1 CNC

El Control Numérico es, hoy en día, la solución ideal para todo tipo de
desplazamiento de ejes de una maquinaria.

Su programación esta estandarizada según una norma ISO: es la DIN 66.025.
Sin embargo hay diferencia entre Controles, no solo entre distintas marcas,
sino también entre los modelos de la misma Casa.
Si lo deseas, hay información a nivel de programación, en algunas
direcciones de interés en Internet.
Te aconsejo que empiece la búsqueda con tu motor preferido, usando las
palabras clave CNC y Numeric Control.
La revolución (S) y el avance (F), son las condiciones de corte de las máquinas
herramientas
de arranque de viruta.
Las revoluciones del husillo se obtienen de una fórmula:
Torno: S=(1000 x Velocidad de corte) / ( 3.14 x Diámetro pieza).
Fresa: S=(1000 x Velocidad de corte) / ( 3.14 x Diámetro herramienta).
El avance depende de las revoluciones.
TORNO:
En todo tipo de mecanizado que no sea la operación de roscado y de taladrado,

las revoluciones del husillo tienen una estrecha relación con el diámetro de
torneado.
A mayor diámetro menos vueltas, y a menor diámetro más vueltas.
Con el código G96, el torno modifica automáticamente las revoluciones del
husillo según el diámetro a tornear.
En los casos en que queremos mantener unas revoluciones fijas de mecanizado,
hemos de programar el código G97.
Junto con G96 o G97, hemos de programar el código S.
El numero que sigue a la S, viene interpretado como velocidad de corte (metros

al minuto)
si hemos programado G96.
Sin embargo, si hemos programado G97 ese número se interpreta como vueltas
del husillo (revoluciones por minuto).
G96 S300; 300 metros por minuto.

G97 S2000; 2000 vueltas por minuto.
En el argot del CNC, se suele decir:

G96: Velocidad de corte constante, revolución variable.
G97: Velocidad de corte variable, revolución constante.
El avance también está relacionado con las revoluciones.

A más vueltas del husillo, se corresponde más avance de la herramienta.
Y viceversa.
1
El código G95, hace que el torno modifique el avance según las revoluciones.
Mientras que si queremos mantener siempre el mismo avance de corte: G94.
G94 F300; 300 milímetros al minuto.

G95 F0.1; 0.1 decima por cada vuelta.

La sintaxis de la interpolación circular es la siguiente :
G02 X . . . Y . . . I . . . J . . . ;
X , Y : Coordenadas del punto final .
I , J : Coordenadas del centro del arco .
 El punto inicial, es las coordenadas X,Y precedentemente leída.
I,J es una coordenada incremental con respecto al punto inicial.

Pero, en algunos CNC, es una coordenadas absoluta con respecto al cero
 En lugar de dar la coordenadas I,J del centro, puedes utilizar el radio R.
G02 X . . . Y . . . R . . . ;
 Si el arco es mayor de 180 grados, el Radio es negativo.

Si es menor o igual a 180, es positivo.
 En coordenada polar la sintaxis es :
G02 A . . . ;
Naturalmente, has de crear previamente un centro polar.
2
Introducción
El surgimiento del Control Numérico se da o nace por dos razones:
1. Necesidad por obtener productos de muy difícil fabricación o incluso

imposibles.
2. Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en
cantidad y con calidad suficiente.
Control Numérico
Es el tiempo usado para describir el control de movimientos y varias otras

funciones de la maquina, con instrucciones expresadas en serie de números e
indicadas mediante un sistema de control electrónico.
Diagrama de Función de Control Numérico Computarizado.
1. Microcomputador
2. Unidad de Control (datos, información)
3. Maquina Herramienta
El C.N.C. es el termino usado cuando el sistema de control utiliza una

computadora informa.
Ventajas:
 - Mecanización de piezas muy difíciles o imposibles

 - Fabricación de piezas con gran precisión
 - Ahorro de herramientas y utillaje
 - Reducción de tiempo de verificación
 - Seguridad de precisión entre lotes de piezas
 - Ahorro de tiempo
 - Flexibilidad de mecanización
 - Aumento de productividad al no existir fatiga del trabajador
Inconvenientes:
 - Una elevada inversión inicial, tanto en la maquina-herramienta

como en C.N.C. que la comanda.
 - Falta de personal capacitado en C.N.C.
 - Realización de una buena planificación para poder amortizar de
inicio.
 - Las averías son caras sobre todo la parte eléctrica-electrónica.
 - Servicio de mantenimiento periódico.
Códigos:
 G28: Punto de Seguridad de la herramienta o home

 G00: Realiza movimiento lineal rápido sin corte
 G01: Realiza movimiento lineal de corte o de avance lento
3
Ejes de Movimiento
En control numérico un eje es cualquier dirección de movimiento programado

en la maquina que casa en los movimientos de sus guías tales como ejes “x”,
“y”, y “z”.
El numero de movimiento que se sostienen sobre las guías se utilizan para

clasificar la maquina por lo tanto tenemos maquinas diseñadas para 2, 3, 4 y 5
ejes (aunque nuestro mundo es de 3 dimensiones). La designación dada a los
ejes, en sentidos + y – es arbitrariamente asignada por el movimiento del
husillo.
Los blocks
Estructura de Block
Es el modo de dar ordenes a la maquina para que se los ejecute tiene ciertas
características que se debe cumplir.
La maquina ejecuta las ordenes (operaciones) de otra manera por lo que cada
orden tiene una estructura definida a cada orden le denominamos block o
bloque de programa.
De manera general cada block tiene la siguiente estructura:
 a) Numero de operaciones
 b) Código de orden de configuración
 c) Puntos coordenados o coordenadas
 d) Parámetros complementarios
Formato de Block
El modo básico de comunicarse con la maquina herramienta es a través de los

elementos que forman la estructura de un block de instrucciones, en donde
cada uno de los caracteres alfanuméricos tienen un significado y una
representación propia.
a b c d
O001
N010 G21 Encabezado
N020 [BILLET X 30 Z 80
N030 G28
N040 M06 T1
N050 M03 S 500
N060 F 60 Procedimiento
N…….
N070 M02
N080 G28 Conclusión
N090 M05
4
Introducción a la programación
Para realizar un programa debemos tener en cuenta varios factores, algunos
de ellos similares a los de las maquinas convencionales. Estos factores los
podemos dividir en geométricos y tecnológicos.
Los factores de geometría de la pieza contienen datos sobre sus dimensiones

(plano de taller); además de:
 - Tolerancias
 - Acabado superficial
 - Origen de movimientos
 - Superficie de referencia, etc.
Los factores tecnológicos hacen referencia a:
 - Material de la pieza a mecanizar

 - Tipo de mecanizado
 - Velocidad de corte
 - Profundidad de pasadas
 - Revoluciones de la pieza o herramienta
 - Lubricante
 - Utillaje, etc.
Así también elaborar un proceso de trabajo lo mas racional posible.
Equipo necesario para la programación
 a) Maquina – Herramienta con C.N.C.

 b) Manual de programación y operación del C.N.C. del que disponga
la maquina
 c) Lector de cinta magnética (disquete)
 d) Cinta magnética para grabación en cassette
 e) Ordenador para simular grafica de la pieza programada
 f) Discos de 3 ½” para ordenador, para activar piezas.
 g) Catálogos de materiales y herramientas de diversos fabricantes.
Ciclos enlatados o repetitivos

Estos ciclos tienen la particularidad de trabajar una sola operación en un mismo
sentido hasta lograr el objetivo establecido.
G90: Cilindrado
G92: Roscado
G94: Careado – Conicidad
Conicidad G94
5
X: Es la posición final de corte
Z: Es la posición final de corte
R: Siempre va ha ser negativo (cuadro de corte –z).
El signo de R depende de la dirección de la conicidad. La función G94 es un

ciclo enlatado, una línea de información del programa capacitara a la
herramienta para ejecutar cuatro movimientos distintos.
R: Distancia incremental del comienzo el corte a la posición final del corte.
Ciclo de Roscado
El código G92 nos permite realizar la operación de roscado o cuerda en algún

diseño de pieza. La función de este es de manera cíclica que se mete
contemplando los factores de importancia. El avance o paso y la profundidad
total de maquinado. Realizándose solo cuerdas estándar.
1° Punto Previo
2° Velocidad de corte
X: Profundidad del corte
Z: Longitud total de la cuerda
F: Avance (paso)
60° = 0.8660 (0.75) = 0.649
0.649 (2) = 1.299
16/25.4 = 1.587 16 hilos x pulgada
(1.3) (1.587) = 2.063 ® Profundidad Total.
Si se tiene una medida de 10.0, se le resta la profundidad total y nos queda una
medida de 7.947
Radios de Curvatura
El código G02 nos permite realizar radios en sentido derecho o sentido horario
(va conforme a las manecillas del reloj).
El código G03 permite realizar radios en sentido izquierdo o sentido de horario
Radios de Curvatura Interpolación Circular
Puntos para aplicar el código G02 y G03
6
Ejecución
1° Punto Previo
2° Punto Inicial del arco
3° Punto Final del arco (va a estar dado por x_ z_)
4° Sentido en que se debe mover la herramienta
5° Indicar el radio (R-)
Gargantas
Los nones son herramientas para exteriores.
Los pares son para interiores.
1. Sacar la herramienta del plano de trabajo

2. Paro del husillo
3. Solicitud de la herramienta
4. Encendido del husillo
5. Traer la herramienta al plano de trabajo.
Teclas de Operación de la Maquina
Ext. Keybd
- Selección de operación
Auto: Para ejecutar un programa.
Edit: Para editar un programa.
Single Block: Ejecución de un programa paso a paso.
Home: Retorna a los puntos de referencia programados.
Block Skip: Para ignorar un bloque cuando ejecute un programa.
Jog: Desplaza los ejes con los incrementos deseados y sobre la marcha.
- Refrigerante.
On: Refrigerante encendido.
Off: Refrigerante apagado.
- Ejecución
7
Cycle Start: Arranca un programa.
Cycle Stop: Detiene un programa.
- Husillo
Spndl Cw: Movimiento del husillo en dirección de las manecillas del reloj.
Spndl Stop: Paro del husillo.
Spndl Ccw: Movimiento contrario a las manecillas del reloj.
- Eje/Dirección
-X: Movimiento en dirección -x
+X: Movimiento en dirección +x
-Z: Movimiento en dirección -z
+Z: Movimiento en dirección +z
Trvrs: Movimiento transversal rápido
Teclas de Edición
Alter
Insert
Delete
/# EOB
Cancel
Teclas de números y letras
Cursor
Page (final y principio de página)
Sistemas de Referencia.
Absoluto e Incremental.
Absoluto: Sistema de coordenadas absoluta en el que todos los puntos se

refieren respecto al origen de coordenadas.
8
Incremental: Es un sentido de coordenadas increméntales en el que cada punto
se diferencia donde su distancia según cada eje al punto anterior.
Códigos de programación
G.- Códigos Preparatorios:
G28 Punto de seguridad de la herramienta o home.
G00 Movimiento lineal sin corte.
G01 Movimiento lineal de corte o avance lento.
G90 Roscado.
G94 Conicidad y Careado.
G02 Radios (sentido de las manecillas del reloj).
G03 Radios (sentido contrario de las manecillas del reloj).
G21 Sistema Internacional.
G76 Ciclo de cuerdas múltiples.
G70 Ciclo de Acabado.
G71 Desbaste de material en torneado.
G72 Desbaste del material en torneado.
G74 Ciclo de Taladrado.
M.- Códigos Misceláneos:
M02 Fin de programa.
M03 Activo o enciende el husillo hacia la derecha.
M04 Activo o enciende el husillo hacia la izquierda.
M05 Paro del husillo.
M06 Cambio de herramienta.
Ciclos Multirepetitivos
Código Multirepetitivo de acabado G70
9
G70 P__ Q__
M05
M02
Código Multirepetitivo de cilindrado G71
Este comando o código genera ciclos para remover material y llegar a un

contorno predefinido.
El contorno se define en bloques de programa de partes; la principal aplicación

de este ciclo es el material en barras sólidas cilíndricas.
Bloques de Información:
N__ G71 U__ R__
N__ G71 P__ Q__ U__ W__ F__
Donde :
U.- Profundidad de Corte
R.- Cantidad de Relieve de la Herramienta (desahogo)
P.- No. De secuencias del primer bloque de definición de contorno
Q.- Indica el último número de secuencia de bloque de definición de contorno.
U.- Tolerancia de material en el eje X para acabado.
W.- Tolerancia de material en el eje Z para acabado.
F.- Velocidad de avance.
Código Multirepetitivo de Refrentado G72
G72 W__ R__
G72 P__ Q__ U__ W__ F__
Código Multirepetitivo de Roscado G76
G76 Parc Q__ R__
P.-
a.- Es el No. De pasadas de acabado
10
r.- Es el ángulo de salidas de la herramienta.
c.- Angulo de la cuerda.
Q.- Profundidad de cortes (x 1000).
G76 x__ z__ R__ P__ Q__ F__
x.- Diámetro de raíz.
z.- Longitud de la cuerda.
r.- Se usa cuando la cuerda es cónica.
P.- Es la altura de la cuerda en valor radial.
Q.- Profundidad del primer corte (x 1000).
F.- Paso de la cuerda.
El maquinado de roscas representa un gran porcentaje de operación en la

fabricación de piezas; del mismo modo su elaboración representa dificultades
que están en relación con la complejidad de la pieza de la herramienta y del
corte e cual al ir siendo mas profundo puede llegar a dejar un mal acabado o
incluso la rotura de la herramienta, con el consiguiente de perdida de tiempo.
Los ciclos de roscado nos permiten gobernar la profundidad de corte, haciendo

que esta sea más pequeña conforme nos acercamos a la profundidad total este
es el caso del código G76 el cual se repite un cierto número de veces, después
de 1ra. Pasada, reduciendo la carga de corte sobre la herramienta hasta que la
profundidad total es alcanzada.
Código G74
Se conoce como ciclo de taladrado con puntero (multirepetitivo). Este ciclo

tiene la característica de generar ciclos para barrenar material retrocediendo la
bronca para barrenar material retrocediendo la broca para expulsar la rebaba
en tramos predefinidos.
Ejecución (2 bloques).
G00 X0 Z0
G74 R 1.0 F
G74 Z Q 100
R : Cantidad que regresa la herramienta
Z : Profundidad del Barreno
11
Q : Profundidad de Cortes
F : Avance de la herramienta
Maquina Fresadora C.N.C.
Definición de Ejes
El origen siempre dado en la parte superior izquierda más cercana al operario.
Encabezado
Compensación.- Determinar lineamientos dimensiónales. Uniformidad de

realizar cortes en la placa de trabajo.
G40: Cancela
G41: Activa Izquierdo
G42: Activa Derecha
[TOOLDEF T1 D5
Proceso
G00 X0 Y0 Z0
Código de Barrenado Repetitivo
Dentro del maquinado punto a punto (barrenados sucesivos. Destacan algunos

códigos que nos permiten con mayor facilidad efectuar una serie de
maquinados sobre todo cuando estos son equidistantes y con determinada
dirección o sentido. Tienen también la facilidad de hacer barrenados profundos
regresando cada cierto corte a la herramienta y volviendo otra vez a cortar en
un ciclo continuo de regreso lo que les da el nombre de barrenado repetitivo.
Para su ejecución se requiere del siguiente formato:
G73 X Y Z- Q1 R1 K
X: Posición o línea sobre eje.
Y: Posición o línea obre eje.
Z: Profundidad de corte (total).
Q: Profundidad de cortes.
12
R: Regreso a nivel.
K: Numero de repeticiones.
Subrutinas o Subprogramas
Usando las funciones de salto en un programa de maquinado con repeticiones

o secuencias de funciones.
Las secuencias de maquinado, las cuales se repiten y pueden ser utilizadas

varias veces, se almacenan como subrutinas y se llaman (a manera de
solicitar) cuando las funciones del salto de programa.
Tema I: Componentes de las MHCN
13
Introducción
En este tema se revisan los dispositivos capaces de controlar los movimientos de

una máquina herramienta para llevar a cabo el conjunto de instrucciones asociadas
a un programa CN, las herramientas de estas máquinas, las funciones
programables con CN y los componentes de un sistema CN.
Un operador experto en MHCN debe conocer sus prestaciones y los límites dentro
de los que opera. No es suficiente con amarrar la pieza y manipular el armario de
control. Para obtener los resultados óptimos en programación CN se debe de
planificar toda la secuencia de operaciones anticipadamente.
Los sistemas de una MHCN, tal y como se verán, son:
 ejes de desplazamiento
 transmisiones
 dispositivos para la medida de la posición o desplazamientos.
 husillo principal o cabezal.
 sistemas para sujeción de la pieza.
 cambiadores de herramientas.
 ejes de rotación y desplazamiento complementarios.
La descripción de los dispositivos se aplica al torno y a la fresadora, al ser estas

dos máquinas las de mayor difusión en las empresas de mecanizado.
14
Fig.01: Torno y fresadora CN
Ejes principales
Información preliminar:
En la descripción de las MHCN se utiliza siempre el concepto de "eje": direcciones

de los desplazamientos principales de las partes móviles de la máquina como la
mesa porta piezas, cabezal, torreta.
Fig 02. Desplazamientos-eje de una fresadora
Consideraciones:
Las MHCN están provistas de un número de ejes principales característico que hace
factibles los trabajos de mecanizado sobre la pieza. Estos ejes se designan
covencionalmente como X, Y y Z.
Los tornos disponen de dos ejes principales, mientras que las fresadoras están
dotadas de tres.
En los tornos los ejes X y Z se asocian al desplazamiento del carro principal sobre
el que se desliza ortogonalmente el portaherramientas (como por ejemplo un
torreta o revolver). Mediante la combinación de ambos movimientos se pueden
describir trayectorias oblicuas.
15
Fig03. Ejes principales de un torno horizontal
Las fresadoras disponen de tres ejes X, Y y Z. Dos de ellos se asocian al

movimiento en un plano horizontal de la mesa de trabajo, mientras que el tercero
es el desplazamiento vertical del cabezal de la máquina. Si la fresadora dispone de
una mesa fija, es el cabezal el que ejecuta los tres desplazamientos.
En trabajos de mecanizado de formas complejas se requieren MHCN dotadas de

más ejes de desplazamiento.
Fig 04. Ejes principales de una fresadora vertical torno
Información adicional:
La designación y descripción de los ejes de cada tipo de MHCN se encuentra

normalizada.
La disposición de los carros móviles en las MHCN puede ser muy sofisticada,
dando origen a una gran variedad de diseños/modelos tanto en fresadoras como
tornos.
Los fabricantes de MHCN determinan dichas disposiciones en función de los

requerimientos en cuanto a capacidad de carga y precisión de posicionado. Esta
disposición viene condicionada por:
16
 La forma de la trayectoria a recorrer.
 Las propiedades de las superficies de contacto.
 Las exigencias de apriete o sellado.
de transmisión
Los recorridos de la herramienta en el seno de la pieza se originan por la acción

combinada de los desplazamientos en cada uno de sus ejes principales.
Fig.05: Generación de una trayectoria de herramienta
Consideraciones:
Los sistemas de transmisión producen traslaciones rectilíneas en los ejes

principales a partir del giro básico generado por el grupo del motor-reductor.
El corazón del movimiento de las MHCN es la transmisión por recirculación de

bolas. Consiste en un sinfín acanalado y un acoplamiento al que se fija el conjunto
mecánico a desplazar. Cuando el grupo del motor gira, su rotación se transmite al
sinfín y el cuerpo del acoplamiento se traslada longitudinalmente a través de este
arrastrando consigo a la mesa de trabajo en el sentido oportuno.
17
Fig.06: Sistema de transmisión de la mesa de trabajo
El accionamiento contiene un conjunto de bolas en recirculación que garantizan la

transmisión de esfuerzos del sinfín a la mesa con unas pérdidas por fricción
mínimas. Las dos partes de su cuerpo están ajustadas con una precarga para
reducir al mínimo el juego transversal entre ellas con lo que se mejora la exactitud
y repetitividad de los desplazamientos.
Para disminuir los daños del mecanismo de transmisión frente a colisiones

transversales o sobrecargas, el grupo motriz incorpora un embrague en su
conexión con el sinfín. Este dispositivo desacopla la transmisión cuando el conjunto
de la mesa choca contra algún obstáculo.
Fig.07: Acoplamiento por accionamiento de bolas re-circulantes
Para generar los movimientos de cada eje se usan habitualmente motores
eléctricos de corriente continua controlados mediante señales electrónicas de
salida y entrada. Estos actuadores pueden girar y acelerarse en ambos sentidos.
Los desplazamientos longitudinales de los ejes no deben ser afectados, en la

medida de lo posible, por los esfuerzos y acciones exteriores (por ejemplo las
fuerzas de corte). Por esta razón es esencial que los sistemas de transmisión y guía
garanticen la rigidez mecánica.
18
Adicionalmente la transmisión debe producir movimientos suaves y estables y ser
capaz de reaccionar rápidamente en las aceleraciones y deceleraciones.
La sobrecarga de los motores puede presentarse por:
 herramienta inadecuada
 restricciones anómalas en el movimiento
 fuerzas de inercia excesivas durante el frenado o aceleración.
En las MHCN más simples con prestaciones basadas en la precisión del mecanizado
se utilizan los motores paso a paso como actuadores primarios. Con motores de
este tipo, el giro se subdivide en incrementos fijos que son controlados mediante un
número de pulsos dado. Sin embargo cuando se desean trabajos pesados de
mecanizado con pares resistentes elevados durante el frenado o aceleración, su
fiabilidad y prestaciones disminuye. El uso de motores de este tipo está restringido
a pares resistentes bajos.
Medida de los desplazamientos
Las posiciones de los elementos móviles de las MHCN se pueden medir mediante
dos sistemas: directo e indirecto.
El sistema directo utiliza una escala de medida ubicada en la guía de la mesa de

la máquina. Las imprecisiones en el giro del sinfín o en su acoplamiento no afectan
a este método de medida. Un resolver óptico determina la posición por conteo
directo en la rejilla o regleta graduada y transforma esta información a señales
eléctricas para su proceso por la UC.
Fig.08: Sistema directo para la medición de una posición
En el sistema indirecto la posición de la mesa se calcula por la rotación en el

sinfín. Un revolver registra el movimiento de un disco graduado solidario con el
sinfín. La UC calcula la posición del mediante el número de pasos o pulsos
generados durante el desplazamiento.
19
Fig.09: Sistema indirecto para la medición de una posición
Para conocer la posición exacta de cualquier elemento móvil de una MHCN a lo

largo de un eje de desplazamiento se emplean un conjunto de dispositivos
electrónicos y unos métodos de cálculo. Estos elementos constan, básicamente, de
una escala graduada (similar a un escalímetro) y el resolver capaz de "leer"
dicha escala. Atendiendo a al método de lectura y forma de la escala se distingue
entre:
 medición de posiciones absolutas.

 medida de posiciones por incrementos
La utilización del adjetivo "absoluto" para la medición de los desplazamientos

supone que las posiciones estimadas son independientes del estado puntual de la
máquina o de su control al estar referidas a un punto invariante conocido como
"origen absoluto" o "cero máquina".
El término "incremental" (incremento = desplazamiento pequeño de longitud fija)

se emplea para designar los movimientos relativos a algún punto significativo
distinto del origen absoluto y que, además, puede variar. Durante el movimiento la
UC lleva a cabo un conteo del número de incrementos (divisiones) en las que la
nueva posición difiere de la anterior.
Consideraciones:
La medición de posiciones absolutas emplea un sistema de escalas codificadas y

ordenadas por múltiplos similares a un escalímetro. Para conocer la posición actual
del desplazamiento se hace siempre referencia al cero máquina (origen absoluto)
que es un punto físico, conocido e invariante de la MHCN.
Es imprescindible que la lectura pueda llevarse a cabo en todo el rango de

desplazamiento del eje en cuestión. A cada posición definida dentro de ese rango la
UC le asigna un valor numérico.
La escala se codifica generalmente en sistema binario.
20
Fig.10: Medida de la posición absoluta
La medición de posiciones por incrementos emplea una escala con un sistema de

división simple. La rejilla esta dividida en sectores blanco/negro sobre los que
pasa el resolver durante el movimiento. Este cuenta el número de sectores
blanco/negro obteniendo el valor del desplazamiento por diferencia respecto a su
posición previa. Para garantizar que la medida se realiza correctamente,
inmediatamente después de inicializarse la UC se debe de medir la posición inicial
respecto al cero máquina. A esta posición de inicio se le conoce como "punto de
referencia". Tan pronto como la máquina a asignado el punto de referencia el
resolver comienza a suministrar posiciones relativas al último punto mediante
lectura/conteo de la escala.
Fig.11: Medida de la posición por incrementos o incremental
El husillo principal
Consideraciones:
El husillo principal ejecuta:
 el movimiento rotativo de la pieza en los tornos.

 La rotación de herramienta en las fresadoras y taladradoras.
21
El husillo puede accionarse por:
 motores de corriente alterna de tres fases.

 motores corriente continua.
En el primer caso la regulación de la velocidad de giro se lleva a cabo

mediante un reductor de engranajes. Dependiendo del diseño y
complejidad de este reductor se consigue un rango más o menos variado de
velocidades de giro.
En la mayor parte de las MHCN el elemento que acciona el cabezal es un

motor de corriente continua . Esto proporciona una variedad casi infinita
de velocidades de giro, las cuales se procesan mediante un tacómetro. Todo
ello permite al programador establecer la velocidad de giro de forma casi
arbitraria, dentro del rango y capacidad del motor.
Los motores de corriente continua incorporan frecuentemente reductores

en la transmisión de dos o cuatro salidas para la obtención de los pares más
favorables en las diferentes operaciones de mecanizado.
En los tornos el husillo se conecta directamente a un adaptador o nariz

que lo hace solidario con el plato de garras que sujeta la pieza de trabajo.
En las fresadoras este adaptador contiene el sistema de colocación de las
fresas o herramientas.
Atendiendo a las diferentes posibilidades de amarre y a las innumerables

configuraciones de herramientas existentes en el mercado, los adaptadores
del husillo siguen unas pautas de diseño normalizadas que capaciten su
conexión a múltiples dispositivos.
Fig.12: Husillo principal de un torno
22
Fig.13: Cabezal de una fresadora
Las fresadoras universales así como las taladradoras y mandrinadoras disponen

frecuentemente de dos husillos principales en disposición horizontal o vertical
que pueden ser empleados de forma opcional y alternativa.
Fig.14: Disposición del husillo vertical
23
Fig.15: Disposición del husillo horizontal
Sistemas de sujeción
Existen diferentes mecanismos para amarrar la pieza en los tornos CN:
 Platos universales de dos, tres o cuatro garras autocentrables.

 Platos frontales para la colocación de sargentos para agarre de formas
irregulares.
 Mandriles autocentrables.
 Pinzas para la sujeción de piezas cilíndricas pequeñas.
 Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas.
 Lunetas escamoteables para apoyo intermedio.
 Conos.
En fresado se emplean las siguientes formas de sujeción:
 Sargentos y apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o bloques

con varias facetas de contacto, con pernos y resortes de apriete de montaje-
desmontaje rápido.
 Placas angulares de apoyo.
 Palancas de apriete. Mordazas mecánicas autocentrables
24
 Platos o mesas magnéticas.
 Mesas y dispositivos modulares de uso universal.
 Apoyos de diseño específico o especial.
Consideraciones:
Los dispositivos de sujeción permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo

(fresado) o al cabezal (torneado)
El número de funciones controlables que están relacionadas con estos sistemas

depende de la forma de alimentación de piezas (manual o automática) y de la
complejidad del sistema de amarre.
En los tornos el plato de garras se puede abrir y cerrar mediante instrucciones

programadas de CN.
También se puede establecer por programa la presión de cierre de las garras. La

elección de la fuerza de apriete depende generalmente de la velocidad de giro del
cabezal; velocidades elevadas demandan las presiones mayores al aumentar la
acción de la fuerza centrifuga. Como es habitual que las MHCN trabajen a
velocidades de giro (corte) elevadas y esto podría suponer presiones que dañasen
la pieza, estas incorporan mecanismos de compensación de las fuerzas
centrifugas. El diseño de las mismas se basa de mantener una presión estable del
accionamiento de cierre hidráulico a velocidades de giro elevadas.
25
Fig.16: Amarre de una pieza en un plato de garras
En fresado las presiones de apriete no resultan tan críticas. El aspecto más

crítico en la sujeción en estas máquinas es la rapidez de montaje/desmontaje y la
precisión en el posicionado de la pieza en la mesa de trabajo.
El sistema de amarre debe permitir una fácil carga/descarga de la pieza de

trabajo y garantizar la repetitividad en la colocación estable y precisa de la
misma en el seno de la MHCN. Compatibilizar todo ello puede resultar costoso en
tiempo y dinero.
Los sistemas de sujeción específicos mediante componentes normalizados y

modulares se utilizan frecuentemente. Estos dispositivos deben permitir el
mecanizado completo sin operaciones de montaje/desmontaje.
Fig.17: Mesa de fresadora con tornilos de apriete
El mecanizado de piezas esbeltas con torno puede demandar el uso de un elemento
26
de apoyo en el extremo libre de la pieza conocido como contrapunto.
Este elemento incorpora dos funciones adicionales en la programación CN:
 Posicionar contrapunto
 Aproximar o retirar contrapunto
En unión al contrapunto, la estabilización de la pieza de trabajo puede requerir la

presencia de la luneta de apoyo lateral. Este mecanismo incorpora las siguientes
funciones:
 Abrir luneta.
 Cerrar luneta.
 Posicionado transversal.
 Aproximación/retirada.
Fig.18: Elementos de apoyo auxiliar en torneado
En numerosas ocasiones es conveniente equipar las fresadoras con un sistema

dual de mesas de trabajo que permite realizar operaciones de transporte y
amarre de piezas fuera de máquina.
La colocación de la mesa en la posición de trabajo puede realizarse con funciones

CN específicas, así como las paradas y comienzo de los bloques de mecanizado
propiamente dichos.
Fig.19: Mesas transportables de una fresadora
27
Cambiadores de herramienta
Consideraciones:
Mecanizar productos en MHCN requiere diferentes operaciones sucesivas sin soltar

la pieza de su sistema de amarre (fase) lo que supone incorporar un dispositivo
que permita cambiar de forma automática las herramientas durante el proceso. Es
poco habitual llevar a cabo un trabajo de mecanizado sin cambiar de herramienta.
El cambio de herramientas puede ejecutarse manualmente por el operario, sin

embargo, esto solo se realiza en la práctica con fresadoras y taladradoras dotadas
de cabezales con adaptadores portaherramientas de acceso rápido y sencillo.
Los tornos CN y centros de mecanizado de gran producción utilizan cambiadores

automáticos de herramientas que pueden albergar un número variable de útiles
dependiendo de su diseño.
 Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de:

 Torreta de herramientas (tornos)
 Carrusel de herramientas (fresadoras/centros de mecanizado)
El cambio de herramienta se controla por programación CN caracterizándose

por un giro de la torreta hasta que coloca en la posición de trabajo
aquella que se le solicita
Fig.20: Torreta de herramientas de un torno
En el caso de los carruseles (almacenes) de herramientas, para cambiar la

herramienta se emplea un manipulador o garra adicional. La UC de la máquina
interrumpe el mecanizado para que el manipulador extraiga del carrusel, que ha
girado hasta colocar al útil deseado en la posición de cambio, la nueva herramienta.
Simultáneamente la garra opuesta del manipulador extrae la herramienta en uso
del cabezal. Un volteo del manipulador coloca la nueva en el cabezal y a la usada
en el hueco (estación) dejado por la primera en el almacén. La operación solo dura
28
segundos.
Fig.21: Carrusel de herramientas de una fresadora
Los cambiadores de herramientas incorporan frecuentemente el "posicionado

lógico", que se basa en realizar giro de la torreta o el carrusel en el sentido que
permite ubicar el útil deseado de forma más rápida desde la posición actual.
Fig.22: Torreta de sentido de giro fijo
29
Fig.23: Torreta con giro lógico
Ejes complementarios
Consideraciones:
Algunas MHCN disponen de mesas giratorias y/o cabezales para cabezales

orientables. En ellas la pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y
ángulos de aproximación. Los ejes sobre los que giran estas mesas y cabezales se
controlan de forma independiente y se conocen con el nombre de ejes
complementarios de rotación. Su velocidad se regula también de forma
autónoma.
Los ejes complementarios de rotación se designan en la programación CN como A,

B, C.
Debido a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas piezas otras MHCN
están dotadas de más de tres ejes de desplazamiento principal.
Los centros de mecanizado presentan usualmente en adición a los tres principales,

un cuarto eje para la orientación del cabezal, un quinto para el giro de la mesa y
hasta un sexto (W) de aproximación de la herramienta.
La trayectoria de la herramienta se define mediante la composición de los

desplazamientos en X, Y y Z.
En muchos casos el eje W sólo opera cuando el resto de los ejes permanecen fijos
y se usa para trabajos menores de taladrado en cualquier dirección.
Los ejes complementarios de desplazamiento se designan en la programación CN

como U, V, W.
30
Fig.24: Mesa giratoria y cabezal basculante
Fig.25: Centro de mecanizado de 6 ejes
Tornos con más de dos ejes de desplazamiento pueden considerarse a aquellos que
incorporan una segunda torreta portaherramientas.
Este sistema se emplea en fabricación de piezas voluminosas a fin de elevar la

productividad mediante el mecanizado simultáneo con dos herramientas.
Las dos torretas pueden controlarse de forma independiente recibiendo los ejes la
31
designación Z y X (desplazamientos de la torreta principal) y W y U (adicional).
Los ejes de rotación complementarios en torneado se emplean para orientar el

plato según un ángulo deseado de forma coaxial respecto del eje de de rotación
principal del cabezal. En este giro adicional la velocidad es fija y solo afecta al
posicionado de la pieza. También existe la posibilidad de paradas del plato según
ángulos establecidos controlando el husillo principal.
Fig. 26: Torno doble torreta y eje C
Fig.27: Torno vertical de 4ejes
32
Herramientas en MHCN
Una herramienta completa de MHCN presenta generalmente las siguientes partes:
 acoplamiento
 portaherrramientas (cuerpo, mango o portaplaquita)
 punta herramienta (plaquita)
El acoplamiento es el elemento que inserta la herramienta en el seno del cabezal

de la MHCN (fresadoras) o en la torreta (tornos).
Fig.28: Herramienta completa de fresado
33
Fig.29: Herramienta completa para torno
La morfología de los mangos y de las plaquitas es la responsable de las

posibilidades de mecanizado y de los acabados a obtener en las piezas de trabajo.
El sistema de montaje entre el portaplaquitas y plaquita puede variar:
 Los portaplaquitas generalmente se fijan al acoplamiento mediante

sujeciones de montaje rápido: roscas, bridas de apriete, pasadores,
sistemas de inserción tipo "snap". En algunas ocasiones el portaplaquita y el
acoplamiento pueden constituir una única pieza.
 Las puntas de las herramientas pueden estar unidas al mango

permanentemente (soldadas). Sin embargo es más habitual el uso de
sistemas de plaquitas intercambiables que se fijan mediante tornillos,
palancas, bridas, etc. Las plaquitas al disponer de varios filos pueden
alternar, invertir o cambiar definitivamente cuando sufren cualquier
deterioro.
Fig.30: Sistema de plaquitas intercambiables
Acoplamientos
Consideraciones:
Debido a la gran variedad que existe de herramientas de mecanizado para MHCN

los acoplamientos para herramientas, ya sea para su conexión a cabezales o a
torretas, siguen ciertos estándares de diseño.
34
Las dimensiones del acoplamiento deben coincidir de forma exacta con las del
hueco (en el extremo del cabezal o en la torreta) garantizando rigidez, precisión de
posicionado y fácil extracción.
En herramientas para fresadoras, y en general para todas las rotativas, se utilizan

acoplamientos cónicos estándar (ISO). Este método garantiza la rapidez en el
cambio y el autocentrado entre el eje del husillo principal y la herramienta.
En torneado los acoplamientos están conformados por bloques roscados estándar

con conexión por "snap" u otro sistema al portaherramientas. Este diseño
proporciona a la herramienta un plano de apoyo respecto de la torreta muy estable.
Fig.31: Acoplamiento para fresadoras
Fig.32: Acoplamientos para tornos
Las elevadas velocidades de corte que se recomiendan en el aprovechamiento

óptimo de las MHCN hacen necesaria la intervención de refrigerantes que,
además, mejoran la lubricación y remoción de la viruta.
Para la refrigeración precisa de pieza y herramienta en la zona de contacto se

emplean convencionalmente tuberías flexibles o manguitos que orientan la
aspersión hacia la zona deseada.
35
Fig.33: Tuberías flexibles para refrigeración
Muchas MHCN permiten la refrigeración directa del mecanizado a través de

canales que incorpora el cuerpo de la herramienta. Este sistema permite una
refrigeración óptima de las zonas de corte.
Debido a la proyección de las virutas y a las salpicaduras que conlleva el uso de

refrigerantes es muy común que las MHCN dispongan de paneles de protección o
carenados que aíslen la zona de trabajo.
Fig.34: Salida de refrigerante por herramienta
36
Dimensiones básicas
Las distintas longitudes de montaje que presentan las herramientas al ser fijadas
a la torreta (o al cabezal) supone que, si se desea mantener una trayectoria de
trabajo dada con herramientas distintas, aquel elemento debe desplazase
verticalmente, en función de cada herramienta, para corregir dicha diferencia.
Fig.35: Movimiento de la torreta en función de la longitud de montaje de la herramienta
Consideraciones:
Para garantizar la precisión dimensional en el mecanizado de una pieza con una

MHCN su UC debe tener noción exacta de las dimensiones de cada herramienta
empleada.
Las dimensiones básicas de una fresa son la longitud (L) y el radio de corte (R).
En herramientas de torno dichos parámetros son la longitud (L) y el decalaje
transversal (Q).
Las dimensiones básicas de la herramienta quedan referidas respecto del

punto de montaje del acoplamiento con el hueco correspondiente del cabezal (o
torreta) de la MHCN.
37
Fig.36: Dimensiones básicas de una fresa
Fig.37: Dimensiones básicas de una herramienta de torno
El establecimiento de las dimensiones básicas (reglaje) de las herramientas en las

MHCN se realiza de dos formas:
 Mediante una prueba de mecanizado: En este caso se almacenan unas

dimensiones aproximadas de la herramienta en la UC. Después se lleva a
cabo una operación de mecanizado sencilla que es verificada
dimensionalmente. Las desviaciones en las dimensiones de la operación real
sobre las teóricas se pueden calcular e incorporar seguidamente, como datos
para el reglaje correcto de útil.
 Mediante un equipo de prereglaje (externo o incorporado a la MHCN):
Estos dispositivos verifican dimensionalmente las herramientas calculando
directamente sus dimensiones básicas respecto del punto de montaje.
Los sistemas externos de prereglaje de herramientas utilizan un sistema de

montaje y fijación idéntico al existente en la MHCN. Las dimensiones se calculan
por procedimientos ópticos o mecánicos. Los datos se incorporan dentro de un
sistema informático al que puede conectarse la UC a través de una pastilla
electrónica de datos o mediante comunicación por cable.
38
Cuando el prereglaje óptico se verifica en la MHCN la herramienta se ubica en su
estación de trabajo. Se debe posicionar el cabezal (o torreta) en un punto tal que
permita la visión correcta del útil por el sistema de medida pasando la información
dimensional directamente a la UC que gobierna toda la instalación.
Para determinar las dimensiones básicas de una herramienta, garantizar que las
asuma la UC e inicializar convenientemente la MHCN, se requiere un conjunto de
apoyos externos como puntos de contacto o patrones de referencia, paradas de
los indicadores de recorrido, mandriles de centrado, sensores de medida, etc.
La asignación del "cero de herramienta" se lleva a cabo de la siguiente forma:
En primer lugar, se hace contacto en una superficie de la pieza a mecanizar con

una herramienta de referencia o palpador almacenando la UC la medida
obtenida como la altura "cero" o de referencia.
A continuación se deberán introducir en la UC las diferencias entre las alturas de
las herramientas de trabajo y la de referencia.
Durante el mecanizado la UC corrige de forma automática las trayectorias de
cada herramienta con esas diferencias, describiendo un recorrido único sobre la
pieza ajustada a la altura de referencia o "cero".
39
Fig.38: Diferencia de longitud de varias herramientas respecto a la referencia o "cero"
Funciones programables CN
En los siguientes apartados se revisan las principales características de las unidades

de control numérico y sus prestaciones potenciales.
Actualmente las MHCN emplean como método de trabajo la modalidad CNC

exclusivamente. Sin embargo, existen en el entorno de la máquina herramienta
referencias continuas al la "tecnología CN". Es importante conocer los escalones de
dicha tecnología y distinguir entre los términos CN y CNC.
40
Sistemas CN básicos:
 En las primeras máquinas-herramienta dotadas de unidades de control

numérico el programa se confeccionaba externamente y debía ser
transferido a la MHCN mediante algún tipo de soporte físico (disquete,
casete o cinta perforada). Estos programas CN podían ser puestos en
marcha o detenidos a pie de máquina, pero no podían modificarse
(editarse).
 Las correcciones geométricas debidas a las dimensiones de las herramientas

y de los dispositivos de sujeción tenían que preverse anticipadamente en
la programación y ser gestionadas de manera exhaustiva. El operador
montaba las herramientas y los amarres pieza en acuerdo estricto con
aquellas consideraciones, utilizando generalmente hojas de proceso o de
datos de utillaje.
Sistemas CNC: (controlados numéricamente por ordenador)
 Presentan un ordenador como UC que permite al operador comenzar (o

terminar) el programa y además realizar modificaciones (editar) sobre el
mismo a pie de máquina manipulando los datos con periféricos de entrada y
salida.
 Las dimensiones de herramientas y utillajes se definen durante el reglaje o

inicialización de las mismas, de forma independiente al programa. Estos
datos se incorporan automáticamente a la programación durante la
ejecución para que sean llevadas a cabo las correcciones pertinentes. Por
esta razón el operador puede editar los programas con menos información
de partida, limitándose a seleccionar las herramientas o utillajes en esa fase.
No existen diferencias entre CN y CNC con relación a:
 Lenguaje de programación
 Tecnología de la máquina-herramienta
41
Fig.39: Esquema de un sistema CN
Fig.40: Esquema de un sistema CNC
Tipos de control
Los conceptos de interpolación lineal y circular están relacionados con los

desplazamientos de los ejes básicos de las MHCN.
 Interpolación lineal: En este tipo de trayectoria el sistema CNC calcula un

conjunto de posiciones intermedias a lo largo de un segmento recto definido
entre dos puntos dados. Durante el desplazamiento de una posición
intermedia a otra, los movimientos en cada uno de los ejes afectados se
42
corrigen continuamente de tal manera que la trayectoria no se desvía de la
recta prefijada más allá de la tolerancia permitida.
 Interpolación circular: El sistema CNC calcula un conjunto de posiciones

intermedias a lo largo del segmento circular definido entre dos puntos
dados. Durante el desplazamiento de una posición intermedia a otra, los
movimientos en cada uno de los ejes afectados se corrigen continuamente
de tal manera que la trayectoria no se desvía del la circunferencia prefijada
más allá de la tolerancia permitida.
En general, el concepto interpolación tiene relación con el cálculo de puntos de

acuerdo a un recorrido dado.
Consideraciones:
De acuerdo al tipo de control los sistemas CNC se subdividen en tres categorías en

nivel creciente de prestaciones: Punto a punto, paraxial y continuo.
El control punto a punto permite el posicionado de la herramienta de acuerdo a

puntos programados mediante movimientos simples en cada eje en vacío.
Esto supone el que no se pueda controlar la trayectoria de la herramienta en

trabajo.
Dependiendo del tipo de control los motores de cada eje actúan separada o
conjuntamente hasta que se alcanza la posición deseada.
El control punto a punto se usa habitualmente en taladradoras o en sistemas de

soldadura por puntos.
Fig.41: Control punto a punto
El control paraxial permite, adicionalmente a los desplazamientos rápidos en

vacío, el avance de la herramienta en carga, según trayectorias paralelas a los
ejes básicos de la MHCN.
En dichas trayectorias sólo actúa un único motor (el que ejecuta el

desplazamiento en ese eje) controlándose la distancia a recorrer y la velocidad del
avance.
43
Este tipo de control se emplea en cepilladoras CN y fresas o tornos sencillos.
Fig.42: Control paraxial
El control continuo permite:
 Los desplazamientos rápidos de la herramienta en vacío.

 Avances en carga paralelos a los ejes básicos.
 Avances en carga hasta cualquier punto arbitrario de la pieza utilizando
interpolaciones rectas o circulares.
Fig.43: Control continuo
Existen diferentes niveles de complejidad en los controles continuos en relación a la

capacidad de actuar con varios ejes para poder obtener trayectorias de
herramientas por interpolación más o menos complejas. En este contexto conviene
distinguir los planos afectados por la interpolación. Así se habla de contorneo 2D,
2D y 1/2, y 3D.
Las prestaciones de una MHCN no se miden por el número de ejes sino por el
número de ejes que puede mover (controlar) de forma simultánea para describir
trayectorias.
Un control de tipo continuo puede actual como paraxial o punto a punto, y un

paraxial como punto a punto. Las situaciones inversas no son viables
44
Control de funciones máquina
Consideraciones:
En adición a las funciones geométricas para el control de los desplazamientos los

sistemas CNC disponen de otras para el gobierno de la máquina: funciones
máquina. El número de estas y la forma en que se ejecutan dependen, tanto de la
propia MHCN, cómo de las posibilidades de la UC.
Las funciones máquina que se enumeran a continuación son un ejemplo de las

actividades complementarias que pueden ser programadas y que en algunos casos
afectan a tareas auxiliares de la MHCN:
 Comienzo del giro y control de la velocidad del cabezal.

 Posicionado angular del cabezal.
 Activación del refrigerante a una presión de salida dada.
 Mantenimiento del avance constante.
 Mantenimiento de la velocidad de corte constante.
 Cambio de herramienta activa.
 Comienzo de acciones de los dispositivos auxiliares:
 Sistemas de alimentación o cambiadores de piezas.
 Contrapunto
 Luneta
 Manipuladores
 Transportadores (convoyes)
La mayoría de las capacidades de las MHCN se pueden configurar como

funciones máquina con el objeto de automatizar al máximo los procesos de
fabricación.
Fig.47: Funciones máquina
45
Componentes de un sistema CN
Un sistema CNC está constituido por numerosos componentes. En los siguientes

apartados se revisan algunos de los conceptos relacionados con el diagrama
adjunto.
Fig.48: Componentes de un sistema CNC
46
El corazón de un sistema CNC es un ordenador que se encarga de realizar todos
los cálculos necesarios y de las conexiones lógicas.
tendiendo a que el sistema CNC es el puente de unión entre el operador y la

máquina-herramienta se necesitan dos interfaces (traductores):
 El interfaz del operador formado por el panel de control y varios a él

conectados relacionados generalmente con dispositivos de periféricos
almacenamiento (lectoras de cinta perforada, casete, disqueteras, etc) o
impresión de la información.
 El interfaz de control de la máquina-herramienta que esta subdividido en
múltiples conexiones de control y que afectan los actuadores de ejes, del
husillo principal, etc. hasta llegar al sistema auxiliar de alimentación de
energía.
Los apartados que restan hasta finalizar este tema explican con mayor detalle las
funciones y operativa del ordenador y de los dos interfaces.
El panel de control
Consideraciones:
El aspecto externo del panel de control de las MHCN puede variar

considerablemente en función del fabricante, no obstante, los componentes que en
él aparecen se pueden agrupar de forma genérica en:
 Monitor: que incluye una pantalla CRT o un panel de texto (en desuso) así
como un conjunto de diales analógicos o digitales, chivatos e indicadores.
 Mandos para el control máquina: Estos permiten el gobierno manual o

directo de la MHCN en actividades análogas a las ejecutadas con una
convencional mediante manivelas, interruptores, etc. Estos controles pueden
ser empleados de forma alternativa durante las operaciones programadas
para modificar puntualmente el proceso.
 Controles para la programación: Generalmente se presentan como

teclados para la edición textual de programas y datos almacenados.
Presentan caracteres alfabéticos, números e iconos o símbolos de las
funciones que ejecutan.
47
Fig.49: Panel básico de un sistema CNC
Para garantizar el funcionamiento correcto de la MHCN y la aceptación de las

instrucciones por el ordenador, el panel de control presenta un conmutador del
modo de operación. Los modos de operación posibles son:
 programación (edición y gestión)

 modificación datos herramienta
 gobierno manual
 funcionamiento automático
La selección de los modos se lleva a cabo mediante un dial rotativo o con

una botonera siendo sencillo el cambio de uno a otro. Cuando un modo esta
activado generalmente se constata por una señal luminosa en el panel o por
el un mensaje de aviso en la pantalla.
La pantalla de datos y los indicadores de un sistema CNC pueden

desempeñar las siguientes funciones:
o Programación: Muestran el texto de los programas CN (actuando

como un editor sencillo) y el listado de nombres de aquellos que
están almacenados en la memoria del ordenador.
o Herramientas: Presentan la configuración (dimensiones y
correctores) de un conjunto de herramientas almacenadas en
memoria. En algunos casos puede aparecer también el tiempo de uso
remanente (vida esperada).
o Datos máquina: Muestran algunos parámetros esenciales como, la
velocidad máxima del cabezal y de los avances.
o Mecanizado: Es habitual presentar de forma continua las
coordenadas de la posición actual de la herramienta activa y los
datos cinemáticos en uso (velocidad de giro y avances) así como
otras variables de status.
o Funciones auxiliares: Como por ejemplo la representación
gráfica de la pieza y de las operaciones de mecanizado y
herramientas.
48
Operativa funciones máquina
Consideraciones:
Los mandos de control máquina inician o detienen actividades básicas de la

MHCN.
En muchas ocasiones se trata de interruptores ON/OFF asociados a funciones

individuales (todo/nada) como por ejemplo: "activar/cortar refrigerante" o
"arrancar/parar cabezal".
Es habitual que estas funciones aparezcan representadas mediante un icono

inscrito en el botón correspondiente.
Fig.50: Interruptores ON/OF
Existen diversos mandos para desplazar y controlar el avance de los ejes básicos
de la MHCN de forma directa: Botoneras," joystick" y ruletas/diales.
Se suele incorporar un botón para cada sentido de avance, indicando la

designación normalizada del eje (con su signo).
El joystick desempeña la misma labor que los botones siendo, quizás, más
ergonómico.
La ruletas (o diales analógicos) se emplean en el caso que el desplazamiento (+ o -

) del eje pueda ser referido a un movimiento rotativo. La ruleta suele estar
graduada de forma simétrica y su sentido de giro (horario o antihorario) produce
efecto análogo en la rotación del eje correspondiente.
49
Fig.51: Botones, joystick y ruleta de avance
Para poder modificar los valores programados de avances y giros muchos paneles
incorporan un dial de variación porcentual de dichos parámetros.
Con este sistema se puede modificar el avance o la velocidad de giro del cabezal
durante el mecanizado en curso, indicando el porcentaje deseado respecto al
valor programado (el 100% mantiene el valor programado, mientras que un 50% lo
reduciría a la mitad).
Los operadores utilizan este mando para reducir los parámetros cinemáticos de la
MHCN durante la fabricación de la primera pieza del lote y verificar la correcta
marcha de las operaciones de mecanizado.
Fig.52: Mando para control porcentual del giro
50
Las funciones máquina comandadas desde el panel generalmente se identifican por

símbolos o iconos. Estos iconos suelen ser estándar.
Fig.53: Ejemplos de los símbolos descriptivos para mandos de funciones máquina
El teclado de programación
Consideraciones:
En la botonera que controla las funciones de programación se puede distinguir

entre las teclas empleadas para la transcripción de los datos de entrada
(caracteres) y aquellas que inician cualquier comando del ordenador (como la
tecla <ENTER> o <INTRO>)
Para la escritura de datos, los paneles de control incorporan un juego de

caracteres reducido compuesto por las letras (mayúsculas) con significado en la
programación CN (G, M, F, ...), números y operadores matemáticos elementales
(+,-,/ ,.). Con este juego tipográfico se puede redactar el texto del programa CN
carácter a carácter.
Fig.54: Teclado de letras y números
51
Algunos paneles incorporan teclas con las funciones de programación más
importantes o usuales de forma explícita, lo que reduce o abrevia la escritura del
programa. Dichas funciones aparecen designadas de forma directa con su texto
sobre la tecla o con icono que la describe (tal es el caso de los desplazamientos).
Fig.55: Teclas de funciones abreviadas programación
Las teclas de comandos del ordenador se emplean para la ejecución de tareas

como la corrección, almacenamiento, listado y arranque de los programas CN así
como para su emisión hacia los periféricos externos.
Se pueden identificar porque incorporan abreviaciones o símbolos.
Fig.56: Teclado de comandos del ordenador
 Ejemplo 1: Las letras y números pulsados aparecen en la pantalla. Tras la

edición del bloque de programación (frase) su validación y memorización
por el ordenador sólo se llevará acabo pulsando un tecla de confirmación
que puede tener la abreviación <INTRO>, <STORE>, <ENTER> o
<INPUT>.
 Ejemplo 2: Para activar un programa CN y proceder a su edición el sistema

CNC debe encontrarse en el modo de programación. Para llevar acabo
este cometido pueden aparecer teclas con la abreviación <PROGRAMAR>,
<EDIT>, <PROGRAMMING>, <EDITOR>
52
Fig.57: Ejemplos de los símbolos usados como comandos de programación
Equipo auxiliar externo
Al igual que en cualquier otro ordenador, el lenguaje básico de un sistema CNC es

un código binario. Esto supone que cualquier instrucción o letra que pueda
introducirse por el teclado debe traducirse a una determinada combinación o
cadena de bits.
Un bit se relaciona electrónicamente con un el estado de un interruptor, que puede

estar conectado/desconectado (ON/OFF) que se expresa de forma lógica con "1" o
"0" respectivamente.
Un ordenador almacena y gestiona estas conexiones en combinaciones más largas,

lo que permite una mayor velocidad de proceso. La unidad de trabajo,
generalmente la conforma el octeto o cadena de 8 bits, que se denomina byte.
Las combinaciones posibles de 8 bits (1 byte) permiten la representación de 256

caracteres (letras, números y símbolos de escritura). Esta transcripción es lo que
comúnmente se conoce como código binario.
Para dimensionar la capacidad de memoria de los sistemas CNC se emplean

múltiplos del byte con prefijos numerales griegos como "kilo". Un kilobyte equivale
exactamente a 1024 bytes (8192 bits).
La cinta perforada adjunta dispone longitudinalmente de 8 filas (canales)

equivalentes a una combinación de 1 byte. Los dos estados físicos relacionados con
un bit, es decir, conectado y desconectado, se identifican en el canal apropiado de
este soporte como "no perforado" y "perforado" respectivamente. Cada carácter,
representado por un byte, aparece en la cinta como una combinación de agujeros
53
en columna.
Fig.58: Interpretación del código binario en una cinta perforadora
Consideraciones:
Los sistemas CNC disponen de una memoria para el almacenamiento de programas

en máquina limitada (aunque, cómo en todos los equipos informáticos, tiende a
crecer en los nuevos modelos). Resulta conveniente, por diversas causas ,disponer
de recursos técnicos capaces de preservar dicha información externamente. Por
otro lado nunca se sabe cuando se va a emplear de nuevo un programa. Repetir su
edición a pie de máquina puede ser harto tediosa e improductiva.
Los métodos más habituales para el almacenamiento externo de información son el

disquete (en la actualidad es el único empleado), la cinta perforada y el casete
(CNC antiguos)
El disquete, en cualquiera de sus formatos, es el método más común de almacenar

los programas CN, externamente. Es recomendable para preservar un volumen de
información grande disponiendo, además, de un acceso aleatorio a los
programas. La rigidez y resistencia de los últimos diseños permite su utilización en
las severas condiciones de suciedad del taller.
54
Fig.59: Dispositivos externos para el almacenamiento y revisión de programas CN
Para llevar a cabo la transmisión a los sistemas de almacenamiento (a los

dispositivos que graban y leen) se utilizan varios estándares de conexión.
Estos estándares analizan por un lado, la forma de codificar la información para su

correcta interpretación y por otro, a la velocidad y unidades básicas de
transmisión/recepción que garanticen la fluidez de la misma.
Estos parámetros establecen un protocolo de comunicaciones. Una de la

variables más comunes es la velocidad de transmisión que se expresa en Baudios (
1 Baudio = 1 bit/s).
55
Fig.60: Conectores para transmisión de datos
Existen dos formas estándar de transcribir caracteres (letras, números y

símbolos especiales) mediante cintas perforadas que han sido normalizadas por las
agencias ISO y EIA para su uso internacional.
Estos dos estándares se apoyan en combinaciones de columnas de agujeros con un

número de 8 o 7 canales (7 para representar el carácter y uno más de
verificación).
La diferencia entre ambas normas consiste en el número de agujeros que presentan

sus combinaciones: en ISO el número de agujeros totales es siempre par y con la
norma EIA es siempre impar.
Fig.61: Código ISO de cinta perforada
56
Fig.62: Código EIA de cinta perforada
El microprocesador
Los elementos esenciales del ordenador de un sistema CNC son unos circuitos
integrados de semiconductores a los que comúnmente se les conoce como
"chips". Su aspecto es el de una diminuta pastilla con un conjunto, generalmente
numeroso, de patillas de conexión.
Los chips más significativos son el microprocesador (o, simplemente, procesador)

y los módulos de memoria para datos.
Los módulos de memoria preservan los datos introducidos por el operador durante
la sesión o desde los dispositivos externos cuando se lleva a cabo una recepción.
Existen memorias volátiles (la información desaparece cuando se desconecta el
sistema) o permanentes (mantienen los datos entre las sesiones de uso).
También hay memorias que solo suministran información y no son
modificables/grabables.
El microprocesador manipula todos los datos realizando las operaciones o

cálculos requeridos por las instrucciones recibidas, generando nuevos datos que se
procesan para que sean interpretados por el operador cuando son requeridos.
Los procesadores actuales disponen de gran rapidez, potencia de cálculo y

flexibilidad para acometer tareas heterogéneas.
57
Fig.63: Microchips típicos
Consideraciones:
Los sistemas CNC incluyen un ordenador que consiste físicamente en uno o varios
procesadores (CPU) y en circuitos integrados para almacenamiento de datos
(módulos de memoria).
La CPU interviene en el proceso de los datos del programa (cálculos, gestión,

memorización) introducidos por el operador que se traducen a señales electrónicas
que gobiernan la MHCN.
Los datos del programa están constituidos por instrucciones CN y de inicialización

o estado de la máquina y los utillajes (por ejemplo dimensiones de las
herramientas).
El proceso de los datos de programa genera unos resultados que se traducen a

señales o pulsos electrónicos que controlan la máquina-herramienta. Como dichas
señales deben generar las acciones deseadas por el operador, sus resultados
parciales son verificados reiteradamente y en intervalos de tiempo
extremadamente cortos (bucle de comparación acción/resultado).
Ejemplo:
 Un programa CN editado y almacenado en la memoria incluye una

instrucción en que una fresa debe desplazarse mecanizando linealmente una
distancia de 100 mm en un eje de la mesa.
 Cuando el procesador interpreta esta instrucción calcula inicialmente el

punto de destino, generando una señal de puesta en marcha del motor
que controla el desplazamiento del eje oportuno.
 El motor a través de la transmisión desplaza la mesa una distancia corta
(paso).
 El sistema de medición, que envía constantemente señales, le indica al
58
procesador que la mesa esta en una nueva posición (posición actual)
 El procesador lleva a cabo una comparación entre la posición actual y la de

destino, tomando a continuación dos posibles decisiones:
 Detener el motor en el caso de que la posición actual sea igual a la de

destino. Se procederá a continuación a leer la siguiente instrucción del
programa CN.
 Repetir la operación en el caso de que no lo sea.
Fig.64: Esquema del bucle comparación acción/resultado
La interfaz de control
Se puede usar un ordenador personal como núcleo de un sistema CNC para

máquinas-herramienta. Las conexiones más sencillas sólo permiten unas pocas
funciones máquina y se centran en las tareas de edición de programas CN.En la
actualidad, se tiende a que pueda ser una opción completa de gobierno que es
recomendable cuando la MHCN debe trabajar de forma coordinada con otras
instalaciones (robots, sistemas de transporte automático, otras MHCN, etc.).
Para conectar un ordenador personal a una máquina-herramienta se necesita

generalmente una unidad de control que traduce las instrucciones y cálculos del
PC a señales que controlan los motores de la máquina. Esta unidad realiza la labor
de interfaz entre la alimentación de potencia de la máquina y sus actuadores
(motores).
59
Fig.65: Ordenador personal como sistema CNC
Consideraciones:
Las funciones que ejecuta una máquina-herramienta no pueden ser inicializadas de

forma directa por el ordenador de su sistema CNC. Se requiere la intervención de
un filtro o elemento intermedio que traduzca las señales que generan y gestionan
ambos dispositivos. El nexo de unión entre la máquina-herramienta y el ordenador
del sistema CNC está constituido por el interfaz de control, que actúa sobre el
control de ejes y sobre el sistema de alimentación auxiliar de potencia.El interfaz
de control tiene como cometido la conversión de las señales provenientes del
sistema CNC en otras propias de los actuadores de la máquina-herramienta, para
de esta forma, ejecutar las acciones o movimientos programados.
Fig.66: Esquema inercambio de señales entre el ordenador y la máquina-herramienta
Ejemplo:
Se recibe una señal de arranque del eje X desde el sistema CNC en un torno.
El interfaz de control debe verificar un conjunto de requisitos previos como:
 Que el panel de protección de la zona de trabajo de la MHCN esté cerrado.
60
 El control manual de eje (volante, si lo hay) esté desacoplado.
 El sistema hidráulico de transmisión se encuentre activado.
 ...
Cuando las condiciones de arranque se cumplen se puede poner en marcha el

motor que gobierna el eje X. Esta acción conlleva simultáneamente otras en la
máquina ( por ejemplo, se enciende una luz en el panel de control que indica el
arranque)
También se activan mecanismos de seguridad para que no se ejecuten otras

funciones máquina improcedentes (por ejemplo, la presión de cierre del plato de
garras no debe variar).
El control de los ejes tiene la misión de simplificar la interacción entre el

mecanismo de verificación de la posición y los motores de avance con el
ordenador del sistema CNC. Para ello se regulan ciertas actividades de forma
independiente y automática.
Generalmente las señales electrónicas de los sistemas CNC son de baja potencia
para conmutar motores eléctricos, electroválvulas, etc. Por esta causa resulta
necesaria la intervención de un sistema de alimentación auxiliar que amplifica
esta señal para compatibilizarla la requerida por los dispositivos mencionados.
El interfaz de control es un dispositivo físico independiente en los sistemas CNC.

Habitualmente se puede programar de forma específica y separada, realizando
labores de asistencia sobre todo a la hora gestionar la lógica que integra las
funciones máquina más básicas.
La programación de los interfaces se realiza por los fabricantes de MHCN. Estos

programas permanecen invariantes: El usuario final no pueden modificar sus
parámetros e instrucciones.
Las unidades de control programables más comunes reciben el nombre de

autómatas programables o PLC ("programmable logical control").
61
Posicionado de los ejes
El control de automatismo se basa en el uso de unos dispositivos que analizan un

conjunto de señales de entrada dando, en función de una lógica o aritmética
preestablecida, una señal de salida. El número de entradas y salidas puede variar
complicando el proceso. Las señales a procesar pueden ser digitales o analógicas.
Un proceso básico de señales digitales (bits) consta de dos entradas y una salida
(esta configuración recibe el nombre de "puerta"), y conjunto de operaciones
(generalmente basadas en la lógica) resultado de aplicar diferentes "tablas de
verdad" que presentan todas las combinaciones posibles.
Estas operaciones reciben nombres como "OR", "AND", etc.
Fig.67: Puerta tipo "AND"
62
Fig.68.: Puerta tipo "OR"
Fig.69: Puerta comparativa
Consideraciones:
Independientemente de los componentes que incorpore el sistema CNC y de la

relaciones que se establezcan entre unos y otros, siempre aparece un conjunto de
dispositivos electrónicos esenciales para cualquier configuración como los
comparadores digitales básicos y los circuitos de control.
63
Fig.70: Circuito de control para posicionado de ejes
Descripción:
 El ordenador del sistema CNC calcula la distancia que debe desplazarse la

mesa y transmite dicha información en código binario al comparador, que la
recibe como una de sus señales de entrada (A).
 El comparador genera una señal de salida (C) para el motor que actúa sobre
el sistema de transmisión que genera el desplazamiento (a incrementos) del
eje afectado.
 Cualquier cambio de la posición genera una señal en el sistema de medición
que informa sobre la situación actual constantemente. Esta señal es enviada
al comparador (B).
 Este dispositivo analiza esta segunda señal de entrada (B) con la que recibe
del ordenador de control (A). Si el resultado de la comparación es negativo
se genera otra nueva señal de desplazamiento incremental (C') y el motor
continua rotando. Tan pronto como se igualan (A) y (B) se genera una
señal de parada del motor.
 Esta última acción permite la lectura de una nueva instrucción.
Los motores paso a paso presentan la propiedad de convertir fácilmente sus

pulsos de control, a pasos (rotativos) predeterminados muy precisos. Generalmente
el giro completo de su eje se asocia a un número exacto de pulsos/pasos (por
ejemplo 48). El uso de estos motores para el posicionado de ejes mediante sinfines
supone una simplificación tanto en el sistema de control, como en el método
empleado para el cálculo de las distancias.
Fig.71: Posicionado eje mediante un motor paso a paso
64
II: Factores de mecanizado CN
Curso de Control Numérico, nivel básico, desarrollado por el Departamento de Ingeniería de Diseño y
Fabricación de la Universidad de Zaragoza
Las herramientas y el refrigerante
Los refrigerantes
Existen tres tipos de refrigerantes:
 1/ Las disoluciones en agua (ejemplo: soluciones salinas) presentan

buenas propiedades como refrigerante pero malas como lubricante.
 2/ Las emulsiones (agua y aceites minerales con aditivos) incorporan las
ventajas de lubricación de las substancias grasas.
 3/ Los aceites de corte (con grasas y aditivos).
Se debe tener presente las siguientes consideraciones:
 Los refrigerantes tienen caducidad y deben renovarse de forma regular.

 Existen refrigerantes que atacan la piel y requieren el uso de ropa de
protección y medidas de seguridad adicionales.
 Los refrigerantes pueden ser perjudiciales para determinados componentes

de la máquina (picado de guías) por lo que se recomienda el uso exclusivo
de aceites minerales
Para conseguir unas condiciones de mecanizado óptimas es necesaria la

intervención de un refrigerante. Sus funciones son:
 Disipar el calor generado durante el corte en la punta de la herramienta

manteniendo la temperatura de la pieza lo más baja posible.
 Reducir la fricción y el desgaste de la herramienta por lubricación.
 Facilitar la extracción de la viruta.
El uso de refrigerantes permite aumentar las velocidades de corte..
Vida de las herramientas
Vida de las herramientas: Las herramientas de corte se deterioran después de

un cierto tiempo de uso lo que conlleva su reafilado o cambio. Este tiempo recibe el
nombre de vida de la herramienta.
65
Los parámetros que afectan la vida de la herramienta son:
- La velocidad de corte empleada.

- El material de la herramienta.
- El material pieza.
- La sección de viruta removida (área de la sección de viruta una vez que ha sido
cortada)
- Alternancia en el corte.
Los fabricantes de herramientas suelen suministrar en la mayoría de los casos este

dato según diversas condiciones de corte. Las herramientas de vida larga son
generalmente más costosas, pero reducen las pérdidas por tiempos de cambio.
Selección y composición de las herramientas
La selección de las herramientas para operaciones de mecanizado con MHCN

depende de:
 Del sistema de fijación del adaptador existente en la torreta, cabezal o

cambiador de herramientas.
 Fundamentalmente, del tipo de operación, geometría o contorno que se va
a mecanizar.
Las torretas y cabezales deben garantizar:
 fuerzas de amarre herramientas elevadas,

 rapidez en el cambio de herramientas,
 rigidez mecánica,
 un diseño favorable para soportar vibraciones.
El mecanizado depende en gran medida del del estado del filo de la herramienta.
En la actualidad predomina el empleo de plaquitas intercambiables por razones

tipo económico
66
Fig.3: Partes básicas de las herramientas de torno y fresa
Fig.4: Geometría del filo de corte (plano de trabajo)
La geometría del filo de corte afecta al proceso de remoción del material. Los
parámetros más significativos son:
- ángulo de desprendimiento, g
- ángulo de filo, b
- ángulo de incidencia, a
El rompevirutas es un elemento adicional que suele aparecer en el flanco de
67
desprendimiento que evita la formación de virutas largas de difícil extracción.
Fig.5: Tipos de desgaste (plano de trabajo)
La herramienta sufre, por causas diversas, un desgaste paulatino en los flancos de

contacto con la pieza.
Un esfuerzo mecánico excesivo puede originar la rotura de la herramienta.
El filo de la herramienta está sometido a:
 compresión,
 fricción,
 solicitación térmica,
 ataque químico.
La resistencia a estos esfuerzos se consigue con el empleo de una amplía variedad

de materiales y geometría de herramientas.
68
Factores de mecanizado CN
Curso de Control Numérico, nivel báscio, desarrollado por el Departamento de Ingeniería de Diseño y
El factor pieza
Propiedades de la pieza
Un programador debe determinar qué propiedades

de la pieza requieren atención especial a la hora de
confeccionar el programa CN partiendo de su plano.
El tamaño y la forma de la pieza afectan a:


La elección del método y sistema de sujeción,

así como, a la presión de apriete requerida.
 La determinación de la herramientas y su forma de actuación (contornos
especiales, internos o externos, etc.).
Una amarre carente de rigidez puede suponer la aparición de vibraciones o

deflexiones en la pieza (esta es la justificación del contrapunto o las lunetas en el
torneado, o de algunos amarres especiales en fresado).
Para conseguir buenos acabados superficiales se debe garantizar la formación de

viruta favorable (mediante rompevirutas) y emplear una geometría de herramienta
adecuada para el material. Se recomienda en este caso además:
 velocidades de corte elevadas,

 profundidades de corte bajas,
 avances reducidos.
La tolerancias a conseguir en la pieza acabada determinan el nivel de precisión

con que se debe ejecutar el mecanizado (por ejemplo, estableciendo los periodos
en los que se debe realizar una inspección o cambiar un útil).
69
Fig.6:Resumen de los factores pieza
Con referencia al material de la pieza las características esenciales que deben ser
tenidas en cuenta son la resistencia y la maquinabilidad.
La resistencia a la compresión es importante a la hora de seleccionar el sistema

de amarre y las presiones de apriete (cuando se trata de un sistema hidráulico).
La maquinabilidad afecta a la elección de herramientas y a las fuerzas de corte a

aplicar. Un síntoma característico de un mecanizado correcto es la formación de
viruta favorable a velocidad de corte elevada, combinado con un bajo desgaste de
herramienta y un buen acabado superficial.
Fig.7:Resumen de los factores material
La geometría y el acabado superficial de la pieza determinan la elección de las

plaquitas de mecanizado:
 La forma de la punta suele ser función del tipo de contorno a obtener.

 Las dimensiones y materiales de la plaquita se eligen en concordancia con
las velocidades de corte y avances.
El estado superficial deseado se obtiene mediante la selección del radio de punta de

la herramienta y el avance.
70
Las virutas
Los tipos de viruta dependen de:
 factor de compresión,
 material de la pieza,
 velocidad de corte,
 estado superficial de flanco de
desprendimiento,
 material de la herramienta,
 presencia de rompevirutas.
El factor de compresión se define como:
siendo:
Xcomp: factor de compresión
av: sección viruta, mm2
pc: profundidad de corte, mm
71
Curso de Control Numérico, nivel báscio, desarrollado por el Departamento de Ingeniería de Diseño y
Datos de corte en torneado
En los siguientes apartados se revisan los parámetros de corte en el torneado y la

forma de trabajo de estas máquinas-herramienta.
Los parámetros esenciales de corte que el programador debe incorporar para

operaciones de torneado son:
el avance,
la profundidad de corte o pasada,
velocidad de giro del plato de agarre o cabezal,
velocidad de corte.
Estos datos se pueden estimar teniendo presente tres criterios de producción:
Ciclo de operación corto: También conocido como de máxima producción. El

parámetro a optimizar será el volumen de material removido por unidad de tiempo
(minuto). Este dato se puede calcular de la multiplicación directa del avance, la
profundidad de pasada y la velocidad de corte (en unidades homogéneas). Si se
desea maximizar su valor se deberá incrementar cualquiera de los tres
factores. No obstante, este criterio conlleva un mayor desgaste de las
herramientas, lo que reduce el periodo transcurrido entre el reafilado o cambio de
la plaquita.
Coste mínimo por pieza: Cualquier aumento de los parámetros esenciales de

corte supone una reducción del tiempo de mecanizado lo que a su vez produce una
disminución de ciertos costes directos (mano de obra y coste horario máquina). Sin
embargo se produce un aumento de otros (coste en herramientas, por reafilado o
72
cambio). El análisis de los parámetros debe llevarse tenido presente los costes de
herramienta para que no excedan de un determinado nivel. En este contexto se
debe utilizar refrigerantes para maximizar la vida de la herramienta.
Máxima calidad: Restringe los parámetros esenciales a los valores que garantizan
los mejores acabados superficiales y que ajustan las tolerancias al rango
demandado. La elección de los mismos dependerá:
 Tipo de herramienta (forma y material).

 Resistencia a la fatiga de la MHCN.
 Vibraciones características de la MHCN, material pieza y herramienta.
73
Avance y profundidad de pasada en torneado
Consideraciones:
En torneado se conoce como avance al movimiento de la herramienta en la

dirección de mecanizado. Es, por tanto, un desplazamiento (generalmente
expresado en mm) que generalmente se calcula de forma relativa.
El programador puede asignar este valor en dos unidades en función de:
 revoluciones pieza (giro completo) (ejemplo: 0,2 mm/rev),

 minutos. (ejemplo: 40 mm/min
En los programas CN este valor viene precedido de la letra "F" ( de "feed rate" en
inglés)
El avance se relaciona directamente con la velocidad de la operación de

mecanizado. Por esta razón su valor se determina teniendo presentes la fuerza de
corte disponible y el estado superficial deseado.
La profundidad de corte se mide, tomando como referencia al plano de trabajo,

desde la punta de la herramienta hasta cara externa de la pieza.
Cuando la pasada se realiza de forma longitudinal (horizontal), este parámetro

equivale a la diferencia entre la coordenada vertical del punto cero herramienta y el
tamaño de la pieza después del corte.
En las operaciones de desbaste, la profundidad del corte depende del número de

pasadas establecidas. Para conseguir un aprovechamiento eficiente de la
herramienta con un desgaste uniforme conviene asignar los valores de la
profundidad de corte en función de la altura disponible de filo.
Si se emplea un gran avance en materiales de baja maquinabilidad la profundidad

de corte no debe ser excesiva a fin de no generar fuerzas de corte elevadas que
generen altas temperaturas o superen las posibilidades del motor.
74
Fig.10: Avance y profundidad de corte
El avance y la profundidad de pasada determinan el tamaño de la sección

transversal de viruta. Suele ser un paralelogramo afectado por el ángulo de
montaje, c. Se calcula como:
siendo:
 av: sección transversal de viruta, mm2

 pc: profundidad de corte, mm
 F': avance por vuelta, mm
El volumen de viruta removido se define como:
siendo:
 Vv: volumen de viruta removido, mm3/ min

 av: sección viruta, mm2
 s: velocidad de corte, mm/min
75
Fig.11: Sección transversal de viruta
76
Velocidades de giro y corte en torneado
Consideraciones:
La velocidad de giro del cabezal se puede expresar:
 directamente, con un valor en revoluciones por minuto (rpm.),

 con la ayuda de un código de letras que hace alusión a uno de los valores
establecidos en tornos con velocidades preestablecidas y fijas.
La velocidad de giro del cabezal en programación CN aparece acompañando a la

letra "S":
 S1200, significa velocidad de giro cabezal a1200 revoluciones por minuto.

 S09, denota que se empleará la novena velocidad del cabezal (por ejemplo,
400 rpm.)
Cuando se consigna la velocidad de giro del cabezal es imprescindible establecer

previamente el sentido de giro (horario o antihorario).
La velocidad de corte es la velocidad tangencial instantánea que existe en el

punto de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo.
Se puede deducir a partir de la velocidad de giro del cabezal y del diámetro

instantáneo de torneado. (un giro rápido y un diámetro pequeño generan las
velocidades de corte máximas). Se expresa en m/min.
Existen dos formas de programar las velocidades en CN:
 El programador determina la velocidad de giro (rpm.) más favorable para

cada diámetro.
 El programador establece una velocidad de corte constante en m/min. El
control ajusta la de giro para mantenerla estable en los diferentes diámetros
de trabajo.
77
Fig.13: Velocidades de giro del cabezal y de corte
La relaciones entre la velocidad de giro del cabezal y la de corte se establecen

mediante la siguientes ecuaciones:
siendo:
 vc: velocidad de corte, m/min

 n: velocidad de giro del cabezal, rpm.
 d: diámetro de torneado, mm
78
Condiciones de corte en fresado
Introducción:
Los siguientes apartados introducen y

explican los datos referentes a las
operaciones de fresado.
Los datos establecidos por el programador

para operaciones de fresado son: velocidad
de giro, avance, profundidad y anchura
de corte, y esfuerzos de corte. Estos
factores han de ser coordinados durante la
programación.
Para ello han de considerarse tres criterios:
Objetivo1: Tiempo de ciclo corto.

El factor más importante que debe ser controlado por el programador en relación
con el tiempo de ciclo es el volumen de viruta extraído por minuto. Esto resulta
de multiplicar la velocidad de avance por la acción de corte y la profundidad o
anchura de corte; cuanto más elevados sean dichos factores mayor volumen de
viruta será extraído por minuto. En cualquier caso, debe aclararse que altas
velocidades de extracción de viruta conducen a mayor uso de la herramienta, lo
que conlleva un incremento del tiempo medio de ciclo debido a cambios en la
herramienta o en la punta.
Objetivo 2: Bajos costes de pieza

Cualquier aumento en los datos de corte que conlleven una reducción en el
tiempo de pieza, reducirá los costes de máquina. En cualquier caso, los costes de
herramienta aumentan a un mayor uso. Los datos de corte de metal deberán
escogerse de tal forma que los costes de herramienta relativos al uso no exceden
de un determinado nivel. En este contexto, es necesario considerar el uso de
refrigerante para aumentar la vida de la herramienta.
Objetivo 3: Alta calidad de producción

La elección de los datos de corte está restringida a las exigencias en la calidad
del producto. Esto afecta particularmente al acabado de la superficie y a las
tolerancias dimensionales de la pieza acabada.
 La elección de los datos de corte de metal debe de coordinarse con:
 el modo de fresado (convencional, en contraposición o frontal),
 la forma de la fresa,
79
 el tipo de perfiles de corte empleados (forma del filo de corte, material de
corte),
 la capacidad de carga de la máquina,
Los desplazamientos en fresado son generalmente generados por desplazamientos

y rotación de cortes simultáneos. Sin embargo, el fresado se programa como si la
bancada estuviera quieta y la fresa se desplazara (movimiento de herramienta
relativo).
Generalidades:
La elección del avance (con velocidad de giro fijada) afecta al espesor de viruta y al
acabado de la superficie.
Fig.14: Fresado convencional
Fig.15: Fresado en contraposición
La elección entre el fresado convencional y en contraposición afecta a la formación

de la viruta y a la presión de corte. En el fresado convencional, el espesor de viruta
y la presión de corte aumentan gradualmente en la raíz del diente de fijación y
alcanza un máximo junto antes de que el diente se aparte del material.
Cuando la fresa se aparta del material, ocurre lo siguiente:

La presión de corte se elimina de repente de forma que la fresa salta hacia delante
80
y el siguiente diente penetra el material con una acción de. Estas operaciones
suelen producir marcas de muescas.
En el fresado en contraposición, la viruta se forma en secuencia inversa si lo

comparamos con el fresado convencional. Cuando el diente penetra, el espesor de
viruta y la presión de corte adoptan su valor máximo. Cuando la fresa se retira de
la pieza, la viruta producida es menor y la presión de corte en su valor mínimo.
Por lo tanto, se producen pocas muescas y el acabado de superficie es el mejor

posible. Si se compara con el fresado convencional, este fresado requiere menos
potencia, pero una máquina más rígida y una bancada que no presente vibraciones.
Fig.16: Avance y velocidad de giro
81
Avance y profundidad de pasada en fresado
Fig.17: Fresado convencional
Fig.18: Fresado en contraposición
La profundidad o anchura de corte describe cuanto se introduce en la fresa en la

pieza en la dirección de avance.
La profundidad de corte en un fresado con giro vertical.
Anchura de corte en fresado con giro horizontal.
Los esfuerzos de corte de la fresa es la anchura de la fijación de la herramienta con

la pieza medida en el plano de trabajo en ángulo recto a la dirección de avance.
Tanto la profundidad o anchura de corte como la fijación de la fresa provienen de :
 el desplazamiento programado de la fresa,

 tamaño y forma de la fresa.
Cuando se programa el recorrido de la fresa en la pieza, es necesario coordinar

profundidad y anchura de corte, así como la fijación de la fresa:
 con la velocidad de mecanizado posible, con la fresa usada y el material ha

ser fresado,
 con el acabado de superficie requerido.
Siguiente apartado>>
82
Velocidad de giro y corte en fresado
La velocidad de fresado se introduce:
 bien directamente en revoluciones por minuto,

 por códigos numéricos que se asignan a las varias velocidades disponibles
en la máquina.
En el programa de control numérico, la velocidad de giro tiene la letra código S.
Ejemplos:
 S= 630 rpm, significa 630 revoluciones por minuto.

 SII denota una introducción de velocidad de giro codificada (Por ejemplo,
SII=500 rpm).
La elección de velocidad de giro determina la velocidad de corte. La velocidad de

corte es equivalente a la velocidad en superficie de la fresa. Esto no sólo depende
de la velocidad de giro, sino también del diámetro de la fresa. (Cuanto mayor
velocidad de giro y mayor diámetro de fresa, mayor velocidad de corte).
Cuando se introduce una velocidad de giro es esencial asegurar que se ha

designado el sentido de rotación correcto.
El avance es el movimiento de la cuchilla en la dirección de trabajo.
La velocidad de avance es generalmente especificada introduciendo un

desplazamiento por minuto. En cualquier caso, también puede introducirse como un
desplazamiento por revolución de fresa o por diente de corte.
En el programa CN, el avance está caracterizado por la letra de código F.
Ejemplos:
 F=100 mm/min, significa una velocidad de avance de 100 milímetros por

minuto.
 F=0,1 mm/rev, significa una velocidad de avance de 0,1 milímetros por
revolución de corte
 F=0,02mm/T, significa una velocidad de avance de 0,02 milímetros por
diente
La cuchilla usada no debería ser mayor que la requerida para la operación concreta.
Cuanto mayor es la herramienta se produce un mayor número de desviaciones
dimensionales, debidas, en su mayoría, a la deflexión por la inclinación del flanco
de corte de la fresa
83
Ejes de coordenadas en CN
Introducción
Fig.1: Movimientos durante el torneado
Fig.2: Movimientos durante el fresado
Las herramientas de una máquina CNC pueden realizar ciertos movimientos según
el tipo de máquina.
En un torno (Fig.01), estos movimientos se componen de movimientos
longitudinales y movimientos transversales.
En una fresadora (Fig.02), hay otro movimiento añadido a dichos movimientos

fundamentales, llamado movimiento transversal secundario.
Para controlar la herramienta de forma precisa durante estos movimientos, todos

los puntos dentro del área de trabajo de la máquina deben permitir una definición
clara y universalmente comprensible.
Los sistemas de coordenadas se usan con este propósito, proporcionando una

orientación al programador durante la confección de programas.
Las siguientes páginas muestran cómo se utilizan los sistemas de coordenadas para
la programación de máquinas CNC.
84
Sistemas de coordenadas de dos ejes
La forma más simple de un sistema de coordenadas para programación de control

numérico consiste en dos ejes con intersección en ángulo recto. La intersección es
el punto cero u origen del sistema de coordenadas.
Fig.03: Posición determinada con la ayuda de coordenadas X/Y
Consideraciones:
Un sistema de coordenadas con dos ejes permite una descripción/definición

precisa de todos los puntos (vértices, centros de círculos, etc.) en el dibujo de una
pieza
Normalmente, la geometría de una pieza se describe de manera precisa mediante

el dibujo de la pieza y sus dimensiones (Fig.04).
Si ubicamos la pieza en un sistema de coordenadas (Fig.05), la forma de la pieza

queda descrita determinando la posición de sus puntos. Para esto, las distancias
relativas de cada unos de estos puntos a los ejes X e Y tienen que ser leídas en las
escalas de cada punto dimensional.
La distancia de los puntos desde el eje Y se llama coordenada X porque puede ser
establecida utilizando la escala del eje X.
La distancia de los puntos desde el eje X se denomina coordenada Y porque

puede determinarse en el eje Y.
 Nota: En un sistema de coordenadas con dos ejes, un punto se determina

claramente especificando un par de coordenadas (X, Y).
85
Fig.04: Dibujo dimensionado de una pieza
Fig.05: Dibujo de pieza en sistema de coordenadas
Información adicional: El sistema de coordenadas mostrado en el siguiente

apartado se conoce como sistema de coordenadas "de dos dimensiones" porque tiene
dos ejes de coordenadas. Si la posición de la pieza dentro del sistema de coordenadas se
modifica, pueden resultar los valores mostrados en la figura 06. Es importante tener en
cuenta en cada caso los signos (+,-).
Fig.06: Puntos con coordenadas positivas y negativas
86
Sitemas coordenados de tres ejes
Cuando el dibujo de una pieza es referido dentro de un sistema de coordenadas,

cada punto del dibujo puede ser determinado estableciendo dos coordenadas.
El punto central del agujero en la Fig.08 tiene las coordenadas X = 35, Y = 45.
Por otra parte, cuando mecanizamos piezas con torno o fresadora, es necesario
"imaginar" la pieza en 3-D. En el caso del agujero (taladro) de la Fig.08, no es sólo
cuestión de dónde se localiza el taladro en la cara de la pieza sino de lo profundo
que es.
El movimiento de la broca en la Fig.09 no puede ser descrito solamente por sus

coordenadas X e Y. Se requiere una tercera coordenada para la profundidad del
agujero taladrado: su coordenada Z.
Fig.07: Pieza en un sistema de coordenadas
Fig.08: Pieza en sistema de coordenadas 3-D
87
Consideraciones:
Para ser capaces de representar "piezas 3-D" necesitamos un sistema de

coordenadas con tres ejes.
Fig.09: Regla de la mano derecha
Fig.10: Coordenadas 3-D
Los ejes de coordenadas se nombran por la "regla de la mano derecha" (ver

Fig.09).
Las coordenadas 3D X, Y, Z de una pieza se obtienen estableciendo la posición de

los puntos dimensionales (es decir, los vértices), en los tres ejes (Fig.10).
Los ejes en el sistema de coordenadas presentan ángulos rectos entre sí. Cada eje
tiene valores y direcciones negativas y positivas.
88
Fig.11: Sistema de coordenadas 3-D con valores negativos en los ejes de coordenadas
El sistema de coordenadas del siguiente apartado, presentado con la regla de la

mano derecha, también se conoce como "sistema de coordenadas rotatorio en
sentido horario".
La razón para esto es la secuencia de la definición de los ejes:
Si el eje X gira hacia el eje Y, el movimiento es el mismo que el de un tornillo

girando en la dirección Z (hacia dentro con la regla de la mano derecha).
Fig.12: Sistema de coordenadas rotatorio en sentido horario
89
Sistema de coordenadas de la máquina
El sistema de control de la máquina-herramienta convierte los valores de

coordenadas dentro del programa de CN:
 en movimientos de herramienta. (Fig.13)
 y/o en movimientos de pieza (Fig.14)
La dirección de trabajo es la misma en ambos casos. Cuando se programa una

operación de contorneado, generalmente se asume que la pieza es fija y que sólo
se mueve la herramienta.
Esta forma de ver la situación se denomina "movimiento relativo de herramienta".
Fig.13: Pieza fija
Fig.14: Herramienta fija
90
Consideraciones:
El mecanizado de una máquina mediante un programa de CN requiere aplicar un

sistema de coordenadas a la máquina herramienta (Fig.15)
Fig.15: Sistema de coordenadas para trabajos de fresado
Cuando se programa, se debe asumir que la pieza es estacionaria y que las

herramientas se mueven en el sistema de coordenadas. Únicamente este enfoque
posibilita que el control de la herramienta de trabajo sea claro y universalmente
aceptado, fijando las coordenadas correspondientes.
Incluso en operaciones de torneado se asume que la pieza es fija (Fig.16). La

pieza se posiciona con el sistema de coordenadas de forma que el eje Z coincide
con la línea central de torneado (eje de rotación) y los ejes X e Y siempre tienen la
misma dirección. Por tanto, el eje Y no se usa en torneado.
El eje transversal es el eje X y el eje longitudinal el eje Z. Los valores de X se dan

frecuentemente en dimensiones de diámetros.
Fig.16: Sitema de coordenadas para operaciones de torneado (herramienta posicionada tras la línea central)
91
Información adicional
En máquinas-herramienta, el eje Z de coordenadas coincide con el eje del husillo de

trabajo y corre paralelo a él.
Fig.17: Ejemplos de posiciones de sistemas de coordenadas en máquinas.
92
Ángulo de rotación y coordenadas polares
Con los sistemas de coordenadas también es posible describir la posición de los

puntos estableciendo ángulos y distancias.
Fig.18: Representación de un punto mediante un ángulo y coordenadas polares
Consideraciones:
Algunas operaciones de mecanizado requieren la programación de ángulos de

rotación sobre uno o varios ejes de coordenadas.
Fig.19: Ángulos de rotación de eje A,B y C
93
Fig.20: Dirección de los ejes de rotación
La rotación sobre los ejes de coordenadas se identifica por los ángulos de rotación
A, B y C (ver Fig.19).
La dirección de rotación será positiva (+) cuando la dirección de rotación sea en

sentido horario vista desde el origen de coordenadas, mirando en la dirección del
eje positivo (ver Fig.20).
Los ángulos de rotación pueden utilizarse, por ejemplo, para programar

coordenadas polares en un único plano
Las coordenadas polares de un punto (ver punto P en Fig.21) consisten en la

distancia del origen al punto (por ej. R = 30 mm), así como el ángulo (por ej. C =
30º) formado entre esta distancia y un eje de coordenadas fijo (por ej. el eje X).
Los ángulos de coordenadas polares se identifican por A, B y C.
Esta asignación se deriva de la "regla de la mano derecha" como se muestra en la

Fig.19:
 Si el punto pertenece al plano X/Y del sistema de coordenadas, el ángulo

de la coordenada polar es igual al ángulo de rotación sobre el eje Z: C
(Fig.22).
 Si se encuentra en el plano Y/Z, el ángulo es igual al ángulo de rotación

sobre el eje X: A.
 Si está en el plano X/Z, el ángulo es igual al ángulo de rotación sobre el eje
Y: B
94
Fig.21: Coordenadas polares (R, C) en el plano X/Y
Fig.22: Ángulo de coordenada polar como el ángulo de rotación sobre el tercer eje de coordenadas
En las máquinas-herramienta con movimiento de rotación de la pieza o las

herramientas, los ejes de giro se designan por los ángulos de rotación A, B, C.
El prefijo (+/-) para el ángulo de la coordenada polar viene determinado por la

dirección de rotación (dirección de giro) del ángulo sobre el tercer eje (es decir, el
eje Z) visto desde el origen de coordenadas.
 En sentido horario: +
 En sentido antihorario: -
Los detalles precisos sobre la elección del prefijo pueden encontrarse en las
instrucciones de programación del fabricante del control.
95
Fig.23: Ejemplos de ángulos de rotación (ángulos de giro) en máquinas-herramienta
Fig.24: Dirección de rotación (dirección de giro) usando coordenadas polares.
96
Puntos significativos en programación CN
En las máquinas-herramienta CNC, las trayectorias están controladas mediante

sistemas de coordenadas. Las posiciones precisas de las herramientas y las piezas
dentro de la máquina-herramienta se establecen a partir de unos puntos de
origen.
Además de estos orígenes de coordenadas, las máquinas-herramienta CNC

disponen de un cierto número de puntos de referencia de forma que entre todos
ellos posibilitan el funcionamiento y la programación de los movimientos.
Fig.25: Orígenes y puntos de referencia en MHCN
La imagen adjunta da una idea general sobre los puntos de origen y de referencia
que se explicarán con detalle a continuación.
97
Los puntos de origen representados son:
 El origen de máquina: M
 El origen de pieza o punto cero: W
Los puntos de referencia representados son:
 El punto de referencia de máquina: R

 Los puntos de referencia de la herramienta (Punto de reglaje de la
herramienta: E y Punto de montaje de la herramienta: N
98
El origen programa
La fijación de una pieza a la máquina CNC se puede comparar con la ubicación del
plano de la pieza dentro del sistema de coordenadas. Cada máquina-herramienta
CNC dispone de un sistema de coordenadas. Dicho sistema se define mediante los
posibles movimientos y el sistema de medida que llevan asociados dichos
movimientos.
La figura muestra el plano de una pieza en el sistema de coordenadas de una

máquina-herramienta. El taladro A, con cotas 23 y 10 mm, tiene las coordenadas
x=71 e Y=35 en el sistema de coordenadas de la máquina-herramienta. Por tanto,
el punto origen de las dimensiones acotadas en el plano se ha trasladado en X=48
y en Y=25 en relación al sistema de coordenadas de la máquina-herramienta.
Fig.26: Croquis de una pieza en el sistema de coordenadas de la MHCN
Consideraciones:
El cero máquina está establecido por el fabricante de la misma. Es el origen del

sistema de coordenadas de la máquina y es el punto de comienzo para todo el
resto de sistemas de coordenadas y puntos de referencia de la máquina.
En los tornos, el cero máquina está generalmente en el centro de la nariz del

husillo principal, alineado con su cara. El eje del husillo principal (línea central)
representa el eje Z, el eje horizontal, perpendicular al anterior determina el eje X.
Las direcciones positivas de los ejes X y Z van hacia el área de trabajo. Esto es,
cuando la herramienta se aleja de la pieza, entonces se mueve en dirección
positiva.
99
Fig.27: Posición del origen máquina en tornos CN
En las fresadoras, la posición del cero máquina varía según el fabricante. La

posición precisa del cero máquina así como la dirección positiva del eje X tienen
que tomarse del manual de instrucciones de cada máquina en particular.
Fig.28: Posición del origen máquina en fresadoras CN
Las ilustraciones presentan ejemplos adicionales de la posible localización de los

puntos de origen de máquina en diferentes tipos de máquina-herramienta, así como
los sistemas de referencias asociados.
En las fresadoras, el origen de máquina (cero máquina) puede estar situado en el
centro de la mesa o en un punto a lo largo del borde del recorrido de la misma.
100
Fig.29: Ejemplo de la ubicación del origen máquina en MHs
101
Puntos de referencia
La finalidad de un punto de referencia puede ser comparada con la de un mojón

kilométrico. Imagine la siguiente secuencia de sucesos (ver la figura 30):
 1/ Al comienzo del viaje no conoce lo lejos que está el destino
 2/ A lo largo del camino puede ver un mojón kilométrico (punto de

referencia) que aporta la distancia precisa hasta el destino. Entonces, se
pone el cuentakilómetros a cero.
 3/ De ahora en adelante, puede establecer, en cualquier momento, lo
alejado que está del destino o del punto de referencia (mojón kilométrico).
Las tres situaciones dentro de esta secuencia pueden relacionarse con una
máquina-herramienta del siguiente modo:
 1/ Puesta en marcha de la máquina.
 2/ Posicionamiento en el punto de referencia y calibración del sistema de

medición de los movimientos.
 3/ Continua indicación de la posición de la herramienta en cada instante.
Fig.30: Objeto de los puntos de referencia
Consideraciones:
El punto de referencia de máquina R, sirve para calibrar y para controlar el

sistema de medición de los desplazamientos de los carros y los recorridos de las
herramientas.
La posición del punto de referencia está predeterminada con precisión en cada uno
102
de los ejes de desplazamiento mediante taqués y finales de carrera. De esta forma,
las coordenadas del punto de referencia siempre son las mismas y su valor
numérico respecto al cero máquina es conocido con precisión.
Importante: Después de inicializar el sistema de control siempre hay que llevar la

máquina al punto de referencia, en todos sus ejes, con el fin de calibrar el sistema
de medición de los desplazamientos.
Si se perdiesen los datos de posición de carros y herramientas debido a un fallo en
el suministro eléctrico, por ejemplo, la máquina-herramienta tiene que volverse a
posicionar en el punto de referencia para restablecer los apropiados valores de
posición.
Fig.31: Punto de referencia en un torno
Fig.32: Punto de referencia en una fresadora
Las máquinas-herramienta equipadas con captadores de posición absolutos no

requieren el punto de referencia de máquina debido a los precisos valores de las
coordenadas de los recorridos en cada eje y a que dichos valores pueden obtenerse
103
directamente en cualquier momento.
Sin embargo, la mayoría de las máquinas-herramienta CNC utilizan sistemas de

medición de recorridos incrementales que necesariamente demandan un punto de
referencia para su calibración. Cuando el taqué activa el final de carrera en el punto
de referencia, el sistema de medición se resetea a cero o a un valor
predeterminado. Para obtener el nivel de precisión necesario, la aproximación al
punto de referencia situado en los últimos tramos de los recorridos de la máquina
se efectúa a baja velocidad y siempre en la misma dirección de avance.
En cierto tipo de máquinas, por ejemplo las fresadoras, el sistema de medición

también se puede calibrar mediante el posicionamiento en el origen máquina. Sin
embargo, en la mayoría de los casos el cero máquina no puede alcanzarse estando
presentes las piezas y las herramientas. En estos casos se tiene que utilizar un
punto de referencia.
Fig.33: Posicionado en punto de referencia
104
El origen pieza
Las ilustraciones muestran cómo es posible simplificar las coordenadas de la pieza

eligiendo una posición favorable del sistema de coordenadas.
La figura "a" presenta un cuadrado posicionado en un punto arbitrario del sistema

de coordenadas. La figura "b" muestra el mismo cuadrado con dos de sus bordes
coincidiendo con los ejes X e Y. Así, los valores de las coordenadas pueden tomarse
directamente de las dimensiones del plano de la pieza y de esta forma chequearse
más fácilmente, evitando cálculos adicionales.
Fig.34: Posiciones favorables del sistema de referencia
Consideraciones:
El punto de referencia de máquina W, representado por , determina el sistema

de coordenadas de la pieza en relación con el origen máquina. El origen de
coordenadas de la pieza lo elige el programador y se introduce en el sistema CNC al
preparar la máquina.
105
Fig.35: Ejemplo de la localización del origen pieza en torno y fresadora
La posición del cero pieza puede ser libremente asignada por el programador dentro
del espacio de trabajo de la máquina. No obstante, es conveniente situarlo de
forma que las dimensiones de la pieza puedan transformarse fácilmente en valores
de coordenadas.
Para piezas torneadas, el cero pieza suele ubicarse a lo largo del eje principal
(línea central), en la superficie acabada extrema, ya sea la izquierda o la derecha.
Para piezas fresadas, se recomienda situarlo en general en una esquina extremo de
la pieza.
A veces, el cero pieza también se llama punto cero de programación.
Nota: La posición del cero pieza debe elegirse de forma que:
 a) los valores de las coordenadas puedan extraerse del plano de la pieza,

tan directamente como sea posible.
 b) la orientación al sujetar y soltar la pieza, al preparar y comprobar el
sistema de medición de los desplazamientos, pueda establecerse fácilmente.
106
Los decalajes de herramienta
Al programar el contorno de una pieza, lo importante es siempre el recorrido del

filo cortante de la herramienta. El carro portaherramientas, por ejemplo, el husillo
principal en las fresadoras, tiene que desplazarse de forma que el filo siga
precisamente el contorno deseado.
La longitud de herramienta programada tiene que ser acorde con la longitud de la

herramienta actual (figura a). Si el sistema de control comienza con una longitud
de herramienta equivocada no se logrará el contorno deseado. Si la herramienta es
demasiado corta (figura b), quedará material sin mecanizar. Si es demasiado larga
(figura c), se mecanizará demasiado material.
La longitud de las herramientas (decalajes) son, por tanto, medidas previamente a

la ejecución del programa de mecanizado y esta información se introduce en la
memoria de datos de herramientas del control.
Fig.36: Longitud útil de una fresa
Consideraciones:
Al mecanizar una pieza, es esencial poder controlar el punto de la herramienta o

los filos de la misma en relación precisa con los contornos de la pieza a lo largo de
las rutas de mecanizado.
Dado que las herramientas tienen diferentes formas y dimensiones, las
dimensiones precisas de la herramienta tienen que establecerse antes del
mecanizado y ser introducidas en el sistema de control.
Las dimensiones de la herramienta se toman a partir de un punto fijo de reglaje

durante el prerreglaje de las herramientas.
107
Fig.37: Origen herramienta o punto cero de reglaje
El punto de reglaje E, está situado en algún punto del alojamiento de la

herramienta (figura 37). Dicho punto permite la medición de las herramientas
desde la máquina-herramienta CNC.
Los datos así medidos se introducen en el almacén (memoria) de datos de
herramientas del sistema de control:
 La longitud de la herramienta como coordenada Z o L.

 El punto de compensación de la herramienta o radio de la herramienta
como coordenada X, R o Q.
El "complemento" del punto de reglaje de la herramienta es el punto de

alojamiento N, representado por y ubicado en el carro portaherramientas.
Cuando la herramienta o su cono Morse se acoplan en el carro portaherramientas,
una torreta por ejemplo, el punto de reglaje y el de alojamiento coinciden.
Nota: Los puntos de referencia de las herramientas son importantes para el reglaje
de las mismas. Los datos de las herramientas tienen que introducirse en la
memoria del control antes de las opera
Para lograr una determinación precisa del punto de las herramientas respecto al
cero máquina el control utiliza el alojamiento de la herramienta en combinación con
las dimensiones de la misma.
En máquinas-herramienta con carros portaherramientas complejos, tornos y

centros de mecanizado por ejemplo, los cálculos pueden requerir no sólo el
alojamiento de la herramienta, sino también puntos de referencia de herramienta
relacionados con los mecanismos de movimiento de la máquina, como por ejemplo,
el punto de referencia del carro portaherramientas y el punto de referencia de la
108
mesa.
Fig.38: Torreta y punto de referencia del carro
El punto de referencia del carro portaherramientas T, es un punto fijo en el carro

portaherramientas, una torreta por ejemplo, y se localiza generalmente en el centro
del mismo.
109
Desplazamientos
Para las operaciones de mecanizado que se efectúan en las piezas, las herramientas
tienen que recorrer de forma precisa las trayectorias correspondientes a cada tipo
de operación. Las trayectorias de herramienta posibles dependen de cada tipo de
máquina y de la capacidad de los sistemas de control.
El tipo de máquina fija los posibles desplazamientos en los ejes, por ejemplo los
recorridos transversales, aplicados a la herramienta o al carro portapieza, así como
los movimientos de avance y revolución del husillo de trabajo.
El tipo de configuración del control, por ejemplo control de desplazamientos
rectos, contorneado 2D, etc., determina cómo pueden coordinarse los
desplazamientos entre sí.
Esta "coordinación" que permite controlar los movimientos de la herramienta se
alcanza mediante el sistema de control con la ayuda de cálculos internos conocidos
como "interpolación".
Los tres siguientes apartados explican qué movimientos fundamentales de la
herramienta pueden controlarse con la interpolación en las máquinas-herramienta
CNC y qué efectos tienen dichos movimientos sobre las piezas.
Fig.39: Desplazamientos
110
Desplazamientos lineales
En un sistema de coordenadas tridimensional los 3 ejes X, Y y Z forman 3

diferentes planos fundamentales.
 Plano XY (figura a)
 Plano XZ (figura b)
 Plano YZ (figura c)
Estos planos se caracterizan por el hecho de que el tercer eje, en cada caso, es
perpendicular al plano, por ejemplo, el eje z es perpendicular al plano XY, etc.
Fig.40: Planos fundamentales
Consideraciones:
Cuando la herramienta se desplaza desde un punto inicial hasta un punto

objetivo o destino dado y este desplazamiento se realiza a lo largo de una
recta, se tiene una interpolación lineal.
En el caso de sistemas de control de 2 ejes, esto implica que las velocidades de

la herramienta en los dos ejes están operando conjuntamente para obtener como
resultado el desplazamiento recto de la herramienta (figura 41).
111
Fig.41: Desplazamiento lineal 2D
Para sistemas de control de 3 ejes existen dos posibilidades diferentes:
 1/ Programación de rectas en uno o varios planos fijos (figura 42). En

este caso, la herramienta se introduce en una única dirección axial. En los
otros dos ejes tiene lugar la interpolación lineal. (En la figura 41, la
colocación de la herramienta tiene lugar en la dirección Z, con el
consiguiente desplazamiento lineal en el plano XY)
Fig.42: Desplazamiento lineal en el plano XY
 2/ Programación de rectas arbitrarias en el "espacio" (figura 43). La

herramienta puede ser desplazada a lo largo de una recta hasta cualquier
punto del espacio; la interpolación lineal se da en los tres ejes. (La figura 43
muestra una recta "en el espacio" entre el punto inicial X=20, Y=10, Z=60 y
el punto final X=60, Y=50, Z=20).
112
Fig.43: Desplazamiento lineal tridimensional
En ciertos controles la interpolación lineal sólo es posible a la velocidad de

trabajo o avance.
El movimiento rápido se emplea sólo para alcanzar posiciones, desplazándose todos

los ejes a la máxima velocidad
113
Desplazamientos circulares
Para ser capaces de describir círculos en un sistema de coordenadas bidimensional

se requiere establecer el centro del círculo y un radio (figura 44.a).
Para determinar círculos en un sistema de coordenadas tridimensional es necesario

además especificar el plano del círculo (figuras 44.b y 44.c).
Fig.44: Desplazamientos circulares 2D, en el plano XY y 3D
Consideraciones:
Si la herramienta se desplaza de un punto inicial hasta un punto final dado

mediante una trayectoria circular, nos encontramos ante lo que se llama
interpolación circular.
Los arcos de circunferencia se pueden recorrer en el sentido horario (figura 45) o

en el sentido antihorario (figura 46).
Fig.45: Arco con sentido horario
114
Fig.46: Ídem anti-horario
Si el sistema de control tiene más de 2 ejes se requiere la entrada del plano en el

que se encuentra el arco de circunferencia: por ejemplo, en los planos XY, YZ o XZ.
(figura 47)
Una vez elegido el plano del arco, el mecanizado se puede realizar en varias
pasadas de profundidad. (La figura 48 muestra 2 arcos de circunferencia en el
plano XY a diferentes niveles de profundidad).
La interpolación circular a velocidad rápida no es posible normalmente.
Fig.47: Círculos XY, XZ e YZ
115
Fig.48: Profundidades de pasada en el plano XY
Compensación de herramienta
Para fresar un contorno, la fresa debe ser guiada de forma que sus filos sigan el
contorno (figura 49). Esta trayectoria del centro de la fresa es equivalente a una
"trayectoria equidistante".
Fig.49: Trayectoria de fresa con compensación
Consideraciones:
116
Hasta ahora se ha hablado de las trayectorias de las herramientas sin
mencionar las dimensiones de las mismas y cómo afectan en el contorneado.
Compensación del radio de la herramienta.
Para asegurar que el contorno de la figura 50 es el fresado, el centro de la fresa

debe que desplazarse a lo largo de la ruta mostrada en rojo. Esta ruta de la
herramienta se denomina "trayectoria equidistante". Sigue el contorno de
acabado a una distancia uniforme que depende del radio de la fresa.
En la mayoría de los sistemas CNC modernos, la trayectoria equidistante se calcula

automáticamente mediante la compensación del radio de la herramienta. Esta
compensación requiere la entrada dentro del almacén de datos de herramientas del
programa CN de los siguientes datos:
 la dimensión del radio de la fresa, figura 50.
Fig.50: Compensación del radio de corte
 a qué lado del contorno de acabado programado (referido a la dirección de

mecanizado) se sitúa la herramienta (figura 51).
117
Fig.51: Trayectoria de fresa a izquierda y dcha
En el torneado, el radio de la fresa se reemplaza por la punta radial de la

herramienta de tornear (figura 52). Durante la programación del contorno de
acabado se asume que la punta de la herramienta es un punto agudo en
contacto con la pieza. Sin embrago, en la realidad la punta de la herramienta está
redondeada y el control debe compensar el espacio entre la punta teórica de la
herramienta y el filo cortante de la misma, calculando la apropiada trayectoria
equidistante.
Para asegurar que esta trayectoria equidistante se asigna siempre al lado correcto
del contorno es necesario introducir en el control el "cuadrante" correcto (por
ejemplo, 1 a 4, ver figura 52). Y dicha información determina la dirección por la
cual la punta de la herramienta sigue el contorno (figura 52)
Fig.52: Punta de herramienta en torno y cuadrantes
Las trayectorias equidistantes se obtienen mediante cálculos de puntos

auxiliares. Estos cálculos determinan todos los puntos importantes que componen
las trayectorias equidistantes. Tales puntos son los comienzos y finales de rectas y
arcos de circunferencia así como los radios de estas últimas. La figura 53.b muestra
los puntos auxiliares de una trayectoria equidistante.
En ciertos controles, el cálculo automático de trayectorias equidistantes sólo es

posible para desplazamientos paralelos auxiliares.
118
Cuando se activa el cálculo automático de trayectorias equidistantes (compensación
de herramienta o de radio de herramienta, generalmente es necesario se satisfagan
condiciones especiales para que la herramienta se anticipe al contorno.
Fíjese especialmente en las esquinas y rincones marcados. No hay trayectoria
equidistante para el rincón ya que puede ser fresado completamente sin dañar el
contorno. Respecto a la esquina, la trayectoria equidistante consiste en un arco de
círculo alrededor de la misma. Algunos controles extienden la trayectoria hasta la
intersección (figura 53)
Fig.53: Cálculo de puntos auxiliares en trayectorias equidistantes
Dimensiones y acotación para CN
El departamento de ingeniería realiza los planos de las piezas. Tales planos están
generalmente acotados de forma que todos los contornos están precisamente
especificados en términos de geometría.
Para asegurar que un plano proporciona una buena base para la programación, la
acotación debe considerar un cierto número de aspectos:
 ¿Pueden convertirse fácilmente las cotas en coordenadas en consonancia

con la secuencia de mecanizado?
 ¿Está la acotación completa en relación con las herramientas disponibles y
119
las posibilidades del sistema de control?
 ¿Pueden reconocerse fácilmente los elementos del contorno?
Al realizar un plano en la fase de diseño no siempre se presta la debida atención a

estos aspectos. Por tanto, es frecuentemente necesario preparar los planos de
forma que sean convenientes para el Control Numérico, esto es, modificar, ante
todo, las cotas para una fácil preparación del programa
Coordenadas absolutas e incrementales
La introducción mencionó la acotación absoluta y relativa. Fíjese en el ejemplo del

gráfico, que muestra claramente la diferencia entre los dos métodos de acotación.
Un ingeniero tiene 3 clientes. Inicialmente conduce 20 kilómetros hasta el cliente A,

entonces continúa otros 19 kilómetros hasta el cliente B y finalmente conduce 22
kilómetros hasta el cliente C. Para establecer del cliente C desde la planta tiene que
sumar los 3 recorridos (20 km, 19 km, 22 km). Estos recorridos pueden
considerarse como cotas incrementales.
La situación es diferente si pone el cuentakilómetros a cero antes de salir de la

fábrica y registrar el kilometraje cada vez que llega a los clientes. Los kilómetros
así registrados, en cada momento, son las distancias desde un cliente en particular
y la fábrica. Son, por tanto, cotas absolutas; siempre hacen referencia a un
punto, por ejemplo la fábrica.
Fig.54: Diferencia entre cotas absolutas e incrementales (o relativas)
Consideraciones:
La información dimensional en el plano de la pieza puede establecerse básicamente

en el sistema de acotación absoluto o incremental.
Los datos en la acotación absoluta siempre hacen referencia a un punto de

referencia fijo en el plano (figura 55). Este punto tiene la función de ser
coordenada cero (figura 56). Las líneas de acotación son paralelas a los ejes
120
coordenados y siempre comienzan en el punto de referencia. Las cotas absolutas
también se llaman "cotas de referencia".
Fig.55: Cotas absolutas
Fig.56: Coordenadas absolutas
Al usar cotas incrementales, cada medida hace referencia a la posición anterior

(figura 57); las cotas incrementales son distancias entre puntos adyacentes. Estas
distancias se convierten en coordenadas incrementales al tomar las coordenadas
del último punto como origen de coordenadas para el siguiente punto. Se puede
comparar a un pequeño sistema de coordenadas que cambia consecutivamente de
un punto a otro (P1…P2… hasta P9) (figura 58). Las cotas incrementales también se
llaman "cotas relativas" o "cotas en cadena".
Fig.57: Cotas incrementales o relativas
121
Fig.58: Coordenadas incrementales o relativas
No siempre es necesaria la acotación de los planos exclusivamente en cotas

absolutas o incrementales. La razón es que muchos controles permiten el cambio
arbitrario entre dimensiones absolutas e incrementales durante la programación.
Sin embargo, cuando se describen contornos y posiciones, casi siempre es

preferible usar cotas absolutas porque:
la acotación incorrecta de un punto individual no afecta al resto de cotas

es más fácil detectar errores en el sistema absoluto.
La programación por dimensiones incrementales es ventajosa cuando se repiten

varias veces algún contorno parcial dentro de una pieza porque así se puede utilizar
la sección de programa asociada al contorno parcial sin recalcular las coordenadas
(ver figura 59)
Fig.59: Acotación incremental aplicada a un contorno secuencial
122
Elección del origen pieza
Cuando se programa el contorno de una pieza, los datos dimensionales sobre el

plano se convierten en coordenadas. Compare el plano de la figura con las dos
tablas de coordenadas.
La primera tabla hace referencia al punto 1 como cero pieza. Los valores de las
coordenadas se corresponden con las cotas.
La segunda tabla hace referencia al punto 2 como cero pieza. Todos los valores de
las coordenadas deben ser transformados.
FIg.60: Ejemplo de plano pieza
Consideraciones:
El cero pieza es el punto en el que se ubica el origen de coordenadas durante la

programación. Fundamentalmente, este punto puede elegirse libremente, aunque
debería, por razones prácticas, coincidir con el punto de referencia para las cotas
absolutas (figura 61, arriba) o con el punto inicial para las cotas incrementales
(figura 61, abajo).
123
Fig.61: Origen pieza abs. e incremental
El diseñador debería acotar los planos de forma que se simplificase la conversión de

cotas a coordenadas. Se debería prestar especial atención a que el tipo de
acotación y la elección del correspondiente cero pieza causasen la mínima
necesidad de modificaciones (figura 62). La conversión de cotas a coordenadas
provoca frecuentemente errores de programación.
Fig.62: Ejemplo de origen sin conversión de cotas y con conversión
En piezas simétricas la programación puede generalmente simplificarse, debido a

que el control tiene funciones espejo para reproducir la geometría de la pieza.
En lugar de situar el cero pieza en una esquina, se posicionará en el centro de la

pieza y la acotación en el plano se dispondrá consecuentemente.
124
Fig.63: Origen en pieza simétrica
Elección del origen pieza
Cuando se programa el contorno de una pieza, los datos dimensionales sobre el

plano se convierten en coordenadas. Compare el plano de la figura con las dos
tablas de coordenadas.
La primera tabla hace referencia al punto 1 como cero pieza. Los valores de las
coordenadas se corresponden con las cotas.
La segunda tabla hace referencia al punto 2 como cero pieza. Todos los valores de
las coordenadas deben ser transformados.
FIg.60: Ejemplo de plano pieza
125
Consideraciones:
El cero pieza es el punto en el que se ubica el origen de coordenadas durante la

programación. Fundamentalmente, este punto puede elegirse libremente, aunque
debería, por razones prácticas, coincidir con el punto de referencia para las cotas
absolutas (figura 61, arriba) o con el punto inicial para las cotas incrementales
(figura 61, abajo).
Fig.61: Origen pieza abs. e incremental
El diseñador debería acotar los planos de forma que se simplificase la conversión de

cotas a coordenadas. Se debería prestar especial atención a que el tipo de
acotación y la elección del correspondiente cero pieza causasen la mínima
necesidad de modificaciones (figura 62). La conversión de cotas a coordenadas
provocan frecuentemente errores de programación.
Fig.62: Ejemplo de origen sin conversión de cotas y con conversión
126
En piezas simétricas la programación puede generalmente simplificarse, debido a

que el control tiene funciones espejo para reproducir la geometría de la pieza.
En lugar de situar el cero pieza en una esquina, se posicionará en el centro de la

pieza y la acotación en el plano se dispondrá consecuentemente.
Fig.63: Origen en pieza simétrica
Acotación de rectas y círculos
Consideraciones: Posibles casos de rectas y círculos.
Para programar un elemento de contorno lineal es suficiente establecer el punto

final del desplazamiento. (El punto inicial es el que está ocupando la herramienta).
El punto final se puede establecer en dimensiones absolutas o incrementales y

en ciertos controles también mediante el establecimiento del ángulo de la
recta.
127
Fig.68: Puntos destino en coordenadas absolutas e incrementales
En ambas ilustraciones el ángulo A especifica la pendiente de la recta respecto al

eje Z. Si el ángulo A se establece en el programa CN, será suficiente añadir una
sola coordenada en X o Z (de forma absoluta o relativa) para establecer claramente
el punto final de la trayectoria
Existen dos posibilidades de programación de arcos de circunferencia:
 1. Programación del radio Además del punto final, esta opción sólo
requiere la entrada del radio (figura 16, superior). El control calcula el
centro de la circunferencia de forma que el arco se sitúa entre los puntos
inicial y final.
 2. Programación del centro de la circunferencia: En este caso, las
coordenadas del centro de la circunferencia deben establecerse además del
punto final. (Generalmente como dimensión incremental relativa al punto
origen, ver figura 69, inferior). El control calcula el radio
128
Fig.69: Programación de círculos
Si durante la programación la magnitud del arco de circunferencia sólo se establece

mediante el radio, sin dar el centro, no se tiene que olvidar que existen dos
posibles soluciones con diferentes longitudes (ver la ilustración 70).
En la programación del radio, el control generalmente selecciona el arco de menor

radio. Si debe recorrerse el arco de mayor radio, también se requerirá la
programación del centro del círculo.
Fig.70: Soluciones idénticas
129
Cálculos trigonométricos
Incluso con los últimos y más cómodos sistemas CNC, la preparación del programa
puede llevar todavía aparejado el uso de cálculos matemáticos, especialmente si
el dibujo de la pieza no ha sido dimensionado para adecuarse al CN.
En muchos casos los problemas de programación pueden ser resueltos mediante

simples cálculos trigonométricos (figs.71 y 72).
Fig.71: Dibujo de una pieza fresada
Fig.72: Dibujo de una pieza torneada
130
Con este propósito las principales herramientas matemáticas son:
 Teorema del cociente.
 Teorema de Pitágoras.
 Funciones trigonométricas: sen, cos, tg.
Una descripción detallada de estas herramientas y especialmente de las fórmulas

relacionadas con ellas aparece en libros de ingeniería y tablas matemáticas.
Los restantes apartados cubren el Teorema del cociente, el Teorema de Pitágoras y

las funciones trigonométricas para entender correctamente las dimensiones que
aparecen en los dibujos de piezas.
Teorema del cociente
Fig.73: Figura básica para el teorema del cociente
131
Fig.74: Definición de los lados para el teorema del cociente
Consideraciones:
El teorema del cociente puede aplicarse al cálculo de las dimensiones

desconocidas en los dibujos de piezas.
La figura fundamental para el teorema del cociente se muestra en la fig.73:
Los dos lados que delimitan el ángulo cuyo vértice es el punto P son intersectados
por dos paralelas.
La fig.05 muestra las distancias marcadas en la fig.06 con las letras a, b, c y A, B,

C.
Las siguientes leyes se aplican a estas distancias: El cociente de la distancia a entre

la distancia A
 es igual al de b respecto a B.
 y lo mismo de c a C.
Si los cocientes aplicables a dichas distancias se expresan como fracciones,

obtenemos las tres ecuaciones superiores mostradas en la fig.07, ecuaciones que
una vez reordenadas, tienen la forma que se muestra en la parte inferior de la
fig.75.
Fig.75: Ecuaciones del teorema del cociente
132
Teorema de Pitágoras
En un triángulo rectángulo, los vértices, lados y ángulos se denominan de la forma
indicada en el ejemplo siguiente.
Fig.76: Nombre de los vértices de un triángulo rectángulo mediante letras
Fig.77: Nombre de los lados de un triángulo rectángulo
Los tres vértices se denominan con las letras mayúsculas A, B y C (en sentido
antihorario), los lados opuestos a estos vértices con las letras minúsculas
equivalentes a, b, c. (c siempre es el lado más largo).
Los ángulos que pertenecen a cada vértice llevan la letra griega apropiada al
vértice a, b, g.
Las líneas que se encuentran en el ángulo recto (a, b) se conocen como catetos. El
lado más largo (línea base c) se conoce como hipotenusa.
Al hacer los cálculos es esencial determinar la letra que representa a la hipotenusa

y las que se refieren a los catetos.
También es necesario establecer cómo se nombran los ángulos entre los lados.
133
Consideraciones:
Si se aplica el teorema de Pitágoras a un triángulo rectángulo, es posible calcular

la longitud del tercer lado si los otros dos lados son conocidos.
Si los lados de un triángulo rectángulo se llaman a, b y c como se muestra en la

fig.78, puede aplicarse la fórmula a2 + b2 = c2.
La fig.79 ilustra la situación cubierta por esta fórmula:
Las áreas de dos cuadrados sobre los lados cortos de un triángulo, sumadas, son
iguales al área del cuadrado sobre el lado largo (hipotenusa).
Reordenando la fórmula de Pitágoras es posible calcular el tercer lado de cualquier

triángulo rectángulo partiendo de los otros dos lados conocidos.
Fig.78: Teorema de Pitágoras (fórmula)
Fig.79: Teorema de Pitágoras (representación geométrica)
134
Fig.80: Aplicaciones del teorema de Pitágoras
En los dibujos de la pieza las letras a, b, c son reemplazadas habitualmente por

otras letras como:
 L: Longitud
 D: Diámetro
 R: Radio
 Q: Offset transversal
 S: Longitud del lado
 H: Altura
Al hacer los cálculos es esencial determinar la letra que representa a la hipotenusa

y las que se refieren a los catetos.
También es necesario establecer cómo se nombran los ángulos entre los lados.
Fig.81: Nombre de los lados; ejemplos típicos
135
Funciones trigonométricas
Fundamentalmente, hay dos métodos para dimensionar ángulos:
 1/ Estableciendo el ángulo en grados, minutos y segundos (por ej. 37º;

12' 13"; 1º = 60', 1' = 60", 1º = 3600").
 2/ Dando los grados exclusivamente en decimales (por ej. 37,205º).
Para convertir de un método al otro, se aplican las siguientes fórmulas:
 1. 1' = 0,0167º y 1" = 0,00028º. Ejemplo: 20º 7' 11" = 20º + 7 x 0,0167º
+ 11 x 0,00028º = 20.12º
 2. 0,1º = 6'; 0,01º = 36"; 0,001º = 4" Ejemplo: 2,345º = 2º + 3 x 6 ' +

4 x 36" + 5 x 4" = 2º 20' 44"
Nota: Las fórmulas de conversión relativas a ambos métodos de representación

han sido redondeadas. Por esta razón, los cálculos presentan desviaciones en
algunos segundos. Cuando se requiere conversiones es recomendable utilizar una
calculadora de bolsillo o tablas matemáticas.
Consideraciones:
Con la ayuda de las funciones trigonométricas seno, coseno y tangente, es posible

calcular los lados y ángulos desconocidos de triángulos rectángulos cuando son
conocidos:
 dos lados o
 un lado y un ángulo a o b (g = siempre a 90º).
Fig.83: Funciones trigonométricas
136
Fig.84: Funciones trigonométricas para alfa
Fig.85: Funciones trigonométricas para beta
Las funciones trigonométricas seno, coseno y tangente pueden aplicarse al ángulo a

o al ángulo b. En este contexto, compare las fórmulas de la fig.83 con las de las
figs.84 y 85.
Para definir completamente la pieza de la figura, es necesario calcular un triángulo

en el que la hipotenusa c y el ángulo a son conocidos
El lado a se obtiene mediante la función trigonométrica sen a = a/c, y el lado b

mediante la fórmula cos a = b/c.
sen a = a/c se convierte en:

a = c x sen a Þ a = 65 mm x sen 40º Þ a = 65 mm x 0,6428 = 41,78 mm
cos a = b/c se convierte en:

b = c x cos a Þ b = 65 mm x cos 40º Þ b = 65 mm x 0,7660 = 49,79 mm
La suma de los ángulos en cualquier triángulo es de 180º ( +  +  = 180º).
137
Tabla de funciones trigonométricas de ángulos de 30º, 45º, 60º y 90º
138
Programación de CN
Curso de Control Numérico, nivel básico y, desarrollado por el Departamento de Ingeniería de Diseño y
Introducción
Este bloque describe los distintos pasos de que constan las operaciones de mecanizado
mediante máquinas de CN, sin considerar un lenguaje de programación.
Esta descripción obviará las sentencias específicas del lenguaje de programación, explicando
los pasos de mecanizado como texto escrito.
Para seguir los pasos necesarios, la máquina CNC requiere principalmente,

información tecnológica y geométrica.
La información geométrica consiste en:
 datos dimensionales del contorno final,
 descripción de los movimientos de la herramienta y
 posicionamiento en el área de trabajo del cero y puntos de referencia

necesarios.
La información tecnológica consiste en:
 datos necesarios sobre la herramienta a usar,
 datos de corte (velocidad, avance, etc.) y
 funciones de la máquina a ser controladas (refrigeración, etc.).
En los siguientes tres apartados se explicarán, de forma independiente:
1. Programación geométrica simple

2. Programación geométrica con distribución de corte
3. Programación de datos tecnológicos
139
Fig.1: Relación entre información geométrica y tecnológica para los pasos de mecanizado
Programación geométrica simple
Situación inicial:
Una preforma de torneado va a mecanizarse en un único paso. El contorno final

dimensionado se muestra en la fig.02.
Fig.02: Dibujo de la pieza de trabajo
Problema
La trayectoria de la herramienta durante la operación de giro se tiene que describir

con la ayuda de coordenadas.
Procedimiento:
140
En primero lugar, se debe establecer el punto cero de la pieza. En este caso
particular, es aconsejable (por las dimensiones existentes), colocar dicho punto en
la línea central y en el extremo izquierdo del contorno acabado.
Como segundo paso, todos los puntos geométricos importantes deberían ser
numerados a lo largo del contorno acabado, así como preparar una tabla que
proporcione las coordenadas de esos puntos. En la fig.03 se pueden ver los puntos
clave del contorno de la pieza del ejemplo y en la tabla siguiente, las coordenadas
de estos puntos.
Fig.03: Pieza en el sistema de coordenadas (coordenada X: diámetro)
En tercer lugar, los movimientos de la herramienta deberían ser descritos en la

secuencia correcta, tal y como se puede ver en los siguientes pasos.
Paso 1:
El movimiento de la herramienta empieza con una aproximación rápida hacia la

pieza. El punto destino, con coordenadas X =35 y Z =150, es un punto que
pertenece a la recta que une los puntos P1 a P2, y proporciona un pequeño margen
de seguridad con respecto a la pieza.
141
Fig.4: Movimiento rápido a X=35 Z=150
Paso 2:
La pieza está ahora de frente. Para conseguirlo, la herramienta se mueve en línea

recta de P2 a P1 con la coordenada X=-1 y Z=150. Para asegurar que se obtiene
una superficie lisa la herramienta se desplaza ligeramente más allá de la línea
central.
Fig.05: Posicionamiento X=-1 Z=150
Paso 3:
Para permitir la operación de torneado longitudinal, la herramienta debe ahora

retirarse del contorno y volver a una nueva posición de partida. Para ello, la
herramienta inicialmente se separa a lo largo de la dirección Z la distancia de 5
mm.
142
Fig.06: Posicionamiento en X=0
Paso 4:
Cuando se ha retirado la herramienta del contorno, el movimiento al punto de inicio

de la operación de cilindrado exterior puede llevarse a cabo con una velocidad
media rápida. Este punto de partida debería tener la coordenada X del punto P2:
por ejemplo debería ser adyacente por la derecha a P2. Entonces, mediante un
movimiento rápido puede llegar al punto X=30, Z=155.
Fig.07: Movimiento rápido a X=30 Z=155
Paso 5:
El primer tramo del contorno es torneado por la herramienta desplazándose en

línea recta de P2 a P3, siendo P3 de coordenadas X=30 y Z=130. Para mecanizar
los siguientes dos tramos de contorno también se seguirá una trayectoria recta,
llevando inicialmente la herramienta al punto P4 de coordenadas X=25 y Z=125,
seguido por el punto P5 con X=25 y Z=98.
143
Fig.08: Avance a X=30 Z=130 / Avance a X=25 Z=125 / Avance a X=25 Z=98
Paso 6:
El tramo que une los puntos P5 y P6 (X=45, Z=88) es un arco recorrido en sentido
horario y con centro en X=45 y Z=98. Las coordenadas del centro, normalmente
una dimensión incremental con respecto al punto de partida, deberían indicarse en
las dimensiones del dibujo. En cualquier caso, algunos sistemas de control pueden
alternativamente permitir especificar el radio en lugar del centro del círculo. En ese
caso, el sistema de control calculará las coordenadas del centro, de manera que el
sistema de control calculará las coordenadas del centro por sí mismo.
Fig.09: Arco en sentido horario a X=45 Z=88 con centro de circunferencia X=45 Z=98
Paso 7:
Los tramos de contorno pendientes son tres líneas rectas:
a P7 con X=45, Z=65;

a P8 con X=75, Z=50 y
a P9 con X=75, Z=25.
144
Fig.10: Avance a X=45 Z=65 / Avance a X=75 Z=50 / Avance a X=75 Z=25
Paso 8:
Cuando se ha llegado al punto P9, la herramienta debe llevarse a una posición en la

que sea posible tanto un cambio de herramienta como un reposicionamiento. Para
poder hacerlo, inicialmente se retira la herramienta hasta el punto X=80, Z=30
mediante una trayectoria recta. De ese modo, la herramienta se desplaza a
velocidad rápida al punto final remoto (p.e. el punto de cambio de herramienta) con
las posibles coordenadas X=115, Z=200
En este punto, el contorneo de la pieza ha sido completado.
Fig.11: Avance a X=80 Z=30, movimiento rápido a X=115 Z=200
145
Programación con distribución de pasadas
La programación de la operación de acabado tal y como se ha descrito en los

puntos anteriores, asume que este contorno puede obtenerse por una simple
operación de acabado de la pieza. En cualquier caso, la situación es tan
sumamente frecuente, que el proceso consiste en completar un número de
pasadas de desbaste sobre la pieza antes de que pueda comenzarse con el
acabado del contorno.
Fig.12: Representación del mecanizado durante el desbaste
La programación de la secuencia de desbaste consiste en subdividir la profundidad

o anchura total en varias pasadas (cortes) (fig.12). La anchura y el número de
cortes depende de la capa de material que deba dejarse para el corte de acabado.
En nuestro ejemplo, la pieza se prepara para cuatro pasadas de desbaste. Para la

primera, la herramienta de torneado avanza a velocidad rápida al punto Q1 justo
enfrente de la pieza (fig.13). A partir de ahí, la herramienta avanza en línea recta al
punto Q2, se retira del contorno y se lleva al punto de comienzo en avance rápido.
146
Fig.13: Primera pasada de desbaste
Para la segunda pasada, la herramienta de torneado se lleva al punto Q3 para

entonces avanzar en línea recta al punto Q4. Tras el retroceso de la herramienta,
dos pasadas más se efectúan con puntos de partida Q5 y Q7 y puntos destino Q6 y
Q8.
La forma de la pieza tras completar las diferentes pasadas se muestra en la fig.14.

El espesor de material que se deja para el acabado no es más pequeño que la
anchura de la herramienta de acabado. A continuación, la pieza desbastada puede
ser acabada en una única pasada.
Muchos sistemas de control CNC incorporan ciclos de desbaste. Estos son

instrucciones de programación que permiten realizar el desbaste según secuencias
ya establecidas
Fig.14: Contorno de la pieza tras ser desbastada
Programación de datos tecnológicos
Además de la información geométrica descrita en el recorrido de la herramienta, un

programa CN también debe contener datos de información tecnológica. Esta
información se refiere principalmente a la elección de:
 la herramienta,
 la velocidad de avance y
 la velocidad de corte o velocidad de rotación.
147
Fig.15: Herramientas de torneado: para desbaste, de acabado, para roscar, de acabado
Las herramientas utilizadas durante el mecanizado son numeradas

consecutivamente por el programador con 1, 2, 3, etc. o T1, T2, T3, etc.. Estos
números de herramienta son empleados secuencialmente en el programa CN para
llamar a una herramienta específica.
Una llamada en el programa CN a una herramienta lleva consigo un cambio

automático de herramienta (p.e. indexando una torreta de herramientas) o bien
una parada en la secuencia de mecanizado para permitir un cambio de herramienta
manual por parte del operador.
Veamos de nuevo nuestro ejemplo:
Antes de que las operaciones de desbaste empiecen (ver fig.16), es necesario

llamar a la herramienta de desbaste (p.e. T1). Además, también se deberá
introducir la velocidad de avance requerido (p.e. 0.4 mm/rev.) y de corte (p.e.
200 m/mm). Los sistemas de control que no permiten una velocidad de corte
constante requieren en su lugar la programación de velocidad de rotación del
husillo (p.e. 2000 r.p.m.).
Fig.16: Desbaste con herramienta T1
148
Para completar la operación de desbaste (ver fig.17), se deberá hacer una llamada,
mediante programa, a la herramienta de acabado (p.e.T2). Mas aún, las
velocidades de avance y corte tienen que adaptarse a las nuevas condiciones de
mecanizado. Un valor habitual para el avance es 0.2 mm/rev., para la velocidad de
corte 200m/min. y para la velocidad de refrentado, 300 m/min..
Fig.17: Acabado con herramienta T2
149
Edición de programas CN
El sistema de control de una máquina-herramienta CNC es el responsable en

activar las funciones de la máquina-herramienta necesarias para cada secuencia
particular de operaciones.
Para que esto ocurra, el computador del sistema de control tiene que ser informado
de cómo va a tener lugar.
Esta información toma la forma de programa CN que el operador de la máquina (o

programador) introduce en el sistema de control.
El sistema de control lee el programa CN y convierte la información que contiene en

pulsos de control para la máquina-herramienta.
El desarrollo de un programa CN es determinado por el fabricante del sistema bajo

unas pautas estandarizadas.
Los siguientes apartados ilustran cómo siguen estas pautas los programas CN.
150
Desarrollo de programas CN
Consideraciones:
¿Qué es un programa CN?
En un programa de CN, las operaciones para mecanizar una pieza en la máquina

herramienta son declaradas en un formulario que el sistema de control puede
entender.
Un operador que conozca una máquina-herramienta convencional requiere una

planificación de trabajo y un plano de la pieza para poder procesarla. De acuerdo a
la información contenida en estos documentos, obtendrá las materias primas
necesarias, herramientas, equipo de mantenimiento, etc. y, tras la preparación,
comenzará inmediatamente con las operaciones de mecanizado.
La planificación de trabajo y el plano indican al operador qué operaciones se

requieren. De cualquier forma, el proceso decidido y los datos de corte
seleccionados son generalmente decididos sólo cuando se lleva a cabo el proceso de
mecanizado actual.
El mecanizado siguiendo un programa CN es diferente:

en este caso, todos las operaciones de mecanizado deben establecerse previamente
y en el orden correcto, junto con las condiciones de avance, velocidad de giro, etc.,
y estos detalles almacenarse en el programa CN.
Una vez introducido el programa CN en el sistema de control, puede ejecutarse

tantas veces como se desee.
Al operador tan sólo le queda:
 preparar la máquina,
 monitorizar las secuencias de mecanizado,
 efectuar la inspección,
 cargar, fijar y liberar las piezas y
 recambiar las herramientas desgastadas.
Si algunas operaciones deben llevarse a cabo de forma diferente a la especificada

en el programa CN, los puntos apropiados del programa CN deben modificarse.
En un sistema de control CNC, tales modificaciones pueden ser realizadas

directamente por el operador de la máquina.
151
Otras condiciones adicionales pueden consistir en:
 información geométrica (p.e. datos de coordenadas. X20, Y40, Z30),
 información tecnológica (p.e. avance: F0.2; F40; velocidad de giro: S1000)

e
 información de programación (p.e. nombre de bloques de programa:

P50=comienzo de bloque en programa nº50; Q60= final de bloque en
programa nº60)
Subrutinas
 Los programas de CN con secuencias de mecanizado repetitivas incluyen un

número de instrucciones que tienen que ser programadas varias veces.
 Para que el programador no tenga que escribir y/o introducir instrucciones

repetidamente, hay formas de preparar secciones de programas repetitivas
como subrutinas que son almacenadas separadamente en el sistema de
control. Cuando se ejecuta el programa principal para una pieza concreta, se
llama a la subrutina mediante instrucciones especiales en el punto
adecuado, siendo insertada en la secuencia general de mecanizado. Al final
de la subrutina, una instrucción devuelve el control al programa principal.
 Un programa CN consta básicamente de instrucciones. Estas instrucciones

son convertidas por el sistema de control en pulsos de control para la
máquina herramienta
Ejemplo
Si en el programa aparece:
"Desplazamiento rápido a X=40, Z=20",
esto origina que se activen los motores de los ejes X y Z, manteniéndose así hasta
llegar a la posición X=40, Z=20.
Las instrucciones de un programa CN están acompañas habitualmente de

condiciones adicionales. En este ejemplo, significaría:
Una instrucción junto con las condiciones adicionales constituye un bloque de

programa. Un programa CN consiste por tanto en una secuencia de bloques de
152
programa como:
Los bloques de programa pueden identificarse por números de bloque (p.e. N10,
N20, etc.) y hay sistemas de control en los que, por norma, cada bloque de
programa es numerado, mientras que en otros sistemas de control sólo se numeran
aquellos bloques que el programador considera por jugar un papel determinado en
el programa.
Ejemplos:
Todos los bloques numerados:
Sólo el cambio de herramienta numerado:
153
Lenguaje de programación CN
De acuerdo con el estándar DIN 66025*, las letras A-Z, cuando se usan como letras
de dirección, tienen el siguiente significado:
(*) Los lenguajes de programación CN están estandarizados internacionalmente. La

norma DIN 66025 "Desarrollo de programas para máquinas de control numérico"
(partes 1 y 2) coinciden en contenido con el estándar internacional ISO/DIS 6983 y
ISO/DP 6983 "Control numérico de máquinas".
El lenguaje de programación de un sistema de control determina las reglas con

las que deberán construirse los bloques de programa en un programa CN.
Las bases del lenguaje de programación usado en sistemas de control CNC están
154
estandarizadas.
A continuación se presentan los principios básicos para el desarrollo de bloques de

programa:
Los bloques de programa consisten en un conjunto de palabras de programa
que, a su vez, están compuestas por una letra de dirección y una secuencia de
números.
Las palabras de programa se emplean como instrucciones o como condiciones

suplementarias (funciones), dependiendo de la letra de dirección con la que la
palabra comienza.
La letra de dirección de instrucción más importante es la G. Las instrucciones

G (G00 a G99) controlan principalmente los desplazamientos de herramienta (por
ello también se les llama "funciones de desplazamiento").
Las letras de dirección para funciones suplementarias son:
 X, Y, Z: datos de coordenadas
 F: velocidad de avance
 S: velocidad de giro
En el lenguaje de programación de un sistema de control CNC, el fabricante

especifica:
qué instrucciones pueden programarse,

qué funciones suplementarias son posibles en conexión con instrucciones
individuales y
qué letras de dirección y secuencias de números forman las instrucciones y
funciones suplementarias
Cuando se introduce un programa CN, el sistema de control verifica si se han

respetado las reglas del lenguaje de programación (p.e. si pueden añadirse
funciones suplementarias a una instrucción). Sin embargo, la introducción por el
programador de coordenadas equivocadas sólo puede detectarse durante la
ejecución del programa.
155
Instrucciones CN
Este apartado y los dos siguientes presentan un conjunto de importantes

instrucciones de estándares establecidos que aparecen en los lenguajes de
programación usados en sistemas de control CNC.
Estas son las instrucciones:
156
Fig.18
Aun cuando un fabricante de sistemas de control (que no siga estrictamente los

estándares establecidos) no use las palabras de programa G00, G01, G02 y G03,
habrá otras con el mismo efecto. Estas instrucciones tendrán entonces una letra de
dirección diferente o serán introducidas desde un teclado simbólico.
Los datos de coordenadas necesarios como funciones suplementarias además de las

instrucciones ya citadas, pueden ser introducidos de varias formas dependiendo del
tipo de control:
 en dimensiones absolutas
 en dimensiones incrementales
 mediante sentencias de ángulo suplementario
 en coordenadas polares
Por motivos de simplificación, los sistemas de control CNC funcionan de modo que
las palabras de programa actúan modalmente hasta que sean expresamente
cambiadas. "Actuación modal" significa que la función permanece activa hasta que
se reemplaza por una nueva instrucción o función suplementaria.
Ejemplo:
157
El desplazamineto rápido, G00
La instrucción de desplazamiento rápido se identifica con la palabra programa

G00.
Una instrucción de desplazamiento rápido mueve la herramienta al punto destino a

la máxima velocidad de desplazamiento. Como funciones suplementarias será
necesario introducir las coordenadas del punto destino.
Fig.19: G00 para torneado
Fig.20: G00 para fresado
La trayectoria es generalmente la línea recta que une el punto de partida y el

destino, dado este último por las coordenadas establecidas en la función
suplementaria.
Ejemplo (punto inicial X=150, Y=200, Z=150, fig.04)
Se emplea el desplazamiento rápido para movimientos en los que la herramienta no

toca ni tiene la posibilidad de tocar la pieza.
158
Fig.21: Dos movimientos rápidos consecutivos
El desplazamiento lineal con avance, G01
Consideraciones
Las trayectorias están definidas por:
 el camino de la punta de herramienta cuando tornea y

 el camino de11l centro de la fresa cuando corta
Fig.22: Desplazamiento para torneado
159
Fig.23: Desplazamiento para fresado
Información adicional
 Conversión de datos absolutos a dimensiones incrementales y

viceversa (introducción de datos).
 Como ya se ha dicho, los planos de la pieza pueden dimensionarse en

medidas absolutas o incrementales. Por esta razón, los sistemas CNC
permiten la introducción de coordenadas de los puntos finales en
dimensiones absolutas o incrementales.
 Si se ha programado G90, las coordenadas del punto destino en las

instrucciones de desplazamiento siguientes se tomarán por el sistema de
control como coordenadas absolutas (fig. 24). Cuando se programe G91, el
sistema de control pasa a coordenadas incrementales (fig. 25).
Fig.24: Coordenadas absolutas (tras G90)
160
Fig.25: Coordenadas incrementales (tras G91)
Existen sistemas de control donde las coordenadas X, Y, Z son tomadas

automáticamente como coordenadas absolutas. En dichos sistemas, las letras U, V,
W se emplean para coordenadas incrementales.
De acuerdo con los estándares, la instrucción "Desplazamiento lineal con

avance" requiere la palabra de programa G01.
Las siguientes funciones suplementarias son también necesarias:
 Coordenadas del punto destino
 Velocidad de avance
 Velocidad de giro o de corte
La instrucción "Desplazamiento lineal con avance" mueve la herramienta en línea

recta al punto destino con la velocidad de avance introducida como función
suplementaria
Fig.26: G01 para torneado
Fig.27: G01 para fresado
161
La velocidad de avance determina la velocidad con la que la pieza es mecanizada.
La elección de esta velocidad depende de:
 la herramienta (geometría y material)
 el material a ser mecanizado
 el acabado de superficie requerido
 geometría y rigidez de la herramienta
G01 X80 Y80 Z20 F40 S1000

X80 Y80 Z20 Punto destino
F40 Velocidad de avance 40mm/min.
S1000 Velocidad de giro 1000 r.p.m.
La mayoría de los sistemas de control ofrecen varias posibilidades a la hora de

introducir las coordenadas del punto destino
Fig.28: Línea recta en avance (tridimensional)
162
El desplazamiento circular horario y antihorario (G02, G03)
Cuando se programan circunferencias o arcos circulares, es posible también

emplear coordenadas polares
Fig.29: G03 con coordenadas polares (I y J son las coordenadas del centro relativas al punto inicial
Fig.30: Arco para torneado
Fig.31: Arco para fresado
Las instrucciones de interpolación circular, G02 y G03, se diferencian en el

sentido de rotación.
163
Las instrucciones "Interpolación circular, horario" (G02) y "Interpolación circular,
antihorario" (G03) requieren las siguientes funciones suplementarias:
 coordenadas del punto destino
 introducción del radio o centro del arco
 velocidad de avance
 velocidad de giro o de corte
El centro del arco se introduce generalmente en dimensiones incrementales

relativas al punto de partida. Aquí, se emplean las letras de dirección I, J, K (para
las direcciones X, Y, Z).
Fig.32: Ejemplo de G02
Fig.33: Giro horario y antihorario
Con el punto de partida X=0, Y=50, la fig.32 ilustra la siguiente instrucción:
164
G02 X60 Y30 I30 J-10 F02 V300
 X60 Y30 Punto destino

 I30 J-10 Centro del arco en dimensiones incrementales
 F02 Velocidad de avance 0.2 mm/rev.
 V300 Velocidad de corte 300 m/min
Que una herramienta se desplace en sentido horario o antihorario depende de la

dirección en la que el tercer eje en el plano del contorno apunta cuando se aplica la
"regla de la mano derecha". La disposición siempre se ve en la dirección negativa
del tercer eje.
165

1 CNC

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

1 CNC

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

1 CNC

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

El Control Numérico es, hoy en día, la solución ideal para todo tipo de

desplazamiento de ejes de una maquinaria.

En todo tipo de mecanizado que no sea la operación de roscado y de taladrado,

El numero que sigue a la S, viene interpretado como velocidad de corte (metros

G96 S300; 300 metros por minuto.

En el argot del CNC, se suele decir:

El avance también está relacionado con las revoluciones.

G94 F300; 300 milímetros al minuto.

 El punto inicial, es las coordenadas X,Y precedentemente leída.

I,J es una coordenada incremental con respecto al punto inicial.

 En lugar de dar la coordenadas I,J del centro, puedes utilizar el radio R.

 Si el arco es mayor de 180 grados, el Radio es negativo.

 En coordenada polar la sintaxis es :

Naturalmente, has de crear previamente un centro polar.

1. Necesidad por obtener productos de muy difícil fabricación o incluso

Es el tiempo usado para describir el control de movimientos y varias otras

Diagrama de Función de Control Numérico Computarizado.

El C.N.C. es el termino usado cuando el sistema de control utiliza una

 - Mecanización de piezas muy difíciles o imposibles

 - Una elevada inversión inicial, tanto en la maquina-herramienta

 G28: Punto de Seguridad de la herramienta o home

En control numérico un eje es cualquier dirección de movimiento programado

El numero de movimiento que se sostienen sobre las guías se utilizan para

De manera general cada block tiene la siguiente estructura:

El modo básico de comunicarse con la maquina herramienta es a través de los

Los factores de geometría de la pieza contienen datos sobre sus dimensiones

Los factores tecnológicos hacen referencia a:

 - Material de la pieza a mecanizar

Así también elaborar un proceso de trabajo lo mas racional posible.

Equipo necesario para la programación

 a) Maquina – Herramienta con C.N.C.

Ciclos enlatados o repetitivos

G94: Careado – Conicidad

Z: Es la posición final de corte

R: Siempre va ha ser negativo (cuadro de corte –z).

El signo de R depende de la dirección de la conicidad. La función G94 es un

R: Distancia incremental del comienzo el corte a la posición final del corte.

El código G92 nos permite realizar la operación de roscado o cuerda en algún

X: Profundidad del corte

Z: Longitud total de la cuerda

60° = 0.8660 (0.75) = 0.649

0.649 (2) = 1.299

16/25.4 = 1.587 16 hilos x pulgada

(1.3) (1.587) = 2.063 ® Profundidad Total.

El código G03 permite realizar radios en sentido izquierdo o sentido de horario

Radios de Curvatura Interpolación Circular

Puntos para aplicar el código G02 y G03

2° Punto Inicial del arco

3° Punto Final del arco (va a estar dado por x_ z_)

4° Sentido en que se debe mover la herramienta

5° Indicar el radio (R-)

Los nones son herramientas para exteriores.

Los pares son para interiores.

1. Sacar la herramienta del plano de trabajo

Teclas de Operación de la Maquina

Auto: Para ejecutar un programa.

Edit: Para editar un programa.

Single Block: Ejecución de un programa paso a paso.

Home: Retorna a los puntos de referencia programados.

N G71 U R__

N G71 P Q U W F

G72 W R

G72 P Q U W F__

G76 Parc Q R

G76 x z R P Q F