DETALLES DE DISEÑO MECANICO Y DE OPERACION EN

CAMBIADORES TUBULARES.

Los principales tipos de cambiadores de calor se encuentran en la Figuras 4.1,

junto a la nomenclatura standard.
El tipo de intercambiador más simple y barato es el de tubos fijos. Las
desventajas son: dificultad de limpieza, limitación a máximas diferencias de
temperatura de entrada de 80 oC y su uso está limitado a baja presión (hasta 8 bares). En
otros tipos, el final de los tubos está fijo y el haz puede expansionarse libremente.
En la Figuras 4.1A y B, se muestran tipos versátiles, útiles para elevados
gradientes de temperatura y con fluidos sucios. Una desventaja del cambiador mostrado
en la Figura 4.1A, es que el espacio o hueco entre los tubos exteriores del haz y la
carcasa debe ser mayor que en los de tubos fijos y en haz-U, para acomodar la cabeza
flotante.
En la Figura 4.1 D se muestra un cambiador tipo U (haz U), y su uso está
limitado a fluidos limpios. El cambio de algún tubo es difícil.

El diseño mecánico, fabricación, materiales de construcción y comprobación

está regulado por las normas British Standard, BS 3274 y las normas TEMA (American
Tubular Heat Exchanger Manufacturers Association).

En la Figura 4.1 se presentan la nomenclatura de algunos intercambiadores por

TEMA: AES, BEM, etc. El tamaño y longitud de las carcasas y tubos se describen por
el tamaño nominal en pulgadas (1 in= 1 pulgada= 2.54 cm),

TEMA ha desarrollado normas standard para el diseño, fabricación y materiales

para tres clases de cambiadores: R, C y B.
- Clase R: se refiere al intercambiador que va a trabajar en condiciones severas
en la industria del petróleo y similares.
- Clase C: se refiere a los cambiadores en condiciones moderadas.
- Clase B: referente a procesos químicos y emplean materiales no ferrosos.

En los siguientes apartados, se analiza la información de TEMA:

a) Designaciones de TEMA

En la Figura 4.2 se muestra la nomenclatura utilizada por TEMA,

correspondiente a cabezal delantero, carcasa y cabezal trasero.

1
Figura 4.1. Tipos de intercambiadores multitubulares.

2
Figura 4.1. Tipos de intercambiadores multitubulares (cont.)

3
Figura 4.1. Tipos de intercambiadores multitubulares (cont).

4
Figura 4.2. Designaciones TEMA

5
b) Cabezales de delante (Front-End Heads)

Estos cabezales son fijos. Son de dos tipos: canales (channels) y casquete
(bonnet), tal como se muestra en la Figura 4.2. El casquete B es de fundición, de una
pieza y se usa para fluidos limpios. El cabezal de canal puede separarse como en el tipo
A, o puede ser de una pieza junto la placa de tubos, como en los cabezales C y N. En el
cabezal N se elimina el posible goteo entre la carcasa y los tubos. El cabezal D tiene un
cierre especial para alta presión (para 300 psi y presiones mayores).

c) Cabezales traseros (Rear-End Heads)

Los efectos de la expansión térmica se pueden corregir de acuerdo con la

configuración del cabezal trasero. Los cabezales fijos L, M y N se usarán a bajas
temperaturas (< 315 oC), bajas presiones (< 300 psi) y diferencias de temperaturas de
entrada de los dos fluidos < 50-60 oC. Si hay juntas de dilatación, la diferencia de
temperaturas de entrada puede aumentarse a 80-90 oC. No obstante, las juntas de
dilatación son antieconómicas para altas presiones (>600 psi). Puede ser conveniente
utilizar estos tipos de cabezal, con placas de tubos fijas cuando se debe evitar el goteo
de líquidos. El cambiador con láminas de tubos fijos son económicos después del
cambiador del tipo tipo-U.
Has tres tipos de cabezas flotantes:
- En el haz, en tubo-U, la expansión térmica es absorbida por los tubos.
Es simple de construir, económico, fácil de desmontar para limpieza. Por el interior de
los tubos deben circular fluidos limpios, a no ser que químicamente se pueda limpiar.
Pueden haber problemas de vibración, especialmente con tubos grandes.
- En la cabeza pujante (Pull-through Head) T, el haz de tubos puede
separarse desmontando primeramente el cabezal delantero. Hay un hueco grande entre
el haz de tubos y la carcasa, por lo que hay que colocar tubos falsos y pueden haber
problemas de vibración.
- El hueco o espacio entre el haz de tubos y la carcasa puede minimizarse
tal como se indica en la configuración S. Se usa en la industria del petróleo.

d) Tubos: Tipos, velocidad de circulación, coeficiente individual de transmisión de

calor y caída de presión debido al rozamiento.

Las Tablas 4.1 y 4.2 presentan las características de los tubos propuestos por
TEMA. El diámetro exterior puede ser desde 1/4 pulgadas (6.4 mm) hasta 2 pulgadas
(50 mm). Normalmente se prefiere desde 5/8 a 1 pulgada (16 a 25 mm). Un tubo de 3/4
de pulgada (19 mm) puede ser una buena elección.

Un espesor BWG(Birmingham Wire Gage o Stubs Gage-calibre de la matriz-)16

(0.065 pulgadas o 1.65 mm) puede ser adecuado. Los calibres nominales varían desde
10 hasta 21 BWG (3.40-0.81 mm 0 0.134-0.032 pulgadas). (Ver tabla 4.1). Los tubos de
acero tienen normalmente un espesor mayor que los tubos no férricos.

6
 Tabla 4.1
Tabla de equivalencias de calibres
Nº Calibre Calibres B.W.G.-
Espesor
mm Pulg
000 10.795 0.4540
00 9.652 0.3800
0 8.636 0.3400
1 7.620 0.3000
2 7.214 0.2840
3 6.579 0.2590
4 6.045 0.2380
5 5.588 0.2200
6 5.156 0.2030
7 4.572 0.1800
8 4.191 0.1650
9 3.759 0.1480
10 3.404 0.1340
11 3.048 0.1200
12 2.769 0.1090
13 2.413 0.0950
14 2.108 0.0830
15 1.829 0.0720
16 1.651 0.0650
17 1.473 0.0580
18 1.245 0.0490
19 1.067 0.0420
20 0.889 0.0350
21 0.813 0.0320
22 0.711 0.0280
23 0.635 0.0250
24 0.559 0.0220
25 0.508 0.0200
26 0.457 0.0180
27 0.406 0.0160
28 0.356 0.0140
29 0.330 0.0130
30 0.305 0.0120
31 0.254 0.0100
32 0.229 0.0090
33 0.203 0.0080
34 0.178 0.0070
35 0.127 0.0050

7
 Tabla 4.2
Características de los tubos

8
 Las longitudes comunes suelen ser 6 pies (1.83 m) para pequeños cambiadores,
8 pies (2.44), 12 pies (3.66 m) y 16 pies (4.88 m). En general, no es aconsejable pasar
de 20 pies (6.1 m), aunque hay cambiadores de hasta 80 pies (24.4 m).

El número de tubos es función de la velocidad con que circulan los fluidos.

Caudal total Q
Nt  * Número de pasos por tubos  N pt (4.1)
Caudal por cada tubo vtA
donde:
Q: Caudal volumétrico (m3/s)
vt: Velocidad en el interior de los tubos (m/s)
A: Área transversal de los tubos (m2)
Npt: Número de pasos por los tubos

Se recomiendan los siguientes valores para las velocidades:

9
 - Líquidos por el interior de los tubos: 0.9 a 2.4 m/s, máximo 4 m/s para reducir
el depósito de incrustaciones.
- Vapores: a vacío 50 a 70 m/s; a presión atmosférica 10 a 30 m/s, a alta presión
5 a 10 m/s.

El cálculo del coeficiente individual de transmisión de calor depende del tipo de

flujo existente:
c
a  μ
b 
1.Flujo turbulento: Nu  C Re Pr   (4.2)
μw 
donde:
h d 
Nu: Numero de Nusselt  i i 
 k 
 ρv d   G d 
Re: Numero de Reynolds  t i  =  t i 
 μ   μ 
 Cpμ 
Pr: Numero de Prandtl  
 k 
C: Constante cuyos valores son: 0.021para gases; 0.023 para líquidos no viscosos; 0.027
para líquidos viscosos
: Viscosidad del fluido a la temperatura media del mismo (Pa s)
w: Viscosidad del fluido a la temperatura de la pared del tubo (Pa s)
h: Coeficiente individual de transmisión de calor (W/m2ºC)
d: Diámetro interno del tubo (m)
k: Conductividad térmica del fluido (W/mºC)
: Densidad del fluido (kg/m3)
vt: Velocidad por el interior de los tubos (m/s)
Gt: Velocidad másica (kg/m2 s)
Cp: Capacidad calorífica del fluido (J/kgºC)

Una ecuación conocida para flujo turbulento por el interior de tuberías es la de

Dittus-Boelter: Nu  0.023 Re 0.8 Pr n (4.3) donde: n=0.4 para calefacción; n=0.3 para
enfriamiento
Esta ecuación se ha confirmado experimentalmente para 0.7 < Pr < 160,
Re > 10000 y L/D >10. Debe utilizarse para diferencias de temperaturas, entre la pared
y el fluido, bajas o moderadas.
0.33 0.14
0.33 d   μ 
2. Flujo laminar: Nu  1.86Re Pr      (4.4)
L μw 
donde:
L: longitud del tubo (m)
Si el valor de Nusselt obtenido mediante esta ecuación es menor de 3.5 tomar este
último valor.
3. Zona de transición: Esta zona se suele evitar en el diseño de intercambiadores, pero
si no fuera posible se calcula el coeficiente de transmisión de calor mediante las dos
ecuaciones anteriores y se toma el menor valor obtenido de ambas.

10
 Otra forma alternativa de determinar el coeficiente individual de transmisión de
calor y que sirve para cualquier tipo de circulación es usando el factor de transferencia
de calor jh (Figura 4.3). La ecuación a emplear en este caso es:
0.14
0.33  μ 
Nu  j h Re Pr   (4.5)
μw 

Figura 4.3. Factor de transferencia de calor

En todas las ecuaciones anteriores el término μ μ w se puede despreciar al ser las

viscosidades a la temperatura media del fluido y a la temperatura de la pared muy
parecidas. Si esto no fuera así el cálculo de la temperatura de la pared se efectuará
mediante la siguiente ecuación:
hi (tw-t) = U (T-t) (4.6)
donde:
tw: Temperatura de pared
t: Temperatura media del fluido
T: Temperatura media en la carcasa

11
 La caída de presión en el interior de los tubos, como se puede comprobar en la
ecuación de Fanning que se muestra a continuación, es función del diámetro y la
longitud de los mismos.
v 2t L
ΔP  2fρ (4.7)
di
donde :
P: Caída de presión en el interior de los tubos (Pa)
f: Coeficiente de fricción

El coeficiente de fricción se puede hallar entre otras mediante la ecuación de

Colebrook-White:
1  ε 1.256 
 4.0log    (4.8)
f  3.7d i Re f 
donde:
: Rugosidad (m)

La ecuación anterior esta escrita de forma implícita lo que hace necesario el uso
de iteraciones para hallar el valor de f. Una ecuación tan precisa como la anterior pero
de forma explicita que nos permite calcular el valor de f directamente es la de Prabhata,
Swamee y Akalank (PSAK):
0.0625
f 2
(4.9)
  ε 5.74  
log  
0.9 
  3.7d i Re 

La ecuación de Fanning nos da la pérdida de carga a temperatura constante, esto

en un intercambiador de calor no ocurre, por lo tanto hay que incluir un factor empírico
que tenga en cuenta los cambios en las propiedades físicas con la temperatura.
Generalmente se consideran solo los cambios en la viscosidad.
m
v2L   
ΔP  2fρ t   (4.10)
d i   w 
donde: m=0.25 si Re  2100; m=0.14 si Re >2100
Como se ha comentado con anterioridad esta corrección solo influirá si la
diferencia de temperaturas entre la pared y el seno del fluido es alta.

La pérdida de carga que se calcula con la ecuación de Fanning corresponde

solamente a los tramos rectos. Existen además otras pérdidas adicionales debidas a los
distintos accesorios que provocan cambio de dirección o cambios en la sección de paso,
estas pérdidas de carga se calculan mediante la ecuación:
v2
ΔP  kρ t (4.11)
2
donde :
k: constante característica de cada accidente.

En los intercambiadores de calor tenemos que considerar la contracción que

sufre el fluido a la entrada de los tubos, la expansión a la salida y el cambio de dirección
12
en los cabezales. El valor de k para estos accidentes será de 0.5 para la contracción, 1.0
para la expansión y 1.5 para un giro de 180º. Por tanto si suponemos que tenemos dos
pasos por los tubos k=2*0.5 + 2*1.0 + 1.5 = 4.5. Luego para un solo paso su valor será
la mitad 2.25. Se recomienda usar un valor de 2.5.
m
v2L    v 2t
ΔP  2fρ t    2.5ρ (4.12)
di  w  2

Ecuación que nos permite calcular la pérdida de carga en los tubos, hay que
tener en cuenta que si existe más de un paso por los tubos habría que incluir el número
de pasos en la fórmula.

Además para calcular la pérdida de carga total habría que tener en cuenta el paso
por las boquillas a la entrada y a la salida del intercambiador: 1.0 para la entrada y 0.5
para la salida, lo que no hay que olvidar es usar la velocidad en la boquilla en estos
cálculos y no la velocidad en los tubos.
m 2 2
v 2t L    v 2t v entrada boq v salida boq
ΔPTOT  2fρ    2.5ρ  1.0ρ  0.5ρ (4.13)
di  w  2 2 2

A continuación se recomiendan unos valores de caída de presión; por encima de

estos valores, la caída de presión representa un coste adicional y un tiempo de
permanencia muy pequeño; por el contrario, cuando la caída de presión es muy
pequeña, la turbulencia es muy pequeña y el coeficiente individual de transporte de
calor es pequeño. Los valores máximos aconsejables son los siguientes:

-Para líquidos:  < 1 mNs/(m2) ó 1 cp (viscosidad agua) 35 kN/m2

1 mNs/(m2) <  < 10 mNs/(m2) 50-70 kN/m2
-Para gases y vapores:
- alto vacío: 0.4-0.8 kN/m2
- medio vacío: 0.1xPresión absoluta
- 1 a 2 bars :0.5xPresión manométrica
- mayor de 10 bars: 0.1xPresión manométrica

e) Disposición de tubos.

En la Figura 4.4 se muestran disposiciones posibles. La configuración triangular

y "rotated square" dan valores más elevados de coeficientes de transporte de calor y
mayor pérdida de carga que la configuración "square" (cuadricular). Esta última es
preferida cuando haya que limpiar los tubos. La recomendada separación entre los
centros de los tubos (tube pitch) es de 1.25 a 2 veces el diámetro exterior.

13
 Figura 4.4. Disposiciones de tubo.

f) Diámetro del haz de tubos

Se puede calcular mediante la siguiente expresión:

n 1/ n
D  N 
N t  K h  o Dh  do  t  (4.14)
 do  K
donde:
Dh: Diámetro del haz de tubos
do: Diámetro exterior de los tubos
Nt: Número de tubos
K y n: Parámetros que dependen de la distribución espacial de los tubos y del número
de pasos por los tubos. En la siguiente tabla se muestran los valores de k y n.

Tabla 4.3. Parámetros k y n para el cálculo del diámetro del haz de tubos

Distribución triangular. “Tube pitch pt=1.25 do”

Número de 1 2 4 6 8
pasos
K 0.319 0.249 0.175 0.0743 0.0365
n 2.142 2.207 2.285 2.499 2.675
Distribución cuadrada. “Tube pitch pt=1.25 do”
Número de 1 2 4 6 8
pasos
K 0.215 0.156 0.158 0.0402 0.0331
n 2.207 2.291 2.263 2.617 2.643

g) Carcasa: Tipos, velocidad de circulación, coeficiente individual de transmisión de

calor y caída de presión debido al rozamiento.

Según TEMA, hay siete tipos de carcasas (figura 4.2), siendo el tipo E el más
simple, frecuente y económico. El tipo F es raramente usado, y hay problemas de
diseño, fabricación y mantenimiento. Las configuraciones G y H se utilizan para
calderas de termosifón. La configuración J se utiliza para aplicaciones de poca caída de
presión. El tipo K es usado para la caldera kettle. La configuración X, elegida sin bafles

14
transversales, se usa para enfriamiento y calefacción de gases con tubos con y sin
aletas, y para condensación a vacío.

Según TEMA, el diámetro nominal de la carcasa es el interno redondeado al

entero más próximo, excepto para la caldera kettle que es el diámetro interior cerca de la
entrada del fluido (port diameter).

La British Standard BS 3274 considera cambiadores desde 6 pulgadas (150 mm)

hasta 42 pulgadas (1067 mm), y la TEMA hasta 60 pulgadas (1520 mm). Hasta 24
pulgadas (610 mm), la carcasa es construida a partir de tubos standar. A diámetros
mayores, la carcasa se fabrica por enrollamiento de laminas. El diámetro debe elegirse
próximo al del haz de tubos.
Si el material es acero al carbono, el diámetro del tubo puede ser hasta 24
pulgadas, mientras si el material es acero inoxidable o acero de baja aleación el
diámetro será inferior a 12 pulgadas.
Se pueden utilizar también múltiples carcasas en serie cuando se requiere de
gran efectividad, y es la opción de diseño aconsejable por la limitación de tamaño y
espacio.

En cuanto a la velocidad de los fluidos por la carcasa se recomienda:

- Líquidos por la carcasa a través de los tabiques deflectores: 0.3 a 1.5 m/s.
- Vapores: a vacío 50 a 70 m/s; a presión atmosférica 10 a 30 m/s, a alta presión
5 a 10 m/s.

Esta velocidad corresponde a la velocidad de flujo cruzado (cross-flow velocity)

y se calcula como el caudal total multiplicado por el número de pasos del fluido por la
carcasa y dividido por la sección libre Scf entre tubos, que se obtiene como:

(p t  d o )D sl B
S cf  (4.15)
pt

donde:
pt: Distancia entre los centros de los tubos (tube pitch)
do: Diámetro exterior de los tubos internos
Ds: Diámetro interno de la carcasa
lB: Distancia entre los bafles.

Esta velocidad de flujo cruzado debe ser del orden de la velocidad de ventana
(=caudal/sección interna de la carcasa descontando la sección de los tubos).

Para el cálculo del coeficiente de transmisión de calor del lado de la carcasa primero se
debe hacer un pequeño análisis del modelo de flujo que nos encontramos en la misma.
El flujo en un intercambiador de calor segmentado con bafles es complejo y hace que
sea mucho mas compleja la predicción de la transferencia de calor y las pérdidas de
carga que para el caso de los tubos. Los bafles se instalan para dirigir el flujo a través de
los tubos, estos hacen que aparezca una mezcla entre flujo cruzado y flujo en paralelo
por el hueco que dejan los bafles. Pero no todo el flujo hace esto, ya que al existir

15
huecos intersticiales (se comentarán detalladamente mas adelante) parte del fluido pasa
por estos huecos.

Figura 4.5 Huecos instersticiales y tipos de corrientes del fluido a través de la carcasa.

En la Figura 4.5 se pueden ver las distintas corrientes que se pueden dar en el
intercambiador:
- Corriente A: El fluido pasa a través del hueco que existe entre el exterior de
los tubos y el agujero para el tubo que posee el bafle.
- Corriente B: Corriente de flujo cruzado.
- Corriente C: El fluido pasa entre el hueco que deja el haz de tubos y la
carcasa
- Corriente E: El fluido pasa por el hueco entre el extremo del bafle y la
carcasa
- Corriente F: El fluido pasa por el hueco entre los tubos y el plato de
separación de paso

Para el cálculo del coeficiente individual de transmisión de calor y de la caída de

presión del lado de la carcasa existen diferentes métodos, aquí se va a estudiar el
método de Kern que no tiene en cuenta estas últimas corrientes a través de los huecos
intersticiales pero no obstante da resultados bastante buenos teniendo en cuenta la
incertidumbre existente en otros parámetros de diseño que no justifica el uso de
métodos mas elaborados.

El coeficiente individual de transmisión de calor y el coeficiente de fricción se

calculan de manera similar a como se hace en el lado de los tubos pero usando unos
valores hipotéticos tanto de la velocidad como del diámetro de la carcasa.

16
 En cuanto a la velocidad se usa la velocidad de flujo cruzado, calculada a partir
de la sección libre Scf entre tubos, mencionada con anterioridad (ec. 4.15).

En lo referente al diámetro se usa el diámetro equivalente calculado como:

4 * Sección transversal
de  (4.16)
Perímetro mojado
El valor de este diámetro va a depender de la disposición de los tubos. Si se tiene
una disposición cuadrada el diámetro equivalente se calculará como:
 π 
4 *  p 2t  d o2 
 4  1.27 2
de 
πd o

do

p t  0.785d 2o (4.17) 

Si la disposición es triangular equilátera:

 3 2 
 pt 
 2 1 π 2
4*  do
 2 24  π
  p 2t 3  d 2o
  2 1.10 2
de 
π

π
 p t  0.907d o2  (4.18)
do
do do
2 2

Con este diámetro equivalente se calcula el Reynolds y con este el coeficiente

individual de transmisión de calor mediante la ecuación 4.5. En este caso el valor del
coeficiente de transferencia de calor jh se toma de la Figura 4.6.

La caída de presión del lado de la carcasa que es función del diámetro

equivalente, de la separación de los bafles y la longitud se calcula como:
0.14
D  L  ρv cf2  μ 
ΔP  8j f  s     (4.19)
 de  l B  2 μw 
donde:
vcf: Velocidad de flujo cruzado
jf: Factor de fricción que para el lado de la carcasa ha de tomarse de la Figura 4.7

Igual que ocurre en los tubos para calcular la pérdida de presión total hay que
tener en cuenta las pérdidas en las boquillas, aunque en este caso sólo son considerables
para gases en los que habría que considerar k=1.5 para la entrada y 0.5 para la salida.

17
Figura 4.6. Coeficiente de transferencia de calor jh para la carcasa

18
Figura 4.7. Coeficiente de fricción jf para la carcasa, bafles simples segmentados

19
h) Bafles o tabiques deflectores

Pueden ser longitudinales o transversales. En los longitudinales, la misión es

controlar el flujo (como ocurre en las carcasas F, G y H). Los tabiques transversales
pueden ser planos o tipo varilla. Los planos soportan también los tubos. Algunas de las
configuraciones posibles se muestran en la Figura 4.8. Normalmente, cuanto mayor sea
la segmentación, mayor será la caída de presión y mayor el coeficiente de transporte de
calor. El bafle simple segmentado es el más utilizado.
El término "bafle cut" se refiere al porcentaje del diámetro que se ha eliminado
para formar el bafle. Puede variar entre el 15-45 %, y el óptimo suele estar entre el 20 y
25 %. Cuando el espaciado de bafles es muy grande, el "bafle cut" puede ser del 45-49
%.
El espaciado entre los bafles varía entre 0.2 a 1 veces el diámetro (óptimo de 0.3
a 0.5 veces).

Los bafles tipo varilla (rod bafles) pueden tener diferentes configuraciones.
Puede eliminar vibraciones, la pérdida de carga es pequeña y no produce zonas
estancadas. Sin embargo puede provocar que el diámetro de los tubos sea más pequeño.
El espaciado es de 6 pulgadas hasta 12 pulgadas para condensadores y calderas.

Figura 4.8. Configuración de bafles.

20
 Figura 4.8. Configuración de bafles (cont.).
(a) Simple segmentado, (b) Doble segmentado, (c) Disco y Donut, (d) Orificio

i) Boquillas (nozzles)

Se debe evitar restricciones de flujo, de forma que en la sección se cumpla que 

v <6000 kg m-1s-2. Normalmente el espaciado entre bafles se aumenta en la zona de la
2
boquilla. Para vapores y gases con elevadas velocidad, las boquillas deben ser
"flared"(curvadas) para reducir la velocidad de entrada. Se usan bafles de choque
(impingement bafle) para gases con gotas líquidas, o fluidos de alta velocidad con
partículas abrasivas. La Figura 4.9 muestra algunos diseños.

21
 Figura 4.9. Boquillas.

j) Tabiques de partición en los cabezales.

En la Figura 4.10 se muestra esquemáticamente los tabiques de partición necesarios

para tres disposiciones de paso por los tubos.

Figura 4.10 Disposiciones de paso por los tubos

k) Vibraciones.

Hay dos tipos de vibraciones: la vibración de tubo y la vibración acústica (para

flujo de gas solamente que puede exceder de 160 dB).

La vibración de tubo puede ser importante cuando las velocidades del lado de la
carcasa son superiores a 3 m/s. La vibración se provoca con vórtices desarrollados en
aguas abajo de los tubos, provocando oscilaciones, y pueden producir resonancia con
los tubos, llegándose a la fractura. Hay dos diseños que no tienen este problema: el "no-
tube-in-window - design" y los soportes tipo "rod" (varilla). Se puede aumentar la
frecuencia de los tubos reduciendo el espaciado de los tabiques deflectores o añadiendo
platos de soportes. El flujo cruzado, que es la fuente de las fuerzas de excitación, puede
reducirse aumentando el espaciado de tabiques deflectores, aumentando la separación
entre tubos, utilizando tabiques deflectores segmentados o cambiando la carcasa a tipo
X o J.

22
 La vibración acústica puede causar daño a la carcasa y a los tubos. Puede
eliminarse destruyendo la onda generada, mediante bafles porosos, bafles
destonizadores, separación selectiva de algunos tubos e instalación de amortiguadores.
Cuando el stress del tubo axial es compresivo, disminuye la frecuencia del tubo
y se favorecen los problemas de vibración.

l) Otras consideraciones generales

Cuando no hay cambio de fase, por el interior de los tubos circulará:

- El fluido más corrosivo.
- El fluido que tiene más tendencia a dejar incrustaciones.
- El fluido caliente para reducir costos en casos de temperaturas elevadas,
y en general, para reducir pérdidas de calor y por medidas de seguridad.
- El fluido de más presión, si es muy elevada.
- El fluido de menor presión, si es a presiones moderadas, ya que la
transferencia de calor es mejor en los tubos que en la carcasa, para la misma caída de
presión.
- El fluido menos viscoso, por efectos de transmisión de calor.
- El fluido con mayor caudal, por efectos de transmisión de calor.

m) Valores de coeficiente global U y factor de ensuciamiento.

En la Tabla 4.4 se presentan una serie de valores frecuentes de coeficientes

globales U de transporte de calor, y en la Tabla 4.5 de factores de ensuciamiento
(fouling factor) recomendados por TEMA (American Tubular Heat Exchanger
Manufacturers Association).

Tabla 4.4
Valores frecuentes de coeficientes globales U

23
 Tabla 4.4(cont.)
Valores frecuentes de coeficientes globales U

24
25
 Tabla 4.5
Factores de ensuciamiento (1/hd)

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MATERIALES DE CONSTRUCION.

El material más común es acero al carbón. En la industria química se utiliza

también aceros inoxidables y diferentes aleaciones de níquel, monel, cobre, aluminio,
Inconel. Las aleaciones de cobre se utilizan con agua fría. Con líquidos corrosivos se
utilizan tubos bimetálicos: acero inoxidable o monel sobre acero al carbón. Las placas
de tubos y tabiques deflectores se hacen de bronce naval. En la Tabla 7.1 se presenta
algunas composiciones de diferentes aleaciones de acero según la ASTM.

CRITERIOS PARA LA SELECCION DE CAMBIADORES

Los intercambiadores de carcasa y tubos son muy versátiles, para intercambio

de calor sensible, ebullición y condensación. Pueden operar desde alto vacío hasta altas
presiones (2000 psi). El rango de temperaturas puede variar desde la criogenia hasta
1000 oC. Se pueden acomodar al flujo de fluidos viscosos, corrosivos y formadores de
costras. Son caros.

Los intercambiadores de placas son usados para el intercambio de calor

sensible en líquidos y condensación y evaporación. Raramente se utilizan para gases. La
máxima presión de operación es de 360 psi, aunque lo normal es por debajo de 150 psi,
y la temperatura es menor de 150 oC (máximo 260 oC). Se pueden emplear con fluidos
formadores de costras. Son competitivos frente a los de carcasa y tubos, sobre todo con
materiales de acero inoxidable y otros más exóticos.

Los intercambiadores de platos-aletas se emplean para gases, líquidos,

condensaciones y evaporaciones. La presión de trabajo está limitada a 100 psi, aunque
algunos pueden operar a 1200 psi. La temperatura puede llegar a ser 840 oC. Debido al
pequeño espesor de paso para los fluidos, no deben emplearse fluidos corrosivos y
formadores de costras. Son económicos.

Los intercambiadores de tubos con aletas son versátiles. La presión de trabajo

en el lado de los tubos puede ser muy alta. El rango de temperaturas suele ser 100-500
oC. Los fluidos formadores de costra pueden circular por el interior de los tubos. Son un
poco más caros que los intercambiadores de platos-aletas.

Los regeneradores se usan para gases. La presión máxima suele ser 60 psi, y la
máxima temperatura de trabajo para los rotatorios es de 800 oC y 2000 oC para los
regeneradores con un relleno de cerámica. El coste de superficie de transferencia por
unidad de área es mínimo para los regeneradores compactos rotatorios.

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