UNIVERSIDAD ANDRES BELLO

FACULTAD DE INGENIERIA

INGENIERIA CIVIL EN METALURGIA

HIDROMETALURGIA AVANZADA
Dr. Germán Cáceres Arenas
2016
 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
1. Introducción
Uno de los métodos de purificación que ha tenido un espectacular desarrollo en este último
tiempo, ha sido el proceso de extracción por solventes o proceso SX. Ello se ha traducido en
la instalación de numerosas plantas que operan actualmente en el mundo en la separación,
purificación y concentración de más de una treintena de elementos químicos, como cobre,
niquel, cobalto, zinc, uranio, molibdeno, tungsteno, vanadio, tierras raras, zirconio, hafnio,
niobio, tantalio, boro, germanio, arsénico, renio, torio, el grupo de los metales del platino,
berilio y otros.

En estos apuntes, para más claridad, se tomará como ejemplo la extracción por solventes
del cobre, de uso masivo en Chile.

2. Proceso SX - EW de Cobre
 El proceso de extracción por solventes, conocido en la hidrometalurgia del cobre también
como SX (del inglés Solvent Extracction), consiste en la extracción selectiva del cobre
contenido en las soluciones de lixiviación mediante un solvente orgánico, para luego
transferirlo a una solución de sulfato de cobre pura y concentrada, denominada electrolito
rico.

2.1. Descripción general

La planta SX recibe la solución rica generada en la etapa de lixiviación en pilas de minerales
de cobre. Esta solución se caracteriza por tener una baja concentración de cobre disuelto,
junto con impurezas como el Fe, Cl, Al, Mn, Mg, Na y otros disueltos durante el proceso
(Figura 4.4).

El objetivo del proceso SX es extraer selectivamente el cobre contenido en esta solución rica
impura, mediante intercambio ionico entre la fase acuosa (solución rica) y el reactivo
orgánico. Este reactivo es capaz de descargar el cobre en una etapa posterior del proceso a
una solución de alta pureza y concentración de cobre y ácido, formando un electrolito apto
para ser electrodepositado en el sector EW (Figura 4.5).
 Figura 4.4, Planta extracción por solventes en una operación delixiviación
de cobre.

EXTRACCIÓN (EXTRACTION)
La solución rica proveniente de las pilas es mezclada con la fase orgánica (orgánico
descargado), para extraer SELECTIVAMENTE el cobre obteniendo una solución pobre en
cobre, llamada refino, que es reciclada a la etapa de lixiviación en pilas. Se obtiene en esta
etapa una fase orgánica cargada, que es avanzada a la siguiente etapa.
 REEXTRACCIÓN (STRIPPING)
El orgánico cargado se pone en contacto con electrolito pobre proveniente del proceso de
electroobtención, de alta acidez (150-200 gpl H2SO4). El cobre pasa de la fase orgánica a la
fase acuosa, obteniéndose una fase orgánica descargada que se recicla a la etapa de
extracción y un electrolito rico que avanza hacia la electroobtención.

EN RESUMEN, LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES TRANSFIERE EL COBRE DESDE LA

SOLUCIÓN RICA AL ELECTROLITO, POR INTERMEDIO DE LA FASE ORGÁNICA.

Figura 4.5, Esquema cíclico (Concepto de anillos) del proceso lixiviación -

extracción por solventes - electroobtención de Cu.

2.2. Mecanismo de la transferencia de cobre

El proceso SX se basa en la siguiente reacción REVERSIBLE de intercambio iónico:

Cu2+(A) + 2 RH(O) <=> R2Cu(O) + 2 H+(A)

en la cual el sentido de reacción está controlado por la acidez o pH de la solución acuosa.

En la etapa de extracción, el reactivo orgánico se contacta con la solución acuosa impura de

lixiviación y extrae selectivamente desde la fase acuosa los iones de cobre, incorporándolos
en la fase orgánica. El ion cúprico reacciona con el extractante formando un compuesto
organometálico insoluble en agua, totalmente soluble en el solvente orgánico (Kerosene,
...), con la cual se produce la extracción del cobre desde la fase acuosa a la orgánica.
Mediante este mecanismo, cada ion de cobre se intercambió con dos iones de hidrogeno
que pasan a la fase acuosa donde se regenera ácido sulfúrico en una proporción de 1.54 (kg
de ácido / kg de cobre).
 Figura 4.6, Esquema de un mezclador – sedimentador para
operaciones de extracción y reextracción.

La etapa de reextracción ocurre por efecto del cambio de acidez en la fase acuosa,
revertiendo la reacción y generando un electrolito de alta pureza y concentración en cobre.

R2Cu(O) + 2 H+(A) <=> Cu2+(A) + 2 RH(O)

2.3. Configuración de plantas SX

Las plantas de extracción por solventes, tanto en la extracción como en la reextracción,
están configuradas en UNA, DOS O TRES ETAPAS DE CONTACTO de las fases acuosa y
orgánica, con el objeto de aumentar el tiempo de contacto entre ambas fases y mejorar la
transferencia de cobre. El contacto de las fases orgánica y acuosa se realiza EN
CONTRACORRIENTE.

Además, en algunos casos, se debe incorporar una etapa de lavado del orgánico cargado,
con el objeto de eliminar impurezas dañinas en la electroobtención, por ejemplo, el cloro.

Se presenta en la figura 4.7 una configuración típica de una planta de extracción por
solventes, compuesta por 2 etapas de extracción y 1 etapa de reextracción (2 E- 1S). La
figura 4.8 representa una planta 3 E-2 S.
 Figura 4.7, Configuración 2 E - 1 S (o 2 E - 1 R E).

Tabla 4.3, Soluciones, concentraciones y acidez.

[Cu]
Nombre Definición Típica [ácido](g/l)
(g/l)
Solución Rica Solución proveniente de la etapa de 6 5pH=1.8
(SR) lixiviación, que alimenta a la planta SX.

Refino (RF) Solución diluida en cobre que sale de la 0.5 12

planta SX

Orgánico Mezcla en volumen de un extractanteorgánico

y un diluyente ( 8 a 25 % v/v).
Es un reactivo orgánico especial que forma
Extractante un complejo con el cobre en la faseorgánica.
Es bastante viscoso.
Es un solvente orgánico, de tipo parafina,que
Diluyente sirve para diluir el extractante organico y
reducir su viscosidad.

Orgánico Es el orgánico con una menor concentración

4
descargado(OD) de cobre, que sale de la etapa de
reextracción.

Orgánico Es el orgánico cargado con cobre.Transfiere

el cobre de la etapa de extracción a la etapa 10
cargado (OC)
de reextracción.

Electrolito Es la solución de sulfato de cobre de la

planta de ElectroObtención.
Electrolito Es el electrolito que viene de la etapa de 35 180
Descargado(ED) electroobtención.
Electrolito Es el electrolito que se cargo de cobre enla 50 160
Cargado (EC) etapa de reextracción.
(OSC) Orgánico semi-cargado 6

(SRF) Semi-refino 2

Figura 4.8, Configuración 3 E - 2 S

3. Conceptos Fundamentales
3.1. Coeficiente de distribución
Un sistema de extracción por solventes implica una transferencia de masa del elemento
acuoso desde una fase a otra. La extracción o la reextracción se produce por la dispersión
de una fase en la otra en forma de pequeñas gotitas, que favorece la transferencia de
materia y se realiza por medio de agitación mecánica.

Al contactar una solución acuosa que contiene al elemento M que interesa extraer con
una fase orgánica inmiscible, el elemento se distribuirá entre las dos fases hasta alcanzar
el equilibrio. La concentración del elemento en el equilibrio dependerá de su afinidad
relativa (o solubilidad) por ambas fases.

La razón entre la concentración del metal en la fase orgánica y acuosa, en el equilibrio,

define al coeficiente de distribución D (o coeficiente de extracción EaO):

(4.1)

El coeficiente de re-extracción (stripping) se define del mismo modo:

(4.2)

3.2. Selectividad
La existencia de más de una especie química en solución dará lugar a que dichas especies
se distribuyan entre las fases acuosa y orgánica de acuerdo con sus respectivas
solubilidades. Las diferencias en las solubilidades entre ambas fases se pueden aprovechar
para extraer las especies más solubles y separarlas de las menos solubles. de este modo,
se puede establecer el concepto de factor de separación como la relación de los
coeficientes de distribución de dos especies distintas (DM y DN), que realmente mide la
posibilidad de separación de las especies M y N y que se conoce con el nombre de
selectividad.

(4.3)
3.3. Influencia del pH
En el caso de agentes de extracción que formen especies químicas con iones de cobre en
solución, la reacción de extracción por solventes se puede escribir como:

Cu2+(A) + 2 RH(O) <=> R2Cu(O) + 2 H+(A) (4.4)

Con una constante de reacción definida por:

(4.5)

Reemplazando (4.1) en (4.5) se tiene la siguiente expresión para la constante K :

(4.6)

D : Coeficiente de distribución
F : Producto de los coeficientes de
actividad

K es una característica del sistema y sólo depende de la temperatura. Aplicando

logaritmos a esta última expresión, resulta:

K
log D = log + 2 pH + 2log( HR) (4.7)
0
F

que relaciona el coeficiente de distribución con el pH e indica que la extracción está

afectada por el pH de la solución. En la figura 4.9 se puede observar este efecto y su
importancia para la extracción individual de los elementos como para la separación de
varios metales acuosos. Por ejemplo, se aprecia que en la extracción de cobre con una
oxima comercial, a pH =2, ni el Co2+ ni el Ni2+ podrían ocasionar problemas de pureza en
la solución a obtener.

La ecuación (4.4) es una reacción reversible, dependiente de la acidez de las soluciones

contactadas. En la extracción del metal acuoso, y para obtener una alta transferencia de
masa de M a la fase orgánica, el pH de la solución debe ser moderadamente alto para que
D aumente. Por el contrario, en la recuperación del metal desde la fase orgánica, el
coeficiente de distribución debe ser bajo, lo cual se consigue contactando la fase orgánica
cargada con una solución acuosa de alta acidez (150-200 gpl H2SO4), es decir,
disminuyendo drásticamente el pH de la solución.
 En este caso, de la reacción (4. ) se observa que no solo el metal es devuelto a otra fase
acuosa, sino también se regenera el reactivo orgánico, el que se recicla a la sección de
extracción.

Figura 4.9, Extrabilidad de elementos metálicos disueltos, en función del pH,

con una oxima comercial (LIX 84).

4. Determinación del número de etapas de extracción y re-

extracción
4.1. Isoterma de Distribución
La ISOTERMA DE DISTRIBUCIÓN es un gráfico de la concentración de la especie extraída en
la fase orgánica versus la concentración de esta en fase acuosa, en el equilibrio y a una
temperatura dada, y puede ser preparada para extracción como para reextracción.

Normalmente la forma más utilizada para construir la isoterma de extracción es contactar

en diferentes proporciones el acuoso y el orgánico, y analizar por el elemento metálico
una vez logrado el equilibrio. La fases orgánicas y acuosas se ponen en contacto en un
embudo decantador (250 cc) y se agita durante 3 minutos. Luego se deja decantar las
fases. Generalmente se emplean razones O/A de 10/1, 5/1, 2/1, 3/2, 1/1, 1/2 y 1/5.

La figura 4.11 muestra la construcción de una isoterma de distribución cuando se ponen

en contacto A ml de solución rica conteniendo X0 g/l de metal disuelto con O ml de
orgánico fresco. Después de la puesta en equilibrio, el refino contiene X1 g/l y el orgánico
Y1 g/l de metal. El balance de masa se puede expresar como:
y para cada razón existe un coeficiente de distribución diferente:

PUNTO DE SATURACIÓN: Composición del extractante dónde el ha alcanzado su capacidad

máxima de carga (a la derecha del gráfico).

Isotermas de extracción y de re-extracción pueden ser generados de manera similar (ver

laboratorio). Los isotermas son válidos solamente para condiciones similares a las
condiciones que se emplearon para su determinación. Por ejemplo, si cambia la
concentración de reactivo en el orgánico, la concentración de metal en solución en la fase
acuosa u orgánica, el pH de la solución rica, la concentración de ácido del electrolito
descargado, etc...., entonces habrá que generar otra isoterma de distribución.

Figura 4.11, Construcción una isoterma de extracción.

4.2. Recta de operación
Como se ha se señalado, la mayoría de los procesos industriales de SX operan con un
sistema de contacto múltiple en contra corriente. La figura 4.10 representa
esquemáticamente la operación de la parte extracción de una planta de SX para lo cual se
han supuesto n etapas de extracción. En un proceso de extracción en contra corriente, la
solución acuosa y la solución orgánica fluyen en direcciones opuestas. Entonces, el
orgánico descargado se contacta con el refino, pobre en Cu, mientras que el orgánico
cargado está en contacto con la solución rica en Cu. El proceso de extracción en contra
corriente permite tener una buena extracción del metal contenido en la solución acuosa, y
a la vez usar eficientemente el reactivo orgánico.

Figura 4.10, Esquema de una extracción en contra corriente

A : Flujo de acuoso (m3/h)

O : Flujo de orgánico (m3/h)
X(n) : Concentración de metal en el acuoso que sale de la etapa n (g/l)
Y(n) : Concentración de metal en el orgánico que sale de la etapa n (g/l)

El balance de masa para la primera etapa es:

y para la etapa N° n:

(4.8)
El balance de masa global para n etapas es:

(4.9)

La composición de la fase orgánica que entra en la etapa n es una función lineal de la

composición de la fase acuosa que abandona la nsima etapa, y vise versa. La ecuación
(4.9) es la ecuación de una línea recta llamada RECTA DE OPERACIÓN en el diagrama de
McCabe-Thiele, el cual se describe en el párrafo posterior.
4.3. Diagrama de McCabe-Thiele.
La combinación de la isoterma de distribución y la línea de operación constituye el
DIAGRAMA DE OPERACIÓN o DIAGRAMA DE MCCABE-THIELE, el que es
utilizado para ESTIMAR EL NÚMERO TEÓRICO DE ETAPAS o pisos en un sistema SX. La
isoterma de distribución es fija, y depende sólo de la química de sistema (concentración
de reactivos, pH, ...). La línea de operación se basa en el balance de masa, varia con la
razón A/O y las concentraciones de metal en la entrada y salida del sistema.

Un diagrama típico de operación se presenta en la figura 4.12. Se supone que el orgánico

descargado que entra en la última etapa de extracción contiene 1.80 g/l Cu y que los flujos
del orgánico y del acuoso son iguales (razón A/O =1). Conociendo eso, una recta de
operación puede ser determinada, partiendo del punto dónde el orgánico descargado
intercepta a la isoterma de extracción y dibujando la recta hacia arriba y la derecha con
una pendiente igual a la razón A/O (=1 en este caso).

Para determinar el número de etapas de extracción, se dibuja una línea vertical

representando la concentración de la solución rica (feed = 2.50 g/l Cu) hasta que
intercepte la recta de operación. Después, se traza una recta horizontal hasta la isoterma
de extracción y de ahí una recta vertical hasta la recta de operación, creando de esa forma
un escalón correspondiente a la primera etapa de extracción. Se repite este
procedimiento para crear un segundo escalón correspondiente a la segunda etapa de
extracción. En este sistema, un refino de 0.22 g/l Cu y un orgánico cargado de 4.24 g/l Cu
se predicen para una extracción en dos etapas.

Aunque el diagrama de McCabe-Thiele que se muestra en la figura 4.12 representa

solamente una aproximación del sistema, resulta muy útil para determinar el número de
etapas necesarias para alcanzar una cierta extracción. Un diagrama de McCabe- Thiele
más preciso podría dibujarse a partir de la figura 4.12, dibujando la recta de operación a
partir de un punto situado a igual distancia de la isoterma de extracción y de la recta
vertical representando la composición del refino. Entonces, se hace de nuevo el diagrama
de McCabe-Thiele, y se obtienen valores de 0.15 g/l Cu en el refino y 4.17 g/l Cu en el
electrolito cargado. La construcción de un verdadero diagrama de McCabe-Thiele es un
proceso iterativo.
 (SR,OC

E1

(SRef,OSC)

A/O
E2
=1/(O/A)

(Ref,OD)

Figura 4.12, Diagrama de McCabe-Thiele para una extracción en

2 étapas de cobre contenido en una solución rica de 2.5 g/l Cu .
En los mezcladores industriales, no se alcanza las concentraciones de cobre en el orgánico
y el acuoso al equilibrio, pero solamente un 90% de extracción respecto del equilibrio,
como lo muestra la figura 4.13, que representa las etapas de una operación industrial.

Figura 4.13, Extracción de cobre en una planta industrial, dónde

no se alcanza el equilibrio (isoterma de distribución)
Figura 4.14, Diagrama de McCabe-Thiele para una reextracción en
1 étapa de cobre contenido en un orgánico cargado de 3.9 g/l Cu.
5. Reactivos utilizados en SX de cobre
5.1. Química de los extractantes
Los extractantes se disuelven en un solvente orgánico tipo parafina, generalmente en una
proporción de 8 a 25 % v/v (% en volumen).

Los extractantes industriales forman complejos de Cu solubles en la fase orgánica. Actuan

según un mecanismo de chelación : toman el ion de cobre entre sus " pinzas " (Fig. 4.16).

Cu2+(A) + 2 RH(O) <=> R2Cu(O) + 2 H+(A)

Figura 4.15, Estructura química general de las Oximas utilizadas

comercialmente para la recuperación de cobre.

Figura 4.16, Estructura de los complejos formados.

5.2. Tipos y características de reactivos

REACTIVOS EXTRACTANTES
Los tipos más usados son: LIX 984N (Henkel), PT 5050 (Acorga) y MOC 45 (Allied Signal).

Sus características principales son (en promedio):

Densidad : 0.91 g/cc

Color : ámbar
Punto de inflamación : 70 °C
Selectividad Cu/Fe : > 2000
Carga máxima (a 10% v/v) : 5.2 g/l de Cu a pH =2
Transferencia neta (10% v/v) : 3.0 g/l de Cu
Separación de fases : < 90 segundos
Cinética de extracción : > 95% en 60 segundos

DILUYENTES
Los tipos de diluyentes más usados son: ESCAID 103 (Exxon) y OXIMIN (Oxiquim). Sus
características principales son:

Densidad : 0.81 g/cc

Punto de inflamación : 79 °C

MODIFICADORES
Los modificadores son compuestos que aumentan la solubilidad del extractante orgánico y
del metal en la fase orgánica. Mejoran la velocidad de separación de fases y extracción de
cobre, favoreciendo la coalescencia.

Los modificadores más usados son el TRIDECANOL y el ESTER.

5.3. Tipos de extractantes

KETOXIMAS
Las KETOXIMAS fueron los primeros reactivos usados comercialmente para la extracción
de cobre desde soluciones diluidas y fueron usados exclusivamente durante 12 años. Sus
principales propiedades eran: excelente separación de fases, bajas pérdidas de orgánico
por arrastre y baja formación de crud. Su uso, sin embargo, fue limitado, debido a dos
desventajas principales: Extractante moderados de cobre y cinética lenta a bajas
temperaturas. El reactivo típico fue el LIX 64N.

SALICILALDOXIMAS
 Para superar estas desventajas se desarrollaron las SALICILALDOXIMAS, lo que permitió
reducir circuitos 4E+3S o 3E +2S a 2E+2S o 2E + 1S, incluso para altas concentraciones de
cobre y bajo pH (40 gpl Cu y pH 1.5). Sin embargo, estos reactivos son extractantes tan
fuertes que requieren un modificador para realizar eficientemente la reextracción.
El uso de modificadores (tridecanol o nonifenol) presentan las siguientes desventajas :
hidrólisis y degradación del reactivo, mayor transferencia de Fe al electrolito, mayor
pérdida de orgánico por arrastre físico y mayor formación de crud. Reactivos típicos son el
LIX 860 y el Acorga PT-5050.

MEZCLAS SALICILALDOXIMAS - KETOXIMAS.

Estas mezclas no contienen modificadores. El LIX 984, por ejemplo, es una mezcla de LIX
860 (salicilaldoximas) y LIX 84 (Ketoxima). Combina la capacidad extractiva y cinética
rápida de la salicilaldoxima con la estabilidad y propiedades físicas de las Ketoximas.

Una lista de los reactivos actualmente en uso se indica en la tabla 4.4.

Tabla 4.4, Reactivos en uso actualmente
(Revista Mineria Chilena, sept. 1994)
Reactivo Extractante Modificador

Acorga PT5100 Aldoxima Nonil Fenol

PT5050 Aldoxima Tridecanol

M5640 Aldoxima Ester

LIX 84 Ketoxima No

984 Mezcla No

622 Aldoxima Tridecanol

860 Aldoxima No

MOC 45 Ketoxima No

55 Aldoxima No

6. Arrastres
6.1. Continuidad
Al mezclarse en un mixer 2 fases inmiscible, una de ellas debe encontrarse dispersa en la
otra. Se presentan dos casos:

1) Cuando la fase acuosa está dispersa en la fase orgánica, se habla de continuidad

orgánica,
2) y cuando la fase orgánica está dispersa en la fase acuosa, se habla de continuidad
acuosa (Fig. 4.17)
 O A

A O

Figure 4.17, Tipos de continuidad.

6.2. Recuperación del orgánico

El principal costo de operación en una planta de SX es la reposición de extractante, el cual
se pierde por arrastre físico en el refino y electrolito. Diferentes sistemas han sido
implementados para reducir estas pérdidas.

ELECTROLITO

El mayor énfasis se ha puesto en el electrolito, puesto que el orgánico afecta la calidad de

los cátodos. La práctica normal es pasar el electrolito por filtros rellenos con sílice, granate
y antracita, el cual ha demostrado ser insuficiente por sí solo. Por lo tanto, se han
desarrollado e implementado diferentes combinaciones para reducir la transferencia del
orgánico al electrolito, por ejemplo:

• Uso de post-decantadores o columnas de flotación convencionales o Jameson

antes de los filtros.
• Uso de celdas de sacrificio en electroobtención.
 REFINO

El método normal es recuperar el orgánico arrastrado desde la piscina de refino.

6.3. Remoción de acuoso

De manera similar a los arrastres de orgánico, existen arrastres de acuoso en la fase
orgánica, los que constituyen la principal fuente de contaminación del electrolito. El Cl y
Mn, además de Fe, son actualmente las mayores impurezas. El método normal de
remoción de acuoso es el diseño del estanque de orgánico con tiempo suficiente y
facilidades para eliminar periódicamente el acuoso acumulado. Este método puede ser
suficiente para el Fe, pero no así para el Cl y Mn, cuyas concentraciones permisibles en el
electrolito son muy inferior a las de Fe (30 ppm Cl y 100 ppm Mn vs 1.5-2.0 gpl Fe). En este
caso se pueden implementar los siguientes métodos:

• Uso de una o más etapas de LAVADO.

• Diseño del estanque de orgánico como post-decantador.
• Uso de coalescedor del tipo desarrollado por Chuquicamata.
• Combinación de cualquiera de las alternativas anteriores, dependiendo de la
concentración de las impurezas presentes.

6.4. Diseño alternativo de Mezcladores Decantadores

Además de los diseños de Krebs y CMS de Davy, recientemente Outokumpu ha propuesto
el VSF (agitación muy suave). Las principales ventajas atribuidas a este diseño son:

• Menores arrastres de orgánico y acuoso.

• Menor formación de crud.