Taller Segundo Corte
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Taller Segundo Corte
Integrantes:
Diana Paola Acero Valencia, Cód. 47151109
María Alejandra Botía Osorio, Cód. 47151392
Angie Paola Hernández González, Cód. 47151243
Joseph Sebastián Igua Jiménez, Cód. 47122008
Entregado a:
Ing. Jair Eduardo Rocha González
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
BOGOTÁ D.C
Abril 2019
Introducción
A lo largo del tiempo muchas empresas han ido implementado mejoras en sus productos, líneas de
producción, centros de distribución, operaciones de proceso entre otros mecanismos de la
transformación de materia prima para llevar a cabo la elaboración de un producto específico o
simplemente realizar acciones comerciales, sumando a esto cambios operacionales como
redistribuciones de planta o reubicación e instalaciones.
Para las compañías es indispensable manejar una estimación de recursos adecuada, un claro ejemplo
es la infraestructura donde es aquel recurso que consume área en algún lugar o sitio donde se
concentran todos los recursos para la transformación de entradas y salidas, siendo este el
cubrimiento total para la organización.
Las compañías también pueden manejar solo el criterio de producción, sino el método estándar
(mínimo costo posible) como gestión de la producción y teoría de restricciones (maximizar el
througput) para la gestión de administración de producción. A continuación, se tomará en cuenta
estos criterios establecidos para resolver ciertas problemáticas en diferentes casos.
1. Industria de vidrios
Los siguientes datos muestran una serie de productos, los cuales hacen parte del programa de
producción de industria reconocida de vidrios. Para el caso, se contemplan tres tipos de producto:
vidrio laminar (L), envases (E) y vidrio reforzado de seguridad (R). Los tiempos de fabricación del
lote y las demandas proyectadas para el próximo año se muestran en el archivo anexo. Ahora bien,
se solicita que usted como ingeniero de planta estime la producción total de artículos de acuerdo a
su criterio de forma tal que sea fácil su representación de proceso. Para ello considere que el costo
de pedido conjunto para las materias primas es de U$300, el costo por unidad de las materias primas
es de U$10 y el costo de mantener inventario asciende en promedio al 25% anual, las tasas de
producción anuales de vidrio laminar son de 45000 unidades, de envases 70000 unidades y 35000
de vidrio reforzado, asuma que la demanda de artículos es constante en el tiempo.
Tabla 1: Datos como tiempos de fabricación por lote y demandas proyectadas para el próximo año. Fuente: Taller
L01 2713 12,32 14,88 59,74 40,17 2,87 15 69,89 35,08 11,82
L02 5724 4,95 14,73 59,89 32,63 5,83 70,27 35,08 7,86
L03 1693 6,49 14,87 59,88 38,55 2,71 70,18 35,2 8,88
L04 8886 12,69 15,16 60 29,37 2,78 69,95 35,32 12,29
L05 4925 8,79 15,08 60,24 41,46 8,97 70,19 35,1 5,92
L06 8554 9,32 14,89 60,27 44,92 4,17 69,96 34,73 11,78
L07 1508 7,77 15,16 60,16 38,74 7,25 70,15 34,73 12,64
L08 9386 10,1 14,81 59,78 36,07 5,49 70,26 35,18 9,18
E001 4694 4,09 23,82 60,13 30,06 10,13 70,2 35,04 9,65
E003 2597 6,21 24,3 60,12 29,21 9,93 70,17 34,91 13,89
E004 5285 11,37 25,1 60,11 33,54 9,83 70,17 34,84 11,77
E005 2831 9,71 24,69 59,94 38,07 9,83 70,26 35,11 11,08
E007 350 7,58 26,12 60,5 35,38 10,23 70,19 35,08 12,55
E008 5422 11,55 24,17 59,67 38,12 10,22 70,08 35,09 9,25
E009 6454 6,27 25,12 60,09 30 9,93 69,67 35,18 9,51
E010 7303 3,37 25,9 60,16 40,59 9,72 69,88 34,74 7,16
E011 6952 11,29 25,02 60,05 43,72 10,26 70,03 34,85 5,79
E013 1659 5,96 24,59 60,15 29,46 10,19 70,14 35,06 12,1
E014 2305 8,37 23,88 60,26 47,76 9,89 69,93 35,26 10,34
E015 8575 9,94 25,15 59,8 41,86 9,78 70,26 34,87 11,04
R110 4577 8,54 19,84 59,5 24,98 5,8 70,05 35,2 10,07
R111 7240 6,48 20,62 60,14 37,38 7,64 70,12 34,79 12,37
R112 1615 4,37 20,3 60,24 31,97 7,41 70,18 34,96 8,05
R113 1260 6,4 20,65 60,14 31,1 4,99 69,97 34,85 6,64
R114 4925 5,53 19,96 60,1 34,91 5,42 70,12 35,03 10,86
R115 3322 11,85 18,98 59,71 39,34 6,91 69,82 35 11,65
R116 2726 3,21 19,71 59,95 29,69 4,56 70,12 35,02 11,48
R117 6844 10,87 19,07 59,78 39,64 4,71 70,13 34,81 14,85
Como ingenieros de planta, decidimos que en este caso es necesario realizar un programa de
producción reducido, donde estará en función de los productos el pronóstico para hallar el tamaño
de lote a partir de los costos de materias primas, costos unitarios y costos de mantener en inventario.
Para llevar a cabo, lo anteriormente descrito, se estiman el número de lotes a partir de modelos
estáticos de tamaño de lote, usados para demandas uniformes (constante) durante el horizonte de
planeación. Para estos modelos se desarrollan cuatro en esta categoría como lo son: Cantidad
Económica a Ordenar (EOQ), Cantidad Económica a Producir (EPQ), Descuentos por cantidad y
Modelo de Artículos Múltiples con Restricción de Recursos.
En este caso, para determinar el tamaño de lote de las unidades de a producir por cada producto
tipo, se requiere utilizar el modelo de Cantidad Económica a Producir (EPQ), donde según (Sipper,
1998) se tiene una tasa finita de producción, lo cual es normal en artículos fabricados, en donde el
lote se entrega a través del tiempo de acuerdo con la tasa de producción. Para la aplicación de este
modelo se tiene la siguiente formula:
√
n
H i∗R i∗(Pi −r i)
∑ Pi
i=1
EPQ= n
2∗∑ C i
i=1
Donde:
Hi: Costo de mantener el inventario en el año i. (si existe costos por unidad se multiplicar por Hi)
Nota: En dado caso que se deba calcular el tamaño de lotes para n productos, se puede tomar un
producto tipo (familia, gama, representante) o manejar un tamaño de lotes para cada producto según
el tamaño de lote tipo.
Para poder estimar un programa de producción reducido, es necesario en este caso, tener el tamaño
de lotes (Tabla 3) estimado en unidades/lote, ya que para cada estación de proceso se necesita
conocer la capacidad utilizada (pasado) en esta unidad para estimar la capacidad requerida o
necesaria en la producción de vidrio laminar, envases y vidrio reforzado.
En el cálculo de tamaño de lotes es importante utilizar los siguientes costos para este caso:
Tabla 2: datos y costos para cálculo de tamaño de inventario. Fuente: Taller
En la fórmula utilizada para calcular el tamaño de lotes en este caso, se utiliza el porcentaje
promedio en el que asciende el costo de mantener inventario por el costo por unidad de las materias
primas, para manejar el inventario (Hi), además el tamaño de lote por cada tipo de producto de
vidrio que fabrican en la empresa se multiplico el costo de pedido por el número de productos de
cada tipo, es decir ocho (8) productos de vidrio laminar, doce (12) productos de envases y ocho (8)
productos de vidrio reforzado. Además, se utilizan un total de 281 días hábiles, ya que la empresa
trabaja de lunes a sábado, 8 horas al día, para el tiempo fondo total que maneja la compañía de
vidrios, se tuvo en cuenta que el año 2019 tiene 365 días, 52 domingos, 52 sábados y 18 festivos y
feriados (-1 por que el domingo 8 de diciembre es festivo), además en este caso como la empresa
labora seis días a la semana, los días sabatinos se toman como 0 para reflejar los días hábiles de
operación, para el cálculo de días hábiles se manejan también los 15 días colectivos hábiles de
vacaciones en Colombia, para un total de días hábiles de 281.
El tamaño de lote (casilla azul de la tabla 3) fue calculado para cada familia de productos, pero para
realizar el programa de producción reducido se calculó el lote requerido para cada producto en
unidades/lote (Tabla 4).
Tabla 3: Calculo de tamaño de lotes para industria de vidrios según tipo de producto. Fuente: Los autores.
Refrigeració
Demanda Homogeniza
Pesaje MP Fusión de MP n Calandrado Conformació Enfriamiento Recocido Empaque
Código proyectada ción
(Min/Unidad) (Min/Unidad) (min/Unidad (min/Unid) n (min/und) (min/und) (min/und) (min/und)
(Und/año) (min/Unidad)
)
L01 2713 0,01980 0,02392 0,09602 0,06456 0,00461 15 69,89 35,08 11,82
L02 5724 0,00377 0,01122 0,04562 0,02486 0,00444 70,27 35,08 7,86
L03 1693 0,01672 0,03830 0,15422 0,09929 0,00698 70,18 35,2 8,88
L04 8886 0,00623 0,00744 0,02944 0,01441 0,00136 69,95 35,32 12,29
L05 4925 0,00778 0,01335 0,05333 0,03671 0,00794 70,19 35,1 5,92
L06 8554 0,00475 0,00759 0,03072 0,02290 0,00213 69,96 34,73 11,78
L07 1508 0,02247 0,04384 0,17395 0,11202 0,02096 70,15 34,73 12,64
L08 9386 0,00469 0,00688 0,02777 0,01676 0,00255 70,26 35,18 9,18
E001 4694 0,00363 0,02112 0,05330 0,02665 10,13 70,2 35,04 9,65
E003 2597 0,00995 0,03894 0,09633 0,04680 9,93 70,17 34,91 13,89
E004 5285 0,00895 0,01976 0,04733 0,02641 9,83 70,17 34,84 11,77
E005 2831 0,01427 0,03629 0,08810 0,05596 9,83 70,26 35,11 11,08
E007 350 0,09012 0,31054 0,71928 0,42063 10,23 70,19 35,08 12,55
E008 5422 0,00886 0,01855 0,04579 0,02926 10,22 70,08 35,09 9,25
E009 6454 0,00404 0,01620 0,03874 0,01934 9,93 69,67 35,18 9,51
E010 7303 0,00192 0,01476 0,03428 0,02313 9,72 69,88 34,74 7,16
E011 6952 0,00676 0,01498 0,03594 0,02617 10,26 70,03 34,85 5,79
E013 1659 0,01495 0,06168 0,15087 0,07389 10,19 70,14 35,06 12,1
E014 2305 0,01511 0,04311 0,10879 0,08622 9,89 69,93 35,26 10,34
E015 8575 0,00482 0,01220 0,02902 0,02031 9,78 70,26 34,87 11,04
R110 4577 0,00709 0,01647 0,04941 0,02074 0,00482 70,05 35,2 10,07
R111 7240 0,00340 0,01082 0,03157 0,01962 0,00401 70,12 34,79 12,37
R112 1615 0,01028 0,04777 0,14176 0,07524 0,01744 70,18 34,96 8,05
R113 1260 0,01930 0,06229 0,18140 0,09381 0,01505 69,97 34,85 6,64
R114 4925 0,00427 0,01540 0,04638 0,02694 0,00418 70,12 35,03 10,86
R115 3322 0,01356 0,02171 0,06831 0,04501 0,00791 69,82 35 11,65
R116 2726 0,00448 0,02748 0,08358 0,04139 0,00636 70,12 35,02 11,48
R117 6844 0,00604 0,01059 0,03320 0,02201 0,00262 70,13000 34,81000 14,85000
La tabla anterior, se hace con el fin de poder realizar los pasos del programa de producción reducido
para cada familia productos según su cantidad. Los pasos del Programa de Producción Reducido
son:
1. Calcular el total de la capacidad utilizada (minutos/unidad) de cada producto que pasa por
los respectivos procesos. (TNj)
Vidrio laminar
Neq
TNj Q(unidad/Lot Coeficiente de
Codigo TNj*Dj [min/año] [unidades/añ
(min/unidad) e) Reducción (Ke)
o)
L01 131,99891 622,1859297 358113,0391 1 2713
L02 113,299913 1312,713698 648528,7019 0,858339771 4913,136849
L03 114,5755068 388,2642016 193976,333 0,86800344 1469,529825
L04 117,618885 2037,871055 1045161,412 0,891059526 7917,954951
L05 111,3291173 1129,475011 548295,9026 0,843409377 4153,791182
L06 116,5380878 1961,731826 996866,803 0,882871601 7552,083676
L07 117,8932392 345,8372215 177783,0047 0,893137984 1346,85208
L08 114,6786517 2152,538569 1076373,825 0,868784847 8154,414578
5045099,021 38220,76314
Producto Tipo
(Dj*TNj) (Dj*TNj)
codigo TNj*(Min/unidad) Dj*
[min/año] [horas/año]
L01 131,9989086 38220,76314 5045099,0209 84084,98368
El programa de producción para el producto vidrio laminar (L), se muestra en la tabla 5, donde el
¿
producto tipo (TN j ¿ escogido es L01, ya que posee el mayor tiempo de proceso como nos indica el
paso 3, al escoger este tipo producto como representante de la familia de productos permite
determinar el coeficiente de reducción Ke de todos los productos respecto a este, donde al revisar el
N equivalente y su totalidad de sumatoria permite realizar el cálculo de estabilidad, el cual debe
corresponder a la sumatoria de la capacidad requerida (Dj*TNj) para corroborar que está bien hecho
el programa de producción del producto vidrio laminado, como se muestra de la siguiente manera:
unidades min
Calculo de estabilidad=¿ 38.220,76314 * 131,9989
año unidad
min
Calculo de estabilidad=5 ´ 045.099,0209
año
Además, se puede apreciar que la capacidad requerida o necesaria es constante, verificando así el
uso del modelo EPQ. Para ver con mayor detalle el programa de producción reducido y de donde se
toma el cálculo de estabilidad, se pueden comparar los diagramas P vs. Q para los productos
respectivamente, como se muestra a continuación:
Neq (unidades/año) TNj (min/unidad)
9000 135
8000 130
7000
6000 125
5000 120
4000 115
3000 110
2000
1000 105
0 100
L01 L02 L03 L04 L05 L06 L07 L08 L01 L02 L03 L04 L05 L06 L07 L08
Ilustración 1: Diagrama de vidrio laminado P vs. Q (diversidad de productos vs. Volumen y tiempo de fabricación. Fuente:
Autores.
Con estos resultados podemos tomar como conclusiones del proceso para producto de vidrio
laminar, que el producto L01, el cual lleva mucho tiempo de proceso por cada unidad de producto
elaborada en el año proyectado es uno de los productos que menos ventas tiene, es decir, es mayor
el tiempo de operación que las unidades que se deben de hacer en el año, también se suma a esta
condición el producto L04 y L06, haciendo que se tengan perdidas en la utilidad del sistema, por
otro lado, el producto L05 es estable y acorde a un buen programa de producción, ya que maneja
adecuadamente tanto la cantidad de productos, como el tiempo de transformación por hacer.
Tabla 6: Programa de producción reducida para envases. Fuente: Los autores.
Envases
Neq
TNj Q(unidad/Lot Coeficiente de
Codigo TNj*Dj [min/año] [unidades/añ
(min/unidad) e) Reducción (Ke)
o)
E001 125,1246935 1128,054627 587335,3113 0,965538531 4532,237863
E003 129,0920184 624,1069166 335251,9717 0,996152832 2587,008904
E004 126,71245 1270,082809 669675,2983 0,977790629 5167,623476
E005 126,4746229 680,3414251 358049,6573 0,97595541 2762,929765
E007 129,5905751 84,11144429 45356,7013 1 350
E008 124,742463 1303,006431 676353,6346 0,962589007 5219,157596
E009 124,3683229 1551,015033 802673,156 0,959701913 6193,916148
E010 121,5740836 1755,045365 887855,5322 0,938139856 6851,235371
E011 121,0138454 1670,693602 841288,2533 0,933816717 6491,893816
E013 127,7913884 398,6882459 212005,9133 0,986116376 1635,967068
E014 125,6732251 553,9339403 289676,7839 0,969771336 2235,322929
E015 126,01636 2060,730385 1080590,287 0,972419173 8338,494413
6786112,50 52365,78735
Producto Tipo
(Dj*TNj) (Dj*TNj)
codigo TNj*(Min/unidad) Dj*
[min/año] [horas/año]
E007 129,5905751 52365,78735 6786112,5002 113101,875
unidades min
Calculo de estabilidad=¿ 52.365,78735 * 129,59057
año unidad
min
Calculo de estabilidad=6 ´ 786.112,5002
año
Al realizar el cálculo de estabilidad, se evidencia que la capacidad requerida es constante, es decir,
el tamaño de lote es el adecuado para el manejo de este producto.
Ilustración 2: Diagrama de envases P vs. Q (diversidad de productos vs. Volumen y tiempo de fabricación. Fuente:
Autores.
Al graficar las unidades por año que se deben fabricar de Empaques, se puede observar que el
producto E007 vende solo 350 unidades/año y es el que más tiempo requiere para su proceso, es
decir, demora hacer una unidad de producto 130 minutos/unidad aproximadamente, por ende, este
producto puede conllevar a bajar la utilidad de la empresa, pues están gastando más tiempo en muy
pocos productos que tendrán ingresos futuros por sus ventas; por otro lado se encuentra el producto
E015 que tiene la mayor cantidad de unidades/año a realizar y con un tiempo promedio en
minutos/unidad, ayudando a generar una utilidad estable, o tal vez alta.
Tabla 7: Programa de producción reducida para vidrio reforzado. Fuente: Los autores.
Vidrio reforzado
Neq
TNj Q(unidad/Lot Coeficiente de
Codigo TNj*Dj [min/año] [unidades/añ
(min/unidad) e) Reducción (Ke)
o)
R110 115,4185324 1204,273938 528270,6228 0,962908772 4407,233448
R111 117,3494297 1904,947196 849609,8714 0,979017779 7088,088721
R112 113,4824956 424,9295195 183274,2303 0,946756887 1529,012372
Producto Tipo
(Dj*TNj) (Dj*TNj)
codigo TNj*(Min/unidad) Dj*
[min/año] [horas/año]
R117 119,8644521 31702,70595 3800027,48 63333,79133
El programa de producción para el producto Vidrio reforzado (R), se muestra en la tabla 7, donde el
¿
producto tipo (TN j ¿ escogido es R117, ya que posee el mayor tiempo de proceso como nos indica
el paso 3, al escoger este tipo producto como representante de la familia de productos permite
determinar el coeficiente de reducción Ke de todos los productos respecto a este, donde al revisar el
N equivalente y su totalidad de sumatoria permite realizar el cálculo de estabilidad, el cual debe
corresponder a la sumatoria de la capacidad requerida (Dj*TNj) para corroborar que está bien hecho
el programa de producción del producto vidrio reforzado, como se muestra de la siguiente manera:
unidades min
Calculo de estabilidad=¿ 31.702,70595 * 119,8644521
año unidad
min
Calculo de estabilidad=3 ´ 800.027 , 48
año
En la ilustración 3, se pueden tomar del proceso para producto de vidrio reforzado, es equivalente al
momento de realizar y procesar las unidades en el año de sus productos con los tiempos de proceso
por cada unidad de estas, además puede notarse a simple vista que ese producto es el menos
requiere tiempo en su totalidad para llevar a cabo los procesos de todos los productos de esta
familia de vidrio reforzado, que el producto R117, es el producto tiempo, ya que lleva mucho
tiempo de proceso por cada unidad de producto elaborada en el año proyectado, y se manejan
unidades adecuadas acorde con el tiempo que se utiliza para el proceso, se puede concluir que vale
la pena le tiempo que se le invierte en su elaboración, siendo esto representativo en costos de
utilidad.
Neq (unidades/año) TNj (min/unidad)
8000 122
7000 120
6000 118
5000 116
4000 114
3000 112
2000 110
1000 108
0 106
R110 R111 R112 R113 R114 R115 R116 R117 R110 R111 R112 R113 R114 R115 R116 R117
Ilustración 3: Diagrama de vidrio reforzado P vs. Q (diversidad de productos vs. Volumen y tiempo de fabricación. Fuente:
Autores.
A partir del proceso analizado anteriormente por medio del Programa de Producción Reducido, con
n productos, podemos concluir que se requieren y se toman los siguientes aspectos:
- Tiempo total para fabricar todos los productos (L, E y R) es de 15´631.239,0012
minutos/año, es decir, 260.520,6500 horas/año.
- La producción total de artículos para los productos (L, E y R) es de 122.289,2564
unidades/año.
- Total, de unidades por minuto que se deben fabricar de los productos (por familia de
productos de L, E y R) es de 127,82185 aproximadamente 128 min/unidad.
Ilustración 4: Producción total para fábrica de vidrios de sus productos L, E y R en Min/unidad. Fuente: Autores.
Grado de
Tiempo de fraguado
humedad
1% 23,36 23,63 24,38
2% 25,97 26,84 29,02
3% 26,99 26,69 24,39
4% 30,41 25,32 29,33
5% 26,93 28,51 31,97
6% 28,39 29,6 30,23
7% 32,08 29,32 30,58
8% 32,19 32,2 29,73
9% 33,07 32,16 32,88
10% 34,94 29 32,66
11% 33 34,81 29,78
12% 33,27 32,88 31,72
13% 35,12 35,78 35,63
14% 37,42 36,88 36,03
15% 39,1 37,42 37,64
16% 40,61 40,56 39,35
17% 40,04 41,52 39,6
18% 39,36 42,47 40,64
19% 44,17 41,98 42,98
20% 44,59 42,79 42,9
21% 47,93 45,67 45,53
Para determinar el tiempo norma del proceso de fraguado se realiza una regresión simple, con el fin
de revisar si este tiempo pasa por más de la mitad de los datos, ya que el intervalo de tiempo que
existe entre el inicio de la hidratación del cemento y el fraguado final permite identificar la etapa en
la que el concreto se encuentra en condiciones suficientemente manejables para ser puesto y
acabado. La tabla de regresión simple para el tiempo de fraguado seria la siguiente:
Tabla 9: Regresión lineal para tiempo de fraguado. Fuente: Autores
Tiempo de Fraguado
60
50
20
10
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Ilustración 5: Tiempo de fraguado según porcentaje de grado de humedad. Fuente: Los autores
Cambios de volumen: “Todos los concretos se contraen a medida que pierden humedad. El
concreto también cambia de volumen con los cambios de temperatura. Se expande con las altas
temperaturas y se contrae, cuando se enfría. Adicionalmente, el concreto también se expande y se
contrae con el humedecimiento y el secado.” (Toxement, Euclid Group, 2018)
Al analizar la gráfica con la información acerca de los cambios de volumen obtenidos por los
índices de humedad en el concreto, se puede decir que existen muy pocas y casi nulas holguras en
las variables como los son los tiempos de fraguado según los grados de humedad que maneja la
fábrica de cercas de concreto, ya que solo se puede demostrar con un 93% haciendo que el tamaño
de muestra sea suficiente para revisión posterior de un tiempo norma en el proceso, por ende, se
realizan las siguientes operaciones (Regresión de mínimos cuadrados y Covarianza) para
continuidad de tiempo y grado de humedad:
Tabla 10: Regresión de mínimos cuadrado y covarianza para cálculo de tiempo norma. Fuente: Autores
S(XX) 0,231
S(YY) 2469,44803
S(XY) 23,0346
β 99,7168831
α 23,3476508
r 0,96443895
r^2 0,93014248
ECUACION
Y= α + β * X
Y= 23,3476508 + 99,7168831 * X
Podemos observar resaltado en amarillo, la fórmula para calcular el tiempo norma en cada instante
según el grado de humedad desde 1% hasta 21%, como se muestra a continuación:
Tabla 11: Método de directrices para cálculo de tiempo norma del proceso de fraguado. Fuente: Los autores.
GRADO DE TIEMPO DE
HUMEDAD FRAGUADO
0,01 24,34481962
0,02 25,34198846
0,03 26,33915729
0,04 27,33632612
0,05 28,33349495
0,06 29,33066378
0,07 30,32783261
0,08 31,32500144
0,09 32,32217027
0,1 33,31933911
0,11 34,31650794
0,12 35,31367677
0,13 36,3108456
0,14 37,30801443
0,15 38,30518326
0,16 39,30235209
0,17 40,29952092
0,18 41,29668975
0,19 42,29385859
0,2 43,29102742
0,21 44,28819625
Es importante tener en cuenta los costos de la selección tecnológica a corto y largo plazo para tomar
la mejor decisión para la compañía. Cada una de las alternativas propuestas para el puesto de
trabajo de refrigeración representa diferentes costos de acuerdo a los requisitos de su
funcionamiento, instalación y producción de carne. A continuación, se resumen dichos costos en
una tabla.
Costo de Liquido
Costo de Costo de Costo de Gastos Servicios Costo/
mantenim conserva
Alternativas construc instalaci capacita Importa Acondiciona Kg de
iento ción
ción ón ción ción miento carne
($/Mes) ($/mes)
$
$ $
Cuarto Frio 50.000.0 0 0 0 0 $ 5.000.000
25.000 500
00
$ $
Refrigerador $ $
25.000.0 0 7.000.00 0 0 0
Móvil 800.000 1.200
00 0
Inmersión en $ $ 0 $ $ $ 0 $
35.000.0 5.000.00 2.000.00 2.000.00
líquido 300.000 350
00 0 0 0
Tabla 12. Costos de las tecnologías
Todos estos costos se agrupan en costos variables y costos fijos, donde el costo variable está en
función de la producción, es decir, que varia con ella. Por ende, se suman los costos anteriores para
obtener como resultados la siguiente tabla:
Q1: t1 vs t2 19.571,429
Q2: t2 vs t3 32.941,176
Q3: t1 vs t2 95.333,333
Tabla 14. Cantidades óptimas
A continuación, se multiplican las cantidades óptimas halladas por los costos variables y se suman
los contos fijos, para obtener el costo total, como se muestra en la siguiente relación:
CT =CF+(CV ∗Q)
Los resultados obtenidos se muestran en la siguiente tabla:
Finalmente, se realiza una proyección de distintas cantidades a almacenar para poder observar qué
alternativa es más rentable a futuro, siendo Q el valor de los Kg de carne a almacenar.
Costo total de Kg de carne de acuerdo a la alternativa de tecno-
logía
$140,000,000
$120,000,000
$100,000,000
$80,000,000
Costo
$60,000,000
$40,000,000
$20,000,000
$-
5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000 50000 55000 60000 65000 70000
Cantidad
Cuarto Frio Linear (Cuarto Frio)
Se observa en la anterior grafica que, para cumplir con la demanda pronosticada del próximo año de
10.000 Kg de carne, se debe comprar el refrigerador móvil, pues esta tecnología es la que menos
costos representa. Esto se debe principalmente a que su costo fijo es el más bajo, y, por ende, al
manejar cantidades bajas, el costo variable no afecta significativamente.
Sin embargo, si las cantidades sobrepasan los 20.000 Kg la mejor alternativa es el cuarto frio.
Puesto que, al aumentar las cantidades, el costo variable se vuelve aún más importante que el costo
fijo, y es quien genere mayor peso en la ecuación del costo total. Al ser el mas bajo entre todas las
alternativas, es la mejor opción cuando las cantidades empiezan a aumentar.
Por ende, se sugiere revisar a fondo los pronósticos de los siguientes años, puesto que, si la
demanda sigue aumentando y sobrepasa en algún momento los 20.000 Kg de carne, es más
económico hacer uso de un cuarto frio. O de lo contrario, si la compañía de cárnicos analiza a largo
plazo las posibles demandas de su producto y obtiene como resultado que son menores a 20.000,
como se pronosticó para el siguiente año, la mejor alternativa seria instalar el Refrigerador móvil.
La inmersión en liquido noes considerada como una alternativa posible en ninguno de los casos,
puesto que no represente el costo más bajo en ninguna de las cantidades proyectadas, esto, puede
deberse a que, aunque su costo variable es el más bajo, tiene costos fijos muy altos por todos los
insumos y condiciones que requiere dicha tecnología.
Tornead Rectificad
Instancia/puesto Fresado Taladrado Limado Mandrinado
o o
1 2 2 2 0 0 0
2 2 1 2 1 0 0
3 1 3 1 0 1 0
4 0 1 0 1 1 3
5 0 0 1 2 2 1
6 0 0 0 0 0 1
Tabla 17. Matriz de instancias
Limado
En esta misma empresa, además de los ejes se fabrican aproximadamente 40 piezas diferentes
las cuales pasan por las mismas estaciones de proceso, lo cual muestra en la siguiente tabla,
dónde también se pueden observar los tiempos de fabricación total de la fabricación de estas
piezas:
1 2 3 4 Capacid Índice
5 6
ad de
E H/ E H/ E E E H/ E H/ Utilizad Capacid
H/año H/año
j. año j. año j. j. j. año j. año a ad
3
2 4560 15325
5
Torneado 19885 0,2241
2043,739 120198,5
0
2 336
1 2 3
5 2530 5648 8760 18450
1 4 0
Fresado 35388 0,3988
5044,888 24776,98 83844,85 220738,8
7 39 40 066
2
4 1920 4189
Taladrad 0
6109 0,0688
o 5767,870
528,7330
9
1 3 198
4900 12000 2
Rectifica 2 5 0
18880 0,2128
do 12510,77 89362,70 842,562
93 92 7
213
3 3 450
5
Limado 2585 0,0291
186,588
39,3278
4
2
5238 4 650
Mandrin 3
5888 0,0664
ado 7994,037
4
Tot
88735
al
Tabla 18. Instancias para fabricación de las 40 piezas diferentes
Para un proceso tecnológico por estructura tecnológica, se representa el proceso por medio del
método de secuencia preferida ponderada.
Primero se calcula la capacidad utilizada, la cual es la suma de las horas/año que se usan en cada
instancia (ej.) y posteriormente, se halla un índice de capacidad que equivale a la capacidad
utilizada dividida entre el total de la capacidad utilizada. Por ejemplo, en el torno, pasan 2 y 35
piezas diferentes de primeras y segundas respectivamente, las cuales se demoran 4560 y 15325
horas/año según históricos de la compañía. La capacidad utilizada es de 19885 horas/año, y el
índice de capacidad es de 0,2241.
A continuación, se multiplica el número de piezas por instancia, las horas/año y el índice de
capacidad por estación de proceso y se procede a elegir el máximo de dicha multiplicación por
instancia, de modo que, al elegir una máquina o estación en cada instancia, su secuencia sea
representada.
La secuencia preferida para representar el proceso se determina en la siguiente figura.
Mandrinado
Ya obtenidos los tiempos, se procede a calcular el tamaño del lote, ya que solo se tiene el dato de la
demanda anual, pero para la fórmula de tiempo norma, es necesario saber cuántas unidades por lote
se demandan.
El tamaño del lote se halla mediante la fórmula utilizada en el ejercicio de la fábrica de vidrios para
número de lotes. En este caso, los parámetros cambian, excepto los días hábiles lo cuáles siguen
siendo 281 días/año. La fórmula es la siguiente:
√
n
HiRi ( pi−r i )
∑ pi
i=1
m∗¿ n
∑ Ci
i=1
Para aplicar la fórmula de número de lotes, se obtuvo el costo de mantener una unidad en inventario
por medio de la multiplicación entre el porcentaje anual del 4,5% y el costo de compra por unidad
por producto que ofrecen los datos iniciales del ejercicio. Dichos costos se muestran a continuación:
Costo de mantener en
Producto
inventario [$/unidad]
A 0,4500
B 0,5400
C 0,2250
D 0,3150
E 0,8100
Tabla 27. Costo de mantener inventario por unidad de producto
Product
o Número de lotes [lote/año] Tamaño de lote [Und/lote]
A 5,1235 1951,8001
B 5,1745 1352,7991
C 2,9843 1675,4156
D 3,2404 1234,4268
E 4,6111 650,6000
Tabla 28. Tamaño de lotes por producto
Ya que se tienen todos los tiempos asociados al tiempo norma, y el tamaño de lote por producto, se
procede a calcular el mismo utilizando la formula como sigue:
TPC ij
TNij= +¿ij +TSij +TIR ij
nj
A. Tiempo norma por unidad de producto
En la siguiente tabla, se muestran las horas que se tardan en procesar una unidad de cualquier
tipo de producto en cualquier estación de proceso.
Horas/
Producto
unidad
A 243,1404
B 436,7402
C 267,9689
D 94,3016
E 124,1537
Tabla 31. Tiempo norma para todos los productos de un tipo
A continuación, para el cálculo del tiempo total utilizado, se utiliza la fórmula de Capacidad
requerida:
n
CRi=∑ Dj∗TNij ∀ i
i=1
Se cuenta con 9 estaciones de proceso en donde la estación 1 responde al pesaje de materia prima,
la 2 a la fusión de materia prima, la 3 a la homogenización, la 4 a la refrigeración, la 5 al
calandrado, la 6 a la conformación, la 7 al enfriamiento, la 8 al recorrido y la 9 al empaque del
producto. En cada estación se cuentan con 2 máquinas (Zi) lo cual representa un total de 18
máquinas en la planta de producción.
Planta Actual
Est 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Máq 2 2 2 2 2 2 2 2 2 18
ni 0,1111 0,1111 0,1111 0,1111 0,1111 0,1111 0,1111 0,1111 0,1111
Posteriormente, y con ayuda de los datos presentados en la tabla xx se halla el tiempo fondo del
recurso utilizado en base al cálculo de la planta comparativa en la producción comparativa ( TFr ' ¿ .
'
C R ..
TN '. j=
Q'
Datos
dias/semana 6
Labor (horas/día) 7,75
Descanso (horas/día) 0,25
Pérdidas por factores (%) 0,9
Semanas / año 52
Tabla 38. Datos
La capacidad requerida en la planta actual (C R' ..¿ esta dada por la expresión:
' '
C R ..=R ∗TFr '
TFR 2176,2000 hrs/año
CR.. 39171,6000 hrs-maq/año
tn.j 339,9656 hrs-maq/lote
Tabla 39. Resultados capacidad requerida
Planta en Proyección
CR.. 69109,244 hrs-maq/año
Tabla 41. Capacidad requerida
7,000.0000
60,000.0000 6,000.0000
5,000.0000
50,000.0000 4,000.0000
40,000.0000 3,000.0000
2,000.0000
30,000.0000 1,000.0000
20,000.0000 -
1 2 3 4 5 6 7 8 9
10,000.0000
Estación
-
Actual Proyectada
(+80%) Actual Proyectada (+80%)
Se observa que el aumento en la demanda es muy alto, por ende, es necesario evaluar la situación
financiera de la empresa para determinar si es posible costear el aumento de capacidad
anteriormente descrito, y si resultaría rentable a largo plazo.
Planta proyectada 2
Para la segunda alternativa, se considera una reducción del 30% en la demanda proyectada, por
ende, se calcula nuevamente la demanda y la cantidad proyectada, siendo esta ultima 80,9556
lote/año en la planta.
Planta Proyección
CR`..= TN.j` *Q*(1 (+ /-) kf)
CR`.. (h maq/año)= 27972,64915
Tabla 44. Capacidad requerida
Se observa que al reducirse la demanda un 30% sería necesario disminuir la capacidad requerida
total en un 71,4105%, es decir, 11.198,9509 (horas-maquinas) /año. Por ende, se requiere una
disminución de 1.244,3279 (horas-maquina) /año en cada estación de trabajo.
Sin embargo, puede que la demanda vuelva a aumentar en un próximo año, por ende, sería
pertinente evaluar si es más rentable asumir los costos por disminuir la capacidad requerida de la
empresa o por perder dicha capacidad al no hacer uso de la misma.
C a p a ci d a d Capacidad requerida por es-
req u erid a tación de proceso
45,000.0000 5,000.0000
4,500.0000
40,000.0000
4,000.0000
35,000.0000
3,500.0000
30,000.0000 3,000.0000
25,000.0000 2,500.0000
20,000.0000 2,000.0000
15,000.0000 1,500.0000
1,000.0000
10,000.0000
500.0000
5,000.0000
-
- 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Actual Proyectada (-
30%) Actual Proyectada (-30%)
Finalmente, se sugiere realizar un análisis de mercado para encontrar las causas de la disminución
de la demanda y hacer uso de estrategias de marketing que generen mayor aumento de las demandas
de los productos, pues esta reducción afecta negativamente los ingresos de la empresa.
7. Para las plantas de producción de juguetes y vidrio estimen la cantidad de operarios y maquinas
consideradas con al menos dos de los métodos posibles considerando un análisis de diferencias
entre ellos y teniendo como base que las dos compañías laboran de lunes a sábado en una jornada
de ocho horas diarias con 15 minutos de descanso y pérdidas de tiempo promedio por equipo y
trabajador para el presente año en Colombia.
Empresa de vidrio
Es necesario estimar la cantidad de máquinas que se tendrán en la planta de producción de la
industria de vidrio, por ende, se presenta a continuación los cálculos respectivos.
Maquinaria - Método 1: Índices sumarios
Los tiempos de trabajo y descanso de las máquinas de la empresa se encuentran en la tabla xx.
Datos
dias/se mana 6
Labor (horas/día) 7,75
De scanso (horas/día) 0,25
Pé rdidas por factore s (%) 0,9
Se manas / año 52
Tabla 46. Datos
Se supone un turno por cada máquina, siendo estas dos por estación, con una participación cada una
de 0,1111.
Est 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Zi 2 2 2 2 2 2 2 2 2 18
Si 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Qtota l'
q'=
Z '∗S'
Tabla 48. Indice de rendimiento
Seguido de ello, se calcula el Z. con la formula dada a continuación y el cual, arrojó un valor de
32,4 máquinas.
Qtotal
z .=
q'∗S
Finalamente, se presenta la desagregación de las máquinas por estación, cuyo valor es 3,6
aproximadamente 4 maquinas por estación.
De sagre gación
Máquinas por e stación Aprox.
Z1 3,6 4 máquinas
Z2 3,6 4 máquinas
Z3 3,6 4 máquinas
Z4 3,6 4 máquinas
Z5 3,6 4 máquinas
Z6 3,6 4 máquinas
Z7 3,6 4 máquinas
Z8 3,6 4 máquinas
Z9 3,6 4 máquinas
Tabla 49. Desagregación por estación
Desagregación
Máquinas por estación Aprox.
Z1 1,4 2 máquinas
Z2 1,4 2 máquinas
Z3 1,4 2 máquinas
Z4 1,4 2 máquinas
Z5 1,4 2 máquinas
Z6 1,4 2 máquinas
Z7 1,4 2 máquinas
Z8 1,4 2 máquinas
Z9 1,4 2 máquinas
Tabla 50. Desagregación por estación
El resultado para la planta de vidrio reducida es, dos máquinas por estación.
Se cuenta en la planta actual con dos máquinas por estación, por ende, al reducir en un 30% la
demanda se observa que la cantidad de máquinas no varía. Sin embargo, al sufrir la demanda un
aumento del 80% se debe aumentar el doble la cantidad de máquinas actual.
Maquinaria - Método 2: Normativas
Se realizaron los cálculos respectivos de la maquinaria con un segundo método, denominado
Normativas. Los datos requeridos para hallar el tiempo fondo máquina se presentan a continuación:
Tfm (horas/año)
dias/año 365
dias domingos/año 51
Datos dias sabatinos/año 0
Labor (dias/semanas) 6 dias festivos y feriados/año 18
Turno (horas/dia) 7,75 dias de vacaciones/año 15
Descansos (horas/dia) 0,25 turnos/dia 1
Perdidas por factores (10%) 0,9 horas/turno 7,75
Semanas/año 52 Perdidas de capacidad nominal 0,9
Cabe resaltar, que los días sábados se presentan con el valor cero, puesto que en este industria se
considera un día con jornada laboral completa.
El tiempo fondo máquina se calcula con la siguiente fórmula:
Tfm= ([ días
año
−
dominicales sabatinos festivos vacaciones
año
−
año
−
año
−
año )∗
( día ( turno
turnos horas
∗
)]
∗Tpp ) −[ T ST +T STC +T SNP ]
1 turno
Tfm 2019 = 281,0000
CR i
Zi = ∗( 1 ± k p )
Tfm∗(1 ± k f )
En cuanto a la planta proyectada reducida se obtiene por medio del método de normativas un
numero requerido de dos máquinas por estación de trabajo. Se evidencia que los resultados
obtenidos por los dos métodos arrojan el mismo resultado, por ende, si la demanda disminuye, no es
necesario reducir el número de máquinas.
Se asume que existe un operario directo de producción en cada estación de trabajo, para un total de
nueve, con una participación cada una de 0,1111.
Planta proyectada aumentada
Se estima el valor promedio de productividad por trabajador con la siguiente expresión:
Qtotal '
q.'=
ODP '
Siendo este valor 13 lote/ año* operario. Posteriormente, y con la proyección de Q de 207,4001
lote/año, se utiliza el índice q.’ para el cálculo de los operarios directos de producción requeridos,
dado por:
Qtotal
ODP .=
q .∗(1 ± k f )
Siendo el resultado, 15,88001 operarios, los cuales se reparten en las estaciones de trabajo de la
siguiente manera:
De sagre gación
Ope rarios por e stación Aprox.
ODP1 1,764 2 Operarios
ODP2 1,764 2 Operarios
ODP3 1,764 2 Operarios
ODP4 1,764 2 Operarios
ODP5 1,764 2 Operarios
ODP6 1,764 2 Operarios
ODP7 1,764 2 Operarios
ODP8 1,764 2 Operarios
ODP9 1,764 2 Operarios
Tabla 57. Desagregación por estación
En caso de que haya una reducción de la demanda del 30% en la industria de vidrio no es necesario
llevar a cabo una reducción del personal, sin embargo, si se aumenta la demanda en un 80%, el
número de trabajadores debe duplicarse, tal y como ocurría con la maquinaria.
La formula utilizada para calcular el tiempo fondo de los operarios se presenta a continuación:
Tfo=
[( días dominicales sabatinos festivos vacaciones
año
−
año
−
año
−
año
−
año
∗
horas Tpp
día
−
día )( )]
−[ T ausentismo +T enfermedad +T otros ]
Nuevamente no se descuentan los días sábados, puesto que son considerados parte de la jornada
laboral. Al remplazar los valores en la fórmula se obtiene que el tiempo fondo de los operarios es de
19,0513 horas/año.
Con estos datos, es posible calcular ahora el número de operarios directos de producción requeridos,
por medio de la siguiente expresión:
CR i
ODPi=
Tfo∗(1± k f )
Cálculo de maquinaria:
Para hallar el tiempo fondo máquina, se tienen en cuenta los mismos días laborales y horas turno de
operarios, sin embargo, las pérdidas en este caso son del 10% que equivale al promedio de pérdidas
de capacidad nominal, generando un total de TFM de 1959,9750 horas/año.
E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7
Estación
1173702,3
CRi. (hrs/año) 994019,0869 1055063,11 565796,6819 1490354,47 1410913,04 4 888248,87
538,304371 598,83536
Zi (maquinas) 507,1590642 2 288,6754586 760,394634 719,862776 3 453,19398
Zi (aproximada) 507 539 289 761 720 599 453
Tabla 66. Cálculo de máquinas
De acuerdo a los cálculos anteriores, el número de máquinas por estación de trabajo de producción
requeridas son 507, 539, 289, 761, 720, 599 y 453 máquinas para la estación 1, 2, 3, 4, 5,6 y 7
respectivamente.
Se observa que, la cantidad de operarios y máquinas por estación en la planta de juguetes, son de
más de 500, esto se da ya que la capacidad por estación de trabajo es bastante alta. Si se realiza una
comparación con la planta de vidrios, se observa que, en esta, la capacidad se disminuye en más de
980.000 horas/año, por lo cual el número tanto de máquinas como de operarios es mucho más
reducido.
8. Para determinar la cantidad de materia prima entre los procesos es necesario realizar el
balanceo de la ecuación química esta queda de la siguiente forma:
C r 2 O3 +Si=Cr + Si O 2 2C r 2 O3 +3 Si=4 Cr +3 Si O2
Ecuación balanceada
Luego se calcula la cantidad de cada reactivo necesario para obtener 100 Kg de Óxido de silicio
(SiO2 )
Cantidad necesaria de ( C r 2 O 3 )
( Si O2 )∗1 mol ( Si O2 )
∗3 mol ( Si )
60,0843 gr ( Si O 2 )
∗28,0855 gr ( Si )
3 mol ( Si O 2 )
∗100
1mol ( Si )
100000 gr ( eficiencia )=51937,2134 gr ( Si)
90
Al obtener la cantidad respectiva de cada materia prima para los distintos productos, se obtuvo la
siguiente tabla
MP1 gr
Demanda de
(Cr2O3) MP2 gr (Si)
Producto MP3 gr productos
óxido de silicio
(gr)
cromo
A 1 0,5 60 100
B 0,8 2 25 240
Materia
MP1 gr (Cr2O3) MP2 gr (Si) MP1 gr (Cr2O3) MP1 gr (Cr2O3) MP2 gr (Si) MP1 gr (Cr2O3) MP2 gr (Si)
prima / MP3 gr MP2 gr (Si) silicio MP3 gr MP3 gr MP3 gr
óxido de cromo silicio óxido de cromo óxido de cromo silicio óxido de cromo silicio
Producto
A 9.900 4.950 594.000 9.405 9.405 9.405 9.029 4.514 541.728 8.487 4.244 509.224
B 19.008 47.520 594.000 18.058 18.058 18.058 17.335 43.338 541.728 16.295 40.738 509.224
C 3.339.097.369 925.521.143 - 3.172.142.501 3.172.142.501 3.172.142.501 3.045.256.800 844.075.282 - 2.862.541.392 793.430.765 -
El producto tipo B tiene un proceso adicional en el cual se le incorpora agua y grasa, del que se
obtienen residuos de la siguiente forma
H2O
A+ B=C+ D
A=C+ D
0,15 A=0,10C + D
0,15 ( 5.663 )−0,10 C=D
849,45−0,10 C=D
Grasa
A+ B=C
0,08 A+ B=0,18C
B=0,18 C−0,08 (5.663)
B=0,18 C−453,04
A+ B=C
0,08 A+ B=0,18C
0,08(5.663)+ B=0,18(6.056,26)
453,04 + B=1.090,13
B=1.090,13−453,04
B=637,09
Conclusiones
Bibliografía
Berl, Lunge D´ans. (1945). Métodos de Analisis químico industrial. En Tomo III (Primera parte)
(págs. 385-386). Barcelona, Madrid, Buenos Aires, Rio de Janeiro: Labor, S.A.