El Mantenimiento Preventivo es el sistema de Mantenimiento cuyo objetivo esencial es prevenir la

ocurrencia de fallas en un sistema productivo, con base en la ejecución de unas tareas básicas
(Observar, inspeccionar, calibrar, ajustar, cambiar, lubricar, reparar, etc.), a unas frecuencias
predeterminadas, asociadas a cada ciclo productivo en particular. La ejecución de las tareas
básicas puede indicar la necesidad de realizar tareas programadas adicionales (mantenimiento
correctivo programado, modificaciones, overhaul, etc.).

Mantenimiento Preventivo.

Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseñó con la idea de prever y

anticiparse a los fallos de las máquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los
distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes.

Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso del equipo, para realizar
cambios de sub-ensambles, cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de aceite y
lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e instalaciones y que se considera importante realizar para
evitar fallos

Es importante trazar la estructura del diseño incluyendo en ello las componentes de Conservación,
Confiabilidad, Mantenibilidad, y un plan que fortalezca la capacidad de gestión de cada uno de los
diversos estratos organizativos y empleados sin importar su localización geográfica, ubicando las
responsabilidades para asegurar el cumplimiento.

Aspectos básicos del mantenimiento preventivo.

Principios básicos del mantenimiento preventivo:

Esta forma de mantenimiento surge debido a la necesidad de remediar los inconvenientes del
mantenimiento correctivo a diferencia de la anterior, la sustitución de piezas partes del sistema
que pudiera causar averías se realiza con una cierta periodicidad, determinada mediante criterios
estadísticos punto así la sustitución de un determinado elemento puede realizarse después de un
cierto tiempo pre programado, al producirse una avería, si está ocurre antes.

Debido a que todo avería tiene carácter estocástico, es bastante improbable que las labores de
mantenimiento preventivo realiza la sustitución de los elementos justo antes de que éste se
produzca, causando de este modo un evidente desaprovechamiento de la reserva de uso de los
equipos en cualquier caso es evidente que para la planificación de actividades del mantenimiento
preventivo es necesaria una correcta aplicación de criterios estadísticos para determinar los
tiempos óptimos de intervención ya que estos no son los adecuados podrían generarse
importantes pérdidas.
El mantenimiento preventivo vitalmente comprende una serie de actividades características:

· Limpieza y revisiones periódicas.

· Conservación de equipos y protección contra los agentes ambientales.

· Control de lubricación punto reparación y recambio de los puntos del sistema identificados como
puntos débiles.

· Reparación y recambio planificados.

Ventajas del mantenimiento preventivo.

La principal ventaja del mantenimiento preventivo frente a las técnicas estrictamente correctiva
escriba es una importante reducción de las paradas eventuales, obtenidas al introducir una cierta
periodicidad en la observación y reparación del sistema.

Inconvenientes del mantenimiento preventivo.

Las desventajas de esta forma de mantenimiento derivan de la dificultad que extraña estimar de
forma correcta los tiempos necesarios para la realización de las intervenciones: si se interrumpe el
funcionamiento normal de un sistema y se altera su vida útil de forma innecesaria, su reserva de
usos será totalmente desaprovechada, además de producir una acumulación inútil de las
actividades preventivas que aumentan el gasto y reducen la disponibilidad por otro lado si la
programación preventivas se retrasa con respecto a la avería, el mantenimiento correctivo por lo
que vuelve aparecer los inconvenientes citados anteriormente.

1.2Categorías del Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones

mediante la realización de revisión y reparación que garanticen su buen funcionamiento y
fiabilidad.

El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo,
logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento
preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y
lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que
estos ocurran.

Mantenimiento preventivo podemos decir que es aquel que tiene como finalidad mantener la vida
útil y la calidad de las instalaciones y aparataje reduciendo averías o manteniendo áreas de forma
eficiente y efectiva, con la mayor seguridad, garantía y al coste más racional posible. Para ello es
necesario, además de una correcta planificación y programación de los trabajos a realizar de forma
periódica, lo que conlleva una racionalización del trabajo, una metalización del propio personal
mantenimiento y de todos los usuarios del sistema, de forma que ante cualquier desperfecto lo
pongan en conocimiento inmediato del servicio de ingeniería

El mantenimiento preventivo engloba tres categorías: mantenimiento programado,

mantenimiento predictivo y mantenimiento de oportunidad.

1. El mantenimiento programado: donde las revisiones se realizan por tiempo, kilometraje, horas
de funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo un automóvil, y determinamos un
mantenimiento programado, la presión de las ruedas se revisa cada tres meses, el aceite del
motor se cambia cada 10 000 km, y la correa de distribución cada 90 000 km.

2. El mantenimiento predictivo: trata de determinar el momento en el cual se deben efectuar las

reparaciones mediante un seguimiento que determine el periodo máximo de utilización antes de
ser reparado.

3. El mantenimiento de oportunidad: es aquel que se realiza aprovechando los periodos de no

utilización, evitando de este modo parar los equipos o las instalaciones cuando están en uso.
Volviendo al ejemplo de nuestro automóvil, si utilizamos el auto solo unos días a la semana y
pretendemos hacer un viaje largo con él, es lógico realizar las revisiones y posibles reparaciones en
los días en los que no necesitamos el coche, antes de iniciar el viaje, garantizando de este modo su
buen funcionamiento durante el mismo.

1.3Mantenimiento Preventivo basado en condiciones.

Mantenimiento preventivo basado en condiciones

La gran mayoría de las fallas no se presentan de manera brusca, en general las fallas son el
resultado de un periodo de desgaste progresivo, este proceso de desgaste es cuantificable y desde
el momento de la detección inicial de la falla puede evaluarse su progreso y predecirse el
momento del colapso con semanas, meses o años de anticipación, esto es mantenimiento basado
en la condición.

Mantenimiento Basado en Condición simplemente consiste en vigilar la “salud” de los activos

industriales monitoreando periódica y sistemáticamente parámetros o variables que reflejen
modos de fallas característicos. Estas variables se vigilan contra niveles permisibles basados en
estándares industriales, así es posible determinar la severidad en la condición integral de un
activo: bueno, regular o malo.

Cinco pasos para implementar el programa de mantenimiento basado en condiciones:

1. Identificar los activos a incluir en el programa: se trata de listar la maquinaria que será
monitoreada, esta selección principalmente se basa en la criticidad de los equipos. Comenzar con
los más críticos es una buena práctica y luego progresivamente incluir los de menor criticidad.
2. Determinar el modo y efecto de la falla de los equipos seleccionados: se debe conocer cuáles
son los mecanismos que pueden desencadenar en una falla y las consecuencias de esto. Esta
información es importante a fin de seleccionar la tecnología y los procedimientos óptimos de
inspección. Esto requiere del conocimiento de la maquinaria desde el punto de vista mecánico,
eléctrico y operacional. Saber cómo la máquina está conformada y como trabaja nos indica los
modos en que puede fallar, así se definirá la mejor forma de captar los síntomas de estas fallas en
su estado prematuro.

3. Seleccionar la tecnología predictiva: existe un arsenal de tecnologías que permiten captar el

“lenguaje” de la maquinaria, el como la máquina expresa su salud a través de diversos parámetros,
esta es la clave para seleccionar la tecnología adecuada, aquella capaz de captar condiciones
anormales en estado prematuro, antes de que las fallas se hagan incontrolables. Como ultra
sonidos (monitoreo de sonido ultrasónico), Vibraciones (monitoreo y análisis de vibraciones),
tribología (monitoreo y análisis de lubricantes) y Termografía (inspección termográfica para tener
un control de temperatura).

4. Crear base de datos de maquinaria, parámetros de inspección, definir estándares permisibles y

la frecuencia de inspección: cada aplicación predictiva cuenta con diferentes parámetros de
inspección especialmente definidos y configurados para registrar condiciones particulares que
identifiquen un modo de falla característico.

5. Definir indicadores de gestión y comunicar los logros: el proceso de comunicación es un factor

determinante en la efectividad y credibilidad del sistema. Es necesario hacer seguimiento a los
aspectos que reflejen un impacto positivo sobre la gestión del mantenimiento, la confiabilidad y
seguridad del complejo industrial.

1.4Mantenimiento Preventivo con base en la Estadística y la Confiabilidad.

Durante los años 50, Aunque la informática no había alcanzado el nivel de desarrollo actual, las
técnicas que se habían avanzado Eran todas aquellas relacionadas con la estadística y la
organización de la producción. En este ámbito, las recomendaciones de los fabricantes de equipos
industriales sobre los tiempos óptimos de intervención para el mantenimiento preventivo se basan
en muestreos estadísticos realizados sobre sus productos. Es decir, se especifica por el fabricante
el tiempo que deberían transcurrir, medido en horas de trabajo como para garantizar el
funcionamiento óptimo del sistema. Así se consideraba que un sistema nuevo presentaba la
mínima intensidad de averías y que debido al uso y al desgaste que esté producida la probabilidad
de avería aumentaba.

Por otro lado, mediante estudios estadísticos se determinaba el momento más oportuno para
interrumpir el funcionamiento del equipo y realizar las labores de mantenimiento. Se pensaba que
los sistemas una vez revisados tenía una probabilidad de avería acumulada idéntica a los de los
sistemas nuevos, por tanto, se consideraba que una vez realizado el mantenimiento se reiniciaba
el ciclo de vida de los equipos. Esta forma de entender la evolución de la vida de las máquinas
supone que los componentes de un sistema funcionan correctamente durante un cierto tiempo,
para deteriorarse después de una forma más rápida. La probabilidad de que se produzcan averías
seguirá, por tanto, una distribución similar a la presentada en la siguiente figura.
2. Mantenimiento Predictivo.

El mantenimiento predictivo se basa en el funcionamiento, a diferencia del preventivo los

intervalos de actuación no están previamente determinado, sino que se realiza cuando la calidad
de servicio se desvía de la diseñada en un valor predeterminado.

2.1 Ventajas del Mantenimiento Predictivo.

La principal ventaja del mantenimiento predictivo se basa en la manera de determinar el tiempo

de realizar el mantenimiento preventivo, haciendo de este lo más óptimo lo que trae consigo las
siguientes ventajas:

· Determinación optima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo; aprovechamiento

máximo de la reserva de uso de pieza y equipos; mejor gestión del Stock de repuestos; y reducción
al mínimo de las emergencias correctivas.

· Mejora del conocimiento sobre el funcionamiento y estructura del sistema. Conocemos el estado
de la máquina en todo instante.

· Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando realmente es necesario.

· Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial del mismo, permitiéndonos
programar su sustitución en el momento más conveniente.

· Al intervenir en la máquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de la reparación.

· Podemos identificar los fallos ocultos, así como la causa de fallos crónicos.

· Reducimos las piezas del almacén, adquiriéndolas cuando detectamos el problema en una fase
primaria.

· Mejora de las condicione de higiene y seguridad de la planta (control del ruido; vibraciones,
emisiones toxicas, etc.) Incrementamos la seguridad de la planta.

· Mejora del control de fiabilidad de los elementos y consecución de información suplementaria

para fabricantes.

3. Aplicación del Mantenimiento Predictivo.

Posibles aplicaciones del mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo requiere modelo que optimice su programación ya que las

recomendaciones de los fabricantes en cuanto los tiempos de intervención no son válidas, al no
disponer aquellos datos sobre las condiciones particulares del funcionamiento de cada sistema.
Aun así, apoyado por la aplicación de técnicas informáticas a la estadística, la teoría de la fiabilidad
y otras herramientas para su aplicación ha sido ampliamente aceptado en multitud de sectores
industriales y aplicado con relativo éxito.

Los parámetros de control del funcionamiento de la maquina; el tipo de inspección; la

instrumentación necesaria, etc., dependerá fundamentalmente del equipo de producción y de su
función. La extensión e intensidad de la aplicación del Mantenimiento Predictivo o mantenimiento
por condición, en cuanto es la periodicidad de la medida, está suspendida a criterios de
responsabilidad económica; dependientes de los costes de reparación y producción. Las
características propias del proceso industrial y; en particular; las de las maquinas en el utilizadas.
Determinará la forma de aplicación del mantenimiento predictivo y su capacidad precoz de
averías. Los equipos a los que actualmente se les pueden aplicar distintas técnicas de control de
estado con comprobada eficacia son básicamente los siguientes:

· Maquinas rotativas.

· Motores eléctricos

· Equipos estáticos.

· Aparamenta eléctrica.

· Instrumentación.
4. Diagrama de flujos del Mantenimiento Predictivo.

El mantenimiento predictivo, (PdM por sus siglas en inglés: Predictive

Maintenance)  es el mantenimiento que monitorea el rendimiento y el estado del
equipo durante el funcionamiento normal para reducir la probabilidad de fallas.
También conocido como mantenimiento basado en condiciones, el mantenimiento
predictivo se ha utilizado en el mundo industrial desde la década de 1990.

Sin embargo, en realidad, el mantenimiento predictivo es mucho más antiguo,

aunque su historia no está documentada formalmente. Según Control Engineering,
“El inicio del mantenimiento predictivo (PdM) puede haber sido cuando un
mecánico puso su oreja por primera vez en el mango de un destornillador, tocó el
otro extremo de una máquina y anunció que sonaba como si un rodamiento
estuviera fallando.”

El objetivo del mantenimiento predictivo es la capacidad de predecir primero

cuándo podría ocurrir una falla del equipo (en función de ciertos factores), seguido
de la prevención de la falla mediante un mantenimiento correctivo y programado
regularmente.

El mantenimiento predictivo no puede existir sin la supervisión de condiciones, que

se define como la supervisión continua de las máquinas durante las condiciones
del proceso para garantizar el uso óptimo de las máquinas. Hay tres facetas del
monitoreo de condición: en línea, periódica y remota. El monitoreo de condición en
línea se define como el monitoreo continuo de máquinas o procesos de
producción, con datos recopilados sobre velocidades críticas y posiciones
cambiantes del husillo (“Monitoreo de condición de máquinas rotativas”, Istec
International).

El monitoreo periódico del estado, que se logra mediante el análisis de

vibraciones, “brinda información sobre el comportamiento cambiante de
vibraciones de las instalaciones” con un análisis de tendencias (“Monitoreo del
estado de las máquinas rotativas”, Istec International). Por último, la
monitorización remota de condiciones, como su nombre indica, permite monitorizar
el equipo desde una ubicación remota, con la transmisión de datos para su
análisis.

Antes de establecer un programa de mantenimiento predictivo, una organización

debe tomar varios pasos, que incluyen:

 Analizar la necesidad y el historial del equipo.

 Revisar todos y cada uno de los registros disponibles sobre tiempo de
inactividad, defectos del equipo, pérdidas (rendimiento y energía), posibles
multas regulatorias y seguridad en el lugar de trabajo.
 Establecer definiciones y conceptos, así como construir un caso para PdM.
 Educar a las principales partes interesadas y conseguir la aceptación
 Completar un inventario de equipos y evaluar las condiciones actuales del
equipo.
 Selección de equipos para la implementación inicial del programa.
 Desarrollar detalles del sistema basados en sistemas y / o componentes
individuales
 Evaluar cualquier mantenimiento preventivo o predictivo existente.
 Decidir qué sistemas incluir y qué inspeccionar
 Definir la criticidad del programa y establecer la frecuencia de PdM y el tipo
de horario.
 Evaluar los recursos previstos y asignar roles y responsabilidades al
personal
 Organizar el programa e integrarlo en el sistema de programación
 Educar y obtener la aceptación de las operaciones y el mantenimiento.
 Actualización de equipos y realización de capacitaciones
 Creación de un sistema de gestión de mantenimiento computarizado
(CMMS por sus siglas en inglés Computerized Maintenance Management
Systems)
Alrededor del 65 por ciento del personal de mantenimiento encuestado en la
Encuesta de mantenimiento predictivo de Reliable Plant de 2019 dijo que usa el
mantenimiento predictivo. Cuando se implementa y ejecuta, el mantenimiento
predictivo es la piedra angular de un programa de mantenimiento exitoso