Gestión de Almacén

Gestión de almacén
Proceso de la gestión logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un

mismo almacén, así como el tratamiento e información de los datos generados.
Hay 3 fases de Organización de la gestión

Planificación y organización
Responsable de
recepción
Responsable de
Operarios
almacén
Responsable de
movimiento
Actividades de almacenaje
1. Descarga, se descarga la mercancía de los tráileres en el muelle (puerta del almacén) en la
zona de maniobra.
2. Recepción y control, se verifica el cumplimiento del pedido al proveedor, además de las

condiciones que llega el pedido, se abre algunos paquetes para verificar la cantidad de
unidades pedidas.
3. Almacenaje, es la zona de stock, cada pallet tiene un lugar específico y se almacena.

4. Zona de picking, preparación de pedidos, son unidades sueltas.
5. Consolidación y expedición, se agrupa toda la mercancía, realizar el embalaje y se expide al
cliente.
6. Carga
4. ¿Qué es un picking?
Es la extracción de los productos de los estantes del almacén para organizarlos y empaquetarlos,
posteriormente, antes de ser enviados a su destinatario final. Proviene de la palabra pick que
significa elegir, escoger.
Cada producto tiene un número único de SKU encima de código de barra para identificarlo a nivel
global y es inamovible, esto nos permite llevar un control en el stock y agilizar la compra de los
productos.
¿Qué es un display?
En español es visualizador, dispositivo de un aparato

electrónico o pantalla donde se muestra
visualmente cierta información.
DPD -> Digital Picking Display

Es un led luminoso rojo, cada pick se va descontando los productos en stock.
En esta zona es recomendable usar un transportador de rodillos o cinta transportadora para agilizar
el proceso de picky.
Existen los:
Picking automatics (no se necesita un operario)
Picking “in situ” (necesita operarios para organizar los pedidos del cliente)
Tipos de sistemas de picking
 Sistema tradicional (picking list)

Consiste en el listado de artículos de un cliente para preparar un pedido, se realiza de forma
manual.
 Sistema pick to light

Consiste en una serie de indicadores luminosos que guían al operario tanto en términos de
ubicaciones del producto (led encendido) como en cantidad a recogerlo (display). A medida
que aumentamos los números disminuye el stock.
 Sistema pick by voice

Consiste en que cada operario tiene una diadema, la cual por medio auditivo le ordena al
operario la posición al que debe ir y cuantas unidades debe tomar. Confirma mediante
micrófono. Es rápido y efectivo.
 Sistema pick and go (pick by voice + AGV)
El operador recibe información por voz sobre la ubicación de los productos a cargar a través
de un auricular, al mismo tiempo que el sistema envía un AGV a la plataforma adecuada para
que acompañe al operario a lo largo del proceso de preparación de pedidos. Es efectivo,
muy rápido y costoso.
¿Qué es un AGV? Los AGVs, Automatic Guided Vehicles, son vehículos sin conductor con
auto guiado fijado para el movimiento interno de mercancías dentro de unas instalaciones
concretas y adaptadas a dicha tecnología.
 Sistema Picking con Hand Held (lector de CB o RF Picker)

Consiste en que cada operario tiene un sistema con una pantalla, la cual visualmente le va
indicando al operario a que posición se debe dirigir y cuantas unidades debe de tomar.
Políticas del picking

¿Cómo deben agruparse los pedidos en la preparación?
 Picking por pedido: el picker realiza una vuelta completa al almacén para retirar todos los
productos correspondientes a un único pedido. Cada lista de picking se corresponde con un
solo pedido.
 Picking por zonas: el área de preparación se divide en zonas, cada una de las cuales es
atendida por un grupo de pickers diferente.
o Zonas progresivas: los pedidos pasan de una zona a la siguiente mediante cinta
transportadora. Semejante a una línea de montaje.
o Zonas sincronizadas: los pedidos se van preparando en paralelo en las diferentes
zonas, quedando posteriormente pendiente un proceso de consolidación.
o Picking por lotes: consiste en agrupar varios pedidos (el lote) cuyas líneas serán
preparadas conjuntamente. El objetivo es reducir el tiempo de desplazamiento del
picker, pudiendo retirar más productos en un único viaje.
 Sort while pick (ordenación en bote): cada pick es seguido inmediatamente
de la colocación del artículo en la caja correcta. (Cajas diferentes para
diferenciar entre clientes)
 Wave picking (picking por olas de preparación): Los pedidos se agrupan en
función de su destino (pedidos de un mismo transportista).
Se lanza simultáneamente en varias zonas del almacén.
Los pickers van retirando los productos solicitados en sus respectivas zonas
realizándose la consolidación del pedido completo en los muelles de
expedición.
Consejos para un buen picking
Aplicar tecnología para reducir el error humano: pick to light, carruceles, etc.
Minimizar los recorridos
Asegurar el stock, la disponibilidad de producto antes de la preparación.
Capacitar el personal
Armar esquemas de mejora continua.

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Hay 3 fases de Organización de la gestión

2. Recepción y control, se verifica el cumplimiento del pedido al proveedor, además de las

3. Almacenaje, es la zona de stock, cada pallet tiene un lugar específico y se almacena.

En español es visualizador, dispositivo de un aparato

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Picking automatics (no se necesita un operario)

Tipos de sistemas de picking

 Sistema tradicional (picking list)

 Sistema pick to light

 Sistema pick by voice

 Sistema Picking con Hand Held (lector de CB o RF Picker)

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