/kg) del etilbenceno en Estados
Unidos entre 1960 y 1997:
Tabla 3. Oscilación del precio del etilbenceno en EE. UU entre 1960 y 1997 en $/kg.
1960 0,13 1980 0,51

1965 0,09 1983 0,50
1970 0,09 1987 0,46
1973 0,11 1989 0,55
1974 0,37 1990 0,62
1975 0,20 1993 0,33
1978 0,24 1995 0,55
1979 0,35 1997 0,42
El aumento de precio en 1974 y 1980 aumenta el cambio radical en el precio del petróleo
experimentado durante estos períodos, mientras que el aumento de precio en 1989/1990 y
1995 fueron indicativos de la rigidez cíclica en el suministro de etilbenceno y estireno.
En la última década, el precio del etilbenceno ha ido en aumento como se puede apreciar en la
Figura 1, el precio entre septiembre del 2015 y julio de 2016 ha oscilado entre los 0,93 $/kg (43
US CTS/lb en septiembre de 2015) y 0,62 $/kg (28 US CTS/lb en febrero de 2016):
8
Figura 1. Oscilación precio de venta Etilbenceno 2015-2016 en US CTS/lb.
1.2 Usos del Etilbenceno en la industria química
El etilbenceno está formado por un anillo aromático y un radical etileno (Figura 2) y, presenta
un olor similar a la gasolina. Se trata de un líquido inflamable e incoloro que reacciona con
oxidantes fuertes. Es soluble en disolventes orgánicos pero insoluble en agua.
Figura 2. Molécula de Etilbenceno
El etilbenceno se utiliza principalmente para fabricar otro compuesto químico, el estireno y, por
la polimerización de éste se obtiene el poliestireno que se utiliza para producir plásticos, resinas,
hules, etc. Más del 99% del etilbenceno producido mundialmente se utiliza para generar el
monómero de estireno. La producción de estireno utiliza el etilbenceno como materia prima de
partida y supone un gasto de alrededor del 50% del benceno producido mundialmente. Mientras
que el 1% restante es empleado como disolvente para combustible, barnices, pinturas y lacas,
plaguicidas; o como intermediario para la producción de dietilbenceno y acetofenona.
9
También encontramos etilbenceno presente en las corrientes de recuperación de xilenos, que

se convierte en gran parte en xilenos o benceno (Coty et al., 1987; Cannella, 1998).
El etilbenceno se ha agregado en la industria del motor y de combustibles de aviación debido a

su efecto antidetonante. La proporción de etilbenceno en la composición de la gasolina va desde
<1% hasta 2,7%
Se utiliza también como disolvente fotorresistente negativo en la industria de los materiales

semiconductores (Ladou & Rohm, 1998) y como disolvente y diluyente genérico (Angerer et al.,
1994). Además, el etilbenceno se encuentra presente en la composición de xilenos mixtos
comerciales en proporciones de hasta el 25% y como tal, también estará presente en muchas
pinturas, lacas, tintas de impresión, insecticidas y disolventes en las industrias de fabricación de
caucho y productos químicos (Fishbein, 1985; ECETOC, 1986).
2. Objetivo
2.1 Objetivo académico
Este trabajo pretende llevar a la práctica las habilidades y conocimientos adquiridos en el grado
de Ingeniería Química. Entre estas aptitudes adquiridas en el grado, se encuentra la realización
de un proyecto individualmente que implique una revisión bibliográfica, la elección y diseño de
procesos químicos, dimensionado y diseño de equipos, análisis de resultados, estudio
económico, resolución de problemas y toma de decisiones.
2.2 Objetivo técnico
El objetivo técnico de este proyecto es seleccionar y diseñar el proceso productivo de una planta
de generación de etilbenceno con una capacidad de producción de 80.000 t/anuales. El trabajo
pretende contrastar los distintos procesos industriales para la obtención del Etilbenceno, con el
fin de determinar el método óptimo de producción.
Se establecerá el diagrama de flujo del proceso elegido y se determinarán las condiciones de

operación y los parámetros de diseño que mejor se adapten al proceso productivo. Para la
simulación del proceso de generación de etilbenceno se hará uso del simulador de procesos
ProMax
También se analizará la rentabilidad de la planta y se realizará una estimación económica del

proceso utilizando diferentes tipos de herramientas.
10
3. Procesos de obtención de Etilbenceno
La mayor parte del etilbenceno es producido por alquilación del benceno con etileno (r1). Las
plantas de producción de etilbenceno más recientes utilizan zeolitas sintéticas para catalizar la
reacción, aunque todavía es considerable la producción de etilbenceno por alquilación en la cual
se utiliza el cloruro de aluminio como catalizador de la reacción. La reacción del benceno con
etileno es la siguiente:
𝐶6 𝐻6 + 𝐶2 𝐻4 → 𝐶6 𝐻5 𝐶2 𝐻5 r1
benceno etileno etilbenceno
El exceso de etileno restante reacciona con el etilbenceno de la siguiente manera:
𝐶6 𝐻5 𝐶2 𝐻5 + 𝐶2 𝐻4 → 𝐶6 𝐻4 (𝐶2 𝐻5 )2 r2
etilbenceno etileno dietilbenceno
dando lugar a un producto no deseado como es el dietilbenceno. Además, se pueden dar

reacciones posteriores entre el dietilbenceno y el etileno restante, formando trietilbenceno y,
posteriormente tetraetilbenceno y demás polietilbencenos. Sin embargo, para minimizar estas
reacciones adicionales que nos aportan productos no deseados, se mantiene una concentración
de benceno superior a la del etileno, relación de fracción molar alrededor de 8:1.
El dietilbenceno se trata de un producto no deseado, ya que su presencia en la corriente de

etilbenceno utilizado para producir estireno puede causar grandes problemas en el proceso. Por
ello, se establecerá una cantidad máxima de DEB en la corriente de EB de 2ppm.
Para aumentar la producción de EB y reducir la cantidad de DEB, el dietilbenceno se llevará a

una corriente de reciclo mediante un separador que transportará el DEB a un reactor en el cual
se añadirá una corriente en exceso de benceno para producir EB mediante la siguiente reacción
de equilibrio:
𝐶6 𝐻4 (𝐶2 𝐻5 )2 + 𝐶6 𝐻6 ↔ 2𝐶6 𝐻5 𝐶2 𝐻5 r3
dietilbenceno benceno etilbenceno
Las corrientes de benceno que se introducen en el proceso contienen impurezas como es el

Tolueno en pequeñas cantidades. El tolueno reacciona con el etileno para formar EB y propileno:
𝐶6 𝐻5 𝐶𝐻3 + 2𝐶2 𝐻4 → 𝐶6 𝐻5 𝐶2 𝐻5 + 𝐶3 𝐻6 r4
tolueno etileno etilbenceno propileno
Las mejores conversiones de benceno y etileno se consiguen cuando los reactantes se alimentan
estequiométricamente, pero esto produce que la selectividad sea mucho más baja y aumenta la
probabilidad de generar polietilbencenos (Welch et al., 2012), (Vora et al., 2003), (Yang et al.,
2016), (Perego et al., 2002).
La reacción de alquilación explicada anteriormente se lleva a cabo de forma rápida. Tan pronto
como el etilbenceno se produce, el etileno tiende a agregarse al etilbenceno para formar
dietilbenceno. Cuantos más grupos etilo presente el anillo de benceno, más reactivas serán las
11
moléculas, a menos que se tomen una serie de precauciones en el proceso de producción de EB,
las reacciones de alquilación consecutivas nos llevarán a la generación de polietilbencenos.
Afortunadamente, los polietilbencenos reaccionan fácilmente con benceno para formar
etilbenceno mediante la transalquilación. Por este motivo, en la mayoría de los procesos de
generación de EB se utilizan relaciones estequiométricas, en los que se utiliza entre 2 y 6 veces
más benceno que etileno. La adición de una unidad de transalquilación en la producción de EB
supone un aumento del 10% en el rendimiento de generación de este producto.
Las reacciones secundarias, como la formación de xilenos, dependen del diseño del reactor y de
la longitud del proceso y, se consideran productos no deseados para el futuro proceso de
generación de estireno. Lo mismo ocurre con cualquier propileno presente como contaminante
en la corriente de alimento de etileno o, formado por el craqueo de otras impurezas no-
aromáticas, que pueden reaccionar para formar isopropilbenceno.
Las principales opciones que encontramos para la producción de etilbenceno industrialmente

consisten en la ruta de alquilación del benceno (Friedel-Crafts), la cual puede darse en fase
vapor, fase líquida o fase mixta líquido-vapor y, utilizando como catalizador zeolitas o ácido de
Lewis (𝐴𝑙𝐶𝑙3 ):
I. Proceso catalizado por AlCl3 en fase líquida

II. Proceso catalizado por zeolitas en fase vapor
III. Proceso catalizado por zeolitas en fase líquida
IV. Proceso catalizado por zeolitas en fase mixta líquido-vapor
V. Proceso de producción de etilbenceno por separación de xilenos
3.1 Proceso catalizado por AlCl3 en fase líquida
La ruta de alquilación que se produce en fase líquida y utiliza como catalizador el cloruro de
aluminio para la producción de etilbenceno es la más antigua, ya que fue el primer proceso que
se desarrolló para la producción de forma industrial de este producto en la década de 1930 y
siguió siendo la más popular hasta la década de 1980. En la actualidad siguen existiendo plantas
que utilizan este proceso como método de producción de etilbenceno, en su mayoría utilizando
la tecnología Monsanto/Lummus, considerada la más avanzada en los procesos de cloruro de
aluminio. A pesar de esto, Lummus descontinuó la licencia de esta tecnología en la década de
1990, ya que pasaron a comercializar su nueva tecnología en fase líquida catalizada con zeolitas.
La reacción de alquilación del benceno con etileno es exotérmica (∆𝐻 = −114 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙) y, se
trata de una reacción muy rápida con rendimientos casi estequiométricos de etilbenceno
cuando está presente el cloruro de aluminio en el reactor (como catalizador). Se ha utilizado
una gran variedad de catalizadores ácidos de Lewis a parte del AlCl3, incluyendo AlBr3, FeCl3,
ZrCl4, y BF3. Sin embargo, se estableció como mejor opción el uso del cloruro de aluminio, ya que
los procesos que lo utilizan como catalizador también usan generalmente cloruro de etilo o
cloruro de hidrógeno como promotor, los cuales reducen la cantidad de catalizador de AlCl3
necesario para el proceso.
En la Figura 3, se puede apreciar el diagrama de flujo de la disposición que utilizaban las primeras
plantas de producción de etilbenceno utilizando 𝐴𝑙𝐶𝑙3 como catalizador. Las corrientes de
alimentación se introducen al proceso con una relación molar de benceno a etileno de alrededor
de 3:1, para asegurar una conversión de etileno del 100% y minimizar las reacciones secundarias
que generan productos secundarios no deseados. En este proceso se produce una pérdida de
12
rendimiento derivada de la formación de residuos, pero para minimizar esto se recircula la

corriente con polietilbencenos generados en las reacciones secundarias al reactor de
alquilación, en el cual se producirá una reacción de transalquilación para generar etilbenceno.
Los procesos más tradicionales utilizan un único reactor para la alquilación de bencenos y la
transalquilación de polietilbencenos.
La temperatura generalmente se establece en 130 ˚C, ya que temperaturas más elevadas

suponen una rápida desactivación del catalizador y favorecen la formación de productos no
aromáticos y PEBs. En cuanto a la presión, se tiene que mantener lo suficientemente alta para
que los reactivos estén en fase líquida. Los productos de la agitación y mezcla intensiva de los
reactantes son benceno líquido, catalizador líquido y etileno puro gaseoso. Debido a su alta tasa
de conversión y su rendimiento, la ruta que utiliza el cloruro de aluminio es generalmente
competitiva en términos económicos, pero la eliminación de corrientes de desechos peligrosos
resultantes del uso de catalizador ácido Lewis y la severa corrosión que se genera en las tuberías
y equipos resulta que sea cada vez más costosa debido a los costes de mantenimiento que
supone (Welch et al. 2012), (Vora et al. 2003). Para minimizar la corrosión y alargar la vida útil
de las instalaciones en estas plantas, se utilizan recubrimientos de vidrio o materiales cerámicos
en los reactores y las tuberías que se utilizan son de aleaciones resistentes a la corrosión.
Figura 3. Producción de etilbenceno catalizado con cloruro de aluminio. a) Tanque de mezcla de catalizador; b) Reactor
de alquilación; c) Tanque de decantación; d) Separador de ácidos; e) Separador de productos básicos; f) Separador de
agua; g) Columna de recuperación de benceno; h) Columna de deshidratación del benceno; i) Columna de recuperación
de EB; j) Columna de separación de PEBs.
En este proceso el efluente líquido del reactor se enfría antes de ser llevado al decantador (c),
donde la fase pesada que contiene el catalizador se decanta de la fase orgánica líquida, para así
recircular la fase que contiene el catalizador. La corriente más ligera que sigue el proceso pasa
a los tanques (d y e), donde será lavado con agua y sosa para eliminar el cloruro de aluminio y
el promotor disueltos.
La fase acuosa con AlCl3 diluido que se obtiene de estos lavados se neutraliza y, posteriormente
se recupera como una corriente saturada de AlCl3 y lodo de hidróxido de aluminio. Para los
productores de etilbenceno, la eliminación del catalizador disuelto en la corriente orgánica
siempre ha supuesto un desafío, hasta que la compañía petroquímica CdF Chimie descubrió que
se podía conseguir una recuperación completa del catalizador haciendo que la corriente
orgánica entrara en contacto primero con amoníaco en lugar de sosa cáustica.
13
La purificación del etilbenceno se produce generalmente en una disposición de tres columnas

de destilación en serie. El benceno que no reacciona se recupera en la primera columna como
vapor del destilado en la cabeza. En la segunda columna se produce la separación del
etilbenceno de la corriente pesada con componentes polialquilados. La corriente de fondo de la
segunda columna se alimenta a una columna final donde los polietilbecenos que se van a
recircular se separan de los residuos (compuestos de alto peso molecular). Este efluente de
residuos, que consiste principalmente en aromáticos policíclicos, será utilizado como
combustible.
El benceno que se alimenta al proceso y el que se recircula tiene que ser tratado antes de entrar
al reactor, debido a que la mezcla de reactivos de alquilación no puede tolerar cantidades
elevadas de agua, puesto que esto aumenta la corrosión y disminuye la actividad del catalizador.
Este tratamiento se lleva a cabo en la columna de deshidratación de benceno (h).
En 1974, se presentaron nuevos métodos de alquilación con 𝐴𝑙𝐶𝑙3 , el conocido proceso

Monsanto (Figura 4), lo que supuso una significativa reducción en el uso de este catalizador. La
cantidad de catalizador necesaria se redujo al 𝐴𝑙𝐶𝑙3 disueltoh hasta saturación en la corriente
de alimentación (en el rango de 0,001 moles a 0,0025 moles por mol de etileno) controlando
minuciosamente la adición de etileno y elevando las temperaturas de alquilación hasta los 160-
180 ˚C y las presiones de 0,5 a 2 MPa. Este rango de temperaturas asegura una mejor actividad
del catalizador con el beneficio adicional de que el calor de reacción se puede recuperar como
vapor de agua a baja presión. En este método, la relación molar de benceno a etileno es un poco
más baja que la utilizada anteriormente, de alrededor de 2:1, pero el proceso es capaz de
funcionar también si el etileno se alimenta diluido. La eliminación de la fase líquida del
catalizador separada y la introducción de un reactor de transalquilación adicional aumentaron
la selectividad y el rendimiento global de reacción, además de reducir el problema del
tratamiento del catalizador gastado y la eliminación de los residuos producidos (patente US
3848012 A, 1974).
En este proceso encontramos dos reactores separados para la alquilación y la transalquilación,

pero en el reactor de transalquilación no será necesario aditar más catalizador, ya que tanto la
alquilación como la transalquilación utilizan el mismo catalizador (𝐴𝑙𝐶𝑙3 ), que ya está disuelto
en el efluente del reactor de alquilación. Otra ventaja de este proceso es que la reacción es muy
rápida y produce rendimientos de generación de etilbenceno casi estequiométricos con una tasa
de conversión del etileno de casi el 100%.
14
Figura 4. Proceso de producción de etilbenceno por alquilación en fase líquida homogénea (proceso
Monsanto/Lummus). a) Columna de secado de Benceno; b) Reactor de alquilación; c) Tanque de pretratamiento del
catalizador; d) Reactor de transalquilación; e) Separador vapor-líquido: f) Sistema de separación de gases de escape
(scrubber); g) Decantador; h) Equipo de neutralización
En 1999, alrededor del 40% del etilbenceno se producía mundialmente mediante este proceso
de Monsanto utilizando cloruro de aluminio como catalizador. En 1960, la compañía
petroquímica UOP desarrolló otro proceso basado en catalizadores ácidos de Lewis,
denominado proceso Alkar (Figura 5). En esta ruta de alquilación el catalizador utilizado era el
trifluoro de boro (BF3), pero fue desapareciendo debido al alto coste de mantenimiento que
suponían los problemas de corrosión causados por pequeñas concentraciones de agua que
entraban al reactor y a las tuberías adyacentes, disueltas en las corrientes de reactivos. Este es
el motivo por el cual actualmente solo encontramos una planta que siga utilizando este proceso
de Alkar entre los países más desarrollados tecnológicamente.
A pesar de esto, este proceso producía etilbenceno de alta pureza y podía utilizar etileno diluido
como alimento. Estos problemas de corrosión se podían evitar con pretratamientos de las
corrientes de alimento para eliminar su contenido en agua, pero incluso cantidades muy
pequeñas de agua (<1 g/kg) producían la hidrólisis del catalizador de BF3.
En el reactor de alquilación se alimentaba benceno anhidro, etileno diluido y catalizador de BF3

de reposición, manteniendo presiones más elevadas (2,5-3,5 Mpa) y temperaturas más bajas
(100-150 ˚C). Normalmente las relaciones molares de Benceno/etileno eran de 5-6,5:1. La
reacción de transalquilación se llevaba a cabo en un reactor separado al cual se alimentaba con
una corriente de benceno anhidro, catalizador de BF3 y polietilbencenos reciclados. Este reactor
operaba a una temperatura mayor que el reactor de alquilación (180-230 ˚C). Las corrientes de
efluentes de ambos reactores se combinaban antes de pasar a la columna de recuperación de
benceno, en la cual se separaba el benceno para ser reciclado hacia los reactores. Por la
corriente de cabeza de esta columna se extraía trifluoro de boro e hidrocarburos ligeros como
vapor del destilado, el BF3 se recirculaba al proceso. El líquido de fondo de esta columna se
llevaba a una última columna de destilación de etilbenceno, en la cual se obtenía por su cabeza
el etilbenceno producido con una pureza >99,9 %.
15
En esta última columna también se recuperaban polietilbencenos que se recirculaban al reactor

de transalquilación y benceno que también se reciclaba.
El proceso Alkar podía operar con corrientes de alimentación de etileno diluido (hasta 8-10%
moles de etileno), lo cual permitía la utilización de corrientes gaseosas procedentes de una gran
variedad de refinerías y hornos de coque. Aunque en estas corrientes tan diluidas era necesarios
llevar a cabo un pretratamiento minucioso para eliminar los componentes que pudieran causar
un envenenamiento del catalizador de BF3, como los compuestos sulfurados, compuestos
oxigenados, concentraciones de agua, etc.
Figura 5. Diagrama de flujo proceso Alkar para la producción de etilbenceno
Las principales desventajas de este proceso de alquilación en fase líquida catalizado con ácidos
de Lewis siguen siendo las crecientes limitaciones ambientales y económicas debido al
catalizador que se utiliza. Aunque el manejo y la eliminación del catalizador de 𝐴𝑙𝐶𝑙3 , junto con
los problemas de corrosión de los equipos y tuberías se ha reducido notablemente con respecto
al proceso que se utilizaba en las primeras generaciones (1930-1960), aún representa una
contribución importante en los costes de mantenimiento y operación de las plantas, los cuales
seguirán aumentando debido a las crecientes preocupaciones ambientales de la sociedad.
3.2 Proceso catalizado por zeolitas en fase vapor
El proceso de producción de etilbenceno utilizando como catalizador la zeolita sintética ZSM-5

en un reactor de lecho fijo en fase vapor fue desarrollado durante la década de 1970 por Mobil-
Badger. Debido a las excelentes propiedades catalíticas (estructura porosa y naturaleza ácida) y
su estabilidad térmica, esta zeolita se usa ampliamente en el sector petroquímico y es adecuada
para la alquilación del benceno con diferentes agentes de etilación, desde etileno puro a diluido
(incluso los gases de escape producidos en el craqueo catalítico fluidizado (FCC)) o incluso
etanol, lo que convierte a éste en un proceso comúnmente utilizado para aquellos casos en los
que se utiliza de alimento una corriente de etileno diluido.
El diseño de primera generación llevaba a cabo la alquilación y la transalquilación en un único

reactor de lecho fijo, como en el proceso mencionado anteriormente de 𝐴𝑙𝐶𝑙3 . El uso de gases
de escape procedentes del craqueo catalítco en lecho fluido (FCC) y otros alimentos de etileno
gaseoso diluido exige un pretratamiento de estas corrientes bastante sofisticado, para eliminar
ciertas olefinas y otras impurezas que podrían reaccionar (por isomerización y otras reacciones
secundarias) y formar subproductos, que provocarían un aumento en las impurezas presentes
en el producto y la desactivación del catalizador. Debido a los avances en la tecnología de este
16
proceso, la denominada tecnología de tercera generación (Figura 6), que se introdujo en la

década de 1990, se ha agregado una unidad de eliminación de propileno a la sección de
pretratamiento de las corrientes de alimento y la etapa de transalquilación se realiza en un
reactor separado a presiones más bajas y temperaturas más elevadas, lo cual permite que se
adquiera en este proceso un rendimiento mayor al 99% y la obtención de un producto de EB de
mayor calidad y con menos impurezas.
Las temperaturas de alquilación se establecen normalmente en el rango entre 350-450 ˚C y las

presiones entre 1 y 3 MPa, lo cual permite que más del 99% del aporte de calor neto del proceso
y el calor exotérmico de la reacción se recuperen como vapor de agua. El reactor opera con un
exceso significativo de benceno con respecto al etileno utilizado (relación molar de 7:1).
El catalizador se desactiva gradualmente como resultado de la formación de coque

(envenenamiento del catalizador) y debe ser regenerado periódicamente. La vida útil del
catalizador depende en gran medida del diseño específico de la planta y de las condiciones de
operación. La regeneración in situ del catalizador lleva alrededor de 36 horas para completarse
y se realiza cada 6-9 meses para el reactor de alquilación y cada 18-24 meses para el reactor de
transalquilación. Dado que esta regeneración conlleva bastante tiempo, la sección del reactor
de la planta a menudo se duplica para mantener inalterada la eficiencia de la planta de
producción.
Figura 6. Proceso de producción de etilbenceno Mobil-Badger de tercera generación. a) Intercambiador de calor del
alimento del reactor; b) Reactor de alquilación; c) Columna benceno; d) Columna etilbenceno; e) Columna
polietilbencenos; f) Reactor de transalquilación; g) Estabilizador
Los costes de operación se añaden al alto consumo de energía de las columnas de destilación
del benceno debido a la alta proporción de benceno-etileno y a las elevadas temperaturas de
reacción.
17
3.3 Proceso catalizado por zeolitas en fase líquida
Las plantas que utilizan este proceso de alquilación en fase líquida empezaron a surgir en la
década de 1990 y, utilizaban un catalizador basado en la zeolita tipo Y ultra estable. La primera
planta que utilizó este proceso se originó en Oita (Japón) operada por Nippon SM, bajo licencia
de ABB Lummus Global y Unlocal.
Las modificaciones más recientes de este proceso utilizan catalizadores basados en la zeolita
tipo β y los basados en la zeolita MCM-22 (EBone y EBMax de la compañía Mobil-Badger, Tabla
4). Para este tipo de zeolitas se recomienda la regeneración ex situ debido a los largos ciclos de
regeneración necesarios para estos catalizadores. En 1999, ya había un total de 12 plantas
alrededor del mundo que utilizaban esta ruta de alquilación; aunque existen ciertas diferencias
entre las disitintas tecnlogías que utilizan este proceso, las últimas generaciones de ambas
supusieron una disminución en los costes de inversión y una mejora en la calidad del etilbenceno
producido con respecto a las tecnologías previas, utilizando etileno de grado polimérico.
Tabla 4. Tecnologías utilizadas en los procesos de alquilación de benceno en fase líquida
En las primeras etapas del desarrollo de estos nuevos procesos, la alquilación se realizaba en
fase líquida, mientras que la transalquilación sucedía en fase gaseosa con un catalizador basado
en la zeolita del tipo ZSM-5 y, recientemente esta transalquilación ha cambiado para producirse
también en fase líquida con un nuevo catalizador.
Los diagramas de flujo de ambos procesos son muy similares, como se puede apreciar en la
Figura 7 y en la Figura 8, el etileno se alimenta a un reactor de alquilación de lecho fijo con
múltiples etapas al cual también se le introduce benceno líquido en exceso (las relaciones
molares de benceno a etileno son de 4-6:1). La vida útil del catalizador en ambos tipos de
catalizadores se incrementa a unos 3 años (aunque en algunos informes se reporte que estos
catalizadores han sido utilizados durante más tiempo sin ser necesaria su regeneración).
Las temperaturas de reacción se mantienen por debajo de la temperatura crítica del benceno
(289 ˚C), generalmente en un rango dentro de los 240 ˚C y 270 ˚C y, las presiones deben ser lo
suficientemente altas para mantener los reactivos en fase líquida, éstas serán del orden de los
4MPa. Los rendimientos totales de conversión del etilbenceno con estas nuevas tecnologías son
mayores al 99% y el etileno que se alimenta suele tener una pureza de grado polimérico. Tanto
la zeolita MCM-22 como la zeolita tipo β superan los problemas de oligomerización y craqueo,
ya que se trata de catalizadores con una elevada actividad para la alquilación e inactivos para la
oligomerización y el craqueo.
18
Figura 7. Proceso Lummus/UOP de producción de Figura 8. Proceso EBMax de producción de etilbenceno.

etilbenceno. a) Reactor de alquilación; b) Reactor de a) Reactor de alquilación; b) Reactor de transalquilación;
transalquilación; c) Columna arrastre benceno; d) c) Columna arrastre benceno; d) Columna de gases de
Columna de etilbenceno; e) Columna de PEB escape; e) Columna de EB; f) Columna de PEB
Este tipo de alquilación en fase líquida supone una serie de ventajas frente a la alquilación en
fase vapor, como un mejor control térmico, temperaturas de reacción más bajas, menor
cantidad de reacciones secundarias (y, por tanto, la formación de subproductos no deseados) y
una mayor vida útil de los catalizadores. La característica más destacable de este proceso es la
presencia de varios puntos de inyección del alimento de etileno en el reactor a través de diversas
boquillas a lo largo de la sección de alquilación del reactor en lugar de que todo el etileno se
alimente por un único punto de entrada en un reactor de lecho fijo. Esto permite que el calor
de reacción sea absorbido y conducido al vapor a través de intercambiadores de
calor/enfriadores, evitando así los problemas que suponen las reacciones secundarias y
prolongando también la vida útil del catalizador (Welch et al., 2012), (CBI/UOP, 2016).
Se requiere un aporte considerable en calor para el manejo del benceno en exceso que no
reacciona (columnas de destilación de recuperación y pretratamiento), aunque la energía
necesaria para mantener las temperaturas elevadas es menor que la necesaria en el proceso de
alquilación en fase vapor, ya que las proporciones de benceno en exceso se reducen a la mitad
para la alquilación en fase líquida. Sin embargo, ambas tecnologías presentan varias
oportunidades para aprovechar el calor de la reacción exotérmica y así, reducir la demanda de
energía y generar una integración energética al proceso.
3.4 Proceso catalizado por zeolitas en fase mixta líquido-vapor
Los procesos de alquilación que utilizan la destilación catalítica para la producción de

etilbenceno empezaron a comercializarse en 1994, de la mano de CDTech. Esta tecnología
combina la alquilación catalítica del benceno y la destilación en un reactor. Las corrientes de
benceno y etileno fluyen en contracorriente en el reactor, es decir, el benceno líquido entra a la
columna de destilación por la cabeza, mientras que el etileno gaseoso entra por la parte inferior
de la misma. El diagrama de flujo de las plantas que utilizan este proceso se muestra en la Figura
9.
Inicialmente se usó como catalizador las zeolitas de tipo Y, pero luego se sustituyó por un
catalizador basado en la zeolita tipo β. El catalizador se almacena en una especie de sacos y, a
medida que el etileno gaseoso se disuelve en benceno, se va produciendo la alquilación del
benceno para formar etilbenceno que va siendo transportado a las secciones superiores de la
columna gracias al calor generado en la reacción exotérmica. El etileno gaseoso que se utiliza en
19
esta reacción proporciona una fuerza impulsora que hace que el etileno se disuelva en mayor
medida con el benceno, aumentando así la velocidad de reacción de alquilación.
En la parte inferior de la columna, se recupera el etilbenceno líquido de la mezcla de productos

de reacción, principalmente polietilenos, que se transalquilan en un reactor de fase líquida
separado. El rango de temperaturas de reacción oscila entre los 150 ˚C a los 195 ˚C en la sección
de alquilación y alrededor de los 300 ˚C en la sección de separación/rectificación. Las presiones
oscilan entre 1,6 MPa y 2,1 MPa. La relación molar de benceno/etileno es similar a la utilizada
en la fase líquida, esto es 4-5:1. El rendimiento total del etilbenceno es superior al 99%, lo que
junto con el bajo consumo de energía de la destilación reactiva, la vida útil relativamente larga
del catalizador (hasta 2 años) y la reducida necesidad de unidades de destilación relacionadas
con el benceno, hace que este proceso sea atractivo desde el punto de vista económico. El hecho
de que el etileno que se alimenta esté en fase gaseosa, hace que este proceso sea también
adecuado para etileno diluido, como es el caso de los gases procedentes del craqueo catalítico
(FCC) (Yang et al., 2016).
Figura 9. Proceso de producción de etilbenceno CDTech. a) Reactor final; b) Reactor de transalquilación; c) Reactor de
alquilación; d) Columna recuperación benceno; e) Columna recuperación de etilbenceno; f) Columna de PEBs
La principal ventaja de los procesos en fase líquida sobre los de fase vapor es que se desarrollan
a temperatura más baja y, por lo tanto, se produce menos xileno por el craqueo. El xileno es
difícil separarlo del etilbenceno y produce un envenenamiento en el monómero de estireno. El
contenido de xileno en etilbenceno en fase vapor es difícil de limitar por debajo de los 600 ppm,
mientras que en los procesos en fase líquida se pueden alcanzar fácilmente unas
concentraciones de tan solo 10 ppm de xileno en las corrientes de salida de etilbenceno.
Además, la relación molar de alimentación de benceno a etileno es relativamente menor cuando
se produce la alquilación en fase líquida. Esto hace que deba reciclarse y recircular una menor
cantidad de benceno en exceso. Otra ventaja de la etilación en fase líquida es el mejor control
20
térmico del proceso y una vida útil más longeva para el catalizador utilizado, que además
permite la regeneración del catalizador fuera del reactor y facilita el control de la contaminación.
3.5 Proceso de producción de etilbenceno por separación de

xilenos
La alternativa a la alquilación era el proceso de extracción mediante la separación de corrientes

mixtas de xilenos (este proceso suponía el 1% de la producción mundial de etilbenceno).
Durante la década de 1960 se construyeron varias instalaciones en Estados Unidos, Europa y
Japón que utilizaban este proceso para la producción del etilbenceno, en las que se recuperaba
el etilbenceno mediante el fraccionamiento de xilenos mixtos producidos en unidades de
reformado catalítico en refinerías. La separación generalmente requería tres columnas de
destilación en serie, cada una con más de 100 platos (superfraccionamiento).
Este proceso de producción se ha interrumpido en gran medida debido a factores económicos,

ya que los costes de energía y de inversión eran demasiado elevados, así como la aparición de
procesos de producción más económicos como las rutas de alquilación con catalizadores, lo cual
también propició la desaparición de este tipo de instalaciones.
Figura 10. Avances en las tecnologías utilizadas en los procesos de producción de EB
4. Producción Industrial de etilbenceno mediante

ruta de Alquilación
4.1 Descripción del proceso
Los procesos básicos en la producción industrial del etilbenceno son el pretratamiento de la

materia prima, las unidades de alquilación/transalquilación y el proceso de separación de los
productos en la unidad de fraccionamiento. Las plantas que utilizan como catalizador el 𝐴𝑙𝐶𝑙3
presentan equipos dedicados a la manipulación del catalizador (para la preparación y sustitución
del catalizador, separación y eliminación del catalizador gastado de los efluentes del reactor y la
recuperación o tratamiento del catalizador usado).
21
Los principales procesos en la producción de etilbenceno a través de la ruta de alquilación son

los procesos catalizados por cloruro de aluminio o los catalizados por zeolitas. Los esquemas de
bloques de ambos procesos se presentan en la Figura 11 y en la Figura 12, que muestran los
principales procesos unitarios y operaciones presentados en grupos de acuerdo con su función
en el proceso. A continuación, se comentan las posibles configuraciones de unidades
pertenecientes a cada tecnología específica para cada tipo de catalizador utilizado y la fase en
la que sucede la reacción.
La diferencia más clara entre ambos procesos es que utilizan diferentes catalizadores, lo que a
su vez determina algunos equipos específicos y operaciones necesarias para controlar el proceso
de producción. Por lo tanto, el proceso que utiliza el cloruro de aluminio presentará unidades
adicionales relacionadas con la manipulación del catalizador, que en cambio el proceso que
utiliza zeolita no necesita. Esta sección de control del catalizador se compone de (i) unidades de
preparación/sustitución del catalizador y (ii) eliminación/separación del catalizador o también
denominadas unidades de tratamiento del catalizador gastado. En las primeras generaciones de
este proceso, los equipos de eliminación del catalizador servían tanto para (i) separar el
complejo líquido de catalizador del efluente del reactor como para (ii) eliminar el catalizador
disuelto en la mezcla de productos orgánicos. Sin embargo, las últimas generaciones sólo
presentan la unidad para la eliminación del catalizador que viene disuelto en la mezcla de
productos orgánicos. Las unidades de eliminación/separación de catalizador constan de
diferentes secciones de lavado (ácido/agua, sosa cáustica) en las que la fase de producto
orgánico se separa del catalizador y otros subproductos ácidos, quedando ambos neutralizados.
Los efluentes acuosos de estas unidades se utilizan tanto para reciclar el catalizador de vuelta al
reactor, reutilizarse en las secciones de lavado o, se concentran y se utilizan/venden para otras
aplicaciones.
Figura 11. Diagrama de bloques para la producción de etilbenceno catalizada por AlCl3
22
A pesar de algunas diferencias entre los procesos que utilizan 𝐴𝑙𝐶𝑙3 y los que usan zeolitas que
surgen de la propia utilización de cada tipo de catalizador, ambos procesos de producción de
etilbenceno presentan muchas etapas similares, como son las reacciones de alquilación y
transalquilación que tienen lugar en ambos procesos. Estas reacciones pueden suceder dentro
de un mismo reactor o en reactores separadas, siendo esta última la opción más común en la
industria. Ambos procesos comparten unidades relacionadas con el tratamiento de la materia
prima, ya sea para el pretratamiento/secado de las corrientes de alimento o para separar el
exceso de benceno de los productos de reacción (columna de recuperación de benceno) o la
alimentación de bencenos ligeros o efluentes del reactor (columna de arrastre de benceno) para
recircularlos de vuelta a los reactores (tanto de alquilación como de transalquilación).
Figura 12. Diagrama de bloques para la producción de etilbenceno catalizado por zeolitas
La siguiente característica que tienen en común ambos procesos son las unidades de purificación
o fraccionamiento, donde los productos de la reacción se separan de los coproductos, alimento
sin reaccionar, productos secundarios y residuos. Las unidades de fraccionamiento son
columnas de destilación con sedimentadores/decantadores que siguen a las secciones de
condensación previas. Las columnas de separación y destilación se alinean de la siguiente
manera, primero se separa el benceno sin reaccionar en la columna de recuperación del
benceno, luego se separa el etilbenceno de los productos de reacción más pesados y finalmente
se separan los polietilbencenos de los residuos y de otros productos secundarios más pesados y
se recirculan al reactor de transalquilación, donde reaccionarán con benceno para así generar
una mayor cantidad de EB.
23
4.2 Pretratamiento del alimento
4.2.1 Alimento
El etileno utilizado en el proceso puede ser de grado polimérico (pureza del 99%), grado químico
(pureza del 90-94%) o, a veces, dependiendo del proceso utilizado, en forma diluida como
puedan ser los gases de escape del craqueo catalítico fluido (FCC) o gases residuales
parcialmente purificados procedentes de las unidades de fraccionamiento de etileno de las
unidades de producción de olefinas inferiores (nafta procedente del craqueo a vapor o gasóleo)
que normalmente presentan una concentración de 10-25% molar de etileno. Cuando se refiere
al etileno diluido significa que la materia prima contiene una concentración significativa de
moléculas que no son etileno que suelen constituir entre 35-45% de la masa del etileno
alimentado.
El benceno utilizado como alimento para el proceso también puede presentar distintas purezas,
desde el llamado benceno crudo o impuro (con una fracción de masa de 85-96% p/p de benceno)
al recuperado de otros procesos de olefinas inferiores, aromáticos o de refinería (pirogás) con
purezas elevadas de hasta el 99,99% en peso de benceno.
Los otros componentes de la corriente de alimentación de benceno crudo son compuestos

alifáticos o no aromáticos (ciclohexano, dimetilpentano, metilciclohexano, n-heptano, etc.) y
otras impurezas como pueden ser los compuestos nitrogenados o compuestos de azufre, que
pueden, dependiendo de las condiciones de reacción (T, P) causar el envenenamiento o
ensuciamiento del catalizador, formar subproductos no deseados en reacciones secundarias,
empeorar los casos de corrosión del equipo y de las tuberías, etc. Estos problemas se evitan en
gran medida en los procesos catalizados por zeolitas (fase líquida o vapor) ya que las
temperaturas empleadas en estos procesos son inferiores a las temperaturas de reacción de los
procesos catalizados con 𝐴𝑙𝐶𝑙3 .
Las impurezas de la materia prima o los componentes que no son benceno ni etileno a veces se
separan en la corriente de alimentación (antes de producirse la reacción) y, en otras ocasiones,
se separan de los productos/efluentes del reactor (después de producirse la reacción). Esto
puede afectar en gran medida a las operaciones de procesado, al catalizador (a su actividad y
vida útil), al rendimiento de la reacción, a las reacciones secundarias, los subproductos, a las
emisiones de gases residuales, aguas residuales y otro tipo de residuos. Las unidades necesarias
para su eliminación, separación y tratamiento posterior se analizarán a continuación.
4.2.2 Equipos utilizados para el pretratamiento de los alimentos
Para el pretratamiento del benceno que se alimenta al proceso, se utiliza normalmente una
columna de secado con sedimentador o decantador. Dependiendo de los componentes de la
corriente de alimento (como puedan ser los hidrocarburos ligeros/gaseosos); una columna de
arrastre de benceno también puede servir como pretratamiento para la entrada de alimento.
Para las corrientes de entrada que estén compuestas por benceno con muy pocas impurezas, se
utiliza generalmente una columna de secado para eliminar y reducir el contenido de agua al
0.01% p/p o incluso más.
24
Algunas plantas de producción de etilbenceno usan diversas unidades de decantación para

eliminar el contenido de agua, estos decantadores serán adicionales o sustituirán la columna de
secado del benceno (Figura 13).
Figura 13. Pretratamiento alimentación de Benceno con intercambiadores de calor y decantador.
Para el pretratamiento de la materia prima de etileno, se utilizan filtros de resina de intercambio

iónico para eliminar las impurezas que presente, como pueden ser los compuestos
nitrogenados, sulfuros e hidroxilos. También se utilizan tanques de lecho fijo denominados
“guard beds” que contienen material absorbente como alúmina, arcilla porosa u óxidos
metálicos; que ayudan al pretratamiento de las corrientes de entrada de etileno antes de llegar
al reactor. En estos procesos no es inusual que se utilice el mismo catalizador que se utiliza en
los reactores de alquilación/transalquilación para capturar las impurezas del alimento mediante
la adsorción y, de este modo, mejorar la vida útil del catalizador del reactor. Específicamente los
catalizadores basados en zeolita son muy sensibles a la contaminación y envenenamiento por
moléculas polares presentes en las corrientes de benceno y etileno.
25
Figura 14. Guard bed cerámico de lecho fijo para el pretratamiento del etileno alimentado al proceso.
La columna de secado de benceno es una columna de destilación generalmente diseñada como

una sección de extracción directa para destilación, que opera a presiones medias o bajas. El
condensador de cabeza de esta columna de destilación se puede utilizar para recuperar calor y
generar vapor. Se recogen dos fases en la cabeza: la fase acuosa y los hidrocarburos; y se separan
mediante un decantador. El benceno recuperado se envía al reactor y al agua residual para su
futuro tratamiento. Esta separación de fases de la corriente de cabeza puede, en los casos en
que se utilice como materia prima el benceno diluido, también contener pequeñas cantidades
de gases de escape, aunque es más común separar estos constituyentes de los efluentes del
reactor en la columna de recuperación de benceno tras la alquilación.
4.3 Equipos utilizados para la alquilación y transalquilación
La reacción de alquilación se produce mezclando un exceso de benceno con etileno en presencia

de catalizador en el reactor de alquilación. La reacción es exotérmica y, aunque hay un exceso
de benceno y se tomen medidas específicas en el diseño del reactor para evitar las reacciones
secundarias, una porción del etileno (dependiendo también de la selectividad del catalizador
utilizado) reaccionará con el etilbenceno para formar isómeros de dietilbenceno y trietilbenceno
y pequeñas cantidades de aromáticos más pesados (polietilbencenos más pesados).
Tener un exceso estequiométrico de benceno en el proceso minimiza la formación de

polietilbencenos (PEB). Estos subproductos se separan y reciclan al reactor de transalquilación,
donde en presencia habitualmente del mismo catalizador que en el reactor de alquilación,
reaccionarán con el benceno para formar etilbenceno.
26
4.3.1 Diseño de reactores
Los reactores de alquilación de 𝑨𝒍𝑪𝒍𝟑 pueden ser muy diversos en su diseño para mejorar: la
transferencia de masa y la eficiencia del proceso, el control de la temperatura de los reactivos y
la recuperación de calor para conseguir un mayor ahorro energético. Los reactores pueden ser
simples reactores de tanque agitado continuo (CSTR) con una cámara o múltiples cámaras, con
diferentes boquillas de entrada, rociadores y agitadores, o reactores de flujo pistón tubulares
(PFR) con características de diseño que garanticen un flujo turbulento para una mejor mezcla y
contacto de los reactivos durante la reacción. Los reactores pueden funcionar en modo de paso
único o de paso múltiple para controlar las temperaturas de reacción (reacción exotérmica) y
asegurar que los tiempos de contacto entre reactantes sea suficiente. En las generaciones más
antiguas de estos procesos de alquilación con 𝐴𝑙𝐶𝑙3 , la fase líquida del complejo catalítico no
podía funcionar a temperaturas superiores a los 130 ˚C, lo que resultaba en la necesidad de
tiempos de contacto/residencia de los reactantes en el reactor muy largos, de 30 a 60 minutos.
En los procesos más modernos que utilizan el cloruro de aluminio como catalizador, se usan
cantidades pequeñas del agente de catálisis disueltas en los reactivos, esto permite que las
temperaturas sean más altas entre 150-190 ˚C o incluso de más de 200 ˚C y, los tiempos de
contacto entre reactantes mucho más cortos (en reactores de pasos múltiples se necesita un
intervalo de segundos a 1-2 minutos) (patente US 3848012 A, 1974), (patente W O9116285 A1,
1991).
Figura 15. Tipos de reactores utilizados para la alquilación del benceno con etileno en procesos catalizados con AlCl 3
Debido al comportamiento corrosivo del catalizador de 𝐴𝑙𝐶𝑙3 , se deberán utilizar materiales y

recubrimientos especiales que sean resistentes a la corrosión en las partes que estén en
contacto con el catalizador, como son los reactores y las tuberías de entrada y salida de los
reactores. Los materiales utilizados para evitar o alargar dichos problemas incluyen aleaciones
Hastelloy, acero inoxidable y revestimientos de vidrio o esmaltes. Algunas disposiciones de
plantas de producción de etilbenceno utilizan el mismo reactor tanto para la reacción de
alquilación como para la transalquilación y, otras prefieren tener reactores separados para cada
reacción que pueden tener el mismo diseño o uno específico para cada caso.
27
Reactores de alquilación de zeolitas
Los procesos industriales a gran escala pueden emplear un reactor continuo de lecho fijo que
opera con flujo ascendente o descendente o, un reactor de lecho móvil que opera con flujos de
hidrocarburos y catalizador concurrentes o en contracorriente. Estos reactores pueden contener
un solo lecho de catalizador o lechos múltiples y pueden estar equipados para la adición de
etileno entre etapas (multipunto) y enfriamiento entre etapas (con intercambiadores de calor).
Pueden funcionar en modo de paso único o de paso múltiple, según la cinética de la reacción y
las características de alimentación y diseño del proceso productivo. El acero al carbono simple
será en este caso el material más utilizado para los reactores y tuberías debido a la naturaleza
no corrosiva de los efluentes de reacción, reactivos y catalizadores.
Figura 16. Reactores de alquilación de zeolitas para la producción de etilbenceno
4.4 Catalizadores utilizados en la producción de Etilbenceno
4.4.1 Catalizador de AlCl3
El 𝐴𝑙𝐶𝑙3 anhidro es conocido como catalizador de Friedel-Crafts. Es el más representativo de los

haluros de ácido (ácidos de Lewis) que presentan un átomo metálico central deficiente de
electrones capaz de aceptar los electrones del agente reactivo (básico).
En muchas reacciones de Friedel-Crafts, se deben usar cantidades sustanciales de 𝐴𝑙𝐶𝑙3 , que

exceden en gran medida las cantidades usuales que se utilizan de otros catalizadores. Esto se
debe a que los ácidos de Lewis o ácidos de Brønsted están ligados, ya sea formando complejos
estequiométricos con los reactivos y productos (como los compuestos carbonílicos) o
participando como contraiones en la formación de “aceite rojo” (sistemas compuestos por
moléculas de carbocationes resultantes de la protonación o alquilación de aromáticos). En la
alquilación del benceno con etileno en los procesos más antiguos, se formaba el complejo
catalizador conocido como “aceite rojo”, mientras que los procesos más modernos tienen como
objetivo evitar la formación de estos complejos y reducir la cantidad de catalizador utilizado en
el proceso.
A temperaturas superiores a los 130 ˚C, se produce una rápida disminución de la actividad del
𝐴𝑙𝐶𝑙3 . Además, se pueden generar algunos hidrocarburos poliaromáticos y no aromáticos que
28
son de naturaleza cáustica y se disuelven preferentemente con el catalizador, ya que este tiene
un pH más ácido. Con la recirculación del complejo catalítico, estos compuestos aromáticos
tienden a degradarse y polimerizarse en un producto similar a un lodo denominado “flux oil” o
alquitranes. La disminución gradual de la actividad catalítica se puede contrarrestar eliminando
parcialmente el catalizador y reemplazándolo por catalizador nuevo.
En los procesos más modernos de producción de etilbenceno catalizador por 𝐴𝑙𝐶𝑙3 , solo se
utiliza el catalizador disuelto en el efluente de la reacción que requiere una continua adición de
catalizador nuevo, haciendo así que no sea necesario el pretratamiento de la materia prima para
eliminar las sustancias que producen el envenenamiento del catalizador presentes en bajas
concentraciones en los reactivos que se alimentan. La única excepción será el agua presente en
la composición del benceno que se alimenta al proceso, ya que se tendrá que reducir al máximo
la cantidad de agua para así, reducir también un consumo excesivo de catalizador.
4.4.1.1 Equipos de preparación/reemplazo del catalizador de AlCl3
El proceso que utiliza el complejo catalítico “aceite rojo” (proceso más antiguo) o la corriente de
alimentación/reciclado con catalizador disuelto (proceso moderno) se preparan disolviendo el
polvo granular de cloruro de aluminio anhidro (higroscópico) en la alimentación del benceno o
en la corriente de reciclado (polietilbenceno). El complejo de catalizador consume hasta tres
veces más cantidad de 𝐴𝑙𝐶𝑙3 , mientras que para el caso en que el cloruro de aluminio se
introduce en la corriente se necesita mucho menos catalizador. Específicamente, la solubilidad
hasta saturación del 𝐴𝑙𝐶𝑙3 en polietilbencenos es del rango de 0.001 moles a 0.0025 moles por
mol de etileno (que entra a la reacción) y la solubilidad del 𝐴𝑙𝐶𝑙3 en benceno es de 1.24g/100g
de benceno a 80 ˚C y aumenta con la temperatura. Se adita cloruro de etilo (promotor), que
produce HCl en el ambiente de reacción o, también se puede agregar HCl al efluente del
catalizador. La mezcla de catalizador, promotor y alimento tiene lugar en un tanque/reactor
separado antes de que esta corriente mezclada sea suministrada al reactor de
alquilación/transalquilación. La temperatura de reacción es de entre 140-200 ˚C, la presión de
0.5-1 MPa y el tiempo de residencia en el reactor es de al menos 15 minutos (aunque es
preferible que sea de 30-60 minutos) (patente US 3848012 A, 1974).
La manipulación y suministración del polvo de 𝐴𝑙𝐶𝑙3 , se realiza mediante un transportador

neumático, y su carga en el tanque de mezcla suponen una posible fuente de emisiones de polvo
y de HCl. Además, también puede estar el HCl presente en pequeñas cantidades en los gases
residuales producidos en el manejo del catalizador de 𝐴𝑙𝐶𝑙3 debido a la reacción que produce
con el vapor de agua en el aire (humedad), o por la reacción entre el promotor (cloruro de etilo)
y el catalizador debido a la mezcla y evaporación en el tanque (Reddy et al., 2013).
El complejo catalítico “aceite rojo” también se puede preparar in situ haciendo reaccionar
aluminio metálico con HCl gaseoso y disolviendo 𝐴𝑙𝐶𝑙3 en etilbenceno en un tanque/reactor en
la siguiente proporción: polvo de aluminio sólido alimentado al 5% p/p, polietilbenceno líquido
alimentado al 57% p/p y HCl gaseoso al 38% p/p, a una temperatura de 75 ˚C, presión de 207
kPa y con un tiempo de contacto de 30 minutos (patente W O9116285 A1 1991).
Las emisiones de polvo y de gases con HCl procedentes de los equipos de regeneración de
catalizador de 𝐴𝑙𝐶𝑙3 pueden ser reducidas lavando con agua, que se puede reutilizar en la
sección de lavado de corrientes posteriores procedentes de los reactores.
29
4.4.1.2 Equipos de tratamiento del AlCl3 consumido
El catalizador disuelto en el efluente orgánico del reactor se elimina lavándolo primero con agua
(unidad de lavado de agua), lo que hace que la mayor parte del cloruro de aluminio se disuelva
en la fase acuosa. A continuación, sigue un proceso de lavado con NaOH diluido (unidad de
lavado cáustica) para eliminar el catalizador disuelto restante, como se puede apreciar en el
diagrama de flujo de una planta de producción de etilbenceno en la Figura 17 .
El efluente acuoso ácido procedente del lavado con agua y el efluente alcalino del baño cáustico
se decantan (en el decantador/sedimentador después de cada etapa de lavado) de la fase
orgánica del efluente, esta fase orgánica separada pasará posteriormente a la sección de
fraccionamiento para su tratamiento. Ambos efluentes acuosos del sistema procedentes de las
unidades de tratamiento de catalizador se pueden seguir tratando.
El efluente acuoso ácido es una solución acuosa compuesta por cloruros de aluminio y ácidos
orgánicos, saturada con compuestos orgánicos volátiles (COVs), principalmente benceno y
etilbenceno. El contenido de COV se puede reducir mediante una extracción por arrastre de
vapor. En las plantas de producción de etilbenceno asociadas a otra planta de producción de
monómeros de estireno, esta corriente se puede eliminar junto con el efluente de agua
procedente de la sección de deshidrogenación del etilbenceno. Los gases de escape del proceso
de extracción (COV) se dirigen a una unidad de combustión o de oxidación térmica.
La solución de 𝐴𝑙𝐶𝑙3 restante se puede concentrar evaporando una solución de HCl y agua,
debido a que esta presenta un punto de ebullición más bajo. La solución concentrada de 𝐴𝑙𝐶𝑙3
se puede reutilizar en la EDAR (Estación Depuradora de Aguas Residuales). La fase vapor
procedente de la evaporación se lava con agua para formar una solución de HCl diluido que
podrá ser reutilizada en la preparación del catalizador (promotor) o como estabilizador de pH
para el efluente del lavado cáustico. El gas de escape procedente del “scrubber” (lavador de
gases) aún puede contener algo de HCl, pero el flujo másico y la concentración son muy bajos
debido a la alta solubilidad del HCl en agua (Campbell, 1977).
El efluente alcalino procedente del lavado cáustico contiene una disolución diluida de NaOH, sal
(NaCl) e hidróxido de aluminio (𝐴𝑙(𝑂𝐻)3 ) y está saturado con hidrocarburos (benceno y
etileno). Nuevamente, los hidrocarburos se pueden eliminar mediante extracción de arrastre de
vapor y el efluente restante, antes de ser llevado a una EDAR común, se neutraliza con una
solución de HCl que procede del proceso anterior de evaporación del 𝐴𝑙𝐶𝑙3 o también se puede
utilizar una solución nueva de HCl.
30
Figura 17. Diagrama de flujo planta producción EB catalizado por AlCl3.
4.4.2 Catalizadores de Zeolita
La creciente preocupación por el medio ambiente y el desarrollo de procesos de producción

ecológicos basados en la catálisis heterogénea son fuerzas impulsoras, no solo para la mejora
de las zeolitas convencionales, sino también para el descubrimiento de nuevos catalizadores
como los tamices moleculares de estructuras porosas.
La acidez en los catalizadores basados en zeolitas se debe a la teoría de la catálisis ácida de

Lewis-Brønsted, que aumenta la cantidad de sitios activos en el catalizador al polarizar las
moléculas e incrementar así también la actividad de éstas.
Figura 18. Sitios ácidos Lewis-Brønsted en las moléculas de catalizador de zeolita
Los ácidos de Brønsted donan protones a la molécula de catalizador, compensando el defecto

cristalino que genera una carga reticular negativa en el átomo de oxígeno adyacente a un átomo
de aluminio, mientras que los ácidos de Lewis promueven la aceptación de electrones en los
sitios activos de la molécula de catalizador debido al defecto cristalino que presentan en su
estructura molecular o por un exceso de moléculas de aluminio en la estructura del catalizador
que hace que ésta sea inestable y acepte electrones.
Las zeolitas son térmicamente estables hasta 800 ˚C, lo que permite reacciones a altas
temperaturas y, la regeneración térmica de los catalizadores gastados se puede realizar
quemando los residuos carbonosos de las corrientes que contienen oxígeno. Las zeolitas se
pueden sintetizar en una amplia variedad de tamaño de poros (como se puede apreciar en la
31
Tabla 5). Se pueden ajustar también el número y la fuerza de los sitios ácidos de Brønsted, así
como el tamaño de los cristales.
Las dimensiones de los poros son del mismo orden de magnitud que las de las moléculas de los
reactivos y los productos de la reacción. La alta selectividad de estos materiales en las reacciones
de alquilación o transalquilación, como es la alquilación del benceno en etilbenceno o la
transalquilación del dietilbenceno con benceno, radica tanto en las características ácidas
particulares de estos catalizadores comentadas anteriormente, como en la selectividad
estructural debido a la estructura porosa específica del catalizador de zeolitas favorece la
accesibilidad de los reactivos o la salida de los productos.
Los aluminosilicatos con estructuras tridimensionales que consisten en tetraedros de SiO4 y

AlO4 (estructura molecular de bloques primarios) forman 4, 5 o 6 anillos simples o dobles
(estructuras moleculares de bloques secundarios), esto se trata de una característica distintiva
de la estructura microporosa de las zeolitas. Los sistemas más utilizados se basan en sílice y
alúmina. Sin embargo, se ha integrado una gran variedad de otros elementos químicos en la
estructura de la zeolita, aportando así características específicas para cada una de ellas.
Los catalizadores de zeolita más utilizados en la industria de producción de etilbenceno son:

ZSM-5, Y, beta (β) y MCM-22. Aparte del ZSM-5, que se utiliza para el proceso de producción de
etilbenceno en fase vapor, el resto se utilizan para el proceso en fase líquida, a excepción de la
zeolita de tipo Y, que también se utiliza para el proceso de fase mixta líquido/vapor (destilación
catalítica/reactiva).
Tabla 5. Propiedades zeolitas
Los catalizadores de zeolita se utilizan en formulaciones que se preparan en forma de polvo o

gránulos, que se adhieren o empaquetan en lechos. Las formulaciones típicas de estos
catalizadores pueden contener hasta una proporción de entre el 20-50% en peso de aglutinantes
como arcilla, alúmina o sílice, que liga el catalizador y le ofrece un mayor grado de porosidad e
integridad estructural; y una concentración de entre el 50-80% en peso de tamiz molecular
(zeolita). El catalizador puede unirse, soportarse o extruirse con cualquier material de soporte
como alúmina, sílice, aluminosilicatos, titanio o arcilla, para así aumentar su resistencia
mecánica y la resistencia al desgaste (Yang et al., 2016), (Cejka et al., 2010).
La zeolita ZSM-5 tiene una estructura molecular del tipo MFI con una estructura porosa
(porosidad media) compuesta por 10 anillos en forma tridimensional y es muy eficaz en la
alquilación de benceno en fase vapor. Se trata de una zeolita con un contenido elevado átomos
de sílice, es térmicamente e hidrotérmicamente estable con cantidades y concentraciones de
ácidos ajustables. Debido a su estructura de poros única y propiedades ácidas, la zeolita ZSM-5
se usa ampliamente en procesos petroquímicos como el craqueo catalítico fluidizado (FCC),
conversión de metanol a propileno, generación de gasolina a partir de metanol (proceso MTG),
etc.
32
La zeolita Y es un tamiz molecular de faujasita (estructura tipo FAU) con una estructura de poros
(tamaño de poro más grande) tridimensional de 12 anillos. Debido a su estructura
nanocristalina, con espacios intercristalinos vacíos más grandes, gran volumen de poros, mayor
número de sitios ácidos situados en las superficies externas, mayor actividad y mejor estabilidad;
se utiliza a temperaturas más bajas tanto en procesos en fase líquida como en fase mixta
líquido/vapor (destilación catalítica). Aunque la relación de alimentación de benceno a etileno
requerida en estos procesos es alta (aprox. 7:1), la zeolita Y es competitiva debido a su
estabilidad térmica y larga vida útil del complejo catalizador (alrededor de 1 año).
La zeolita β tiene una estructura de poros (tamaño de poro grande) tridimensional de 12 anillos
(estructura tipo BEA), con una composición rica en sílice y, sitios activos de fácil acceso en los
poros que están conectados mediante canales helicoidales estrechos. La zeolita β da una
conversión de etileno y una selectividad de etilbenceno superior a la que ofrece la zeolita Y.
Además, la relación de alimentación de benceno a etileno se reduce en comparación con la
zeolita Y a 4:1, y la vida útil del catalizador se prolonga hasta los 2 años.
La zeolita MCM-22 es la más representativa de las zeolitas de estructura de tipo MWW, se forma
por el apilamiento de varias capas básicas con estructura MWW. La zeolita MCM-22 tiene una
estructura peculiar que consta de dos sistemas independientes de poros accesible a través de
ventanas compuestas por 10 anillos. Estos diferentes sistemas de poros juegan un papel
importante en las capacidades catalíticas de esta zeolita. La zeolita MCM-22 muestra una
actividad comparable a la zeolita Y en la alquilación de benceno en fase líquida, pero es menos
activa que la zeolita β.
La ventaja de esta zeolita es que su selectividad de etilbenceno es mayor que la de las zeolitas Y
y β, lo que da como resultado que se formen menos polietilbencenos (que se podrían
transalquilar para generar etilbenceno), por lo tanto, se producen cantidades menores de EB en
general durante la alquilación de benceno cuando se utilizan con MCM-22 que con zeolitas Y o
β. Esto hace que este catalizador sea atractivo debido a su baja proporción de alimentación de
benceno a etileno (3:1 a 4:1), su estabilidad y vida útil de más de tres años.
Tabla 6. Estructura molecular de las zeolitas más utilizadas en la alquilación de benceno con etileno
La zeolita ZSM-5 con su estructura de poro de grado medio es adecuada para procesos de fase
vapor, mientras que en procesos en fase líquida su resistencia a la difusión de transferencia de
masa es demasiado fuerte, por lo que se prefieren zeolitas con tamaño de poro más grandes
como Y, β y MCM-22. En fase líquida, β y MCM-22 son más adecuadas que la zeolita Y, ya que
los procesos catalizados por zeolita MCM-22 se pueden operar con proporciones de
alimentación de benceno a etileno más bajas, y la zeolita β tiene mayor actividad catalítica y
tolerancia al envenenamiento.
33
Tabla 7. Tamaño de poro máximo zeolitas en ángstrom
4.4.2.1 Desactivación y regeneración de catalizadores de zeolita
4.4.2.1.1 Mecanismos de desactivación del catalizador
La desactivación del catalizador, la pérdida de actividad catalítica con el uso y la pérdida de

selectividad, son los principales problemas que tiene que enfrentar la industria debido a los
costes que supone la sustitución del catalizador y, por tanto, la parada del proceso productivo
para su reemplazo.
El catalizador inevitablemente decae; sin embargo, la pérdida de actividad es un proceso que se

puede controlar, ya que ocurre lentamente con el paso del tiempo y el uso del catalizador. Por
otro lado, las alteraciones del proceso productivo o instalaciones con un mal diseño pueden
ocasionar una falla rápida del rendimiento del catalizador.
Los mecanismos más importantes de desactivación del catalizador de zeolita en la alquilación

del benceno son el envenenamiento y el ensuciamiento.
El envenenamiento es la fuerte quimisorción de reactivos, productos o impurezas en los sitios

activos del catalizador, que de otro modo estarían disponibles para la catálisis en la reacción. El
hecho de que una especie actúe como veneno para el catalizador depende de su fuerza de
adsorción en relación con las otras especies (reactivos) que compiten por los sitios activos
catalíticos. Los venenos de los catalizadores se pueden clasificar de acuerdo con su composición
química, la selectividad que presenten para los sitios activos y los tipos de reacciones
envenenadas. Las bases orgánicas, los hidrocarburos y los metales pesados son venenos
comunes para los catalizadores de zeolita utilizados para la alquilación, debido a la presencia
que tienen en su composición de sílice-alúmina.
El ensuciamiento del catalizador consiste en la deposición física (mecánica) de especies de fase

fluida sobre la superficie del catalizador, lo que da como resultado una pérdida de la actividad
debido al bloqueo de sitios activos y de los poros que presentan las zeolitas en su estructura.
Debido a las dimensiones limitadas de los canales de las zeolitas, en los que se encuentran los
sitios ácidos (Brønsted-Lewis) y en los que reaccionan las moléculas, la desactivación es un
fenómeno particularmente significativo. Puede ser causado tanto por el ensuciamiento de los
sitios ácidos individuales, como también por el bloqueo físico de los canales del sistema poros.
El motivo por el que sucede este bloqueo es la formación de sustancias de un elevado peso
molecular que obstruyen el libre paso de los reactivos y productos y, por tanto, dificultan el
proceso de la reacción. Los depósitos orgánicos son de dos tipos: fases ligeras (benceno, etileno,
34
etilbenceno, dietilbenceno) que se desorben fácilmente a temperaturas entre 80 ˚C y 350 ˚C; y

los oligómeros pesados, productos polialquilados (PEBs) y anillos aromáticos policondensados
(antracenos), que solo pueden eliminarse por combustión. Los depósitos de estas sustancias en
el catalizador se denominan coque o brea. Si estas sustancias no se desorben o se eliminan por
combustión, la actividad del catalizador se ve reducida con el aumento de los depósitos y,
también pueden llegar a contaminar la corriente de producto, de la que se separan en columnas
de destilación (como los PEBs) pasando a llamarse materiales pesados, fracciones de fondo,
alquitrán o “flux oil”. (Argyle et al., 2015), (Flego et al., 1999).
4.4.2.1.2 Mecanismos de regeneración de catalizadores de zeolita
Hay dos tipos de regeneración in situ de catalizadores de zeolita:
i. Tratamiento térmico con gases

ii. Tratamiento térmico con hidrocarburos aromáticos
Tratamiento térmico con gases
El catalizador se puede regenerar in situ purgando con una corriente de gas caliente cuando el
reactor se saca de la línea de producción. La corriente de purga (gas de regeneración) puede
incluir cualquier gas inerte adecuado (por ejemplo, nitrógeno). El procedimiento de
regeneración consiste en el calentamiento incremental del catalizador a temperaturas
superiores a la temperatura de reacción y el paso de la corriente de purga con gas inerte.
Un ejemplo de este proceso consiste en calentar el catalizador en primera instancia hasta los
370 ˚C para a continuación ser purgado con gas nitrógeno que contiene aproximadamente un
2% de oxígeno en su composición, durante un período de tiempo suficiente para que la corriente
de gas de escape tenga una concentración de al menos un 0,5% de oxígeno en su composición.
A continuación, se incrementa la temperatura a la que se somete al catalizador (por ejemplo 50
˚C más que la anterior, es decir, hasta los 420 ˚C) y, así sucesivamente hasta llegar a los 600 ˚C;
durante un período de tiempo suficiente para que la composición de oxígeno de los gases de
escape sea la misma que la del gas de entrada que se utiliza en la purga, es decir, 2%. Tras la
regeneración, el catalizador podrá volver a ser utilizado en las reacciones de
alquilación/transalquilación de la planta (patente WO 2007081923 A2, 2007).
Un procedimiento de regeneración alternativo consiste en introducir nitrógeno en el reactor a

una temperatura de entre 550-575 ˚C y mantenerlo a esta temperatura durante todo el
tratamiento, mientras que al mismo tiempo la concentración de oxígeno/aire en el gas de
regeneración se va aumentando en pequeños incrementos desde el 1% hasta el 99%, dejando
pequeños intervalos de tiempo entre cada incremento de la concentración. Al final de la
regeneración, cuando se alcanza la misma temperatura en todo el lecho de catalizador y se llega
a la concentración del 99%, se termina la inyección de aire y solo queda fluyendo el nitrógeno.
Por último, la temperatura se reduce a la temperatura de reacción y el lecho de catalizador está
listo para ser reutilizado en el reactor de alquilación y transalquilación (patente WO 2005042159
A1, 2015).
35
Tratamiento térmico con hidrocarburos aromáticos
Este procedimiento de regeneración consiste en alternar lavados cíclicos a altas temperaturas

con hidrocarburos aromáticos, para el caso de la producción de etilbenceno con benceno. Se
produce una reacción con la brea (o coque) de otro modo insoluble, mediante una serie de
reacciones de alquilación/transalquilación catalizadas por el propio catalizador zeolítico,
transformando la brea en moléculas de menor peso molecular, solubles en los hidrocarburos
aromáticos (benceno) y, sobre todo, permitiendo que sean capaces estas moléculas de menor
peso de difundirse a través de los poros de la zeolita.
Este tratamiento se lleva a cabo a temperaturas de entre 200 ˚C y 290 ˚C, preferiblemente de 15
a 45 horas, a una presión que varía entre 20 bar y 40 bar. Este proceso funciona para todos los
tipos de zeolita utilizadas en fase líquida (Y, β, MCM-22). Es particularmente conveniente para
su uso en reactores continuos catalíticos de lecho fijo en un intervalo de velocidad espacial de
peso por hora (WHSV) de 2 a 8 horas-1 (patente EP 1068898 B1, 2004).
Regeneración en guard beds en procesos de alquilación
Los guard beds son equipos de adsorción de lecho fijo que se utilizan para el pretratamiento de
la materia prima. En las plantas de producción de etilbenceno, estos lechos de adsorción
contienen un material adsorbente compuesto por zeolita y, se utilizan para eliminar los venenos
del catalizador procedentes de las corrientes de olefinas (etileno) antes de su entrada en el
reactor, mediante la adsorción de éstos en las moléculas de zeolita. Para asegurar la continuidad
del proceso, la regeneración se lleva a cabo en un llamado sistema de oscilación en el que uno
o más lechos fijos de adsorción se mantienen en funcionamiento para eliminar los
contaminantes y, uno o dos guard beds restantes se purgan o regeneran para así mantener la
efectividad de adsorción en todo momento. El medio de regeneración consiste en una corriente
de producto del proceso de alquilación de olefinas / efluente del reactor que está compuesta
por benceno y polietilbencenos. La regeneración se lleva a cabo a una temperatura elevada,
normalmente alrededor de 150-250 ˚C, y presiones relativamente bajas pueden favorecer a la
desorción (1000-4000 kPag o 145-580 psig).
Los contaminantes que se pueden encontrar en las corrientes de aromáticos ligeros (como el
etileno que se alimenta) son compuestos sulfurados o nitrogenados, agua, compuestos
oxigenados, etc.; que afectan negativamente al catalizador y, por tanto, deben ser eliminados
de la corriente de alimentación antes de que entren al reactor principal. El volumen de zeolitas
en el lecho fijo de adsorción no excederá el 20% del volumen total de lecho de catalizador
utilizado en los reactores (patente US 20080029437, 2008).
4.5 Instalaciones de fraccionamiento
Al pasar de los reactores a las columnas de fraccionamiento, la presión y la temperatura de los

efluentes de reactivos a veces tienen que ajustarse en un tanque flash (tanque de recuperación
de condensado), donde las fracciones más ligeras (junto con algunos productos y reactivos)
procedentes del efluente del reactor se vaporizan y se separan de los materiales más pesados;
estos compuestos más ligeros se conducen para su reciclaje a otros equipos para su
recuperación, se utilizan como alimento, se utilizan para tratamientos adicionales y/o se utilizan
para combustibles. Los intercambiadores de calor se utilizan en estas operaciones de
fraccionamiento para ajustar la temperatura entre las diferentes unidades en el reactor y las
secciones de fraccionamiento.
36
El efluente de reacción típico del proceso catalizado con 𝐴𝑙𝐶𝑙3 tiene una composición de 45%
p/p de benceno, 37% p/p de etilbenceno, 15% p/p de dietilbenceno, 2% p/p de polietilbencenos
y 1% p/p de residuos alquitranados. Se separa en componentes en una columna de destilación
en la sección de fraccionamiento. En estas corrientes de salida del reactor todavía quedan
cantidades considerables de benceno sin reaccionar que deben separarse y recircularse
(reciclarse) al reactor. En los procesos catalizados por zeolitas la cantidad de benceno en el
efluente del reactor es todavía mayor, por lo que será aún más importante la recirculación. Esto
se logra gracias a la columna de recuperación de benceno, la primera columna de destilación
que encontramos en las instalaciones de fraccionamiento en las plantas de producción de
etilbenceno. En los procesos en los que los efluentes del reactor son gaseosos (como en la
alquilación en fase vapor o fase mixta líquido/vapor catalizadas por zeolitas), la purga de
benceno se enfría primero y se licua en un condensador y, luego se trata en la columna de
recuperación de benceno de la misma manera. La columna de recuperación de benceno suele
venir acompañada por una columna de arrastre benceno o de hidrocarburos ligeros, destinada
a separar las fracciones más ligeras todavía presentes en el alimento de benceno sin reaccionar
después de que la columna de reciclaje lo separe de los productos de reacción.
El diseño de las instalaciones de fraccionamiento puede tener diferentes disposiciones de

columnas de destilación, condensadores, sedimentadores y decantadores, de una planta a otra.
En la disposición más común, la destilación consiste en tres columnas de destilación en serie. En
la primera de ellas, el benceno se recupera por la cabeza para ser reciclado de vuelta a la sección
de reacción (columna de recuperación de benceno). En la cabeza de la segunda columna de
destilación se separa etilbenceno puro (columna de recuperación de etilbenceno). En la tercera
columna de destilación, algunas veces se opera en vacío, se lleva a cabo la separación de
subproductos más pesados (columna de recuperación de polietilbencenos). En esta última
columna los polietilbencenos se extraen por la cabeza de la columna y se recircularan a la sección
de transalquilación, mientras que por el fondo de la columna se extraen los subproductos de
alto punto de ebullición (alquitranes u otros aceites pesados).
En esta corriente de materiales pesados (alquitranes), el dietilbenceno y trietilbenceno están

presentes en bajas concentraciones, ya que han sido recuperados anteriormente por
destilación.
Una característica clave para el diseño de las instalaciones de fraccionamiento desde el punto
de vista económico y ambiental, es el rango de composiciones del alimento que puede manejar
el proceso de producción, por ejemplo, el etileno que se alimenta a la planta puede ir desde
diluido a puro (concentración 10% molar a 100%), y benceno 85% p/p al 100% p/p. También
habrá que considerar los posibles efectos secundarios de la degradación del catalizador, el
ensuciamiento o envenenamiento del catalizador, la vida útil, la selectividad, el rendimiento
general del proceso, la formación de subproductos, la generación de gases de escape complejos,
aguas residuales y el tratamiento de residuos. Uno de los factores más importantes en estas
deliberaciones es la presencia, posible integración y compatibilidad de unos procesos con otros
procesos de la planta, tratamientos in situ y operaciones de producción, en términos de sus
flujos de materiales y energía.
Existe una amplia variación en las condiciones de funcionamiento de las columnas de destilación
(número de platos, ubicación de las corrientes de alimentación en la columna, hervidores (vapor
a baja presión), condensadores (agua de refrigeración), etc.); particularmente en las
instalaciones mejoradas (que adopten las últimas tecnologías y procesos desarrollados) y,
también hay una amplía variación en la cantidad de benceno en exceso utilizado entre las
37
distintas plantas. Estos detalles son, hasta cierto punto, considerados confidenciales por cada
industria y por sus operadores. Se basan en la optimización del proceso y pueden dar lugar a
todo tipo de flujos entrelazados, conexiones y modificaciones. Algunas de estas variaciones van
desde el reciclaje de los productos de cabeza de las columnas de destilación que pueden
recircularse al reactor directamente para su uso como reactivos en la reacción o recircularse a
otra columna de destilación. Además, cualquier flujo del proceso puede dividirse en múltiples
corrientes que entren por distintos puntos a las columnas de destilación o pueden entrar en
estas columnas a través de un único punto de entrada; a su vez, las columnas de destilación
pueden estar en serie o en paralelo. En algunas plantas se utilizarán equipos adicionales a lo
largo del proceso de producción, como intercambiadores de calor (patente WO 2007081923 A2,
2007).
4.5.1 Columna de recuperación de benceno
Esta columna de destilación se utiliza normalmente en secciones posteriores al reactor, para

eliminar de la corriente el benceno que no ha reaccionado en el reactor (Figura 6c). Se opera a
presiones medias y, por lo general, estas columnas contienen alrededor de 60 platos. Las
temperaturas en este proceso de recuperación del benceno por destilación son
aproximadamente 130 ˚C en la parte de la cabeza de la columna y 170 ˚C en la parte inferior, y
la presión puede ser la atmosférica. Los productos de reacción se encuentran en el fondo de la
columna. El exceso de benceno se condensa en la parte superior de la columna, en el
condensador superior que también se utiliza para la recuperación de calor/generación de vapor.
4.5.2 Columna de recuperación de etilbenceno
Esta columna está diseñada para presiones más bajas (1,1-1,7 bar), lo cual permite la
recuperación de calor en el condensador y, al mismo tiempo, reduce la temperatura del fondo
del hervidor (Figura 6d). Las temperaturas en la columna de destilación de recuperación de
etilbenceno son de aproximadamente 120 ˚C en la cabeza y 240 ˚C en el fondo de la columna, y
la presión puede variar entre 100 kPa y 300 kPa.
Los diseños actuales utilizan empaque estructurado en platos para aumentar la capacidad y el
área superficial, aumentando así la capacidad de recuperación del etilbenceno.
4.5.3 Columna de recuperación de polietilbencenos
Muchos diseños de esta columna incluyen platos debido a la alta frecuencia de problemas
relacionados con el ensuciamiento e incrustaciones. Aunque las corrientes de alimentación
procedentes del fondo de la columna de destilación de etilbenceno tienen una baja tendencia a
polimerizar, presentan altas temperaturas de ebullición. Para prevenir el ensuciamiento y el
craqueo del alimento, la temperatura en esta columna de destilación se mantiene por debajo
de los 300 ˚C, lo que se logra bajando la presión de la columna (en algunos casos se utiliza el
vacío).
Las temperaturas en la columna de destilación de polietilbencenos suelen ser aproximadamente

de 120 ˚C en la cabeza y sobre los 240 ˚C en la parte inferior de la misma, y la presión puede
llegar a ser presión de vacío. La presión de las columnas se establece de acuerdo con la fuente
de calor disponible y la integración del vapor generado en los condensadores.
38
La mayor parte del vapor producido en los condensadores superiores se puede utilizar en otros
procesos distintos que pueda tener la planta, en aquellas en las que se utilice el etilbenceno para
producir estireno, este vapor se podrá utilizar para el proceso de deshidrogenación del
monómero de estireno (Figura 6e).
5. Balances de materia y Cinéticas de reacción
En el proceso global de la planta se producirán las siguientes reacciones mostradas

anteriormente:
𝐶6 𝐻6 + 𝐶2 𝐻4 → 𝐶6 𝐻5 𝐶2 𝐻5 r1
benceno etileno etilbenceno
𝐶6 𝐻5 𝐶2 𝐻5 + 𝐶2 𝐻4 → 𝐶6 𝐻4 (𝐶2 𝐻5 )2 r2
etilbenceno etileno dietilbenceno
𝐶6 𝐻4 (𝐶2 𝐻5 )2 + 𝐶6 𝐻6 ↔ 2𝐶6 𝐻5 𝐶2 𝐻5 r3
dietilbenceno benceno etilbenceno
𝐶6 𝐻5 𝐶𝐻3 + 2𝐶2 𝐻4 → 𝐶6 𝐻5 𝐶2 𝐻5 + 𝐶3 𝐻6 r4
tolueno etileno etilbenceno propileno
La primera reacción (r1) es la que se lleva a cabo en el reactor de alquilación, donde a partir de
la adición directa entre etileno y benceno se genera etilbenceno. La segunda (r2) se genera al
reaccionar el etilbenceno producido con el exceso de etileno, dando lugar a la producción de
dietilbenceno. Esta reacción se puede minimizar alimentando al proceso con exceso de benceno,
manteniendo una relación de 6-8:1 de benceno/etileno para el proceso catalizado con zeolitas
del tipo ZSM-5.
Para maximizar la producción de etilbenceno en la planta, el dietilbenceno que se produce se

separa y se recircula a un reactor de transalquilación en el cual el dietilbenceno reaccionará con
benceno para formar dietilbenceno, como se puede apreciar en la tercera reacción (r3).
El benceno que se utiliza como alimento no es puro, en su composición encontramos impurezas

como es el tolueno. Este tolueno reaccionará con el etileno para formar etilbenceno y propileno,
como vemos en la cuarta reacción (r4).
La cinética de reacción derivada del proceso según (Turton et al., 2018) es la siguiente:
𝑎 𝑏 𝑐 𝑑 𝑒
−𝑟𝑖 = 𝑘𝑜,𝑖 𝑒 −𝐸𝑖/𝑅𝑇 𝐶𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝐶𝐸𝐵 𝐶𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 𝐶𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 𝐶𝐷𝐸𝐵
donde i es el número de reacción anterior (r1, r2, r3, r4) y se utilizarán los datos de la Tabla 8
para realizar los cálculos pertinentes.
39
Tabla 8. Parámetros y constantes para el cálculo de las cinéticas de reacción
i Ei kcal/kmol Ko,i a b c d e
1 22.500 1 × 106 1 0 0 1 0
2 22.500 6 × 105 1 1 0 0 0
3 25.000 7,8 × 106 0 0 0 1 1
4 20.000 3,8 × 108 2 0 1 0 0
Las unidades para ri y Ci serán kmol/s/m3 de reactor y kmol/m3 de gas, respectivamente. Las
unidades para ko,i variarán dependiendo de la forma de la reacción.
La capacidad de producción fijada para la planta de producción que se va a diseñar es de 80.000

T/año de etilbenceno. La planta estará en funcionamiento 348 días al año, es decir, solamente
parará 17 días, 14 días estarán dedicados a períodos vacacionales y 3 días para la regeneración
del catalizador de zeolitas tipo ZSM-5 utilizado en los reactores de alquilación, para arranque y
limpieza de las instalaciones tras los períodos de descanso y, para mantenimiento de equipos
de la planta.
Para cumplir la producción en estos plazos, la planta tendrá que producir un caudal molar de
90,22 kmol/h de etilbenceno:
80.000.000 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 = = 229.885 𝐶 𝐻
348 𝑑í𝑎𝑠 𝑑í𝑎 8 10
229.885 𝑘𝑔/𝑑í𝑎 𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 = = 9.578,54 𝐶8 𝐻10
24 ℎ ℎ
9.578,54 𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 = = 90,22 𝐶8 𝐻10
106,167 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙 ℎ
La selectividad global del etilbenceno tras las reacciones de alquilación y transalquilación es
superior al 90% según (Abichandani J. et al., 1993) para el proceso Mobil-Badger de tercera
generación, es decir, para la alquilación de benceno con etileno en fase vapor catalizado por
zeolitas del tipo ZSM-5. Asumiremos, por tanto, la selectividad más baja (90%) y la formación de
etilbenceno y dietilbenceno:
𝐹𝐸𝐵
𝑆𝐸𝐵 = 𝐹 (1)
𝐸𝐵 +𝐹𝐷𝐸𝐵
donde SEB es la selectividad del etilbenceno, FEB es el flujo molar de etilbenceno y FDEB es el flujo
molar del dietilbenceno antes de llegar al reactor de transalquilación.
Despejamos de la ecuación (1) el flujo molar de DEB:

1 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐷𝐸𝐵 = 𝐹𝐸𝐵 × (𝑆 − 1) = 10,024 ℎ
𝐶10 𝐻14 (2)
𝐸𝐵
En cuanto al etileno, sabemos que la conversión es del 99% (XET=0,99) según (Luyben, 2011), por
lo que mediante la ecuación de la conversión de etileno (3) obtendremos el caudal molar del
mismo:
𝐹𝐸𝐵 +𝐹𝐷𝐸𝐵
𝑋𝐸𝑇 = 𝐹𝐸𝑇,𝑜
(3)
40
𝐹𝐸𝐵 +𝐹𝐷𝐸𝐵 90,22+10,024 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝐹𝐸𝑇,𝑜 = 𝑋𝐸𝑇
= 0,99
= 101,26 ℎ
𝐶2 𝐻4 (4)
donde el caudal molar de alimento necesario de etileno para el proceso vendrá dado por el flujo
molar de etilbenceno que se obtiene más el caudal molar de 1,4-dietilbenceno que se genera
antes de ser recirculado al reactor de transalquilación, es decir, la corriente líquida de fondo que
se obtendrá en la segunda columna del proceso y que se recircula al transalquilador para
maximizar la producción de etilbenceno del proceso. Todo esto teniendo en cuenta la
conversión global del etileno en el proceso, que es XET=0,99.
Esta conversión del etileno se conseguirá si mantenemos temperaturas superiores a 480 ˚C en

los reactores de alquilación y transalquilación, ya que los volúmenes de los reactores a utilizar
no sobrepasan los 40 m3.
En el proceso de tercera generación de Mobil-Badger en fase vapor, el exceso de benceno, que

se alimenta a los reactores con respecto al etileno, que no reacciona se recicla al proceso para
volver a ser utilizado en los reactores de alquilación y transalquilación hasta agotarse. Esto
significa que el caudal molar de alimento de benceno será similar al de etilbenceno producido,
teniendo en cuenta el rendimiento global del proceso.
𝐹
𝐸𝐵 90,22 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐵𝐶 = 𝐸𝐵 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 = 0,9
= 100,24 ℎ
𝐶6 𝐻6 (5)
Para evitar la formación de productos no deseados, en este proceso catalizado por zeolitas ZSM-
5 se alimenta los reactores con exceso de benceno con respecto al etileno. Para el primer reactor
la proporción será 8:1, es decir, el flujo molar de benceno que entra al primer reactor de
alquilación será 8 veces mayor al de etileno. Para esto, la corriente de entrada al proceso de
etileno se separa en 3 corrientes que serán alimentadas a los reactores de alquilación en
caudales molares de (30, 36 y 36 kmol/h). Así, se mantiene el exceso de benceno en los tres
reactores de alquilación con proporciones de benceno etileno de entre 6-8:1.
Con estas proporciones de etileno en los reactores se minimiza la formación de productos no

deseados, como son el dietilbenceno, propileno, polietilbencenos, etc.
A continuación, se muestra un diagrama de bloques simplificado de la planta de producción de

etilbenceno, con las corrientes de alimento necesarias para el proceso y la corriente de
etilbenceno producida al final del proceso.
41
Reciclo Benceno en exceso
T= 380-400 ˚C
P= 2000 kPa
ALQUILACIÓN FRACCIONAMIENTO
FBC=100,24 kmol/h FEB=90,22 kmol/h
FET=101,26 kmol/h
FEB
TRANSALQUILACIÓN FBC FDEB=10,024 kmol/h

T= 500 ˚C FBC
P= 2000 kPa
Figura 19. Diagrama de bloques simplificado planta de producción de etilbenceno
Las corrientes de alimento de benceno y etileno no son puras, la corriente de benceno presenta
en su composición una concentración del 2% de tolueno. La corriente de etileno tiene una
concentración del 7% de etano.
FTO= 100,24 x 0,02 = 2 kmol/h C7H8 (6)
FETA= 101,26 x 0,07 = 7,1 kmol/h C2H6 (7)
Además, en los reactores de alquilación el tolueno reaccionará con etileno para producir
etilbenceno y propileno. Todas estas impurezas serán eliminadas en el proceso para que no
afecten a la calidad de la corriente de producto de etilbenceno. El tolueno reaccionará con
etileno en los 2 primeros reactores de alquilación hasta agotarse. El etano y propileno se
separarán en las unidades de fraccionamiento (separador bifásico) en una corriente gaseosa,
que podrá ser utilizada como combustible.
42
6. Simulación del proceso de producción de

etilbenceno en ProMax
6.1 Elección del proceso de alquilación
El proceso elegido para simular en ProMax se basa en la tercera generación de Mobil-Badger en

fase vapor catalizado mediante zeolitas del tipo ZSM-5. Se ha elegido este proceso, ya que más
del 40% de las plantas de producción de etilbenceno mundiales utilizan este proceso.
Es especialmente interesante cuando la planta viene acompañada por otra planta de producción
de monómeros de estireno, ya que el etilbenceno producido es de gran calidad y no presenta
impurezas que puedan afectar a la producción de estireno ni a los procesos de
deshidrogenación. En este proceso no hay tantos problemas de corrosión como en los que
utilizan AlCl3. Las zeolitas ZSM-5 presentan ciertas características que las hacen interesantes,
como son la estabilidad térmica y estructural, es decir, aguantan temperaturas y presiones
elevadas, y un precio más económico que el resto de zeolitas que compensa el hecho de que
tengan una vida útil inferior a otro tipo de zeolitas. La selectividad de etilbenceno del proceso
es elevada (SEB=0,9), y la conversión del etileno es del 99%.
En este proceso los reactores de alquilación se alimentan con exceso de benceno en

proporciones de 7:1 con respecto al etileno alimentado. Esto no supone un problema, ya que el
exceso de benceno que no reacciona inicialmente se recircula al principio de la sección de
alquilación y, otra corriente con benceno en exceso y 1,4-dietilbenceno se transporta a un
reactor de transalquilación para generar etilbenceno y así maximizar su producción.
El único inconveniente de este proceso es la elevada temperatura y presión necesarias en los

reactores de alquilación (380-400 ˚C y 2MPa) y en el reactor de transalquilación (500 ˚C y 2MPa).
Sin embargo, debido a que las reacciones que se producen en los reactores de alquilación son
exotérmicas, se genera calor y vapor de agua. Todo esto será considerado en la integración
energética del proceso ya que puede suponer un ahorro considerable en el gasto energético de
la planta. Además, la corriente de gas que se obtiene en el separador bifásico se puede utilizar
como combustible para calentar la corriente de entrada de benceno, suponiendo así también
un ahorro en el coste de servicios.
La capacidad de producción de la planta a diseñar se ha fijado en 80.000 T/año de etilbenceno.
Para la simulación de ProMax se ha tomado como referencia el siguiente diagrama de flujo del
proceso de una planta de producción de etilbenceno de (Turton et al., 2018):
43
Figura 20. Diagrama de flujo proceso de producción etilbenceno
6.2 Simulación proceso en ProMax
El primer paso en la simulación del proceso productivo es la elección del entorno

termodinámico. En la planta se alcanzan presiones de 20 bar (2 MPa en los reactores de
alquilación/transalquilación), por lo que según el siguiente árbol de decisión del paquete
termodinámico (Figura 21) elegiremos entre el paquete Peng-Robinson o SRK, ya que no
disponemos de los parámetros de interacción.
44
Figura 21. Árbol de decisión del paquete termodinámico de simulación para ASPEN/ProMax
Finalmente, se decide el uso del paquete termodinámico Redlich-Kwong-Soave (SRK), ya que es

el entorno termodinámico más recomendable según el laboratorio químico Diquima UPM para
simulación de plantas de procesado de gases, refinerías, aplicaciones petroquímicas y, en
especial para el simulado del proceso de producción de etilbenceno en ProMax o ASPEN.
A continuación, se añaden los componentes químicos que entran al proceso y que se forman
como productos en las reacciones (benceno, tolueno, etileno, etano, propileno, etilbenceno,
1,4-dietilbenceno, agua). También se añaden las reacciones químicas que se llevaran a cabo en
los reactores de alquilación y transalquilación, sus energías de activación, conversiones y
parámetros cinéticos.
El benceno se alimenta al proceso a través de la corriente 1 con un caudal molar de 100 kmol/h
a 25 ˚C y 110 kPa; esta corriente se mezcla con el reciclo de benceno en exceso antes de pasar
por la bomba (PUMP-100), que elevará la presión de la corriente hasta 20 bar (2 MPa). Esta
corriente de benceno pasa a un intercambiador de calor (XCHG-100) que simula un horno
industrial, el cual aumentará la temperatura de la corriente hasta la de reacción de alquilación
(400 ˚C). El etileno se alimenta al proceso a través de la corriente 2 con un caudal molar de 100
kmol/h a una temperatura de 25 ˚C y a 2000 kPa. Esta corriente se divide en 3 corrientes de 30,
35 y 35 kmol/h que se llevarán a cada reactor de alquilación para mantener la proporción de
benceno a etileno de 6-8:1 en los reactores de alquilación y así minimizar la formación de
productos no deseados y maximizar la producción de etilbenceno. Tras el primer divisor, una
corriente de 30 kmol/h de etileno se dirige a un mezclador (MIX-101) para ser mezclada con la
corriente de benceno. Esta corriente estará a una temperatura de alrededor de 380 ˚C y se dirige
al primer reactor de alquilación (REAC-100). Los tres reactores son fijos de lecho empacado y
son adiabáticos.
45
En el primer reactor reacciona todo el etileno, por lo que se conduce una corriente de 35 kmol/h
de etileno a un mezclador (MIX-102) que combinará la corriente del efluente del reactor con
esta corriente de etileno. La reacción de alquilación es exotérmica, esto quiere decir, generará
calor aumentando así la temperatura de la corriente de salida del reactor. Antes de pasar al
segundo reactor, la corriente se enfría en un intercambiador de calor (XCHG-101) hasta los 380
˚C, esto generará vapor de agua que podrá ser aprovechado posteriormente para la integración
energética del proceso. En el segundo reactor de alquilación (REAC-101) reaccionará también
todo el etileno, por lo que a la salida de éste también se mezclará con otra corriente de 35
kmol/h antes de pasar por otro intercambiador de calor (XCHG-102) que enfriará la corriente
hasta los 380 ˚C, generando vapor de agua presurizado. Esta corriente se circula al tercer y
último reactor de alquilación (REAC-102). Al salir del reactor, la corriente de efluente se mezcla
con una corriente de reciclo, que contiene etilbenceno y benceno que no ha reaccionado en el
reactor de transalquilación, en el mezclador (MIX-104).
La corriente del efluente que sale del tercer reactor contiene productos, subproductos, benceno
sin reaccionar y otros gases no condensables (etano, propileno). Este efluente se enfría en dos
calderas de calor residual (XCHG-103 y XCHG-104) hasta los 170 ˚C, en las que se genera vapor
de alta y de baja presión, respectivamente. El vapor de agua generado en el enfriamiento
también se puede utilizar para la integración energética del proceso de producción de
etilbenceno o, en los casos en que haya una planta de producción de estireno adyacente, se
podrá utilizar para el proceso de deshidrogenación del etilbenceno.
La mezcla bifásica que sale de XCHG-104 se envía a otro enfriador (XCHG-105) para disminuir la
temperatura de la corriente hasta los 80 ˚C. Posteriormente, se dirige la corriente a un separador
bifásico (VSSL-100), donde se separan los gases ligeros por la parte superior para ser utilizados
como combustible para el calentador que se utiliza en la corriente de alimento de benceno. En
la simulación en promax, la corriente líquida de salida del separador bifásico (corriente 24) aún
presenta componentes no-condensables (etano y propileno), por lo que siguiendo los consejos
de simulación de la bibliografía de Turton et al., 2018, habrá que añadir un separador de
componentes que consiga eliminar de la corriente el etano y propileno que puedan causar
problemas en la simulación de las columnas de recuperación posteriores. Para esta función, se
ha añadido una columna de destilación de 12 etapas, con especificaciones de recuperación de
etano y propileno por cabeza (vapor de destilado). La corriente de fondo de esta columna
(DTWR-100) ya no tendrá en su composición etano ni propileno. Según Turton et al., 2018, en la
práctica los componentes no condensables restantes son eliminados por la parte superior de la
columna de recuperación de benceno (DTWR-101) de la corriente de vapor de destilado del
tambor de reflujo de cabeza de la columna.
La corriente que sale de DTWR-100, se dirige a la columna de recuperación de benceno (DTWR-

101), la cual está formada por 45 platos separados 24 pulgadas. Esto le confiere una altura de
27,45 m y un diámetro de 1,7m. Por la corriente de cabeza de la columna se obtiene el benceno
en exceso que no ha reaccionado, que se recicla y se divide en 2 corrientes; una (corriente 47)
se conduce al reactor de transalquilación con un caudal molar de 40 kmol/h de benceno para
que reaccione en exceso con el 1,4-dietilbenceno y genere más etilbenceno. La otra corriente
en que se divide el reciclo de benceno (corriente 48) tiene un caudal molar de 130 kmol/h y se
dirige al principio del proceso de producción donde se mezcla con la corriente de alimento de
benceno.
46
La corriente de fondo de DTWR-101 se dirige a una segunda columna de destilación (DTWR-

102), esta es, la columna de recuperación de etilbenceno. Esta segunda columna está formada
por 76 platos separados 15 pulgadas entre ellos, esto le confiere una altura de 28,96 m y tendrá
un diámetro de 1,5 m. Por la corriente de cabeza de esta columna, como vapor de destilado, se
obtendrá la corriente de etilbenceno producido con una pureza del 99,8% y un 0,2% de benceno.
La corriente de cola de la columna compuesta por un 98% de 1,4-dietilbenceno se lleva hasta la
bomba (PUMP-101) que aumentará la presión de la corriente hasta 2000 kPa, que será la presión
adecuada para la reacción de transalquilación. Esta corriente presurizada de DEB se mezcla con
la corriente de reciclo de benceno que también ha sido previamente presurizada hasta los 2 MPa
en la bomba (PUMP-102). Esta corriente de 1,4-dietilbenceno con benceno (corriente 50) se
dirige hacía unos intercambiadores de calor en serie.
Según la bibliografía, la mejor alternativa para calentar esta corriente hasta la temperatura de
reacción de transalquilación (500 ˚C) es mediante 2 intercambiadores de calor y 1 horno. El
primer calentador (XCHG-107) elevará la temperatura de la corriente hasta la temperatura de
burbuja (237,7 ˚C); el segundo intercambiador de calor (XCHG-108) evaporará la corriente hasta
la temperatura de rocío (266,8 ˚C). El tercer intercambiador de calor (XCHG-109) aumentará la
temperatura de la corriente hasta la temperatura de transalquilación (500 ˚C).
La corriente 54 se dirige al reactor de transalquilación (REAC-103), en el cual reaccionará todo

el 1,4-dietilbenceno con benceno para formar etilbenceno. El exceso de benceno y el
etilbenceno producido salen por la corriente de efluente del reactor y son recirculados al
proceso y mezclados (MIX-103) con la corriente de salida del tercer reactor.
47
Figura 22. Diagrama de flujo simulación planta de producción de etilbenceno en fase vapor utilizando ProMax.
Tabla 9. Propiedades y composición corrientes del proceso simulado en ProMax (corrientes 1-18)
49
50
La corriente 41 es el etilbenceno producido por la planta diseñada, el caudal molar es de 90,3

kmol/h de etilbenceno, ligeramente superior al calculado en el apartado del balance de materia.
Esto significa que, con los parámetros establecidos en la simulación de ProMax se cumplirá la
capacidad anual de producción de etilbenceno fijada para la planta (80.000 T/año).
51
7. Estudio económico
En este apartado se va a estudiar la viabilidad económica de la planta de producción de

etilbenceno. Para esto, será necesario realizar un estudio de la inversión inicial, los costes de
materias primas, mano de obra y mantenimiento, costes de servicios, costes generales, costes
de empresas auxiliares, impuestos y tasas, etc.
Este análisis de rentabilidad se realizará para la planta con una previsión de venta de la totalidad
del etilbenceno producido (80.000 toneladas/año) y con una actividad de 16 años tras 2 años en
fase de construcción.
Para realizar el estudio económico de los costes de la planta de producción de etilbenceno

diseñada, se ha utilizado el valor de índice de CEPCI de marzo de 2021 (CEPCI = 655,9). El CEPCI
se trata de un valor que permite ajustar los costes de construcción de plantas químicas de un
tiempo a otro. Este índice va aumentando o disminuyendo con el tiempo dependiendo de los
costes que supone en cada momento la construcción de una planta, dentro de estos costes
contempla la mano de obra de construcción, terreno y edificios, ingeniería y supervisión.
7.1 Integración energética
La mayor desventaja del proceso elegido para la producción de etilbenceno, son las altas
temperaturas necesarias para la reacción de alquilación y transalquilación. Esto supone un gasto
energético elevado para calentar las corrientes frías y para enfriar las corrientes calientes a la
salida de los reactores, en los que aumenta aún más la temperatura debido a que la reacción de
alquilación de benceno es altamente exotérmica.
Para reducir este gasto energético, nos basaremos en el método “Pinch” de (Ray Sinott y Gavin
Towler, 2020), cuyo objetivo es optimizar la recuperación energética en el proceso químico. Para
esto, el análisis pinch indica de qué modo se pueden aprovechar las corrientes calientes y frías
de la planta, para intercambiar calor entre ellas, minimizando así el uso de servicios de
calentamiento o enfriamiento.
Para empezar con la integración energética, es necesario determinar las corrientes que deben
calentarse o enfriarse en el proceso, para determinar en cada caso la corriente fría y la corriente
caliente, estas corrientes están detalladas en la Tabla 12. Se determinará en cada caso, el calor
intercambiado (Q) y las temperaturas de entrada (Te) y de salida (Ts). A continuación, siguiendo
la ecuación (9) se obtiene el producto del caudal másico por la capacidad calorífica (FCP),
dividiendo el calor intercambiado en las corrientes entre la variación de temperaturas de
entrada y salida. La ecuación (8) pertenece a la bibliografía de (Ian C Kemp, 2006).
𝑇𝑠
𝑄 = ∫𝑇𝑒 𝐹𝐶𝑝𝑑𝑇 = 𝐹𝐶𝑝(𝑇𝑠 − 𝑇𝑒) = ∆𝐻 (8)
𝑄
𝐹𝐶𝑝 = ∆𝑇 (9)
52
En la Tabla 12 se muestran las corrientes calientes y frías, caudales másicos y capacidades

caloríficas. A estas temperaturas de suministro y temperaturas objetivo se les aplica un
gradiente o incremento de temperatura mínimo (suele ser de 10 ˚C para el método pinch), con
el fin de calcular las necesidades mínimas de energía para calentar o enfriar las corrientes.
Tabla 12. Datos corrientes frías y calientes del proceso simulado
Para el análisis pinch del proceso se recomienda en la bibliográfia de Ray (Sinott y Gavin Towler,
2020) la utilización del software HENSAD para el cálculo, sin embargo, este programa ha
quedado desfasado y ya no se puede utilizar en los equipos actuales.
Por este motivo, se utilizará una herramienta en línea para el cálculo pinch diseñada por Jeffrey
S. Umbach. Esta herramienta nos permite obtener los cálculos numéricos, pero tampoco podrá
dibujar las gráficas debido a que también está desfasada y la versión php ya no es compatible
con los equipos más actuales. Por tanto, para las gráficas se utilizarán los datos obtenidos en
esta herramienta en línea y se representarán en Excel. También se hará uso de un programa
basado en HENSAD programado con Python para obtener el diagrama en cascada y el diagrama
de intervalos de temperatura. Se establece un incremento de temperatura mínimo (∆Tmin) de 10
˚C para realizar el cálculo pinch. Los resultados obtenidos para el análisis pinch se exponen a
continuación:
Figura 23. Datos y gráfica curva compuesta fría
53
Figura 24. Datos y gráfica curva compuesta caliente
Figura 25. Curvas compuestas fría-caliente entrelazadas
54
Figura 26. Diagrama de intervalo de temperatura
Figura 27. Diagrama de cascada
55
Como no se pueden apreciar correctamente los valores del diagrama de cascada, debido a que
se trata de una herramienta alternativa a HENSAD programada por un usuario, se detalla a
continuación en la Tabla 13 los valores de exceso de calor y calor acumulado.
Tabla 13. Tabla intervalos de temperatura-calor para el diagrama de cascadda
Intervalo Temperatura Inicial (˚C) Temperatura final (˚C) Exceso de Calor (kW) Calor acumulado (kW)
I-1 510 458.24 -157.215 -157.215
I-2 458.24 432.81 344.570 187.355
I-3 432.81 424.13 237.024 424.379
I-4 424.13 410 567.608 991.987
I-5 410 380 770.360 1762.347
I-6 380 289.96 -84.819 1677.528
I-7 289.96 276.8 178.526 1856.054
I-8 276.8 247.7 102.041 1958.095
I-9 247.7 195.4 709.660 2667.755
I-10 195.4 192.28 -2145.320 522.435
I-11 192.28 170 302.318 824.753
I-12 170 151.92 -49.824 774.929
I-13 151.92 150.31 -2286.230 -1511.301
I-14 150.31 139.48 -29.845 -1541.145
I-15 139.48 139.44 1344.810 -196.335
I-16 139.44 124.6 -40.895 -237.230
I-17 124.6 83.59 11.419 -225.811
I-18 85.59 83.2 602.006 376.195
I-19 83.2 83.09 0.031 376.225
I-20 83.09 80 1494.440 1870.665
I-21 80 67.93 -174.916 1695.749
La temperatura pinch obtenida en el análisis es de 139,48 ˚C (punto de cruce Figura 25), esto
significa que cuando una corriente se encuentra por encima del pinch, se aporta calor externo
al proceso y, cuando su temperatura sea inferior a la de pinch se elimina el calor del proceso, de
modo que se encuentre la estabilidad térmica en el sistema.
Las corrientes de salida de los reactores de alquilación tienen que ser enfriadas en los
intercambiadores de calor para continuar en el proceso; para los servicios de enfriamiento se
utiliza agua de alimentación de caldera o agua de refrigeración, que al estar en contacto con la
corriente del proceso en el interior de los intercambiadores de calor va generando vapor de alta
presión (VHP) y vapor de baja presión (VBP). Este vapor VHP y VBP puede ser utilizado para
calentar la corriente que va al reactor de transalquilación, suponiendo así un ahorro en el coste
de servicios.
También se puede utilizar la propia corriente caliente a la salida del último reactor de
alquilación, se hace pasar por el intercambiador de calor de carcasas y tubos que se encuentra
antes del reactor de transalquilación, para así ceder calor a la corriente fría.
56
Tabla 14. Corrientes por encima y debajo del punto pinch
Corrientes calientes por encima del pinch

Corriente Tmín. (⁰C) Tmáx. (⁰C) Q (kW) FCp (kW/⁰C)
11 380.00 424.13 567.60 12.86
15 380.00 432.81 726.48 13.76
18 289.96 458.24 2791.30 16.59
19 170.00 289.96 3730.09 31.09
20a 139.48 170.00 450.79 14.77
Corrientes frías por encima del pinch

4b 129.48 400.00 3920.29 14.49
35 140.31 141.92 2278.71 1415.35
42 182.28 185.40 2187.68 701.18
50b 129.48 237.70 328.39 3.03
52 237.70 266.80 381.12 13.10
53 266.80 500.00 708.33 3.04
Corrientes calientes por debajo del pinch

20b 80.00 139.48 878.55 14.77
34 80.00 83.09 1491.69 482.75
31 83.20 83.59 606.85 1556.03
38 139.44 139.48 1257.56 31439.00
Corrientes frías por debajo del pinch

4a 57.93 129.48 1036.88 14.49
50a 114.60 129.48 45.15 3.03
57
Finalmente, como se puede observar en la Tabla 15, obtenemos como resultados que el calor
total necesario para calentar las corrientes frías es de 10.886,55 kW y el calor necesario para
enfriar las corrientes calientes es de 12.500,91 kW. Como se puede apreciar en los datos de la
tabla que aparece en la Figura 28, se puede utilizar un servicio frío de 67,93 ⁰C para eliminar del
proceso en condiciones ideales una cantidad de calor equivalente a 3152,61 kW, mientras que
se podría usar un servicio caliente de 510 ⁰C para producir en condiciones ideales un
calentamiento equivalente a 1538,25 kW. Esto también se puede observar en la gráfica de la
gran curva compuesta, primer y último punto (Figura 28).
Figura 28. Gran curva compuesta y datos de entalpía
La gráfica de la gran curva compuesta nos permite definir las zonas de transferencia de calor
entre las corrientes del proceso y si necesitaremos servicios fríos o calientes para controlar la
temperatura de las corrientes. De esta gráfica extraemos que será necesario como servicio frío
agua de refrigeración para las corrientes de salida de los reactores de alquilación que necesitan
ser enfriadas. También se observa la generación de vapor de baja presión que podrá ser utilizado
en la planta o ser vendido a empresas externas para obtener beneficio.
En cuanto a los servicios calientes, para alcanzar las temperaturas más elevadas se necesitará
fuego directo bajas proporciones, vapor de alta presión entre 195,4 ⁰C y 458, 24 ⁰C y, por último,
vapor de media presión para la sección de temperaturas de 139,48 ⁰C a 192,28 ⁰C.
El vapor de baja presión (BP) generado en el proceso, en el intervalo de temperaturas 139,44 ⁰C

y 139,48 ⁰C, genera un calor equivalente a 1257,45 kW que podrá ser utilizado para servicios
calientes en el proceso o para venta a empresas externas.
58
Tabla 15. Datos calor para corrientes frías y calientes
Corrientes Tmin (˚C) Tmax (˚C) Q (kW) FCp (kW/⁰C)

4 (fría) 57.93 400 4957.17 14.49
35 (fría) 140.31 141.92 2278.71 1415.35
42 (fría) 182.28 185.4 2187.68 701.18
50 (fría) 114.6 237.7 373.54 3.03
52 (fría) 237.7 266.8 381.12 13.10
53 (fría) 266.8 500 708.33 3.04
Calor total corrientes frías (kW) 10886.55
Calor mínimo requerido (kW) 1538.25
Corrientes Tmin (˚C) Tmax (˚C) Q (kW) FCp (kW/⁰C)
11 (caliente) 380 424.13 567.6 12.86
15 (caliente) 380 432.81 726.48 13.76
18 (caliente) 289.96 458.24 2791.3 16.59
19 (caliente) 170 289.96 3730.09 31.09
20 (caliente) 80 170 1329.34 14.77
34 (caliente) 80 83.09 1491.69 482.75
31 (caliente) 83.2 83.59 606.85 1556.03
38 (caliente) 139.44 139.48 1257.56 31439.00
Calor total corrientes calientes (kW) 12500.91
Calor mínimo requerido (kW) 3152.61
59
Tabla 16. Potencial de integración Tabla 17. Calor total y calor tras integración
Potencial de integración Qtotal Caliente (kW) 10886.55

T (⁰C) Q (kW) Qtotal frío (kW) 12500.91
510.00 0.00 Qtotal (kW) 23387.46
448.24 -187.61
422.81 156.96 Q encima pinch (kW) 18070.78
414.13 394.02 Q debajo pinch (kW) 5316.68
410.00 559.74 Qtotal (kW) 23387.46
370.00 1586.90
279.96 1502.10 Qtotal integración (kW) 13527.86
276.80 1544.94
247.70 1646.96
195.40 2356.60
192.28 211.26
160.00 649.25
151.92 626.98
150.31 -1656.16
129.48 -1713.58
129.44 -456.12
124.60 -469.46
73.59 -455.25
73.20 151.71
73.09 151.74
70.00 1644.28
67.93 1614.35
La integración energética en este proceso de producción de etilbenceno supone un ahorro

importante en el coste de servicio, pues el calor necesario para llevar a cabo el proceso pasará
de ser 23.387,46 kW a ser 13.527,86 kW.
Este ahorro se consigue utilizando como combustible del calentador a fuego directo, el
combustible de gases ligeros (propileno y etano) obtenido en el separador bifásico de la planta.
También se utilizará el vapor de alta y baja presión generado en los enfriamientos posteriores a
los reactores de alquilación para llevar a cabo el calentamiento de la corriente de entrada al
reactor de alquilación. Esto supone un gran ahorro en el coste de servicios calientes. Además,
las corrientes de salida de los reactores de alquilación pueden circular en contracorriente por
los intercambiadores de calor anteriores al reactor de alquilación para producir un enfriamiento
en las corrientes calientes y, un calentamiento en las corrientes frías.
Los costes en servicios pasarán de ser de 1.093.400 € a ser de 632.500 € anuales.
60
7.2 Costes de producción
Los costes de producción de una planta química se pueden dividir en 3 grandes categorías:
1. Costes directos de fabricación: estos costes representan gastos que varían con la tasa
de producción. Cuando la demanda del producto cae, la tasa de producción se reduce
con respecto a la capacidad de producción diseñada inicialmente para la planta. Con
estas tasas más bajas de producción, una reducción de los factores que componen los
costes directos de fabricación sería de esperar. Estas reducciones pueden ser
directamente proporcionales a la tasa de producción, como es el caso de la materia
prima utilizada, o pueden reducirse ligeramente los costes de mantenimiento o de mano
de obra. En esta categoría encontramos los costes de materia prima, tratamiento de
aguas, gasto energético, mano de obra, costes de mantenimiento, supervisión de la
planta, análisis de laboratorio, patentes, etc.
2. Costes fijos: estos costes son independientes de los cambios en la tasa de producción.
Entre ellos se incluye la depreciación, tasas e impuestos locales, seguros, gastos de
empresas externas que apoyan a la planta, etc.; que son cobrados con tasas fijas
independientemente de que la planta esté o no esté operando.
3. Gastos generales: estos costes representan una carga general que es necesario tener
en cuenta para los intereses comerciales. En esta categoría se incluyen las funciones de
gestión, ventas, financiación, marketing, investigación e innovación. Sin embargo,
algunos de estos gastos pueden desparecer, como es el caso de la investigación y
desarrollo, cuando hay períodos prolongados de baja demanda.
La ecuación utilizada para evaluar el coste de producción que tiene en cuenta todos estos
costes es la siguiente:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (𝐶𝑂𝑀) = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑠 𝐷𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 (𝐷𝑀𝐶) + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑠 𝐹𝑖𝑗𝑜𝑠 (𝐹𝑀𝐶) +

𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝐺𝐸)
Para calcular el coste de producción (COM), se tendrán que conocer previamente los
siguientes costes:
1. Capital Fijo de Inversión (FCI) (CTM o CGR)

2. Coste de mano de obra (COL)
3. Coste de servicios (CUT)
4. Coste de tratamiento de residuos (CWT)
5. Coste materia prima (CRM)
Las ecuaciones para el cálculo de cada uno de los costes que componen el coste de producción
son las siguientes:
DMC = CRM + CWT + CUT + 1.33COL + 0.069FCI + 0.03COM (10)
FMC = 0.708COL + 0.068FCI + depreciación (11)
GE = 0.177COL + 0.009FCI + 0.16COM (12)
El coste total de producción se puede obtener combinando estas tres ecuaciones y despejando
el coste total de producción (COM). La ecuación obtenida es la siguiente:
𝑪𝑶𝑴 = 𝟎. 𝟐𝟖𝟎𝑭𝑪𝑰 + 𝟐. 𝟕𝟑𝑪𝑶𝑳 + 𝟏. 𝟐𝟑(𝑪𝑼𝑻 𝑪𝑾𝑻 𝑪𝑹𝑴 ) (13)
61
La ecuación (13) tiene en cuenta la depreciación; el coste de producción sin tener en cuenta la
depreciación (COMd) será el siguiente:
𝑪𝑶𝑴𝒅 = 𝟎. 𝟏𝟖𝟎𝑭𝑪𝑰 + 𝟐. 𝟕𝟑𝑪𝑶𝑳 + 𝟏. 𝟐𝟑(𝑪𝑼𝑻 𝑪𝑾𝑻 𝑪𝑹𝑴 ) (14)
Par el cálculo del capital fijo de inversión (FCI), se utilizará la estimación de Grass Roots (CGR) que
se utiliza en plantas nuevas que van a ser construidas. Este coste incluye costes de desarrollo de
la distribución de planta, servicios de empresas auxiliares y demás factores necesarios para la
construcción de una planta de producción química.
7.2.1 Capital Fijo de Inversión (FCI)
Este coste se basa en la inversión que suponen los equipos necesarios para el proceso de
producción de etilbenceno de la planta diseñada. El estudio económico de los equipos se va a
realizar mediante el uso de CAPCOST, que se trata de una herramienta en Excel para el cálculo
de costes en procesos químicos recomendada en la bibliografía de (Turton et al., 2018). A
continuación, se expone un listado de tablas con las especificaciones de los equipos utilizados
en el proceso.
El coste del calentador de fuego directo que se emplea para calentar la corriente de entrada de
benceno se ha calculado a través de la herramienta en línea de estimación de costes de McGraw
Hill, ya que CAPCOST generaba un error en el cálculo, así que ha tenido que ser implementado
en el software de CAPCOST manualmente. A continuación, se expone un listado completo de los
equipos utilizados en la planta de producción de etilbenceno y la estimación de los costes
totales.
7.2.1.1 Listado de equipos
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Los intercambiadores de calor utilizados en el proceso son de carcasa y tubos, a excepción de

XCHG-100 que será un calentador a fuego directo.
Tabla 18. Especificaciones diseño intercambiadores de calor
Intercambiadores de Calor
XCHG-101 XCHG-102 XCHG-103 XCHG-104
2
A (m ) 62,6 80,1 546 1567
Q (MJ/h) 2043,37 2615,31 10048,68 13428,31
Tipo Cabezal flotante Cabezal flotante Cabezal flotante Cabezal flotante
Material Acero inox. 316 Acero inox. 316 Acero inox. 316 Acero al carbono
Pmáx. (kPa) 2200 2200 2200 2200
XCHG-105 XCHG-106 K-101 VSSL-102
A (m2) 348 21,4 57,8 54,6
Q (MJ/h) 4785,62 5370,07 8203,35 2184,66
Tipo Cabezal fijo Cabezal flotante Rehervidor Cabezal flotante
Material Acero al carbono Acero al carbono Acero al carbono Acero al carbono
Pmáx. (kPa) 2200 200 200 200
62
Intercambiadores de Calor
K-102 VSSL-103 XCHG-107 XCHG-108
A (m2) 22,6 17,5 12,92 55,54
Q (MJ/h) 7875,64 4527,22 1344,73 1372,05
Tipo Rehervidor Cabezal flotante Cabezal fijo Cabezal fijo
Material Acero al carbono Acero al carbono Acero inox. 316 Acero inox. 316
Pmáx. (kPa) 200 200 2200 2200
Int. Calor Calentador Fuego Directo
XCHG-109 XCHG-100
A (m2) 12,93 Eficiencia Térmica 75%
Q (MJ/h) 2548,85 Q (MJ/h) 17845,83
Tipo Cabezal flotante Qmáx. (MJ/h) 35000
Material Acero inox. 316 Material (tubos) Acero inox. 316
Pmáx. (kPa) 2200 Pmáx. (kPa) 2200
COLUMNAS
Tabla 19. Especificaciones diseño columnas
Columnas de destilación
DTWR-101
Función Columna de recuperación de benceno
Material Acero al carbono
Número de platos 45 platos perforados de acero inox.
Eficiencia de los platos 42%
Alimento Plato 19
Valor reflujo 0,3874
Espaciado entre platos (m) 0,61
Altura columna (m) 27,45
Diámetro (m) 1,7
Presión máxima (kPa) 300
DTWR-102
Función Columna de recuperación de etilbenceno
Número de platos 76 platos perforados de acero inox.
Eficiencia de los platos 45%
Alimento Plato 56
Valor reflujo 0,6608
Espaciado entre platos (m) 0,38
Altura columna (m) 28,96
Diámetro (m) 1,5
63
REACTORES
Tabla 20. Especificaciones diseño reactores
Alquilación
REAC-100
Tipo Reactor de lecho empacado
Catalizador Tamiz molecular ZSM-5
Material Acero inoxidable 316
Volumen (m3) 20
Longitud (m) 11
Diámetro (m) 1,72
Temperatura máxima (⁰C) 500
REAC-101
Volumen (m3) 25
Longitud (m) 12
Diámetro (m) 1,85
REAC-102
Volumen (m3) 30
Longitud (m) 12
Diámetro (m) 1,97
Transalquilación
REAC-103
Volumen (m3) 1,67
Longitud (m) 5
Diámetro (m) 0,95
64
SEPARADOR BIFÁSICO LÍQUIDO-VAPOR
El separador tendrá en su interior un desnebulizador de acero inoxidable, utilizado para separar

las gotas de líquido más finas que pueda presentar la corriente de vapor que entra al separador
mediante el fenómeno físico denominado coalescencia.
Tabla 21. Especificaciones diseño separador bifásico
VSSL-100
Orientación Vertical
Volumen (m3) 10
L/D 3
IMPULSORES DE FLUIDO
Tabla 22. Especificaciones diseño impulsores de fluido
PUMP-100
Tipo Desplazamiento positivo
Eficiencia 75%
Potencia (kW) 15,1
Material Acero al Carbono
PUMP-101
Tipo Centrífuga
Eficiencia 80%
Potencia (kW) 1,27
PUMP-102
Tipo Centrífuga
Eficiencia 75%
Potencia (kW) 2,8
65
Figura 29. Coste de los equipos utilizados en la planta de producción de etilbenceno

66
7.2.2 Costes de mano de obra (COL)
Para el coste de mano de obra, se tendrá que calcular previamente el número de operarios
necesarios para la planta y, el salario que tendrá cada uno de ellos.
El número de operarios (NOL) necesario por turno puede ser estimador mediante la ecuación de
(Alkhayat y Gerrard, 1984), la cual se basa en el estudio de cinco grandes compañías químicas:
𝑁𝑂𝐿 = (6.29 + 31.7𝑃2 + 0.23𝑁𝑛𝑝 )0.5 (15)
donde
NOL es el número de operarios trabajando por turno.
P es el número de pasos que involucran el manejo de sólidos (transporte, control de tamaño de

partículas, remoción de partículas, etc.)
Nnp es el número de procesos de la planta que no supone el manejo de sólidos, incluyendo

compresión, calentamiento, enfriamiento, mezcla, separación y reacción; pero sin contar las
bombas y depósitos.
Ahora se número de operarios totales teniendo en cuenta los turnos por año (NOp):
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑜
𝑁𝑂𝑝 = 𝑁𝑂𝐿 × (16)
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
Finalmente se calcula el coste de mano de obra (COL) de la siguiente ecuación:
𝐶𝑂𝐿 = 𝑁𝑂𝑝 × 𝑠𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 (17)
Se van a realizar 1044 turnos por año (348 días / 3 turnos al día), cada operario trabajará 294
turnos (6 turnos/semana durante 49 semanas/año) y el salario medio será de 3.100 € brutos
mensuales.
Tabla 23. Cálculo del coste de mano de obra
NOL 7
NOP 24,8 ≅ 25
Salario anual 37.200 €
COL 930.000€
7.2.3 Coste de servicios (CUT)
En esta categoría se tienen en cuenta los gastos de calefacción y enfriamiento de corrientes y

los gatos energéticos reales de las bombas (kW reales).
En el apartado de eficiencia de las bombas en CAPCOST se ha fijado la eficiencia en 1, porque el

valor de potencia introducido es el gasto real, es decir, ya está contemplada la eficiencia en ese
valor.
67
Figura 30. Coste de servicios sin integración energética
No se incluye en los costes de servicios el calentador de fuego directo (XCHG-100) y, esto es

debido a que utiliza como combustible el que se genera en el proceso (corriente 23a) que
contiene propileno y etano.
7.2.4 Coste tratamiento de residuos (CWT)
En esta categoría se han asumido unos costes de 0 $/y debido a que no se genera ninguna
corriente de residuo en el proceso de producción de etilbenceno.
7.2.5 Coste materia prima (CRM)
El precio del benceno en Europa en Julio de 2021 es de 1070 $/ton (1,07 $/kg).
El precio del etileno en Julio de 2021 es de 164.49 USD/MT (como va en alza, se aproxima a
0,17 $/kg).
El precio de venta de etilbenceno es de (1,33 $/kg).
Se producen también gases ligeros, que son separados de la corriente en el separador bifásico
(VSSL-100). Esta corriente de gas se utiliza como combustible en el calentador de fuego directo
que se utiliza para calentar la corriente de alimento de benceno.
Figura 31. Costes materia prima
Finalmente, se calcula el coste de producción teniendo en cuenta los costes calculados

anteriormente:
68
Figura 32. Cálculo coste de producción sin depreciación Figura 33. Cálculo coste de producción con depreciación
69
En la Figura 32 se encuentra calculado el coste de producción de la planta (COMd) sin tener en

cuenta la depreciación, mientras que a la derecha en la Figura 33 se haya el coste de producción
de la planta (COM) teniendo en cuenta la depreciación.
7.3 Análisis de rentabilidad
El balance total del proceso diseñado será la suma de ingresos procedente de la venta del
etilbenceno producido en la planta menos los costes de producción (COM). Para conocer la
rentabilidad de la planta, se van a estudiar dos parámetros económicos, el VAN (Valor Actual
Neto) y el TIR (Tasa Interna de Retorno). En el análisis de rentabilidad se va a asumir que el
tiempo de construcción de la planta ha sido de 2 años y, el proyecto se va a estudiar hasta 16
años después de la construcción.
En la Figura 34 se puede apreciar la gráfica del flujo de caja de la planta. Los dos primeros años,
la curva de beneficios es descendente debido a que es el período de construcción de la planta y
no habrá beneficios, solamente se ven reflejadas las inversiones en el coste de terrenos, costes
fijos en equipos, gastos generales, etc.
A partir del segundo año la pendiente de la gráfica cambia a ser ascendente debido a la
rentabilidad de la planta, que genera más beneficios que gastos (VAN positivo). No ocurre hasta
el décimo año la completa recuperación de la inversión en la planta, punto a partir del cual los
beneficios serán netos. En la gráfica del flujo de caja están descontados del beneficio los
impuestos y tasas, y los intereses anuales.
Figura 34. Diagrama flujo de caja descontado sin depreciación en los costes
70
En la Figura 35 se puede ver el análisis de rentabilidad de la planta, el cual incluye el flujo de caja
considerando las tasas e impuestos del país. En la última fila, correspondiente al año 18 del
proyecto, de la columna de flujo de caja descontado, encontramos el valor del VAN de nuestro
proyecto (VAN = 15,44 millones €). Este valor consiste en el valor económico generado por la
empresa tras 18 años desde el comienzo del proyecto. En este valor están descontados los
impuestos y tasas y los intereses anuales, así que se trata del beneficio neto de la planta tras 18
años.
El valor de TIR obtenido es de 17,25% y el tiempo de retorno es de 9 años y 7 meses.
Figura 35. Análisis rentabilidad sin depreciación en los costes
A continuación, en la Figura 36 se puede observar la gráfica del flujo de caja descontado del
mismo proyecto, pero teniendo en cuenta la depreciación en el cálculo de los costes de
producción (COMd). El VAN obtenido para este escenario será de 11,67 millones de € y el TIR del
15,58%, como se puede apreciar en la Figura 37.
En este caso, no será hasta principios del doceavo año cuando se recuperarán los costes de
inversión de la planta y los beneficios generados serán netos.
71
Figura 36. Diagrama flujo de caja descontado con depreciación en los costes
Figura 37. Análisis rentabilidad con depreciación en los costes
72
7.3.1 Análisis de rentabilidad tras integración energética
Finalmente, se ha realizado un estudio

económico de la planta de producción de
etilbenceno, teniendo en cuenta la
integración energética del proceso en los
costes de servicios.
Tras la integración energética se ha

conseguido una disminución en los costes
de servicios que han pasado de ser de
1.093.400 € anuales a ser de 632.500 € al
año, como se puede ver en la Figura 38.
Los resultados obtenidos con la

integración son los siguientes:
VAN = 13,69 millones de €

TIR = 16,48 %
El período de retorno se puede apreciar

en la gráfica de la Figura 39, será de 10
años y 3 meses, para conseguir una
recuperación total de las inversiones y
obtener beneficios netos.
Figura 38. Cálculo coste de producción con integración
73
Figura 39. Diagrama flujo de caja descontado con integración energética
Figura 40. Análisis rentabilidad con integración energética
74
8. Conclusiones
Para finalizar el trabajo, se podría concluir que, en la realización de éste se han trabajado
diversas aptitudes y competencias aprendidas en el grado de Ingeniería Química y, se han
ampliado algunas de ellas. La elaboración de este proyecto ha implicado:
• Estudio del etilbenceno: usos en la industria química, análisis de mercado,

antecedentes, métodos de obtención, etc.
• Revisión bibliográfica para ampliar los conceptos sobre procesos de producción en la
industria química, concretamente la alquilación del benceno con etileno para producir
etilbenceno.
• Comparación y elección del mejor proceso de generación de etilbenceno.
• Diseño del proceso de producción de etilbenceno escogido, que consiste en la
alquilación en fase vapor catalizado por zeolitas del tipo ZSM-5.
• Realización de balances de materia y cálculo de cinéticas de reacción para el proceso
escogido con el objetivo de alcanzar la capacidad de producción fijada de 80.000 t
anuales de etilbenceno.
• Simulación en ProMax del proceso diseñado.
• Estudio económico y estimación de los costes del proceso.
• Propuesta de integración energética para conseguir abaratar los costes de servicios y
aumentar la rentabilidad de la planta.
• Análisis de la rentabilidad de la planta diseñada y cálculo de valores económicos, como
el VAN y el TIR.
En definitiva, este trabajo cumple con el objetivo de aplicar los conocimientos y aptitudes
adquiridos durante el grado de Ingeniería Química, a la vez que ampliarlos en ámbitos que no se
habían estudiado anteriormente, más enfocados al mundo laboral y a la rentabilidad económica.
75
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77
Anexo I: Cálculo número de platos mínimo columnas
Para calcular el número mínimo de platos que necesita la columna de recuperación de benceno
(DTWR-101), se tiene que calcular previamente la volatilidad relativa del benceno/etilbenceno
siguiendo las siguientes ecuaciones:
𝑃𝐵𝑐 = 𝑋𝐵𝑐 × 𝑃𝑇 = 0.694

𝑃𝐸𝑏 = 𝑋𝐸𝑏 × 𝑃𝑇 = 0.3653
𝑃𝐵𝑐
𝛼𝐴𝐵 = = 1.90
𝑃𝐸𝑏
𝑋𝐴
( )
𝑋𝐵 𝑑𝑒𝑠𝑡.
𝑙𝑛 [ ⁄𝑋 ]
(𝑋𝐴 )
𝐵 𝑐𝑜𝑙𝑎
𝑁𝑚í𝑛 =
ln 𝛼𝐴𝐵
En las especificaciones de la columna de recuperación de benceno se establece una
recuperación del 99,9% del benceno en el vapor de destilado, que será el exceso de benceno
que se recicla para ser utilizado nuevamente en los reactores de alquilación. Por el líquido de
fondo, la fracción molar de benceno será de 0,001.
0.999
(0.001)
𝑙𝑛 [ 𝑑𝑒𝑠𝑡.⁄ ]
0.001
( )
0.999 𝑐𝑜𝑙𝑎
𝑁𝑚í𝑛. = = 21,52 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠
ln(1.9)
En la columna de recuperación de benceno obtenemos un resultado de número mínimo de
platos de 21,52, que se redondea a 22 platos. No obstante esto, en las plantas de producción
químicas se recomienda utilizar el doble de platos en las columnas al número de platos mínimos
obtenido en su diseño. Según los resultados obtenidos, el número de platos para la columna
sería de 44. Finalmente se ha establecido en 45 el número de platos, ya que en la bibliografía
de (Turton et al., 2018) se propone este número de platos para la columna de recuperación de
benceno.
Para el cálculo del número de etapas mínimas de la columna de recuperación de etilbenceno

(DTWR-102) se va a utilizar ProMax. Se van a probar distintas configuraciones de platos en la
columna, hasta que se consiga cumplir la especificación de recuperación de etilbenceno de
99,8% en el vapor de destilado.
El número mínimo de platos obtenido en ProMax para esta columna es de 34 platos, como se
puede apreciar en la Figura 41. Sin embargo, los valores de relación de reflujo y del rehervidor
son inaceptables. Según la bibliografía de Turton et al., 2018, la eficiencia de los platos para esta
columna es del 45%, así que para calcular los platos de la columna de recuperación de
etilbenceno habrá que dividir el número de platos mínimo obtenido en ProMax entre la
eficiencia de los platos:
𝑁𝑚𝑖𝑛 34
𝑁𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 = = = 75,55 ≅ 76 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 0.45
78
Figura 41. Cálculo platos mínimos DTWR-102 en ProMax.
79
Anexo II: Tabla caudales de servicios utilizados en los

intercambiadores de calor
Tabla 24. Caudales de servicios
Tipo de Caudal másico

servicio (kg/h)
XCHG-101 AAC 851
XCHG-102 AAC 1121 Agua de alimentación de caldera = AAC
XCHG-103 AAC 4341 Agua de refrigeración = AR
XCHG-104 AAC 5424 Vapor de baja presión = VBP
XCHG-105 AR 118300 Vapor de alta presión = VHP
K-101 VBP 4362 Vapor de media presión = VMP
VSSL-102 AR 174100
K-102 VHP 3124
VSSL-103 AR 125900
XCHG-106 AR 3568
XCHG-107 VBP 2604.18
XCHG-108 VMP 11262.93
XCHG-109 VHP 2615.98
80
Anexo III: Fichas de seguridad Química
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94

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Diseño y estudio

GRADO DE INGENIERÍA QUÍMICA

Convocatoria de defensa: Septiembre de 2021

Palabras clave: Diseño de procesos; Etilbenceno; ProMax; Estudio económico

Paraules clau: Disseny de processos; Etilbenzé; ProMax; Estudi econòmic

Keywords: Process design; Ethylbenzene; ProMax; Economic analysis

4.2.2 Equipos utilizados para el pretratamiento de los alimentos ............. 24

4.3 Equipos utilizados para la alquilación y transalquilación ............................................ 26

4.4 Catalizadores utilizados en la producción de Etilbenceno .......................................... 28

4.4.1.1 Equipos de preparación/reemplazo del catalizador de AlCl3 .......................... 29

4.4.2.1 Desactivación y regeneración de catalizadores de zeolita .............................. 34

4.5.1 Columna de recuperación de benceno ................................................. 38

4.5.2 Columna de recuperación de etilbenceno ............................................ 38

4.5.3 Columna de recuperación de polietilbencenos ................................... 38

5. Balances de materia y Cinéticas de reacción ...................................................................... 39

7.2.1.1 Listado de equipos .......................................................................................... 62

7.2.3 Coste de servicios (CUT) .......................................................................... 67

7.2.4 Coste tratamiento de residuos (CWT)..................................................... 68

7.2.5 Coste materia prima (CRM) ..................................................................... 68

7.3 Análisis de rentabilidad ............................................................................................... 70

FIGURA 1. OSCILACIÓN PRECIO DE VENTA ETILBENCENO 2015-2016 EN US CTS/LB. .................................................... 9

Prácticamente todo el etilbenceno se producía comercialmente por un proceso de alquilación

La producción mundial de etilbenceno en 2018 se estima que fue de aproximadamente 39 · 106

América del Norte 12.160

1960 0,13 1980 0,51

Figura 1. Oscilación precio de venta Etilbenceno 2015-2016 en US CTS/lb.

1.2 Usos del Etilbenceno en la industria química

Figura 2. Molécula de Etilbenceno

También encontramos etilbenceno presente en las corrientes de recuperación de xilenos, que

El etilbenceno se ha agregado en la industria del motor y de combustibles de aviación debido a

Se utiliza también como disolvente fotorresistente negativo en la industria de los materiales

2.1 Objetivo académico

2.2 Objetivo técnico

Se establecerá el diagrama de flujo del proceso elegido y se determinarán las condiciones de

También se analizará la rentabilidad de la planta y se realizará una estimación económica del

3. Procesos de obtención de Etilbenceno

El exceso de etileno restante reacciona con el etilbenceno de la siguiente manera:

dando lugar a un producto no deseado como es el dietilbenceno. Además, se pueden dar

El dietilbenceno se trata de un producto no deseado, ya que su presencia en la corriente de

Para aumentar la producción de EB y reducir la cantidad de DEB, el dietilbenceno se llevará a

Las corrientes de benceno que se introducen en el proceso contienen impurezas como es el

Las principales opciones que encontramos para la producción de etilbenceno industrialmente

I. Proceso catalizado por AlCl3 en fase líquida

3.1 Proceso catalizado por AlCl3 en fase líquida

rendimiento derivada de la formación de residuos, pero para minimizar esto se recircula la

La temperatura generalmente se establece en 130 ˚C, ya que temperaturas más elevadas

La purificación del etilbenceno se produce generalmente en una disposición de tres columnas

En 1974, se presentaron nuevos métodos de alquilación con 𝐴𝑙𝐶𝑙3 , el conocido proceso

En este proceso encontramos dos reactores separados para la alquilación y la transalquilación,

En el reactor de alquilación se alimentaba benceno anhidro, etileno diluido y catalizador de BF3

En esta última columna también se recuperaban polietilbencenos que se recirculaban al reactor

Figura 5. Diagrama de flujo proceso Alkar para la producción de etilbenceno

3.2 Proceso catalizado por zeolitas en fase vapor

El proceso de producción de etilbenceno utilizando como catalizador la zeolita sintética ZSM-5

El diseño de primera generación llevaba a cabo la alquilación y la transalquilación en un único

proceso, la denominada tecnología de tercera generación (Figura 6), que se introdujo en la

Las temperaturas de alquilación se establecen normalmente en el rango entre 350-450 ˚C y las

El catalizador se desactiva gradualmente como resultado de la formación de coque

3.3 Proceso catalizado por zeolitas en fase líquida