03 Memòria

ÍNDICE MEMORIA
ÍNDICE MEMORIA ................................................................................................................ 1
RESUM ............................................................................................................................... 8
RESUMEN ........................................................................................................................... 8
ABSTRACT .......................................................................................................................... 8
OBJETIVO DEL PROYECTO ..................................................................................................... 9
JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................... 9
Capítulo 1 :INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 11
Capítulo 2 :UBICACIÓN DE LA PLANTA ................................................................................. 15
2.1. Comunicaciones y transporte ................................................................................ 15
2.2. Terrenos ............................................................................................................ 15
2.3. Clima................................................................................................................. 16
Capítulo 3 :VIABILIDAD ECONÓMICA ................................................................................... 17
Capítulo 4 : ELECCIÓN DEL MÉTODO DE FABRICACIÓN .......................................................... 19
4.1. Vía Húmeda....................................................................................................... 19
4.2. Vía semi-seca y semi-húmeda ............................................................................. 20
4.3. Vía Seca ........................................................................................................... 20
4.4. Elección adoptada ............................................................................................... 20
Capítulo 5 :DESCRIPCIÓN DE LAS PRIMERAS MATERIAS ......................................................... 22
5.1. Componente calcáreo .......................................................................................... 22
5.1.1. Caliza ............................................................................................................ 22
5.1.2. Margas ........................................................................................................... 22
5.2. Componente arcilloso .......................................................................................... 23
Capítulo 6 : COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CRUDO .................................................................. 26
6.1. Dosificación y composición del crudo ..................................................................... 27
6.2. Módulos ............................................................................................................. 29
6.2.1. Módulo Hidráulico: ........................................................................................... 29
6.2.2. Standard de Cal: ............................................................................................. 29
6.2.3. Módulo de Sílice: ............................................................................................. 30
6.2.4. Módulo férrico:................................................................................................ 30
6.3. Componentes secundarios .................................................................................... 31
6.3.1. Cal libre (no combinada) .................................................................................. 31
6.3.2. Magnesia libre (Óxido de Magnesio) ................................................................... 31
6.3.3. Álcalis ............................................................................................................ 32
-1-
Jordi Noguera Sebastián
6.3.4. Azufre ............................................................................................................ 32
6.3.5. Cloruros ......................................................................................................... 33
6.3.6. Fluoruros ........................................................................................................ 34
6.3.7. Óxido de Fósforo (P2O5) ................................................................................... 34
6.3.8. Otros Óxidos ................................................................................................... 34
6.3.9. Pérdida al fuego .............................................................................................. 35
6.3.10. Residuo insoluble ......................................................................................... 35
Capítulo 7 :DESCRIPCIÓN QUÍMICA DEL CLÍNKER.................................................................. 37
7.2. Reacciones químicas durante la cocción ................................................................. 40
7.2.1. Hasta los 550ºC .............................................................................................. 40
7.2.2. Hasta los 1000ºC ............................................................................................ 40
7.2.3. Hasta los 1250ºC ............................................................................................ 41
7.2.4. Hasta los 1450ºC ............................................................................................ 41
7.2.5. Enfriamiento ................................................................................................... 42
7.3. Calor de formación del clínker ............................................................................... 43
7.4. Composición mineralógica del clínker ..................................................................... 45
7.4.1. Silicato tricálcico (SC3) ..................................................................................... 45
7.4.2. Silicato bicálcico (SC2) ..................................................................................... 47
7.4.3. Aluminato tricálcico (AC3) ................................................................................. 49
7.4.4. Ferrito-Aluminato tetracálcico (FAC4) ................................................................. 50
Capítulo 8 :COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL YESO Y DEL CEMENTO .............................................. 52
Capítulo 9 :CARACTERÍSTICAS Y PROPOPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND ........................... 55
9.2. Velocidad de hidratación ...................................................................................... 57
9.2.1. Fraguado ........................................................................................................ 57
9.2.2. Endurecimiento ............................................................................................... 59
9.2.3. Velocidad de hidratación para cada fase ............................................................. 59
9.2.4. Proceso de hidratación ..................................................................................... 60
9.3. Calor de hidratación ............................................................................................ 61
9.3.1. Silicato Tricálcico (SC3) .................................................................................... 62
9.3.2. Silicato Bicálcico (SC2) ..................................................................................... 62
9.3.3. Aluminato Tricálcico (AC3) ................................................................................ 62
9.3.4. Ferrito-aluminato Tetracálcico (FAC4) ................................................................. 62
9.4. Estabilidad a la temperatura ................................................................................. 63
9.5. Estabilidad de volumen ........................................................................................ 64
9.6. Tamaño del grano ............................................................................................... 66
-2-
Estudio técnico-económico para la fabricación de un millón de toneladas de cemento Portland
9.7. Características físicas .......................................................................................... 69
9.8. Características mecánicas .................................................................................... 70
Capítulo 10 :DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA .............................................................. 71
Capítulo 11 :PROCESO DE PRODUCCIÓN .............................................................................. 74
11.2. Trituración primaria de caliza. ............................................................................... 74
11.2.1. Funcionamiento ........................................................................................... 75
11.2.2. Dimensionado ............................................................................................. 77
11.3. Trituración secundaria de caliza ............................................................................ 77
11.3.1. Funcionamiento ........................................................................................... 77
11.3.2. Dimensionado ............................................................................................. 78
11.4. Trituración de la arcilla ........................................................................................ 78
11.4.1. Funcionamiento ........................................................................................... 78
11.4.2. Dimensionado ............................................................................................. 79
11.5. Trituración de yeso .............................................................................................. 80
11.5.1. Dimensionamiento ....................................................................................... 80
11.6. Prehomogeneización y almacén de Caliza ............................................................... 81
11.6.1. Dimensionado ............................................................................................. 83
11.7. Prehomogeneización y almacén de arcilla ............................................................... 83
11.7.1. Dimensionado ............................................................................................. 83
11.8. Prehomogeneización y almacén de yeso ................................................................. 84
11.8.1. Dimensionado ............................................................................................. 84
11.9. Sistema de ahorro energético ............................................................................... 84
11.9.1. Combustible empleado ................................................................................. 85
11.9.2. Consumo de gas natural ............................................................................... 85
11.9.3. Aprovechamiento de gases de combustión ...................................................... 86
11.9.4. Balance de gases ......................................................................................... 87
11.10. Molienda-secado del crudo................................................................................ 89
11.10.1. Molino barrido por aire ................................................................................. 89
11.10.2. Funcionamiento ........................................................................................... 91
11.10.3. Dimensionamiento ....................................................................................... 92
11.10.4. Accesorios .................................................................................................. 93
11.11. Homogeneización y almacenaje de crudo............................................................ 94
11.11.1. Dimensionado ............................................................................................. 96
11.12. Intercambiador de calor ................................................................................... 96
11.12.1. Funcionamiento ........................................................................................... 96
-3-
11.12.2. Dimensionado ............................................................................................. 99
11.13. Horno .......................................................................................................... 100
11.13.1. Funcionamiento ......................................................................................... 100
11.13.2. Dimensionado ........................................................................................... 101
11.13.3. Soportes ................................................................................................... 102
11.13.4. Rodillos basculantes ................................................................................... 102
11.13.5. Aro dentado .............................................................................................. 103
11.13.6. Accionamiento directo ................................................................................ 103
11.13.7. Obturaciones de entrada y salida ................................................................. 104
11.13.8. Tubos quemadores..................................................................................... 105
11.13.9. Revestimiento interno ................................................................................ 106
11.13.10. Cuidados que requieren los refractarios .................................................... 109
11.14. Enfriador de parrilla ....................................................................................... 110
11.14.1. Funcionamiento ......................................................................................... 111
11.14.2. Dimensionado ........................................................................................... 113
11.15. Almacenamiento de clínker ............................................................................. 114
11.16. Molienda de cemento ..................................................................................... 115
11.16.1. Funcionamiento ......................................................................................... 116
11.16.2. Características........................................................................................... 117
11.16.3. Dimensionado ........................................................................................... 118
11.17. Almacén de cemento...................................................................................... 119
11.18. Instalación de salida ...................................................................................... 121
11.18.1. Ensacado .................................................................................................. 121
11.18.2. Suministro a granel .................................................................................... 122
11.19. Desempolvadura ........................................................................................... 122
11.19.1. Funcionamiento ......................................................................................... 122
11.19.2. Dimensionado ........................................................................................... 124
11.20. Sistemas de transporte de material ................................................................. 125
11.20.1. Cintas transportadoras ............................................................................... 127
11.20.2. Transportadores articulados. ....................................................................... 128
11.20.3. Elevador de canjilones ................................................................................ 129
11.20.4. Aerodeslizadores ....................................................................................... 129
11.21. Sistema de control centralizado ....................................................................... 130
Capítulo 12 :NORMATIVA .................................................................................................. 134
Capítulo 13 :CONTROL DE CALIDAD ................................................................................... 136
-4-
Capítulo 14 :ESTUDIO DEL IMPACTO AMBIENTAL ................................................................. 138
14.2. Parámetros medio-ambientales ........................................................................... 138
14.2.1. Emisión de gases de combustión ................................................................. 138
14.2.2. Polvo........................................................................................................ 139
14.2.3. Ruido ....................................................................................................... 139
14.2.4. Suelo ....................................................................................................... 140
14.2.5. Hidrología ................................................................................................. 140
14.2.6. Paisaje-fauna ............................................................................................ 141
14.2.7. Socio-económicas ...................................................................................... 141
Capítulo 15 :CONCLUSIONES ............................................................................................ 142
Capítulo 16 :CÁLCULOS DE LA INSTALACIÓN ...................................................................... 144
16.1.1. Dosificación .............................................................................................. 145
16.2. Composición mineralógica del Clínker .................................................................. 147
16.3. Composición teórica del cemento ........................................................................ 148
16.4. Necesidades de la planta .................................................................................... 148
16.4.1. Caliza ....................................................................................................... 149
16.4.2. Arcilla....................................................................................................... 149
16.4.3. Yeso......................................................................................................... 150
16.5. Trituradora primaria de caliza ............................................................................. 150
16.5.1. Potencia de accionamiento. ......................................................................... 152
16.6. Trituradora secundaria de caliza .......................................................................... 152
16.7. Trituradora de arcilla ......................................................................................... 154
16.7.1. Primera etapa ........................................................................................... 154
• Potencia de accionamiento. ................................................................................ 154
16.7.2. Segundo escalón ....................................................................................... 155
• Potencia de accionamiento ................................................................................. 155
16.8. Trituración de yeso ............................................................................................ 156
16.8.1. Primer escalón .......................................................................................... 156
• Potencia de accionamiento. ................................................................................ 156
16.8.2. Segundo escalón ....................................................................................... 157
• Potencia de accionamiento ................................................................................. 157
16.9. Almacenamiento-prehomogeneización de caliza. ................................................... 158
16.10. Almacenamiento-prehomogeneización de arcilla ................................................ 159
16.11. Almacenamiento-prehomogeneización de yeso .................................................. 160
-5-
16.12. Molienda de crudo ......................................................................................... 161
16.12.1. Dimensionado ........................................................................................... 161
16.12.2. Tamaño máximo de los cuerpos moledores. .................................................. 163
16.12.3. Grado de llenado ....................................................................................... 164
16.12.4. Diámetro de los cuerpos modulares ............................................................. 164
16.12.5. Volumen de los cuerpos modulares .............................................................. 165
16.12.6. Superficie de contacto ................................................................................ 165
16.12.7. Velocidad del molino .................................................................................. 166
16.12.8. Potencia de accionamiento .......................................................................... 166
16.13. Almacenamiento-homogeneización de crudo ..................................................... 167
16.14. Balance de materia del combustible ................................................................. 168
16.14.1. Reacciones................................................................................................ 168
16.14.2. Composición gravimétrica media del gas natural ............................................ 168
16.14.3. Cantidad de gases de escape ...................................................................... 169
16.14.4. Calores específicos de los compuestos que intervienen ................................... 171
16.14.5. Calor necesario en el proceso ...................................................................... 172
16.14.6. Aprovechamiento del calor de gases de escape .............................................. 173
16.14.7. Balance de gases ....................................................................................... 175
16.14.8. Consumo de gas natural ............................................................................. 175
16.15. Intercambiador de calor ................................................................................. 175
16.15.1. Diámetro de las diversas cámaras y ciclones del intercambiador ...................... 175
16.15.2. Diámetro de la tubería de salida de los gases ................................................ 178
16.15.3. Potencia del Exhaustor ............................................................................... 178
16.16. Horno rotatorio ............................................................................................. 179
16.16.1. Dimensionado ........................................................................................... 179
16.16.2. Pendiente del horno ................................................................................... 181
16.16.3. Grado de llenado ....................................................................................... 181
16.16.4. Velocidad angular (nº de vueltas del horno) .................................................. 181
16.16.5. Velocidad del material dentro del horno ....................................................... 181
16.16.6. Tiempo de permanencia ............................................................................. 182
16.16.7. Potencia necesaria ..................................................................................... 182
16.16.8. Peso de la chapa........................................................................................ 183
16.16.9. Fuerza necesaria para sostener el movimiento de la carga .............................. 185
16.17. Enfriador de parrilla ..................................................................................... 186
16.17.1. General: ................................................................................................... 186
-6-
16.17.2. Sección inclinada ....................................................................................... 186
16.17.3. Sección horizontal 1 ................................................................................... 186
16.17.4. Sección horizontal 2 ................................................................................... 187
16.17.5. Potencia necesaria ..................................................................................... 187
16.18. Almacenamiento de clínker ............................................................................ 187
16.19. Molienda de cemento ..................................................................................... 188
16.19.1. Longitud total del molino ........................................................................... 188
16.19.2. Tamaño máximo de los cuerpos moledores ................................................... 190
16.19.3. Grado de llenado: ...................................................................................... 191
16.19.4. Diámetro de los cuerpos modulares: ............................................................ 192
16.19.5. Volumen de los cuerpos modulares: ............................................................. 192
16.19.6. Superficie de contacto: ............................................................................... 192
16.19.7. Velocidad del molino. ................................................................................. 193
16.20. Almacenamiento de cemento .......................................................................... 194
16.21. Capacidad de la instalación de captación de polvo ............................................. 195
16.21.1. Proporción de gases a tratar según tipo de instalación. ................................... 195
16.21.2. Volumen de gases a tratar. ......................................................................... 195
16.21.3. Potencia necesaria: .................................................................................... 196
Capítulo 17 :Bibliografía.................................................................................................... 197
-7-
RESUM
El present projecte estudia la fabricació d’un milió de tones de ciment Portland
des de tres punts de vista.
El primer estudia la part química tant del cru, com del clínker y del ciment; inclou
les principals propietats del ciment i les reaccions que es produeixen.
El segon aspecte es la explicació i el dimensionament de les parts més
importants del procés de fabricació. En el disseny l’objectiu fonamental es
minimitzar el consum d’energia, especialment de combustible. Per aquest motiu
s’ha inclòs un Sistema d’Estalvi Energètic basat en l’aprofitament del calor dels
gasos de combustió (instal·lant un intercanviador de ciclons amb precalcinador) i
emprant gas natural com combustible evitant l’ús de fuel o carbó.
Per últim, es realitza l’estudi econòmic, analitzant el pressupost i la viabilitat-
rentabilitat del projecte.
RESUMEN
El presente proyecto estudia la fabricación de un millón de toneladas de cemento
Portland desde tres puntos de vista.
El primer aspecto estudiado es la parte química del crudo, del clínker y del
cemento; incluyendo las principales propiedades del cemento y las reacciones
que tienen lugar.
El segundo aspecto es la explicación y el dimensionado de las partes más
importantes del proceso de fabricación. En el diseño el objetivo fundamental es
minimizar el consumo energético, sobretodo de combustible. Para ello, se incluye
un Sistema de Ahorro Energético basado en el aprovechamiento del calor de los
gases de combustión (incluyendo un intercambiador de ciclones con
precalcinador) y utilizando gas natural como combustible en lugar de carbón o
fuel.
Por último, se realiza el estudio económico analizando el presupuesto y la
viabilidad-rentabilidad del proyecto.
ABSTRACT
In this Project is included the patch way to produce one million tones a year of
cement Portland boarding the study from tree different points of view.
-8-
First of all it’s commented the chemistry analysis of prime material, clinker and
cement, including its main properties and some chemical reactions that take
place.
The second part is the explanation and dimensions design of the most important
production process’ parts. While designing, the main task is minimizing the
energy wasting, by using and energetic saving system based in the profit of the
heat generated by combustion gases (installing a cyclones exchanger with
precalcinator and using natural gas as combustible, instead of carbon or fuel-oil.
Finally there’s and economy study, analyzing the cost and rentability of this
project.
OBJETIVO DEL PROYECTO

El objetivo del proyecto es exponer las características químicas admisibles para
el cemento Portland, dimensionar las diferentes secciones de una planta capaz
de producir un millón de toneladas de dicho cemento, teniendo en cuenta
también los aspectos medio-ambientales y de calidad, y realizar el estudio
económico del proyecto.
JUSTIFICACIÓN
La industria del cemento dispone de un mercado, que pese a las oscilaciones de
la demanda, a largo plazo se mantiene una demanda mínima constante,
apoyándose en la vivienda y las infraestructuras. La inversión de capital es
elevada pero se amortiza antes de los 10años.
Técnicamente es vital disponer de los recursos de materias primas suficientes
para toda la vida útil de la planta, por ello, se ubica la planta muy cerca de la
cantera de caliza.
Este tipo de plantas tienen una vida útil de entre 30 y 50 años, pudiendo
ajustarse a las necesidades del mercado añadiendo aditivos para conseguir los
requerimientos técnicos que se pidan.
La innovación en esta industria recae en los planes energéticos, como la
recuperación de calor, el desarrollo de nuevos combustibles y de materiales
aislantes.
-9-
Los aspectos medioambientales son un foco de atención dentro de esta industria,

pero cabe destacar que el desarrollo de los electrofiltros ha supuesto un avance
muy importante para evitar el principal foco de contaminación, como es el polvo.
Aparte de los aspectos técnicos y de economía interna de la empresa, es preciso
que comercialmente se llegue a acuerdos con grandes constructoras y grandes
distribuidoras, tanto para obra civil, como para obra pública.
También es necesario disponer de buenas comunicaciones y un buen sistema de
distribución puesto que el transporte es y será cada vez más caro.
Por último, es imprescindible un buen control de calidad, así como la
implantación de la normativa ISO, que permita ser “fiables” comercialmente,
frente a la competencia.
- 10 -
Capítulo 1 :
INTRODUCCIÓN
El cemento Portland es el primer cemento que se ideó para ser fabricado de

forma industrial. En la actualidad es el cemento “base” a partir del cual se han
desarrollado otros tipos que aportan características específicas. Se fabrica
partiendo de clínker de cemento con adición de yeso (SO4Ca·2H2O), que sirve
para retardar el tiempo de fraguado. Además el conjunto es molido hasta
alcanzar una gran finura. El clínker de cemento se obtiene a partir de una harina
seca o de una suspensión de ésta en agua, previamente preparada, o sea, el
crudo, y sometido en a tratamiento térmico hasta su sintetización completa en
hornos rotatorios o en hornos verticales. Esto distingue al cemento Portland de
los conglomerantes hidráulicos a base de cal obtenidos en hornos verticales por
tratamiento térmico de trozos de marga calcárea.
El clínker de cemento, como consecuencia de su proceso de fabricación, es muy
regular, contiene muy poca cal libre, que no exige apagado y ofrece, por tanto,
gran estabilidad de volumen.
La característica esencial de un conglomerante hidráulico es su propiedad de
que, después de amasado con agua, tanto si se conserva al aire como sumergido
en agua, se endurece como una piedra y permanece en tal condición. Por lo
tanto no son hidráulicas las cales para construcción en obra al aire libre, ni la
totalidad de los tipos de yeso para construcción, puesto que no son estables de
modo permanente en el seno del agua. Como conglomerante se exige al
cemento que, a los 7 días de edad, supere una determinada resistencia mecánica
y ofrezca, además estabilidad de volumen muy alta y fraguado suficientemente
retardado, diferido por lo menos una hora después de su amasado. Por
consiguiente, un conglomerante hidráulico a base de cal, aunque sea estable en
el agua no es un cemento.
- 11 -
Los materiales calizos suelen tener pocas impurezas nocivas para el cemento
(salvo el MgCO3) y si las tienen, están muy diseminadas en su masa. En los
cementos obtenidos en las modernas instalaciones, si se prescinde de la cal libre
citada, que se presenta muy raramente por encima del 2%, la estabilidad
defectuosa sólo puede estar determinada por la presencia del MgO libre.
Por el contrario los materiales arcillosos contienen muchas impurezas (magnesia,

álcalis, sulfatos e incluso sulfuros).
Como materiales de partida sirven sustancias minerales, que contienen los

componentes principales del cemento: cal, sílice, alúmina y óxidos de hierro.
Estos componentes raramente se encuentran en las proporciones deseadas, en
una sola sustancia. Por tanto, la mayoría de las veces se ha de elegir la mezcla
de un componente rico en CaCO3 (componente calcáreo) con otro pobre en cal
pero que contiene más alúmina y óxidos de hierro (componente arcilloso). Estos
dos componentes son, por regla general, la caliza y la arcilla. El cálculo de la
proporción adecuada será llamado dosificación.
Para obtener una tonelada de cementos portland se utiliza aproximadamente 1,6

toneladas de materia prima. La relación aproximada entre los materiales calizos
y arcillosos en el crudo del clínker portland es de 3 a 1 (es decir, se toma
alrededor del 75% de caliza y el 25% de arcilla para confeccionar el crudo).
En ocasiones, a esta mezcla de materias primas principales se le añaden otros

productos, llamados correctores, que ayudan a ajustar la composición química
del crudo, a fin de regular la temperatura de sintetización de la mezcla y la
cristalización de los minerales del clínker. Por ejemplo se utilizan arenas para
regular la cantidad de SiO2, bauxitas para el Al2O3, óxidos de hierro o cenizas de
pirita para el Fe2O3, también se utilizan subproductos de la industria, tales como
las escorias de horno alto o el CaCO3 precipitado como subproducto de industrias
químicas.
Entrando mas en profundidad cabe destacar que es importante conseguir una

combinación de la cal con la sílice para formar el silicato tricálcico (3CaO·SiO2),
que constituye el silicato más rico en cal que es posible obtener. La enérgica
reacción del silicato tricálcico con el agua indica que se trata de un compuesto
muy inestable. En efecto, su fabricación empleando componentes puros
(aproximadamente 74% de CaO y 26% de SiO2) presenta dificultad aun en el
laboratorio. A la temperatura de unos 1250°C esta combinación no puede
efectuarse en absoluto. Una mezcla de cal y sílice sometida a la temperatura
indicada producirá sólo silicato dicálcico (2 CaO·SiO2) y cal viva (CaO).
- 12 -
Este proceso se desarrolla como "reacción en fase sólida", lenta y parcialmente,

ya que si se intenta conseguir la fusión de la mezcla (hacia los 2240°C) el silicato
tricálcico se descompone nuevamente en silicato dicálcico y cal viva al
sobrepasar los 1900 °C. Así pues, para producir el compuesto puro es necesario
recurrir a la reacción en fase sólida: se somete la mezcla de los componentes -
cal calcinada y sílice- a una temperatura comprendida entre los límites de
estabilidad del silicato tricálcico (1250 a 1900 °C) y durante el tiempo necesario
hasta "agotar la reacción"; después se procede a un nuevo ciclo de molienda,
mezclado y cocción; este procedimiento se repite hasta que cada partícula de cal
haya tenido realmente la posibilidad de encontrar otra de sílice, de tal modo que
sin tener que recurrir a la fusión, se obtenga la formación del silicato tricálcico.
Es claro que un procedimiento de laboratorio como el anterior no puede

trasladarse a escala industrial para la fabricación del cemento. Por fortuna, esto
no es necesario: si a la mezcla de cal y sílice se le agrega otro componente cuya
fusión se realice dentro de los límites de temperatura en el que puede existir el
silicato tricálcico, la cal y la sílice pueden reunirse dentro de la fase líquida así
constituida, combinarse y cristalizar formando silicato tricálcico. Los
componentes particularmente apropiados para producir un "líquido" como el
antes citado son la alúmina (Al2O3) y el óxido férrico (Fe2O3), materiales que en
la naturaleza acompañan ya a la sílice tanto en la marga caliza como en la
arcilla. La mezcla de cantidades apropiadas de cal, sílice, alúmina y óxido férrico,
calcinada hasta su fusión parcial (sintetización) y enfriada posteriormente se
convierte en fragmentos de coloración obscura, compactos, muy duros.
La fusión (fase líquida) se realiza sólo en extensión suficiente para producir la

rápida formación de silicato tricálcico. Debe evitarse una extensión mayor de la
fase citada, pues causaría "aglomerados" demasiado grandes e incrustaciones
sobre el revestimiento refractario del horno. Sobre todo debe evitarse en
absoluto que la mezcla cruda contenga una cantidad mayor de cal que la que en
las condiciones técnicas del caso pueda combinarse de acuerdo con los
porcentajes disponibles de los óxidos de carácter ácido: de silicio, aluminio o
hierro. Esto es así debido a que la cal libre contenida en el cemento Portland se
encuentra confinada dentro de una estructura mineral compacta, procedente de
una fusión endurecida posteriormente, y ni siquiera después de que moler el
clínker queda la cal libre en condiciones más accesibles al agua de apagado.
El aumento de volumen producido cuando se hidratan las partículas de cal se

presenta cuando ya el proceso de endurecimiento del cemento va muy
adelantado, y motiva el debilitamiento o la desintegración de la estructura (ya
endurecida). Este efecto se designa como "expansión por cal libre" en el cemento
Portland.
- 13 -
En la fabricación del cemento Portland este requisito indispensable de evitar la

presencia de cal libre en el producto calcinado se contrapone a la tendencia de
obtener un cemento rico en silicato tricálcico. Esto requiere una determinación
muy exacta del contenido de cal.
- 14 -
Capítulo 2 :
UBICACIÓN DE LA PLANTA
La planta está ubicada en la localidad de Centelles (Osona) en la provincia de

Barcelona, esta localidad tiene un censo de 7000 habitantes aprox. y dispone de
una superficie de 15,12km2.
Concretamente, la planta se sitúa en el recinto del Polígono Industrial de la
Gavarra en c/ de les Centelles.
2.1. Comunicaciones y transporte

Las comunicaciones son excelentes puesto que se encuentra en el eje Vic-
Barcelona unido por carretera por la C-17 (autovía) y se encuentra junto a la
planta la línea de ferrocarril de RENFE, pudiendo ser empleada para el transporte
de mercancías.
2.2. Terrenos
Los terrenos son de suelo industrial y presenta abastecimiento de agua,
electricidad y conducciones de gas natural próximas.
Además dispone todo el recinto industrial de recogida de basuras (RSU) y
recogida de residuos líquidos (aceites y lubricantes).
La zona es poco abrupta, el acceso a la parcela ya esta realizado, mediante una
carretera pavimentada y asfaltada para poder aguantar tanto el proceso de
construcción, como el proceso de transporte del cemento obtenido.
- 15 -
Igualmente, la parcela escogida es la más alejada del polígono y a su vez del

centro urbano, aprox. 1km de la población.
2.3. Clima
En invierno la temperatura suele ser inferior a los 10º C, en enero se alcanza una
temperatura más baja de 0º, durante pocos días. El invierno es suave, máximo
con precipitaciones en otoño. Los veranos son largos y secos con una
temperatura media de 20 ºC. La humedad media anual, que se ha considerado
para realizar el proceso es del 55%. Es un clima idóneo para la obtención de
cemento vía seca, ya es necesario un clima seco y cálido.
- 16 -
Capítulo 3 :
VIABILIDAD ECONÓMICA
Tras la realización del presupuesto y analizando la rentabilidad de la planta, se

califica como rentable económicamente la explotación de esta industria.
La producción máxima de la planta es de 1.241.000 toneladas anuales, pero por

motivos obvios de seguridad ante imprevistos se recomienda trabajar a una
producción nominal de 1000000 de toneladas anuales.
El tamaño de la planta (suficiente para fabricar un millón de toneladas anuales)

garantiza la producción suficiente para superar el punto muerto entre gastos e
ingresos y obtener una rentabilidad suficiente. El proceso de obtención de
cemento requiere unos inmovilizados de estructura muy elevados por las
características de las maquinarias e instalaciones que se requieren por lo que,
para disminuir los costes, es necesario que la producción se realice a gran escala,
puesto que una mayor capacidad de producción implica la posibilidad de producir
a más bajo coste unitario.
La vida útil de la planta ronda los 40 años, pero la amortización de la maquinaria

y las instalaciones principales, que son el mayor gasto presupuestario, se ha
determinado en 10 años.
- 17 -
El presupuesto para construir la planta con todas sus instalaciones asciende a

78.587.250 €. Para el estudio de la viabilidad se ha desglosado entre los diversos
costes anuales (incluyendo la amortización del presupuesto anterior) y los
ingresos por la venta del producto.
A continuación se detalla el balance económico:
Tabla 1: Balance económico
CONCEPTO €/AÑO
costes fijos 15565537,17
costes variables 22814556,3
TOTAL GASTOS 38380093,46
INGRESOS 51000000
BENEFICIO BRUTO 12619906,54
BENEFICIO NETO 7571943,922
Tras realizar el balance se observa un beneficio bruto de 12,62 M€, que supone
un 32,88%.
Tras deducir los impuestos, intereses, reservas que son aproximadamente y

desde un punto de vista pesimista de un 40%, se obtiene un beneficio neto de
7,57 M€, un 19,73%.
- 18 -
Capítulo 4 : ELECCIÓN
DEL MÉTODO DE
FABRICACIÓN
Existen cuatro métodos de fabricación del cemento Portland. Todos tienen en

común las partes más destacadas, que son, la trituración de las materias primas,
la calcinación para conseguir el clínker y la molienda del cemento. Pero en
cambio, divergen en cómo se procesa el material antes de su entrada en el horno
de clínker, se distinguen cuatro tipos de proceso de fabricación: vía seca, vía
semi-seca, vía semi-húmeda y vía húmeda.
La elección del método se fundamenta en cuatro factores clave, primero la

cantidad de humedad de las materias primas, la dosificación de la misma (a
mayor cantidad de arcilla mas humedad en el crudo), combustible utilizado,
grado de recuperación de gases de combustión.
4.1. Vía Húmeda

Este proceso es emplea si el crudo tiene un alto contenido en humedad, del 15 al
20 %. Con esta gran humedad resultaría muy caro el secado del crudo. Por
consiguiente, por esta vía la materia prima se muele con adición de agua hasta
formar una pasta que contiene de un 35 a un 40 % de agua, esto favorece la
regulación de la temperatura en la clinkerización y el exceso del agua se evapora
- 19 -
durante la cocción. Pero presenta un problema, la cantidad de energía

requerida viene a ser de un 15 a un 25 % mayor que en el método seco.
En la actualidad se fabrican pocos hornos nuevos por vía húmedo, salvo para
condiciones extremas de la materia prima, ya que se requiere menor energía
para la molienda del crudo. Además, los combustibles que tradicionalmente se
han empleado han sido carbón y fuel; lo cual, no favorece su viabilidad
económica.
4.2. Vía semi-seca y semi-húmeda

Son métodos intermedios entre la vía húmeda y la vía seca. En la vía semi-
húmeda se añade agua y en la semi-seca se extrae (precisa una instalación de
secado) la humedad antes de la molienda del crudo, así se obtienen unos
gránulos, llamados pellets con una humedad de entre 15 y 20 %. Éstos se
depositan en parrillas móviles (instalaciones Lepol) a través de las cuales se
hacen circular gases calientes provenientes del horno. Cuando el material
alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado.
La recuperación de calor aunque es superior al de la vía húmeda no es tan
efectiva como en el caso de la vía seca, lo cual quita atractivo a este método de
fabricación.
4.3. Vía Seca

Este método se emplea cuando las materias primas no superan un 15 o 20% su
humedad. Con este método la materia prima se tritura al tiempo que se seca
(molienda-secado), aprovechando los gases de combustión. Además incorpora
un intercambiador térmico de ciclones que optimizan el consumo de combustible
y recuperan la mayor cantidad de calor posible. La homogeneización en vez de
realizarse con agua se realiza neumáticamente lo cual supone un gran ahorro
energético.
La capacidad de producción llega a ser 5veces mayor que las de vía húmeda y
entre 2 y tres veces superior al de los otros dos métodos.
4.4. Elección adoptada

El método elegido en este proyecto es el de vía seca. Los motivos son los
siguientes:
• La dosificación del crudo es de un 85%aprox. de caliza frente a un 15%
aprox. de arcilla (la arcilla es el componente mas húmedo con un 11,71%
de media).
- 20 -
• La humedad del crudo según la dosificación de las materias primas es de

un 4,46%, muy inferior al 15% que empieza a hacer rentable otro método.
• El sistema de ahorro energético que comprende la recuperación de gases

de escape, el intercambiador de ciclones con precalcinación y la
recuperación de los gases secundarios del enfriador, permite secar el
crudo sin necesidad de una instalación propia de secado, con el ahorro de
consumo de combustible que supondría.
• El combustible empleado es gas natural, que aunque también se utiliza en

vías semi-secas i semi-húmedas, tiene menor poder calorífico y por tanto,
tener que evaporar mayor cantidad de agua extra supondría problemas en
épocas de invierno.
- 21 -
Capítulo 5 :DESCRIPCIÓN
DE LAS PRIMERAS
MATERIAS
A continuación se describen diversos componentes necesarios para la fabricación

del clínker, el componente calcáreo y el componente arcilloso.
5.1. Componente calcáreo

Es el componente formado mayoritariamente por carbonato cálcico (CaCO3). A
continuación se detallan diversos tipos de tierras calcáreas que se pueden
emplear en la fabricación.
5.1.1. Caliza
Las formas más puras de la caliza son el espato calizo (calcita) y el aragonito. El
espato calizo cristaliza en el sistema hexagonal y el aragonito, en el rómbico. El
peso específico es de 2,7t/m3. La caliza posee, por lo general, estructura
cristalina de grano fino. La dureza de la caliza está comprendida entre 1,8 y 3,0
de la escala de Mohs. Solamente los yacimientos de caliza muy pura son de
color blanco.
5.1.2. Margas
- 22 -
A las calizas que van acompañadas de sílice y de productos arcillosos, así como
de óxido de hierro, se les llama margas. Las margas forman el paso de
transición a las arcillas. Debido a su abundancia, las margas se utilizan con
mucha frecuencia como materia prima para la fabricación de cemento.
Geológicamente, son rocas sedimentarias originadas por la deposición simultánea
de carbonato de calcio y de material arcilloso. La dureza de la marga es menor
que la de la caliza; cuanto más elevada es su concentración en material arcilloso,
tanto menos dura se presenta. A veces, las margas contienen sustancias
bituminosas. El color de la marga depende del material arcilloso que contiene y
varía desde el amarillo hasta el gris oscuro. Las margas son un excelente
material para la fabricación de cemento, puesto que contienen el material
calcáreo y arcilloso en estado homogeneizado
5.2. Componente arcilloso

La segunda materia prima importante para la fabricación de cemento es la
arcilla. Las arcillas, en esencia son productos de meteorización de silicatos de los
metales alcalinos y alcalinotérreos, en particular de los feldespatos y micas. La
parte principal de las arcillas está formada por hidrosilicatos de alúmina.
La composición química de las arcillas varía desde aquellas que se aproximan a

los minerales puros de la arcilla hasta las que contienen agregados de hidróxido
de hierro, sulfuro de hierro, arena, carbonato de calcio, etc. El hidróxido de
hierro es el componente colorante más frecuente de las arcillas. También
pueden prestarle distintas coloraciones las sustancias orgánicas. La arcilla sin
impurezas es blanca. La principal fuente de álcalis en los cementos es el
componente arcilloso del crudo.
En nuestro caso las materias primas que se utilizarán en el proceso serán la

caliza y la arcilla, debido a que son los componentes extraídos en la cantera. La
composición de las mismas y su dosificación para obtener el crudo se tratara más
adelante.
Las arcillas más empleadas se clasifican en los siguientes grupos de minerales:

• Caolín: Al2O3 · 2 SiO2 · 2 H2O
• Mortmorillonita: Al2O3 · 4 SiO2 · H2O + nH2O
Los minerales del grupo del caolín se distinguen por su diferente riqueza en SiO2,
así como por su estructura cristalográfica y sus propiedades ópticas. La
- 23 -
denominación de caolinita se aplica al mineral caolín puro. Los minerales de la

arcilla tienen textura de grano fino; el tamaño del grano queda por debajo de las
2 micras de diámetro.
Las superficies específicas y los pesos específicos de los minerales de la arcilla
son:
Tabla 2. Superficies específicas y los pesos específicos de los minerales
arcillosos.
ARCILLA Superficie Pesos específicos

específica (m2/g) (g/m3)
Caolín 15 2,60-2,68
Halloysita 43 2,00-2,20
Illita 100 2,76-3,00
Mortmorillonita 800 3,76-4,25
El punto de fusión de las arcillas se halla entre los límites de 1150ºC hasta
1785ºC.
En el presente proyecto la composición de caliza y arcilla es la siguiente:
Tabla 3. Composición de las materias primas del crudo seco.
CALIZA ARCILLA
SiO2 4,36 53,3

Al2O3 2,25 12,6
Fe2O3 0,17 10,45
CaO 48,68 5,68
MgO 0,31 4,33
K 2O 0,16 0,75
Na2O 0,12 0,02
SO3 0,016 0,8
H2O 3,15 11,71
pf 38,82 0,36
Suma 100 100
A continuación se representan las composiciones de la caliza y de la arcilla.
- 24 -
Figura 1. Composición química de la caliza.
Figura 2. Composición química de la arcilla.
- 25 -
Capítulo 6 :
COMPOSICIÓN QUÍMICA
DEL CRUDO
Para la fabricación de un clínker de cemento portland es necesario disponer de

mezclas de materias primas cuya composición química sea la adecuada,
dependiendo del tipo de clínker que se desee obtener (de las características que
queramos que tenga el clínker resultante).
Se debe realizar el análisis químico de la materia prima y obtener los porcentajes

en masa de los óxidos y otros compuestos que contienen, para poder dosificar
adecuadamente el crudo.
Para estudiar esta composición conviene hacer una simplificación: como la

mayoría de estos elementos combinan con el oxígeno, podemos considerar los
compuestos formados por óxidos, que describen correctamente su composición
química, aunque no contemplan su composición estructural; sin embargo, es el
medio más cómodo para representar una composición.
Los compuestos presentes en el clínker se forman reaccionando durante la

cocción en el horno, de los compuestos que constituyen el conjunto de las
materias primas.
- 26 -
A continuación se indica la composición química media del crudo necesario para

obtener un clínker de portland.
Tabla 4. Composición química media del crudo.
Compuesto Formulación % en masa
Óxido Cálcico1 CaO 65
Anhídrido silícico SiO2 21
Óxido alumínico Al2O3 6
Óxido férrico Fe2O3 3
Los óxidos principales constituyen más del 90 % en peso del clínker y dan lugar
a los componentes mineralógicos principales del clínker.
De los cuatro óxidos principales, la cal es de carácter básico y los otros tres de
carácter ácido. De ellos, la sílice y la cal son los componentes activos y la
alúmina y el hierro actúan como fundentes.
6.1. Dosificación y composición del crudo

Tras realizar los cálculos pertinentes se ha llegado a la conclusión que la
dosificación de materias primas es de:
Caliza: 84,74%
Arcilla: 15,26%
La composición final del crudo es de:
1
Procedente del CaCO3 y descontando el CO2 que se desprende en la calcinación.
- 27 -
Tabla 5. Composición química real del crudo.
CRUDO
SiO2 14,75
Al2O3 3,83
Fe2O3 1,74
CaO 42,39
MgO 0,91
K 2O 0,25
Na2O 0,10
SO3 0,14
H2O 4,46
pf 32,95
Suma 99,99
Expuesto en forma de gráfico:
Figura 3. Composición química real del crudo.
- 28 -
6.2. Módulos
Para la producción de cemento es necesario conocer una serie de parámetros
que permitirán establecer una composición química lo mas fija posible dentro de
unos ciertos límites para favorecer una más alta calidad del producto.
Estos parámetros se denominan módulos y son relaciones numéricas de los

componentes químicos (los porcentajes de óxidos) más importantes entre sí, y
las relativas a la combinación de la cal y la cuantía del cociente entre la cal
presente y la máxima cantidad de cal combinable.
Estos módulos servirán para la dosificación de las mezclas idóneas y para el

control de las materias en proceso.
6.2.1. Módulo Hidráulico:

CaO
M .H . = (1)
SiO2 + Al 2 O3 + Fe2 O3
Oscila entre 2,0 y 2,4. Si es inferior a 2,0, el cemento tiene resistencia muy baja,
y cuando el valor es superior a 2,4, el cemento una vez puesto en obra, sufre a
los pocos días o semanas un fenómeno de agrietamiento.
Las tensiones internas que producen esta expansión, son debidas a un exceso de
CaO (cal libre). Este exceso de CaO se hidroliza con la adición de una molécula
de agua, formándose Ca (OH)2; esta hidratación se produce después de que el
cemento haya fraguado e incluso endurecido.
6.2.2. Standard de Cal:

100 ⋅ CaO
StC = (2)
2,8SiO 2 + 1,18 Al 2 O3 + 0,7 Fe 2 O3
Se define como la cantidad de cal combinable bajo condiciones normales de

cocción y enfriamiento. Se emplea para calcular el contenido óptimo de cal.
Oscila entre 90 y 102, un contenido alto de cal en el crudo durante la cocción

permite que se formen las fases del clínker más ricos en cal, que dan las
propiedades más favorables, principalmente en lo que se refiere a resistencias
del cemento, aunque es necesario que el contenido total de esa cal se encuentre
- 29 -
combinada con los llamados factores hidráulicos (anhídrido silícico, oxido

alumínico, oxido férrico).
Si existiese un exceso de cal no combinada en el clínker, CaO, daría lugar a

expansiones. Por lo tanto el contenido de cal debe ser alto pero no excesivo.
Para un StC de 100, el clínker contiene toda la cal capaz de ser combinada.
6.2.3. Módulo de Sílice:

SiO2
MS = (3)
Al 2 O3 + Fe2 O3
Indica la relación entre el sílice (SiO2), la alúmina (Al2O3) y el óxido férrico

(Fe2O3) que determina la relación existente entre la fase sólida y fase líquida,
teniendo en cuenta que a la temperatura de clinkerización el sílice está en fase
sólida, en cambio, la alúmina y el óxido férrico predominan en la fase líquida.
El módulo de sílice toma unos valores que oscilan entre 1,8 y 3,4. Cuanto mayor
es el valor de este módulo, mayor es el contenido de silicatos del clínker y menor
el de aluminatos, por consiguiente dispone de mayor resistencia.
6.2.4. Módulo férrico:

Al 2 O3
MF = (4)
Fe2 O3
También es conocido como módulo de de Alúmina. Este módulo oscila, en

general, entre 1,3 y 4; y más frecuentemente entre 1,8 y 2,8.
Estos dos óxidos están presentes en fase líquida, a la temperatura de

clinkerización, caracterizando la composición de esta fase.
Cantidades crecientes de óxido férrico, y por lo tanto valores decrecientes del

módulo suponen una disminución de la viscosidad del fundido. Para valores
MF<0,638 deja de formarse la fase de aluminato tricálcico (C3A) del clínker; los
cementos exentos de C3A presentan una elevada resistencia química a los
ataques por sulfatos.
- 30 -
A continuación se indica el valor para el caso que nos ocupa y los límites
permitidos:
Tabla 6. Módulos y límites del crudo de cemento.
VALOR LÍMITES
MH 2,20 1,7-2,2
StCI 99,45 97-102
MS 2,14 1,8-3
MA 2,08 1,5-2,5
KSK 0,95 0,8-0,95
6.3. Componentes secundarios

Además de los cuatro componentes principales, en el crudo se encuentran otros
en menor cuantía que proceden de las impurezas de la materia prima y deben
ser controlados para evitar problemas en las propiedades finales del cemento.
Por ello deben ser inferiores a los límites permitidos.
6.3.1. Cal libre (no combinada)

No debe ser superior al 2 %; normalmente es de un 1 %. La “cal libre” perjudica
la estabilidad de volumen (expansión), y mayores son los cristales de CaO, cuya
formación se facilita con cocciones a temperatura demasiado alta.
Hay que tener presente que la cal libre (CaO) y la cal liberada (Ca (OH)2),
existen siempre en la pasta con clínker portland. Una parte de la cal libre pasa a
cal liberada durante el amasado, pero si su cantidad es superior al 2 %, queda
una parte que se hidrata en el transcurso del endurecimiento de forma muy
rápida, produciendo expansiones.
6.3.2. Magnesia libre (Óxido de Magnesio)

Es un dato determinante de la calidad de un cemento. Cuando su cantidad es
superior al 5 %, tiene carácter expansivo. El MgO cristaliza en cristales regulares
de periclasa, y en este estado se comporta igual que la cal libre (CaO), dando
- 31 -
lugar a fenómenos de expansión durante el endurecimiento de la pasta pero en

este caso se produciría meses después de su utilización. El enfriamiento rápido
del clínker disminuye la cantidad y el tamaño de los cristales de MgO, con lo que
se reduce su carácter expansivo.
La reacción que se produce es:

MgO (periclasa) + H2O → Mg (OH)2 + calor + (aumento de volumen)
Pero la reacción discurre muy lentamente, cuando las restantes reacciones de

endurecimiento ya han concluido. Como el Mg (OH)2 adquiere mayor volumen
que el MgO, en el punto en que está situado el gránulo de periclasa, puede hacer
saltar la estructura de la roca de cemento y originar grietas (expansión por la
magnesia).
6.3.3. Álcalis
Provienen en general de la arcilla. Se presentan como cristales aciculares o
también como sulfatos alcalinos, la mayor parte de las veces SO4K2,
produciéndose en el enfriamiento de la fase gaseosa del clínker y también en el
revestido refractario.
Tienen una gran influencia en la durabilidad, producen eflorescencias, aumentan

la retracción hidráulica, modifican el fraguado, reaccionan con cierto tipo de
áridos, y su presencia promueve visiblemente la formación de grumos
(meteorización).
En la cocción del cemento en el horno rotatorio se volatiliza una parte de los

álcalis en la zona de sintetización y da lugar a un ciclo cerrado de álcalis.
6.3.4. Azufre
Proviene de de la adición de yeso que se añade al clínker durante la molienda
como regulador de fraguado y del combustible de la cocción.
Cuando su límite supera el 2 %, da lugar a pérdidas de resistencia mecánica,

expansión y variaciones en el fraguado; cuando es menor del 2 %, el fraguado
suele ser muy rápido; y cuando su valor supera el 6 %, inhibe el fraguado, no
existiendo fraguado ni endurecimiento.
- 32 -
Existe otro grave inconveniente, cuando sobrepasa el 4 %: puede haber según el

contenido de AC3 del clínker, un exceso de yeso (Ca2SO42H2O) libre en el
hormigón, que reaccionará con el AC3 excedente o con el que eventualmente
quede libre en otras zonas del hormigón. Este exceso de sulfato aumenta el
contenido de iones libres en el hormigón y posibilita más fácilmente la corrosión
de las armaduras.
A partir del azufre del combustible y del crudo se genera por combustión y se
vaporiza, respectivamente, SO2 gaseoso, el cual se combina con los álcalis
volatilizados presentes también en los gases del horno, produciendo sulfatos
alcalinos gaseosos que se depositan en las partes frías del horno, y en el
intercambiador sobre el material en reacción. Aparte de una pequeña fracción,
que es detraída con el polvo de chimenea, los sulfatos alcalinos condensados
retornan a la zona de sintetización y de ella salen, gracias a su escasa
volatilidad, con el clínker.
Si no hay suficiente SO2 para que se combine la totalidad de los álcalis, entonces
se originan ciclos cerrados de carbonatos alcalinos, fácilmente volatilizables o
también cloruros alcalinos, también volatilizables. Los carbonatos alcalinos, en
tanto que no estén combinados en las fases del clínker se vaporizan de nuevo en
la zona de sintetización.
Por exceso de SO2 puede ocurrir que éste todavía reaccione con el CaCO3 en el
intercambiador para dar CaSO4 y como tal reingresar en el proceso. En la zona
de sintetización se descompone y de modo renovado reingresa al circuito de SO2
en los gases. Una parte, sin embargo, es detraída en forma de CaSO4 con el
clínker.
6.3.5. Cloruros
Experimentalmente, se impone una desviación parcial de los gases cuando el
contenido en cloro es superior al 0.015 % del peso del crudo.
Los cloruros reaccionan con los álcalis durante la calcinación y son transportables
por los gases precipitándose en el intercambio de calor. Retorna con el material
en reacción; pero, a diferencia de los sulfatos, de nuevo son vaporizados en la
zona de sintetización.
En la zona de sintetización y el intercambiador se crea un circuito cerrado hasta

que por razón de pegaduras o de formación de costras, la explotación del horno
- 33 -
se detiene. Tales circuitos cerrados se deberían impedir mediante la desviación

(by pass) de una fracción de los gases del horno, de un 10 % hasta un 15 %.
6.3.6. Fluoruros
El contenido en fluoruros de las materias primas habituales para el cemento está
situado entre los límites del 0.03 % al 0.08 %. A causa de la pequeñísima
volatilidad de los fluoruros no se forma ningún circuito cerrado (de modo
contrario a los cloruros).
Se ha prescindido de la adición, que antes se practicaba, de fluoruro de calcio a

los crudos (hasta el 1 %) para hacer más fácil la cocción del clínker, porque se
ha logrado combinar la cal mediante una mejor homogenización y una molienda
más fina.
6.3.7. Óxido de Fósforo (P2O5)

Hasta el 2 % no actúa desfavorablemente. Se ha comprobado que impide la
formación del SC3 y forma solución sólida con el SC2. Por cada 1 % de P2O5, se
baja en 9,9 % el contenido de SC3 y se aumenta en un 10,9 % el de SC2.
El límite permisible en P2O5 en el clínker es del 2,5 %. Sin embargo, contenidos

en P2O5 más altos de un 0,5 % ya pueden tener como consecuencia fuertes
retrocesos, particularmente en las resistencias iniciales.
Por ello se debe busca materias primas que contengan la menor cantidad posible
de óxidos de fósforo.
6.3.8. Otros Óxidos

Las cantidades de Mn2O2 son inferiores al 0,1% y no suponen riesgo a la
instalación puesto que su comportamiento es similar al del Fe2O3, y puede
sumarse a él en el cálculo del módulo de silicatos.
Puede interesar una presencia del 1 % de TiO2 ya que se llega a duplicar la

resistencia en las primeras edades y unido con un 0,2 % de P2O5, se llegará a
triplicar. Hasta un máximo del 3 % no empeora la resistencia del cemento. Hay
que tener en cuenta que todas las arcillas lo contienen, por lo tanto aparece en
todos los clínkers de portland.
- 34 -
La presencia de cromo es muy negativa puesto que es nociva en contacto con la

piel.la cantidad de cromo están es minúscula y aparece en las materias primas,
principalmente en las arcillas.
6.3.9. Pérdida al fuego

La pérdida al fuego más destacable tiene lugar durante el proceso de cocción
provocando la descarbonatación del CaCO3. Teniendo en cuenta el análisis final
del clínker, ya sin presencia de CaCO3, y si el yeso que se añade es sulfato
cálcico deshidratado de suficiente pureza el resultado de la p.f. debe ser casi
cero, mostrando solo la correspondiente al agua de cristalización de dicho yeso.
No obstante, siempre hay residuos, debido a que en el yeso siempre hay

impurezas, y en segundo lugar, porque el cemento, material pulverulento muy
fino y activo, es sensible a la humedad y al CO2, meteorizándose con facilidad.
Su determinación analítica se realiza a una temperatura elevada, y por lo tanto,

determina la cantidad de CO2 procedente de los carbonatos más la absorbida por
meteorización, además, la cal libre se hidrata y carbonata, por lo que una ligera
meteorización es buena en los cementos con exceso de cal libre.
Cuando su valor sobrepasa el límite del 1,5 %, es debido a la presencia de

adiciones en la caliza. Si es superado, este valor da idea del estado de
meteorización del cemento, por lo que es muy importante su comprobación en
los cementos almacenados antes de su utilización.
Si la p.f. fuese superior supondría:

• Variaciones en el fraguado y endurecimiento.
• Fuertes contracciones.
• Menor resistencia química.
6.3.10. Residuo insoluble

El residuo insoluble proviene en parte del clínker y de los posibles de aditivos.
Todos los componentes del clínker son solubles en ácido clorhídrico (0,1M),
incluso el yeso, por lo que un cemento sin adiciones de otros materiales distintos
a la caliza, como son las rocas básicas, puzolanas, cuarzo, feldespatos, etc.,
darán un valor en el R.I. de un 0,5 %.
- 35 -
Si observamos las limitaciones vigentes, vemos que el máximo es muy superior

a lo indicado anteriormente, pues muchas veces se debe el aumento a una
cocción defectuosa o a una falta de finura y/o de homogeneización del crudo o a
la presencia de sustancias insolubles en la adición, por lo cual se permite un
límite bajo para los cementos Portland no especiales, mientras que para el resto
de cementos puede permitirse una elevación, sobre todo si la adición es de
cenizas volantes, pues presenta poca solubilidad con el ácido.
Al aumentar el R.I. disminuyen las resistencias, a no ser que esta baja de

resistencias sea simultáneamente contrarrestada por la mejora de otras
variables, por ejemplo aumentando la finura. El residuo insoluble puede ser una
prueba de la adulteración de un cemento.
Si el RI es superior provocaría:
• Baja estabilidad química.
• Pérdida de resistencia a la compresión y la tracción.
• Contracciones imprevistas.
Como ejemplo de componentes secundarios presentes en el cemento se expone

la siguiente tabla:
Tabla 7. Ejemplo de componentes secundarios presentes en el cemento.
Nomenclatura Formulación % en
masa
Álcalis K2O + Na2O 0,8
Trióxido de azufre SO3 1,5
Pérdida al fuego P.F. 1,5
Residuo insoluble R.I. 1
Cal no combinada CaO 1,5
Óxido de magnesio MgO 1,5
Óxido de manganeso Mn2O3 0,2
Óxido de titanio TiO2 0,25
Óxido de cromo CrO 47 ppm
Óxido de fósforo P2O5 0,1
Óxido de bario BaO 0,02
Óxido de estroncio SrO 0,1
- 36 -
QUÍMICA DEL CLÍNKER
El clínker del cemento se forma por las reacciones químicas entre los compuestos
constituyentes del crudo. Hay que tener presente que la calidad del clínker define
todas las propiedades del cemento, dicha calidad dependerá de su composición
química, que es la siguiente:
Tabla 8. Ejemplo de componentes secundarios presentes en el cemento.
CLÍNKER LÍMITES
SiO2 20,27 19-24

Al2O3 6,39 4-9
Fe2O3 3,08 1,6-6
CaO 65,42 60-67
MgO 1,58 <5
K 2O 0,41 <3
Na2O 0,16 <3
SO3 0,24 <3
Total 100
Con el siguiente gráfico se observa mejor la composición del clínker.
- 37 -
Figura 4. Composición química del clínker.
De forma práctica se trabaja siempre con los componentes mineralógicos del

clínker llamados fases. Las distintas fases están descritas en la siguiente tabla:
Tabla 9. Composición mineralógica (fases) del clínker de cemento.
Formulación
Fases Fórmula química
abreviada
Silicato tricálcico SiO2·3CaO SC3 (Alita)
Silicato bicálcico SiO2·3CaO SC2 (Belita)
Silicato tricálcico Al2O3·3CaO AC3 (Felita)
Ferrito-aluminato
Fe2O3·Al2O3·4CaO FAC4 (Celita)
tetracálcico
Para calcular la composición de las fases se emplean las siguientes fórmulas

químicas:
C3S = 4, 07 CaO–7, 60 SiO2-6, 72 A12 O3-1, 43 Fe2O3 –2, 85 SO3 (5)
C2S = 2,867 SiO2 - 0,754 C3S (6)
C3 A = 2,65 A12O3 - 1,69 Fe2O3 (7)
C4AF = 3,04 Fe2O3 (8)
- 38 -
7.1. Composición mineralógica del Clínker

Se efectúa el cálculo de las fases del clínker, en función de la composición
obteniendo para el presente proyecto, en la siguiente tabla se representan los
resultados:
Tabla 10. Composición mineralógica (fases) del clínker de cemento.
Fases CLÍNKER (%)
SC3 56,86
SC2 17,21
AC3 11,74
FAC4 10,35
De forma gráfica las fases se reparten así:
Figura 5. Fases del clínker.
- 39 -
7.2. Reacciones químicas durante la cocción

Durante la cocción del crudo se producen diversas reacciones químicas que
producen los diversos componentes mineralógicos. Se detalla a continuación
cada etapa:
7.2.1. Hasta los 550ºC

Secado
El agua libre del crudo, en forma de humedad, es evaporada antes de alcanzar

los 200°C.
Deshidratación de la arcilla
Entre los 200 y 400ºC se desprende el agua ligada a las arcillas:

Al4(OH)8Si4O10 → 2(Al2O3·2SiO2) + 4H2O
Caolín2 Metacaolinita

Formación de los óxidos a partir de la metacaolinita
La metacaolinita se descompone a temperaturas del orden de 600 a 900°C,

dando como resultado la formación de óxidos reactivos.
Al2O3·2SiO2 → Al2O3 + 2SiO2
Descomposición de los carbonatos
El Carbonato Cálcico, CaCO3, se descompone, debido a la presencia de los demás

óxidos a partir de los 600ºC hasta unos 1000ºC.
CaCO3 → CaO + CO2
A 896ºC se descompondría la calcita pura. El contenido en cal es bajo a
temperaturas inferiores a 800ºC, sólo un 2%, mientras que a temperaturas
2
El caolín tiene la fórmula indicada, aunque usualmente se expresa: 2(Al2O3·2SiO2·2H2O).
- 40 -
superiores supera el 20%. La disociación térmica del MgCO3 tiene menos

importancia y es similar a la del CaCO3, pero a menos temperatura.
Formación de SC2 y AC3
Las llamadas reacciones en fase sólida ocurren sobre los 550-600°C, en la

descomposición del CaCO3 que reacciona con la arcilla, dando como primeros
productos los compuestos de bajo contenido en cal, SC2 y AC3.
3CaO + 2SiO2 + Al2O3 → 2 (CaO·SiO2) + CaO·Al2O3 (SC2 + AC3)
Estas reacciones ocurren lentamente, para dar mas rapidez es necesario un
aumento de la superficie específica del material de alimentación, aumentar la
temperatura, etc.
Fijación de cal en SC y AC para dar SC2 y AC3
A partir de 800ºc se fija la cal y aumenta la cantidad de estas dos fases (SC2 y
AC3).
CaO·SiO2 + CaO → 2CaO·SiO2

CaO·Al2 O3 + 2CaO → 3 CaO·Al2 O3
Formación de FAC4
La formación del FAC2 es posible en presencia de Fe2O3 y fijando la cal al AC.

CaO·Al2O3 + 3CaO + Fe2O3 → 4CaO·Al2O3·Fe2O3

Las llamadas reacciones en fase líquida que se conoce como sintetización o
clinkerización, sucediendo esto sobre las temperaturas de 1260ºC. Al ir
aumentando la temperatura se incrementa la proporción de fase líquida (un 20-
30% sobre los 1450ºC), dependiendo esta proporción de la composición química
del material. Un módulo de Sílice alto indica una escasa formación de fase
- 41 -
líquida. La viscosidad de la fase líquida es baja, al disminuir el módulo de

Alúmina.
Los componentes secundarios afectan la viscosidad de la fase líquida,

aumentándola los álcalis y disminuyéndola el SO3 y el MgO. La fase líquida va
evolucionando hasta alcanzar el equilibrio, allí se formará el SC3.
Formación de SC3
Los silicatos tricálcico y dicálcico están presentes como fase sólida dentro del
líquido sinterizado (SC3).
2CaO·SiO2 + CaO → 3CaO·SiO2
7.2.5. Enfriamiento
Una vez se ha llegado al equilibrio entre fases en estado líquido (1450ºC) se
procede a enfriar el clínker.
Al ir enfriando se produce la cristalización en primer lugar del C3S separándose

de la fase líquida. Este proceso de cristalización se desarrolla rápidamente la fase
líquida solidifica sin pérdida de C3 S. Cuanto mas rico en CaO sea mayor es su
tendencia a cristalizar. Las fases aluminosa, silícica y férrica fundidas, van
cristalizando posteriormente.
En los procesos más modernos se procura un enfriamiento rápido del clínker,

pero debido a este enfriamiento rápido, la fase fundida que existe durante la
formación del clínker no puede cristalizar totalmente y por ello en el clínker se
encuentran fases amorfas y otras vítreas. La determinación cuantitativa de dicha
fase vítrea es muy difícil y además es más abundante en las superficies de los
granos del clínker, donde el aire refrigerante actúa más intensamente que en el
interior de dichos granos.
Tras dicho enfriamiento las distintas fases se pueden observar

microscópicamente obteniendo la siguiente imagen:
- 42 -
Figura 6. Fases del clínker de cemento portland.
Se observan las distintas fases:

Alita: gris oscuro, en su mayor parte con bordes rectilíneos.
Belita: gris claro con bordes redondeados.
Aluminato: inclusiones oscuras en la masa intersticial clara.
Ferrita: masa intersticial blanca.
7.3. Calor de formación del clínker

La entalpía de reacción ligada a la transformación del crudo en 1kg de clínker, a
25ºC referida a una temperatura de 20Cº y 1kg de clínker determina la cantidad
de calor necesaria para transformar el crudo en clínker en función de la
composición del crudo.
De forma ideal se puede representar el proceso de cocción por el Diagrama ∆H-T
de Zurstrassen que se expone a continuación.
El consumo más importante de calor corresponde a la descomposición del CaCO3.
El calor de formación del clínker es del orden de 450-480 kJ/kg clínker.
- 43 -
Figura 7 .Proceso de cocción ideal en el DIAGRAMA ∆H-T
Las etapas son las siguientes:

1: aumento de la temperatura del crudo
2: deshidratación de arcillas
4: descomposición del CaCO3
6: transformación de metacaolinita (Exotérmico)
8: formación de los minerales del clínker (exotérmico)
10: fusión del clínker (fase líquida)
11: enfriamiento del clínker
- 44 -
7.4. Composición mineralógica del clínker

A continuación se detallan las fases principales del clínker.
7.4.1. Silicato tricálcico (SC3)

Es el mineral más importante del clínker. Se le conoce con el nombre de “alita”.
Su reacción es bastante exotérmica (120 cal/g). Examinado al microscopio, se
presenta en forma de cristales poligonales curvos. Su tamaño medio es de 50
µm; son preferibles los cristales de forma regular alargada con un tamaño de 3 a
20 µm.
El SC3 puede disociarse a 1.100ºC en SC2 y CaO, al enfriar el clínker y

mantenerlo mucho tiempo a dicha temperatura.
Determina la rapidez de fraguado y las resistencias mecánicas; su cantidad en el

clínker está entre el 45-60 %. Un cemento con alto contenido de SC3 (60 %), da
altas resistencias iniciales. Estos cementos presentan una alta proporción de
CaO en su composición y están clinkerizados a una temperatura suficientemente
alta, para que la cantidad de CaO (cal libre) no sea demasiado elevada.
Nunca se encuentra SC3 puro en el clínker, sino que incluye otros óxidos ajenos a
su composición, como son: hasta 2 % en peso de MgO, Al2O3, Fe2O3, TiO2 y
otros. Los contenidos de estos óxidos dependen de la composición del clínker, de
la temperatura de cocción y del enfriamiento.
En general, pueden considerarse las siguientes características para los cementos

ricos en SC3:
• La rapidez de hidratación:
Da lugar a una gran velocidad de endurecimiento, lo que da origen a los
cementos llamados de alta resistencia inicial, utilizados para prefabricación
y en obras en las que interese un desencofrado rápido, así como en clima
o tiempo frío.
• Su alto calor de hidratación (120 cal/g) y la velocidad de su

desprendimiento:
Provocan lo que llamamos “cementos calientes”, indicados para
hormigones en tiempo o climas fríos. Sin embargo, no son indicados para
grandes volúmenes, pues a la gran y rápida elevación de temperatura
puede seguir un enfriamiento rápido que, por choque térmico, puede
originar lesiones como fisuras o agrietamientos.
- 45 -
• La estabilidad de volumen:
Es debida a cambios dimensionales originados por causas térmicas, está
muy relacionada con el apartado anterior.
• Su durabilidad:
Está supeditada a la condición de que los conglomerados (hormigones o
morteros), sean lo más compactos e impermeables posible, lo cual
depende de las características de éste (dosificación, granulometría,
fabricación, relación agua/cemento, puesta en obra, etc.).
• Gran resistencia a la compresión:

Cuanto mayor sea el contenido de esta fase mayor resistencia a la
compresión tendrá, como podemos observar en la siguiente figura:
Figura 8: Resistencia a compresión de según el contenido de SC3.
Hay que tener especial cuidado en lo relativo a la gran cantidad de cal liberada
en la hidratación del SC3, pues esta cal (no “cal libre”) es sensible al ataque y
disolución por aguas ácidas, puras y carbónicas.
Por esta causa, los cementos con alto contenido en SC3 que hayan de estar
sumergidos o en contacto con tales aguas, dan lugar a hormigones de baja
resistencia química. Pero esta abundante cantidad de cal liberada da a los
hormigones una alta basicidad (pH 12-13) o alcalinidad, con lo cual se da una
gran protección a las armaduras en el caso del hormigón armado.
- 46 -
Como hemos visto, hay una serie de incompatibilidades entre las altas
resistencias iniciales (a corto plazo), la protección de las armaduras, y la
retracción (fisuras y agrietamiento), con la durabilidad frente a los medios
agresivos.
En cada caso habrá que elegir un cemento con alto o bajo contenido en SC3. El
máximo puede ser el 60 %. Se entiende que la suma de los dos silicatos en el
clínker está comprendida entre un 75-80 %.
De lo anterior se deduce que hemos de plantearnos la elección de un cemento

con una u otra cantidad de SC3, según el tipo de hormigón y obra, como norma
general se debe seguir lo regla siguiente:
• Alto contenido en SC3 :

Están indicados para prefabricación, pretensado, y hormigonado en tiempo
frío, etc.
• Contenido medio de SC3:

Están indicados para hormigones de estructuras convencionales.
• Bajo contenido en SC3:

Para hormigones en grandes volúmenes, en los cuales no sean necesarias
altas resistencias iniciales pero sí bajo calor de hidratación.
7.4.2. Silicato bicálcico (SC2)

Llamado “belita”, está presente en un 20-30 % en el clínker. Endurece con
lentitud, pero alcanza alta resistencia después de un fraguado prolongado. El
SC2 es el compuesto que da al cemento su resistencia a largo plazo.
Al igual que el SC3 tampoco se encuentra puro en el clínker, pues contiene otros
óxidos (Al2O3, Fe2O3, MgO, Cr2O3, etc.), que se introducen en la red cristalina
entre 1-3 %. La belita se encuentra principalmente en estado sólido a la
temperatura de clinkerización. El desarrollo de sus resistencias es lento, aunque
a largo plazo alcanza resistencias tan altas como el SC3.
- 47 -
Existen cuatro variedades polimórficas del orto-silicato de calcio, la variedad β es

la más frecuente en el clínker; sus cristales son de aspecto variable con un tramo
entre 20-50 µm; su superficie puede ser lisa o estriada; la estriada proviene del
paso de la forma α a la β.
Durante el enfriamiento lento, la forma β puede pasar a la forma γ. La

transformación se realiza con un aumento de volumen del 10 %, lo que provoca
su pulverización; no obstante, esta inversión se puede evitar, esto es, se puede
estabilizar la forma β, pues algunas impurezas (Al2O3, Fe2O3, etc.) impiden la
transformación, así como regulando la velocidad de enfriamiento.
La granulometría tiene una gran importancia; en nódulos grandes, el SC2 β se

transforma en γ alrededor de los 500 ºC, mientras que en partículas finas,
menores de 5 µm, alcanza la temperatura ordinaria, conservando su forma.
Para los cementos ricos en SC2, o lo que es lo mismo, pobres en SC3, puesto que
ambos componentes ocupan posiciones conjugadas (SC2 + SC3 = 75-80 %),
podemos establecer:
• La lentitud de su hidratación da lugar a una lentitud de endurecimiento,
característica de los cementos “de endurecimiento lento” o “bajas
resistencias iniciales”, no válidos para prefabricación ni para conseguir
altas resistencias iniciales.
• El bajo calor de hidratación (62 cal/gr) y la baja velocidad de su

desprendimiento son las características de los cementos llamados “fríos”,
útiles para hormigón en tiempo y climas cálidos, para grandes volúmenes
de hormigón y para dosificaciones altas en cemento, pues dan lugar a
menos fisuras y agrietamientos por retracciones térmicas.
• Su estabilidad de volumen es mayor que la del SC3.
• Dan mayor durabilidad ante la resistencia química que los de alto

contenido en SC3, debido al menor desprendimiento de “cal liberada”.
• Su basicidad sigue siendo suficientemente alta para la protección de las

armaduras.
- 48 -
• Se comprende que las contraindicaciones de utilizaciones de los cementos

ricos en SC3, y pobres en SC2, se entremezclen, deduciéndose en cada
caso su utilización más adecuada.
7.4.3. Aluminato tricálcico (AC3)
Llamado “felita” está entre un 8-13 % en el clínker. En condiciones favorables

de cocción se obtiene en forma de cristales variables según sea el enfriamiento
del clínker; cuando el enfriamiento es rápido los cristales son cúbicos (10-15 µ).
La densidad del AC3 es de 3,04 g/cm3.
La estabilidad de volumen es muy baja, principalmente en presencia de sulfatos,

pues da lugar a la formación de la sal de Candlot. Su reacción es:
AC3 + 3SCH2 + 25H → AC3S3CH31
Su durabilidad en presencia de sulfatos es prácticamente nula.
Tiene un gran desprendimiento de calor (207 cal/g), con una velocidad media
muy alta.
La estabilidad química y las expansiones producidas por los sulfatos, dependen
parcialmente del estado vítreo o cristalino del AC3, debido a como se haya
realizado su fabricación. Estas condiciones expansivas, al producir fisuras y
disgregaciones facilitan e incrementan aún más el ataque químico, hasta producir
la desintegración total.
El AC3 abunda más en los cementos blancos que en los grises.

Es el constituyente causante del fraguado rápido del cemento, y por lo tanto, es
lógico que se añada como regulador de fraguado el yeso, para que se forme la
Sal de Candlot, para así poder retardar, regular y normalizar el fraguado.
En resumen, en cuanto a las características y comportamiento del AC3 se puede

decir:
• Por su gran velocidad de hidratación (alto calor de hidratación), y por
consiguiente de endurecimiento, suelen dar resistencias notables a muy
corto plazo.
- 49 -
• Por su condición de “cemento caliente”, se puede decir lo mismo que para

el SC3 en cuanto a su utilización.
• No es aconsejable su utilización cuando existan posibilidades de cambios

dimensionales por motivos químicos o térmicos.
• No deben emplearse en los conglomerados (hormigones o morteros)

cementos con alto contenido de AC3, en presencia de sulfatos (yeso) o
cloruros (agua de mar).
• En los cementos resistentes a los sulfatos y agua de mar, se limita el AC3

entre 5 y 10 %, según tipo.
• El regulador de fraguado (yeso en este caso) combate principalmente el

AC3 ralentizando la velocidad de hidratación del mismo y permitiendo que
esa hidratación sea al mismo tiempo para todas las fases.
7.4.4. Ferrito-Aluminato tetracálcico (FAC4)

Se llama “celita” y está presente en un 10-20 %. Es el compuesto que da el
color gris al cemento Portland. Su densidad es de 3,77 g/cm3. Tiene un calor de
hidratación medio (100 cal/g), así como su velocidad que también es media.
La reacción de hidratación es rápida y la completa en un periodo comprendido

entre 12 y 24 horas; puede considerarse como un proceso rápido, pero los
productos de su hidratación no contribuyen prácticamente a las resistencias.
A continuación se esquematiza como varían las propiedades del cemento en

función de la proporción de cada fase.
- 50 -
Figura 9. Constituyentes mineralógicos de un grano de clínker portland

La relación entre la proporción de las fases y las propiedades del cemento son:
Figura 10. Influencia de las proporciones en que intervienen los constituyentes

del cemento en sus característica
- 51 -
Capítulo 8 :COMPOSICIÓN
QUÍMICA DEL YESO Y DEL
CEMENTO
8.1. Composición química del yeso

Por último según la normativa debe estar presente entre un 5-10%, en nuestro
caso será de un 4%. Y por tanto de un 96% de clínker.
El objetivo de la adición de yeso es regular el fraguado, principalmente reduce la
velocidad de hidratación del AC3 permitiendo que todas las fases se fragüen a la
vez. El yeso que se utilizará en la molienda de cemento tiene la siguiente tabla.
Tabla 11. Composición química del yeso.
YESO
SiO2 8,86
Al2O3 5,63
Fe2O3 4,36
CaO 32,8
MgO 3,36
K 2O 0,51
Na2O 1,26
SO3 43,23
Total 100,00
- 52 -
Con el siguiente gráfico se observa mejor la composición del yeso.
Figura 11. Composición química del clínker.
La composición química del cemento a producir es la siguiente:

Tabla 12. Composición química del cemento Portland.
CEM I
SiO2 21,68
Al2O3 5,85
Fe2O3 2,66
CaO 65,91
MgO 1,49
K 2O 0,39
Na2O 0,23
SO3 2,78
Total 100,00
- 53 -
Gráficamente:
Figura 12. Composición química del cemento.
- 54 -
Capítulo 9 :
CARACTERÍSTICAS Y
PROPOPIEDADES DEL
CEMENTO PORTLAND
Estas características y propiedades del cemento son las siguientes:

• Estabilidad química
• Velocidad de hidratación
• Calor de hidratación
• Estabilidad de volumen
• Estabilidad a la temperatura
• Finura de molino
• Resistencias físicas
A continuación desarrollamos cada una de ellas:
9.1. Estabilidad química

La estabilidad química es depende de la resistencia del cemento a la acción de
gases y líquidos agresivos, principalmente sobre la cal y el aluminato tricálcico
(AC3). Son innumerables las sustancias que pueden influir sobre el cemento
endurecido. A pesar de esta variedad, las principales causas de destrucción
pueden resumirse en:
- 55 -
• Debida a las aguas duras

Descomposición de los constituyentes del hormigón, disolución y arrastre de
CaOH (Hidróxido cálcico), por su gran poder de disolución.
• Formación de sales fácilmente solubles

Como resultado de la reacción entre el CaOH y otros constituyentes del cemento
endurecido, con las sustancias agresivas y arrastre de estas sales (corrosión
debida a ácidos, corrosión magnesiana). Las aguas ácidas disuelven los
constituyentes del cemento y los transforman en sales solubles, que se eliminan
por lavado. Los constituyentes más ricos en cal son los que peor resisten a los
ácidos.
• Formación de nuevos compuestos en los poros

Ocupando un volumen mayor que los productos iniciales de reacción, provocando
tensiones internas en el hormigón y por consiguiente su agrietamiento (corrosión
debida a sulfatos y aluminatos). El AC3 resiste muy mal las aguas selenitosas
por formar compuestos expansivos. El sulfato magnésico también lo ataca.
• Destrucción debida a sustancias orgánicas

Los ácidos orgánicos, igual que los inorgánicos, destruyen rápidamente al
hormigón. Los ácidos acéticos, lácticos y potásicos son muy peligrosos por su
gran agresividad. Los ácidos grasos saturados y no saturados, se saponifican al
actuar sobre el CH, al igual que los ácidos alifáticos: linaza, aceite de hígado de
bacalao, los ácidos de petróleos o compuestos de azufre y los productos de
destilación del alquitrán de hulla, que tienen fenol. En general, pues: aceites,
grasas, combustibles, nitratos y algunos abonos.
• Destrucción por los álcalis

Puede tener lugar en dos formas: bajo la acción de soluciones concentradas de
álcalis sobre el hormigón y bajo el efecto de los álcalis que se encuentran en el
propio hormigón.
• Gases contenidos en la atmósfera

Como son el CO2, el SO2 los óxidos de nitrógeno, entre otros.
Las especificaciones que deben cumplir los cementos en cuanto a las
características químicas figuran en el reglamento RC-03 apartado 4.1.3 y pueden
resumirse en:
- 56 -
Tabla 13. Prescripciones químicas del cemento.
Característica Máximo (%)
Pérdida al fuego PF 5
Residuo insoluble RI 5
Sulfatos SO3- 3,5
Cloruros Cl- 0,1
9.2. Velocidad de hidratación

La hidratación del cemento es un proceso en el cual el agua de amasado se
combina con las sustancias anhidras, que se hidratan, formándose nuevos
compuestos, acompañados de absorción de agua y liberación de calor de
hidratación, que calienta la masa formada. Estos compuestos son silicatos,
aluminatos y ferritos hidratados, así como otros hidratos complejos.
En la hidratación del cemento tiene lugar una consolidación; es decir el paso de

un sistema inicialmente líquido o plástico, a un estado sólido. Las reacciones de
hidratación que dan lugar a esta consolidación son un proceso continuo, puesto
que es un fenómeno físico que no tiene fases definidas, sino que todos estos
procesos se desarrollan simultánea y progresivamente. Pero por facilitar su
estudio se dividen convencionalmente en dos fases: fraguado y endurecimiento.
9.2.1. Fraguado
Durante el fraguado, que transcurre en horas, se disuelven en la fase líquida de
la pasta los componentes del cemento más fácil y rápidamente solubles en agua.
Este proceso transcurre con desprendimiento de calor y la pasta va perdiendo
plasticidad y adquiriendo rigidez, hasta que al final la pasta queda totalmente
consolidada.
También puede determinarse el tiempo de su duración por el principio y fin de

fraguado mediante ensayos normalizados. Si no se añadiese yeso como
retardador del fraguado, los aluminatos se hidratarían tan rápidamente que la
masa se “agarrotaría” como consecuencia de un fraguado instantáneo. Mientras
hay CaSO4 en la masa, se retrasa la hidratación de los aluminatos mientras se va
- 57 -
produciendo la hidratación del SC3, reduciéndose el agua de la masa. Finalmente

terminarán por hidratarse el SC2 y el SC3.
Por otra parte, hay que tener presente que el tiempo de fraguado del cemento no
tiene porqué coincidir con el del hormigón que fabriquemos con él.
Diversos factores influyen en la duración del fraguado:

Cemento: el fraguado es tanto más rápido cuanto más fino es el cemento. Los
cementos meteorizados aumentan su rapidez de fraguado.
Agua: cuanto menos agua, más rápido es el fraguado. Las materias orgánicas
que contenga retardan el fraguado. En ambientes húmedos, el fraguado es más
tardío que en ambientes secos.
Áridos: no deben tener materias orgánicas ni humos, porque retrasan el

fraguado.
Temperatura: la elevación de temperatura disminuye el tiempo de fraguado y

por el contrario una disminución de temperatura aumenta el tiempo de fraguado.
Nunca debe amasarse a temperaturas inferiores a 0ºC sin precauciones
especiales.
Si no se tienen en cuenta estos factores provocarían:

• Riesgo en la puesta en obra de volúmenes que han empezado a fraguar,
especialmente en verano.
• Anomalías en el endurecimiento.
• Dificultades en el descimbrado y desencofrado de elementos constructivos.
• Proceso lento de endurecimiento, especialmente en invierno.
• Baja resistencia química, a corto plazo.
- 58 -
Generalmente los cementos suelen empezar a fraguar hacia las 2 horas,

terminando el proceso alrededor de las 5 horas; no es raro que el fraguado se
desarrolle en un tiempo comprendido entre 1 y 3 horas; si el cemento lleva cierto
tiempo almacenado, se vuelve más lento, y tiene lugar su fraguado entre 4 y 8
horas. Solamente los cementos “viejos” o mal conservados se salen de las
limitaciones.
9.2.2. Endurecimiento
Durante el endurecimiento, que tiene lugar a continuación y que se prolonga
durante muchísimo más tiempo (días, meses y años) continúan los procesos de
hidratación y consolidación, a ritmo continuo pero decreciente, aumentando
paulatinamente la rigidez, dureza y resistencias mecánicas de la pasta y
disipándose el calor hidratación.
Al mezclar un cemento con agua, la masa se mantiene cierto tiempo en estado

plástico hasta que se consolida, con un aspecto pétreo (final del fraguado). A
partir de ese momento comienza el endurecimiento, caracterizado por el
desarrollo de resistencias mecánicas, de las cuales son responsables: de las
resistencias mecánicas iniciales, el AC3; de las primeras resistencias mecánicas
importantes, el SC3; el SC2 aporta resistencias a más largo plazo (a los 28 días,
sin embargo las resistencias mecánicas aportadas por el SC3 y el SC2 son
similares), y el FAC4 aporta una acción débil.
Existe un efecto que puede aparecer al amasar con agua un cemento, que se
conoce como "falso fraguado", consiste en un agarrotamiento prematuro de la
masa, que tiene lugar de uno a cinco minutos después de comenzar a de
amasado. No altera las propiedades del cemento, por lo que es inofensivo; se
soluciona continuando el amasado del cemento.
9.2.3. Velocidad de hidratación para cada fase

Al amasar el cemento con agua, todos los compuestos anhidros empiezan a
reaccionar con ella para formar los compuestos hidratados. Todas estas
reacciones son simultáneas, aunque la velocidad de esta reacción es distinta para
cada uno de ellos, por lo que unos completarán su hidratación antes que otros.
El SC3 reacciona rápidamente con el agua y el SC2 reacciona más lentamente,

desprendiéndose en ambos casos Ca (OH)2, que queda en libertad, sin combinar
(“cal liberada”).
- 59 -
El AC3 reacciona muy rápidamente con el agua en presencia de esa cal liberada;
para aminorar esa reacción de hidratación tan rápida, que provocaría un
endurecimiento muy rápido de la masa formada, se añade yeso, que actúa como
regulador del fraguado al reducir la solubilidad de los aluminatos, formándose
aluminatos hidratados más estables como el sulfoaluminato cálcico (Sal de
Candlot), fuertemente expansivo.
El FAC4 reacciona lentamente con agua. La cal y la magnesia libres reaccionan

con el agua con mayor o menor rapidez según la temperatura y tiempo de
cocción del clínker, produciendo en ambos casos gran aumento de volumen.
9.2.4. Proceso de hidratación

La hidratación se produce de forma lenta, por lo que el grado de molido es de
gran importancia para el endurecimiento de los cementos. La hidratación se va
haciendo cada vez más lenta puesto que el agua penetra cada vez con mayor
dificultad al interior del grano; por eso se suele decir que el endurecimiento se
prolonga indefinidamente, adquiriendo el cemento una resistencia cada vez
mayor, pero cada vez más lentamente.
En la hidratación, y por lo tanto en la consolidación del cemento portland, tienen

lugar simultáneamente y/o sucesivamente, procesos de diversa naturaleza. Los
más importantes son:
• Reacciones químicas:
Fundamentalmente de hidratación y de hidrólisis. Las reacciones a que da
lugar desde el principio del amasado y que continúan con el tiempo, son
extremadamente complejas.
• Procesos de disolución y cristalización:
En los cuales se produce la formación de nuevos compuestos hidratados
de naturaleza geliforme o cristalina (las fases hidratadas), a partir de
disoluciones saturadas y por procesos químicos.
• Procesos interfaciales:
En los que fuerzas de atracción entre superficies (adherencias), producen
la ligación de los constituyentes de la pasta de cemento y, en su caso, del
hormigón.
En la siguiente figura se indican las etapas de hidratación del cemento Portland

de forma esquemática.
- 60 -
1 2 3
Figura 13. Etapas de hidratación del Cemento Portland.
Este proceso empieza con la adición del agua, que rodea los granos del cemento.
Recubrimiento del gel alrededor de los granos. Aparecen los cristales angulares
de hidróxido cálcico (cal liberada).
Aparecen fibrillas tubulares. El entrecruzamiento de estos fibrillas a medida que

sigue la hidratación termina uniendo el cemento y los otros componentes de la
mezcla.
9.3. Calor de hidratación

Las reacciones de la hidratación del cemento son exotérmicas, es decir,
desprenden calor. El desprendimiento de calor en el endurecimiento de un
cemento llega a alcanzar su máximo al cabo de 1 a 3 días, disminuyendo
después. En el caso de pasta pura (agua más cemento), la elevación de la
temperatura puede llegar a 60ºC en función del aislamiento, relación
agua/cemento, tipo de cemento, finura, y fundamentalmente de los
constituyentes del clínker.
El desprendimiento de calor es rápido durante el fraguado y parte del

endurecimiento, disminuyendo progresivamente al hacerse la hidratación cada
vez más lenta y desprender menor calor los últimos constituyentes que se
hidratan.
El estado de vitrificación de alguno de los componentes del clínker proporciona,
además, un calor latente de cristalización, que se suma al de hidratación. El calor
total desarrollado es función de las proporciones de sus diversos constituyentes.
- 61 -
A continuación se exponen los procesos de hidratación de los constituyentes

anhidros.
9.3.1. Silicato Tricálcico (SC3)

Reacciona rápidamente con el agua liberando hidróxido de calcio (cal liberada),
llamada Portlandita. El SC3H es estable. Su reacción es:
SiO2 3CaO + 4,5H2O → SiO2CaO 2,5H2O + 2Ca (OH)2
9.3.2. Silicato Bicálcico (SC2)

Reacciona más lentamente que el SC3. Como se ve, la hidratación de los dos
silicatos da como resultado un producto final igual (Afwillita), que es la suma de
SC3H + CaOH; no obstante, existe la diferencia que el SC3 libera más cantidad de
CaOH. Su reacción es:
SiO2 2CaO + 3,5H2O → SiO2CaO 2,5H2O + Ca (OH)2
9.3.3. Aluminato Tricálcico (AC3)

Es el compuesto que reacciona más rápidamente con el agua; es ésta la razón
del empleo del yeso como regulador de fraguado, para así formar sulfoaluminato
cálcico (“etringita” o también llamado “bacilo del portland”, o “Sal de Candlot”).
Su reacción es:
Al2O3 3CaO + CaO + 12H2O → Al2O3 4CaO 12H2O
9.3.4. Ferrito-aluminato Tetracálcico (FAC4)

Su reacción es rápida, comprendida en un período entre 12 y 24 horas. Su
reacción es:
Fe2O3 Al2O3 4CaO + H2O → Al2O3 3CaO 5H2O + Fe2O3CaO 6H2O
La reacción total de la hidratación del cemento portland en cierto modo es la

suma de las reacciones propias de los constituyentes anhidros aislados.
En la siguiente tabla se indican los valores totales de los calores de hidratación
de los componentes principales del clínker del cemento portland a los 28 días.
- 62 -
Tabla14. Calor de hidratación de las fases del clínker Portland.
FASE CALOR DE HIDRATACIÓN (cal/g)
SC3 180
SC2 62
AC3 207
FAC4 100
Estos valores, que son aditivos, hacen que en un cemento portland el mayor
desprendimiento de calor se produzca antes del tercer día (50 %), llegando al
séptimo día al 80 % y al 95 % a los seis meses.
Los cementos con alto contenido en SC3 y AC3, son los que mayor calor de
hidratación desprenden, (sin considerar el CaO, cal libre, pues debe ser
minoritario) así como los que tienen mayor finura.
El calor de hidratación del cemento Portland es de 90 a 105 cal/g/7 días.

Partiendo de casos prácticos, la temperatura interior en bloques de hormigón,
cuya relación agua / cemento es 0,6, el calor desprendido al cabo de veinticuatro
horas es de 40ªC.
La retracción térmica se puede regular con una correcta elección del tipo de
cemento, fundamentalmente en hormigón en masa, así como teniendo en cuenta
el tiempo de hormigonado, frío o caluroso, para la elección del cemento.
9.4. Estabilidad a la temperatura

El frío retrasa el fraguado. Bajo cero, éste se detiene. El hielo disgrega la masa,
al aumentar de volumen el agua; sin embargo, el cemento ya endurecido resiste
bien las heladas.
El calor acelera el fraguado. Una vez endurecido, el cemento resiste bien bajo
temperaturas de hasta los 100ºC.
- 63 -
En la siguiente figura se observa como varía la velocidad de hidratación para

temperaturas elevadas o normales.
Figura 14. Variación de la velocidad según la temperatura en el fraguado
9.5. Estabilidad de volumen

Para que un cemento sea aceptable, es preciso que ninguno de sus
constituyentes mineralógicos sufra, una vez puesto en obra, una expansión
inesperada y destructiva.
Esta es, probablemente, la propiedad tecnológica de mayor importancia de un

cemento portland, dado que es una de las características que mayor influencia
tienen en la durabilidad de los mismos.
A pesar de todas las variaciones de volumen de los distintos componentes

mineralógicos, las variaciones reales de volumen de un cemento portland no son
muy importantes y se deben principalmente a:
• La expansión:
Producida por las propias reacciones de hidratación de cada uno de los

componentes mineralógicos.
- 64 -
• La dilatación:
Producida por el aumento de temperatura generado en las reacciones de

hidratación.
• La retracción:
Que se produce por la evaporación del agua durante el fraguado y

endurecimiento.
• La contracción térmica:
Debida al enfriamiento tras los procesos de fraguado y endurecimiento.
Los cuatro constituyentes básicos son muy estables; aunque aumentan de

volumen, este aumento no es grande.
El AC3 es el que tiene mayor expansión, que según el grado de enfriamiento del
clínker puede estar vítreo o cristalino, con mayor velocidad de reacción en el
primer caso.
La cal y la magnesia libres y cristalizadas se hidratan sin disolución previa,

produciéndose una “extensión” y pasando a un estado pulverulento con marcada
expansión. La magnesia es más peligrosa por ser de extinción más lenta, siendo
muy importante a estos efectos la velocidad de enfriamiento del clínker.
Como conclusión destacaremos que la mayoría de variaciones de volumen de un

cemento son débiles y se deben a:
- 65 -
• La expansión producida por las reacciones de hidratación.
• La contracción debida a la evaporación del agua durante el

endurecimiento.
9.6. Tamaño del grano

El cemento está constituido por finísimas partículas de clínker y de cemento.
Cada una de estas partículas, una vez mojadas, podrían unir dos granos de
áridos; pero estos granos quedarían demasiado separados y débilmente unidos,
pues la unión sería sólo puntual. Esto supondría un despilfarro de clínker, pues
los granos de cemento se hidratan solo en una profundidad de 0,01 µm, de tal
manera que si los granos de clínker no estuviesen molidos finamente, en el
interior no se hidratarían, y se notaría que el clínker sería casi una masa inerte
sin hidratar, haciendo un papel de relleno más que ligando.
Por ello, el clínker hay que molerlo muy finamente, hasta transformarlo en un
polvo finísimo, cuyas partículas, al ser tan pequeñas, se hidraten totalmente. El
tamaño de los granos de clínker en el cemento está comprendido entre 3,7 y 50
µm.
Por otra parte, la disolución de un sólido, es tanto más rápida y más completa
cuanto más fino es el sólido. Lo mismo ocurre en la hidratación del cemento, de
tal forma que cuanto mayor es la finura de un cemento, mayores serán las
resistencias a cualquier edad, el calor de hidratación y la retracción (tanto
térmica como hidráulica), con el consiguiente riesgo de producirse fisuras. Hay
que tener en cuenta que todo aumento de resistencias mecánicas logrado a
partir de la finura de molido y no a partir de sus constituyentes mineralógicos,
lleva consigo una gran retracción, máxima en caso de dosificaciones altas en
cemento, como ocurre en prefabricación de pretensados. Por esta razón se
limita a veces la finura de los cementos (o su superficie específica) en las
normativas.
Cuanto más fino es un cemento, más delicada es la regulación de su fraguado, se

requiere más regulador de fraguado y existe mayor peligro de que aparezca el
“falso fraguado”.
- 66 -
Las anomalías de finura de los cementos dan lugar a dificultades en el fraguado,

lo que repercute en el amasado, en el transporte, en el vertido, en la puesta en
obra, y en la compactación del hormigón.
Si por un defecto en la fabricación, durante la molienda del clínker, el cemento

tiene una curva granulométrica distinta a la normal, con abundancia o escasez de
finos respecto de los granos gruesos, puede haber una parte del cemento que
fragüe antes que otra, lo que impide el fraguado normal.
La excesiva finura o las anomalías granulométricas del cemento dan lugar,
principalmente, a hormigones con una relación agua/cemento más bien alta, a
efectos de segregación por exudación, lo que da lugar a la formación en la
superficie del hormigón fresco de una capa más fluida, rica en elementos finos.
Al fraguar y endurecer, esta capa se convierte en una corteza diferente del resto
de la masa, mal adherida a ésta y con una mayor retracción, dando lugar a que
esta corteza se fisure, se agriete y se descascarille, perjudicando el aspecto y
durabilidad del hormigón. Puede dar lugar, incluso, a una fuerte retracción
plástica, sobre todo si se produce una desecación rápida e intensa.
Como conclusión, podemos decir que las ventajas de los cementos de gran finura
son:
El número de partículas conglomerantes es muy elevado, y por tanto, también lo
es el número de uniones, dando lugar a un conjunto más resistente e
impermeable.
Durante el amasado, las partículas de cemento se hidratan tanto más

rápidamente cuanto más finas sean, dando lugar a que la resistencia de los
morteros y hormigones crezca de forma más rápida, obteniéndose resultados
que de no haber estado finamente molido habrían tardado en obtenerse varias
semanas o tal vez meses.
Cuanto más fino es el cemento, más elementos nocivos, como la cal libre, se
exponen a una meteorización, haciendo que esas sustancias indeseables puedan
hidratarse, meteorizándose con la humedad y el anhídrido carbónico del aire,
haciéndose, sino totalmente inofensivas, sí algo menos.
La resistencia a compresión de los cementos crece casi linealmente con la finura

en las primeras edades, hasta los 7 días.
- 67 -
Como aspectos negativos de los cementos de gran finura, podemos considerar:
• Disminución de la resistencia al hielo.
• Excesivo calor de hidratación.
• Fácilmente meteorizables.
• Poca defensa a las aguas agresivas.
• Aumento de la absorción capilar.
De todo lo anterior se deduce que el valor de la finura de un cemento decide la

calidad de éste en el sentido más amplio, de modo que cuanto más alta sea ésta,
mayor extensión tendrán las reacciones de hidrólisis, dando lugar a un mayor
desarrollo en la formación de compuestos (hidrosilicatos, hidroaluminatos y
geles) por unidad de volumen, aumentando las resistencias mecánicas, tanto a
compresión como a flexotracción, principalmente a corto plazo.
Para hacerse una idea de la relación entre el tamaño de grano y la superficie

específica final del cemento, se exponen las siguientes tablas:
Figura 15.a. Variación de la superficie específica según el tamaño de grano.
- 68 -
Figura 15.b. Variación de la superficie específica según el tamaño de grano.
9.7. Características físicas

Las especificaciones que deben cumplir los cementos relativas a las
características físicas figuran en la siguiente tabla.
Tabla 15. Prescripciones físicas de los cementos.
Fraguado Expansión
Resistencia
Principio (minutos) Final (horas) Máximo ( mm)
Muy alta > 45 < 12 10
Alta, media, baja > 60 < 12 10
- 69 -
9.8. Características mecánicas

Las especificaciones que deben cumplir los cementos relativos a las
características mecánicas figuran en la tabla 13 según resistencia y clase. El
número que indica a la clase corresponde a la resistencia mínima a compresión a
veintiocho días, en newton por milímetro cuadrado (N/mm2).
Tabla 16. Prescripciones mecánicas de los cementos.
Tipo Resistencia Clase Resistencia a compresión en N/mm2
Mínima Mínima Mínima Máxima Mínima

a 2 a 7 a 28 a 28 a 90
días días días días días
Muy alta 55 A 30 - 55 - -
55 25 -
Alta 45 A 20 - 45 65 -
I a IV
45 - 30
Media 35 A 13,5 - 35 55 -
35 - 20
Baja 25 - 15 25 - -
(A): Los cementos con especificación de resistencia a dos días.

En la siguiente figura podemos observar la resistencia a la compresión de cada
fase.
Figura 16. Resistencia a compresión de las fases puras del clínker.
- 70 -
GENERAL DE LA PLANTA
La planta industrial comprende desde la recepción de las materias primas sin

triturar hasta la salida del cemento Portland ensacado o a granel.
En primer lugar, tras la recepción de la caliza, la arcilla y el yeso se encuentra la
trituración de estas materias primas. Empezando por la trituradora de primaria
de caliza, del tipo giratoria (sistema de conos de Gates) capaz de desmenuzar
(hasta unos 20cm) 200t/h de roca.
Le prosigue la trituradora secundaria, también es giratoria pero en este caso
emplea el sistema Symons, consiguiendo un desmenuzamiento mayor (hasta
15mm) y apto para formar parte del crudo.
Junto a estas trituradoras de caliza se encuentra la de arcilla y la de yeso que
son de rodillos equipadas en dos escalones (dos pares de rodillos) que consiguen
reducir el tamaño del material hasta los 10mm.
Las cuatro trituradoras que componen la sección de desmenuzamiento
incorporan un electrofiltro que impide la emisión excesiva de polvo.
Muy próximo a la sección anterior y unida por cintas transportadoras se

encuentran los parques de prehomogeneización compuestos por 2 filas del tipo
WINDROW (estructura a dos aguas) y la colocación es por capas, que permiten
una primera aproximación a la uniformidad de la composición del crudo y
permiten almacenar estas materias primas durante 7 días. La superficie para el
parque de caliza, arcilla y yeso es respectivamente de 2484,78m2; 1546,44m2;
1100,48m2.
A continuación y según la demanda en cada momento, la caliza y la arcilla se va

transportando hasta el molino-secado del crudo, previamente dosificado
(86%caliza-14%arcilla). El molino es horizontal de bolas con tres cámaras y dos
- 71 -
separadores internos, y el secado es por barrido de aire que incorpora un

separador que permite trabajar en circuito cerrado cuando convenga. Allí se
reduce la humedad hasta un máximo de un 1%, y se reduce el tamaño del grano
hasta 100µm. la capacidad de éste es para tratar 235t/h.
Mediante un sistema neumático se envía el crudo hasta los 4silos de
homogeneización sistema IBAU con capacidad de hasta 2470,6m3, allí aparte de
almacenar crudo durante 3 días se consigue que la composición del crudo sea
uniforme.
Una vez se ha conseguido la uniformidad del crudo entra mediante otro sistema
neumático a la parte superior del intercambiador de calor con sistema S-F,
formado por 4 tramos de ciclones, una cámara de mezcla, un acople que permite
recibir los gases secundarios desde el enfriador unido a la cámara de
precalcinación, donde mediante el quemador de gas natural se consigue calcinar
hasta un 90% del crudo. En esta instalación se consigue aprovechar los gases de
combustión para secar el crudo y para aumentar la temperatura del mismo antes
de entrar en el horno.
En este punto el crudo entra en el horno rotatorio ligeramente inclinado, solo un

3%, de 56,69m de longitud y 5,76m de diámetro. Es aquí donde se produce la
clinkerización del crudo desplazándose muy lentamente por el interior (el horno
gira a 1,19rpm). Las pérdidas de calor son mínimas puesto que el interior está
recubierto de ladrillos de chamota, un material refractario, de 250mm de
espesor.
En la parte final del horno el clínker cae en un enfriador de parrilla del tipo Fuller
0732S/0720H/0714H que permite utilizar los gases secundarios para alimentar
la precalcinación. La longitud total del mismo es de 19,06m, pero esta formado
por tres partes, la primera inclinada 0732S y las otras dos horizontales0720H y
0714H.
Todos los gases de combustión mas el exceso de aire que se emplean en el
secado conjuntamente con el polvo de los silos de homogeneización del crudo
son filtrados en la primera estación de desempolvado formada por 38
electrofiltros que permite separar las partículas de polvo y parte de los demás
restos evitando así su salida a la atmósfera. Acoplada a la salida de los gases
filtrados se encuentra la chimenea por donde salen el resto de gases calientes.
Continuando con los pasos del clínker, tras ser enfriados se almacenan en dos
silos de 10,13m de diámetro y 40,51m de altura. Desde allí se envían a la
instalación de molienda de cemento.
- 72 -
El molino de bolas mide 17,69m de longitud donde se une el clínker y el yeso

(4%) y entran en el molino de bolas horizontal de tres cámaras con separación
de aire y grano entre la segunda y la tercera cámara enviando las partículas más
gruesas de nuevo al molino. Llegado a este punto el aire con partículas de polvo
se introduce en la 2ªinstalación de desempolvado formada por 87 electrofiltros.
El cemento se ensila en un único silo de 6181,81m3 de capacidad, desde donde

sale a granel o ensacado en la última sección de la planta donde dos ensacadoras
automáticas de 8 boquillas cada una que preparan el material adecuadamente
presentado y pesado.
La tercera instalación de desempolvado está formada por 171 electrofiltros que

recogen el polvo del almacén y el ensacado del cemento.
Todo la planta se controla y se regula desde una sala de control central
automatizada.
- 73 -
Capítulo 11 :PROCESO
DE PRODUCCIÓN
11.1. Necesidades de la planta

Para producir 1000000 de toneladas de cemento Portland será preciso conocer la
cantidad de crudo, la de cada materia prima y la de yeso; a continuación se
exponen todos los resultados en la tabla:
Tabla 17. Necesidades de la planta.
Cemento Clínker Crudo Caliza Arcilla Yeso

t/Año 1000000 940000 1489900 1280875 209025 40000
Coeficiente 0,85 0,85 0,75 0,75 0,75 0,75
t/Día 3267,97 3071,90 5518,15 4743,98 774,17 208,33
t/Día 3400,00 3100,00 5600,00 4800,00 800,00 250,00
(aprox)
t/Hora 141,67 129,17 233,33 200,00 33,33 10,42
11.2. Trituración primaria de caliza.

La caliza llega en trozos grandes de la cantera a la fábrica y por consiguiente
tiene que ser triturada para reducir y homogeneizar el tamaño de grano. Para
efectuar la trituración de la materia prima más importante del proceso, en
términos de cantidad, se planteaban las siguientes alternativas:
- 74 -
• Trituradoras de rodillos
• Trituradoras conos
• Trituradora de mandíbulas
• Trituradoras de martillo
Analizadas las diferentes opciones se cree más conveniente elegir la trituradora

giratoria (sistema de conos de Gates) por los siguientes motivos:
• Bajo consumo energético: entorno al 30% respecto al de rodillos, es
un aspecto clave en todo el diseño de la planta.
• Caudal dos o tres veces mayor que las trituradoras de mandíbulas y de

martillos.
• Resiste de forma excelente los materiales abrasivos como la caliza.
• Mayor fiabilidad en su funcionamiento, disminuyendo el riesgo de

avería.
• La finura obtenida es en una gran cantidad de material muy inferior a

la del tamiz, lo cual reduce el coste de la trituradora secundaria.
El principal inconveniente es el coste inicial de la instalación, pero se amortiza

rápidamente al ser una máquina muy fiable abaratando el mantenimiento y no
hay que olvidar que su gasto energético es muy inferior a otras opciones.
11.2.1. Funcionamiento
A continuación se expone el funcionamiento de dicha desmenuzadora:
Las trituradoras giratorias de conos (sistema Gates) consisten fundamentalmente

en un anillo dentado estacionario exterior y un cilindro de trituración móvil,
montado sobre un eje vertical. Dicho eje está pendiente, juntamente con el cono,
de una suspensión oscilante de rótula esférica; esto es característico de la
construcción del triturador giratorio.
- 75 -
Mediante un cojinete excéntrico, que acoge el extremo del eje movido por un
engranaje cónico, el cono de trituración recibe su movimiento tambaleante. El
ángulo comprendido entre la vertical y el eje del triturador es de 2-3º. El cono
triturador, fijado al eje, se aproxima o se aleja periódicamente del cono
estacionario, por ello el material interpuesto entre las dos superficies cónicas
recibe fuerzas de compresión que producen el desmenuzamiento.
El esquema de funcionamiento es el siguiente:
Figura 17. Esquema y detalle de un triturador giratorio tipo Gates.
Las partes son:

1. Anillo estacionario de trituración.
2. Cono de trituración móvil.
3. Eje.
4. Rótula esférica.
5. Cojinete excéntrico.
6. Engranaje cónico.
7. Base.
- 76 -
11.2.2. Dimensionado
En el caso que nos ocupa se pretende desmenuzar la caliza de 1m hasta 0,2m,
como máximo, representa una relación de 8,3:1, que está dentro del margen
posible, menor a 15 y mayor a 7. El radio de excentricidad es de 6cm.
El perímetro de carga calculado es de 1,61m y por tanto un diámetro de
descarga de 5,13m que al ser muy grande se han diseñado dos trituradores de
2,67m cada uno.
Para obtener los diámetros reales se les ha añadido al diámetro útil de descarga,
0,12m a la base del cono y 0,15 al anillo de distribución, obteniendo así un
diámetro de la base del cono de 2,39m y un diámetro del anillo de distribución
de 2,75m.
Con estos datos una vez normalizados se obtiene un tamaño de los dos
trituradores de 54-74” (diámetro de la base del cono - diámetro del anillo de
distribución).
El número de revoluciones es de 256,25rpm y la potencia necesaria, aplicando

un coeficiente de seguridad del 12% es de 3359,6kW.
11.3. Trituración secundaria de caliza

Tras el primer desmenuzamiento se dispone de otra trituradora giratoria de
conos pero en esta ocasión de sistema Symons. Su elección se basa
principalmente en la adecuación a una finura mayor, puesto que no hay
presentes trozos tan grandes de caliza, además se le suman el resto de ventajas.
La principal deferencia al sistema Gates es que en este caso el cono y el anillo
cónico de trabajo están dispuestos en la misma dirección de la conicidad.
Además el eje triturador no está dispuesto como órgano suspendido sino
sólidamente unido por su parte inferior al mecanismo excéntrico.
El extremo superior del eje conformado como plato dispersor que recibe la
alimentación y la distribuye a la cámara de trituración, para ser desmenuzada en
el espacio definido entre el cono y el anillo cónico de trabajo por compresión;
simultáneamente, el material en trituración avanza hacia la abertura de salida.
- 77 -
La distancia entre superficies de trabajo va disminuyendo en dirección a la

abertura de salida, esto provoca que la velocidad de los trituradores sea mayor q
la del sistema Gates.
Figura 18. Triturador Symons.
La relación de desmenuzamiento es 0,12 a 0,015 m, con lo que se espera un
grado de reducción de 8:1. El ángulo del cono triturador es de 41º.
El diámetro de la base del cono triturador calculado es de 8,92m, al ser muy
grande se han diseñado tres trituradores de conos de 3m cada uno que una vez
normalizados se obtiene un tamaño de 72”.
El número de revoluciones es de 220,62rpm y la potencia necesaria, teniendo en
cuenta un rendimiento del 85% es de 120,8kW.
11.4. Trituración de la arcilla

La instalación más apropiada para este tipo de material es la trituradora de
rodillos, puesto que, la arcilla es un material húmedo (11,71%), pegajoso y
plástico.
El funcionamiento se basa en situar el material a desmenuzar entre dos cilindros
rotatorios y por la presión que éstos ejercen, lo trituran. El tamaño del producto
final lo determina la distancia entre ambos cilindros. La superficie de los cilindros
trituradores está provista de un dentado. Uno de los rodillos de trituración está
sólidamente fijado al armazón del triturador, mientras que el otro cilindro es
- 78 -
desplazable horizontalmente mediante la presión ejercida por un muelle,

además, este muelle, es un dispositivo de seguridad frente a la presencia de
material no triturable.
El accionamiento se realiza mediante un conjunto motor-reductor y correas

trapezoidales y engranajes por ruedas dentadas sobre el rodillo fijo y desde éste,
por diversos dispositivos de transmisión, al rodillo desplazable. El grado de
desmenuzamiento que se obtiene con este tipo de triturador no es elevado,
oscila entre 5:1 y 7:1.
En la trituración de arcilla el objetivo es desmenuzar las rocas mas grandes
(0.8m) hasta alcanzar unos 0.01m, para ello se ha diseñado una trituradora de
dos escalones (etapas):
• Primer escalón
El desmenuzamiento de la roca es de 0,8 a 0,3m, para ello, el diámetro de los

rodillos ha de ser de 0,46m y la longitud de 1,37m que una vez normalizados se
obtiene un tamaño de 36”x14” (L x D).
La velocidad periférica de los rodillos es de 1m/s y la potencia necesaria,
teniendo en cuenta un sobredimensionamiento del 15% es de 28,21kW.
• Segundo escalón
Desmenuzar la roca de 0.05 a 0.01m, para ello, el diámetro de los rodillos ha de

ser de 0,46m y la longitud de 0,776m que una vez normalizados se obtiene un
tamaño de 54”x20” (L x D).
La potencia total de los dos escalones es de 47,01kW.
En las siguientes figuras se observan varias vistas de la trituradora de rodillos:
- 79 -
Figura 19. Alzado y perfil de trituradores de rodillos.
11.5. Trituración de yeso

Debido a que el yeso es un material similar a la arcilla, también tiene una
humedad relativa elevada y no es un material demasiado abrasivo, el sistema
utilizado es el de trituración por rodillos.
11.5.1. Dimensionamiento
En la trituración de yeso el objetivo es desmenuzar los trozos mas grandes
(0.40m) hasta alcanzar unos 0.01m, para ello también se ha diseñado una
trituradora de dos escalones:
• Primer escalón

- 80 -
• Segundo escalón

La potencia total de la trituración de yeso es de 18,15kW.
Por último, la potencia de toda la sección de triturado de primeras materias es de
2658,32kW.
Para ejemplificar este tipo de trituración, obsérvese la siguiente figura:
Figura 20. Trituradora de rodillos de 2 escalones.
11.6. Prehomogeneización y almacén de Caliza

Como es necesario mantener una cierta cantidad de materias primas en reserva
para independizar la marcha de la fábrica del funcionamiento de 1a cantera, se
debe intentar conseguir que este stock sea de una composición lo más regular
posible para obtener un mayor rendimiento en todo el proceso, por ello es
necesaria la prehomogeneización de materias primas.
Los componentes prehomogeneizados individualmente se aportan al proceso de

acuerdo con la proyectada composición de la mezcla. Para la formación de los
lechos de mezcla son adecuados los materiales desmenuzados hasta 10mm. La
formación del apilamiento se suele practicar a lo largo de un eje longitudinal,
mientras que el vaciado se efectúa transversalmente. Cuando no hay espacio
- 81 -
suficiente se procede a formar las pilas de forma circular, pero su coste es de un

30 a un 40% mas caro.
El almacenamiento y la prehomogeneización que se ha diseñado está dividida en
dos filas del tipo WINDROW (estructura a dos aguas) y la colocación es por
capas. El tiempo de permanencia es de 7días, ya que es preciso airear y no
depender tanto del funcionamiento de la cantera.
A continuación se muestra un parque de prehomogeneización del tipo Windrow:
Figura 21. Parque de prehomogeneización.
El material se apila en capas sobre la longitud total del lecho de mezcla, de esta
forma las capas individuales quedan dispuestas unas encima de otras, en forma
de cubierta a dos aguas.
Figura 22. Parque de prehomogeneización por capas a dos aguas.
- 82 -
Para la formación del lecho de mezcla se utiliza una cinta oscilante, móvil, que
deposita el material sobre el eje central del apilamiento, formándose el lecho por
la superposición de las capas del material; según sea la altura de cada capa y el
nº total de capas empleadas, se puede conseguir un valor, en la desviación
estándar de las características del material, inferior al 0,1%.
Para la recogida del material prehomogeneizado se utiliza un rascador, que es un

brazo articulado dotado de una cadena sin-fin en movimiento, provisto de piezas
rascadoras. El brazo tiene posibilidad de los movimientos de descenso, elevación
y giro, trabajando frontalmente sobre el apilamiento.
Cada pila tendrá un volumen de 18448,8m3 y teniendo en cuenta que el talud
natural es de 40º, las dimensiones lineales son: 78,82x13, 14x5, 51m (LxBxH).
La superficie de cada fila es de 1035,33m2, y la superficie de las dos incluido un
espacio de maniobra del 20%, es de 2484,78m2.
11.7. Prehomogeneización y almacén de arcilla

La solución adoptada con respecto a la arcilla es similar a la tomada con la caliza,
dos filas del tipo WINDROW y la colocación es por capas
Este sistema de cintas transportadoras tiene un ritmo de trabajo de 8 horas al
día, en principio, durante 5 días a la semana y debe ser suficiente para asegurar
el suministro de arcilla a la Planta.
El tiempo de permanencia es de 7días, ya que es preciso airear y no depender
tanto del funcionamiento de la cantera.
Cada pila tendrá un volumen de 3386,98m3, y teniendo en cuenta que el talud
natural es de 40º, las dimensiones lineales son: 60.18x10.36x5, 18m (LxBxH).
- 83 -
11.8. Prehomogeneización y almacén de yeso

Es un componente minoritario, se recibe en unas condiciones preestablecidas de
granulometría, por lo que no necesita el tratamiento previo de trituración. De
forma continua el yeso se traslada del almacén de yeso al molino de cemento.
El almacenamiento y la prehomogeneización se realizan conjuntamente y tiene
el mismo diseño que la de caliza y la arcilla. Por tanto está dividida en dos filas
del tipo WINDROW y la colocación es por capas. El tiempo de permanencia es de
7días, ya que es preciso airear y no depender tanto del funcionamiento de la
cantera.
Cada pila tendrá un volumen de 168m3 y teniendo en cuenta que el talud natural
es de 30º, las dimensiones lineales son: 37,09 x 12,36 x 4,22m (LxBxH). La
superficie de cada fila es de 458,83m2, y la superficie de las dos incluido un
11.9. Sistema de ahorro energético

El sistema de ahorro energético comprende diversas medidas adoptadas a
la hora del diseño de la planta con el objetivo de disminuir el consumo
energético, sobretodo de combustible, consiguiendo así diversos
beneficios tanto económicos como medio ambientales.
Dentro de estas medidas se incluye la utilización de gas natural como

combustible, la utilización del calor de los gases de combustión para el
secado del crudo y para parte de la precalcinación (para ello se ha
instalado un gran intercambiador de calor de ciclones), además de colocar
revestimientos lo mas aislantes posibles con el exterior.
Con ello se consigue minimizar las pérdidas de calor, reduciendo por

ejemplo la longitud final del horno rotatorio. Pero cabe destacar que la
inversión inicial es algo mayor aunque se amortiza rápidamente teniendo
en cuenta que el precio del combustible es uno de los costes variables
más caros y con expectativas en un futuro cercano de aumento del precio.
- 84 -
11.9.1. Combustible empleado

Un pilar fundamental de este proyecto, excepción hecha de su viabilidad
económica y medio-ambiental, es el ahorro energético. Por ello, a la hora de
seleccionar el combustible de entre los tres que mas se emplean, coque de
petróleo, fuel y gas natural, la elección es claramente el gas natural ya que el
coste de los otros combustibles es y será mucho mayor. Además el
abastecimiento del gas a largo plazo se prevé más fiable y no tan sujeto a
variaciones o problemas de suministro.
Una de las razones es debida a que los costes de inversión de las instalaciones
de abastecimiento de carbón son 20 veces más caras que las de fuel y de gas
natural. Por su parte, los costes de transporte de gas natural son de tres a cinco
veces menores que las de fuel. El envío de gas natural no exige ningún
elemento de transporte y el coste de obra civil y de los elementos para las
canalizaciones sólo representan una fracción de los costes de obra civil para el
establecimiento de ferrocarriles para el transporte del carbón. Las inversiones
para las canalizaciones para el suministro del gas natural se amortizan entre tres
y cinco años.
El poder calorífico del gas natural es inferior al del carbón y el fuel (sobre un
10%), pero no representa un impedimento, puesto que, las zonas “calientes” de
la instalación están suficientemente aisladas térmicamente. Los costes de las
instalaciones de preparación del carbón, en una fábrica de cemento, suponen,
aproximadamente, del 15-20 % del coste de la totalidad de la maquinaria.
Frente a esto, el gas natural presenta la ventaja de que no requiere maquinaria
alguna.
Los principales componentes del gas natural son el metano, CH4 y el etano, C2H6.
Los hidrocarburos más pesados como el propano, C3H8, butano, C4H10, pentano,
C5H12 y hexano, C6H14 sólo están presentes en el gas natural en cantidades
pequeñas. Se designa como “húmedo” si el gas natural contiene pentano y
hexano.
11.9.2. Consumo de gas natural

El gas natural necesario es aquel capaz de producir en su combustión al año es
de:
kcal
74293675,56
h
- 85 -
Teniendo en cuenta que el poder calorífico del gas es de:
kcal
H = 6055.465
m3
El consumo de gas natural es de:
m3 m3
12268.86 = 3,41
h s
11.9.3. Aprovechamiento de gases de combustión

A continuación se representa la parte mas destacada del sistema de
aprovechamiento de gases de combustión.
Figura 23. Sistema de aprovechamiento de gases de combustión.
En la figura 23 se observa el enfriador de parrilla, el horno rotatorio y el

intercambiador de ciclones con precalcinación. El funcionamiento consiste en
aprovechar los gases calientes procedentes de enfriador y de la combustión en la
parte final del horno para, en la cámara de mezcla, combinarse con los gases
producidos en la cámara de precalcinación y así aprovechar esa gran cantidad de
energía para precalcinar el crudo.
Una gran ventaja de la precalcinación es que la longitud del horno es inferior, lo

cual conlleva una reducción de la pérdida de calor.
- 86 -
Además, los gases a 350ºC que evacua el intercambiador van a la sección de

molienda del crudo para secar esas primeras materias mientras se muelen. Esta
es la parte del Proceso que rentabiliza al sistema de fabricación por Vía Seca, ya
que permite aprovechar el calor residual que poseen los gases a la salida del
horno para el secado de las materias primas. En las instalaciones de nueva
planta se desecan las materias casi exclusivamente en el grupo de molienda y
simultáneamente con la molturación. La molienda es en circuito cerrado.
La desecación combinada con la molienda es un proceso altamente económico,

porque los gases calientes rodean perfectamente las pequeñas partículas y las
calienta rápidamente. La humedad del material y la temperatura de los gases
calientes permiten calcular la cantidad de éstos últimos que tiene que ser
introducida en la instalación para la expulsión total del agua que hay que
eliminar. El vapor de agua producido es arrastrado fuera de los aparatos por
medio de una mezcla de gases y aire introducido en cantidad conveniente.
11.9.4. Balance de gases

A continuación se exponen los balances tanto de caudal de gases como de
energía, para mayor detalle véase cálculos en el apartado correspondiente.
• Balance de caudal
La combustión de gas natural produce los siguientes gases de escape:
m3
134107,66
h
El secado del crudo requieren la siguiente cantidad de gases:
m3
120202,44
h
El balance es de un excedente de:
m3
13905,22
h
• Balance térmico
La energía producida por la combustión es de:
kcal
74293675,6
h
Están distribuidos de la siguiente forma:
- 87 -
kcal
1. Formación del clínker: 56473644
h
kcal
2. Calcinación del crudo: 3223295
h
kcal
3. Secado: 8839017 , distribuidos a su vez en:
h
kcal
3.1. Vaporización del agua: 833804,8
h
kcal
3.2. Recalentamiento del agua evaporada: 132225,9
h
kcal
3.3. Pérdida de calor por los gases de escape: 7872986
h
kcal
4. Pérdidas por la temperatura del material: 2060177
h
kcal
5. Otras pérdidas (conducción, convección, etc.): 3708134
h
La distribución del consumo energético se observa porcentualmente a

continuación:
Figura24. Consumo energético de gas natural.
- 88 -
La energía disponible para el secado es de:

kcal
8839017
h
La energía necesaria para el secado es de:
kcal
5499164
h
El balance energético es de:
kcal
3339853,1
h
11.10. Molienda-secado del crudo

11.10.1. Molino barrido por aire
Para conseguir un crudo de finura adecuada se instala un molino de tubo cargado
de bolas, que consiste en un cilindro con varios compartimentos en los que se
echa una carga de bolas de acero que al girar chocan entre sí y producen la
molienda, donde se va introduciendo de forma continua la mezcla adecuada de
caliza y arcilla previamente desmenuzada. Actualmente, también están
disponibles molinos verticales pero para un caudal tan elevado no resulta
rentable.
Hay diversas características que favorecen la toma de decisión de este tipo de

molienda-secado, frente a otras. Como las de una sola cámara o de las que no
tienen separadores.
Éstas características son:

• Instalación: Los costes de instalación vienen a ser el 40% de los
correspondientes a los de una instalación similar, pero basada en un
molino de vertical.
• Acústica: Estos molinos de bolas llevan incorporado un revestimiento

exterior que reduce considerablemente el ruido, estando por debajo de los
límites establecidos en la norma.
• Tamaño del material de alimentación: La granulometría del material que

alimenta un molino horizontal es muy amplia, pudiéndose llegar hasta los
1m. Esto supone un aumento en la capacidad de machaqueo, lo que
- 89 -
representa un ahorro de energía del orden de 0,5-1KWh/t. Además se

aumenta la vida de los elementos de desgaste de las bolas, con lo que se
reducen los tiempos de parada y los trabajos de mantenimiento,
disminuyendo también el consumo específico, por desgaste de toda la
instalación.
• Consumo específico de energía: ya desmenuzadas las primeras materias

se reduce el consumo energético y mejor engranajes. El c.e.e de la
instalación proyectada incluyendo todos sus elementos auxiliares, es del
orden de un 20% más bajo que el consumo específico de un molino de
bolas equivalente.
• Seguridad de servicio: Los piñones endurecidos, rectificados y auto-

centrantes y la simple alimentación ofrecen condiciones óptimas de
servicio.
Incorporado al molino se coloca la instalación de secado por barrido de aire, es

un concepto simple de instalación y bajos gastos de inversión caracterizan este
tipo de molino. Los molinos barridos por aire se utilizan para moler materiales
húmedos, pues en la cámara de secado pueden utilizarse grandes cantidades de
aire templado para la operación de secado. El material molido es descargado del
molino neumáticamente y llevado al separador de alto rendimiento por la
corriente de gas.
Figura 25. Esquema del molino-secadero de crudo.
- 90 -
La primera cámara de molienda provista de blindaje de levantamiento contiene
grandes cuerpos moledores y en ella se realiza la trituración engrueso. La
segunda y tercera cámara de molienda, con cuerpos moledores más pequeños,
además hay separadores de la primera a la segunda y de la segunda a la
tercera. Estos separadores se encargan de la molienda fina, van provistos de
paletas ajustables de levantamiento dispuestos en la pared de separación que
garantizan un flujo óptimo del material.
La descarga mecánica del material se realiza a través de una pared de descarga

en el extremo de la tercera cámara. La forma más económica de funcionar con
un molino de tres cámaras es disponiendo dos separadores en el circuito. Ello
es aplicable sobre todo cuando se produce un producto muy fino o un producto
sin grano inyectable, que influye negativamente sobre las siguientes etapas del
proceso.
Figura 26. Sistema de secado por barrido de aire con separador.
Para el secado preliminar se introducen las materias primas en el tramo de la

canalización por el que ascienden los gases, con lo cual se consigue que en el
molino solamente tenga acceso el material presecado. Al molino únicamente se
introduce una pequeña fracción de gases para la desecación definitiva. Se
supone que el máximo tamaño de grano no debe superar los 15mm (en el caso
que nos ocupa es de 10mm).
- 91 -
La velocidad del aire en el interior del molino es de 3-4m/s y en el tubo de

canalización ascendente de los gases es de 25-35 m/s. el contenido de sólidos en
la canalización, tras el molino es de 250-500 g/m3 de gas. El exhaustor del
molino barrido por aire debe corresponder a una resistencia estática de unos
600-800mm de columna de agua.
11.10.3. Dimensionamiento
Para el dimensionado del molino horizontal de tres cámaras con dos separadores
se han calculado la longitud total del molino, que es de 13,03m (teniendo en
cuenta que viene provisto de los dos separadores de 15mm y 5mm,
respectivamente), el diámetro del molino son 2,97m (contando los 3,8cm de la
chapa por cada lado). Para este cálculo se ha tenido en cuenta que la relación
entre longitud y el diámetro es de 4,5.
El tamaño de malla es de 4900mallas/cm2, lo cual permite obtener un tamaño de

grano aprox. de 0,10mm o sea 100µm.
El diámetro máximo de los cuerpos modulares es de 3,5”. El llenado total del
molino es de 104,6t de bolas, con un volumen de 22,97m3 y una superficie de
contacto de 1129,77m2.
A continuación se detallan en la tabla los datos expuestos anteriormente pero

para cada cámara:
Tabla 18. Datos del molino de crudo.
DATO CÁMARA 1 CÁMARA 2 CÁMARA 3
Longitud (m) 2,60 (20%) 3,91 (30%) 6,51 (50%)
Carga de bolas (t) 22,29 38,12 44,20
Volumen (m3) 4,95 8,20 9,82
Superficie de
240,73 458,72 671,84
contacto (m2)
Tamaño de las
3,5 3 2,5
bolas(pulgadas)
La velocidad del molino con un 71% respecto la velocidad crítica es de 17,88rpm.

Y por último, con para un rendimiento del 90%, la potencia de accionamiento es
de 1607,61kW.
- 92 -
Los cuerpos moledores son de acero carburado por gas 5165, que tienen una
dureza Brinell de 670, la elección de este tipo de bolas es por su bajo desgaste
(0.000011g/día).
El separador de aire necesario para separar hasta 233,33t/h de crudo debe tener
un diámetro de 7,30m (este dato está tabulado en “prontuario del cemento”,
Dudapág.145.), con un grado de finura de hasta 2500 cm2/g (Blaine). Para este
tipo de separador la potencia exigida es de 270kW aprox. para conseguir una
velocidad de 100 rpm.
11.10.4. Accesorios
El tubo del molino se apoya periféricamente según su tamaño sobre dos, cuatro
o seis patines por cojinete. Diferencias en la superficie de rodadura de los anillos
de fricción producidas por comba, deformación térmica y tolerancias de
fabricación quedan compensadas por el apoyo basculante de los patines. En
función de la carga, estos patines están ejecutados como cojinetes
hidrodinámicos o estáticos. En la parte inferior de los cojinetes se han instado
cilindros hidráulicos, que levantan y posicionan todo el molino: ello permite
compensar asentamientos de los cimientos o montar y desmontar los patines sin
necesidad de proceder a un costoso apoyo del tubo del molino. Células
dinamométricas dispuestas en la parte inferior de los cojinetes permiten
determinar el peso del molino. Acreditadas obturaciones impiden la penetración
de suciedad y salpicaduras de agua en la carcasa de los cojinetes. El tubo del
molino está ejecutado como construcción soldada, prescindiéndose de testeros
de fundición pesados y complicados. Paredes finales rectas en los molinos
ofrecen una forma simple y una rápida sustitución del blindaje del molino. El
principio de diseño permite además la libre configuración de la entrada y salida
del mismo.
• Accionamiento
El accionamiento reúne en sí las ventajas del accionamiento por motor anular,
como son la reducida necesidad de mantenimiento y la elevada disponibilidad, y
las de un accionamiento normal por corona dentada, como son los costos de
inversión. El reductor, con piñones de ataque integrados, corona, apoyo sobre
patines con anillo de fricción y conducción axial forman una unidad. El
accionamiento está provisto de su propio accionamiento auxiliar.
Un modelo de accionamiento del molino es:
- 93 -
Figura 27. Accionamiento del molino horizontal de bolas.
11.11. Homogeneización y almacenaje de crudo

El sistema de homogeneización es el Sistema de Homogeneización IBAU. Este
proceso de mezcla continua, utiliza los silos simultáneamente como depósito de
alimentación para el horno. La mezcla se realiza en el vaciado de tal modo, que
los estratos formados por ingreso en el silo del material molido, fluyen juntos
unos con otros a modo de trombas y con ello se mezclan.
Seis o hasta ocho secciones del fondo del silo son aireadas, unas con las otras, y
simultáneamente es abierta la correspondiente válvula dosificadora para la salida
del material. Esta ordenación de la operación es realizada según intervalos de
tiempo preestablecidos, para lograr que el proceso de mezcla y vaciado discurra
de modo regular en la totalidad de la sección del silo.
Una soplante de pistón rotatorio genera el aire de fluidización que no debe de

exceder los 600 mbar. En forma sucesiva cada capa, a su salida, se ventila por
medio de una soplante de pistón rotatorio, a intervalos desiguales. Con el fin de
mantener lo más pequeña posible la superficie del suelo del silo ventilada, y por
tanto el caudal de aire insuflado, la parte inferior del silo adopta una forma
cónica.
El anillo interior y el exterior están subdivididos en 8 segmentos En el centro y

por encima de la boca de salida se levanta, en posición centrada, el cono de
desplazamiento. Este tiene como misión evitar la formación de una columna de
descarga central.
- 94 -
Figura 28. Silo de homogeneización neumática IBAU
El distribuidor de aire se construye para ambos anillos de ventilación, en

disposición gemela, y va accionado en forma sincrónica por un motor común, de
manera que siempre están ventiladas simultáneamente ambas zonas de
esponjamiento de un sector.
Con el tipo de construcción gemela se consigue que el aire ventile realmente la
harina de crudo en toda el área del sector. En forma adicional se dota al
distribuidor de aro de una excéntrica con un interruptor de fin de carrera con el
fin de poder gobernar la duración de la ventilación para cada sector, por medio
de un sistema temporizador.
El material se fluidifica por encima de las zonas ventiladas, produciéndose un

desplome en dirección a la boca de salida. Cuando, una vez transcurrido un
determinado periodo de tiempo, que puede graduarse en forma variable, se
ventila el siguiente segmento el desplome tiene lugar aquí y por tanto la mezcla
del material.
Sobre la anterior zona, que ya no está sometida a ventilación, el material, está
sin embargo, todavía esponjado hasta tal punto que puede fluir aún en forma
insignificante hasta la boca de salida. En la zona en que la ventilación tuvo lugar
antes, la fluidificación está todavía más amortiguada, es decir, que considerando
- 95 -
los diferentes sectores, la intensidad de esponjamiento todavía existente,

decrece en sentido contrario a la dirección circulante del aire de esponjamiento,
en forma de espiral. Los intervalos de ventilación son diferentes en su duración,
así se mejora al efecto de mezcla.
La presión del aire de fluidificación La exigencia de energía eléctrica para este

tipo de homogeneización es del orden de 0,1-0.2 kWh/ t.
Figura 29. Diagramas de CaCO3 en el crudo uniforme antes y después de la

homogeneización.
El almacenaje del crudo tras ser molido se sitúa en 4 silos cilíndricos con el
objeto de disponer de él en cantidades suficientes durante 3 días.
Las dimensiones de estos silos son 9,23m de diámetro y 27,69m de altura, esto
proporciona un volumen útil de 2470,6m3.
11.12. Intercambiador de calor

Para la fabricación de clínker de cemento con elevadas capacidades de
producción y costes bajos de explotación e inversión es preciso aprovechar al
máximo los recursos energéticos por ende se ha diseñado un sistemas de
precalentadores de ciclones de varias etapas con calcinador y tubería de aire
terciario.
El intercambiador de calor del tipo S-F (ver plano 4), que es el proyectado, es la
instalación que precede al horno y cuya misión principal es optimizar la energía
que en forma de calor contienen los gases de combustión. Está formada por 4
etapas o tramos, a su vez cada una de ellas por ciclones, siendo estos los
- 96 -
elementos que permiten la transmisión de calor entre los gases de combustión y

las partículas de crudo pulverizadas. Los tramos se nombran desde la entrada al
horno, tramo I, donde en paralelo se acopla el precalcinador, hasta arriba donde
se encuentra la entrada del crudo, tramo IV.
A continuación se esquematiza el funcionamiento del intercambiador y el

aprovechamiento de los gases residuales:
Figura 30. Representación esquemática del intercambiador S-F3 y el diagrama

de flujo de los gases de combustión.
3
El intercambiador proyectado es muy similar, pero la cámara de mezcla es independiente(una cámara propia),
además las conexiones con la cámara de precalcinación son diferentes, para conocer el tramo final del
intercambiador ver plano 4.
- 97 -
En la figura 26 se observa el enfriador de parrilla, el horno rotatorio y el

intercambiador S-F3 con precalcinación, además indica las temperaturas
aproximadas del crudo y la tubería de aire secundario que une el enfriador con la
cámara de calcinación. Cabe señalar también que desde el exhaustor el gas se
envía al molino-secador de crudo.
El funcionamiento es simple, en lo alto del intercambiador se encuentra la

entrada del crudo ya pulverizado y homogeneizado que pasa al tramo IV que
consisten en dos ciclones en paralelo con intercambio con flujos en el mismo
sentido. Allí el crudo pasa de 50ºC a250ºC. En este tramo el crudo se seca.
En el tramo III, el crudo pasa de 250ºC a 475ºC, y también consiste en dos
ciclones en paralelo con intercambio con flujos en el mismo sentido. En este
tramo se queman las impurezas orgánicas, se elimina el agua combinada de la
arcilla y otros compuestos semejantes.
Para evitar una irregular calefacción en los ciclones dobles, las dos corrientes de
material se reúnen en el segundo tramo, llamado “recinto turbulento” que a
diferencia de los dos tramos anteriores, éste consiste en un único ciclón con
intercambio de calor a contracorriente, y allí se someten las corrientes del
material a fuertes turbulencias. La temperatura que alcanza el crudo es de
675ºC.
En la parte inferior se encuentra el tramo I, la cámara de mezcla y la cámara de

precalcinación que lleva acoplada la entrada de aire secundario que proviene del
enfriador. En esta última cámara se encuentra el quemador de gas natural. El
tramo I dispone de dos ciclones al igual que el III y el IV y recibe los gases de la
cámara de precalcinación que se encuentran a una temperatura próxima a los
930ºC, en esa cámara se encuentra el quemador que consume un 60% del gas
natural de la instalación y el crudo alcanza los 1100ºC.
En la salida de los ciclones y de la cámara de precalcinación se incorpora la

cámara de mezcla que mediante un canal turbillonario favorece la interacción
entre gases y partículas hasta dirigir las partículas por gravedad hasta el interior
del horno. Las tuberías del tramo inferior tienen sección elíptica, con lo cual han
de impedir la formación de incrustaciones, al contrario de lo que sucede con la
sección cuadrada.
Durante este tiempo el los gases se enfrían desde 1100ºC hasta 350ºC aprox.
saliendo por el tramo IV para su desempolvado y derivándolo hasta el secadero-
molino de crudo.
- 98 -
La colocación de las cámaras de calcinación y de mezcla se esquematiza de la

siguiente manera:
Figura 31. Esquema de la cámara de mezcla y de calcinación.
El dato mas importante para el dimensionado del intercambiador es conocer el
diámetro de los ciclones (incluidas la cámara de precalcinación y la de mezcla),
en la siguiente tabla se detalla los diámetros útiles y el normalizado:
Tabla 19. Diámetro de los ciclones y de las cámaras.
Ciclón Diámetro útil (mm) Diámetro normalizado (mm)
I 2270 2500
II 2300 2500
III 2672 3100
IV 2410 2700
C. Precalcinación 2618 3100
C. Mezcla 2618 3100
- 99 -
Las velocidades de los gases y del material, en los tubos, es de 37,25 m/s y a la
salida del exhaustor es de 28m/s. El diámetro de la tubería de salida de gases es
de 1,33m. La pérdida de presión en el intercambiador es de 520 mm columna
de agua. La división de los gases en dos líneas permite instalar ciclones de
menores dimensiones, para la misma cantidad de gases, con idéntico poder de
separación. Todo el sistema Intercambiador está revestido interiormente por
material refractario, de manera que las pérdidas por radiación se mantienen por
debajo del 2%. La concentración de los gases es de 1,74 kg/m3.
El tiempo de permanencia del material dentro del intercambiador es de unos 20s

aproximadamente y consigue eliminar el CO2 del material (descarbonatación) en
un 90%.
Dentro del Intercambiador, el intercambio térmico se realiza en los tubos
ascendentes (el 80%) y en los ciclones individualmente considerados (un 20%),
en una corriente de la misma dirección para polvo y los gases, excepto el tramo
II; como conjunto el intercambiador trabaja a contracorriente de modo gradual.
Los gases a la salida del intercambiador contienen 110g/kg de clínker de polvo.
La potencia del exhaustor para sacar todos los gases y poder transportarlos es
de 1557,52kW (teniendo en cuenta un rendimiento del 85%).
11.13. Horno
Los hornos rotatorios son los más empleados, pues la calidad del clínker es
superior, más regular y la producción mayor, a pesar de su mayor coste y el
requerimiento de instalaciones más complejas y de mayor envergadura.
El combustible se inyecta por el extremo inferior del horno mediante una tobera
o mechero que se alimenta con gas natural. Por efecto de la inclinación y
rotación del horno, el crudo se mueve lentamente y en contracorriente a los
gases de combustión y en su desplazamiento va adquiriendo cada vez mayor
temperatura, lo que da lugar a que se vayan produciendo la serie de
transformaciones físicas y químicas. Puesto que durante la rotación del horno, el
material parcialmente fundido desciende rodando continuamente, las partículas
finas se van aglutinando en granos más gruesos, formándose nódulos esféricos
que reciben el nombre de “clínker” de cemento Portland.
- 100 -
El proceso de cocción exige una atmósfera oxidante dentro del horno, ya que en
caso contrario se obtiene un clínker de color pardo (en vez de gris verdoso) y el
cemento resultante presenta un fraguado más rápido y resistencias más bajas.
Para conocer las dimensiones del horno rotatorio se ha tenido en cuenta la carga
térmica que debe soportar y la cantidad de gases que deben pasar por él.
Teniendo en cuenta estos ítems el diámetro útil es de 5,36m, y añadiendo el
espesor del casco el diámetro real es de 5,76m. Esto permite conocer la sección
útil que es de 22,58m2 y el volumen útil, 1347,82m3.
Además conocidos estos datos se ha podido calcular la longitud del horno que es
de 59,69m y que corrobora la adecuación de estas dimensiones al cumplir que la
relación L/D es de 10,36 y está dentro del intervalo de 9 a 15.
Otro dato importante es conocer la pendiente que es del 3,12%, lo que implica
una diferencia de altura de 1,874m de la entrada respecto a la boca de salida
del horno. Con esta inclinación el grado de llenado está tabulado es de un 12%
y la velocidad angular del horno es de 1,19rpm. Con todo esto se ha podido
conocer el tiempo de permanencia del material dentro del horno que es de 80,8
minutos.
Por último, se ha podido conocer la potencia necesaria para hacerlo funcionar,

teniendo presente dos aspectos, el primero es la fuerza que necesita para vencer
el rozamiento y la segunde es la fuerza necesaria para sostener el movimiento de
la carga, con todo, la potencia que requiere es de 621,82kW.
Figura 32. Fotografía horno rotatorio similar al proyectado.
- 101 -
A continuación de detallan otros dispositivos que necesita el horno:
11.13.3. Soportes
El horno rotatorio que descansa estática mente definido sobre sólo dos
estaciones de rodillo (puesto que la relación es inferior a 15:1) y que se acciona
directamente.
El cilindro del horno se aloja en aros dentados sobre rodillos basculantes, es
decir, rodillos que se adaptan automáticamente de forma óptima, y es accionado
directamente en la estación de rodillos correspondiente al lado de entrada. Se
prescinde así del comúnmente utilizado engranaje corona /piñón. Se
complementa con obturaciones neumáticas de entrada y salida del horno y una
teja de entrada enfriada por aire. Como resultado del apoyo estáticamente
definido, este concepto de horno se caracteriza por una elevada seguridad
funcional, reducidos costes de mantenimiento e inspección y, consecuentemente,
mínimos costes de explotación.
11.13.4. Rodillos basculantes

Para poder transmitir eficazmente el par de giro es necesario disponer de un
contacto impecable entre el aro y los rodillos accionados, por lo que es
imprescindible que perturbaciones producidas por cilindros de horno
térmicamente deformados o por asentamiento de los macizos sean
compensadas por los rodillos, sin afectar la estabilidad del asiento del horno.
Para dar solución a estas exigencias contrapuestas (un contacto óptimo de las
superficies de rodadura del aro y de los rodillos y un apoyo rígido seguro del
cilindro del horno), también se apoya las bancadas de los rodillos de forma
basculante sobre dos rótulas axiales de apoyo.
Éstas rótulas axiales absorben las fuerzas de apoyo y expansión del cilindro del
horno y con sus articulaciones pueden seguir cualquier alabeo del aro. Se
asegura así un apoyo uniforme, sin soporte sobre cantos de las superficies de
rodadura en todas las situaciones de carga.
Para evitar desgaste en las superficies de rodadura, los ejes de rotación de

rodillos y aro se sitúan siempre paralelos durante el funcionamiento del horno.
Ello se consigue con ayuda de un dispositivo de posicionado, que posiciona los
rodillos durante el funcionamiento del horno en relación al aro. El dispositivo de
posicionado actúa también como empujador hidráulico de los rodillos, teniendo
el mismo efecto que el conocido empujador hidráulico del horno. El horno se
mantiene en posición mediante sólo un simple rodillo a presión.
- 102 -
11.13.5. Aro dentado

Al utilizar un accionamiento directo de rodillos es imprescindible disponer de aros
dentados para transmitir el par de giro al cilindro del horno. El aro, a través de
su dentado interior, está unido en unión positiva al cilindro del horno en sentido
periférico. Todo el peso del horno descansa tangencialmente sobre el dentado
interior del aro. Como resultado de la transmisión tangencial de la carga, el
cilindro del horno mantiene la forma circular en todos los estados de marcha,
evitándose estrangulaciones, al tiempo que se cumplen las premisas para una
larga vida del revestimiento refractario.
11.13.6. Accionamiento directo

El accionamiento del horno es sencillo, robusto y pobre en mantenimiento, al
desaparecer el necesario mantenimiento de corona-piñón. En función de las
necesidades, se accionan ambos rodillos o sólo uno de ellos en la estación de
aro del lado de entrada.
El accionamiento puede ser electromecánico o electro-hidráulico. Mediciones
realizadas para conocer la fricción máxima utilizable en la transmisión del par de
giro demuestran que este tipo de accionamiento permite transmitir hasta 8-9
veces el par de giro funcional del horno. Como este valor se sitúa muy por
encima del par máximo del motor se elimina eficazmente toda posibilidad de un
deslizamiento de los rodillos de accionamiento en cualquier estado de
funcionamiento. Los motores utilizados en los hornos son de c.c., con un campo
de regulación de la velocidad de uno a treinta.
La corona dentada se ejecuta en acero fundido. Está fijada en el casco del horno
por placas de acero, por lo general 12, que se sueldan tangencialmente al horno
y se unen a la corona dentada por medio de perno. Este sistema asegura una
fijación absolutamente rígida en relación al eje del horno, mientras que también
permite dilataciones térmicas del casco.
El reductor de velocidad de la estación motriz del horno tiene que transmitir

energía a baja velocidad, por lo que el momento de torsión del eje de salida es
elevado.
El dispositivo para giro lento del horno es, en primer lugar, un dispositivo motriz
de emergencia para el giro lento del horno, a fin de evitar deformaciones del
casco del horno como consecuencia de un calentamiento unilateral debido a
interrupciones en el abastecimiento de energía. También es útil durante trabajos
de reparación que requieren el giro del tubo del horno y su mantenimiento en
una posición determinada.
- 103 -
El equipo para giro lento comprende un reductor de velocidad, un motor,

independiente del sistema normal de abastecimiento de energía, un freno y
diferentes dispositivos de seguridad y regulación.
El reductor de velocidad va conectado al eje de gran velocidad del reductor

principal del horno por medio de un acoplamiento de marcha libre. El dispositivo
para el giro lento normalmente se compone de un motor eléctrico, de mando a
distancia, conectado a la unidad principal de energía o a la unidad de energía de
emergencia, o a un motor tipo diesel conectado a la unidad de reductor para giro
lento por medio de un acoplamiento de fricción. El eje de entrada de la unidad
del reductor para giro lento va equipado con un freno de zapata de
accionamiento por resorte.
Figura 28. Fotografía del accionamiento del horno rotatorio.
11.13.7. Obturaciones de entrada y salida
Las obturaciones neumáticas de entrada y salida se adaptan a los diferentes

movimientos de rotación, radiales y axiales, evitando así la penetración de aire
falso en el sistema del horno.
Las obturaciones para hornos rotatorios son altamente eficaces, económicas, por
su ejecución robusta y pobre en desgaste, tienen una larga vida.
- 104 -
Figura 29. Esquema de obturación neumática de salida
11.13.8. Tubos quemadores

Los quemadores de gas natural mas empleados, por su eficacia y seguridad son
los de lanza sencilla con un solo canal para el gas, sin inyección de aire primario.
En la planta se instalan tres quemadores, dos en la precalcinación (60%del
combustible) que suministra 2,046m3/s y uno en la parte final del horno
(40%del combustible) que suministra 1,364 m3/s.
La elevada velocidad con que sale el gas de la boquilla de la lanza, de 300-

400m/s, produce una succión intensa del aire caliente del enfriador, así como
una rápida e intensa mezcla con el fas, por lo cual resulta superfluo utilizar aire
primario. Se ahorra, por tanto, el coste del ventilador. Simultáneamente se
economiza la pérdida de calor que comporta la calefacción del aire frío. Se logra
la combustión total de gas sin necesidad de aplicar aire en exceso. La llama se
inflama a 50cm del borde de la tobera.
La longitud de las llamas se regula desplazando el núcleo inserto en su interior,

mediante el cual se consigue la variación de salida del gas. El núcleo según su
forma, alargado y con bordes redondeados, proporciona llamas alargadas. Los
núcleos más cortos, con bordes afilados, suministran llamas tubulares de gran
abertura y por tanto, más cortas.
El núcleo va provisto de unas chapas directoras para imprimir un movimiento

rotatorio a la vena saliente y con ello hacer la llama todavía más corta. En el
- 105 -
quemador, el núcleo y las chapas directoras son independientemente

desplazables entre sí. Se utilizan aberturas de boquilla entre 70 y 120 mm de
diámetro, cuya sección se regula con los núcleos de la tobera. Se trabaja con el
gas a una presión de 2,5 atmósferas.
Para evitar que se queme la parte final de la tobera, la llama ha de prender a

unos 25cm. del borde de la boquilla lo que se consigue con velocidades de 80-90
m/s.
Si se quema la boquilla y la llama se inflama hacia atrás puede ser consecuencia
de que la velocidad en la tobera sea de 25m/s. o menos.
El tubo quemador está suspendido de un carro que se traslada sobre carriles

elevados. La abertura central en el fondo de extremo, que circunda el tubo
quemador, tiene un juego suficiente para permitir el ajuste de la dirección del
tubo quemador. Un anillo de junta asegura la hermeticidad al aire.
El conducto de aire primario pasa por la viga tubular a lo largo del piso del
mismo y está conectado al tubo quemador mediante un tubo flexible. Cuando se
quita la sección flexible, el tubo quemador puede sacarse del horno y, si es
necesario, también de la viga tubular.
Figura 33. Esquema del tubo quemador.
11.13.9. Revestimiento interno

El tiempo de actividad del horno depende, en primer lugar, de la calidad de
revestimiento del horno. Las paradas del horno, fuera del plan de trabajo
preestablecido, debidas a la mala calidad del revestimiento, producen muy
costosos fallos de producción.
Las finalidades de revestimiento refractario del horno rotatorio son:
- 106 -
1) Proteger a la envolvente de chapa de horno de las altas temperaturas de

las llamas y del material en proceso de reacción.
2) Rebajar las pérdidas de calor por radiación y convección de la chapa del

horno; aparte de esto el revestimiento del horno absorbe energía térmica de los
gases calientes del horno y la cede al material. Puesto que los gases están a una
temperatura significativamente más alta que el material, durante el
funcionamiento del horno, el revestimiento, está sometido a solicitaciones
mecánicas. Así mismo hay que considerar la acción de desgaste por rozamiento,
ocasionado por el material al chocar y deslizarse sobre el revestimiento.
En la zona de sintetización del horno, donde la temperatura del material llega a

los 1400-1500ºC y la de los gases algunos centenares de grados más, el
refractario está sometido además a la acción químico-agresiva de los gases y del
material.
El material empleado para el revestimiento interno son ladrillos de chamota, que
pese a tener un coste superior ofrece un gran ahorro energético al tener menos
pérdidas.
En la siguiente tabla se relaciona el diámetro útil del horno con el espesor

adecuado de los ladrillos que componen el revestimiento interno.
Tabla 20. Espesor del revestimiento interno del horno.
Diámetro útil del horno Espesor del ladrillo

(m) (mm)
Hasta 3,60 180
3,60-4,20 200
4,20-5,20 225
Más de 5,20 250
Por ello, se ha diseñado instalar, ladrillos de 250mm, al ser el diámetro útil del
horno mayor a 5,20m.
A la hora de la elección del revestimiento han influido las siguientes propiedades:

• Resistencia mecánica a la compresión:
Comprendida para ladrillos de chamota de entre 500-700kg/cm2.
- 107 -
• Poder refractario bajo presión:

La estabilidad frente a la carga térmica se mide por la temperatura a la
que el material refractario comienza a reblandecerse bajo una presión de
2kg/cm2. Para los ladrillos utilizados, es de 150ºC por encima de la
temperatura de sintetización del clínker (en total deben resistir unos
1600ºC).
• Estabilidad ante los cambios de temperatura:

Teniendo en cuenta que las variaciones rondan los 400ºC.
• Capacidad de resistencia química:

La chamota es resistente a la basicidad.
• Dilatación por el calor o estabilidad de volumen:

La dilatación máxima es de un 2% a los 1400ºC.
• Conductividad térmica:
Para un ladrillo de chamota de peso específico 0.80 g/cm3 su
conductividad térmica es de 0.40kcal/m·h·ºC, lo cual le otorga una
capacidad aislante excelente para este proyecto.
• Resistencia al rozamiento:
No debe ser superior al 0.20 cm3/ cm2, y normalmente el revestimiento
ofrece una resistencia mayor al 0.25 cm3/ cm2.
• Porosidad:
Un valor alto de poros abiertos activa la permeabilidad para los gases así
como la formación de costra. Lo que conduce a la destrucción de los
ladrillos.
La colocación del refractario se puede efectuar según tres modalidades:

• Con mortero.
• A hueso o en seco.
• Por pegamento.
En este Proyecto se colocarán en seco porque presenta la ventaja de que no es

menester girar el horno para realizarlo. En éste método la colocación de los
ladrillos se hace individualmente, por anillos completos paralelos a la
circunferencia del horno.
- 108 -
Después de poner los correspondientes al semicírculo inferior, de cada anillo, se

sitúa sobre ellos un andamio, sobre el que después se realiza la colocación de la
mitad superior del anillo. Cada uno de los ladrillos de esta parte superior, hasta
poner el que cierra el anillo, se sujeta sobre la chapa mediante tornillos.
Figura 33. Sección del horno con revestimiento interno.
11.13.10. Cuidados que requieren los refractarios

La caída de refractarios en la zona de clinkerización es uno de los accidentes más
críticos que se pueden presentar en la operación del horno. La causa más
importante que lleva a esta situación es un sobrecalentamiento de la zona que
funde los refractarios, destrozándolos en pocos minutos.
En caso de que se corte la alimentación, nunca debe trabajar un horno más de

15 minutos a plena velocidad. Si pasado este tiempo no se ha podido restaurar
la alimentación se debe de bajar la velocidad al mínimo; también el ventilador de
tiro (exhaustor) y el combustible al mínimo bajando, si es posible, la
temperatura de los gases a la salida del intercambiador. Si no puede restaurar la
alimentación, es necesario parar el horno.
Si la alimentación fluctúa con frecuencia y si se varía la posición de la llama, el

horno se enfría y se calienta cíclicamente y se presenta problemas que pueden
originar la caída de los refractarios.
- 109 -
Cuando el horno se enfría, la forma de calentarlo es bajar la velocidad de

rotación a un mínimo (p.ej. 0,4 rpm) durante unos 10 minutos, después se
aumenta la velocidad poco a poco. Si no se calienta, se debe bajar la
alimentación al mismo tiempo que la velocidad y efectuarse regulaciones
operacionales del exhaustor, combustible, aire primario, etc.
La caída de los refractarios puede ocurrir también por una llama mal ajustada,
aunque la temperatura de la zona quede normal. La llama corta puede originar la
erosión de los refractarios. Regulando el tiro del exhaustor se puede cambiar la
forma de la llama. La cantidad de aire debe ser tal que los gases de escape
contengan de 2 a 3% de oxígeno (aire de exceso).
11.14. Enfriador de parrilla

Esta parte del proceso es clave para conseguir un cemento de calidad, puesto
que, el enfriamiento del clínker influye sobre la estructura, composición
mineralógica y molturabilidad del mismo, y con ello, sobre las propiedades del
cemento que se fabrique con éste clínker.
Además permite el transporte del clínker, puesto que tan caliente no es
transportable.
Hay dos tipos de enfriadores los planetarios y los de parrilla, la decisión adoptada
es la del enfriador de parrilla del tipo Fuller (combinado) por presentar las
siguientes ventajas:
• Emisión de ruido:
Éste depende del grado de llenado del enfriador y de la granulometría del
clínker. Está comprendido entre 60 y 100 dB, en la inmediata proximidad del
enfriador. Es factible la construcción de una envolvente aislante del sonido,
desplazable sobre el tramo ocupado por el enfriador con lo que el nivel de ruido
se reduce en 25 dB.
• Menor consumo de energía: Es inferior a 1.5kWh/ t. clínker.
• Buena visibilidad en la zona de cocción: Favorece el control del proceso.
• Elevado rendimiento: En explotación permanente, deben ser logrados

disponibilidades de utilización, del 80-85%.
• Control sobre el proceso del horno mediante regulación a la temperatura
del aire secundario.
- 110 -
• Mejor gestión del flujo de clínker en caso de avalanchas del material.
• Ninguna segregación del clínker en el enfriador.
Por el contrario presenta algunos problemas que también se deben tener

presentes, como son el mayor costes de inversión que es mayor, presencia de
boquilla de salida del horno, mayor coste por reparaciones y se debe controlar
muy bien la higiene de los conductos de aire del exterior.
La parrilla es el conjunto bastidor y barras de empuje que posibilita el avance el
clínker a través del enfriador. Las barra de empuje dan el movimiento de avance
es tal. El elemento de fijación de la barra se denomina puente (ver plano 5).
A continuación se representa en perspectiva un enfriador similar al diseñado:
Figura 34. Enfriador de parrilla Fuller.
El principio de transporte es muy efectivo, en el sentido de transporte del

enfriador se han dispuesto barras transportadoras sobre un fondo de aireación
estático. Las barras transportadoras tienen una determinada distancia entre sí.
Entre las mismas penetra el aire de enfriamiento en el lecho de clínker. El ancho
necesario del enfriador determina el número de filas de barras.
Cada barra transportadora discurre de extremo a extremo sobre toda la longitud
del enfriador. Las barras transportadoras avanzan en común hacia delante para
transportar el clínker y a continuación se retrotraen individualmente. Variando la
- 111 -
longitud y frecuencia de avance es posible actuar de forma óptima sobre la

velocidad de transporte del lecho de clínker y, consecuentemente sobre la altura
de la capa y el paso del clínker sobre toda la anchura del enfriador. Esta solución
aporta las mejores condiciones para el enfriamiento homogéneo de todas las
fracciones de grano.
Se observa un detalle de las barras en la siguiente figura:
Figura 35. Detalle de las barras del suelo del enfriador.
Consecuentemente, tiene una altura de construcción extremadamente reducida.

Ello trae consigo importantes ahorros en inversión (en el propio enfriador y por
efecto también en el horno y el precalcinador).
Como el desgaste de una pieza no debe afectar ni a la eficacia ni al rendimiento
de una máquina (una exigencia esencial) se han separado escrupulosamente las
funciones de transporte del lecho de clínker y distribución del aire de
enfriamiento en el lecho de clínker.
La distribución del aire se realiza a través de elementos de aireación fijos,

dispuestos entre las barras transportadoras. Las cámaras integradas de gran
superficie están rellenas continuamente de clínker, lo que asegura una protección
autógena contra el desgaste. El desgaste de los elementos de transporte es
mínimo, debido muy significativamente a su robusta ejecución y no tiene
influencia sobre la aireación de la capa de clínker.
El concepto de obturación consiste en los emparejamientos de elementos

deslizantes especiales que protegen de forma segura las reducidas zonas de
contacto existentes entre las partes fijas y móviles del enfriador, para evitar la
caída de clínker a través del fondo de aireación. Consecuentemente se puede
prescindir de dispositivos de arrastre, muy sensibles al desgaste, para las caídas
de clínker.
- 112 -
Los módulos son pre-montados en el taller. Permite ahorrar trabajo y tiempo en

montajes en obra y resulta en unos plazos de ejecución de montaje y puesta en
marcha más breves y, en el caso de la transformación de instalaciones en
tiempos de parada también más reducidos.
Elementos deslizantes, especialmente desarrollados protegen eficazmente y

pobre en desgaste las reducidas zonas de contacto entre las partes móviles y
fijas del enfriador.
Las velocidades variables de avance de las barras transportadoras provocan una
distribución transversal óptima del clínker sobre todo el ancho del enfriador, con
lo que incluso se compensa una descarga no centrada del clínker desde el horno
y se evitan aglomeraciones.
El enfriador de parrillas consiste en tres cámaras por donde se va desplazando el
clínker y va enfriándose en contacto con el aire que circula por su interior; a
continuación calcularemos las dimensiones de cada sección. La primera es
inclinada (un 10%), las otras dos son horizontales.
En general se han instalado 8 cámaras, éstas pese a no estar delimitadas

claramente sirven para poder instalar las barras deslizadoras. Un dato vital para
poder conocer el tamaño del enfriador es saber la relación entre la superficie útil
del enfriador por tonelada de clínker, en el caso que nos ocupa es de 0,023m2/t.
conocida la superficie específica se obtiene una superficie necesaria de 71,3m2 y
una longitud total de 19,06m.
La primera sección (inclinada) representa el 45% de la superficie total y sus

dimensiones son de 9,44m le largo y 1,88m de ancho. Conocidas las
dimensiones se puede nombrar esta sección: 0732S4. Esta sección cuenta con
2cámaras, cada cámara mide 3,12m y 6,23m de longitud, respectivamente.
La segunda sección (horizontal) representa el 30% de la superficie total y sus
dimensiones son de 5,73m le largo y 1,91m de ancho. Conocidas las
dimensiones se puede nombrar esta sección: 0720H. Esta sección cuenta
4
La nomenclatura indica el ancho y el largo en pies, una vez normalizada, y la letra S o H indica si es inclinada
(en inglés) u horizontal.
- 113 -
con 3cámaras, cada cámara mide 1,55m, 1,89m y 2,29m de longitud,

respectivamente.
La tercera sección (horizontal) representa el 25% de la superficie total y sus
dimensiones son de 3,89 m le largo y 1,95m de ancho. Conocidas las
dimensiones se puede nombrar esta sección: 0714H. Esta sección cuenta
con 3cámaras, cada cámara mide 1,05m, 1,28m y 1,56m de longitud,
respectivamente.
Por tanto, la denominación del enfriador de parrilla es: 0732S/0720H/0714H.
Como es de vital importancia que el enfriamiento sea rápido, la velocidad de

paso se regula para conseguir que el tiempo en el que el clínker pasa por el
enfriador sea de 9minutos.
En la parte posterior del enfriador se encuentra la obertura del aire secundario
que irá al intercambiador mediante una tubería de 0,25m de diámetro.
Para introducir el aire primario a razón de entre 2,5 y 3,5m3/kg de clínker
(dependiendo de la cantidad de producto que pasa por él) se utilizan ventiladores
de 3kW de potencia.
11.15. Almacenamiento de clínker

El clínker se almacena a la salida del enfriador planetario en silos cilíndricos con
el objeto de disponer de él en cantidades suficientes durante 2 días, es así por
dos razones fundamentalmente, la primera es para poder disponer de él con
continuidad y la segunda es porque al a salida del enfriador tiene una
temperatura bastante alta (85 ºC), así se mantiene hasta su enfriamiento e
hidratación de los restos de cal libre por la acción de la humedad del aire.
La solución del silo frente a los clásicos de naves, o de otros tipos, es clara su
elección puesto que la misma supone, para igual volumen o de extracción
directa, un ahorro de inversión del 15%, sin contar la gran ventaja de evitar la
polución.
Son varias las formas de construcción que se han intentado en función de la

capacidad de almacenaje planeada. No obstante, en cada caso es esencial tener
la mayor capacidad efectiva posible y asegurarse de un eficiente vaciado. Po ello
se ha diseñado un sistema de silos cilíndricos de hormigón para buscar la forma
más eficaz y económica.
A la hora de seleccionar el silo adecuado es fundamental decidir la relación entre

diámetro y altura. Si es demasiado elevado ocupa poco espacio de terreno, pero
- 114 -
es poco favorable por la gran presión lateral que en él se ejerce y, además la

gran presión que gravita sobre el suelo, lo cual exige una costosa zapata en sus
fundaciones.
En cambio si la relación H/D es muy baja (gran diámetro) es posible que se
produzca una segregación entre partículas de pequeño y de gran tamaño, lo cual
puede compensarse con un túnel de descarga bajo el silo, provisto de una uña
excavadora.
Por ello se ha elegido una relación intermedia de 4, o sea, la altura es cuatro
veces el diámetro. Esta elección presenta diversas ventajas, por ejemplo, menor
superficie lateral, menor altura para el elevador de cangilones y fundaciones más
simples, en especial cuando el suelo es estructuralmente favorable.
Además, esta forma constructiva admite una capacidad de llenado de hasta el

90%, frente al tipo tienda o nave que apenas alcanzan un 75%. Para evitar que
la carga ejerza demasiada fuerza contra el suelo se han diseñado 2 silos en vez
de uno solo.
El volumen de cada silo es de 1631,58m3. El diámetro de cada uno es de 10,13m
y la altura de 40,51m.
11.16. Molienda de cemento

El grado de finura en la molienda del cemento es un aspecto fundamental en el
comportamiento del cemento resultante. El grano de clínker es muy
impermeable, por lo que para que su hidratación se produzca en un tiempo
razonable, es necesario molerlo muy finamente. El grado de finura determina la
calidad del cemento en el sentido más amplio, de modo que cuanto más elevado
sea éste, mayor extensión tendrán las reacciones de hidrólisis, dando lugar a un
mayor desarrollo en la formación de hidrosilicatos, hidroaluminatos y geles por
unidad de volumen, aumentando la resistencia a flexotracción y a compresión en
el endurecimiento, sobre todo a corto plazo.
El sistema de molienda elegido es el circuito cerrado, debido a que este sistema

permite obtener una mayor finura, mayor producción y unas mejores
características físicas del cemento.
Para la molienda de cemento se emplea, al igual que en la molienda de crudo, un
molino horizontal relleno de bolas. A él llegan el clínker y el regulador de
fraguado (yeso) y se muelen conjuntamente, la proporción de yeso suele es del
6% en peso.
- 115 -
El interior del molino está dividido en dos cámaras, una para trituración y otra
para refino, equipada ésta última con revestimiento clasificador.
Los componentes del material se pre trituran en una cámara de molienda gruesa
y se extrae a través de la descarga central para ser alimentados con ayuda de
canales transportadores neumáticos y un elevador al separador de alto
rendimiento, donde se realiza la separación entre material fino y grueso. La
mayor parte de los gruesos son alimentados a la cámara de molienda de finos,
mientras que aprox. el 25 % se devuelve a la cámara de gruesos, a fin de
mejorar el comportamiento de flujo del material a moler. El producto molido en
la cámara de finos se extrae a través de la des carga central, procediéndose
después a su separación.
Los gases precisos para la aireación se retiran a través e la descarga central, y

se conducen a un separador está tico dispuesto a continuación (separador de
gruesos). Aquí se separan los gruesos conducidos en el flujo de los gases, que
son alimentados el separador de alto rendimiento para una última separación.
Los finos aportados en el caudal se decantan en una instalación combinada de
filtro/ciclón o directamente en el filtro.
La utilización de grandes cuerpos moledores en la cámara de molienda de

gruesos permite la alimentación de material en trozos relativamente grandes,
según el tipo de material de hasta 50mm, es insensible a las variaciones en el
tamaño de alimentación, y está indicado para la molienda incluso de los
materiales más duros y abrasivos. Su diseño en tres cámaras de molienda y la
separación intermedia que se analiza, hace que se adapte a las necesidades
de la molienda fina y gruesa de los diferentes materiales a moler. Tiene por ello
el menor consumo específico de energía entre todos los sistemas de molinos
tubulares.
El esquema del circuito cerrado es el siguiente:
- 116 -
Figura 36. Esquema del molino de cemento.
11.16.2. Características
Se destacan a continuación algunas características específicas del molino tubular

para cemento:
El molino va apoyado sobre gorrones y fondos de acero de alta calidad,
mecanizados con alta precisión. Estos gorrones son de acero fundido, fijados al
fondo del molino mediante fuertes pernos ajustados, de acero aleado.
Los cojinetes de los gorrones son autoajustables, del tipo de casquillos, y están
fundidos en metal antifricción. Las cajas de los cojinetes y los casquillos van
refrigerados por agua. Los cojinetes de los gorrones están lubricados por bombas
de engrase.
Uno de los cojinetes va fijado a su placa de base mientras que el otro va
soportado por roldanas que permiten la expansión y contracción del tubo del
molino a causa de los cambios de temperatura.
El revestimiento del tubo y de los fondos del molino es de acero especial al

cromo y la aleación y el tratamiento térmico se adaptan a las necesidades de
molienda. Las rejillas de los tabiques intermedios son de acero fundido al cromo-
molibdeno.
El revestimiento de la cámara de molienda fina es del tipo clasificador con anillos
de retención, de esta manera se suprime la cámara intermedia, se aumenta la
cámara de molienda, se mejora la ventilación y se disminuye el consumo de
energía.
- 117 -
El accionamiento del molino se efectúa por mando central en el gorrón del

molino, a través de un reductor. Este reductor es de precisión, alta eficacia; la
carga se equilibra entre dos engranajes secundarios colocados simétricamente,
que giran en un baño de aceite.
La refrigeración se consigue con el aire suministrado por el sistema de elevación
neumática.
se han calculado la longitud total del molino, que es de 17,67m (teniendo en
cuenta que viene provisto de los dos separadores de 15mm y 27cm,
respectivamente), el diámetro del molino es 3,96m (contando los 3,8cm de la
chapa por cada lado). Para este cálculo se ha tenido en cuenta que la relación
entre longitud y el diámetro es de 4,5.
El diámetro máximo de los cuerpos modulares es de 1,75”. El llenado total del

molino es de 1181,95t de bolas, con un volumen de 55,08m3 y una superficie de
contacto de 5051,34m2.
A continuación se detallan en la tabla los datos expuestos anteriormente pero

para cada cámara:
Tabla 21. Datos del molino de cemento.
DATO CÁMARA 1 CÁMARA 2 CÁMARA 3
Longitud (m) 3,50 (20%) 5,24 (30%) 8,74 (50%)
Carga de bolas (t) 56,94 55,39 69,62
Volumen (m3) 12,43 16,78 24,87
Superficie de
614,95 1728,17 2708,22
contacto (m2)
Tamaño de las
1,75 1,25 0,75
bolas(pulgadas)
La velocidad del molino con un 65% respecto la velocidad crítica es de 14,08rpm.

Y por último, con para un rendimiento del 85%, y una carga adicional del 15%
debida al ventilador, la potencia de accionamiento es de 3158,19kW.
- 118 -
Los cuerpos moledores son de una aleación de acero y cromo al 17%, que tienen
una dureza Brinell de 722, y un desgaste de desgaste de 15g/t o lo que es igual,
5190 horas de operación.
El separador de aire (figura 34) necesario para separar hasta 141,67t/h de

cemento debe tener un diámetro de 6,08m (este dato está tabulado en
“prontuario del cemento”, Duda, pág.145.), con un grado de finura máximo de
hasta 10 µm que proporciona una superficie específica de 2000 cm2/g (Blaine).
Para este tipo de separador la potencia exigida es de 210kW para conseguir una
velocidad de 112,5 rpm.
Figura 37. Separador de aire.
11.17. Almacén de cemento

El almacenaje de cemento consiste en un gran silo dosificador cilíndrico de
hormigón que permite disponer de cemento durante cuatro días. La relación H/D
es de 2,5. El volumen del silo es de 6181,81m3, el diámetro de 14,66m y la
altura de 36,64m.
Va equipado con un sistema de elevación y descarga neumática con aparatos de
regulación de caudal. También dispone de transportadores y grupos
suministradores de aire comprimido para alimentar los tubos respiraderos que
- 119 -
están conectados a filtros para fluidificar el cemento que contribuyen a la

descarga del silo aireando parcialmente desde el fondo.
El objetivo de la operación es introducir tan sólo la cantidad de aire comprimido
que sea necesaria para descargar el cemento del silo, manteniendo el consumo
de energía lo más bajo posible. El aire se sopla al interior del silo por sectores,
conectado automáticamente de sector a sector por un proceso cíclico, mediante
un distribuidor especial, en conjunción con las válvulas accionadas
neumáticamente, que abren y cierran según se programa.
El aire procede de de pistones soplantes rotativos a presiones de 6000 mm

columna de agua. La aireación de los sectores del silo se realiza activando
uniforme y sucesivamente, según un orden que asegura que el nivel de material
descienda en proporción regular, toda la sección transversal del silo. Un fallo en
este propósito puede dar lugar a la formación de un embudo, de modo que parte
del contenido del silo se precipite en alud hacia la salida, mientras que otra parte
del cemento se remueva poco o nada, haciendo posible su consolidación y
endurecimiento.
El fondo del silo está diseñado de forma que no existen inclinaciones que sean
posible causa de formación de puentes. Las paredes, completamente verticales,
y los transportes de poco curso, son las exigencias básicas para un vaciado
satisfactorio. Si los trayectos son demasiado largos puede ocurrir que se formen
zonas muertas en las cuales el cemento permanece inmóvil. El cemento que sale
de los molinos ya listo para su utilización se transporta a silos en los cuales no
debe experimentar cambios subsiguientes durante su ensilado. Sin embargo,
pueden tener lugar ciertas influencias que ejercen efectos negativos sobre el
cemento.
Figura 38. Silo de cemento.
- 120 -
11.18. Instalación de salida

11.18.1. Ensacado
El ensacado es completamente automático puesto que la máquina dispone de
pinzas sujetadoras que voltean, giran y aplican el saco a la boquilla por donde se
introduce el cemento. Se emplean máquinas ensacadoras para llenar sacos
completamente cerrados, de papel, que poseen una abertura por la que se
introduce la boquilla de la máquina y que cuando están llenos la misma presión
del cemento empuja la válvula, sellando el saco.
Cada boca está equipada con una báscula electrónica trae consigo, por ejemplo,
por un lado, el aprovechamiento de la ventaja de la corrección automática del
tarado, pero por otro lado inmediatamente también la desventaja de la reducción
del rendimiento. Sin la corrección automática del tarado, el llenado del saco de
válvula comienza inmediatamente al aplicar el saco vacio. Con la corrección
automática del tarado hay que intercalar un cierto tiempo entre la aplicación del
saco y el comienzo del llenado para el cálculo de la báscula.
Los sacos de cemento son fabricados con dos pliegos de papel con un peso en
cada pliego de 95 g/m2. Para condiciones de manipulación más severas pueden
usarse sacos con tres, cuatro o cinco pliegos. Los sacos están normalizados para
tener una carga de 50 kg de cemento. La capacidad de ensacado de esta
ensacadora rotativa es de 3000 sacos/hora (150t/h), estando dotada de 8
boquillas para el llenado de los sacos. Esta unidad puede seguir funcionando aún
cuando una de las boquillas estuviese estropeada, puesto que desde el punto de
vista del funcionamiento se trata de 8 máquinas distintas.
Para prevenir incidentes y no paralizar toda la salida del cemento de la planta, se

instalarán 2 máquinas de 12 boquillas, con una producción máxima de 300t/h,
como las boquillas son independientes se puede gestionar según la demanda.
Por último, se han instalado paletizadores automáticos aptos para agrupar hasta
5.000 sacos por hora. Esto supone un ahorro sustancial en inversiones de
capital y mayor flexibilidad a la hora de administrar la salida.
En la figura 38 se observa una ensacadora como las proyectadas.
- 121 -
Figura 38. Ensacadora rotativa automática.
11.18.2. Suministro a granel

En el silo de cemento, se dispone de diversas bocas que permiten distribuir el
cemento a granel que ofrece mejores posibilidades para la automatización del
flujo de material que cuando la carga se efectúa por cargas unitarias, lo cual se
refleja en las características distintivas y disposiciones en la industria del
cemento.
La capacidad de carga a granel de vagones cisterna es de un orden hasta 300

T/h. El equipo suele ser de muy simple operación, tanto así que pueden
maniobrarlo los propios conductores de los vehículos. Una descarga continua y
bien regulada del material es, desde luego, esencial para el funcionamiento
correcto del sistema de carga a granel.
11.19. Desempolvadura
Se ha diseñado para todas las secciones de la planta un sistema de
desempolvadura eléctrico, llamados electrofiltros.
La captación eléctrica del polvo descansa en el principio que consiste en utilizar
fuerzas electrostáticas sobre las partículas de polvo que cuando pasan entre dos
electrodos conectados a un manantial de corriente continua de alta tensión
(25000V).
- 122 -
La forma del electrofiltro consiste en un tuvo vertical conectado a tierra y un

delgado alambre (de 0,5 a 1 mm de grueso) suspendido en el del eje de aquel
tubo y aislado de él.
Este alambre va cargado negativamente. A su alrededor se forma un campo
eléctrico. Las partículas de polvo en suspensión en los gases reciben carga
negativa por efecto de los electrodos proyectados por el electrodo central
“electrodo de efluvios” y, como consecuencia, son atraídas por el electrodo
positivo, donde se depositan.
Al ponerse en contacto con este electrodo le ceden su carga eléctrica y quedan

neutralizadas. Mediante un golpeo rítmico del tubo se desprenden tales partículas
y caen en la cavidad colectora o tolva que hay en la base del tubo. Una pequeña
cantidad de partículas cargadas positivamente son a su vez atraídas por el
electrodo central y se depositan en él; es preciso, pues, golpear dicho electrodo.
Figura 39. Esquema de funcionamiento del electrofiltro.
Las acumulaciones considerables de polvo sobre los electrodos reducen el

rendimiento de la captación o depuración. Es, pues, necesario prestar una
atención especial a las instalaciones golpeadoras y a su buen funcionamiento.
Bajo ciertas circunstancias (tipo de polvo y estado de los gases) puede suceder
que la transmisión de la corriente entre el polvo y el electrodo de deposición se
interrumpa. Cuando esto ocurre se producen en la capa de polvo que recubre el
electrodo puntos de chisporroteo, por los cuales la carga negativa de las
partículas vuelve al encuentro con el gas. En tal caso, el grado de depuración del
- 123 -
gas disminuye mucho. Este fenómeno, por regla general, puede remediarse
aumentando la conductividad de las partículas e polvo mediante un aumento en
la humedad o enfriando los gases.
Un electrodo trabaja en las condiciones mas favorables cuando la temperatura
está comprendida entre los 90 y los 180ºC con una humedad del 10 al 30%.
Los electrodos de precipitación o deposición suelen hacerse de forma aplacada
(placas).
La sección de la cámara de paso de los gases se elige de manera que el gas

circule por ella a una velocidad aproximada de 1m/s. los electrofiltros son poco
delicados a los efectos del calor y pueden, por consiguiente, ser instalados detrás
del horno y soportar temperaturas de 400ºC sin inconveniente. Su rendimiento
es muy bueno, es decir, la depuración de los gases es muy completa, incluso
para polvo cuyo tamaño de grano es de 1micrómetro.
El consumo de corriente es de 0,1 a 0,5 kW/1000m3 de gas y la pérdida de

presión es solo de 5 a 10 mm columna de agua.
Cada electrofiltro es capaz de filtrar el aire hasta 10mg/m3aire, 10 veces por
debajo de lo exigido en la normativa medioambiental.
Todos los electrofiltros tienen la misma capacidad: 1m3/s. El volumen total a
tratar5 son: 17671,7m3/min = 294,9m3/s
Se instalarán electrofiltros individuales en la sección de triturado y tres módulos
de electrofiltros al lado del molino-secador de crudo, al lado del molino de
cemento y al lado del silo de cemento, de la siguiente manera:
Electrofiltros individuales:
• Trituradora 1ª de caliza: 1electrofiltro.
• Trituradora 2ª de caliza: 1electrofiltro.
• Trituradora de arcilla: 1electrofiltro.
• Trituradora de yeso: 1electrofiltro.
5
Ver cálculos.
- 124 -
Instalación conjunta (junto molino-secador de crudo): 38 electrofiltros:

• Molienda-secado de crudo: 1electrofiltro.
• Silos de homogeneización de crudo: 34electrofiltros.
• Intercambiador de calor: 1electrofiltro.
• Enfriador de parrilla (aire residual): 2electrofiltros.
Instalación conjunta (junto molino de cemento): 87 electrofiltros:

• Silos de clínker: 85electrofiltros.
• Molienda de cemento: 2electrofiltros.
Instalación conjunta (junto silo de cemento): 171 electrofiltros:

• Silo de cemento: 169electrofiltro.
• Ensacado: 2electrofiltros.
Total de electrofiltros proyectados: 300 electrofiltros.
En los distintos silos, al ser necesarios muchos electrofiltros, se unirán en

paralelo dentro de una coraza exterior.
Potencia necesaria:
kW m 3 3600 s kW
0,5 3
⋅ 300 · = 540
1000m s 1h h
11.20. Sistemas de transporte de material

Dentro de la planta es necesario diseñar diversos dispositivos para transportar
las materias primas, el crudo, el clínker y el cemento a las diversas instalaciones
de la fábrica, a continuación se detallan donde están colocados y de que tipo son,
posteriormente se exponen las características y el funcionamiento de cada medio
de transporte.
Cintas transportadoras (un total de 150m):

• De la recepción de caliza a la trituración primaria de la misma.
- 125 -
• De la trituración primaria de caliza a la trituración secundaria de la misma.
• De la trituradora secundaria de caliza al parque de prehomogeneización.
• De la recepción de arcilla a la trituración de la misma.
• De la trituradora de arcilla al parque de prehomogeneización.
• De la recepción de yeso a la trituración de la misma.
• De la trituradora de yeso al parque de prehomogeneización.
• Del parque de prehomogeneización de caliza al molino de crudo.
• Del parque de prehomogeneización de arcilla al molino de crudo.
• Del parque de prehomogeneización de yeso al molino de cemento.
Transportadores articulados (un total de 30m):

• Del molino de crudo hasta la base del silo de homogeneización (almacén
de crudo).
• Del enfriador de clínker al almacén de clínker.
• De la base del almacén de clínker al molino de cemento.
• De la salida del molino de cemento a la base del silo de cemento.
• Del silo de homogeneización de crudo a la parte inferior del

intercambiador.
• Del silo de cemento a la base de la instalación de ensacado.
Elevador de canjilones (10m cada uno):

• Dos en el parque de prehomogeneización de caliza.
- 126 -
• Dos en el parque de prehomogeneización de arcilla.
• Dos en el parque de prehomogeneización de yeso.
Aerodeslizadores (dependiendo de la altura de cada instalación):

• De la base de los silos de crudo a la parte superior.
• De la base de los silos de clínker a la parte superior.
• De la base del silo de cemento a la parte superior.
• En el molino de cemento para llevar el cemento al separador.
• En el molino de crudo para llevar el crudo al separador.
• Llevar el crudo de la parte inferior del intercambiador hasta la parte

superior.
• De la base del ensacado a la parte superior.
11.20.1. Cintas transportadoras

Las cintas transportadoras se emplean para mover materiales grandes, no
excesivamente calientes, hasta instalaciones donde no sea necesaria un gran
inclinación para alcanzar el punto de descarga, el grado de inclinación son
normalmente de 15-18%, no pudiendo exceder de 30º. Son muy usadas por su
adaptabilidad, versatilidad, seguridad y economía.
Las cintas están recubiertas de poliéster o poliamidas que les confieren una
mayor resistencia al desgaste y a la temperatura, dentro de ciertos límites. La
temperatura del material a transportar influye desfavorablemente sobre el
tiempo de vida de una cinta transportadora, las mejores calidades pueden
soportar temperaturas hasta 120ºC, bajo condiciones de carga, por breve
tiempo.
La cinta transportadora va montada en forma de correa sin fin sobre dos

tambores de cambio de dirección montados en los extremos; uno de ellos es
motor y produce el accionamiento y el otro sirve únicamente como tensor. El
ramal superior de la cinta puede ser guiado en forma plana o en forma cóncava;
- 127 -
el inferior o de retomo es conducido en forma plana. Los rodillos de apoyo que

conducen el ramal superior suelen estar separados a un metro de distancia unos
de otros; los que guían el ramal inferior están más separados, por lo menos el
doble.
La alimentación de las cintas puede efectuarse en el punto que se desee y en

cantidades únicamente limitadas por la capacidad de transporte de la cinta. El
vertido del material puede hacerse por encima del rodillo terminal o en el punto
que se desee por medio de deflectores u otro sistema. Los deflectores no pueden
utilizarse con cintas cóncavas. Las estaciones de contraje aseguran que la cinta
permanezca alineada tanto en el ramal superior, como en el inferior.
11.20.2. Transportadores articulados.

Los transportadores de cadenas sirven para el transporte de materiales de grano
fino, tanto en sentido horizontal como en dirección ascendente o descendente sin
una inclinación excesiva (para ello se emplean un tipo especial de
transportadores articulados como son los elevadores de canjilones, expuestos
después), para un 10% de inclinación ascendente, por ejemplo, la capacidad de
transporte disminuye alrededor de un 25%.
Se emplean sobretodo para transportar materiales calientes y abrasivos. Sus

principales ventajas consisten en una larga vida de servicio activo y muy
modestos cuidados de mantenimiento. Los mismos componentes básicos, en
combinación con diferentes anexos para el manejo de materiales, pueden
emplearse para tratar con variedad de materiales y circunstancias. Además
presentan la ventaja de poder extraer directamente el material de los depósitos.
La cadena transportadora, o cadena de arrastre, está formada por dos cadenas

paralelas entre sí, con rastras transversales montadas entre ellas. Por medio de
poleas o de ruedas de estrella para el cambia de dirección del movimiento, se
hace que los ramales de cadena pasen rasando el fondo de artesas o depósitos
hechos de plancha. Las rastras recogen el material de la artesa, a donde llega en
flujo continuo, y lo arrastra hasta su extremo o bien hasta el punto donde se
halla dispuesta su salida ya que distribuyen el material según convenga y sin
exigir atención particular.
La velocidad de transporte varía de acuerdo con el tipo del material que se

maneja, desde 0,2 m/s para trozos grandes a 0,8 m/s para granulados finos.
Cuando el material se mueve sobre una canaleta de acero con fondo plano, el
consumo de energía es 30 % menos. El material puede descargarse en cualquier
punto intermedio por aberturas que pueden cerrarse mediante compuertas
- 128 -
corredizas Puesto que las cadenas se mueven dentro del material, el desgaste
en las articulaciones es inevitable. La presión de contacto en las espigas de
conexión de los eslabones no debe exceder los 4.000 N/cm2.
11.20.3. Elevador de canjilones

Los elevadores de canjilones sirven para la elevación de materiales fragmentados
que deban trasladarse verticalmente.
Con el fin de poder adaptarse a las particularidades del material a mover, se
conciben estos elevadores para diferentes velocidades de elevación.
Para grano grueso, por ejemplo primeras materias, la velocidad es elevada y

tienen el sistema de descarga por fuerza centrífuga, son de menores
dimensiones y su estructura es metálica. Aumentando la velocidad, la fuerza
centrífuga ya toma un calor significativo y, pasando de 1,5 m/s, ya determina
por sí sola la trayectoria de la descarga, es decir, el material se proyecta hacia
fuera de los cangilones en vez de caerse simplemente por su propio peso.
Para grano fino, por ejemplo el cemento, la velocidad es lenta y descargan por
medio de la fuerza de gravedad, interiormente y la estructura normalmente es
de hormigón armado. En los elevadores lentos (hasta 0,7 m/s) los cangilones
descargan su contenido por gravedad, o sea, lo vuelcan al invertir su posición
después de pasar por la rueda de cadena o tambor superior.
Los elevadores de cangilones giran sobre ejes en rodamientos con manguito y

tuerca de apriete. Tanto los rodillos de accionamiento como los de reenvío tienen
llantas de acero fundido, divididas radialmente e intercambiables. Pueden
cambiarse sin tener que desmontar el eje y el cubo.
Para un correcto vaciado de los cangilones, su forma, el diseño de la cabeza del

elevador en conjunto y la velocidad de su marcha deben ajustarse
correctamente. Los tipos de elevadores de cangilones y sus formas y tamaños
están normalizados. Para una velocidad lenta se emplean elevadores de
descarga centrífuga y para los de menor velocidad los de descarga sobre un
cangilón previo.
11.20.4. Aerodeslizadores
Se utilizan para transportar material en forma de polvo o muy finos permitiendo
elevar fácilmente y a gran velocidad, además de poder adecuarse a los
separadores neumáticos.
- 129 -
La maquinaria transportadora se compone de un compresor destinado a la

producción de aire comprimido, el transportador a presión, compuesto por las
tuberías o conductos, y un filtro para separar el polvo del aire. Este transporte se
efectúa mediante recipientes que trabajan intermitentemente o bien por
transportadores a presión continua, equipados con los correspondientes tornillos
alimentadores.
En los transportadores por aire comprimido que trabajan de manera continua, el

material es agitado por medio de una hélice que lo remueve y lo sitúa ante un
chorro de aire comprimido, que lo pone en suspensión y lo conduce a la tubería
de transporte. La reacción, es decir, la resistencia ofrecida por la tubería, es
contrarrestada por el aire comprimido inyectado, de manera que no hace falta
establecer cierres o juntas mecánicas.
En el sistema de transporte neumático el material a transportar se introduce en

una corriente de aire mediante un dispositivo adecuado de alimentación. Las
partículas de material son arrastradas a lo largo del tubo por la corriente de aire.
Según su modo de actuar, habrá que distinguir entre los sistemas de impulsión y
los de aspiración. El último se prefiere cuando el transporte se efectúa a partir
de varios puntos de alimentación y un solo punto de descarga, o cuando el punto
de distribución debe ser móvil. Desde luego, dichas instalaciones de aspiración
se restringen a distancias de transporte relativamente cortas y para bajas
densidades de carga del material transportado en el seno del aire, puesto que la
presión máxima del transporte es de una atmósfera.
Los sistemas de impulsión se emplean cuando haya que transportar sólidos

pulverulentos a grandes distancias y con el aire a grandes densidades de carga,
especialmente cuando el material se carga en un solo punto de alimentación y se
envía a diversos puntos de descarga. También se usan instalaciones
combinadas, en cuyo caso el material entrado por el sistema de aspiración se
combina con las ventajas que presenta el sistema de impulsión. El material
transportado se separa del aire, sea en un silo, sea en un ciclón separador; el
aire se descarga en la atmósfera, después de pasar por un filtro.
11.21. Sistema de control centralizado

Para una mayor eficiencia en el control de cada sección de la planta se prevé
unificar todos los automatismos de cada máquina e instrumento de medida en un
sistema computarizado de control “global”. En el presente proyecto solo se
detallarán los parámetros mas importantes a tener en cuenta a la hora de
- 130 -
controlar el conjunto de la planta, se sobreentiende que el sistema lo instalará

una empresa externa especializada en control automatizado de sistemas y
plantas industriales.
A continuación se esquematizan los parámetros que requieren una especial

atención para controlar la producción, dividida en diversos sectores de la planta.
Sistema de transporte de transporte de material:

• Velocidad lineal de las cintas transportadoras, los transportadores
articulados y los elevadores de canjilones.
• Presión y caudal del aire en las instalaciones neumáticas.
Sección de trituración de primeras materias:
• Potencia de los rodillos y los conos trituradores (determina la velocidad).
Molienda de crudo y de cemento:

• Velocidad angular del molino y del separador.
• Peso del crudo a la entrada y a la salida (la diferencia indicaría una

obturación en el sistema).
• MUY IMPORTANTE: Control del peso de materias primas en la entrada

(control de dosificadores automáticos), esto determinará la composición
final del cemento.
Secado del crudo:

• Caudal de gases infiltrados.
• Temperatura de los gases a la entrada y a la salida.
Silos de crudo, clínker y cemento:

• Volumen de material en el interior.
• Peso a la entrada y a la salida.
- 131 -
• Presión y caudal del aire en las instalaciones neumáticas hacia la

desempolvadura.
Intercambiador de calor:
• Caudal de gases y material pulverizado de entrada (incluido los gases
secundarios procedentes del enfriador).
• Cantidad (peso) del material a la salida.
• Temperatura de los gases a la entrada y a la salida.
• Temperatura del crudo a la salida del intercambiador.
• Velocidad de los gases (entrada y salida).
• Potencia del exhaustor (implica la velocidad de rotación del mismo).
Horno rotatorio:
• Velocidad angular del horno.
• Cantidad (peso) de crudo a la salida del horno (si la diferencia entre salida
del intercambiador y la salida del horno es diferente a cero tras haber
transcurrido el tiempo de permanencia del material dentro del horno
indicaría que se han producido incrustaciones).
• ESPECIAL IMPORTANCIA: diversas tomas de temperatura a lo largo del

horno (conviene que el sistema esté por duplicado).
Quemadores y circuito de gas natural:

• Caudal y presión del gas natural a la entrada de los quemadores.
Enfriador de parrilla:
• Velocidad de paso del clínker.
• Caudal y presión del aire fresco a la entrada y de los gases (secundarios) a
la salida.
- 132 -
• ESPECIAL IMPORTANCIA: tomar diversos datos de temperatura a lo largo

del enfriador (al igual que en el horno conviene que el sistema esté por
duplicado).
Desempolvadura:
• Voltaje en los electrofiltros.
• Volumen de polvo capturado.
• Velocidad de los gases que atraviesan los electrofiltros.
• Potencia de los ventiladores de extracción de aire (determina la velocidad

de los mismos).
Ensacado:
• Peso del cemento a ensacar.
• Información general de las ensacadoras (control de funcionamiento

correcto, cálculo de sacos/hora, etc.).
- 133 -
Capítulo 12 :
NORMATIVA
La normativa vigente que nos atañe está reflejada en la Instrucción para la

recepción de Cementos (RC-03), como el RD 1797/2003 de 26 de Diciembre,
publicada en el BOE de 16 de enero de 2004. El reglamento completo se
encuentra en el anexo-1del presente proyecto.
A continuación se expone un extracto sobre el caso que nos ocupa, el cemento
Portland (sin aditivos), denominado técnicamente CEM-I.
• Composición de clínker: 95-99%.
• Resistencia a la compresión:
o A los 7días: ≥ 16MPa.
o A los 28días: ≥ 52,5MPa.
• Tiempo de fraguado:
o Inicial: ≥ 75min.
o Final: ≤ 12min.
• Estabilidad al volumen: expansión ≤ 10mm.
- 134 -
• Pérdida por calcinación: ≤ 5%
• Residuo insoluble: ≤ 5%.
• Contenido de sulfitos: ≤ 3,5%.
• Contenido de cloruros: ≤ 0,10%.
• Aplicaciones:
o Hormigones en masa, armados o pretensados de alta o muy alta

resistencia.
• Incompatibilidades de uso:
o Ambientes muy agresivos.
o Obras de hormigón de volumen muy alto.
o Obras fisurables.
Cabe destacar que cada especificación corresponde a una norma UNE, el listado
de todas ella (referidas al cemento) está indicado en el anexo-2.
- 135 -
Capítulo 13 :
CONTROL DE CALIDAD
La calidad supone en estos tiempos una seña de identidad tanto frente a la

competencia como frente a toda la sociedad, por ello de un tiempo a esta parte
se ha convertido en una pieza fundamental dentro de toda la industria. Por ello,
en el presente proyecto se especifican tres niveles que deberían ser aplicados
para garantizar una calidad aceptable.
El primer nivel, el más general, es el referido a la calidad como forma de trabajo

habitual. Para ello a nivel internacional se otorga el distintivo de calidad a las
empresas que se ajustan a la normativa ISO 9000. Por tanto, se considera muy
recomendable la implantación de la normativa ISO 9000-2000, así como el
conjunto de indicaciones de la familia de normas ISO 14000 (referidas al medio-
ambiente).
Es segundo nivel, cumplir todo el procedimiento para poder certificar por medio
de un documento fiable, emitido por un organismo autorizado, que un
determinado producto o servicio cumple con los requisitos o exigencias definidos
por una norma o especificación técnica. Se trata por tanto, de una herramienta
para verificar la aplicación, por los sectores industriales, de la normalización. El
sistema de certificación establecido es un sistema de control de calidad dirigido a
limitar el riesgo del usuario de adquirir partidas no conformes de cemento a
niveles muy bajos, basado en la realización de un programa de autocontrol por
parte del fabricante y de unos ensayos adicionales de contraste por parte de un
laboratorio de referencia externo, por ejemplo, el comité técnico de certificación
de AENOR y mas concretamente cumplir los procedimientos señalados en CTN-
22 "Cementos", es el encargado de las actividades de AENOR en el campo de la
certificación de cementos.
- 136 -
El último nivel del control de calidad es el más próximo al día a día, así como, el
que asegura una buena calidad del producto final. Para ello, la normativa
establece diferentes ensayos técnicos recogidos en diversas normas UNE
80000, los referidos al cemento son los siguientes:
Tabla 21: Normas UNE para ensayos técnicos del cemento
Características Norma UNE
Pérdida al fuego 80.221
Residuo Insoluble 80.223
Trióxido de azufre 80.222
Cloruros 80.240
Sulfitos 80.242
Óxido de aluminio 80.215
Fraguado y estabilidad de volumen 80.102
Resistencia a la compresión 80.101
En el anexo-3 se detallan cada uno de los procedimientos para llevar a cabo cada
ensayo técnico.
Por último, es preciso señalar que en el anexo-4 se encuentra una serie de

consejos de seguridad en la industria del cemento, que pueden servir como guía
a la hora de realizar el plan integral de seguridad dentro de la planta.
- 137 -
Capítulo 14 :ESTUDIO
DEL IMPACTO AMBIENTAL
14.1. Generalidades
La política medio-ambiental es a día de hoy un aspecto fundamental a la hora de
plantear instalar una industria cementera. Los principios básicos de la política
medioambiental son:
Compatibilizar la actividad de fabricación de cemento con el respeto por el medio
ambiente y la protección medioambiental.
Mejorar el comportamiento ambiental de las instalaciones de fabricación con una

mejor gestión ambiental, modernización de equipos y medios de protección del
medio ambiente.
Ofrecer a la sociedad las posibilidades que la industria cementera aporta para el

tratamiento de residuos generados en otras actividades industriales y humanas,
en particular en el campo de la valorización energética de residuos, aportando
una solución ecológica y segura a la gestión de determinados tipos de residuos.
14.2. Parámetros medio-ambientales

Hay diversos factores a tener en cuenta a la hora de analizar el impacto
ambiental de esta industria, no hay una normativa medio ambiental propia para
estas industrias pero sí una escala global que indica el grado de impacto (0:
incompatible a 4: compatible) sobre los siguientes aspectos ambientales:
14.2.1. Emisión de gases de combustión
- 138 -
• Índice de impacto ambiental: 3.
• Dióxido de carbono: 400g/kg de cemento.
• Óxidos de azufre y de nitrógeno: -
• Monóxido de carbono: 0 si hay buena combustión.
• CONSEJOS:
o Utilizar gas natural, apenas presenta azufre y la combustión
completa es más fácil de conseguir.
14.2.2. Polvo
• Índice de impacto ambiental: 2-3.
• Límite: <100 mg / m3N.
• ACCIÓN:
o Molienda y trituración
o Transporte de material.
o Almacenamiento.
o Cocción.
o Extracción.
● MEDIDAS CORRECTORAS:
o Ciclones y filtro de mangas: 2
o Precipitador electrostático (electrofiltros): 3
14.2.3. Ruido
- 139 -
● Índice de impacto ambiental: 3.
● ACCIÓN:
o Molienda
o Trituración.
o Encapsular los equipos.

o Funcionamiento acorde con os parámetros de fabricante.
o Cumplimiento de Niveles de Protección de los Trabajadores
14.2.4. Suelo
● ACCIÓN:
o Instalación de gran superficie.
o Movimiento de tierras.
o Construcciones Temporales colocadas en zonas de menor Impacto

o Retirada de Tierras
o Depósitos en zonas de bajo Impacto
o No abandonar plásticos ni Materiales que se puedan dispersar
14.2.5. Hidrología
● ACCIÓN:
o Aceites de máquinas pesadas, pinturas, disolventes.
- 140 -
o Contaminación Térmica.
o Recogida de aceites en depósitos controlados y homologados para

su reciclaje.
o Instalación de estos lejos de orillas de ríos y acuíferos.
14.2.6. Paisaje-fauna
● ACCIÓN:
o Instalación de estructuras
o Construcción de edificios acordes con la zona

o Replantar zonas afectadas con árboles autóctonos
o Colocación de pantalla vegetal que minimice el impacto visual
o Limpieza y recogida de RSU y depositarlos en contenedor urbano
14.2.7. Socio-económicas
• Índice de impacto ambiental: 4.
• Perfectamente compatible.
- 141 -
Capítulo 15 :
CONCLUSIONES
Para finalizar este proyecto se pueden extraer las siguientes conclusiones:
• Técnicamente el proyecto es factible puesto que no presenta mayores

impedimentos en los procesos cruciales de la fabricación, control de la
composición del crudo (materias primas), molienda de crudo y de cemento
para obtener la finura suficiente, secado del crudo, cocción-clinkerización
hasta los 1450ºC y el posterior enfriamiento rápido.
• Es posible técnica y económicamente cumplir el objetivo general de ahorro

energético incorporando el aprovechamiento de los gases de combustión
para el secado mediante un intercambiador de ciclones, usando materiales
lo mas aislantes posibles, utilizando gas natural en lugar de carbón o fuel
y minimizando su consumo evitando pérdidas (instalando un
precalcinador).
• Se generaliza en todas las etapas, desde el diseño hasta la explotación de

la planta, la filosofía de calidad, siguiendo la normativa de calidad ISO-
9000, como principio de actuación y concretamente invirtiendo en el
control y automatización de todos los proceso de fabricación. Aplicando
sistemas de análisis del material y el control centralizado de procesos.
• Medio ambientalmente la planta es sostenible, disminuyendo el ruido

encapsulando la maquinaria más ruidosa, usando gas natural que favorece
el control de las emisiones de gases e instalando electrofiltros para
disminuir al máximo la presencia de polvo.
- 142 -
• Económicamente la planta es viable, se amortiza en 10 años la inversión

inicial obteniendo unos beneficios netos anuales de 7,57 millones de €
(19,73%).
- 143 -
Capítulo 16 :CÁLCULOS
DE LA INSTALACIÓN
16.1. Composición de las materias primas

El primer paso para poder diseñar la planta cementera es conocer la composición
que se del cemento que se desea.
Para ello se deben tener presentes:
• Intervalos sobre la composición del crudo desecado dentro del reglamento
vigente.
• Concordancia entre los valores que se desean obtener en los módulos y los
calculados.
• Composición mineralógica (fases) aceptable y adecuada para las

propiedades deseadas del cemento a producir.
Las materias primas principales son la caliza (98.5% carbonato cálcico) y la

arcilla (cuyo componente principal son los silicatos de aluminio hidratados).
A continuación, se detallan los componentes de cada materia prima, este análisis

ha sido facilitado por una empresa cementera.
- 144 -
Tabla 22. Composición de las materias primas de la cantera.
CALIZA ARCILLA
SiO2 4,36 53,3

Al2O3 2,25 12,6
Fe2O3 0,17 10,45
CaO 48,68 5,68
MgO 0,31 4,33
K 2O 0,16 0,75
Na2O 0,12 0,02
SO3 0,016 0,8
H2O 3,15 11,71
pf 38,82 0,36
Suma 100 100
16.1.1. Dosificación
A la hora de calcular la dosificación cabe tener presente:
• Pérdida por calcinación al desprenderse CO2 del carbonato cálcico.
• Pérdida de humedad de la arcilla y en menor medida de la caliza.
El dióxido de carbono se desprende de la caliza:

Ca C O3 = Ca 0 + C O2
(40 +12 +48) = (40 +16) + (12 +32)
Con una base de cálculo de 100 partes de CaCO3, habría 56 partes de CaO y 44
partes de CO2.
Además se debe descontar de los cálculos la humedad que presenta sobretodo la

arcilla, que es de un 7% aprox.
Por ello se debe expresar la composición teniendo presente la pérdida al fuego y
sin humedad.
Para calcular las cantidades de materiales partiendo de dos componentes se

emplea la fórmula de Michaeilis:
caliza n⋅s −c
M = = = 5,55 s
arcilla c1 − n ⋅ s1
- 145 -
Siendo
s = silicantes de la arcilla (SiO2 +Al2O3 +Fe2O3) = 79,75
c = cal viva de la arcilla (CaO) =5,68
s1 = silicantes de la caliza (SiO2 +Al2O3 +Fe2O3) = 8,75
c1=cal viva de la caliza (CaO) = 5,86
n = módulo hidráulico = 2,15
La relación referida en % es de:
M 5.55
%Caliza = = ·100 = 84,74%
1 + M 1 + 5.55
% Arcilla = (1 − %Caliza )·100 = 15,26%
Ahora se calcula la proporción de crudo respecto al clínker, partiendo del dato del
contenido de CaCO3 en el crudo que es de un 76%. Para ello se puede utilizar la
fórmula siguiente:
1
a= = 1,585
 0,44 × CaCO 3 % 0,07 × (100 − CaCO 3 % ) 
1−  + 
 100 100 
En la que a representa los kg de crudo por cada kg de clínker;
A partir de la composición de las primeras materias y la dosificación, podemos
conocer la composición del crudo que detallamos a continuación y podemos
observar que está dentro de los límites permitidos.
Tabla 23. Composición química del crudo.
CRUDO
SiO2 14,75
Al2O3 3,83
Fe2O3 1,74
CaO 42,39
MgO 0,91
K 2O 0,25
Na2O 0,10
SO3 0,14
H2O 4,46
pf 32,95
Suma 99,99
- 146 -
En la práctica, la composición del crudo (y también la del clínker de cemento

portland) se designa y caracteriza en la mayoría de los casos mediante por unos
parámetros llamados módulos. A continuación se indica el valor para el caso que
nos ocupa y los límites permitidos:
CaO
MH = = 2.20
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3
100CaO
StcI = = 99.45
2,8SiO2 + 1,1Al 2 O3 + 0,7 Fe2 O3
SiO2
MS = = 2.14
Al 2 O3 + Fe2 O3
Al2O3
MA = = 2.08
Fe2O3
CaO
KSk = = 0.95
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3
Analizando los resultados podemos concluir que la calidad del crudo es apta para
la producción de cemento.
16.2. Composición mineralógica del Clínker

La composición química del clínker se calcula descontando la pérdida al fuego y
el agua del crudo, resultando para el caso que nos ocupa:
Tabla 24. Composición del clínker.
CLÍNKER LÍMITES
SiO2 20,27 19-24
Al2O3 6,39 4-9
Fe2O3 3,08 1,6-6
CaO 65,42 60-67
MgO 1,58 <5
K 2O 0,41 <3
Na2O 0,16 <3
SO3 0,24 <3
Total 100
- 147 -
Se efectúa el cálculo de las fases del clínker, en función de la composición teórica

obtenida.
C3 S = 4, 07 CaO – 7, 60 SiO2 - 6, 72.A12 O3 - l, 43 Fe2O3 – 2, 85 SO3 = 56.86%
C2S = 2,867.SiO2 - 0,754.C3S = 17.21%
C3 A = 2,65.A12O3 - 1,69-Fe2O3 = 11.74%
C4AF = 3,04 Fe2O3 = 10.35%
SC3 + SC2 = 74.07%
16.3. Composición teórica del cemento

Una vez conocido el clínker que se obtiene, se procede a calcular la composición
teórica que se espera conseguir en los cementos a fabricar. Para ello es preciso
conocer la composición del yeso y la cantidad a incluir.
Según la normativa debe estar presente entre un 5-10%, en nuestro caso será
de un 4%. Y por tanto de un 96% de clínker.
El yeso que se utilizará y el cemento producido tienen la siguiente composición:
Tabla 20. Composición química del yeso.
YESO CEM I
SiO2 8,86 21,68
Al2O3 5,63 5,85
Fe2O3 4,36 2,66
CaO 32,8 65,91
MgO 3,36 1,49
K 2O 0,51 0,39
Na2O 1,26 0,23
SO3 43,23 2,78
Total 100,00 100,00
16.4. Necesidades de la planta

Para producir 1000000 de toneladas de cemento Portland será preciso conocer la
cantidad de crudo, la de cada materia prima y la de yeso; a continuación se
exponen todos los resultados en la tabla y después cada cálculo detallado.
Tabla 21. Necesidades de la planta.
- 148 -
Cemento Clínker Crudo Caliza Arcilla Yeso
t/Año 1000000 940000 1489900 1280875 209025 40000

Coeficiente 0,85 0,85 0,75 0,75 0,75 0,75
t/Día 3267,97 3071,90 5518,15 4743,98 774,17 208,33
t/Día 3400,00 3100,00 5600,00 4800,00 800,00 250,00
(aprox)
t/Hora 141,67 129,17 233,33 200,00 33,33 10,42
t cemento 0.96tclín ker t clínker

1000000 · = 940000
año 1tcemento año
t clínker 1,585 t crudo t crudo
940000 ⋅ = 1489900
año 1 t clínker año
t crudo 1año 1 t crudo
1489900 · ⋅ = 5518.15 ≅ 5600
año 365días 0.85 día
t crudo 1día t crudo
5600 · = 233.33
día 24horas hora
A partir de aquí y conociendo la dosificación, es preciso disponer de estas

cantidades de caliza, de arcilla y de yeso6:
16.4.1. Caliza
Coeficiente de seguridad: 0.75, aquí se incluyen todas las incidencias e
irregularidades en la extracción así como demás problemas.
Dosificación:86%
t crudo 1año 1 0.86t caliza t caliza

1489900 · ⋅ · = 4743.98 ≅ 4800
año 365días 0.75 t crudo día
t caliza 1día t caliza

4800 · = 200
16.4.2. Arcilla día 24horas hora
6
Todas las materias primas se calculan sin humedad, puesto que las cantidades necesarias están referidas al
crudo seco.
- 149 -
Coeficiente de seguridad: 0,75
Dosificación:14%
t crudo 1año 1 0.14t arcilla t arcilla

1489900 · ⋅ · = 774.17 ≅ 800
t arcilla 1día t arcilla

800 · = 33.33
día 24horas hora
16.4.3. Yeso
Coeficiente de seguridad: 0.8, es menor al tener que transportarse menos
número de ocasiones.
Dosificación:4%
t clínker 1año 1 0,04t yeso t yeso

940000 · ⋅ · = 208.33 ≅ 250
t yeso 1día t yeso

250 · = 10.42
día 24horas hora
16.5. Trituradora primaria de caliza

Es una trituradora giratoria del tipo Gates. Se pretende desmenuzar la caliza de
1m hasta 0,2m, como máximo, representa una relación de 8.3:1, que está
dentro del margen posible, menor a 15 y mayor a 7.
Para poder dimensionar el triturador es imprescindible conocer el número de
revoluciones partiendo de los ángulos α1 y α2 que son los ángulos con la vertical
de las generatrices del anillo y del cono.
tagα1 + tagα 2 tag10,5º +tag12,5º

n = 470 ⋅ = 470 ⋅ = 256.25 rpm
r = radio r 6 de
- 150 -
excentricidad = 6cm.
α1: ángulo con la vertical de las generatriz del anillo, 10,5º.
α2: ángulo con la vertical de las generatriz del cono, 12,5º.
Cumpliendo: α1 + α2 = 20-23º
n = nº de revoluciones por minuto = 256.25 rpm
Teniendo en cuenta las necesidades de caliza, el dimensionado se realiza con la

ecuación de GIESKING:
Q 4800
B= = = 1613,16cm = 1,61m
c ⋅ γ ⋅ s ⋅ e ⋅ n ⋅ b ⋅ η 0.0001·1.8·12·6·256,25·1,2·0,8
Siendo:
B = perímetro de descarga, en cm.
Q = Caudal del triturador: 4800t/h.
c = factor dependiente de la presencia de finos en la alimentación y el carácter
de la superficie de trabajo, para trozos grandes con placas lisas: 0.0001.
γ = densidad volumétrica del material triturado, 1.8 kg/dm3
s = ancho de la abertura de descarga, 12cm.
e = radio de la excéntrica, 6cm.
b = factor de corrección por razón del ángulo formado por la vertical y la
generatriz del cono. Por bibliografía: 1.12.
η = relación entre el caudal teórico y el práctico, 80%.
Conocido el perímetro de descarga, se calculará ahora el diámetro de descarga

(abertura):
B 1613.16 cm
D= = = 5134,7cm ≅ 5,1347 m
π 3,14
Como el diámetro es muy elevado se instalarán dos trituradores de 2,627m

El diámetro de la base del cono de cada triturador es:
 2,627 
Dbc = 2 ⋅  − 0,12  = 2,387m
 2 
- 151 -
El diámetro del anillo de trituración es:
Dat = D + 0,15 = 2,627 + 0,12 = 2,747 m
16.5.1. Potencia de accionamiento.

Se calcula utilizando la fórmula de LEWENSON:
N=
( )
n ⋅ b ⋅ D2 − d 2
⋅ 0,736
0,34
Siendo:
N = potencia del motor, en kW
n = nº de rpm, 256,24rpm.
b = diámetro medio de la abertura de descarga, 5,135 m
D = tamaño medio del material de alimentación, 1,00 m
d = tamaño medio del material triturado, 0,12 m
Conocidos estos datos:
N =
( )
256.,24 ⋅ 5,135 ⋅ 1,00 2 − 0,122
⋅ 0,736 = 2807,14kW
0,34
Por seguridad se incrementa la potencia del motor en un 12%:

N =2807,141 · 1,12 = 3368,569 kW
16.6. Trituradora secundaria de caliza

Es de un tipo similar al anterior, el triturador también es giratorio pero del tipo
Symons. La relación de desmenuzamiento es 0,12 a 0,015 m, con lo que se
espera un grado de reducción de 8:1.
Para poder dimensionar el triturador es imprescindible conocer el número de
revoluciones partiendo del ángulo del cono triturador α.
senα − ( f ·cos α ) sen41º −(0.3·cos 41º )

n = 133 ⋅ = 133 ⋅ = 220,6189 rpm
l 0.05
- 152 -
Siendo:
n = nº de revoluciones por minuto = 220,62 rpm
α: Ángulo del cono triturador (entre 39º y 45º), en este caso 10,5º.
l = longitud de la abertura de descarga, 0,05m.
f: coeficiente de rozamiento entre el material a triturar y el cono: 0,3.
Teniendo en cuenta las necesidades de caliza, el dimensionado se realiza con la

ecuación de SYMONS:
Q 4800
D= = = 8,921m
6 .8 ⋅ d ⋅ n ⋅ γ 6.8 ⋅ 0.015 ⋅ 220.619 ⋅ 2.68
Siendo:
Q = Caudal del triturador: 4800t/h.
γ = peso específico del material triturado, 1.8 t/m3
d= tamaño medio del material triturado, 0.015m.
n = nº de revoluciones por minuto = 220,62 rpm
η = relación entre el caudal teórico y el práctico, 80%.
D = diámetro de la base del cono triturador = 8.921m.
Como el diámetro es muy elevado, se instalarán 3 conos giratorios de 3m de

diámetro.

Se calcula utilizando la fórmula de SYMONS:
N=
( 2
D ⋅ n ⋅ d1 − d 2
=
2
) (
9 ⋅ 220.62 ⋅ 0.12 2 − 0.0152 )
= 164.12CV = 120.79kW
0,2·η 0,2·0.85
Siendo:
n = nº de rpm, 220.62rpm.
d1 = tamaño medio del material de alimentación, 0.12 m
d2 = tamaño medio del material triturado, 0,015 m
D = diámetro de la base del cono triturador = 8.921m.
η= coeficiente de seguridad: 85%.
N = potencia del motor, 120.79kW
- 153 -
16.7. Trituradora de arcilla

La trituradora es de rodillos al ser la mas idónea para materiales húmedos
(11.71%).
En la trituración de arcilla el objetivo es desmenuzar las rocas mas grandes
(0.8m) hasta alcanzar unos 0.01m, para ello se ha diseñado una trituradora de
dos etapas:
16.7.1. Primera etapa

Desmenuzar la roca de 0.8 a 0.3m a velocidad media para evitar un desgaste
excesivo,
Q 33,33
B= = = 0.455m
3600·W ·v·η ·γ 3600·0.05·1·1.6·0.25
Siendo:
Q = caudal, 33,33 t/h.
W= Longitud de los rodillos, 0.25 m (aprox.3/4del tamaño final de la arcilla).
γ = densidad volumétrica del material, 1.6 t/m3.
v= velocidad periférica de los rodillos, 1m/s.
η= rendimiento, 0.25, (oscila de 0.25 a 0.5).
D = Diámetro de los rodillos, 0.455 m.
La longitud se calcula mediante la relación: L/D =3-3.2
Por tanto,
L = 3·D = 1,37m
• Potencia de accionamiento.
El cálculo de la potencia se efectúa según la siguiente fórmula:
G 0,50
N= ⋅ Q ⋅ f ⋅ 0,736 = ⋅ 33.33 ⋅ 0,10 ⋅ 0,736 = 33.33CV = 24.53kW
W 0,05
En la que:
G = tamaño de la alimentación, 0,50 m.
W= tamaño final, 0.05m.
Q = caudal, 33.33 t/h.
f = coeficiente que depende de la clase de material que se tritura, 0.1 para
arcilla.
N = consumo de energía, 24.53kW.
Incrementando la potencia un 15 % por seguridad:
- 154 -
N = 24.53 ⋅ 1,15 = 28.21kW
16.7.2. Seguro escalón

Desmenuzar la roca de 0.05 a 0.01m a velocidad baja para evitar un desgaste
excesivo.
Q 33,33
B= = = 0.776m
3600·W ·v·η ·γ 3600·0.0075·2·1.6·0.50
Siendo:
Q = caudal, 33,33 t/h.
D = Diámetro de los rodillos, 77.6 cm.
Por tanto,
L = 3·D = 2,33m.
• Potencia de accionamiento

G 0,05
N= ⋅ Q ⋅ f ⋅ 0,736 = ⋅ 33.33 ⋅ 0,10 ⋅ 0,736 = 22.22CV = 16.35kW
W 0,0075
En la que:
f = coeficiente que depende de la clase de material que se tritura, 0.1 para
arcilla.
N = consumo de energía, 16.35kW.

N = 16.35 ⋅ 1,15 = 18,80kW
- 155 -
16.8. Trituración de yeso

El sistema diseñado es el mismo que el de la arcilla, puesto que es la más idónea
por su humedad media y su dureza media. En la trituración de yeso el objetivo
es desmenuzar los trozos mas grandes (0.40m) hasta alcanzar unos 0.01m,
para ello también se ha diseñado una trituradora de dos etapas:
16.8.1. Primer escalón

excesivo,
Q 10.42
B= = = 0.157 m
3600·W ·v·η ·γ 3600·0.045·1·1.5··0.25
Siendo:
Q = caudal, 10.42t/h.
γ = densidad volumétrica del material, 1.5t/m3.
D = Diámetro de los rodillos, 0.157 m.
Por tanto,
L = 3·D = 0,46m
• Potencia de accionamiento.

G 0,40
N= ⋅ Q ⋅ f ⋅ 0,736 = ⋅ 10.42 ⋅ 0,15 ⋅ 0,736 = 16.66CV = 12.27 kW
W 0,05
En la que:
f = coeficiente que depende de la clase de material que se tritura, 0.15 para el
yeso.
N = consumo de energía, 12.27 kW.
- 156 -

N = 12.27 ⋅ 1,15 = 14.11kW
16.8.2. Segundo escalón

excesivo.
Q 10.42
B= = = 0.2572m
3600·W ·v·η ·γ 3600·0.0075·2·1.5·0.50
Siendo:
η= rendimiento, 0,50, (oscila de 0,25 a 0,5).
D = Diámetro de los rodillos, 25,72 cm.
Por tanto,
L = 3·D = 77cm.
• Potencia de accionamiento

G 0,05
N= ⋅ Q ⋅ f ⋅ 0,736 = ⋅ 10.42 ⋅ 0,15 ⋅ 0,736 = 6.94CV = 5.11kW
W 0,0075
En la que:
f = coeficiente que depende de la clase de material que se tritura, 0.15 para el
yeso.
N = consumo de energía, 5,11kW.
N = 5.11 ⋅ 1,15 = 5,88kW
La potencia total de la trituración de yeso es de 18,15kW.
- 157 -
El consumo energético total de la trituración de primeras materias es de

3611,85kW.
16.9. Almacenamiento-prehomogeneización de
caliza.
El almacenamiento y la prehomogeneización se realizan conjuntamente, está
dividida en dos filas del tipo WINDROW y la colocación es por capas. El tiempo de
permanencia es de 7días, ya que es preciso airear y no depender tanto del
funcionamiento de la cantera.
Cada pila tendrá las siguientes dimensiones:
h
tan α =
1/ 2⋅ B
α = Talud natural de la caliza: 40º.
h= altura de la pila
B= base de la pila
B⋅h Q 33208
V = ⋅L = = = 18448.81m3
2 γ 1 .6
V= volumen de la pila
Q=Capacidad: 33208t de caliza.
La relación en el cono es de L/B=6
h = 0,839 · B
B =7329,68·h
L = 6· B
Despejando B:
B=13,14m
L=78,816m
h= 5,51m

- 158 -
arcilla
el mismo diseño que la de caliza. Por tanto está dividida en dos filas del tipo
WINDROW y la colocación es por capas. El tiempo de permanencia es de 7días,
ya que es preciso airear y no depender tanto del funcionamiento de la cantera.

h
tan α =
1/ 2⋅ B
B= base de la pila
B⋅h Q 5419.17
V = ⋅L = = = 3386.98m3
2 γ 1 .5
Q=Capacidad: 5419,17t de caliza.

h = 2·2,1445· B
B =526,46·h
L = 6· B
Despejando B:
B=10,36m
L=62,178m
h= 5,18m

- 159 -
yeso
el mismo diseño que la de caliza y la arcilla. Por tanto está dividida en dos filas
del tipo WINDROW y la colocación es por capas. El tiempo de permanencia es de
7días, ya que es preciso airear y no depender tanto del funcionamiento de la
cantera.

h
tan α =
1/ 2⋅ B
B= base de la pila
B⋅h Q 157,5
V = ⋅L = = = 168m3
2 γ 1 .5
Q=Capacidad: 5157,5t de caliza.

h = 2·0,683· B
B =81,99·h
L = 6· B
Despejando B:
B=12,36m
L=37,09m
h= 4,22m

- 160 -
16.12. Molienda de crudo

se han calculado la longitud total y mediante valores tabulados se ha calculado el
diámetro de cada cámara.
Longitud total del molino
Mediante la fórmula de Jacob se ha obtenido la longitud total del molino:

20000 ⋅ P ⋅ DMB 20000 ⋅ 233.33 ⋅ 1
V = =
a ⋅ DM ⋅ M Z 42 ⋅ DM ⋅100
Siendo,
MZ = Índice de capacidad, Según la medida de capacidad se pueden investigar
molinos tubulares de todo tipo y dimensiones respecto a su trabajo de molienda.
El índice o medida de capacidad óptima es 100.
P = Caudal del molino, en t/h.
a = Caudal específico del material molido, en kg/kWh. La medida de la capacidad

tiene en cuenta la superficie específica creada (Blaine) porque en ella se expresa
del mejor modo el trabajo de molienda. El caudal específico para clínker de
cemento, en kg/kWh, se estableció con ayuda de determinaciones de
molturabilidad; ésta es de 40 kg/kWh para una s.e. Blaine de 2650 cm2/gr.
DMB = Referencia al diámetro del trayecto de molienda, Como referencia para el

volumen del recinto de molienda se eligió el diámetro libre de la trayectoria de
molienda: DMB = 1,0m.
DM = Diámetro medio de las trayectorias de molienda, en m.
V = Volumen del recinto de molienda, m3.
- 161 -
Para poder conocer el diámetro interno medio del horno se emplea la definición
de volumen:
π ⋅ DM 2
V= ⋅L
4
Siendo L la longitud y cumpliéndose para este tipo de molinos la relación

L/D=3,77, obtenemos:
π ⋅ DM 2 L
M Z ⋅ a ⋅ DM ⋅ ⋅ ⋅ DM
4 DM
P=
20000 ⋅ DMB
π ⋅ DM 2
100 ⋅ 42 ⋅ DM ⋅ ⋅ 3,7 ⋅ DM
233.33 = 4
20000 ⋅ 1,0
133.33 ⋅ 20000 ⋅ 1,0

D4M = = 69,864
π
100 ⋅ 42 ⋅ ⋅ 3,7
4
DM = 4 69,864 = 2,891m
Por lo tanto:
V = 300,30m3
L = 4,5 · DM =13,01 m
A estas dimensiones se debe añadir el espesor de la chapa (para diámetros de

entre 2,5 y 3,5m corresponde una chapa de 38mm) al diámetro útil y el ancho
de los dos separadores (para molinos de 3cámaras le corresponde el primer
separador de 15mm y para el segundo uno de 5mm) a la longitud útil, por tanto:
Dreal = 2,891+2·0.038 = 2,967m
Lreal = 13,01+0.015+0.005= 13,03m
7
“MANUAL TECNOLÓGICO DEL CEMENTO2, Walter H. Duda;pág101.
- 162 -
A continuación se calculan las dimensiones de cada cámara, las proporciones

están tabuladas8, con lo cual:
• Cámara 1:
Longitud: 20% del total
L1=0,2·L= 0.2·13,01=2,60m
• Cámara 2:
L2=0,3·L= 0.3·13,01= 3,91m
• Cámara 3:
L3=0,5·L= 0,5·13,01= 6,51m
16.12.2. Tamaño máximo de los cuerpos moledores.

El tamaño máximo de los cuerpos moledores debe de ser suficiente para moler
las partículas de material más gruesas.
Si los cuerpos moledores son demasiado grandes deterioran el revestimiento
interno del molino, además de reducir la economía de molienda.
La fórmula empleada para determinar el tamaño máximo es la fórmula de Bond:
F S ⋅ Wi
B= ⋅ ⋅3
K Cs ⋅ D
Donde:
K = 335 para molinos de bolas por vía seca.
F = tamaño de grano de alimentación en µm; 10000 µm.
S = Peso específico del material de molienda; 2.67gr/cm3.
Wi = Índice de trabajo, 10.51 kWh/t.
CS = Velocidad de rotación del molino; CS = 71%.
8
Tabuladas en: “PRONTUARIO DEL CEMENTO”, Labahn; pág.164.
- 163 -
D = Diámetro efectivo de la cámara; 2,891m.

B = Diámetro máximo de los cuerpos moledores, en mm.
10000 2.67·10.51
B= ⋅3 = 67,88mm = 3.37" ≅ 3 12 "
335 71 ⋅ 2.891
16.12.3. Grado de llenado

Para el cálculo del grado de llenado para cada cámara se emplea la siguiente
ecuación:
D·π
Q= ·L· p·R
4
Donde:
D = diámetro del molino = 2,891m.
L = longitud de cada cámara, m.
P = peso específico de los cuerpos molturadores, en la 1ª y 3ª cámara es de
4.5t/m3 y en la segunda es de 4.65t/m3.
R = % de llenado según la cámara.
• Cámara1:
2.891·π
Q1 = ·2,60·4,5·0,29 = 22,29t bolas.
4
• Cámara2:
2.891·π
Q2 = ·3.90·4,65·0,32 = 38,12 t bolas.
4
• Cámara3:
2.891·π
Q3 = ·6,50·4,5·0,23 = 44,20 t bolas.
4
Qtotal = ΣQi = 104,61t bolas
16.12.4. Diámetro de los cuerpos modulares

El diámetro es menor en cada cámara para conseguir la superficie específica
idónea en cada momento.
- 164 -
• Cámara1:
∅1= 70mm = 3,37” ≅ 3 12 "
• Cámara2:
∅2= 60mm = 2,97” ≅ 3"
• Cámara3:
∅3= 50mm = 2,47” ≅ 2 12 "
16.12.5. Volumen de los cuerpos modulares

Q
V =
P
• Cámara1:
22.29t
V1 = 3
= 4,95m3
4.5t / m
• Cámara2:
38.12t
V2 = 3
= 8,20 m3
4.65t / m
• Cámara3:
44.20t
V3 = = 9,82m3
4.5t / m3
Vtotal = ΣVi = 22,97 m3
16.12.6. Superficie de contacto

La superficie específica mínima de los cuerpos moledores para el tamaño de bola
calculado es de se = 10,80 m2/t. por tanto la superficie de contacto máxima para
cada cámara es de:
S = se ·Q
• Cámara1:
2
S1 = 10.80 mt ·22.29t = 240.73m2
• Cámara2:
2
S2 = 12,70 mt ·38.12t = 458,72 m2
- 165 -
• Cámara3:
2
S2 = 15,2 mt ·44.20t = 671,84 m2
Stotal = ΣSi = 1371,29 m2
16.12.7. Velocidad del molino

El nº de revoluciones del molino se determina por la fórmula:
42,3
nc =
D−d
Siendo:
nc = velocidad crítica.
D = Diámetro del molino; 2.891m.
d = diámetro medio de las bolas molturadoras, 0.07m.
Por lo tanto:
42,3
nc = = 25,18rpm.
2,891 − 0.07
El molino funciona a un 70-75% de la velocidad crítica, en el caso que nos ocupa

será del 71%:
n = nc · 0,71 = 25.13· 0,71 =17,88 rpm.
16.12.8. Potencia de accionamiento

La potencia se calcula de acuerdo con la ecuación siguiente:
N = c⋅Q ⋅ D ⋅n
Siendo:
N = Potencia del molino, kW.
c = factor de potencia = 0.235.
Q = Relleno de cuerpos moledores, 104,61t bolas.
D = Diámetro interno del molino, 2.891m.
n = Velocidad del molino, 17,88 rpm.
- 166 -
N = 0.235·104.61·2.891·17.88 = 1270,82kW
A esta potencia se le debe añadir la potencia necesaria para mover el ventilador
y el separador, los valores aproximados para estos dispositivos es de un 15%
adicional, por tanto:
Nt= 1270,82·1.15=1461,45kW.
Aplicándole un rendimiento del 90%:
Nr = 1461,45·1.1= 1607,61kW
16.13. Almacenamiento-homogeneización de
crudo
El almacenaje del crudo tras ser molido se sitúa en silos cilíndricos con el objeto
de disponer de él en cantidades suficientes durante tres días, por ello las
dimensiones de estos silos son las siguientes:
Volumen de crudo a almacenar:
t 1m3
V = 5600 ·3dias· = 9882,35m3
dia 1,7t
Nº de silos: 4.
Volumen por silo: Vs= 2470,6m3
Relación H (altura)/D = 3
Diámetro de cada silo:
4·VS 3 4·2470,6
D=3 = = 9,23m
3·π 3·π
La altura:
H = 3·D =27,69m.
- 167 -
16.14. Balance de materia del combustible

16.14.1. Reacciones
Las reacciones que tienen lugar en la combustión del gas natural son las
siguientes:
CH 4 + 2O2 → CO2 + 2 H 2 O
C 2 H 6 + 72 O2 → 2CO2 + 3H 2 O
C3 H 8 + 5O2 → 3CO2 + 4 H 2 O
C 4 H 10 + 132 O2 → 4CO2 + 5 H 2 O
C5 H 12 + 8O2 → 5CO2 + 6 H 2 O
16.14.2. Composición gravimétrica media del gas natural

La composición gravimétrica media del gas natural ,referida a volumen y a masa
es la siguiente, partiendo como base de cálculo 1m3 de gas natural, para conocer
la masa se realiza el siguiente cálculo sencillo:
V ·PM
m=
k
Siendo k = 22.4 y PM = peso molecular.
Tabla 22. Volumen y peso del gas natural.
Componente %volumen dm3 g
CH4 94.39 943.9 674
C2H6 2.89 28.9 39
C3H8 0.79 7.9 15
C4H10 0.34 3.4 9
C5H12 0.21 2.1 7
N2 0.55 5.0 6
CO2 0.88 8.8 17
- 168 -
TOTAL 100 1000 dm3 = 1 m3 767g = 0.767 kg
Ahora calculamos los balances individuales de materia, uno para cada reacción,
añadiendo un 10% de aire en exceso:
Considerando que el aire tiene un 21% O2 y un 79%N2 los volúmenes de gas

natural y de gases de combustión en condiciones normales son los siguientes:
674g CH4 + 2696g O2 + 9026g N2 = 1853g CO2 + 1517g H2O + 9026g N2
39g C2H6 + 146g O2 + 489g N2 = 115g CO2 + 70g H2O + 489g N2
6g N2 = 6g N2
17g CO2 = 17g CO2
767g GAS + 2953g O2 + 9887g N2 = 2078g CO2 + 1636g H2O + 9887g N2
10932 m3 = 10932 m3
16.14.3. Cantidad de gases de escape

La cantidad mínima de aire para la combustión de 1 kg de gas natural es:
12840kgAire kg aire
Lk = = 16,74
767 kgGAS kg GAS
El peso de 1 m3 de aire es: 1,293 kg.
- 169 -
Por lo que si el peso de aire necesario para la combustión se expresa en

volumen:
kg aire
16,74
L kg GAS m 3aire
Lv = K = = 12.947
1,293 1,293kg aire kgGAS
3
m aire
1 kg de Gas Natural proporciona gases de escape en las siguientes cantidades:

kg aire kg gases escape
GK= (2078 + 1636 + 9893)kg gases escape =1 + LK =1+ 16,74 =17.74
767 kg GAS kg GAS kg GAS
Si la combustión es con un 15%de exceso:

kg gases escape kg gases escape
GK’=17.74 ·1.15=20,41
kg GAS kg GAS
1 kg de gases de escape del horno ocupan:

10,996m3 gases escape m3 gases escape
=0,808
13,607 kg gases escape kg gases escape
kg gases escape m3 gases escape m3 gases escape

Gv=20,41 ·0,808 =16,49
kg GAS kg gases escape kg GAS
Con el 15% de exceso de aire:

m3 gases escape m3 gases escape
Gv’=16,49 ·1.15 =18,96
kg GAS kg GAS
Es imprescindible conocer el dato de la energía que produce la combustión de 1

kg de Gas Natural, el poder calorífico del gas natural es:
kcal 1000 kcal
H=6055,47 3
· = 7895
1m GasNatural 767 1kgGasNatural
Es el calor necesario de forma teórica para producir 1kg de clínker.

qt = 4,87· (4,11 · Al2 O3 + 6,48 MgO + 7,646.CaO - 5,116.SiO2 - 0,59 Fe2 O3)
kJ
las unidades son .
kg clín ker
- 170 -
Sustituyendo los valores de la composición del clínker en la ecuación anterior,

obtenemos un calor teórico de formación del clínker de:
q t = 4,187 ⋅ (4,11 ⋅ 6,39 + 6,48 ⋅ 1,58 + 7,646 ⋅ 65,42 − 5,116 ⋅ 20,27 − 0,59 ⋅ 3,08)
Kj Kcal
q t = 1827,56 = 437,26
kgclin ker kgclin ker
Ahora calculamos los kg de gas natural necesarios para producir 1kg de clínker,
teniendo en cuenta el poder calorífico del gas natural y el calor de formación del
clínker:
Kcal
437.26
qt kg clín ker 1kgGasNatural
= = 0,05476
H 7985 kcal kg clín ker
1kgGasNatural
Con estos datos ya somos capaces de conocer la cantidad de gases de escape

que se producen por kg de clínker que se fabrica, tanto en peso como (y más
importante) en volumen:
kg gases escape 1kgGasNatural kg gases escape

Gk’’=20,41 · 0,05476 = 1.1172
kg GAS kg clín ker kg clín ker
m3 gases escape 1kgGasNatural m3 gases escape

Gv’’=18,96 · 0,05476 = 1.0383
kg GAS kg clín ker kg clín ker
Volumen de gases disponibles para el secado:
m3 N .gases kg.clin ker 1día m3 N

1,0383 ⋅ 3100000 ⋅ = 134107,66
kg.clin ker día 24h h
16.14.4. Calores específicos de los compuestos que intervienen

Calor específico del CO2: 0,80 + 0,000461·t kJ/kg ºC
Calor específico del vapor de agua: 1,76 + 0,000775·t kJ/kg ºC
Calor específico del clínker: 0,76 + 0,000297·t kJ/kg ºC
Calor específico de los gases: 0,96 + 0,000209·t kJ/kg ºC
- 171 -
Calor específico del crudo: 0,88 + 0,000293·t kJ/kg ºC
Estos datos han sido obtenidos en el Prontuario del Cemento de O. Labahn.
16.14.5. Calor necesario en el proceso

a) Calor de formación del clínker:
qt = 4,187 ⋅ (4,11 ⋅ 6,39 + 6,48 ⋅ 1,58 + 7,646 ⋅ 65,42 − 5,116 ⋅ 20,27 − 0,59 ⋅ 3,08)
Kj
qt = 1827,56
kgclin ker
b) Calor perdido con los gases de escape del combustible, siendo la Tª de los
gases de escape 350ºC:
Qge= Lk ·1.15 (0,96 + 0,000209 ⋅ Tge ) ⋅ Tge
kj
Qge= 16,74·1.15 ·0.5478· (0,96 + 0,000209 ⋅ 350 ) ⋅ 350 = 254,78
kg.clin ker
c) Calor perdido con el CO2 del crudo:

kj kj
1,15·16,74·0,44 ⋅ 0,0366·(0,80 + 0,000461 ⋅ 350 ) ⋅ 350 = 104,31
kg kg.clin ker
d) Calor perdido con el clínker, siendo la Tª del clínker enfriado de 60ºC:

kj kj
1,0(0,76 + 0,000297 ⋅ 80 ) ⋅ 80 = 66,67
kg kg clín ker
e) Calor de vaporización del agua:

kg.agua kj kj
0,011 ⋅ 2453 = 26,983
kg.clin ker kg.agua kg.clin ker
f) Recalentamiento del vapor de agua, siendo la Tª de recalentamiento del vapor

de agua de 200ºC:
kg.agua kj
0,011 ⋅ (1,79 + 0,000775 ⋅ 200 ) ⋅ 200 = 4,279
kg.clin ker kg.clin ker
- 172 -
g) Pérdidas residuales:
kj
aprox = 120
kg.clin ker
CALOR TOTAL:
kj kcal
2404,584 = 575.18
kg.clin ker kg.clin ker
kcal kg .clin ker 1día kcal

575,18 ⋅ 3100000 ⋅ = 74293675,6
kg clínker día 24 h h
16.14.6. Aprovechamiento del calor de gases de escape

• Cantidad de agua a evacuar a la hora:
w − wr
Wa = Tr ·
100 − w
4.35 − 1
Wa = 233333· = 8146,91 kg agua
100 − 4.35
w: humedad inicial del crudo. Partiendo de una caliza con un 3.15%de agua y
una arcilla con 11.71%, la humedad inicial del crudo es del 4,35%.
wr: humedad residual del crudo: 1%
Tr: kg/h de crudo seco.
• Cantidad de calor para evaporar el agua:
Teniendo en cuenta que el calor necesario para evaporar un kg de agua para

este crudo es de k = 675kcal/kg, y con el dato del apartado anterior, obtenemos
que son necesarias:
675kcal
Qa= 8146,91 kg agua = 5499164 kcal
kg agua
• Cantidad de gases calientes para la desecación:
- 173 -
Wa · k 8146,91 · 675 m3
Gh = = = 28641,48
t ·Sg 200·0.96 h
Siendo t la diferencia de temperaturas de los gases a la salida y a la entrada, que

es de 380ºC-80ºC=200ºC.
Sg es el calor específico de los gases calientes y es de 0.96kcal/kgºC.
• Reducción debida a la tª de los gases de salida(ta=80ºC):
Gh·(ta + 273) m3
= 37034,58
273 h
• Aumento de aire debido al aire circulante, un 15% adicional. Es de 2 m3por

kg de crudo a moler por hora, por tanto:
m3
Tr·0.15= 233333,3·0.15·2= 75000
h
• Vapor de agua a expulsar:
Wa · c·Ts m3
= 13167,9
Te h
Ts=353K
Te=273k
c=1.25, es un coeficiente de sobredimensionamiento.

• TOTAL:
m3 m3
Gm=120202,44 =46,3
h s
- 174 -
16.14.7. Balance de gases
m3
Gases producidos por la combustión (horno y precalcinador) = 134107,66
h
m3
Gases necesarios para el secado de las primeras materias =120202,44
h
m3
Gases restantes = 13905,22
h
Por lo tanto el horno suministra los gases necesarios para el secado de las
materias primas y aún existe un exceso.
16.14.8. Consumo de gas natural

El gas natural necesario es aquel capaz de producir en su combustión:
kcal
74293675,56
h
Teniendo en cuenta el poder calorífico del gas:
kcal
H = 6055.465
m3
El consumo de gas natural es de:
kcal
74293675,56 3 3
h = 12268.86 m = 3,41 m
kcal h s
6055.465 3
m
16.15. Intercambiador de calor

En el dimensionado del intercambiador nos centraremos en el cálculo del los
diámetros de cada ciclón, de la cámara de mezcla (precalcinación), tubería de
salida de gases y el exhaustor, el resto de datos están tabulados.
16.15.1. Diámetro de las diversas cámaras y ciclones del

intercambiador
- 175 -
Para el cálculo de cada ciclón se emplea la fórmula desarrollada por el Instituto

Gipracement (de la antigua URSS), puesto que son específicas para el empleo en
la industria cementera, ésta fórmula es la siguiente:
(VS )2 ·VT ·e
D = 0,536·4
∆p
Siendo:
D: el diámetro del ciclón en metros.
VS: volumen del gas que pasa por el ciclón:
VG 134108m3 / h
VS = = = 37,25m3 / s
3600 3600 s / h
K: concentración de partículas de crudo en los gases:

t crudo 1000kg 1s 1h
K = 233,33 · 3
· = 1,74kg / m3
h 1t 37,25m 3600 s
VT : peso específico del gas que pasa por el ciclón a una temperatura T:
273
VT = +K
273 + T
e: coeficiente para la pérdida de presión= 110.
∆p: pérdida de presión en el ciclón, de media: 520 mm de agua.
• Tramo IV:
Nº de ciclones:2
Temperatura media (entre entrada y salida):930ºC
273 273
VT = +K = + 0,87 = 1,097 kg / m3
273 + T 273 + 930
(VS ) 2 ·VT ·e (37,25) 2 ·1,097·110

D = 0,536·4 = 0,536·4 = 2,27 m
∆p 520
• Tramo III:
Nº de ciclones:2
- 176 -
273 273
VT = +K = + 0,87 = 1,158kg / m3
273 + T 273 + 675
(VS )2 ·VT ·e (37,25) 2 ·1,158·110

D = 0,536·4 = 0,536·4 = 2,30m
∆p 520
• Tramo II:
Nº de ciclones: 1
Temperatura media (entre entrada y salida): 475ºC
273 273
VT = +K = + 1,74 = 2,105kg / m3
273 + T 273 + 475
(VS ) 2 ·VT ·e (37,25) 2 ·2,105·110

D = 0,536·4 = 0,536·4 = 2,672m
∆p 520
• Tramo I:
Nº de ciclones:1
273 273
VT = +K = + 0,87 = 1,392kg / m3
273 + T 273 + 250
(VS )2 ·VT ·e (37,25)2 ·1,392·110

D = 0,536·4 = 0,536·4 = 2,410m
∆p 520
• Cámara de mezcla y cámara del precalcinador

273 273
VT = +K = + 1,74 = 1,939kg / m3
273 + T 273 + 1100
- 177 -
(VS ) 2 ·VT ·e (37,25) 2 ·1,939·110

D = 0,536·4 = 0,536·4 = 2,618m
∆p 520
16.15.2. Diámetro de la tubería de salida de los gases

El diámetro es:
G⋅4
D=
3600 ⋅ π ⋅ u
Siendo:
G = Caudal de gases, 134108 m3/h.
u = velocidad de los gases, 28 m/s.
D = diámetro, en m.
Por consiguiente,
134108 ⋅ 4
D= = 1,33m
3600 ⋅ π ⋅ 28
16.15.3. Potencia del Exhaustor

∆p ⋅ u ⋅ S
N= ⋅ 0,736
75 ⋅ η
Siendo:
∆p = Pérdida de carga en el sistema, comprende el intercambiador, el horno y las
tuberías de trasporte de gases, en total aprox. 1190 kg/m2.
u = Velocidad de los gases, 28 m/s.
η = Rendimiento del motor, 85%.
S = Sección de la tubería de transporte:
π ⋅ Dsalida 2 π ⋅1,332
S= = = 4,05m 2
4 4
N = Potencia, en kW.
∆p ⋅ u ⋅ S 1190 ⋅ 28 ⋅ 4,05
N= ⋅ 0,736 = ⋅ 0,736 = 1557,52kW
75 ⋅η 75 ⋅ 0,85
- 178 -
16.16. Horno rotatorio

Para conocer las dimensiones del horno rotatorio seguiremos el procedimiento
establecido por Labahn9, en primer lugar se calcula en función de los gases de
escape:
2
Q·GV (t − ta ) dg ⋅π
Fg = =
24·3600·vg ·t A 4
Fg = sección libre útil del horno según la velocidad de los gases en la zona de
clinkerización.
Q = producción de clínker en 3100000kg/día.
Gv = cantidad de gases de escape, en 4,1532m3/h; puesto que no se contabilizan
en el dimensionado del horno los gases producidos por la precalcinación (60%) y
solo se tienen el cuenta el 40% del total de gases de escape.
t = Temperatura de salida de los gases de escape,1000 ºC.
ta = temperatura absoluta, 273K.
vg = velocidad de los gases de escape,17.8 m/s.
3100000·4,1532(1000 − 273)
Fg = = 22,294m 2
24·3600·17,8·273
Con este dato se calcula el diámetro útil en el interior del horno, dg:
4·Fg 4·22,294
dg = = = 5,3278m
π π
Ahora calcularemos con un procedimiento semejante al anterior el diámetro útil

en función de la carga térmica:
2
Q·W dW ⋅ π
FW = =
24·s 4
9
Ver bibliografía.
- 179 -
Fw = sección útil del interior del horno en función de la carga térmica, m2.
W = consumo de calor, 575,18 kcal/kg clínker.
s = carga térmica del horno referida a la sección útil , por tablas y teniendo en
cuenta el tipo de horno del que se trata(con precalcinación), es de
3250000kcal/m2·h.
3100000·575.18
FW = = 22,859m 2
24·3250000
De igual modo calculamos el diámetro útil en función de la carga térmica:
4·Fg 4·22,859
dw = = = 5,395m
π π
Calculamos la media de los dos diámetros:
d g + dw
d= = 5,36m
2
Al diámetro útil se le debe añadir 0.2m por cada lado que es el espesor de la
pared:
D=5,36+0,4=5,76m
La sección media útil es de:
Fg + Fw
F= = 22,58m 2
2
Otro dato importante es conocer la capacidad (volumen) útil del horno, J, para
ello es preciso saber la producción específica, ls, que es de 2,3 t/m3 para hornos
con precalcinador:
Q (en t ) 3100
J= = 1347,82m3
ls 2,3
Con este dato ya podemos calcular la longitud del horno, L:

J 1347,82
L= = = 59,69m
F 22,58
- 180 -
Teniendo en cuenta que L=59,69m y que D =5.76m, se halla la relación L/D que
es de 10,36. Podemos darla como válida por que está dentro del intervalo
comprendido entre 9 y15 que es el adecuado para el horno que se diseña.
16.16.2. Pendiente del horno

Bohman10 postuló que la pendiente para hornos de más de 3,4m de diámetro la
pendiente debe ser de 3/8 " pie que equivale a una pendiente del 1,790º y a su
vez a un 3,12%. Este 3,12% se calcula teniendo como referencia que el 100%
son 45º, por tanto, LH, que es la altura del extremo de entrada del material,
respecto a la horizontal es de:
LH = sen 1,79 ⋅ L = sen 1,79 ⋅ 59,69 = 1,874m
16.16.3. Grado de llenado

No hay regla válida para conocer el grado de llenado óptimo, pero
experimentalmente se demostró que para pendientes de un 3% aprox. el grado
de llenado debe ser de un 12%, puesto que es el que permite mayor capacidad
sin dificultar excesivamente la transmisión de calor.
16.16.4. Velocidad angular (nº de vueltas del horno)

La velocidad periférica óptima está entre los 36 y 40 cm/s, en el caso que nos
ocupa se ha elegido la inferior, puesto que favorece la correcta transmisión de
calor, por tanto la velocidad a la que gira el horno es de:
va v 0,36m / s
vH = = a = ·60 s / min = 1,19rpm
perímetro D·π π ⋅ 5,76m / rev
16.16.5. Velocidad del material dentro del horno

Para conocer el tiempo de paso y la velocidad del material dentro del horno es
preciso conocer el ángulo dado por la inclinación y el movimiento del horno:
senν
sen α =
senρ
10
Bohman, W.: Neigung und Drehzahl von Drehöfen, Zement (Berlin) 31, 1942, p. 292.
- 181 -
ν: Es la inclinación, un 3 %, que corresponde a un ángulo de 1,35º.

ρ: Es el ángulo de caída del material en el horno es de 32,45º.
Así pues:
sen1,35º
sen α = = 0,0369
sen 42,45º
α = 2,11º
La velocidad del material dentro del horno es:

u = π · d · n · tan α
Siendo:
u = velocidad del material, en m/min.
d = diámetro interno del horno, 5,36 m.
n = nº de rpm, 1,19.
α = ángulo de la dirección del movimiento resultante del material, 2,11º.
Por lo tanto:
u = π · 5,36 · 1,19 · tan 2,11º = 0,738 m/min
16.16.6. Tiempo de permanencia

Por último, el tiempo en que el material permanece dentro del horno se calcula
de la siguiente manera:
L 59,69m
t= = = 80,8 min utos
u 0,738m / min .
16.16.7. Potencia necesaria

Este cálculo se basa en dos componentes:
a) La fuerza para vencer el rozamiento.
b) La fuerza para sostener el movimiento de la carga.
Las fórmulas utilizadas para determinar la potencia han sido obtenidas en el

“Manual tecnológico del cemento” de Duda capítulo 19, apartado 1.6.
- 182 -
La fuerza de rozamiento viene dada por:
W ⋅ bd ⋅ td ⋅ N ⋅ F ⋅ 9,2 ⋅ 10 −6
HP = 0,746·
rd
Siendo:
HP = Potencia, en kW (0,746 es para pasarlo de unidades americanas a S.I.)
W = Carga total sobre los cojinetes de los rodillos de rodadura, en libras.
bd = Diámetro de los ejes de los rodillos, en pulgadas.
rd = Diámetro de los rodillos, en pulgadas.
td = Diámetro de los aros de rodadura, en pulgadas.
N = Nº de vueltas del horno, v/minuto.
F = Coeficiente de rozamiento de los cojinetes de los rodillos:
• F = 0,018 para lubricación por aceite.
• F = 0,06 para lubricación con grasa consistente.
Entonces:
Diámetro ejes rodillos:
bd = 18” (0,457 m ).
Diámetro rodillos:
rd = 71” (1,80 m ).
Diámetro aro de rodadura:
td =161” (5,02m)
Nº de revoluciones:
N = 1.19 rpm
Lubricación por aceite:
F = 0,018
16.16.8. Peso de la chapa

Espesor de la chapa:
150mm
Diámetro real:
D = 5,76 m
- 183 -
Dch = 5,76 + 2 · 0,15 = 6,06 m

Volumen horno:
V= 1555.94m3
Volumen con la chapa:
Vcc = 1721,85 m3
Volumen de la chapa:
Vch=1721.85-1555.94 = 165,91m3
Peso específico de la chapa:
γch=7850kg/m3
Peso de la chapa:
Pch =Vch· γch = 1302394kg = 2871239 libras
Peso de Refractario:
Diámetro real:
D = 5,76m
Diámetro útil:
d = 5,36 m
Volumen horno:
V= 1555.94m3
Volumen con el refractario:
Vcr = 1347.03 m3
Volumen del refractario:
Vr =1555.94-1347.03 = 208,9m3
Peso específico del refractario:
γr = 1900kg/m3
Peso del refractario:
Pr =Vr· γr = 396915kg = 875033libras
Así pues la carga total:
W = 2871239+ 875033 = 3746272 libras
Entonces la fuerza para vencer el rozamiento es de:
3746272 ⋅ 18 ⋅ 161 ⋅ 1,19 ⋅ 0,018 ⋅ 9,2 ⋅10 −6

HP1 = 0,746· = 26,48 HP
71
- 184 -
16.16.9. Fuerza necesaria para sostener el movimiento de la carga

Para sostener el movimiento de la carga se precisa la siguiente energía:
HP2 = 0,746·(D · senθ)3 · N · L · K
Siendo:
D = Diámetro del horno entre paredes del revestimiento refractario. D =5,36 =
17,58 ft
Sen θ = Función del grado de llenado, sen θ = 0,74511.
N = Nº de rpm, 1,19 rpm.
L = Largo del horno, 195,82 pies.
K = Constante para el horno rotatorio, para el clínker: K = 0,00076.
Por tanto:
HP2 =0,746 (17,58 ⋅ 0,745) ⋅ 1,19 ⋅ 195,82 ⋅ 0,00076 = 595,34 HP .

3
la potencia total de accionamiento es:
N = HP1 + HP2 = 26,48 + 595,34 = 621,82kW
11
“Manual Tecnológico del Cemento”, Duda, W.H.; pág.201.
- 185 -
16.17. Enfriador de parrilla

El enfriador de parrillas consiste en diversas cámaras por donde se va
desplazando el clínker y va enfriándose en contacto con el aire que circula por su
interior; a continuación calcularemos las dimensiones de cada sección. La
primera es inclinada (un 10%), las otras dos son horizontales.
16.17.1. General:
Nº de cámaras = 8
Producción =3100t
Relación12 = 0,023 m2/t
Superficie total = 3100·0,023= 71,3m2
16.17.2. Sección inclinada

%total = 25%
a = Relación L/A = 5
S 17,825
A= = = 1,88m = 6,25 ft
a 5
L = a·A = 9,44 m = 31,23ft
Nº de cámaras: 2
Cám1 = 0,33·L = 3,12m
Cám2 = 0,66·L = 6,23m
Nombre: 0732S
16.17.3. Sección horizontal 1

%total = 35%
S
A= = 1,91m = 6,31 ft
a
12
“Prontuario del cemento”, Labahn, pág.179.
- 186 -
L = a·A = 5,73 m = 18,94ft

Nº de cámaras: 3
Cám1 = 0,27·L = 1,55m
Cám2 = 0,33·L = 1,89m
Cam3 = 0,4·L = 2,29m
Nombre: 0720H
16.17.4. Sección horizontal 2

%total = 25%
S
A= = 1,95m = 6,44 ft
a
L = a·A = 3,89 m = 12,88ft
Nº de cámaras: 3
Cám1 = 0,27·L = 1,05m
Cám2 = 0,33·L = 1,28m
Cam3 = 0,4·L = 1,56m
Nombre: 0714H
Denominación del enfriador: 0732S/ 0720H/ 0714H
16.17.5. Potencia necesaria
La potencia aproximada es de 5kW.
16.18. Almacenamiento de clínker

El clínker se almacena a la salida del enfriador planetario en silos cilíndricos con
el objeto de disponer de él en cantidades suficientes durante dos días, por ello
las dimensiones de estos silos son las siguientes:
• Volumen de clínker a almacenar:
t 1m3
V = 3100 ·2dias· = 3263,16m3
dia 1,9t
Nº de silos:2.
- 187 -
Volumen por silo: Vs= 1631,58m3

Relación H(altura)/D = 4.
• Diámetro de cada silo:
4·VS 3 4·1634,58
D=3 = = 10,13m
3·π 3·π
• La altura:
H = 3·D =40,51m.
16.19. Molienda de cemento

Para la molturación del cemento se emplea un sistema muy similar al de la
molienda de crudo, un molino de bolas, horizontal, de tres cámaras con dos
separadores. Este además incorpora un elevador de canjilones y un separador
centrífugo que permite recircular las partículas que no han alcanzado el tamaño
adecuado.
A continuación se detalla el dimensionamiento del molino y de cada cámara.
16.19.1. Longitud total del molino

Mediante la fórmula de Jacob se ha obtenido la longitud total del molino:
20000 ⋅ P ⋅ DMB 20000 ⋅ 141,67 ⋅1
V = =
a ⋅ DM ⋅ M Z 35,2 ⋅ DM ⋅ 100
Siendo,
MZ = Índice de capacidad, Según la medida de capacidad se pueden investigar
molinos tubulares de todo tipo y dimensiones respecto a su trabajo de molienda.
El índice o medida de capacidad óptima es 100.
P = Caudal del molino, en t/h.
a = Caudal específico del material molido, en kg/kWh. El caudal específico para
clínker de cemento es de 35,2 en kg/kWh13,
13
- 188 -
DMB = Referencia al diámetro del trayecto de molienda, Como referencia para el

volumen del recinto de molienda se eligió el diámetro libre de la trayectoria de
molienda: DMB = 1.
DM = Diámetro medio de las trayectorias de molienda, en m.
V = Volumen del recinto de molienda, m3.
Para poder conocer el diámetro interno medio del horno se emplea la definición
de volumen:
π ⋅ DM 2
V= ⋅L
4
Siendo L la longitud y cumpliéndose para este tipo de molinos la relación
L/D=4,514, obtenemos:
π ⋅ DM 2 L
M Z ⋅ a ⋅ DM ⋅ ⋅ ⋅ DM
4 DM
P=
20000 ⋅ DMB
π ⋅ DM 2
100 ⋅ 35,2 ⋅ DM ⋅ ⋅ 4,5 ⋅ DM
141,67 = 4
20000 ⋅ 1,0
133.33 ⋅ 20000 ⋅ 1,0

D4M = = 227,75
π
100 ⋅ 42 ⋅ ⋅ 3,7
4
DM = 4 227,75 = 3,88m
Por lo tanto:
V = 207,20m3.
L = 4,5 · DM =17,48 m
14
- 189 -
A estas dimensiones se debe añadir el espesor de la chapa (para diámetros de

entre 2.5 y 3.5m corresponde una chapa de 38mm) al diámetro útil y el ancho
de los dos separadores (para molinos de 3cámaras le corresponde el primer
separador de 15mm y para el segundo uno de 27cm) a la longitud útil, por tanto:
Dreal = 3,88+2·0.038 = 3,96m
Lreal = 17,48+0.015+0.27= 17,67m
A continuación se calculan las dimensiones de cada cámara, las proporciones

están tabuladas15, con lo cual:
• Cámara 1:
L1=0,2·L= 0,2·17,48=3,50m
• Cámara 2:
L2=0,3·L= 0.3·17,48= 5,24m
• Cámara 3:
L3=0,5·L= 0,5·17,48= 8,74m
16.19.2. Tamaño máximo de los cuerpos moledores

El tamaño máximo de los cuerpos moledores debe de ser suficiente para moler
las partículas de material más gruesas.
Si los cuerpos moledores son demasiado grandes deterioran el revestimiento
interno del molino, además de reducir la economía de molienda.
La fórmula empleada para determinar el tamaño máximo es la fórmula de Bond:
F S ⋅ Wi
B= ⋅ ⋅3
K Cs ⋅ D
15
Tabuladas en: “PRONTUARIO DEL CEMENTO”, Labahn; pág.164.
- 190 -
Donde:
K = 335 para molinos de bolas por vía seca.
F = tamaño de grano de alimentación en µm; 2000 µm.
S = Peso específico del material de molienda; 3,09gr/cm3.
Wi = Índice de trabajo, 13,49 kWh/t.
CS = Velocidad de rotación del molino; CS = 65%.
D = Diámetro efectivo de la cámara;3,88m.
B = Diámetro máximo de los cuerpos moledores, en mm.
10000 3,09·13,49
B= ⋅3 = 33,90mm = 1,68" ≅ 1 34 "
335 65 ⋅ 3,88
16.19.3. Grado de llenado:

Para el cálculo del grado de llenado para cada cámara se emplea la siguiente
ecuación:
D·π
Q= ·L· p·R
4
Donde:
D = diámetro del molino = 3,88m
L = longitud de cada cámara, m.
P = peso específico de los cuerpos molturadores, en la 1ª cámara es de
4,58t/m3, la 2ª cámara es de 3,3t/m3 y en la tercera es de 2,8t/m3.
R = % de llenado según la cámara. La primera: 30%, la segunda del 27% y la
tercera del 24%.
• Cámara1
3,88·π
Q1 = ·3,50·4,58·0,3 = 56,94 t bolas.
4
• Cámara2
3,88·π
Q2 = ·5,24·3,3·0,27 = 55,39 t bolas.
4
• Cámara3
- 191 -
3,88·π
Q3 = ·8,74·2,8·0,24 = 69,62 t bolas.
4
Qtotal = ΣQi = 181,95t bolas
16.19.4. Diámetro de los cuerpos modulares:

El diámetro es menor en cada cámara para conseguir la superficie específica
idónea en cada momento.
• Cámara1
∅1= 33,90mm = 1,68" ≅ 1 34 "
• Cámara2
∅2= 20mm =0,99” ≅ 1 14 "
• Cámara3
∅3= 10mm = 0,49” ≅ 13 "
16.19.5. Volumen de los cuerpos modulares:

Q
V =
P
• Cámara1
56,94t
V1 = 3
= 12,43m3
4,58t / m
• Cámara2
55,34t
V2 = = 16,78m3
3,3t / m3
• Cámara3
69,62t
V3 = 3
= 24,87m3
2,8t / m
Vtotal = ΣVi = 55,08 m3
16.19.6. Superficie de contacto:

La superficie específica mínima de los cuerpos moledores para el tamaño de bola
calculado es de se = 11,0 m2/t, según Duda (pág.85) para bolas de diámetro
- 192 -
máximo de 70mm, por tanto la superficie de contacto máxima para cada cámara
es de:
S = se ·Q
• Cámara1
2
S1 = 11,0 mt ·56,94t = 614,95 m2
• Cámara2
2
S2 = 31,2 mt ·55,39t = 1728,17 m2
• Cámara3
2
S2 = 38,9 mt ·69,62t = 2708,22 m2
Stotal = ΣSi = 5050,58m2
16.19.7. Velocidad del molino.

El nº de revoluciones del molino se determina por la fórmula:
42,3
nc =
D−d
Siendo:
nc = velocidad crítica.
D = Diámetro del molino; 3,88m.
d = diámetro medio de las bolas molturadoras, 0.07m.
Por lo tanto:
42,3
nc = = 21,66rpm.
3,88 − 0.07
El molino como se ha expresado antes se rige a una velocidad del 65% de la

velocidad crítica, por tanto:
n = nc · 0,65 = 21,66· 0,65 =14,08 rpm.

La potencia se calcula de acuerdo con la ecuación siguiente:
N = c ⋅Q ⋅ D ⋅n
- 193 -
Siendo:
N = Potencia del molino, kW.
c = factor de potencia = 0.24. Según Labahn (pág.162).
Q = Relleno de cuerpos moledores, 181,95t bolas.
D = Diámetro interno del molino, 3,88m.
n = Velocidad del molino, 14,08rpm.
N = 0,24·181,95·3,88·14,08 = 2388,05 kW
A esta potencia se le debe añadir la potencia necesaria para mover el ventilador

y el separador, los valores aproximados para estos dispositivos es de un 15%
adicional, por tanto:
Nt= 2388,05·1.15=2746,26kW.
Aplicándole un rendimiento global del 85%:

Nr = 2746,26·1.15=3158,19kW
16.20. Almacenamiento de cemento

El almacenaje de cemento consiste en un gran silo dosificador cilíndrico que
permite disponer de cemento durante cuatro días, por ello las dimensiones del
silo son las siguientes:
• Volumen de cemento a almacenar:
t 1m 3
V = 3400 ·4dias· = 6181,81m 3
dia 2,2t
Relación H(altura)/D = 2,5
• Diámetro del silo:
4·VS 3 4·6181,81
D=3 = = 14,66m
3·π 3·π
• La altura:
H = 2,5·D =36,64m
- 194 -
16.21. Capacidad de la instalación de captación

de polvo
16.21.1. Proporción de gases a tratar según tipo de instalación.
Trituración de materias primas: 60m3/min·m2abertura del triturador.
Molienda-secado: 2m3/kg crudo.
Silos: 7,5m3/min·m2 sección.
Intercambiador de calor (y horno): 14m3/kg clínker.
Enfriador de parrilla (aire residual):34m3/kg clínker.
Molienda de cemento: 15,4m3/kg cemento.
Ensacado: 35m3/min.
16.21.2. Volumen de gases a tratar.

1. Trituradora 1ª de caliza.
m3 2 m3 m3
60 ⋅ 1m = 60 = 1
min·m 2 min s
2. Trituradora 2ª de caliza.
m3 2 m3 m3
60 ⋅ 0,8 m = 56 ≈ 1
min·m 2 min s
3. Trituradora de arcilla.
m3 2 m3 m3
60 ⋅ 0,58 m = 38,8 = 1
min·m 2 min s
4. Trituradora de yeso.
m3 2 m3 m3
60 ⋅ 0,35m = 21 = 1
min·m 2 min s
5. Molienda-secado de crudo.
m3 kg m3 m3
2 ⋅ 3,88 = 7,76 =1
kg min min s
6. Silos de homogeneización de crudo.
- 195 -
m3 m2 m3 m3
7,5 ⋅ 66, 47 ·4 silos = 1994 = 34
min·m 2 silo min s
7. Intercambiador de calor.
m3 kg 1h m3 m3
14 ⋅ 129,17 · = 34 =1
kg h 60 min min s
8. Enfriador de parrilla (aire residual).
m3 kg 1h m3 m3
34 ⋅ 129,17 · = 73,2 =2
kg h 60 min min s
9. Silos de clínker.
m3 m2 m3 m3
7,5 ⋅ 339,39 ·2 silos = 5096, 7 = 85
min·m 2 silo min s
10. Molienda de cemento.
m3 kg 1h m3 m3
15 ⋅ 141,67 · = 80,2 =2
kg h 60 min min s
11. Silo de cemento.
m3 m2 m3 m3
7,5 ⋅ 675,16 ·1silos = 10127 , 4 = 169
min·m 2 silo min s
12. Ensacado.
m3 kg 1h m3 m3
35 ⋅ 141,67 · = 82,64 =2
min h 60 min min s
Volumen total a tratar: 17671,7m3/min = 294,9m3/s
Capacidad de cada electrofiltro: 1m3/s
Total de electrofiltros proyectados: 300 electrofiltros.
16.21.3. Potencia necesaria:

kW m 3 3600 s kW
0,5 3
⋅ 300 · = 540
1000m s 1h h
- 196 -
Capítulo 17 :
Bibliografía
16.22. Referencias bibliográficas
DUDA, Walter H. “Manual Tecnológico del Cemento”. Editores Técnicos

Asociados, S.A. Barcelona, 1977.
LABAHN, Otto y KOHLHAAS, B. “Prontuario del Cemento”. Editores Técnicos

Asociados, S.A. Barcelona, 1985.
KEIL, Fritz. “Cemento, Fabricación, Propiedades y Aplicaciones”. Editores

Técnicos Asociados, S.A. 1973.
16.23. Bibliografía de Consulta
GOMA, F. “El cemento portland y otros aglomerantes”. Editores Técnicos

Asociados, S.A. 1979
H. Y. W. Taylor. “La química de los cementos” volumen 1. Ediciones Urmo.
16.24. Webs de Consulta
www.calfa.es www.cemex.es
www.cemento-hormigon.com www.cemolins.es
www.cementoslima.com www.ciment-catala.org
- 197 -
www.cmoctezuma.com www.lafarge-asland.com
www.cportland.es www.loesche.com
www.flsmidth.com www.oficemen.com
www.fym.es www.polysius.com
www2.holcim.com www.propamsa.es
www.ieca.es www.uniland.es
www.mineco.es
- 198 -

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ÍNDICE MEMORIA

ÍNDICE MEMORIA ................................................................................................................ 1

OBJETIVO DEL PROYECTO ..................................................................................................... 9

Capítulo 1 :INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 11

Capítulo 2 :UBICACIÓN DE LA PLANTA ................................................................................. 15

2.1. Comunicaciones y transporte ................................................................................ 15

2.2. Terrenos ............................................................................................................ 15

Capítulo 3 :VIABILIDAD ECONÓMICA ................................................................................... 17

Capítulo 4 : ELECCIÓN DEL MÉTODO DE FABRICACIÓN .......................................................... 19

4.1. Vía Húmeda....................................................................................................... 19

4.2. Vía semi-seca y semi-húmeda ............................................................................. 20

4.3. Vía Seca ........................................................................................................... 20

4.4. Elección adoptada ............................................................................................... 20

Capítulo 5 :DESCRIPCIÓN DE LAS PRIMERAS MATERIAS ......................................................... 22

5.1. Componente calcáreo .......................................................................................... 22

5.1.1. Caliza ............................................................................................................ 22

5.1.2. Margas ........................................................................................................... 22

5.2. Componente arcilloso .......................................................................................... 23

Capítulo 6 : COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CRUDO .................................................................. 26

6.1. Dosificación y composición del crudo ..................................................................... 27

6.2. Módulos ............................................................................................................. 29

6.2.1. Módulo Hidráulico: ........................................................................................... 29

6.2.2. Standard de Cal: ............................................................................................. 29

6.2.3. Módulo de Sílice: ............................................................................................. 30

6.2.4. Módulo férrico:................................................................................................ 30

6.3. Componentes secundarios .................................................................................... 31

6.3.1. Cal libre (no combinada) .................................................................................. 31

6.3.2. Magnesia libre (Óxido de Magnesio) ................................................................... 31

6.3.3. Álcalis ............................................................................................................ 32

6.3.4. Azufre ............................................................................................................ 32

6.3.5. Cloruros ......................................................................................................... 33

6.3.6. Fluoruros ........................................................................................................ 34

6.3.7. Óxido de Fósforo (P2O5) ................................................................................... 34

6.3.8. Otros Óxidos ................................................................................................... 34

6.3.9. Pérdida al fuego .............................................................................................. 35

6.3.10. Residuo insoluble ......................................................................................... 35

Capítulo 7 :DESCRIPCIÓN QUÍMICA DEL CLÍNKER.................................................................. 37

7.2. Reacciones químicas durante la cocción ................................................................. 40

7.2.1. Hasta los 550ºC .............................................................................................. 40

7.2.2. Hasta los 1000ºC ............................................................................................ 40

7.2.3. Hasta los 1250ºC ............................................................................................ 41

7.2.4. Hasta los 1450ºC ............................................................................................ 41

7.2.5. Enfriamiento ................................................................................................... 42

7.3. Calor de formación del clínker ............................................................................... 43

7.4. Composición mineralógica del clínker ..................................................................... 45

7.4.1. Silicato tricálcico (SC3) ..................................................................................... 45

7.4.2. Silicato bicálcico (SC2) ..................................................................................... 47

7.4.3. Aluminato tricálcico (AC3) ................................................................................. 49

7.4.4. Ferrito-Aluminato tetracálcico (FAC4) ................................................................. 50

Capítulo 8 :COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL YESO Y DEL CEMENTO .............................................. 52

Capítulo 9 :CARACTERÍSTICAS Y PROPOPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND ........................... 55

9.2. Velocidad de hidratación ...................................................................................... 57

9.2.1. Fraguado ........................................................................................................ 57

9.2.2. Endurecimiento ............................................................................................... 59

9.2.3. Velocidad de hidratación para cada fase ............................................................. 59

9.2.4. Proceso de hidratación ..................................................................................... 60

9.3. Calor de hidratación ............................................................................................ 61

9.3.1. Silicato Tricálcico (SC3) .................................................................................... 62

9.3.2. Silicato Bicálcico (SC2) ..................................................................................... 62