REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

POLITÉCNICA “ANTONIO JOSÉ DE
SUCRE”
VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ

ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

MATERIA: MANTENIMIENTO PREDICTIVO

PROFESOR: VLADIMIR RUIZ
ESTUDIANTE: ARIANNYS LOYO

COMO IMPLEMENTAR MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

SOPORTADO POR MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN UN SISTEMA OPERATIVO
Caso no. 1

Sistema de Aspiración de Polvo Industrial

Principales técnicas empleadas en mantenimiento predictivo para equipos
mecánicos/rotativos y fijos/estacionarios
Las tecnologías de mantenimiento predictivo industrial mejoran el rendimiento de las
máquinas rotativas y se pueden aplicar desde el punto de vista mecánico como es el
caso:
Análisis de vibraciones
La mayoría de los fallos en las máquinas, sin importar si la falla es de naturaleza
mecánica o eléctrica, generan vibraciones a una específica frecuencia. Esta vibración
puede corresponder a fallas como desalineación, cavitación, defectos en las correas o
correas flojas, aflojamiento en la cimentación o base, daños en los rodamientos, daños en
engranajes y muchos otros defectos.
Un programa de análisis de vibración permite inspeccionar una máquina y sus
componentes, a través del estudio y cálculo de frecuencias en los espectros de vibración,
sin la necesidad de detenerla ni desarmarla. Este análisis ayuda a detectar todos estos
problemas antes de que los fallos ocurran.
Tengamos presente que cada componente vibra de un modo diferente y genera señales
características, dejando en el espectro una huella típica en forma de patrón de líneas. Si
hay un deterioro, el patrón lo muestra a partir de variación en las señales características.
Esta tecnología te permite detectar si se trata, por ejemplo, de un desequilibro, de un fallo
de alineación o de daños de rodamientos. Además de un diagnóstico preciso, por regla
general, también se puede especificar si es necesario actuar con celeridad o puede
esperar hasta la próxima revisión programada.
Alineación
La segunda de las tecnologías de mantenimiento predictivo industrial es la alineación, que
se trata del proceso mediante el cual la línea de centros del eje de un elemento de
maquinaria, por ejemplo, un motor, se hace coincidir con la prolongación de la línea de
centros del eje de otra máquina acoplada a ella, por ejemplo, el caso tratado del sistema
de aspirado industrial, por el ventilador que tiene para la absorción del polvo.
Los ejes rotativos deben estar alineados para conseguir un óptimo funcionamiento de la
máquina. La desalineación ocurre cuando los centros de rotación de dos (o más) ejes no
están colineales entre sí.
Equilibrado de máquinas
El equilibrado, tercera de las tecnologías de mantenimiento predictivo industrial, define el
hecho de determinar y compensar un desequilibrio, es decir, el centrado de las masas de
un cuerpo rotor de forma que el eje de rotación coincida con el eje de inercia,
consiguiendo así que el giro sea concéntrico.
Cuanto más rápidas sean las máquinas, como en nuestro caso, el equilibrado debe ser
más preciso ya que las fuerzas centrífugas aumentan en proporción al cuadrado de la
velocidad; especialmente es necesario su equilibrado para evitar problemas en el
momento de atravesar la zona de resonancia de partes y elementos que componen la
máquina, como el anclaje de la misma, carcasas, protecciones, mordazas, etc.
Los desequilibrios causan muchos de los daños en máquinas rotativas. Se encuentran
frecuentemente en enfriadores, ventiladores, poleas o acoplamientos. Las enormes
fuerzas centrífugas de la distribución irregular de masas generan altas vibraciones
durante la rotación que afectan a toda la construcción de la máquina. Por ello, los
rodamientos, las juntas y los acoplamientos se desgastan prematuramente o incluso se
averían por completo.
Análisis de lubricantes
Las técnicas de análisis de lubricantes es la cuarta de las tecnologías de mantenimiento
predictivo industrial y son fundamentales para determinar el deterioro del lubricante, la
entrada de contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad:
Análisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad,
en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los
análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre
otros.
Análisis de Emergencia: Se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o
Lubricante, según:
1) Contaminación con agua
2) Sólidos (filtros y sellos defectuosos)
3) Uso de un lubricante inadecuado.

La termografía
Las cámaras termográficas para inspecciones de mantenimiento predictivo son potentes
herramientas no invasivas para la supervisión y el diagnóstico del estado de componentes
e instalaciones eléctricas y mecánicas. Con una cámara termográfica, se puede identificar
problemas en una fase temprana, de forma que se pueden documentar y corregir antes
de que se agraven y resulten más costosos de reparar.
Cuando los componentes mecánicos se desgastan y pierden eficiencia suelen disipar más
calor. Como resultado, los equipos o sistemas defectuosos aumentan rápidamente su
temperatura antes de averiarse.
Al comparar periódicamente lecturas de una cámara termográfica con el perfil de
temperatura de una máquina en condiciones de funcionamiento normales, es posible
detectar una gran cantidad de fallos distintos.
Principales técnicas empleadas en Mantenimiento Predictivo para equipos
eléctricos, electrónicos.
Entre las principales técnicas que se llevan a cabo en un mantenimiento predictivo de
equipos eléctricos y electrónicos se encuentran:
Equilibrio de fases
Los sistemas de distribución primaria contienen asimetrías en los circuitos ramales y en
las cargas que son la fuente del desequilibrio de las corrientes de fase. Este trabajo define
el problema de balanceo de fases como la minimización de tres objetivos: el desequilibrio
máximo de corriente en puntos seleccionados del circuito para todas las posibles
condiciones de funcionamiento; las pérdidas en los conductores del alimentador primario;
y el número de reconexiones necesarias para alcanzar los dos objetivos anteriores.
Si existe un desequilibrio excesivo de las corrientes de fase en funcionamiento normal, la
corriente de desequilibrio puede interpretarse como una corriente de falla a tierra por las
protecciones correspondientes. Se pueden colocar varios interruptores en diferentes
secciones del circuito, así como en las interconexiones entre diferentes circuitos. Por lo
tanto, el desequilibrio máximo de corriente en cada uno de estos conmutadores debe
minimizarse considerando todas las condiciones operativas que pueden cambiar la
topología de red.
Consumos anómalos
Las variaciones de voltaje son un fenómeno en el cual el voltaje de una línea eléctrica es
inestable y alcanza valores mayores o menores al 10% del voltaje nominal/ideal. La
variación de voltaje es un fenómeno dinámico y el voltaje de la línea puede variar de
acuerdo con el horario, lugar, tipo de carga o condiciones de la línea eléctrica. 
De acuerdo con diferentes estudios las variaciones de voltaje eléctricas son las
responsables de más del 85% de las fallas en los sistemas eléctricos y electrónicos. Este
tipo de fenómeno es extremadamente frecuente en ambientes industriales, comerciales y
domésticos en donde la calidad del servicio eléctrico es pobre debido a una sobrecarga
de la red eléctrica. El método más común para corregirlas son los equipos de regulación
de voltaje los cuales monitorean y mantienen el voltaje de la línea estable de manera
permanente.
Espectros de corriente y vibración
Los fallos en los motores de inducción, como la rotura de barras, son muy difíciles de
detectar con el análisis de vibraciones, es por ello que en este tipo de fallas se utiliza el
análisis espectral de corrientes del estator.
La técnica de análisis de corrientes del estator se basa en que cualquier agente que
afecte el campo magnético en el entrehierro de un motor se verá reflejado en
componentes de frecuencia características en el espectro de las corrientes del estator.
De esta forma, una falla del tipo eléctrica o mecánica causará cambios en la densidad de
flujo magnético a través del entrehierro. Esto a su vez ocasionará la aparición de
componentes de frecuencia características en el espectro de corrientes del estator. Estas
componentes de frecuencia están relacionadas con posibles defectos por modelos
matemáticos basados en teoría general de máquinas eléctricas y dependen básicamente
de la frecuencia de suministro de corriente, la velocidad del motor y su configuración
(dimensiones del rodamiento, número de bolas, número de polos).
Severidad de servicio
Según la carga de trabajo de un equipo debe variar la frecuencia de inspección, para
equipos idénticos el de carga más severa requiere ciclos más cortos. Para ello se lleva un
control y recuentos de arranques y maniobras.
Resistencia de aislamiento
La resistencia de aislamiento es una medida del aislamiento entre los dos conductores o
entre un conductor y un blindaje. El material del aislante determina la resistencia de
aislamiento.
La resistencia de aislamiento es sensible a la temperatura. Cuando esta aumenta, la
resistencia de aislamiento disminuye, y viceversa. Una regla general es que la resistencia
de aislamiento cambia por un factor de dos por cada cambio de 10°C.
La degradación del aislamiento es debida a 5 causas que interactúan entre sí: solicitación
eléctrica (por sobrevoltaje o subvoltajes que llevan a agrietamiento o delaminación),
mecánica (por golpes, paradas y arranques frecuentes, vibración, etc.), ataque químico
(por vapores corrosivos, suciedad o aceite), solicitación térmica (condiciones excesivas de
calor o frío) y contaminación ambiental (humedad, agujeros por roedores, etc.)
Las pruebas de diagnóstico de aislamiento son fundamentales para predecir y prevenir
rupturas de equipos eléctricos. El uso de estos equipos no está asociado con equipos
envejecidos si no que se puede utilizar para localizar con precisión la posición del objeto
de prueba en cualquier lugar a lo largo de su curva de envejecimiento.
Corriente de absorción de fuga
La corriente de absorción corresponde a la aportación de energía necesaria para que las
moléculas del aislante se reorienten bajo el efecto del campo eléctrico aplicado. Esta
corriente decrece mucho más lentamente que la corriente de carga capacitiva y requiere
más minutos para alcanzar un valor próximo a cero. Estos se pueden deber por
contaminación en el devanado.
En un aislante en buen estado la corriente de fuga o corriente de conducción es débil y la
medición está altamente influenciada por las corrientes de carga capacitiva y de absorción
dieléctrica. La medición de la resistencia de aislamiento aumentará durante el tiempo de
aplicación de la tensión de ensayo, ya que estas corrientes parásitas disminuyen.
En un aislamiento incorrecto (deteriorado, sucio y húmedo), la corriente de fuga es
constante y muy fuerte, además sobrepasa las corrientes de carga capacitiva y de
absorción dieléctrica; así la medición de la resistencia de aislamiento alcanzará en este
caso, muy rápidamente, un nivel constante y estable.
Normas que aplican
La industria de la filtración industrial ya tiene su primera norma para pruebas de
rendimiento desarrollada específicamente para los colectores de polvo. La norma 199-
2016 de ANSI/ASHRAE fue publicada conjuntamente el 1 de junio del 2016, por la
American Society of Heating and Air Conditioning Engineers (ASHRAE, Sociedad
Americana de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado) y el
American Standards Testing Institute (ANSI, Instituto Nacional de Normalización
Estadounidense).
La Norma 199-2016 de ANSI/ASHRAE prescribe el primer método de prueba de
laboratorio para medir emisiones, presión diferencial promedio y consumo de aire en
colectores de polvo limpiados por pulsos bajo condiciones de funcionamiento realistas. Se
pretende mejorar los Valores de eficiencia Mínima Informado (MERV), un sistema de
clasificación desarrollado para los filtros HVAC por ASHRAE 52.2, pero que se ha
aplicado a los colectores de polvo durante los últimos años en ausencia de métodos de
prueba más relevantes. 
Las clasificaciones de filtros según MERV han tenido las siguientes limitaciones en el
ámbito de la colección de polvo:
Las clasificaciones de MERV califican la eficiencia de un filtro al minuto, bajo cargas
estáticas, mientras que los colectores de polvo tienen que manejar cargas variables de
polvo en grandes volúmenes.
Las clasificaciones de MERV son pertinentes solo para el elemento filtrante, no para el
sistema de limpieza por pulsos completo.
Las clasificaciones de MERV no toman en cuenta el hecho de que es deseable un poco
de apelmazamiento del polvo para una mejor filtración y limpieza más fácil.
Las clasificaciones de MERV informan un porcentaje de captura de polvo (por ejemplo,
eficiencia del 99%), pero no cuantifican las emisiones reales que escapan del sistema.
Las clasificaciones de MERV favorecen a los filtros densos, que requieren más energía
para el funcionamiento y la limpieza y pueden ofrecer menor vida útil del filtro.
Principales limitantes para su aplicación
No se puede aplicar sin conocer antes el equipo ya que no hay un compromiso real con el
estado de la maquinas, porque para su aplicación real se debe acordar los tiempos, los
alcances y la cooperación de las distintas áreas, la misma para sincerar el estado real de
equipo puede tener un alto costo, se debe prever materiales de repuesto, y ciertos
equipos para determinar estados críticos. Se requiere capacitación de como hacer y
analizar el equipo con las distintas técnicas.
Por lo antes mencionado, algunas empresas optan por contratar a analistas externos para
realizar las rutinas de mantenimiento predictivo a determinadas máquinas o procesos.
Alternativa factible de técnicas a emplear para ejecución del mantenimiento
predictivo
Establecer criterios para incorporarlos al sistema de mantenimiento predictivo:
Hacer análisis de vibraciones a equipos de servicio continuo.
Aplicar análisis y mediciones a equipos: medidas de tensión, intensidad y potencia,
medida de resistencias, índice de polarización, termografías, análisis estroboscópico,
análisis espectral y de tendencias, etc.
Análisis de aceite para equipos con operación continua, lubricación y engrase de
rodamientos.
Termografía a tableros eléctricos según un plan regular de inspección.
Para la implementación del mantenimiento predictivo se requiere entonces:
- Emitir listado de especificaciones técnicas del equipo.
- Definir las técnicas que serán usadas en función del proceso de deterioro esperado del
equipo y de las herramientas de diagnóstico disponibles.
- Definir frecuencia de monitoreo.
- El mantenimiento predictivo diseña el procedimiento de inspección: selecciona puntos a
monitorear, configura los sistemas de diagnóstico, ejecuta inspección.
- El mantenimiento predictivo emite reporte de condición y solicita, en los casos que
corresponda, la reparación o normalización vía sistema de mantenimiento.
- El grupo técnico responsable ejecuta normalización y notifica.
- El mantenimiento predictivo verifica que la reparación cumple con las especificaciones.
Para el mantenimiento predictivo no se requiere que se programe ninguna tarea alterna
de mantenimiento, salvo inspección simple. Sólo serán intervenidos por recomendación
del personal.

Caso no. 2

Tanque de combustible con conjunto de ruedas

Principales técnicas empleadas en mantenimiento predictivo para equipos
mecánicos/rotativos y fijos/estacionarios
Las tecnologías de mantenimiento predictivo industrial mejoran el rendimiento de las
máquinas rotativas y se pueden aplicar desde el punto de vista mecánico como es el
caso:
Vibraciones
Se basa en la detección de fallos a través del estudio de la vibración que puede presentar
una máquina o equipo. Se puede llevar a cabo mediante: Medición de la amplitud de la
vibración mediante al vibrómetro, se obtiene un valor global del desplazamiento o
velocidad de la vibración.
Presión, caudal, temperatura
La base del mantenimiento predictivo para realizar con ellas un tratamiento matemático
que trata de determinar si dichas variables están dentro de lo esperado desde un punto de
vista termodinámico. En la mayoría de los casos se evalúan los intercambios energéticos
en equipos susceptibles de ensuciamiento o degradación, y que pueden ser estáticos o
bien rotativos.
Es importante definir la frecuencia y el soporte en el que se realiza la toma de los diversos
datos. Cuanto mayor sea la frecuencia de toma de datos, mejor se pueden identificar
situaciones puntuales anómalas, que a veces se presentan en espacios muy breves. A la
vez, cuanto mayor sea la frecuencia de toma de datos mayor es la posibilidad de detectar
un problema en su fase inicial o incipiente.
Alineación
La alineación de ejes es una técnica usada para dar la posición correcta a los centros de
rotación de dos o más ejes que están dispuestos en serie o en paralelo. Esto implica que
los equipos asociados de esta manera son interdependientes y por ello, ambos pueden
sufrir las consecuencias de una alineación incorrecta.
Cuando existe desalineación en los equipos, ésta puede ser angular, paralela, o una
combinación de ambas. La desalineación lleva frecuentemente a un incremento de la
vibración de los equipos y representa también la causa de muchas de las fallas que éstos
pueden tener. Algunos de los síntomas provocados por una mala alineación pueden ser el
aumento de temperatura y/o el desgaste prematuro de alguno de los componentes, que a
su vez pueden llevar a fallas mayores e incluso a paros repentinos del equipo.
Impulso de choque
La medida de los impulsos de choque se realiza para controlar el estado de los
rodamientos. Esta técnica consiste en medir la velocidad de choque entre los elementos
rodantes y las pistas de rodadura.
Las técnicas de mantenimiento predictivo estáticas que se pueden aplicar este caso son:
Líquidos penetrantes
Es una inspección no destructiva que se utiliza para encontrar fisuras, que, a su vez, se
visualizan por medio de tintes y líquidos reveladores.
Medida de presión
A través de esta técnica predictiva se comprueban presiones para detectar posibles fallos
en hidráulica por fugas, obstrucción de filtros, fallo en cierres
Inspección radiográfica
Esta técnica de mantenimiento predictivo utiliza radiografías para detectar defectos
internos, Se suele utilizar en uniones de piezas, realizados con soldaduras, para
comprobar que estas soldaduras no tengan grietas, burbujas o impurezas.
Inspecciones boroscópicas
Mediante una sonda o boroscopio podemos ver el interior de las máquinas u otros
equipos, las zonas inaccesibles para el ojo humano. Esta técnica de mantenimiento tiene
desventajas, como las limitaciones relacionadas con el diseño del equipo a inspeccionar,
o que depende de la habilidad de quien se encargue de la inspección, pero es muy útil
para la inspección interna de válvulas, especialmente las de regulación y bypass; de
turbinas de gas y de vapor; intercambiables de generadores de vapor; rodetes de bombas
centrífugas; tuberías; y multiplicadoras en aerogeneradores. También se utiliza para
detectar defectos superficiales, deformaciones y desgastes.
Normas que aplican
Norma COVENIN 2842:91 Expendios de Combustibles. Manejo, Almacenamiento y
Despacho; elaborada por la Comisión Técnica de Normalización XII Servicios, y aprobada
por la Comisión Venezolana de Normas Industriales COVENIN el 11 de diciembre de
1991.  Declarada de OBLIGATORIO CUMPLIMIENTO(*). 
Norma COVENIN 552: Las conexiones a tierra de los tanques de almacenamiento
deberán efectuarse según lo indicado. La protección contra rayos en los tanques de
almacenamiento deberá cumplir con lo establecido en la norma venezolana COVENIN
599.
Resolución N° 141 del 22 de abril de 1998, publicada en la Gaceta Oficial de la República
de Venezuela N° 36.450 el 11 de mayo de 1998. Para los efectos de interpretación de
estas Normas, se entiende Por:
• Actividad de Transporte: Es la actividad ejercida por personas jurídicas, debidamente
autorizadas por el Ministerio de Energía y Minas para realizar el transporte de
hidrocarburos inflamables y combustibles.
• Transportista: Es la persona jurídica que ejerce la actividad de transporte.
• Tanque: Es el recipiente destinado al transporte de hidrocarburos inflamables o
combustibles, distinto del depósito de combustible que alimenta al vehículo que lo
transporta.
• Compartimento: Es cada una de las secciones independientes en que se divide un
tanque. Hidrocarburos Inflamables y combustibles: Mezcla de hidrocarburos estables en
estado líquido, utilizados para generar energía. Dentro de esta definición se incluyen
gasolinas, kerosén, diesel, combustibles residuales y solventes derivados de
hidrocarburos.
Principales limitantes para su aplicación
Para una correcta aplicación del mantenimiento predictivo se debe contar con el equipo e
instrumentación necesaria para la elaboración de los análisis de las condiciones de
funcionamiento del equipo.
Constante observación sin percibir grandes variaciones, por ello un alto consumo de
tiempo del personal de mantenimiento. O por el contrario no realizar revisiones periodicas.
Elevados costos del departamento de mantenimiento por la compra e instalación de
medidores y equipo de prueba para llevar el control y análisis del desarrollo del
funcionamiento.
Alternativa factible de técnicas a emplear para ejecución del mantenimiento
predictivo
Considerando que los hidrocarburos, estos tienden a oxidarse y degradarse con el tiempo,
la presencia de agua origina perdida de lubricidad, corrosión, e induce a la formación de
hongos y bacterias. La limpieza con ingreso permite asegurar la calidad del producto y
extender la vida útil del tanque. Por lo que se debe realizar las siguientes tareas y aplicar
técnicas de mantenimiento predictivo trimestralmente.
Limpieza y Desgasificación de Tanques Superficiales de Almacenamiento de
Combustible.
Aplicar revestimiento interior y exterior de tanques de almacenamiento de combustible,
dibra de Vidrio (PRFV) resistente al Etanol, de un espesor de 0.5 cm o mayor, de acuerdo
a la necesidad.
Realizar inspección localizada con ultrasonido, que permite encontrar fisuras y hacer
mapeo de corrosión de una manera más rápida y eficiente.
De acuerdo a los pasos descritos anteriormente se puede representar mediante un ciclo
trimestral, en el cual el objetivo es el correcto funcionamiento del tanque y no permitir que
esta llegue a un estado crítico donde al detectarse la avería sea muy tarde e interfiera con
la producción, generando retrasos en las entregas, mayores costos de reparación y
pérdida de recursos.