Nathaly Palma Verdesoto

Deber #2 – Producción II

Resolución de ejercicios 5.1 al 5.6; 5.10 al 5.20, pp. 232-236 Heizer, 2015.

5.1. La empresa de excavaciones de Ron Satterfield ha programado cinco trabajos. Hoy, que es el
final del día 7, Ron está revisando el diagrama de Gantt que representa estos trabajos programados.

• El trabajo #151 fue programado para empezar el día 3 y durar 6 días. Actualmente va un día
por delante del programa.
• El trabajo #177 se programó para empezar el día 1 y durar 4 días. Actualmente está dentro
del tiempo previsto.
• El trabajo #179 se programó para empezar el día 7 y durar 2 días. De hecho, empezó el día
6 y progresa según el plan.
• El trabajo #211 se programó para empezar el día 5, pero la falta de un equipo lo retrasó
hasta el día 6. Progresa según lo esperado y debería tardar 3 días.
• El trabajo #215 fue programado para empezar el día 4 y durar 5 días. Empezó a tiempo, pero
se ha retrasado 2 días.

Dibuje el diagrama de la forma en que lo ve Ron

TRABAJO Día 1 Día 2 Día 3 Día 4 Día 5 Día 6 Día 7 Día 8 Día 9

151

177

179

211

215

AHORA
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5.2. First Printing & Copy Center tiene 4 trabajos más para programar, además de los mostrados en
el Ejemplo 3 de este capítulo. Al final del día 4, el personal de programación de la producción está
revisando el diagrama de Gantt.

• El trabajo D se programó para empezar al principio del día 2 y acabar a la mitad del día 9.
Actualmente (momento de revisión después del día 4) va 2 días por delante de lo
programado.
• El trabajo E debía empezar el día 1 y acabar el día 3. Marcha según el tiempo previsto.
• El trabajo F debía haber empezado el día 3, pero el mantenimiento hizo que se retrasara un
día y medio. El trabajo debería tardar ahora cinco días enteros. Actualmente está dentro del
programa.
• El trabajo G va un día retrasado con respecto al programa. Empezó al comienzo del día 2 y
debe necesitar 6 días para completarse.

Elabore un diagrama Gantt de programación para First Printing & Copy Center.

TRABAJO Día 1 Día 2 Día 3 Día 4 Día 5 Día 6 Día 7 Día 8 Día 9

5.3. La empresa Orange Top Cab tiene un taxi esperando en cada una de las cuatro paradas de taxi
de Evanston, Illinois. Hay cuatro clientes que han llamado solicitando un taxi. Las distancias, en
kilómetros, de los taxis que esperan hasta los clientes figuran en la siguiente tabla. Determine la
asignación óptima de taxis a clientes para minimizar la distancia de conducción total hasta los
consumidores.
Nathaly Palma Verdesoto

Problema original:
CLIENTE

SITIO A B C D
1 7 3 4 8
2 5 4 6 5
3 6 7 9 6
4 8 6 7 4
La resta de la fila se hace primero.
CLIENTE
SITIO A B C D
1 4 0 1 5
2 1 0 2 1
3 0 1 3 0
4 4 2 3 0
La substracción de la columna se hace a continuación.
CLIENTE
SITIO A B C D
1 4 0 0 5
2 1 0 1 1
3 0 1 2 0
4 4 2 2 0
El número mínimo de líneas necesarias para cubrir los ceros es 4, por lo que esta es la solución
óptima.

Asignación óptima: taxi en el puesto 1 al cliente C, taxi en el puesto 2 al cliente B, taxi en el puesto
3 al cliente A, taxi en el puesto 4 al cliente D, distancia total recorrida = 4 + 4 + 6 + 4 = 18 millas.

5.4. La compañía de pruebas médicas Mary Meyer desea asignar una serie de trabajos a una serie
de máquinas. La siguiente tabla proporciona los datos de producción de cada máquina cuando
realiza un trabajo específico:
Nathaly Palma Verdesoto

Solución:

Maquina
TRABAJO A B C D
1 0 2 1 3
2 4 3 1 0
3 6 0 4 1
4 4 6 0 3

Maquina
TRABAJO A B C D
1 0 0 0 2
2 0 1 0 0
3 2 0 1 0
4 0 4 0 2
a) Determine la asignación de trabajos a máquinas que maximizará la producción total.

Maquina
TRABAJO A B C D
1 7 9 8 10
2 10 9 7 6
3 11 5 9 6
4 9 11 5 8
A continua se presenta las combinaciones óptimas posibles y el beneficio que representa:
• B1 + D3 + C2 + A4 = 9 + 6 + 7 + 9 = 31 Combinación que nos da la maximización de la Producción
• B3 + D2 + A1 + C4 = 5 + 6 +7 + 7 = 25
• B3 + D2 + A4 + C1 = 5 + 6 + 9 +8 = 28

b) ¿Cuál es la producción total de su asignación?

La producción total será = 31 + 25 + 28 = 84

5.5. La empresa Johnny Ho Manufacturing Company de Columbus, Ohio, va a sacar al mercado

cuatro nuevos componentes electrónicos. Cada una de las actuales fábricas de Ho tiene capacidad
para añadir un producto más a su línea actual de componentes electrónicos. Los costes unitarios de
fabricación de los componentes en las cuatro fábricas se muestran en la tabla adjunta. ¿Cómo debe
asignar Ho los nuevos productos a las plantas para minimizar los costes de fabricación?
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PLANTA

Componente electrónico 1 2 3 4

c53 0.1 0.12 0.13 0.11

c81 0.05 0.06 0.04 0.08

d5 0.32 0.4 0.31 0.3

d44 0.17 0.14 0.19 0.15

PLANTA

Componente electrónico 1 2 3 4

c53 $0.00 $0.02 $0.03 $0.01

c81 $0.01 $0.02 $0.00 $0.03

d5 $0.02 $0.10 $0.01 $0.00

d44 $0.03 $0.00 $0.05 $0.01

La asignación es óptima y el costo de la asignación = 0.1+0.14+0.04+0.30 = $ 0.58

Nathaly Palma Verdesoto

5.12. Una maderera de Alabama tiene cuatro trabajos pendientes, como se muestra a continuación.
Hoy es el día 205 en el programa de la maderera. Determine en qué secuencia se ordenarán los
trabajos según las siguientes reglas de decisión:

a) FCFS

b) SPT

c) LPT

d) EDD

e) Índice crítico

¿Cuál es la mejor, y por qué? ¿Cuál supone el mínimo retraso?

a) A, B, C, D
b) B, C, A, D
SPT es mejor en todas las medidas
c) D, A, C, B
d) C, B, D, A
e) D, C, A, B

5. 14. Los siguientes trabajos están esperando a ser procesados en el taller de Julie Morel.

¿En qué secuencia serían colocados los trabajos de acuerdo con las siguientes reglas de decisión: (1)
FCFS, (2) EDD, (3) SPT, (4) LPT? Todas las fechas se dan según días de calendario del taller. Hoy en el
calendario de planificación es día 130 y todavía no se ha empezado o programado ninguno de los
trabajos. ¿Cuál es la mejor regla?

a) PEPS
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Tiempo de Terminación Promedio = 60

Utilización = Tiempo del procesamiento del Trabajo / Suma del Tiempo de Flujo Total

Utilización = 94 / 300

# Promedio de trabajos en el sistema = Suma del tiempo del Flujo Total / Tiempo de Procesamiento
Total del Trabajo.

# Promedio de Trabajos en el Sistema = 300 / 94

# Promedio de Trabajos en el Sistema = 3.19 Trabajos

Retraso Promedio del Trabajo = Días de Retraso Total / Número de Trabajos

# Promedio de Trabajos en el Sistema = 0 / 5

# Promedio de Trabajos en el Sistema = 0

b) FEP

Tiempo de Terminación Promedio = 316 / 5

Tiempo de Terminación Promedio = 63.2 días

Utilización = Tiempo del procesamiento del Trabajo / Suma del Tiempo de Flujo Total

Utilización = 94 / 300 = 29.75%

# Promedio de trabajos en el sistema = Suma del tiempo del Flujo Total / Tiempo de Procesamiento
Total del Trabajo.
Nathaly Palma Verdesoto

# Promedio de Trabajos en el Sistema = 316 / 94

# Promedio de Trabajos en el Sistema = 3.36 Trabajos

Retraso Promedio del Trabajo = Días de Retraso Total / Número de Trabajos

# Promedio de Trabajos en el Sistema = 0 / 5

# Promedio de Trabajos en el Sistema = 0

c) TPC

Tiempo de Terminación Promedio = 312 / 5

Tiempo de Terminación Promedio = 62.4 días

Utilización = Tiempo del procesamiento del Trabajo / Suma del Tiempo de Flujo Total

Utilización = 94 / 312 = 30.13%

# Promedio de trabajos en el sistema = Suma del tiempo del Flujo Total / Tiempo de Procesamiento
Total del Trabajo.

# Promedio de Trabajos en el Sistema = 312 / 94

# Promedio de Trabajos en el Sistema = 3.32 Trabajos

Retraso Promedio del Trabajo = Días de Retraso Total / Número de Trabajos

# Promedio de Trabajos en el Sistema = 0 / 5

# Promedio de Trabajos en el Sistema = 0

d) TPL
Nathaly Palma Verdesoto

Tiempo de Terminación Promedio = 252 / 5

Tiempo de Terminación Promedio = 50.4 días

Utilización = Tiempo del procesamiento del Trabajo / Suma del Tiempo de Flujo Total

Utilización = 94 / 252 = 37.30%

# Promedio de trabajos en el sistema = Suma del tiempo del Flujo Total / Tiempo de Procesamiento
Total del Trabajo.
# Promedio de Trabajos en el Sistema = 252 / 94

# Promedio de Trabajos en el Sistema = 2.68 Trabajos

Retraso Promedio del Trabajo = Días de Retraso Total / Número de Trabajos

# Promedio de Trabajos en el Sistema = 0 / 5

# Promedio de Trabajos en el Sistema = 0

Los resultados de estos cuatro reglas se resumen en la tabla siguiente:

Regla Tiempo de Utilización (%) Número Retraso del

Terminación Promedio de Trabajo ( Días)
Promedio (Días) Trabajos en el
Sistema
PEPS 60 31,33 3,19 0
TPC 62,4 30,13 3,32 0
FEP 63,2 29,75 3,36 0
TPL 50,4 37,30 2,68 0

Se escoge la medida porcentual de utilización más alta, y escogeremos la regla TPL.

5.16. Los siguientes trabajos esperan a ser procesados en el taller de Jeremy LaMontagne. Hoy es el
día 250.

Utilizando la regla de programación del índice crítico, ¿en qué secuencia deberían ser procesados
los trabajos?

Se debe procesar desde la secuencia: 1, 3, 4, 2, 5

Nathaly Palma Verdesoto

5.20. Payroll Planning es una empresa de Boulder, Colorado, que presta servicios de contabilidad a
pequeñas empresas. Éstas dejan sus datos de nómina semanal, quincenal o mensualmente, o las
envían electrónicamente por Internet. Payroll Planning procesa los datos y extiende los cheques. La
principal empresa competidora es PayChex, Inc., de reconocido prestigio en todo el país. La
siguiente tabla muestra los tiempos y el tipo de proceso de los trabajos enviados por los clientes de
Payroll Planning el viernes, día 1 de mayo.

Cuando las empresas dejan o transmiten

electrónicamente sus datos a tiempo, Payroll
Planning logra normalmente tener los cheques
impresos también a tiempo. Pero Payroll
Planning ha tenido ocasionalmente
dificultades de programación. La empresa
piensa que el estudio de lo que ha ocurrido en
el pasado puede arrojar alguna luz sobre cómo
tratar situaciones parecidas en el futuro.
Payroll Planning fija fechas de entrega según el
tipo de cliente. Para los clientes mensuales, la
hora de entrega son las nueve de la mañana.
Para los quincenales, la hora es a mediodía; y
para los semanales, la hora de entrega es las
tres de la tarde. Todo el proceso empezará en
el tercer turno (a medianoche) del día en que
se deben entregar las nóminas. Payroll
Planning ha venido utilizando la regla de
programación de la “fecha de entrega más
temprana”, porque da mayor prioridad a los
clientes mensuales, y la más baja a los
semanales. Si los clientes vienen sólo una vez
al mes hay menor posibilidad de error (retraso)
que si emplean una nómina semanal. A pesar
de que Payroll Planning ha venido siguiendo
esta lógica durante los últimos diez años,
quiere decidir si ésta es la mejor regla de
programación.
Resolución

¿Estudie posibles alternativas de programación para Payroll Planning?

Se necesitan 7 empleados; 6 tienen 2 días libres consecutivos. El séptimo trabaja solo 3 días por
semana.