COMPONENTES Y DESCRIPCIÓN DE CADA UNA DE LAS PARTES

DE CAMBIADORES DE CALOR DEL TIPO

HAZ - ENVOLVENTE

Un Cambiador de Calor del tipo Haz - Envolvente, está compuesto por cuatro
partes principales, siendo estas, Haz de Tubos o Núcleo, Envolvente, Cabezal
o Carrete Frontal y Cabezal posterior (de retorno o de salida, según sea el
caso).

De acuerdo con la Norma T. E. M. A., (Tubular Exchanger Manufacturers

Association), es recomendable que el tamaño y tipo de Cambiador de Calor, se
designe mediante números y letras respectivamente, tal como se indica a
continuación.

El tamaño de la unidad se designa por números que indican el diámetro

nominal de la unidad, que corresponde al diámetro interior de la envolvente
dado en pulgadas, redondeando al entero más cercano, y a la longitud nominal
que para unidades de haz de tubos rectos, corresponde a la longitud total real
de los tubos y para unidades con haz de tubos en “U”, se toman como base los
tubos exteriores del haz, siendo la longitud desde el extremo del tubo hasta el
inicio de la curva que nos forma el retorno “U”.

El tipo de Cambiador de Calor se designa por letras que describen el Cabezal

o Carrete de entrada, la Envolvente y el Cabezal de Retorno o Salida, en el
orden mencionado.

A continuación se describen cada una de las partes constitutivas de un equipo:

TUBOS

Los tubos son los componentes básicos de los Cambiadores de Calor, ya que
son los que proveen la superficie de transferencia de calor entre los fluidos
que van dentro y fuera de ellos.

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Entre los materiales más utilizados para su fabricación se encuentran; el acero
al carbono, aceros de baja aleación, acero inoxidable, admiralty, cupro -
níquel, inconel, metal Muntz, aluminio y el cobre.

Los tubos para Cambiadores de Calor no deberán confundirse con tubos de

acero u otro tipo de tubería comercial obtenida por extrusión a tamaños
nominales de tubería de acero. Esto es, el diámetro exterior de los tubos para
Cambiadores de Calor, pertenece al diámetro nominal, en tanto que en tubería
para otros usos, el diámetro nominal no es el diámetro exterior, ahora bien, los
diámetros nominales para tubería de Cambiadores de Calor se pueden obtener
con diferentes espesores de pared definidos por el calibrador Birmingham para
alambre, que en la práctica se refiere al Calibrador BWG.

Los orificios en los espejos no deben taladrarse muy cerca uno de otro, ya que
una franja demasiado estrecha de metal entre tubos adyacentes debilitaría
estructuralmente el cabezal de tubos o espejo.

A la distancia entre centro y centro de tubería se le conoce en algunos

lugares como “pitch” o “paso”, los arreglos que normalmente se utilizan
son: el triangular, triangular rotado a 30º, cuadrado y cuadrado girado a
45º.

El arreglo triangular se utiliza generalmente en Cambiadores de Calor cuyo

fluido por fuera de los tubos sea limpio, ya que este tipo de arreglo no nos
permite la limpieza mecánica, sin embargo la limpieza se puede realizar
mediante el uso de solventes químicos.

El arreglo cuadrado se recomienda cuando el fluido que circula fuera de los

tubos sea sucio o donde la caída de presión por el lado de la carcaza o
envolvente este muy limitado, además de que se pueden llevar a cabo la
limpieza mecánica tanto como la química.

Los arreglos de la Flusería se muestran en la figura No.1

El tipo de arreglo de Flusería determina el diámetro de la envolvente, además

de influir en éste, el número de pasos tanto por tubos como por envolvente.

MGC 2
En general, cuando se diseña la distribución de los tubos en un Cambiador, lo
que se busca es obtener una mayor área de transferencia de calor con los tubos
contenidos en una área seccional dada, pero a su vez permitir la limpieza
interior y exterior de los tubos. Cuando se requiere dar limpieza interior a la
Flusería, los diámetros menores que deben utilizarse son los de 3/4”.

La longitud de los tubos está dada por la disponibilidad comercial y van en

dimensiones desde 8, 10, 12, 16, 20 y 24 pies usualmente, aunque se pueden
obtener tuberías de una longitud hasta de 48 pies. Otros factores que afectan la
longitud de los tubos, son la disponibilidad de espacio en la planta y cuando se
tenga restricción en la caída de presión permitida. Usualmente conviene
seleccionar tubos largos, ya que el diseño resultante es más económico que
uno de tubos cortos con una área equivalente.

Respecto al espesor recomendado de los mismos, se anexa la Tabla No. 4.2,

extraída de la norma T. E. M. A., donde se verá que además de ser función del
diámetro del tubo, lo es también del material de construcción.

ESPEJOS

Son placas circulares que son barrenadas y ranuradas para la colocación de

tubos, los empaques, varillas tensoras y el círculo de tornillos para que
embone con la envolvente (cuando se requiera). Los tubos son sostenidos en
su lugar al ser insertados en los orificios practicados a los espejos y
posteriormente son rolados o soldados a éste. Sin embargo, cuando se desea
evitar el mezclado entre los fluidos debido a fugas en los barrenos del espejo,
se pueden utilizar espejos dobles (con un considerable aumento del costo), el
espacio entre los espejos queda abierta a la atmósfera a fin de que la fuga de
cualquiera de los fluidos pueda ser rápidamente detectada.

El espejo, en adición a sus requerimientos mecánicos, deberá soportar el

ataque corrosivo de ambos fluidos y deberá ser electroquímicamente
compatible con el material de tubos y el material del carrete. Normalmente se
construyen de acero inoxidable cuando se va a trabajar con fluidos oxidantes,
corrosibles y a altas presiones, aunque algunos espejos se hacen de acero al

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carbono con una capa delgada de aleación resistente a la corrosión. Las figuras
No. 4.4, 4.5 y 4.6, muestran la unión tubo - espejo.

ENVOLVENTES Y BOQUILLAS

La envolvente es el recipiente del fluido externo a los tubos y las boquillas son
la entrada y salida de él. La envolvente tiene una sección circular y está
construida comúnmente de placas que son roladas a las dimensiones
requeridas y soldadas longitudinalmente. Las envolventes menores de 24” se
pueden construir de tubería comercial. La redondez de la envolvente es
importante al fijar el diámetro máximo de los deflectores y el efecto de la fuga
entre envolvente y deflector.

En Cambiadores grandes, la envolvente deberá ser cuando sea posible, de

acero al carbono por razones de economía, aunque se pueden utilizar
aleaciones por demandas debido a la corrosión o a esfuerzos por altas
temperaturas.

La boquilla de alimentación con frecuencia cuenta con una mampara de

choque colocada inmediatamente bajo la entrada para dispersar el chorro del
fluido, a fin de que no golpeé y erosione las primeras hileras de tubos.

Otro arreglo para lograr la distribución, es el uso de cinturones de distribución,

generalmente cuando la boquilla de entrada es grande, aunque el uso de este
cinturón encarezca inicialmente al equipo (ver figura No. 4.7).

CANALES Y BOQUILLAS

Los canales y boquillas sirven para controlar el flujo que entra y sale por los
tubos del Cambiador de Calor. Por lo general el fluido más corrosivo va con
frecuencia de este lado, por lo que los canales y boquillas se hacen de alguna
aleación compatible con los espejos y los tubos.

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 DEFLECTORES O BAFLES

Son placas metálicas que se les da un contorno circular y tienen dos unciones,
una de ellas es la de soportar los tubos en la posición apropiada durante su
ensamble y operación, previendo la vibración de los tubos causada por
remolinos en el flujo y la otra función es, guiar el lujo de la envolvente en
forma transversal al haz de tubos, aumentando la velocidad y el coeficiente de
transferencia de calor.

El tipo de bafle más común es el segmentado, con corte vertical, horizontal o

inclinado; otros tipos son los de dona y disco y los doblemente segmentados.

Los bafles segmentados; son círculos de menor diámetro que la envolvente, en

donde una porción, ya sea horizontal o vertical, ha sido recortada. La parte
cortada representa el área libre de flujo y éste corte puede variar desde un 10%
a un 35% del área de la envolvente

El corte del bale generalmente es vertical en condensadores, rehervidores,

vaporizadores e intercambiadores cuyo servicio se realiza manejando
materiales con sólidos en suspensión o fluidos pesados. Con este arreglo, los
incondensables pueden escapar o ir al tope del equipo, provocando zonas no
propicias para la transferencia de calor. También es importante el dren del
líquido que condensa.

El corte horizontal es recomendable cuando no hay cambio de fase en la

envolvente y para cualquier líquido que no contenga sólidos en suspensión. En
caso de que existan gases disueltos en el líquido, que se puedan desprender, no
se deberán emplear estos bafles, pero en caso de que se utilicen, deberán
dejarse canales para el paso de estos, este sistema no es conveniente cuando se
tienen cantidades considerables de gases.

Bafles de disco y dona: el perfil de flujo de estos bafles a lo largo de un

cambiador, es casi lineal, ya que éstas se encuentran constituidas de un mismo
plato circular perforado en el centro. El anillo y el segmento se colocan
alternadamente a lo largo del haz de tubos.

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Para un servicio sin cambio de fase y con fluidos limpios, estos bafles resultan
tan efectivos como los segmentados, aunque se utilizan con menor frecuencia.
No es recomendable para los casos en que existan incondensables disueltos, o
que puedan desprenderse, o en servicios con cambio de ase, ya que no se
desfogarían apropiadamente los gases o vapores mencionados al quedar
atrapados en la parte superior de la dona.

Los bafles de orificio: son poco usados, ya que están formados de un plato
circular completo con los orificios taladrados para el paso de los tubos con una
tolerancia de 1/16” a 1/8” entre el diámetro exterior del tubo y el diámetro del
orificio. El fluido debe ser muy limpio, pasa por la sección anular entre el
exterior del tubo y el diámetro taladrado. Este tipo de bafles presenta una gran
turbulencia pero muy poco flujo cruzado entre los bafles. Los condensadores
se drenan bien y los incondensables se pueden ventear por la parte superior,
pero su escasa aplicación es debida a que su caída de presión es alta.

Los bafles longitudinales: se utilizan del lado de la envolvente, para dividir

ésta en dos ó más pasos, o bien para dar a la carcaza la característica del tipo
“Split”.

Para evitar fugasen los bafles que dividen en pasos a la envolvente, los
métodos de sellado más comunes dependen del diámetro de la envolvente y
del servicio, se hacen por medio de soldadura, empaque atornillado, empaque
con bandas de sello. Estos bafles deben ser generalmente del mismo material
de los bafles transversales.

Los puntos más importantes para el diseño de los bafles, son las proporciones
de espaciamiento y corte del bafle, tomando en cuenta el diámetro de la
envolvente.

La velocidad del flujo no deberá cambiar drásticamente entre el flujo

transversal y a través de la ventana.

Para líquidos el corte de la ventana del bafle deberá permanecer entre los
límites de 20% a 35% para un comportamiento óptimo. Para gases a baja
presión, se pueden tener cortes hasta de un 40% a 45%, a fin de minimizar la

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caída de presión, Los cortes muy grandes, especialmente si están relacionados
con un espaciamiento de bafles muy grande, causan un flujo altamente
ineficiente con áreas “muertas”, y un incremento potencial en el
ensuciamiento.

Una buena práctica en el diseño de espaciamientos entre bafles, es considerar

un mínimo de 20% del diámetro de la envolvente a un máximo del 100% del
diámetro de la envolvente, respetando lo recomendado en la tabla No. 1 y 2.

El T. E. M. A., restringe a un máximo de 36” para espaciamiento entre bafles.

Para gases a altas velocidades se utilizan bafles doblemente segmentados,

generalmente para decrecer la caída de presión, los espaciamientos entre
bafles no deberán ser muy pequeños, ya que puede resultar un patrón de flujo
inefectivo. El efecto de partir a la mitad, es que la velocidad se reduce en
relación a la caída de presión, consecuentemente se reduce aproximadamente
a la cuarta parte de la que se tendría en un bafle segmentado.

TENSORES

Son varillas roscadas en sus extremos o en toda su longitud y nos sirven como
guía para mantener a los espejos y bafles transversales, paralelos entre sí. El
tipo del material de que están construidos, depende del fluido que se encuentre
por el lado exterior de los tubos.

SEPARADORES

Generalmente son tubos que van cubriendo a los tensores y que nos sirven
para darle el espaciamiento a los bafles transversales. El material de este tubo
es el mismo utilizado por la Flusería.

REPARACIÓN DE CADA UNA DE LAS PARTES DE LOS

CAMBIADORES DE CALOR

Reparación de bafles, mamparas y espejos.- La calibración de espesores de

estos elementos debe ser motivo de primordial interés, sobre todo en los

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equipos que manejan fluidos corrosivos, pues por lo general no se intervienen
hasta que están en su límite de retiro.

Cuando los espejos llegan a su límite de retiro, ello implica prácticamente

desechar el núcleo, ya que es la pieza más costosa. Si la corrosión de los
espejos es muy rápida, cabe pensar en cambiar de especificación de los
materiales de construcción.

Reparación de tensores y separadores de bafles.- Estos elementos de función

primordialmente mecánica, deben mantenerse en buen estado para conservar
la rigidez estructural del núcleo. Deberán remplazarse todos los tirantes y
separadores que se encuentren doblados.

Simultáneamente se harán las reparaciones, si son necesarias, de los siguientes

elementos del Cambiador de Calor.

Reparar la tapa flotante.- El principal problema en la reparación de estas

tapas cuando son de acero al carbono y van unidas a un espejo de aleación de
bronce, es similar al problema de los carretes distribuidores, solo que aquí es
más crítico por trabajar a mayor temperatura. La corrosión galvánica se
presenta en todo el asiento, la reconstrucción del asiento circunferencial y no
mayores de 5 cm de largo en cada aplicación para evitar la distorsión de la
pieza. Por la misma razón se debe evitar el excesivo calentamiento, con el
mismo fin a intervalos regulares se debe comprobar el diámetro de la tapa. El
material depositado debe estar suficientemente abultado para que el
maquinado posterior en el torno permita dejar caras sin defectos, para poder
ser montada la tapa en las mordazas del torno, debe previamente soldarse en la
superficie cóncava, a una misma distancia del centro sobre ejes
perpendiculares.

Cuatro piezas de ángulo estructural de lados iguales, del tamaño adecuado al

peso de la tapa, con la línea del vértice hacia afuera y perpendicular al eje que
corresponda, las mordazas descansarán sobre la superficie exterior de cada
pieza angular en el lado perpendicular a la brida de la tapa.

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Estas piezas angulares deberán quitarse después de maquinada la tapa para
que no sea obstáculo en la dilatación lineal del Haz, ni interfieran en el
montaje de la tapa posterior de la carcaza (si estas piezas angulares se colocan
del tamaño y en forma adecuada, pueden servir para reparaciones posteriores).

Es recomendable sustituir las tapas flotantes de los condensadores y

enfriadores que sean de acero al carbono por unas de material compatible al
del espejo en el que van montadas.

Reparar el carrete distribuidor.- Es común encontrar en los condensadores y

enfriadores que las mamparas del carrete distribuidor están corroídos y
erosionados principalmente en las orillas que aprisionan las juntas contra el
espejo frontal. La práctica que se debe seguir en estos casos es cambiar las
mamparas y no parcharlos.

La colocación de ánodos y la protección con pintura son efectivos solamente

en períodos cortos, sin embargo deberán seguirse usando siempre que se
coloque una mampara nueva, debe ser previamente cepillada y encuadrada en
el taller mecánico. Si el caso lo amerita, debe tomarse el asiento
circunferencial, debe estudiarse la posibilidad de galvanizar los carretes
distribuidores.

Reparar la carcaza.- Siempre que el tiempo lo permita, las zonas desgastadas

de una carcaza, deben ser remplazadas, evitándose los parches sobrepuestos,
las soldaduras interiores deberán esmerilarse a paño. Es muy importante el
registro de espesores de una carcaza, ya que cuando el desgaste es parejo o
abarca grandes zonas, es preferible remplazarlas.

Reparar tapa posterior.- Deberán seguirse los lineamientos apuntados para la

carcaza.

Reparar tapa del carrete.- Cuando se trata de enfriadores y condensadores es

frecuente encontrar corrosión generalizada en la tapa del carrete, deben
rectificarse los asientos en el cepillo y torno, se deberán proteger con pintura y
ánodos.

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Limpieza de espárragos.- En caso de estar en buen estado, se procede a
limpiarlos con un cepillo de cerdas de alambre y posteriormente se recorren
para tenerlos preparados para cuando se necesiten.

Acondicionar juntas.- Se revisarán las juntas metálicas, previa limpieza y se

determinará si podrán ser útiles nuevamente para entrar en servicio o si es
necesario el cambio. En caso de ser juntas de cartón Garlock de 1/8” de
espesor, se cambiarán sin excusa ya que son útiles para un solo apriete de
caras de juntas.

Diámetro Distancia entre placas segmentadas y

interno nominal Espesores de placas (pulgadas)
(pulgadas) 12 y < 13 – 18 19 - 24 25 - 30 31 - >
08 - 14 1/8 3/16 1/4 3/8 3/8
15 - 28 3/16 1/4 3/8 3/8 1/2
29 - 38 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8
39 - > 1/4 3/8 1/2 5/8 5/8

Tabla No. 1
Espesores de Mamparas.

Longitud máxima sin soportar (pulgadas)

Material de tubos y límites de temperatura en ºF
Diámetro
Acero al carbono y aleaciones (750) Aluminio y aleaciones de aluminio.
externo
Aleaciones bajas (850) Cobre y aleaciones de cobre.
del tubo
Níquel Cobre (600) a temperaturas máximas
(pulgadas)
Níquel (850) permitidas
Ni. - Cr. - Fe (1000) por él.
3/4 60 52
1 74 64
1 1/4 88 76
1 1/2 100 87
2 125 110

Tabla No. 2
Máxima separación entre mamparas.

MGC 10
 ARREGLOS DE TUBOS EN LOS CAMBIADORES DE CALOR

Triangular Triangular Cuadrado Cuadrado

Rotado a 30º Rotado a 45º

Figura No. 4.3

Para calcular el paso de la flusería, esto es la distancia entre centros de tubos, se procede de
la manera siguiente:

1. En arreglo triangular: Se calcula multiplicando el diámetro del tubo por 1.25 ó 5/4:

Ejemplo:

Si tenemos un núcleo que tiene una flusería de 3/4” de diámetro y con arreglo triangular,
calcular el paso de la flusería.

P = 5/4 x 
P = 5/4 x 3/4 = 15/16

La distancia entre la flusería sería de 15/16”, como se muestra en la siguiente figura:

15/16”

MGC 11
2. En arreglo cuadrado. Para tuberías menores de 1”, para calcular la distancia entre
centros de tubería al diámetro del flux se le aumenta 1/4”; por ejemplo: Calcular la
distancia entre centros de flusería de 3/4” de diámetro, si tenemos un arreglo cuadrado:

P =  + 1/4”

P = 3/4 + 1/4 = 1

Por lo tanto tenemos que la distancia entre centros será de 1”, como se muestra en la figura
a.

Para tuberías de 1” y mayores, el paso se calcula multiplicando el diámetro de la flusería

por 5/4, por ejemplo: Calcular la distancia entre centros de flusería de 1” de diámetro, si
tenemos un arreglo cuadrado:

P =  x 5/4
P= 1 x 5/4 = 5/4 = 1 1/4”

Por lo tanto tenemos que la distancia entre centros será de 1 1/4”, como se muestra en la
figura b.

1”
1 1/4”

Figura a Figura b

MGC 12
 FORMAS DE UNION DEL TUBO AL ESPEJO

Tubo Rolado al Espejo Tubo Soldado al Espejo

Figura No. 4.4 Figura No. 4.5

Unión de Espejos Dobles.

Figura No. 4.6

MGC 13
Arreglo Cuadrado (Un paso)

MGC 14
Arreglo Cuadrado (Dos pasos)

MGC 15
Arreglo Cuadrado Girado a 45° (Un paso)

MGC 16
Arreglo Cuadrado Girado a 45° (Dos pasos)

MGC 17
Arreglo Triangular (Un paso)

MGC 18
Arreglo Triangular (Dos pasos)

MGC 19
Arreglo Triangular Girado a 30° (Un paso)

MGC 20
Arreglo Triangular Girado a 30|°(Dos pasos)

MGC 21