Efecto del aglutinante de almidón sobre las propiedades de las briquetas de

carbón vegetal.
RESUMEN.
El artículo muestra los resultados de un estudio sobre el efecto del aglutinante de almidón
sobre las propiedades mecánicas, físicas y de combustión de las briquetas de carbón. Se
utilizaron repetidamente dos tipos de aglutinantes para hacer briquetas de almidón de
trigo nativo y almidón de trigo modificado, al 8% del total. El briquetado se realizó en una
unidad de prensa de rodillos y se fabricaron briquetas en forma de almohada. La humedad
del material mezclado osciló entre el 28 y el 32%. El producto, ya sea el primero o el
segundo, se caracterizó por muy buenas propiedades mecánicas y propiedades físicas
satisfactorias. Además, el tipo de aglutinante de almidón no tuvo ningún efecto sobre la
tenacidad, el poder calorífico, los volátiles, el contenido de carbono fijo y el contenido de
cenizas. Sin embargo, la prueba de combustión mostró propiedades de combustión
bastante diferentes. Como las briquetas deben tener un tiempo de cocción corto y menos
ahumado, así como una temperatura máxima alta y un tiempo de combustión prolongado,
hemos concluido que las briquetas con almidón de trigo nativo como aglutinante son más
apropiadas para quemar en la parrilla.
Palabras clave: briquetas de carbón, aglutinante de almidón, quema.
INTRODUCCIÓN
El combustible de carbón tiene muchas características atractivas: casi no contiene azufre
ni mercurio y es bajo en nitrógeno y cenizas, además, es fácil de almacenar y manipular
(Antal y Grønli, 2003). Se han evaluado otros aspectos técnicos y económicos de las
briquetas de carbón fino y carbón vegetal debido a los parámetros de aglutinante y
briquetado. La presión de briquetado y el tiempo de permanencia tienen un impacto
débil, mientras que el tipo de aglutinante y las condiciones de curado ejercen la mayor
influencia en la calidad de las briquetas (Borowski y Hycnar, 2013; Taulbee et al., 2009).
Además, las propiedades mecánicas aumentan con el tiempo de curado a temperatura
ambiente de las briquetas de carbón carbonizado (Blesa et al., 2003).
Se agregan aglutinantes como melaza, almidón, alquitrán, etc. para producir briquetas de
combustible, y la adición de aglutinante de almidón, así como aglutinante de goma
arábiga mejora el valor calórico de las briquetas de biocombustible (Zakari et al., 2013).
Las propiedades físicas como la densidad, la resistencia a la compresión y el índice de
resistencia al impacto de las briquetas también muestran una mejora significativa debido
a los aglutinantes (Sen et al., 2016). Otros aditivos son cargas inorgánicas que retrasan la
liberación de calor de la briqueta en combustión y potenciadores de la ignición, que
promueven una mayor combustibilidad. Las briquetas de carbón vegetal se promueven
como sustitutos del carbón natural, el coque de petróleo o el lignito. Aún así, las ventajas
del combustible de carbón vegetal dependen de factores importantes: bajo contenido de
azufre, alta proporción de carbono a cenizas, relativamente pocas impurezas inorgánicas
no reactivas, estructura de poro específica con gran área de superficie, buena capacidad
de reducción, emisiones casi sin humo (Emrich, 1985). Las desventajas del combustible de
carbón vegetal se ven claramente en comparación con el combustible de gas licuado de
petróleo (GLP). La huella de CO2 de la parrilla de carbón es casi tres veces mayor que la de
la combustión de GLP. Además, el GLP es radicalmente más eficiente que el carbón
vegetal en su producción y considerablemente más eficiente en la cocción. Sin embargo,
el uso de GLP requiere una parrilla más pesada y complicada (Johnson, 2009).
Al usar briquetas, no se desea el olor ni el humo visible. Estos efectos pueden ser
inducidos por el uso de ciertos aglutinantes, por lo que las briquetas deben someterse a
una prueba de combustión. Las briquetas tampoco deben verse afectadas por la agresión
de la fermentación durante al menos 18 meses (Emrich, 1985). Las briquetas de carbón
vegetal se utilizan principalmente para cocinar, calentar, hacer barbacoas y acampar en
muchos países (Sotannde, 2010).
El objetivo de este estudio fue examinar el efecto de dos tipos de aglutinantes de almidón
sobre las propiedades mecánicas, físicas y de combustión de las briquetas de carbón.

MATERIALES Y MÉTODOS
En el experimento, se hicieron dos tipos de briquetas, con almidón de trigo nativo (T1) y
almidón de trigo modificado (T2) utilizado como aglutinante.
El almidón de trigo nativo es un carbohidrato compuesto por moléculas de glucosa,
extraído directamente de las plantas y sin tratar. Es poco resistente a las condiciones
físicas. El almidón de trigo modificado se produce a partir de almidón nativo mediante
transformaciones físicas, enzimáticas y químicas. Estas modificaciones mejoran
principalmente las propiedades reológicas, lo que aumenta la estabilidad de las
emulsiones y suspensiones. También reducen la adherencia. Esto favorece la distribución
uniforme del almidón durante la mezcla. La forma más común de modificar el almidón de
trigo es creando enlaces cruzados estructurales mediante la introducción de compuestos
di o polifuncionales, p. ácido adípico o trimetafosfato de sodio. El proceso de reticulación
tiene un impacto importante en el aumento de la resistencia térmica de los almidones
modificados en comparación con los nativos. Los fabricantes de preparados de almidón
ofrecen productos que varían en el grado de reticulación y las propiedades específicas
resultantes, por lo que su uso como aglutinante de briquetas requiere pruebas de
laboratorio.
El carbón vegetal en trozos utilizado en nuestra investigación se produjo a partir de
madera procedente de Europa. El material se trituró primero en un molino hasta una
fracción por debajo de 2,0 mm. A continuación, se mezcló el polvo de carbón vegetal con
el aglutinante de almidón. El aglutinante tenía una proporción de masa seca del 8% de la
mezcla. La trituración y mezcla del material se realizó como se describe en la norma
polaca PN-G-04502: 2014-11. La humedad del material antes de la fabricación de
briquetas era del 28 al 32%. El contenido de humedad del material se determinó de
acuerdo con la norma polaca PN-ISO 589: 2006. La densidad se evaluó mediante
mediciones directas de la masa y el volumen de las briquetas y dividiendo la masa por el
volumen.
El briquetado se realizó en una unidad de prensa de rodillos con un sistema de rodillos
horizontales. En este documento, se fabricaron briquetas en forma de almohada en
matrices formadoras. Las briquetas se dirigieron luego al túnel de secado, donde la
humedad se redujo por debajo del 6%. A continuación, se determinó la tenacidad de las
briquetas mediante la prueba de caída gravitacional y una prueba de compresión axial,
como describen Borowski y Hycnar (2013).
Las muestras de briquetas se dejaron caer tres veces desde una altura de 2,0 m sobre una
base de metal, luego se calculó el porcentaje del índice de resistencia al impacto. En tal
trabajo, el índice mínimo de resistencia al impacto debe ser al menos del 90%. La prueba
de compresión axial implicó triturar una briqueta colocada entre las superficies planas de
una máquina de prueba, hasta que su estructura falló. El valor de resistencia a la
compresión más bajo debería estar por encima de 1.0 MPa (Borowski y Hycnar, 2013).
Las mediciones de temperatura se realizaron mientras la muestra se sometía a
combustión, como se realizó en un banco de pruebas equipado con una parrilla cubierta,
un termopar montado y una salida de humos. Se realizaron pruebas de combustión para
porciones de briquetas de 2 kg, que se colocaron en la rejilla junto con un cartucho para
encender fuego. Una vez completada la cocción, las briquetas incandescentes se
colocaron en dos jaulas separadas. El proceso de combustión continuó con la tapa cerrada
y con medición constante de la temperatura hasta que se redujo a menos de 180 ° C.
El poder calorífico de las briquetas de prueba se determinó empleando el método
calorimétrico. Esto implica determinar el calor de combustión de la muestra de prueba a
un volumen constante de calorímetro de bomba, y se calibra mediante la combustión de
prueba estándar de ácido benzoico. El cálculo se basa en el calor de combustión indicado
disminuido por el calor de vaporización del agua separada durante la combustión del
combustible.
El contenido de cenizas se determinó mediante el método de calentamiento de la muestra
de prueba a una temperatura constante dentro de un intervalo de tiempo específico. La
masa resultante de residuo de cenizas se utilizó para calcular el contenido de cenizas. El
contenido de volátiles se determinó calentando la muestra en un recipiente cerrado sin
aire y se calculó a partir de la diferencia entre la pérdida de peso total de la muestra de
combustible sólido y la pérdida de peso debida a la pérdida de humedad. El contenido de
carbono fijo se obtuvo restando la suma de cenizas, humedad y materia volátil de 100, en
donde todos los valores están en la misma base de referencia de humedad. El factor de
combustión se determinó como la proporción de combustible quemado en relación con la
materia seca total.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Los resultados de las propiedades físicas y mecánicas de las briquetas de carbón vegetal se
presentan en la Tabla 1. Las briquetas de carbón vegetal ensayadas se caracterizaron por
tener muy buenas propiedades mecánicas. Ya sea T1 o T2, el valor del índice de resistencia
al impacto fue 98,8, mientras que el valor de la resistencia a la compresión alcanzó 24,5.
Estas cifras fueron más altas, en comparación con los valores reportados en la literatura
sobre briquetas de carbón vegetal (Antal y Grønli, 2003; Sen et al., 2016).
El valor calorífico superior (HHV) de la briqueta fue de aproximadamente 26,5 MJ kg-1.
Comparando los resultados, estos resultados se encuentran en el medio del rango
establecido por otros investigadores. Cuando se quemaron briquetas de agujas de pino, se
notó HHV = 21,2 MJ kg-1 (Pandey y Dhakal, 2013). Cuando se quemaron las briquetas de
residuos de madera, HHV = 32,5 MJ kg-1 (Sotannde et al., 2010). Nuestros resultados son
ligeramente más bajos, en comparación con el HHV de las briquetas de carbón, siendo de
24,5 a 33,8 MJ kg-1 (Taulbee et al., 2009).
Encontramos que el contenido de volátiles se encuentra dentro del rango de 25-30%,
mientras que la proporción de cenizas provenientes de la quema de briquetas T1 o T2
constituía 5-10%. Pandey y Dhakal (2013) obtuvieron resultados muy similares. Vimos un
contenido de carbono fijo (FCC) del 60-68%. Otros autores encontraron un valor más alto
de FCC de aprox. 73%, pero en algunos trabajos, se encontró un valor HHV relativamente
bajo para las briquetas de carbón, que fue de aproximadamente 20,8 MJ kg-1 (Onchieku
et al., 2012).
El efecto de dos aglutinantes sobre las propiedades de combustión de las briquetas se
muestra en la Tabla 2. Como se ve, el tiempo de combustión de las briquetas T1 fue más
corto que el de las briquetas T2, al igual que el tiempo de humo intenso. También hubo un
menor tiempo de combustión a temperaturas superiores a 180 ° C (264 min frente a 299
min). Además, la temperatura máxima de combustión de las briquetas T1 alcanzó los 307 °
C, superior a la de T2. El factor de combustión también es mayor para las briquetas
compuestas de aglutinante de almidón de trigo nativo. La curva de temperatura para la
prueba de combustión de las briquetas T1 y T2 se presenta en la Fig.1.
En la combustión de la briqueta T2 se observó una rápida caída de temperatura en la
primera etapa del proceso. Esto duró menos de dos horas. En un paso posterior, la
temperatura se mantuvo a un nivel estable por encima de 200 ° C. Esto duró dos horas.
Mientras se quemaban las briquetas T1, se observó una temperatura estable de
aproximadamente 300 ° C en la primera etapa del proceso. Sin embargo, en las siguientes
dos horas se notó un rápido descenso de la temperatura a un valor por debajo del límite
de 180 ° C. Al disparar ambos tipos de briquetas, se observó por primera vez un intenso
humo gris oscuro. Esto persistió hasta que la temperatura se elevó a aproximadamente
200 ° C. Después de esto, el color del humo se vuelve blanco hasta que la temperatura
aumenta a 300 ° C. En el siguiente paso de quemado, se observaron pequeñas cantidades
de humo con un ligero tinte azul. Cabe señalar que se observó más humo durante el
disparo y quemado de las briquetas T2. Este efecto puede deberse a un mayor contenido
de gluten y proteínas en el almidón modificado.
Las propiedades de combustión del carbón vegetal presentadas por Onchieku et al. (2012)
muestran resultados bastante similares. Aquí, el tiempo de combustión varió de 6 a 15
min. También encontraron que sus muestras de carbón ardían casi sin humear, mostrando
una llama azul brillante. Además, no se produjeron chispas ni se liberó ningún olor. Está
previsto realizar más ensayos de aglutinantes de almidón, especialmente de almidón de
patata y almidón de centeno. El efecto del aglutinante seleccionado sería mejorar las
propiedades de las briquetas, como reducir el consumo de almidón, aumentar la eficiencia
del secado, acortar el tiempo de encendido, reducir la salida de humo y prolongar el
tiempo de combustión de las briquetas en la parrilla.
CONCLUSIONES
1. Las propiedades mecánicas de las briquetas de carbón vegetal de prueba dependen de
la proporción de aglutinante. Ambos tipos de briquetas eran lo suficientemente
resistentes para el almacenamiento, la carga y el transporte, independientemente del
aglomerante utilizado.
2. Las propiedades físicas de las briquetas de prueba también fueron satisfactorias,
independientemente del tipo de aglutinante. Los resultados muestran su idoneidad para
su uso en barbacoas.
3. Las propiedades de combustión fueron bastante diferentes para los dos tipos de
briquetas y aglutinantes utilizados en las pruebas. Estos diferían en el tiempo de
encendido, el tiempo de combustión, la distribución de la temperatura y la intensidad del
humo. Las briquetas con aglutinante de almidón de trigo nativo parecían ser más
apropiadas para quemar en la parrilla.
Conflicto de intereses: Los autores no declaran conflicto de intereses.
REFERENCIAS
Antal M.J. and Grønli M., 2003. The art, science, and technology of charcoal production.
Industrial Eng. Chemistry Res., 42(8), 1619-1640. DOI: 10.1021/ie0207919
Blesa M.J., Miranda J.L., Izquierdo M.T., and Moliner R., 2003. Curing time effect on
mechanical strength of smokeless fuel briquettes. Fuel Proc. Technol., 80(2), 155-167. DOI:
10.1016/S0378-3820(02)00243-6
Borowski G. and Hycnar J.J., 2013. Utilization of fine coal waste as a fuel briquettes. Int. J.
Coal Preparation Utilization, 33(4), 194-204. DOI: 10.1080/19392699.2013. 787993.
Emrich W., 1985. Handbook of charcoal making. The traditional and industrial methods.
Solar Energy R&D in the Eutropean Community, Ser. E: Energy from Biomass, 7,
SpringerScience+Business Media B.V.
Johnson E., 2009. Charcoal versus LPG grilling: A carbon-footprint comparison.
Environmental Impact Assessment Review, 29, 370-378.
Onchieku J.M., Chikamai B.N., and Rao M.S., 2012. Optimum parameters for the
formulation of charcoal briquettes using bagasse and clay as binder. European J.
Sustainable Develop., 1(3), 477-492.
PN-G-04502:2014-11. Polish standard ‘Coal and lignite – Sampling and preparation of
laboratory samples – Basic methods’.
PN-ISO 589:2006. Polish standard ‘Coal - Determination of total moisture’.
Pandey S. and Dhakal R.P., 2013. Pine needle briquettes: A renewable source of energy.
Int. J. Energy Sci., 3(3), 254-260.
Sen R., Wiwatpanyaporn S., and Annachhatre A.P., 2016. Influence of binders on physical
properties of fuel briquettes produced from cassava rhizome waste. Int. J. Environ. Waste
Manag., 17(2), 158-175. DOI: 10.1504/ IJEWM.2016.076750
Sotannde O.A., Oluyege A.O., and Abah G.B., 2010. Physical and combustion properties of
charcoal briquettes from neem wood residues. Int. Agrophys., 24(2), 189-194.
Taulbee D., Patil D.P., Honaker R.Q., and Parekh B.K., 2009. Briquetting of coal fines and
sawdust Part I: Binder and briquetting-parameters evaluations. Int. J. Coal Preparation
Utilization, 29(1), 1-22. DOI: 10.1080/19392690802628705
Zakari I.Y., Ismaila A., Sadiq U., and Nasiru R., 2013. Investigation on the effects of addition
of binder and particle size on the high calorific value of solid biofuel briquettes. J. Natural
Sci. Res., 3(12), 30-34.