INTRODUCCION

Los ejes de máquinas siempre están asociados a elementos de transmisión de potencia

(acoples, engranajes, poleas, etc.) y elementos de sustentación (bujes y rodamientos). Para
asegurar la funcionalidad de estos conjuntos de piezas se deben recurrir a los elementos de
conectividad (cuñas, anillos de retención, tornillos prisioneros, pines, etc.) cuya función es
la de fijar axial y radialmente los elementos de transmisión y sustentación al eje. El eje está
sujeto a torsión, flexión y ocasionalmente carga axial. Los miembros estacionarios y
giratorios, llamados ejes, llevan elementos giratorios, y están sujetos principalmente a
doblando Los ejes de transmisión o línea son relativamente largos ejes que transmiten el par
del motor a la máquina. Los contraejes son ejes cortos entre el motor impulsor y la máquina
accionada. Los ejes de cabeza o los ejes cortos son ejes conectados directamente al motor

Un eje sometido a cargas puntuales y distribuidas es muy común dentro de la mecánica

, el hecho de poder determinar y calcular el material de un eje , y sus diámetros es de suma
importancia para el desempeño pleno de un ingeniero , por lo cual se plantea en este
ejercicio un cálculo de un eje al que se pretende realizar sumatoria de fuerzas y momentos
flectores , determinándolos podemos elegir de manera segura un material , el cual
compondrá nuestro eje , una vez seleccionado el material se procede a calcular la
deformación donde mediremos si el material es adecuado y cumple con el parámetro de
deformación establecido , si no cumple con lo predeterminado , se procede a buscar otro
material el cual si cumpla con lo requerido . El siguiente informe tiene como propósito el
desarrollo del procedimiento para el diseño de ejes.
 DISEÑO DE EJES

1. Procedimiento para diseñar un eje

Un eje es el componente de un dispositivo mecánico que transmite movimiento de rotación

y potencia.

El diseño de ejes consiste básicamente en la determinación del diámetro correcto del

eje para asegurar rigidez y resistencia satisfactorias cuando el eje trasmite potencia de
diferentes condiciones de carga y operación. Generalmente los ejes tienen sección
trasversal circular y pueden ser huecos o macizos. El cálculo de ejes implica siempre el uso
del enfoque de esfuerzos combinados

Con este procedimiento se quiere dar a conocer una forma rápida y sencilla para el
cálculo en el diseño de ejes. El cálculo de ejes implica siempre el uso del enfoque de
esfuerzos combinados y se sugiere el método de la Teoría de la Falla por Distorsión de la
energía (Teoría de Von Mises). Se parte del análisis que en general los ejes son cortos en
longitud, girarán para transmitir movimiento y que solo se Generaran Esfuerzos de Torsión
Constantes y Esfuerzos de Flexión Variables (Esfuerzos invertidos). Las actividades
específicas que deben realizarse en el diseño y análisis de un eje dependen del diseño que
se haya propuesto, así como de la forma en que estén distribuidas sus cargas y de cómo se
soporte. Partiendo de esto se sugiere las siguientes actividades

Los ejes de máquinas siempre están asociados a elementos de transmisión de potencia

(acoples, engranajes, poleas, etc.) y elementos de sustentación (bujes y rodamientos). Para
asegurar la funcionalidad de estos conjuntos de piezas se deben recurrir a otros elementos
de conectividad (cuñas, anillos de retención, tornillos prisioneros, pines, etc.) cuya función
es la de fijar axial y radialmente los elementos de transmisión y sustentación al eje; esto
implica la presencia (indeseable pero inevitable) de concentradores de esfuerzos.

Pasos para el diseño de ejes:

1. Síntesis

Partiendo de las decisiones tomadas en los subsistemas del mecanismo de salida, fuente y
transmisión de potencia, se conocen los elementos a utilizar. Se procede entonces a la
distribución física de los elementos de potencia, sustentación y conectividad en el eje
teniendo en cuenta las premisas señaladas anteriormente. Después, se procede a suponer
geometrías (diámetros y longitudes de secciones), teniendo como parámetros las
dimensiones de piezas comerciales.

2. Análisis De Cargas & Esfuerzos Bajo Fatiga

Someter cada una de las secciones al procedimiento de diseño bajo fatiga; finalizada la
iteración se obtiene una geometría “definitiva”, material, vida útil y factores de seguridad.

3. Análisis De Deflexiones

Los factores de seguridad anteriores garantizan únicamente que el elemento no falle

súbitamente, pero no impide que se presenten deflexiones en el eje a causa de las cargas
aplicadas. Se deben evaluar la deflexión máxima que se genera con la geometría supuesta;
en caso que se obtengan valores inadmisibles (por encima de un 2% de la longitud libre
entre apoyos) hay tres opciones para la optimización del diseño: a) hacer más robusto el eje
(lo que implica mayores pesos, cargas y costos), b) disminuir la distancia entre apoyos
hasta donde sea posible y c) elegir un material más rígido (no recomendado por costos,
peso y sobre todo, mayor tendencia a la fractura).

2. Fuerzas que ejercen los elementos de máquinas sobre los ejes (engranajes rectos,
poleas para bandas en V)

Fuerzas que ejercen los Elementos de Maquinas sobre el Eje.

Engranes rectos:

La fuerza ejercida sobre un diente de engrane, durante la transmisión de potencia, actúa en

dirección normal (perpendicular) al perfil de involuta del diente

Par torsional T =63000 x ( P)/n

T
Wt=
Fuerza tangencial D
( )
2

Fuerzas radiales W r =W t tan(φ)

Engranes Helicoidales:

Además de las fuerzas tangenciales y radiales que se producen en los engranes rectos, los
en- granes helicoidales producen una fuerza axial.
 W t tan ( φ )
Fuerza Radial W r=
cos ( φ )

Fuerza Axial W r =W t tan(φ)

Coronas para cadenas:

En las cadenas un lado esta tenso y el otro flojo, por lo tanto el lado flojo no ejerce fuerza y
la fuerza de flexión (Ff), es igual a la tensión del lado tenso. Si se conoce el torque

T
Ff =
D/2

Poleas: Existen dos fuerzas F1 y F2

La fuerza tangencial puede calcularse directamente de Ft = T / (D/2), sin embargo la fuerza

de flexión en el eje depende de la suma F1 + F2 = Ff.

Para determinar la fuerza de flexión (Ff) es conveniente saber la relación de ésta con
respecto a la fuerza tangencial (Ft)

Ff = C Ft

Correas Trapezoidales: Ff = 1.5 Ft = 1.5 T / (D/2)

Correas Planas: Ff = 2 Ft = 2 T / (D/2)

Esfuerzos Sobre Ejes

El esfuerzo Alterno a flexión es:

Siendo el Esfuerzo de Flexión Variable e Invertido, El Esfuerzo Máximo a flexión es igual

al Esfuerzo mínimo

M max
Saf =
Z

El Esfuerzo Constante de Torsión es:

32 T
S s=
2 π d3

Calculo de la Resistencia a la Fatiga (Sn):

La resistencia a la fatiga (Sn) estará modificada o afectada por los factores que
intervienen en las condiciones de trabajo, por lo tanto

Sn = Cb Cs Cr Co Su
Dónde: Sn es el límite de fatiga del material. Para aceros dúctiles
Sn = 0.5 Su
Su es la Resistencia Máxima del material
Cb es el Factor de Corrección por Temperatura

Cs es el Factor de Corrección por Superficie y depende de cómo será fabricado el eje

Cr: Factor de Confiabilidad funcional

Cr = 1 – A B

Co: Factor de corrección por esfuerzos residuales

Si hay esfuerzos residuales
Co = 1.3 (Material laminado o estirado en frío).
Co = 1 (Materiales con tratamientos térmicos de Normalizado o Recocido)
Factor de concentración de esfuerzos (kf)

Valores de Kf para chaveteros o cuñeros

Valores de Kf para chaflanes de hombros: De manera práctica se toman los siguientes

valores

Valores de Kf para ranuras de anillos de retención: La geometría de la ranura la establece el

fabricante del anillo de retención, su configuración común es una ranura hueca con bordes
cortantes. Se puede obtener un aproximado del valor de Kf si se asemeja a dos borde
cortantes muy cercanos, en consecuencia el valor de Kf para estas ranura es: Kf = 3.0

3. Combinaciones de esfuerzos en los ejes

Existen muchos componentes de máquina prácticos que experimentan combinaciones de

esfuerzos normales y cortantes. A veces el patrón de carga o la geometría del componente
hacen que sea muy difícil resolver el análisis al emplear los métodos básicos del análisis de
esfuerzos. Vea a su alrededor e identifique algunos productos, partes de estructuras o
componentes de máquina que tengan una forma más compleja de carga o geometría

Para visualizar el caso general de los esfuerzos combinados, es útil considerar un

elemento pequeño del miembro sometido a cargas, sobre el que actúan los esfuerzos normal
y cortante. Para esta descripción, se considerará un estado de esfuerzos bidimensional,
como se ve en la figura 4-3. Los ejes x y y están alineados con los ejes correspondientes del
miembro que se analiza. Los esfuerzos normales, σ x y σy, se podrían deber a una fuerza de
tensión directa o a una flexión. Si los esfuerzos normales fueran de compresión (negativos),
los vectores apuntarían a direcciones contrarias, hacia el interior del elemento de esfuerzos.

El esfuerzo cortante se podría deber a un cortante directo, cortante por torsión o esfuerzo
cortante vertical. La notación con doble subíndice ayuda a orientar la dirección de los
esfuerzos cortantes. Por ejemplo, τ xy indica el esfuerzo cortante que actúa sobre la cara del
elemento que es perpendicular al eje x y paralela al eje y.

Esfuerzos normales máximos: Esfuerzos principales

La combinación de esfuerzos normales y cortantes aplicados que produce el esfuerzo

normal máximo se llama esfuerzo principal máximo, σ1. Su magnitud se calcula con:

La combinación de esfuerzos principales aplicados que produce el esfuerzo normal mínimo

se llama esfuerzo principal mínimo, σ2. Su magnitud se calcula con

Especialmente en el análisis experimental de esfuerzos, es importante conocer la

orientación de los esfuerzos principales. El ángulo de inclinación de los planos, llamados
planos principales, sobre los que actúan los esfuerzos principales se calcula con

Esfuerzo cortante máximo

En una orientación distinta del elemento de esfuerzos, se presentará el esfuerzo cortante

máximo. Su magnitud se calcula con
El ángulo de inclinación del elemento donde se presenta el esfuerzo cortante máximo se
calcula como sigue:

Resumen y procedimiento general para analizar esfuerzos combinados

1. Indique en qué punto desea calcular los esfuerzos.

2. Especifique con claridad el sistema de coordenadas, el diagrama de cuerpo libre y la

magnitud y dirección de las fuerzas para el objeto.

3. Calcule los esfuerzos que actúan sobre el punto seleccionado debido a las fuerzas
aplicadas, e indique los esfuerzos que actúan sobre un elemento de esfuerzos en el punto de
interés; preste especial atención a las direcciones. La figura 4-3 es un modelo para saber
cómo indicar esos esfuerzos.

4. Calcule los esfuerzos principales sobre el punto y las direcciones en las que actúan.
Maneje las ecuaciones
Trace el elemento de esfuerzos sobre el cual actúan los esfuerzos principales e indique su
orientación relativa al eje x original. Se recomienda trazar el elemento con esfuerzos
principales junto al elemento de esfuerzos original, para ilustrar la relación entre ellos.

6. Calcule el esfuerzo cortante máximo sobre el elemento y la orientación del plano sobre el
cual actúa. También, calcule el esfuerzo normal que actúa sobre el elemento con esfuerzo
cortante máximo.

7. Trace el elemento de esfuerzos sobre el cual actúa el esfuerzo cortante máximo e indique
su orientación respecto al eje x original. Se recomienda trazar el elemento con esfuerzo
cortante máximo junto al elemento de esfuerzos principales, para ilustrar la relación entre
ellos.

8. El conjunto de tres elementos de esfuerzos que resulta, será como el de la figura

4. Esfuerzos de diseño para ejes

Esfuerzo cortante de diseño-par torsional constante

El mejor indicador de la falla en materiales dúctiles, debido al esfuerzo cortante y

constante, es la teoría de energía de distorsión, donde el esfuerzo cortante se calcula con
Se usará este valor para el esfuerzo cortante por torsión continua, el esfuerzo cortante
vertical o el esfuerzo cortante directo en un eje.

Esfuerzo cortante de diseño-esfuerzo cortante vertical invertido

Los puntos sobre un eje donde no se aplica par torsional, y donde los momentos flexionante
son igual a cero o muy bajos, con frecuencia están sujetos a fuerzas cortantes verticales
importantes, que entonces son las que gobiernan el análisis de diseño. Esto suele suceder
cuando un cojinete soporta un extremo de un eje, y cuando esa parte del eje no transmite
par torsional alguno.

Donde V fuerza cortante vertical

A área de la sección transversal
Cuando se deben considerar factores de concentración de esfuerzos

Esta ecuación se debe emplear para calcular el diámetro necesario de un eje cuando una
fuerza cortante vertical V sea la única carga importante presente. En la mayoría de los ejes,
el diámetro que resulte será mucho menor que el que se requiera en otras partes del eje,
donde haya valores importantes de momento de par torsional y flexionante.

Esfuerzo normal de diseño-carga por fatiga

Para la flexión repetida e invertida en un eje, causada por cargas transversales aplicadas al
eje giratorio, el esfuerzo de diseño se relaciona con la resistencia del material del eje a la
fatiga. Al especificar el esfuerzo de diseño se deben considerar las condiciones reales bajo
las cuales se fabrica y funciona el eje

5. Ejemplo de diseño de ejes

El eje de la figura 1 recibe 110 HP de una turbina hidráulica, a través de una rueda de
cadena en el punto C. El par de engranes en E entrega 80 HP a un generador eléctrico. La
polea para bandas V en A entrega 30 HP a un elevador de cangilones, que sube grano a un
silo elevado. El eje gira a 1700 rpm. La catarina, la polea y el engrane se posicionan
axialmente mediante anillos de retención. La polea y el engrane tienen cuñas, con cuñeros
de trineo, y en la Catarina se usa un cuñero de embutir. Use acero AISI 1040 estirado en
frío en el eje. Calcule los diámetros mínimos aceptables, D1 a D7, indicados en la figura
12-13.

Solución Primero se determinan las propiedades del material, acero AISI 1040 estirado en
frío, en el apéndice 3:
Entonces, según el apéndice, sn =30 000 psi. Se diseña para una confiabilidad de 0.99, y se
manejará CR= 0.81. El tamaño del eje debe ser moderadamente grande, y se supondrá que
Cs =0.85, como estimación razonable. Así, la resistencia modificada a la fatiga será

Esta aplicación es bastante uniforme: un accionamiento por turbina como entrada, y un

generador y un elevador en las salidas. Debe ser satisfactorio un factor de diseño N 2.

Distribución de par de impulsión en el eje: Si recordamos que toda la potencia entra al eje
en C, podremos observar entonces que 30 HP pasan por el eje desde C hasta la polea en A.
También, 80 HP pasan por el eje de C al engrane en E. De acuerdo con estas observaciones,
se puede calcular como sigue el par torsional en el eje

La figura 1 muestra una gráfica de la distribución del par torsional en el eje, sobrepuesta al
esquema del eje. Cuando se diseñe el eje en C, se manejará que 2965 lb·pulg en C y a la
derecha, pero se podrá manejar 1112 lb·pulg a la izquierda de C. Observe que ninguna
parte del eje está sometida a los 110 HP totales que entran a la catarina en C. La potencia se
divide en dos, al entrar al eje. Al analizar la catarina misma, se deben aplicar todos los 110
HP y el par torsional correspondiente:
Fuerzas: Calcularemos por separado las fuerzas en cada elemento, e indicaremos las fuerzas
componentes que actúan en los planos vertical y horizontal, como en el ejemplo de diseño.
La figura 2 muestra las direcciones de las fuerzas aplicadas, y sus componentes, para cada
elemento

1. Fuerzas en la polea A:
La fuerza de flexión actúa hacia arriba y hacia la izquierda, formando un ángulo de 60° con
la horizontal. Como se ve en la figura 2, los componentes de la fuerza flexionante son

2. Fuerzas sobre la catarina C

Es la carga de flexión sobre el eje. Sus componentes son

3. Fuerzas sobre el engrane E:

Diagramas de carga, cortante y flexionante:

Diseño del eje:
Se empleó el factor de diseño N 2

Punto A: Par 1112 lbpulg; momento de flexión 0. La polea se instala con anillos de
retención. Como el par torsional es constante, no se usará el factor de concentración de
esfuerzos en este cálculo. Pero entonces se calculará el diámetro nominal en la ranura, al
aumentar 6% el resultado calculado. El resultado debe ser conservador, para las geometrías
típicas de las ranuras.

A la izquierda del punto B: Es el diámetro de desahogo que llega hasta el asiento del
rodamiento. Se especificará una transición bien redondeada en el lugar donde D2 se une a
D3. Así, Par torsional 1112 lbpulg Momento flexionante 3339 lbpulg Kt 1.5 Entonces,
D2 1.70 pulgadas

En el punto B y a su derecha: Es el asiento del rodamiento, con un escalón a la derecha

donde se requiere un chaflán agudo:

Par torsional 1112 lbpulg Momento flexionante 3339 lbpulg Kt 2.5

Entonces, D3 2.02 pulgadas

En el punto C: Se pretende que el diámetro sea igual, desde la derecha del rodamiento B
hasta la izquierda del rodamiento D. La peor condición está a la derecha de C, donde hay
una ranura para anillo, y el valor mayor del par torsional es

Par torsional 2965 lbpulg Momento flexionante 4804 lbpulg Kt 3.0

Entonces, D4 2.57 pulgadas, después de aplicar el factor de 1.06, por ranura para anillo

En el punto D y a su izquierda: Es un asiento de rodamiento parecido al que hay en B:

Par torsional 2965 lbpulg Momento flexionante 3155 lbpulg Kt 2.5
Entonces, D5 1.98 pulg
A la derecha del punto D: Es un diámetro de desahogo, parecido a D2:
Par torsional 2965 lbpulg Momento flexionante 3155 lbpulg Kt 1.5
Entonces, D6 1.68 pulg

En el punto E: El engrane está montado con anillos de retención en ambos lados:

Par torsional 2965 lbpulg Momento flexionante 0 Kt 3.0
Entonces, D7 0.96, después de aplicar el factor de 1.06, por ranura para anillo.

Se decide igualar los diámetros D1, D2, D6 y D7 para minimizar el maquinado, y para
agregar un poco más de factor de seguridad en las ranuras para anillo. De nuevo, habría que
comprobar los tamaños de barreno de las chumaceras, contra su capacidad de carga.
Debería comprobarse el tamaño D4 para cerciorarse de que proporciona un escalón
suficiente para los cojinetes en B y D.
 CONCLUSIÓN

El diseño de ejes consiste básicamente en la determinación del diámetro adecuado del

eje para asegurar la rigidez y resistencia satisfactoria cuando el eje transmite potencia en
diferentes condiciones de carga y operación. Los ejes no presentan especiales restricciones
en cuanto a potencia, torque, velocidad o distancia se refiere; a mayor torque o potencia,
mayor el diámetro del eje y/o mayor resistencia del material. La única condición es que
tanto entrada como salida deben estar perfectamente alineadas (se pueden alcanzar ciertas
tolerancias con acoples flexibles).

Se debe tomar en cuenta los esfuerzos a los que están sometidos los ejes. Por cuanto
la parte de diseño debe involucrar todo los parámetros posibles y utilizar un material
adecuado con un factor de seguridad considerable.
 BIBLIOGRAFIA

Mott, R. (2006). Diseño de elementos de máquinas. 4ta edición. Perason Prentice Hall.
Mexico.

Shigley, J. (2002). Diseño En Ingeniería Mecánica. 6 ed. México: McGraw-Hill. 2002.

1257p.