e

Control Lógico Programable

Manual de asignatura

Sistema de Universidades
Tecnológicas

ELECTRICIDAD Y ELECTRÓNICA INDUSTRIAL

Programa 2004
Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Créditos

Elaboró: LEI Francisco Javier García González

Revisó: Comisión revisora.

Ing. Arturo Morelos Pineda
LEC José Luís Viramontes Reyna.
MI Aurelio Hernández Rodríguez.
Ing. Erasmo Velázquez Leyva.

Colaboradores:

Autorizó:

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Contenido

Objetivo general
Seleccionar y aplicar el PLC en procesos productivos.

Habilidades por desarrollar en general

Escribir la habilidad propuesta que se debe desarrollar en esta asignatura.

Horas
Página
Teoría Práctica Total

I Introducción 5 2 7 3

II Arquitectura y fundamentos del 10 11 21 15

Controlador Lógico Programable

III Programación y lenguajes 14 21 35 28

IV Interfaces del PLC 7 14 21 45

V Proyectos de aplicación 0 21 21 73

Guía de practicas 80

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

I
INTRODUCCIÓN
Objetivo particular de la unidad
Explicar la aplicación e importancia del PLC en los procesos de producción

Habilidades por desarrollar en la unidad

Escribir la habilidad propuesta que se debe desarrollar en esta asignatura.

I.1 Fundamentos del control lógico programable

Saber en la Teoría (5 hrs.)

 Definir el principio de automatismo
 Definición, antecedentes y evolución del PLC
 El PLC en el control de procesos
 Comparar el PLC con los microcontroladores y las computadoras
 Flexibilidad en el cambio de lógicas de control

Automatización:
Es la técnica formada por las disciplinas, Mecánica, Eléctrica y Electrónica que trata del
diseño de dispositivos o sistemas los cuales sustituyen la mano del hombre en los
procesos o sistemas de producción, prueba, ajuste y calibración, con elementos de
mecanismo y controles autónomos.

Basados en la definición, se plantea la filosofía para automatizar, así como la

necesidad de liberar al personal operativo de trabajos rutinarios y enajenantes, evitar el
contacto con equipo, materiales peligrosos y lejos de zonas de alto riesgo. Con esto se
persigue ubicar al operador de maquinaria en un trabajo como supervisor donde
desarrolle sus facultades intelectuales y proponga nuevas mejoras.

Además de provocar desarrollo personal, los sistemas de producción automatizados

logran:
 Una alta calidad, constante y factible de perfeccionar.
 Menor conservación y mantenimiento preventivo bien planeado.
 Corrección de fallas por auto-diagnóstico.
 Planeación de la producción por sistemas computarizados.
 Información actualizada de la producción en cantidad y calidad.
 Menores riesgos de accidentes.
 Menos gastos y cuotas referentes a seguridad y accidentes, etc.

Sin embargo, esta forma de trabajo exige de inversiones financieras iniciales, personal
capacitado para instalación y operación del equipo, una mentalidad enfocada a realizar
cualquier tarea con la máxima calidad posible y una buena actitud de apertura y
cambio para mejorar.

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A esta manera de trabajar se le conoce hoy en día bajo los conceptos de sistemas de
producción competitivos, de clase mundial, de alto rendimiento, o producción y calidad
total, mejora continua, etc.

Junto con la disposición y formas de trabajo en cada empresa, están los tipos de
tecnologías para lograrlo, por ello es conveniente tener un buen adiestramiento técnico
Universitario.

Para lograr realizar un automatismo se requiere del conocimiento de varias técnicas,

equipos y principios de funcionamiento. Las especialidades de mayor demanda son:
Electrónica, Computación, Neumática, Hidráulica, Diseño Mecánico y Eléctrico. Cada
una tiene infinidad de temas por tratar que resultaría prácticamente imposible el
abordarlos todos en la presente obra.

El éxito de automatizar es el de usar cada equipo según convenga y no limitarse a una

sola técnica por ser la más conocida.

Manipulación y análisis de solución:

Uno de los trabajos más frecuentes en las líneas de producción es la manipulación de
piezas o materiales. Por ser éste un movimiento repetido en una o varias formas,
produce un trabajo rutinario y aburrido para un operador. Por tal motivo es altamente
factible el diseñar elementos de mecanismos con movimientos coordinados para
lograrlo.

Al sistema mecánico, a los actuadores y sensores, a la coordinación de movimientos

con sistemas neumáticos, eléctricos y computarizados, y a la programación de
acciones determinadas, lo llamaremos Automatización para la manipulación.

Las maneras en las que se logra manipular una pieza en determinada forma o
posición, son varias y dependen de la forma y tipo de material, exactitud de colocación,
repetibilidad, rapidez de colocación, peso y temperatura de la pieza, posibilidades de
sujeción, consideraciones de seguridad en el manejo y seguridad en el equipo,
variantes en la posición según el tipo de pieza, cantidad de posiciones a lograr,
flexibilidad con que debe contar el sistema y bajo costo.

El primer tipo de tecnología a revisar será la manipulación usando sensores y

actuadores; posteriormente analizaremos algunas aplicaciones con elementos
eléctricos y electromecánicos y elementos neumáticos eléctricos y electrónicos para
producir el trabajo.

Elaboración de automatismos
Existen hoy en día diferentes marcas de PLC, así como de diferentes características,
por ende es de suma importancia saber y conocer cada una de ellas, para que
dependiendo de la aplicación se adquiera el PLC adecuado, ya que varían desde su
forma de programación hasta el numero de entradas y salidas además del tipo de
estas ya que varían de acuerdo al tipo de PLC, estas pueden ser de diferente voltaje,
incluso de diferente forma de actuarse como en el caso de las salidas.

La utilización de diagrama de eléctrico, es de gran ayuda puesto que de una manera

rápida podemos saber el funcionamiento de un proceso así como la solución de fallas
de este.

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Para el desarrollo y elaboración correcta de un automatismo, es necesario tomar en

cuenta los datos siguientes:

 A) Las especificaciones técnicas del sistema o proceso a automatizar y su correcta

interpretación.

 B) La parte económica asignada para no caer en el error de elaborar una buena

opción desde el punto de vista técnico, pero inviable económicamente.

 C) Los materiales, aparatos, etc., existentes en le mercado que se van a utilizar

para diseñar el automatismo, cabe mencionar también la calidad de la información
técnica de los equipos y disponibilidad y rapidez en cuanto a recambios y asistencia
técnica

Organigrama general para el estudio y elaboración de automatismos

Definición de Controlador Lógico Programable (PLC).

Controlador Lógico Programable (PLC) es un dispositivo de estado sólido, utilizado
para el control de procesos, control de máquinas e información de procesamiento. El
PLC resuelve un programa almacenado en su memoria y recibe realimentación de
dispositivos de campo de entrada y salida.

El PLC lee datos de los sensores de campo, resuelve su programa y envía comandos
de salida a los dispositivos de control en campo. El proceso de leer entradas, resolver

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el programa y controlar las salidas es repetido continuamente y se le conoce como

"SCAN".

El Controlador Lógico Programable fue originalmente construido como un sustituto de

los paneles de control por relevadores, con la idea de tener una "secuencia lógica"
almacenado en un programa en lugar de conexiones entre relevadores. Esto permite
que los cambios a ser realizados en la secuencia se realizan en el programa,
rápidamente y con un mínimo de modificaciones en el alambrado.
La evolución del PLC ha continuado, y en éstos tiempos, los PLC's no únicamente
solucionan las necesidades de remplazar relevadores, sino que permiten la integración
de funciones tales como el control analógico, adquisición de datos, control de alarmas,
generación de reportes y más.

Los nuevos PLC's proveen la mejor opción para adquirir datos e integrar información
desde el nivel de planta de proceso a computadoras en redes de comunicación local o
cualquier computadora, permitiendo obtener información estadística para la generación
de reportes, ayudando a la mejor toma de decisiones.

Antecedentes de los PLC’s

El control industrial se ha desarrollado enormemente en los últimos 40 años. La
industria de cualquier tipo, como la de alimentos, petrolera, metalúrgica, o automotriz
ha necesitado siempre algún tipo de control en el proceso de manufactura. Hace tan
sólo 25 años el control industrial era ejecutado con dispositivos electromecánicos y
algunas tarjetas electrónicas en algunos de los casos. En este tipo de control se
ocupaba demasiado espacio en la instalación de los equipos. El consumo de energía
era muy elevado, las modificaciones eran casi imposibles además de costosas. El
mantenimiento solía ser muy tardado, y el tiempo de localización y corrección de fallas
muy grande:

Figura 1.1

Un diagrama de control típico basado en dispositivos electromecánicos se muestra en

la figura 1.1. En este tipo de control los elementos de mando o salida están formados
por, relevadores (K), y relevadores de tiempo(KT), en cuanto a los elementos de
entradas se tienen los sensores de diferentes tipos como son, interruptores de limite
(LS), botones (B), interruptores de presión (P), interruptores de temperatura (T), estos
diferentes tipos de interruptores son interconectados entres si para controlar algún

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evento en especifico utilizando los contactos de los relevadores, utilizando una lógica
determinada por el diseñador del sistema. Para lograr tiempos de retardo se emplean
relevadores de tiempo neumáticos o electrónicos (KT).

Para conectar dispositivos de señalización y control como trampas piloto (L),

arrancadores (C), solenoide (S), etc., se emplean los contactos de los relevadores (K).

A medida que la Ingeniería en Electrónica se ha desarrollado más, el control

electrónico ha reemplazado al control electromecánico, hasta llegar al punto donde hoy
en día las compuertas industriales lo han sustituido por completo, ofreciendo de esta
manera al amplio campo del “control” una gran versatilidad y simplicidad de ser
ejecutado por un numero mayor de personas involucradas con los procesos, sin
importar cual sea su especialidad.

Los controladores lógicos programables (PLC) son básicamente computadoras

industriales complementadas con tarjetas electrónicas especiales que sirven como
interfase de adquisición de datos entre el PLC y los instrumentos de campo que
controlan el proceso mismo, para adquirir datos se utilizan las tarjetas electrónicas de
entrada, una vez recibidos los datos de entrada, son procesados en la memoria de la
computadora conocida como CPU, una vez procesada la información obtiene un
resumen de datos finales de salida en la memoria del CPU, los cuales son enviados al
proceso a través de las tarjetas electrónicas de salidas, estas tarjetas son
interconectadas a los elementos en campo para poder ser activados cuando el
programa de control así lo indique.

La figura 1.2. Muestra el mismo control ilustrado en la figura 1.1, solo que ahora se
emplea un sistema a base de un PLC, en sí son dos sistemas equivalentes que
realizan los mismas funciones en cuanto a el proceso se refiere. Como se puede
observar en la figura 1.2, este sistema esta formado a grandes rasgos por tres
elementos.

Figura 1.2

Los primeros PLC’s fueron creados para sustituir sistemas de control que realizan una
lógica de control a base de relevadores. Los primeros PLC’s que aparecieron en el
mercado obviamente, fueron muy sencillos, cubriendo únicamente sistema de control
del tipo lógico, es decir, sólo sensaban datos de entrada del tipo on/off
(encendido/apagado) como es el caso de un interruptor: como datos de salida este

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sistema solo envía una señal de energizado o desenergizado como es el caso de

energizar una solenoide o una lámpara. La estructura de un sistema de control usando
PLC’s se ilustra perfectamente en la figura 1.2. En forma resumida los módulos tanto
de entradas como los de salidas se emplean como interfaces (traductores de señales o
datos) entre todos los dispositivos físicos del proceso (campo) y la memoria interna del
PLC (Procesador).

El PLC en el control de procesos

La figura siguiente muestra una aplicación con:
1. Sistema de entradas para identificar el estado del proceso.
2. Sistema lógico para resolver el programa de control del usuario.
3. Sistema de salidas para encender (ON) o apagar (OFF) los elementos de control y
mantener controlado el proceso.
4. Proceso bajo control.

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Partes de un sistema automatizado

Existen 9 partes o subsistemas en un sistema automatizado que son:

1. - Proceso a controlar: Su aplicación.
2- Dispositivos de entrada: Interruptores, fotoceldas, sensores inductivos,
botones, etc.
3- Módulos de entrada: Interfaces con protección y convertidor de señal entre los
dispositivos de entrada y el controlador lógico programable (PLC).
4- Controlador Lógico Programable: CPU, memoria, fuente de poder, y
dispositivos de comunicación.
5- Módulos de salida: Interface con protección y convertidor de señal entre los
dispositivos de salida y el controlador lógico programable (PLC).
6- Dispositivos de salida: Bobinas de arrancadores, solenoides, indicadores
visuales, etc.
7- Accionadores: Motores, cilindros, válvulas, etc.
8- Interface hombre-máquina (NW): Programa y monitorea el PLC y el proceso.
9- La distribución: Energía eléctrica, energía solar, vapor, agua, etc.

Industrias y aplicaciones

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Como se mencionó anteriormente el proceso a controlar es un sistema, en el cual se

fabrica algún tipo de producto. A continuación se dan algunos ejemplos del tipo de
procesos que pueden ser automatizados con PLC’s.

Funciones del PLC

El control lógico programaba (PLC) procesa señales binarias de entrada y las convierte
en señales de salida; con éstas se pueden controlar directamente secuencias
mecánicas, procesos fabriles totales o parciales, etcétera.

Los posibles campos de aplicación de un PLC son casi innumerables. Los controles
lógicos programabas se utilizan hoy principalmente para las siguientes funciones:

Control de procesos
En esta función, el PLC se encarga de que cada paso o fase del proceso sea
efectuado en el orden cronológico correcto y sincronizado.

Ejemplo
Un buen ejemplo para la función señalada es un sistema transportador en una
cadena de producción automatizada. En este caso, los pasos equivalen a los
correspondientes recorridos o desplazamientos parciales de la pieza, de una fase de
manipulación a otra. Aquí, el PLC se ocupa de controlar todos los electromotores (p. ej.
para velocidad de la cadena) y todos los elementos hidráulicos o neumáticos (p. ej.
desviador pivotante) de la instalación. El control lógico programaba vela por que las
piezas sean conducidas debidamente a través del taller, acatándose con precisión las
fases de su elaboración fabril.

Control de un proceso (equipo transportador)

Visualización de instalaciones
En este caso, el PLC verifica automáticamente ciertas condiciones de la instalación (p.
Ej. temperaturas, presiones, niveles). Cuando en su comprobación, el control registra
un exceso en los coeficientes máximos o mínimos de los parámetros, actúa de dos
formas; adopta las medidas necesarias para evitar deterioros o desperfectos, o emite
señales de aviso para el personal de servicio.
Un ejemplo para esta función es la depuradora. Aquí, tanto en los tanques de
depuración como en las tuberías se han incorporado sensores para tomar ciertos
parámetros (p. Ej. niveles del agua). El PLC verifica constante y automáticamente los

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estados reales que registra, los compara frente a los parámetros memorizados y
controla los correspondientes caudales en las tuberías. En función de los valores que
registre en los lugares precisos, avisa correspondientemente al operario de servicio.

Visualización de una instalación (depuradora)

Control de puesta a punto para máquinas CNC

Las máquinas herramientas modernas casi siempre están dotadas de un control
numérico computerizado (CNC). El tornero o fresador ya no pone a punto su máquina
ajustando manivelas y tornillos. En lugar de ello, programa un control numérico
computerizado. Este se encarga entonces de realizar automáticamente los ajustes
precisos para trabajar la pieza correspondiente. Pero para que el CNC y la máquina
herramienta se "entiendan", es preciso integrar un PLC, que se encarga de la
comunicación entre ambos equipos.

Ejemplo: En el programa de un control numérico programaba figura la instrucción

'activar agente refrigerante'. Cuando durante el ciclo del programa, el control llega a
esta instrucción, emite cierta señal al PLC; éste activa, por una parte, todos los grupos
de refrigeración y, por otra, se encarga de que todas las demás funciones secundarias
(p. Ej. activación de indicaciones) sean efectuadas debidamente y de que posibles
fallos o averías sean detectadas y visualizados inmediatamente.

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Comparación entre control por PLC y por relevadores.

Características de los PLC Características de los relevadores

Secuencia almacenada en memoria vía Secuencia lógica vía alambrado de los

programa relevadores
Menos puntos de conexión, únicamente se Muchos puntos de conexión para alambrar la
necesitan las señales de campo. lógica
Ingeniería eléctrica simplificada, no se necesita Mayor esfuerzo en la ingeniería eléctrica es
diagramas de control esquemático demasiado necesario.
largos (reemplazados por el programa del
PLC).
La conexión requerida está simplificada, menos El trabajo de conexión necesario entre los
cables y elementos para alambrar elementos es mayor.
El arranque del sistema es más rápido porque Checar las conexiones consume demasiado
existen menos puntos de conexión y existe la tiempo en el arranque del sistema.
posibilidad de checar por computadora las
conexiones
Los cambios en la secuencia son hechos por Los cambios a la secuencia consumen tiempo
software, implementándolos más rápida y debido a los cambios en el alambrado de los
fácilmente. elementos.
Existen variedad de módulos de entrada y Diferentes voltajes de campo implican
salida, en diferentes voltajes, discretos y diferentes voltajes de relevadores y las señales
analógicos, integrados en un solo sistema. analógicas son difíciles de integrar.
La opción de entradas y salidas remotas, Las señales de campo necesitan ser
permite al PLC controlar dispositivos en áreas alambradas a un tablero de control principal
remotas a través de únicamente un cable de
comunicación disminuyendo los costos de
alambrado.
Integración total del control de funciones Tal integración no es posible.
matemáticas, secuencia, temporizadores,
contadores, posicionadores, señales de
temperatura, presión, flujo, nivel, etc., todas en
un solo sistema
Debido a los completos diagnósticos y La detección de fallas consume demasiado
comunicación con sistemas de cómputo, los tiempo porque implica checar en el alambrado
problemas son encontrados y solucionados muchas conexiones.
más rápidamente para ayudar al sistema a
seguir en operación.
Los indicadores visuales de los módulos del No hay indicación visual.
PLC, E permiten verificar las señales de campo
muy rápidamente.
El sistema es más fácil de mantener, menos Más puntos potenciales de falla
dispositivos eléctricos y puntos de conexión
significan menos oportunidades de falla.
El sistema con PLC es más confiable, porque Los contactos del relevador
sus Los contactos del relevador elementos
prácticamente no tienen desgaste
Debido a que es un dispositivo electrónico, la No existe la integración a sistemas de computo
Integración a sistemas de cómputo está
garantizada.

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La integración de los PLC's a sistemas de cómputo permite:

1. A las interfaces de operador basadas en computadoras mostrar información en

pantalla tal como: Gráficas de color, Gráficas de tendencia, Status de las señales
de campo, diagnósticos, Alarmas, Sintonía de lazos de control, generación de
reportes, y más

2. Hacer redes a nivel planta para compartir información entre los PLC's y
computadoras.

3. El PLC puede ser usado en una gran variedad de maneras para la adquisición de
información a nivel planta.

4. Y ésta información puede ser usada para compartirla con computadoras para
obtener información estadística, de producción, de tiempos de paro, reportes, etc.

Características generales de un sistema basado en PLC

Existen cinco características que engloban en forma total las bondades de un sistema
de control basado en PLC’s, a continuación se da una breve descripción de cada una
de ellas.

Modular
Esto se refiere a que el sistema de control puede ser armado con una serie de módulos
electrónicos de varios tipos y tamaños que reflejen las necesidades en tamaño y
función del proceso, es decir, es como mandar a fabricar un pantalón a la medida con
un sastre.

Escalable
Esta característica hace referencia a que una vez construido el sistema de control, se
tiene la alternativa de que siga creciendo sin tener que cambiar o modificar lo ya
construido, además permite incluir tecnologías nuevas sin tener que desechar la
estructura básica existente.

Distribuido
Esto se refiere a las distribución geográfica de los equipos de control a lo largo de toda
la planta sin perder poder de controlar el sistema en forma integral, para esto se
utilizan unidades remotas conectadas al procesador principal, esta característica
permite al usuario ahorrarse materiales en la instalación eléctrica, cable y mano de
obra, puesto que los equipos interactúan entre si transfiriéndose mucha información
utilizando como medio de comunicación un cable de tres conductores en distancias
máximas de hasta 3Km.

Configurables
Aquí hace referencia a la alta disponibilidad de utilizar diferentes tipos de módulos de
entradas y salidas, así como de diferentes procesadores de diferentes capacidades de
puntos de entradas/salidas (instrumentos) para ser integrados a los requerimientos del
proceso. Es importante mencionar que todos estos equipos son configurables en base
a las necesidades.

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Programación abierta
Estos sistemas son abiertos hacia el usuario, es decir, el usuario puede realizar las
modificaciones que se crean convenientes para mejoras del proceso, esta
característica le da al cliente la opción de no depender del fabricante para realizar
modificaciones al sistema cuando el proceso lo requiera. Dos características
importantes son que estos equipos pueden soportar temperaturas de hasta 60 grados
centígrados y porcentajes de humedad relativa del 90 % sin condensación.

Saber Hacer en la practica (2 hrs.)

 Comparar el control discreto y analógico
 Investigar sobre las marcas en el mercado de PLC´s y sus características
 Determinar mediante ejercicios cuando es adecuado aplicar un PLC, una
computadora o un microcontrolador
 Comparar control lógico y control clásico por relevador

Resolver las prácticas de la Guía de Prácticas de la asignatura.

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II
ARQUITECTURA Y FUNDAMENTOS DEL
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
Objetivo particular de la unidad
Identificar los componentes de la arquitectura de un PLC y comprender sus principales
funciones

Habilidades por desarrollar en la unidad

Escribir la habilidad propuesta que se debe desarrollar en esta asignatura.

II.1 Arquitectura del PLC

Saber en la Teoría (4 hrs.)

 Los componentes del PLC.
 Organización modular y compacta del PLC
 Tipos de datos y direccionamiento.
 Registros
 Módulos de entradas y salidas

Organización modular de un PLC.

El PLC se presenta como un conjunto de partes funcionales que se articulan alrededor de

un canal de comunicación llamado bus interno. Generalmente cada bloque está
físicamente constituido por un módulo específico. Esta organización modular permite una
gran flexibilidad de configuración para las necesidades del usuario, así como un
diagnóstico y mantenimiento más fáciles.

Los diferentes módulos del PLC se montan en un bastidor que contiene el soporte de
unión (bus + conectores) Cada módulo posee bornero de conexión y está equipado con

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un conjunto de visualización del estado lógico de cada vía (diodos electroluminicentes y

conductores ópticos). Se utilizan dos tipos de conexiones hacia el exterior:

l.- Las uniones "hilo a hilo",

2. - Las uniones "series o "paralelas"

Controlador programable

La arquitectura común de un controlador programable es la siguiente:

1. - Una sección de memoria que almacena la lógica (programa) del usuario en RAM,
con un sistema CMOS RAM respaldado por batería, además del sistema ejecutivo en
EPROM no volátil.
2- El CPU que resuelve la lógica del programa usuario basado en los valores
corrientes de las entradas almacenados en la memoria RAM, para actualizar los valores
de las salidas en la memoria RAM.
3. - Un Procesador de Entradas /Salidas que dirige el flujo de las señales de entrada
desde los módulos de entrada a la memoria RAM y provee el camino para las señales de
salida provenientes de la solución del programa por el CPU y las envía a los módulos de
salida.
4. - Un procesador de comunicaciones provisto de uno o más puertos de interface.
Estas interfaces permiten al controlador la comunicación con los dispositivos de
programación, computadoras de monitoreo, herramientas de mano para el diagnóstico y
otros dispositivos maestros, así como con otros PLC's y otros nodos en una red Modbus
(o Modbus Plus).
La lógica del usuario que usted genera para los controladores pequeños es
completamente compatible con los más grandes.

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Hardware
Por hardware se entienden los grupos electrónicos. Estos se encargan de activar o
desactivar las funciones controlables de la instalación o maquinaria en función de una
secuencia lógica determinada.
La parte esencial del hardware PLC es la unidad central de proceso (CPU). Por su
construcción, la CPU es casi idéntica a un ordenador. La actividad interna en la CPU se
califica de procesador.
Los datos que procesa y memoriza la CPU son señales binarias. Estas se componen
respectivamente casi siempre de un bit (estado cero (inactivo) o estado 1 (activo)).

Los módulos de entradas y salidas establecen la comunicación entre la unidad central y

los sensores/ actuadores. Cada uno de estos módulos está dotado de un número
determinado de entradas y/o salidas. Cada entrada o salida puede estar activada (estado
1) o desactivada (estado 0).

Una parte muy importante de la unidad central es la memoria de recordadores. Un

recordador es una memoria de un bit, que le sirve al PLC para "recordar' la respectiva
señal binaria.

Software
Por software se entienden los programas. Estos determinan los enlaces lógicos y, por
consiguiente, la activación o desactivación, o sea el mando, de los grupos controlables en
la instalación o maquinaria. El software, o sea los programas, están archivados en una
memoria (hardware) propia y especial, de la cual pueden ser recuperados y, en su caso,
modificados en cualquier momento dado. Al modificar el programa se altera también la
secuencia del mando. Una modificación o cambio de software no implica un cambio del
hardware.

Los programas PLC muestran una estructura muy rígida, que es determinada por la
electrónica en la unidad central. Esos programas son elaborados por el programador,
partiendo de programas o códigos fuente, que el operario programador puede
confeccionar de tres formas distintas:

En forma de programa listado de instrucciones (AWL);

En forma de diagrama de contactos (KOP);
En forma de diagrama de funciones (FUP).

Las reglas que inciden en los tres tipos de programación y definen las correspondencias
de instrucciones y comandos en los tres lenguajes de programación están especificadas
en la norma DIN 19239. La persona que programa suele trabajar sólo con los programas
fuente. El los memoriza, corrige y documenta en el equipo programador que se encarga
también de traducirlos al código máquina; Este código es el que entiende la unidad central
de proceso.

Equipo programador
Con éste se elabora el software y se lo memoriza en el PLC. En la mayoría de los casos
sirve también para comprobación de los programas.

El equipo programador se utiliza para introducir y editar los programas, para traducirlos al
código PLC, para implementarlos en el PLC y para comprobados.

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Ordenador personal
Antes se solían utilizar equipos especiales que eran sólo compatibles con los equipos de
control de una marca determinada. En la actualidad se utiliza cada vez más un ordenador
personal normal como equipo de programación. Para que el ordenador personal pueda
desempeñar las funciones de programador, es preciso incorporarle un software específico
para los fines de control.

Sistemas de programación
Los sistemas de programación implementados en ordenadores persona les ofrecen, casi
siempre, varias alternativas de programación. El programador redacta el programa fuente
gráficamente o bien en texto completo. El sistema de programación se encarga entonces
de traducir el programa al código máquina; éste es el que interpreta el correspondiente
PLC. Si el ordenador personal respectivo está dotado de un interfaz correspondiente a la
marca del control, los programas pueden ser pasados directamente a la memoria del PLC.

Para más claridad y mejor documentación, los programas memorizados pueden ser
impresos.
Equipos especiales de programación: Estos permiten, normalmente, la programación con
símbolos específicos y propios para la correspondiente tarea de control; Los símbolos
indicados se basan en la norma DIN 19239.

El programa puede ser comprobado sobre la máquina. Para ello existen equipos
programadores de bolsillo. Con estos programadores miniaturizados se pueden modificar
los programas en máquina.

Entradas/Salidas
Las entradas del PLC son el eslabón de enlace entre los sensores y la unidad central de
proceso. Los sensores recogen las señales de entrada y las transfieren a la unidad
central; aquí, las señales son procesadas y transmitidas a los actuadores, pasando antes
por las salidas. Estas operaciones ocurren en función de las instrucciones del programa;
éste es implantado en la memoria de programa con el equipo programador externo. La
señal binaria puede tener diversos significados; el operador programador los tiene que
conocer todos.

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Independientemente de qué variable física tengan que controlar los sensores o en qué
circunstancias ha de actuar un sensor, la señal binaria procesada por el PLC no puede
ser nunca otra que 0 6 1. Con señal 1 se puede indicar, por ejemplo, que una presión
determinada es excesiva y que es preciso accionar ciertos mecanismos de la instalación;
pero la señal igualmente puede indicar que la presión es insuficiente.

El PLC "no sabe" qué significado tiene una señal binada determinada. Aunque sea sólo
por razones de seguridad, el operador programador tiene que saber cómo está conectada
la instalación.

El PLC está equipado con un número determinado de entradas y salidas que lo conectan
a los sensores y los actuadores. El programa memorizado en el equipo de control se
compone de instrucciones que activan o desactivan las respectivas entradas y salidas. Se
necesitan, pues, direcciones para distinguir cada salida o entrada en las instrucciones.
Una instrucción puede contener varias direcciones; por ejemplo: "cuando E0 y E2
entonces activa A7". En esta instrucción, E y A son los operandos indicativos de las
direcciones; estos están normalizados por la norma DIN 19239:

E: entrada
A: salida
M: recordador

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T: temporizador
C: contador

En la anotación, el operando de indicación ha de ir acompañado de un número de

dirección. Estos números están determinados por el cableado seleccionado o por la
designación de enchufes y por el número de enchufe del módulo E/S. (El módulo E/S
conecta a los sensores y actuadores con sus correspondientes entradas o salidas). Una
vez designadas las direcciones, no se las deberá cambiar, pues son utilizadas después en
el programa.

Módulo E/S
Las señales que llegan al PLC las emiten los sensores; estas señales son convertidas en
los módulos de entradas en señales binarias de 1 ó 0 y son transferidas a la unidad
central. Correspondientemente, los módulos de salidas transfieren las señales a los
actuadores respectivos.

Los módulos de entradas tienen que corresponder, necesariamente, a ciertos

requerimientos en materia de seguridad:

Seguro contra destrucción de entradas por exceso o alimentación indebida de tensión;

filtraje supresor de breves impulsos parasitarios.

El cumplimiento de éstas u otras especificaciones, depende de las características de

fabricación de los equipos

El sistema detector de tensión indebida se encarga de que la tensión de entrada siempre

esté dentro de los márgenes precisos correspondientes. El retardo de señal suprime
breves impulsos parasitarios. Un opto a copiador aísla galvánicamente a la unidad central
frente al circuito externo de corriente. Con esta disposición se impide que posibles
parasitajes, que se produjeran en los cables eléctricos (p. Ej. diferencias en tensiones de
tierra), causen desperfectos en el equipo de control. Los diodos luminosos incorporados
en las entradas y salidas indican si hay señal 1 o señal 0 en la entrada o salida.

Una señal binaria en entrada es procesada, pues, en dos fases:

1. - La señal llega al circuito externo de corriente y es amortiguada por retardo.

2. - La separación galvánica se produce por optoacoplador; un impulso pequeño (tensión
aprox. 5 voltios) es transferido a la unidad central.

Según la marca del equipo, la primera fase puede ser la separación galvánica o el retardo
de la señal.

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Los módulos de salidas en un PLC poseen una estructura idéntica a la de los módulos de
entradas, sólo que en secuencia inversa. El proceso de señales tiene lugar en las fases
siguientes:

1. - La unidad central transfiere señal del circuito interno de corriente al opto a copiador.

2. - Esta señal es amplificada en el circuito externo de corriente.

3. - Las señales de salida en actuadores tienen que ser amplificadas una vez más a
continuación, para poder disponer de corrientes de mayores intensidades.

Los actuadores conmutan por acción de contactores y relés.

Las salidas tienen que estar protegidas contra cortocircuitos. Los diodos luminosos en las
entradas y salidas son alimentados por la tensión del circuito externo.

Se han lanzado a los mercados numerosos modelos de controles lógicos programabas;

esta gama de productos tan amplia resulta imposible presentarla en esta obra. Pero,
como el trabajo con el hardware se asimila mejor en ejercicios prácticos, utilizaremos
aquí, La estructura modular supone que el equipo de control se compone de diversos
módulos individuales que, según envergadura y complejidad de la tarea de control,
pueden ir ampliándose. Así, el control es flexible y adaptable.

Módulos de entrada "Todo o nada" (Digitales)

Un módulo de entrada debe permitir a la unidad central de procesamiento (CPU) del PLC,
efectuar una "lectura" del estado lógico de los sensores asociados al mismo módulo. A

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cada entrada corresponde, -- una vía que trata la señal eléctrica para elaborar una señal
binaria, el bit de entrada que se memoriza. El conjunto de los bits de entrada forma la
"palabra" de entradas. Periódicamente el procesador del PLC pregunta (direcciona) a
través del módulo. El contenido de la palabra del modulo se copia en la memoria de
DATOS del PLC.

Cada vía se filtra (parásitos, rebotes de contactos) y se aísla eléctricamente del exterior
por razones de fiabilidad y de seguridad (aislamiento galvánico).

Un módulo de entradas se define principalmente por su modularidad (cantidad de vías) y

1 características eléctricas aceptadas (tensión, naturaleza de la corriente, etc.).

Módulos de entradas analógicos

El módulo analógico permite establecer la correspondencia entre valores numéricos y
variables analógicas (corriente o tensión). La resolución (escala más pequeña de corriente
o voltaje) está en función de la cantidad de bits utilizados para la codificación numérica.
La rapidez de conversión es igualmente una característica del módulo.

Existen dos tipos de módulos de entradas analógicas:

1. - Las entradas de detección de umbral;

2. - Las entradas de medición analógica (conversión analógica/numérica)-

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Generalmente es posible un ajuste de escala que permite ampliar las posibilidades de

medida A menudo se utiliza tal módulo para medir la temperatura, la sonda resistiva está
directamente conectada al módulo el cual realiza o no ciertas operaciones de linealización
en la señal suministrada por el sensor antes de realizar la escritura de la palabra (de n
bits) en la memoria.

MODULO DE ENTRADAS.
Este modulo o tarjeta electrónica se encarga de recibir todas aquellas señales
provenientes de campo que indiquen el cambio de algún evento on-off (encendido o
pagado), los dispositivos que se conectan a estos módulos son: Un interruptor de limite, o
un interruptor de presión, por mencionar algunos.

Conexión de un módulo de entradas

PROCESADOR O UNIDAD CENTRAL DE PROCESAMIENTO.

Esta unidad se encarga de leer la información obtenida por el modulo de entradas, una
vez obtenida la información es procesada de acuerdo a un programa lógico de control
elaborado en la memoria del procesador, este programa lógico vendría equivaliendo a las
conexiones físicas (cables) que se realizan en un sistema convencional para lograr un
objetivo deseado, como el mostrado en la figura 1.

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Elementos de Hardware

MODULO DE SALIDA.
Este módulo o tarjeta electrónica interpretar los resultados obtenidos por el procesador
después de haber ejecutado el programa lógico, es decir si el procesador arrojó como
resultado energizar una solenoide, el procesador envía la señal al modulo de salidas y
este último se conecta directamente al elemento en campo par que sea alimentado y
realice la función dentro proceso de la planta.

Conexión de un módulo de salidas

FUENTE EXTERNA.
Esta se utiliza para energizar todos los elementos que existen en campo, como son:
lámparas, solenoides etc. También se utilizan para alimentar los interruptores, pero no
como elementos de carga, sino para poder sensar o discriminar una señal de algún
evento on-off (encendido/apagado) del mismo interruptor.

Dispositivos de entrada

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La ilustración a continuación esquematiza una unión hilo a hilo entre sensores y el PLC:
cuando el sensor cierra el circuito, los bornes del modulo de entrada se activa, de esta
forma se toma en consideración por el controlador lógico programable. La conexión de los
sensores se realiza directamente en el PLC sin requerir interfaces, gracias a los módulos
de entrada que incluyen las adaptaciones y protecciones necesarias

Saber Hacer en la practica (3 hrs.)

 Identificar el cpu, memoria, fuente de alimentación y periféricos.
 Revisar mediante ejercicios los diferentes tipos de datos y de direccionamiento.
 Identificar en forma física los módulos de entrada y salida.

Resolver las prácticas de la Guía de Prácticas de la asignatura.

II.2 Comunicación

Saber en la Teoría (6 hrs.)

Puertos de comunicación y programación

Introducción a las comunicaciones

Estructura de la información.
 BIT: Es la unidad más pequeña de información en un sistema binario. Puede
tener solo dos valores: 1 ó 0.
 BYTE: Es una secuencia de bits que son agrupados y operados en un controlador
como una unidad. 8 bits = 1 Byte típico.
 WORD: Es una secuencia de bits que son agrupados y operados como una unidad
y almacenados en una localidad de memoria. Algunos controladores 984 usan 16
bits para formar una palabra (Word).

La información transferida puede ser:

1. - Un valor numérico en formato binario

2. - Una letra u otro carácter en código binario D Comunicación serial

Para el envío de información entre dispositivos puede realizarse mediante un formato de

comunicación serial. Cuando se usa la comunicación serial:
El código puede ser entre el American Standard Code for Information Interchange (ASCII)
o Remote Terminal Unit (RTU). Puede tener 1 ó 2 bits de parada (stop) en cada palabra
de comunicación Puede tener también bit checador de paridad.

La línea de transmisión siempre esta ocupada por un estado lógico 1 cuando un mensaje
no es transmitido.

Se trata, en este caso, de una interfaz para transferir los procesos internos de mando a
los siguientes equipos periféricos:
 Impresora para mensajes;
 Pantalla para visualización;
 Memoria de datos para valoración;
 Terminales para interacción.

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Red
En este caso se trata de una interfaz para enlazar vados equipos de control (mando de
máquina y mandos de operaciones), constituyendo un conjunto. De esta forma se
implanta una estructura descentralizada; así se obtiene una estructura más clara que
permite localizar posibles fallos más rápidamente.

Comunicación serial modulada

Este tipo de comunicación usa dos diferentes frecuencias, en vez de niveles de voltaje
para representar los unos y los ceros binarios.

Las señales modulas pueden ser transmitidas a largas distancias, usa cable par torcido
telefónico, usa módems o transmisores para modular la señal desde niveles de voltaje a
un formato de frecuencia y posteriormente la recibe en un demodulador para convertir la
frecuencia a voltaje nuevamente.

Comunicación vía RS-232-C

Las industrias de Electrónica de América (Electronics Industries of America) EIA,
establecieron el estándar RS-232-C para proveer a las computadoras industriales de un
método de comunicación serial bidireccional entre dispositivos. Dicho estándar específica
que:

1. - Las señales entre +3 y +24 V equivalen a 0 lógico.

2. - Las señales entre -3 y -24 V equivalen a 1 lógico.

Los conectores seriales de 25 puntas "tipo D" (DB-25-P para la conexión macho y DB-25-
S para la conexión hembra) deberán ser usados para cada extremo del cable de
comunicación en computadoras AT. Actualmente se usan los conectores #DB-9-P y MDB-
9-S para la comunicación serial entre equipos computacionales. Además de varios
parámetros electrónicos como la paridad, bit de parada, etc.

Comunicación en paralelo
La comunicación en paralelo es el método más rápido para transferir datos. Los bits de
información se envían de forma simultánea y sobre la base de una señal de reloj o de
sincronía interna del sistema. La información es enviada a través de un bus multi-hilos.
Cada hilo transporta un bit de información con todos los bits en un byte, o palabra,
transmitida y recibida durante un pulso del reloj del sistema.

Los controladores programables 984 se comunican internamente en 16 6 24 bits dentro

del bus interno. Esto significa que palabras enteras de información son transferidas con
cada pulso de reloj.

Módulos de comunicación
La unión serie asíncrona se utiliza mucho para el diálogo del PLC y los periféricos
(terminal de programación, impresoras, etc.). Este modo de comunicación permite el
intercambio de "caracteres" compuestos por una serie de bits transmitidos uno tras otro
en línea. La velocidad de transmisión se expresa en bits por segundo (o baudios). Las
interfaces siguen 1 especificaciones dadas por las normas (instrucción 24 del CCITT',
norma RS-232 C del EIA@) 'CCITT Comité Consultativo International de Telp et Teleg
'EIA Electronic Industrie Association

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Módulos de comunicación por unión "serie" asíncronas

El módulo de: unión "serie" asíncrona asegura la puesta en forma de 1,'s informaciones,
pero es el CPU del PLC quien verdaderamente administra la comunicación (caudal,
paridad, formato y gestión del tráfico, carácter por carácter) El módulo utiliza memorias
intermedias para el almacenamiento temporal de las informaciones emitidas o recibidas.
La emisión y la recepción de las señales pueden ser simultáneas o alternas.

Módulos especializados
Es posible construir módulos especializados inteligentes a partir de un microprocesador.
Un programa de interfaces especializadas permiten entonces disponer de módulos que
aseguran de forma autónoma ciertas funciones de los automatismos. Existen módulos de
posicionamiento (que incluyen el conteo rápido de impulsos), de gestión evolucionada de
una comunicación (red local), de regulación numérica, etc.

Saber Hacer en la practica (8 hrs.)

 Realizar practicas de comunicación con la PC y el PLC

Resolver las prácticas de la Guía de Prácticas de la asignatura.

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III
PROGRAMACIÓN Y LENGUAJES
Objetivo particular de la unidad
Interpretar diagramas de escalera y programar en los diferentes lenguajes para el PLC

Habilidades por desarrollar en la unidad

Escribir la habilidad propuesta que se debe desarrollar en esta asignatura.

III.1 Diagramas de escalera

Saber en la Teoría (4 hrs.)

 Lógica de un diagrama de escalera.

Concepto de Programa
¿Cuál es la principal diferencia entre la implementación de un sistema de control de la
forma tradicional (cuadro de relés, hardware especial, etc.) y la implementación con PLC?.
La diferencia es la misma que cuando una tarea relativamente compleja es realizada por
varias personas trabajando a la vez, pasa a ser realizada por una sola persona. Si cada
persona se encargaba de una parte pequeña de la tarea total (por ejemplo: "Encienda el
quemador si la temperatura es menor que 60ºC y apáguelo si sube de 65ºC") es posible
considerar que no será necesario entrenamiento ni instrucciones especiales para ejecutar
esta parte del trabajo. Por el contrario, cuando una sola persona se encarga de todo el
trabajo requerirá una lista de todas las actividades a realizar, como hacerlas, y que hacer
en caso que sea imposible cumplir con ellas. En el primer caso tenemos un equipo de
personas trabajando simultáneamente o "en paralelo", en el segundo caso, tenemos una
sola persona atendiendo secuencialmente las distintas subtareas que forman la tarea
total. Esta única persona representa al PLC, y la lista de instrucciones que usa como
recordatorio es el programa del PLC. De esta analogía, se puede decir que si la dinámica
del proceso es tan rápida que cada una de las personas que lo atienden apenas alcanza a
controlarlo, entonces no hay posibilidad de que una sola persona pueda hacer el trabajo
de todas. Dicho de otra forma, el pasar de operación "en paralelo" o simultánea a
operación serie o secuencial, impone condiciones a la velocidad de procesamiento del
PLC.

Diferentes sistemas de programación

Con el fin de simplificar la tarea de programación, y de hacerla accesible a quienes no han
tenido experiencia previa con computadores, se han concebido distintos métodos más o
menos estándares de programación de PLC.
El primero de estos métodos, es la utilización de códigos de operación en la forma de
listado que le indica al PLC la secuencia exacta de operaciones a realizar. Otro método
consiste en la utilización de símbolos gráficos que representan determinadas operaciones
básicas del PLC (Grafcet). La principal ventaja de este sistema es que está estandarizado
y que no depende de la marca de PLC que se esta programando. Además, existen
programas para computadora personal que permiten construir los programas de PLC de
forma gráfica, por manipulación de estos símbolos. Finalmente, existe el método de

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programación Ladder, que dada su sencillez y similitud con un diagrama eléctrico es el

más difundido.

Sistema de Programación Ladder

El nombre de este método de programación (que significa escalera en inglés) proviene de
su semejanza con el diagrama del mismo nombre que se utiliza para la documentación de
circuitos eléctricos de máquinas. Cabe mencionar que en estos diagramas la línea vertical
a la izquierda representa un conductor con tensión, y la línea vertical a la derecha
representa tierra.

Los contactos y bobinas básicas que se utilizan son:

CONTACTOS

BOBINAS
Con este tipo de diagramas se describe normalmente la operación eléctrica de distinto
tipo de máquinas, y puede utilizarse para sintetizar un sistema de control y, con las
herramientas de software adecuadas, realizar la programación del PLC.

Se debe recordar que mientras que en el diagrama eléctrico todas las acciones ocurren
simultáneamente, en el programa se realizan en forma secuencial, siguiendo el orden en
el que los rungs (escalones) fueron escritos, y que a diferencia de los relés y contactos
reales (cuyo número está determinado por la implementación física de estos elementos),

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en el PLC podemos considerar que existen infinitos contactos auxiliares para cada
entrada, salida, relé auxiliar o interno, etc.

Además, todo PLC cumple con un determinado ciclo de operaciones que consiste en leer
las entradas, ejecutar todo el programa una vez, y actualizar las salidas tal como hayan
resultado de la ejecución del programa. Como consecuencia, si una determinada salida
toma dos valores diferentes durante una pasada por el programa, solo aparecerá a la
salida el último de los valores calculados.

El tiempo empleado por el PLC para ejecutar determinado programa es lo que se conoce
como “Tiempo de Scan” (scan = barrido en inglés). Los fabricantes de PLC especifican
este tiempo de diversas formas, siendo las más comunes indicar el tiempo necesario para
ejecutar una sola instrucción y el tiempo para ejecutar un programa de la máxima longitud
posible. Se debe tener en cuenta que cuando se habla del tiempo de ejecución de una
sola instrucción, este no es el mismo tiempo que el necesario para ejecutar un programa
de una sola instrucción. Esta aparente incoherencia, se aclara recordando que una
"vuelta" de programa incluye la lectura de las entradas, la actualización de las salidas y
una serie de procesos internos que son invisibles al usuario.

Hemos visto también, que los elementos a evaluar para decidir si activar o no las salidas
en determinado rung, son variables lógicas o binarias, que pueden tomar solo dos
estados: presente o ausente, abierto o cerrado, 1 ó 0, y que provienen de entradas al PLC
o relés internos del mismo. En la programación ladder, estas variables se representan por
contactos, que justamente pueden estar en solo dos estados: abierto o cerrado.
Consideremos ahora las salidas. Las salidas de un programa ladder son equivalentes a
las cargas (bobinas de relés, lámparas, etc.) en un circuito eléctrico. Como indica esta
analogía, dos o más salidas pueden programarse en paralelo siempre que queramos
activarlas y desactivarlas a la vez. Como salidas en el programa del PLC tomamos no
solo a las salidas que el equipo provee físicamente hacia el exterior, sino también las que
se conocen como "Relés Internos". Los relés internos son simplemente variables lógicas
que podemos usar, por ejemplo, para memorizar estados o como acumuladores de
resultados que utilizaremos posteriormente en el programa.

Existen dos formas básicas de activar o desactivar las salidas: con retención y sin
retención. La forma más común es la de salida no retenida, lo que significa que la salida
es activada si se cumplen las condiciones del rung en el que está programada y se
desactiva inmediatamente cuando las condiciones dejan de cumplirse.

Las salidas retenidas, por el contrario, se activan y desactivan en rungs diferentes y por
instrucciones diferentes. Cuando se cumple el rung en el que la salida debe activarse,
ésta lo hace y permanece así, aún cuando la condición de activación deje de cumplirse. El
único modo de apagar o desactivar la salida retenida es programar un rung con la
correspondiente instrucción de apagado de la salida en cuestión. Las instrucciones de
retención y liberación de salidas se usan siempre por pares.

Saber Hacer en la practica (6 hrs.)

 Expresar con diagramas de escalera un proceso sencillo incluyendo la parte de
potencia
 Aplicar los diferentes símbolos en los diagramas de escalera

Resolver las prácticas de la Guía de Prácticas de la asignatura.

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III.2 Lenguaje de programación por contactos (KOP), por lista de instrucciones

(AWL) y por diagrama de funciones (FUP)

Saber en la Teoría (10 hrs.)

 Programación KOP, AWL y FUP
 Temporizadores y contadores
 Operaciones aritméticas y lógicas
 Transferencia y desplazamiento

Comparación de los lenguajes de programación

Como se puede ver de la descripción, cada uno de los lenguajes (de computadora o de
alto nivel, ensamblador y de maquina) tienen ciertas ventajas y ciertas desventajas. A
continuación se presenta un resumen de las características de los lenguajes de
programación. El lenguaje de maquina es el único lenguaje que el microprocesador
entiende en forma directa, pero no es tan fácil de entender por las personas. A lo mejor es
pesado programar directamente en lenguaje de maquina. Los programas se escriben por
lo regular en lenguaje ensamblador y luego se traducen a código de maquina. La
traducción entre uno y otro se puede efectuar por medio de un programa especial
denominado ensamblador.

El lenguaje ensamblador es ampliamente utilizado para la programación de

computadoras. Es más difícil escribir programas en lenguaje ensamblador que en
lenguaje de computadora. Sin embargo, es mucho más fácil traducir desde ensamblador a
lenguaje de maquina que desde lenguaje de computadora a lenguaje de maquina.

Por lo general, el lenguaje ensamblador es la mejor elección cuando los programas se

deben correr muy r pido o se deben ajustar en una memoria muy pequeña. El lenguaje
ensamblador proporciona también una mejor idea de como funciona el sistema del
microprocesador. Los lenguajes de computadora o de alto nivel. Son los mas fáciles para
los programadores, y son independientes de cualquier microprocesador particular. Sin
embargo, se deben almacenar extensos programas de traducción (compiladores) en la
memoria de la computadora para traducir los programas a código de maquina. Los
lenguajes de computadora también son menos eficaces en términos de velocidad de
operación y uso de la memoria. Un programa equivalente escrito en lenguaje
ensamblador normalmente corre más rápido y utiliza menos espacio de memoria que en
lenguaje de computadora.

 Hoy en día se ofrece diferente software de programación incluso de un mismo tipo de

PLC, algunos que corren en ambiente MS-DOS y otros que corren en Windows, aunque
algunos PLC utilizan el Hand-Held, el cual es práctico aunque su desventaja es que no
puede almacenar programas y no se pude observar solamente unas líneas de programa,
es por eso que un software nosotros podemos ver más líneas de programación y
podemos grabar los programas que deseemos, Además también la velocidad de
transmisión de datos y PL y PLC.

 El equipo necesario para la programación de un PLC, donde uno escribe, edita y

monitorea un programa, existen varios procedimientos de diagnóstico, en la mayoría de
los casos, el dispositivo de programación, puede ser conectado al CPU mientras los
programas son escritos, algunos se debe hacer el programa fuera de línea, los cuales son
normalmente escritos en un diagrama lógico.

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Existen 3 tipos de programadores, el HAND-HELD, PALM-SIZE, del tamaño de la

palma con doble función, teclado y un LCD o LED’S. En un mayor uso es el de tamaño
completo, junto con un display grande de LCD o una pantalla de CRT. Una tercera opción
de programación que existe es un SOFTWARE que puede ser programado a través de un
PC.
Tipos de programadores

Conexión de un PLC por los diferentes tipos de programadores

Software
Los programas PLC muestran una estructura muy rígida, que es determinada por la
electrónica en la unidad central. Esos programas son elaborados por el programador,
partiendo de programas o códigos fuente, que el operario programador puede
confeccionar de tres formas distintas:

 En forma de programa listado de instrucciones (AWL);

 En forma de diagrama de contactos (KOP);
 En forma de diagrama de funciones (FUP).

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Las reglas que inciden en los tres tipos de programación y definen las correspondencias
de instrucciones y comandos en los tres lenguajes de programación están especificadas
en la norma DIN 19239. La persona que programa suele trabajar sólo con los programas
fuente. El los memoriza, corrige y documenta en el equipo programador que se encarga
también de traducirlos al código máquina; este código es el que entiende la unidad central
de proceso.

Equipo programador
El equipo programador se utiliza para introducir y editar los programas, para traducirlos al
código PLC, para implementarlos en el PLC y para comprobados.

Ordenador personal
Antes se solían utilizar equipos especiales que eran sólo compatibles con los equipos de
control de una marca determinada. En la actualidad se utiliza cada vez más un ordenador
personal normal como equipo de programación. Para que el ordenador personal pueda
desempeñar las funciones de programador, es preciso incorporarle un software específico
para los fines de control.

Sistemas de programación
Los sistemas de programación implementados en ordenadores persona les ofrecen, casi
siempre, varias alternativas de programación. El programador redacta el programa fuente
gráficamente o bien en texto completo. El sistema de programación se encarga entonces
de traducir el programa al código máquina; éste es el que interpreta el correspondiente
PLC. Si el ordenador personal respectivo está dotado de un interfaz correspondiente a la
marca del control, los programas pueden ser pasados directamente a la memoria del PLC.

Para más claridad y mejor documentación, los programas memorizados pueden ser
impresos.

Equipos especiales de programación:

Estos permiten, normalmente, la programación con símbolos específicos y propios para la
correspondiente tarea de control; Los símbolos indicados se basan en la norma DIN
19239.

El programa puede ser comprobado sobre la máquina. Para ello existen equipos
programadores de bolsillo. Con estos programadores miniaturizados se pueden
modificar los programas en máquina.

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Las direcciones PLC no deberán confundirse con las direcciones de las instrucciones
(números de las instrucciones) de un programa. El número de una instrucción es su
número de orden en el ciclo del programa memorizado. Estos números y las direcciones
simbólicas sirven para programar saltos y bucles, indicando la correspondiente dirección
de la instrucción a la que hay que saltar o bifurcar.

Diagrama de contactos
Al diagrama de contactos también se lo denomina y se lo conoce por su voz inglesa:
"ladder diagramm". De hecho, el diagrama de contactos se parece mucho a una escalera
(inglés: ladder), con dos líneas verticales, la de la izquierda puesta a una fuente de
tensión y la de la derecha puesta a tierra. Entre estas paralelas se trazan perpendiculares
también paralelas, de izquierda a derecha: los circuitos de corriente o líneas de
contactos. Las entradas se representan con los siguientes símbolos:

Contacto, abierto;
Contacto negado, cerrado.

Un enlace lógico de entradas por "Y" se realiza conectando vahos contactos en serie;
para enlace lógico de "O", se conectan los contactos en paralelo. En el diagrama de
contactos, la entrada negada es representada por un interruptor cerrado.

Diagrama de contactos

Las salidas son representadas por el símbolo (bobina) en el extremo derecho de la línea
respectiva. En la programación, a cada símbolo le es asignada una dirección PLC real o
una abreviatura (dirección simbólica).

Al contrario del diagrama de conexionado, el diagrama de contactos es de concepto

esquemático; o sea que no se precia la precisa disposición de los grupos. El diagrama de
contactos es una especie de esquema eléctrico. Cuando para programar un sistema de
control se dispone previamente del correspondiente esquema eléctrico, lo más sencillo es
transcribirlo y confeccionar con él el diagrama de contactos.

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Diagrama de funciones
El diagrama de funciones (FUP) puede utilizarse para pequeños programas de enlace así
como para la representación de programas de ciclo. En su versión esquemática (con
comentarios) puede utilizarse como diagrama de flujo. Si para la programación de un
sistema de control se dispone antes del diagrama de flujo, resulta muy fácil confeccionar
con su ayuda el diagrama de funciones.

Diagrama de Funciones FUP

Los enlaces se representan con casillas rectangulares y un símbolo de función; el

símbolo antepuesto a las entradas negadas es una circunferencia.

Cuando para la programación se tiene un diagrama de flujo de varios pasos, en el

diagrama de funciones hay una casilla para cada paso. La casilla contiene el número de
orden del paso (empezando por cero en la primera casilla) y un comentario textual
cualquiera. La casilla de paso une a todas las entradas que le corresponden (también
pueden ser combinaciones de entradas con los respectivos elementos ejecutivos
(actuadores). Cuando el PLC ha ejecutado un paso, o sea cuando se cumple la condición
de pasar al paso siguiente, automáticamente avanza el ciclo del programa.

La programación con diagrama de funciones se deduce de los diagramas de lógica

electrónica, aunque éstos no muestran claramente los pasos de ciclo. En consecuencia,
para programar los ciclos de un PLC se tuvo que complementar el diagrama lógico con los
correspondientes pasos en un orden cronológico.

Listado de instrucciones
El listado de instrucciones (AWL) no es una representación gráfica, o sea un diagrama
como, por ejemplo, los diagramas defunciones y pasos. El listado de instrucciones
describe literalmente el programa. El listado de instrucciones consta de líneas y en cada
una de éstas figura una instrucción individual. Cada línea puede llevar, a la derecha, un
comentario textual en lenguaje normal en el que se especifiquen exactamente los
elementos de conmutación. Cada línea del listado de instrucciones comienza por un
número de orden. El conjunto de instrucciones engloba diversas instrucciones de
operación y ejecución.
Las instrucciones anotadas con abreviaturas. L (voz inglesa "load') indica el comienzo de
unas secuencias instrucciones; los enlaces lógicos 'Y', 'O" y "NO 'se abrevian
respectivamente con sus siglas alemanas *U", 'O" y "N La instrucción de "activa y sino
desactiva" significa: La correspondiente salida deberá activarse al recibir señal 1 o,
respectivamente, desactivarse al recibir señal 0.

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Listado de instrucciones (AWL)

El listado de instrucciones según DIN no indica pasos y, por consiguiente, necesita

recordadores de paso para crear programas secuénciales.
(También cuando se programa en diagrama de contactos es preciso dotarlo de
recordadores de paso). Aunque también se conoce una forma de programación en listado
de instrucciones que indica por orden cronológico los pasos del programa y las
correspondientes instrucciones que contienen. Con este listado de instrucciones se
pueden resolver hasta los problemas de control más complejos (ver figura).

El álgebra booleana referente a las tareas de control y los diagramas de contactos se

puede escribir en listado de instrucciones.

TEMPORIZADORES Y CONTADORES
El temporizador
Muchas funciones de control exigen la programación del tiempo.
Ejemplo: en una máquina deberá avanzar el cilindro B cuando el cilindro A haya vuelto a
su posición normal, aunque solo después de transcurridos 5 segundos. En este caso se
trata de un retardo de conexión. Con frecuencia es necesario que la activación de la,
sección se produzca con un retardo por razones de seguridad.

Los procesos de control, los dispositivos más comunes a parte de los contactos y las
bobinas son los TIMER’S. El PLC tiene estos dispositivos incluso TON y TOFF. La
industria realiza varias tareas que dependen del tiempo tales como intervalos para soldar,
pintar y tratamientos de calentamiento. La cantidad de TIMER’S que pueda tener un PLC
depende de su capacidad de memoria. El PLC puede sustituir cualquier TIMER industrial,
además son más versátiles y flexibles incluso que los TIMER’s digitales de estado sólido,
son más versátiles y flexibles incluso la base de tiempo, por otra parte la precisión y la
respetabilidad son extremadamente altos porque esta basado sobre la tecnología de
estado – sólido.

 El TIMER necesita una señal para comenzar a funcionar y en el caso de un TON

después del tiempo que fue fijado sus contactos se volverán verdaderos.
 Los TIMER’S pueden tener un RESET, el cual al activar una entrada se limpie la
cuenta.
 Otro punto del TIMER es la programación tanto del tiempo como la base de tiempo.

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A continuación vemos el diagrama de los tres tipos de TIMERS que se encuentran en el

PLC.

A modo de unidad básica se define o selecciona un determinado tiempo para las

secuencias de los pulsos:

 en un milisegundo
 una centésima de segundo
 una décima de segundo
 un segundo
 un minuto

En el programa, los tiempos son confeccionados recurriendo a las unidades básicas

respectivas, estando limitada la duración del tiempo programaba.

Funcionamiento de un temporizador
Un temporizador está compuesto de los siguientes elementos:

 Valor nominal
 Valor efectivo
 Estado

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El valor nominal indica el tiempo que deberá transcurrir en función del programa Y
expresado mediante un número que indica la cantidad de cadencias que se haya
seleccionado. El vapor nominal también puede ser igual a 0: en ese caso, el tiempo que
se ha ajustado es igual al valor efectivo.

El valor efectivo indica el valor instantáneo del temporizadores pueden contar hacia atrás
o hacia adelante. El valor efectivo va cambiando respectivamente.

El estado de un temporizador indica si ya ha transcurrido el tiempo que se haya

preseleccionado o si aún está transcurriendo, pudiendo ser la señal respectiva 0 o 1,
según tipo de PLC.

Contadores

Los contactores del PLC son programados similarmente a los TIMER’S. Una entrada
provee pulsos al contador y el PLC realiza la función de analizarlo. Otra entrada estará
reseteando la cuenta del contador. Los contadores convencionales: mecánicos, eléctricos
o electrónicos pueden ser reemplazados fácilmente por el PLC.

La mayoría de los PLC cuentan con CTU y CTD, su función es similar excepto que uno
contará hacia arriba y otro hacia abajo.

Los contadores tienen un registro común en la cual almacena la cuenta del contador.

Los contadores son utilizados para contar unidades o procesos. En la es frecuente que los
controles trabajen con contadores. Si, por ejemplo, se desea que un equipo clasificador
coloque siempre 10 piezas iguales sobre una cinta transportadora, se necesita un
contador.

En la mayoría de los PLC, los contadores son unidades electrónicas contenidas en la

unidad central. Las tareas de conteo sencillo, así como también la programación de una
temporización, pueden solucionarse actualmente con prácticamente cualquier PLC.

Los contadores se rigen por las siguientes magnitudes:

 Valor efectivo
 Valor nominal
 Estado

El valor efectivo indica el estado momentáneo del contador. El valor nominal

corresponde al número hasta el cual deberá contar el contador. El valor efectivo y
el valor nominal pueden ser cargados en la memoria y se puede recurrir a ellos.

El estado del contador se constata sin importar si el contador ha alcanzado un número

previamente definido o no. Si el contador está en funcionamiento, su estado es 1 (lo que
significa que está puesta la señal l). Si el contador ya no está activado, entonces su
estado es 0 (es decir que está puesta la señal 0). No obstante, también puede convenirse
que el estado 0 y 1 estén invertidos. El estado también puede contener informaciones
adicionales; por ejemplo puede indicar si ha sido rebasado el valor nominal o si se ha
rebasado el valor máximo permisible.

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Aplicación
¿Cómo se aplican las funciones del contador en un PLC? Veamos un ejemplo.

Para definir los elementos del contador se utilizan las siguientes Instrucciones en el FPC
404:
Estado: CO, C15
Valor efectivo: CWO... CW15
Valor normal: CPO... CP15
C= Counter (Contador)
CW= Counter Word (Palabra del contador)
CP = Counter Preselect (Preselector del contador)

El contador, la palabra y el preselector del contador que van juntos tienen la

misma dirección. El contador 6,
Por ejemplo, tiene los elementos C6, CW6 y CV6.

Palabra del contador

La palabra del contador es el número que corresponde al valor vigente en ese momento
(valor efectivo). En cada operación cambia el valor efectivo agregando o restando una
unidad, según si el conteo es hacia atrás o hacia adelante.

Preselector del contador

Con el preselector del contador se define un valor nominal para la palabra del contador.

De este modo se dispone básicamente de dos posibilidades para, por ejemplo, efectuar el
conteo de 24 operaciones:

El contador cuenta de 24 hasta 0:

Como constante se carga 24 en la palabra del contador. Con DEC ("Decrement" = "conteo
hacia atrás") se activa la función. Cuando la palabra del contador llega a 0, se detiene el
contador.

El contador cuenta de 0 hasta 24:

Se tiene que cargar la constante 24 en el Preselector del contador. La palabra del

contador está puesto en 0. Con INC ("Incrementa" = "conteo hacia adelante") se produce
el conteo hasta 24. (La constante deberá expresarse mediante un número positivo del
sistema decimal.)
Mediante la consulta del contador (estado) es posible comprobar en el programa si el
contador aún está activado (señal 1) o si se ha detenido o si aún no se ha puesto en
funcionamiento (señal 0).

La consulta del contador también puede efectuarse comparando la palabra del contador
con una constante
La palabra y el Preselector del contador son unidades que ocupan 16 bits
respectivamente. El contador (estado) es una unidad que ocupa un bit.

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Cargar el contador:
El contador es cargado mediante la señal de entrada proveniente de 11.3. La palabra del
contador CWI es puesta en el valor efectivo 5. Si se trata de un contador de cuenta atrás,
el valor nominal es puesto automáticamente en 1 (por lo que no es necesario activar el
Preselector del contador CV).

Contar:
Las, operaciones" que son contadas equivalen a las señales 1 de la entrada 11.2. Del
valor efectivo de la palabra del contador se resta 1 (DEC: ,Cuenta hacia atrás"). Al mismo
tiempo se activa la salida O1.0.

Consulta:
A continuación se procede a la consulta del contador. Si el contador aún está activado, se
repite la operación. En total, la salida es activada y desactivada cinco veces: salto hacia
paso CONTAR. Si el contador se para, se produce un salto hacia el paso CARGAR.

Cuando se efectúa la programación de las funciones de un contador, siempre deberán

acatarse los siguientes tres pasos:

Cargar el contador - Contar - Consultar.

Se sobreentiende que entre estos pasos es posible activar otras salidas adicionales en
otros pasos del Programa. Las operaciones de conteo y consulta son repetidas hasta que
el contador se para.

OPERACIONES ARITMÉTICAS
En procesos industriales de suma importancia el conocer el número total de piezas que
realizan. El PLC tiene la capacidad de realizar operaciones aritméticas tales como SUMA,
RESTA; MULTIPLICACIÓN, y DIVISIÓN, algunos tienen incluso operaciones
trigonométricas.
El PLC realiza muchas operaciones por segundo, la velocidad es normalmente de 1 a 2
Scan. Los resultados son puestos en registros y los sumados pueden ser constantes o
registros.
La suma se realiza cuando se hace verdad el renglón el valor numérico del operado 2 es
sumado al valor numérico del operado 1.
El resultado entonces aparece en un registro específico de destino. En algunos PLC al
haber sobreflujo en la suma se activa una bobina o un bit indicándonos esto.

Las operaciones pueden ser en otros sistemas de numeración a parte del decimal. En la
substracción el operando 2 resta al operando 1 y coloca el resultado en un registro.

El formato de multiplicación es similar a la suma y la substracción, el operando 1 es

asignada a un número de registro, el operando 2 puede ser otro registro puede ser una
constante, el resultado de la multiplicación aparecerá en el registro destino cuando la
operación sea habilitada, normalmente la operación resultante necesitan registro aunque
en ocasiones utiliza 2 registros, por eso el realizar la operación el resultado
automáticamente al colocar un registro tomar el siguiente registro para desplegar la
información aunque el resultado ocupe solo un registro.

Universidad Tecnológica Página 40

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

La división funciona igual que la multiplicación, utiliza 2 registros para el resultado, solo
que en el registro coloca el entero de la operación y en el registro 2 coloca el residuo de la
operación.

Acerca de las instrucciones matemáticas

La mayor parte de las instrucciones toman dos valores de entrada, realizan la función
matemática y colocan el resultado en un lugar de memoria asignado.

Por ejemplo, las instrucciones ADD y SUB toman un par de valores de entrada, los
añaden o los restan y colocan el resultado en el destino especificado. Si el resultado de la
operación excede el valor permitido, un bit de overflow o underflow se establece.

Descripción general de las instrucciones matemáticas

La información general siguiente se aplica a las instrucciones matemáticas.

Cómo introducir parámetros

La fuente Es la(s) dirección(es) del(los) valor(es) en que se realiza una operación
matemática, lógica o de movimiento. Esto puede ser direcciones de palabra o constantes
de programa. Una instrucción que tiene dos operandos de fuente no acepta constantes de
programa en ambos operandos.

El destino Es la dirección del resultado de la operación. Los enteros con signo se

almacenan de forma complementaria de dos y se aplican a los parámetros de fuente y
destino.

Uso de las direcciones de palabra indirectas

Tiene la opción de usar direcciones indirectas a nivel de palabra y a nivel de bit para
instrucciones especificando direcciones de palabra.

Actualizaciones de los bits de estado aritmético

Los bits de estado aritmético se encuentran en la palabra 0, bits 0–3 en el archivo de
estado del controlador. Después de la ejecución de una instrucción, los bits de estado
aritmético en el archivo de estado son actualizados:

Actualizaciones de bits de estado aritmético

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Añadir (ADD)
Use la instrucción ADD para añadir un valor (fuente A) a otro
valor (fuente B) y coloque el resultado en el destino.

Restar (SUB)
Use la instrucción SUB para restar un valor (fuente B) del otro
(fuente A) y coloque el resultado en el destino.

Multiplicar (MUL)
Use la instrucción MUL para multiplicar un valor (fuente A) por
el otro (fuente B) y coloque el resultado en el destino.

Dividir (DIV)
Use la instrucción DIV para dividir un valor (fuente A) entre
otro (fuente B). El cociente redondeado se coloca a su vez en
el destino. Si el residuo es 0.5 ó mayor, el redondear toma
lugar en el destino. El cociente no redondeado se almacena
en la palabra más significativa del registro matemático. El
resto se coloca en la palabra menos significativa del registro
matemático.

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Descripción general de las instrucciones de transferencia de datos y lógicas

Cómo introducir parámetros
La fuente es la dirección del valor en que la operación de mover o lógica se debe
efectuar. La fuente puede ser una dirección de palabra o una constante de programa, a
menos que se describa lo contrario. Si la instrucción tiene dos operandos de fuente, no
acepta constantes de programa en ambos operandos.

El destino es la dirección de resultado de una operación de mover o lógica. Debe ser una
dirección de palabra.

Uso de direcciones de palabra indirectas

Tiene la opción de usar direcciones indirectas a nivel de palabra y a nivel de bit para
instrucciones especificando las direcciones de palabra.

Instrucción MOV

Esta instrucción de salida mueve el valor de fuente al lugar

de destino. Siempre que el renglón permanezca verdadero,
la instrucción mueve los datos durante cada “SCAN”.

Cómo introducir parámetros

Introduzca los parámetros siguientes al programar esta instrucción:
La fuente es la dirección o constante de los datos que desea mover.
El destino es la dirección a la cual la instrucción mueve los datos.
Las fuentes A y B pueden ser una dirección de palabra o una constante; sin embargo,
ambas fuentes no pueden ser una constante. El destino debe ser una dirección de
palabra.

Instrucción AND

El valor en la fuente A recibe

la instrucción AND bit por bit
con el valor en la fuente B y
luego se almacena en el
destino

Instrucción OR

El valor en la fuente A recibe

la instrucción O bit por bit
con el valor en la fuente B y
luego se almacena en el
destino.

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Instrucción XOR

El valor en la fuente A recibe

la instrucción de O exclusivo
bit por bit con el valor en la
fuente B y luego se
almacena en el destino.

Instrucción NOT

El valor de fuente recibe la

instrucción NOT bit por bit y
luego se almacena en el
destino (complemento de
uno).

La fuente y el destino deben ser direcciones de palabra.

Saber Hacer en la practica (9 hrs.)

 Utilizar programas con operación de temporizadores y contadores
 Utilizar programas con operaciones aritméticas
 Utilizar programas en lenguaje awl con operaciones lógicas y aritméticas
 Realizar intercambio de datos al interior del plc

Resolver las prácticas de la Guía de Prácticas de la asignatura.

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IV
INTERFACES DEL PLC
Objetivo particular de la unidad
Utilizar y acoplar los sensores y actuadores para las entradas y salidas analógicas y
digitales del PLC

Habilidades por desarrollar en la unidad

Escribir la habilidad propuesta que se debe desarrollar en esta asignatura.

IV.1 Comunicación

Saber en la Teoría (0.5 hrs.)

 Comunicación en red

Requisitos Red de Información

 Enlace entre Planta y Manufacturing Execution Systems (MES)
 Conectividad con ordenadores de múltiples fabricantes
 Grandes redes con capacidad de transferir grandes ficheros
 Herramientas estándar de gestión y diagnóstico de redes

Para cumplir con la comunicación no solo de PLC sino con otros dispositivos de control,
tales como variadores, sensores, interfaces hombre-maquina, etc., han surgido diferentes
arquitecturas, presentamos tres de ellas que tienen que ver con la compañía Rockwell, y
que son Ethernet, Control Net y Device Net.

Ethernet TCP/IP
 Red de 10 Mb estándar de-facto en la industria para transferencia de información
 Usada en Internet, servicios de e-mail
 Compatible con ATM, High speed Ethernet
 Conectividad a todos los fabricantes de ordenadores y software
 Múltiples opciones de Soporte físico
 par trensado, coaxial, fibra óptica, RF, satélite, etc.

RSLogix
Ethernet TCP/IP •Configurración Local

PLC-5E SLC 5/05 PLC-5E

BOOTP Server Comunicación entre procesadores Terminal
•Configuración remota vía Ethernet Programación

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ControlNet
 Red de alta velocidad (5 Mbits/seg) para control y E/S
o Rendimiento E/S mejorado
o Comunicaciones entre iguales mejorada
 Capacidades de Red Avanzadas
o Determinismo - conocer cuando la información se transmite
o Repetitiva- los tiempos de transmisión son constantes, incluso si un
dispositivo entra y sale de la red
o Modelo Productor/Consumidor: Multimaster, multicast entradas, y entre
iguales
 Opciones de instalación flexibles
o Colocación de dispositivos en cualquier lugar del cable
o Redundancia de cable (opcional)
o Soporte de hasta 99 nodos en la misma red
 Arquitectura de control flexibles
o Una única red para E/S y programación
o Acceso a red en todos los nodos, incluso adaptadores
 Configuración simple
o Intervalos de actualización E/S seleccionables por usuario
o Actualizaciones ctes. Con inserción/extracción de nodos
o Información sobre el ancho de banda utilizado
 Red Abierta
o Especificación controlada por organización independiente
o Tecnología disponible a todos los fabricantes de Automatización

Dispositivos Típicos en ControlNet

 Procesadores (p.e. PLC, SLC, control basado en PC, etc.)
 Chasis de E/S y otros dispositivos de E/S
 Interface Hombre-Máquina
 Interfaces de Operador
 Control ejes
 Robots
 Software
 Variadores de velocidad
 Dispositivos de control de proceso
 Bridges/Gateways etc.

ControlNet

A LLE N -B R A D LEY P ane lVi ew 550

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0 -

<
- <----- -------- -- --'
-

F1 F2 F3 F4 F5 ^
< >

F1 v
F6 F7 F8 F9
0

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

DeviceNet
 Reducir costes de instalación
o costes de hardware y mano de obra
 Reducir tiempo de puesta en marcha
o minimiza errores de cableado
o facilidad para planear subsistemas
o recursos disponibles en otros trabajos
 Reducir tiempos de paro
o diagnósticos dan avisos predictivos de fallos
o diagnósticos ayudan en la resolución de problemas
 Tecnología Productor/Consumidor
o Información de E/S de Control y mensajería
 Tecnología Abierta
o Especificación controlada por la ODVA
o 15 fabricantes de chips CAN
 Alimentación y Señal en el mismo cable
 Extracción, inserción y sustitución de dispositivos de la red en tensión
 Configuración de dispositivos desde la red (puesta en marcha o en operación)

Dispositivos Típicos en DeviceNet

 Sensores, actuadores
 Interfaces de Operador simples
 Interface de Operador
 Variadores de Velocidad
 Botoneras
 Robots
 Software
 Válvulas Neumáticas
 Bridges/Gateways etc

A LL EN-B RA D LE Y Pan el Vie w 550

7 8 9

4 5 6

1 2 3

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- < --- -- -- --- -- -- --- '
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F1 F2 F3 F4 F5 ^
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F1 v
F6 F7 F8 F9
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DeviceNet

Saber Hacer en la practica (1 hrs.)

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

 Emplear la comunicación de dos plc´s aplicándolos a un proceso simple.

Resolver las prácticas de la Guía de Prácticas de la asignatura.

V.2 Interfaces de calidad y entrada

Saber en la Teoría (6.5 hrs.)

 Salida a relevador
 Salida AC y DC
 Entradas y salidas digitales, analógicas
 Aplicar elementos de control electro neumático y electro hidráulico
 El control pid en el plc
 El plc y sistemas scada

Arquitectura de un Automatismo
La automatización no comprende el uso de un solo equipo y una sola tecnología, sin
embargo, es común hablar hoy en día de electrónica y controles electrónicos para la
etapa de procesamiento de señal en una máquina o proceso (también los hay, mecánicos,
electromecánicos y neumáticos).
En la presente información tomaremos en cuenta sobre todo el uso del control y sensores
electrónicos por ser los de mayor demanda actual.
Valiéndonos de lo anterior, mostraremos en el siguiente diagrama una configuración o
arquitectura general que interviene en cualquier proyecto de automatización. Cabe
señalar que a diferencia de la etapa de control, en lo que se refiere a los Actuadores y aun
los Sensores, no podemos generalizar o tomar como base algún tipo de tecnología a usar,
ya que éstas son aplicadas según sea la tarea que se realizará, aunque si el procesador
es un control electrónico, las señales que llagan a él y salen de él deberán ser eléctricas.
Nosotros desarrollaremos este material tomando como base la automatización en
maquinas herramientas enfocados al área de manipulación de materiales (con sensores y
Actuadores on/off) por ser los proyectos que consideramos de mayor demanda en
volumen.

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Las ENTRADAS al sistema de control son los elementos SENSORES en cualquier

aplicación.
Las SALIDAS del sistema son los ACTUADORES
Y la sección del centro corresponde a PROCESADORES DE SEÑAL O CONTROLES.

Sensores y señales trasmitidas

Sensor es todo aquel elemento capaz de emitir señal (eléctrica, o neumática, auxiliados
comúnmente de la mecánica), avisando del cambio de estado (en cantidad fija o variable),
de alguna variable física o elemento de mecanismo en una maquina o proceso.
Los sensores pueden registrar el cambio de forma continua (analógica) o de manera
discontinua (ON/OFF, todo o nada, 0/1, o bien, digital); reportan el estado de las
maquinas.
Por lo general, el registro de señal se acopla o convierte, si es necesario, de una señal
neumática de baja presión a una de mayor presión, o de una eléctrica de bajo voltaje a
una de mas, o entre ambas. Estas llegan a los elementos procesadores o controladores
de señal dentro de los cuales él mas usado hoy en día es el control lógico programable
PLC.
En los proyectos de automatización de máquinas herramientas por lo general se usan
mas los sensores ON/OFF y en la automatización de procesos continuos de producción
se emplean mas los analógicos. Lo anterior no es una regla, sino un dato emanado de
estadísticas de ventas.

Los voltajes de entradas para sensores ON/OFF a un PLC, que se usan mayormente en
la industria son: 24 VCD, 110 VCA, 220 VCA y para sensores analógicos: 0 – 10 VCD, -10
– 10 VCD, 4 – 20mA.

En la actualidad es posible construir cualquier tipo de sensor para detección de cualquier

variable física y acoplarlo a un sistema electrónico que permita absorber ciertas
variaciones y aplicarle procesos matemáticos de linealización de la respuesta antes de ser
conectado al procesador o PLC.

Más allá de un simple sensor de contacto esquematizado anteriormente, los sensores son
en realidad muy variados para responder a los múltiples problemas de detección que se
plantean a las máquinas.

Se pueden distinguir las grandes familias de sensores por los tipos de señales que
transmiten: Señales todo o nada, Señales numéricas y Señales analógicas.

Sensores "Digitales o Todo a Nada". Son los más utilizados en automatización tradicional:
sensores de contacto, detector de proximidad, detector a distancia, Suministran una señal
binaria.

Sensores "Numéricos". Transmiten los valores numéricos precisando posiciones,

presiones, temperaturas, en forma de combinación de señales 0-1 que se pueden leer ya
sea en paralelo en varios conductores o bien en serie en un solo conductor.

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Sensores "Analógicos" Traducen los valores de posiciones, presiones, de temperaturas,

en forma de una señal que evoluciona entre dos valores limites.

6.2 Detección de los fenómenos físicos por medio de sensores.

Las magnitudes físicas medibles por sensores son muy variadas, posición, velocidad,
aceleración, presión, nivel, caudal, temperatura, iluminación, fuerza, masa, resistencia,
pH, magnetismo.
Los sensores de posición son los más utilizados en las máquinas de producción, a
continuación se describe los principales tipos en su versión "Todo o nada", y en su versión
numérica.

Sensor Magnético – Neumático Sensor de presión neumática

Algunos dispositivos de maniobra de uso común conectados como sensores para las
Entradas al PLC son elementos eléctricos y electrónicos cuyos símbolos de
representación normalizados para esquemas eléctricos provienen básicamente de dos
nomenclaturas de equipo eléctrico; DIN y ANSI.

Sensores de posición "Todo o nada"

Sensor con contacto.

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Conmuta cuando el objeto a detectar acciona físicamente el elemento móvil del sensor.
Su conmutación Se realiza por cierre 0 apertura de un contacto electromecánico. Desde
los mini-interruptores hasta los grandes interruptores de posición las gamas son muy
variadas.

Sensores o detectores eléctricos.

Detector de proximidad.
Ya no hay contacto físico con el objeto a detectar: un sensor electrónico de efecto
inductivo conmuta cuando el campo se encuentra perturbado por la proximidad de un
objeto Metálico. Para los objetos no metálicos se utilizan sensores capacitivos
Detector a distancia. Un rayo luminoso se interrumpe por el objeto a detectar. Un foto-
receptor traduce esta presencia en una señal eléctrica.

Sensores numéricos de posición. Aquí la posición del objeto se traduce en señales

numéricas en uno o varios conductores, por ejemplo asociando los desplazamientos de
un objeto a la rotación de un disco ranurado en varias pistas.

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Otros sensores. Muy variados en sus empleos y en sus formas, por lo general logran ya
sea una conmutación electromecánica de contacto (2 hilos) o bien una o varias
conmutaciones electrónicas (2 hilos o más). En todos los casos, a continuación se ilustra
las conexiones a realizar con el PLC.

Sensores "Todo o nada" en unión con el PLC.

Cada sensor "Todo o nada" está conectado en unión "hilo a hilo" con un borne del módulo
de entradas del autómata programable.

Sensores de conmutación electromecánica.

El circuito, cerrado por el sensor, incluye el elemento de detección de corriente situado en
el módulo de entradas. El tipo de módulo de entradas utilizado, integra una temporización
de señal de aproximadamente 10 ms para eliminar toda perturbación debida a los rebotes
del contacto o a los parásitos.

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Para la conexión, el módulo de entradas comprende con frecuencia un común, lo que

permite conectar solamente un borne por sensor. Para cada uno de los bornes, una
marca indica el sensor correspondiente y un piloto indica su estado.

Muy variadas son las gamas de sensores electromecánicos que permiten adaptarse a la
multiplicidad de los problemas de detección en las máquinas.

Sensores de conmutación electrónica

La conexión con un módulo de entradas se realiza como se indica en las figuras ya sea
individualmente en los bornes o colectivamente en un común interno en el módulo.
En el borne de la tarjeta de entradas digitales donde llega la señal proveniente del
detector está dada su identificación y un piloto luminoso (LED).

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Nota: Cabe hacer notar que los tiempos de respuesta a satisfacer son muy reducidos,
los módulos de entrada estándar no pueden convenir ya que los mismos comprenden una
temporización (aproximadamente 10 ms.) destinada a eliminar los efectos de los rebotes
de los contactos electromecánicos" es necesario utilizar módulos de entrada denominados
"rápidos" que comprenden una temporización muy reducida.

Sensores "Inteligentes” en comunicación con el PLC

Con frecuencia para satisfacer las necesidades de automatización, además de utilizar
sensores "Todo o nada" es necesario utilizar sensores "inteligentes". La adición de una
"inteligencia" al nivel de los sensores ocasiona la necesidad de transmitir informaciones
más completas.

Ya sea en transmisiones codificadas paralelas", en varios conductores conectados a las

tarjetas de entradas salidas "Todo o nada" del PLC o bien en transmisiones codificadas

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

en serie", por medio de un cable especializado conectado al módulo correspondiente del

PLC.

Transmisiones en paralelo
Transmisiones en serie
Las gamas de sensores "inteligentes" se encuentran en constante desarrollo.

Codificadores lineales: Traducen la

posición de un objeto móvil según un eje, por
ejemplo con un montaje potenciométrico.

Codificadores rotativos: Un disco

vinculado al movimiento comprende pistas
marcadas: los fotodetectores traducen las
posiciones del disco.

Lectores de códigos de barras

Bien conocidos en la distribución de bienes en el público, los códigos de barras permiten
identificar los productos gráficamente, para facilitar su reconocimiento automático en las
máquinas de producción, de acondicionamiento, almacenamiento, etc.,
Estos tipos de sensores tratan varios tipos de productos simultáneamente. Los lectores de
códigos de barras son sensores ópticos asociados a un pequeño conjunto de tratamiento
que transmite el código detectado, almacena la información y la transmite al PLC cuando
éste la pide.

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Plots de lectura-escritura
Para orquestar el proceso de la fabricación o para organizar su distribución, los objetos se
deben identificar. Para ello, es cómodo asignarles un código que llevan por medio de un
distintivo que acompaña al objeto (contenedores, estibas, etc.).
Este distintivo se puede leer y escribir con la ayuda de los plots de lectura y escritura. Así
el código puede evolucionar para seguir al producto en las etapas de fabricación.

Sensores de pesaje
Asociados a los indicadores, los sensores de pesaje de galgas extensométricas
constituyen cadenas de medidas sometidas a una reglamentación oficial, el servicio de
metrología las verifica y homologa.

El indicador de pesaje dispone de salidas numéricas "serie" o "paralelo". Las

informaciones que suministra se tratan parcial o completamente por el propio indicador, o
por un PLC asociado al mismo.

Manipulación y análisis de solución:

Uno de los trabajos más frecuentes en las líneas de producción es la manipulación de
piezas o materiales. Por ser éste un movimiento repetido en una o varias formas, produce
un trabajo rutinario y aburrido para un operador. Por tal motivo es altamente factible el
diseñar elementos de mecanismos con movimientos coordinados para lograrlo.

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Al sistema mecánico, a los Actuadores y sensores, a la coordinación de movimientos con

sistemas neumáticos, eléctricos y computarizados, y a la programación de acciones
determinadas, lo llamaremos Automatización para la manipulación.

Las maneras en las que se logra manipular una pieza en determinada forma o posición,
son varias y dependen de la forma y tipo de material, exactitud de colocación,
repetibilidad, rapidez de colocación, peso y temperatura de la pieza, posibilidades de
sujeción, consideraciones de seguridad en el manejo y seguridad en el equipo, variantes
en la posición según el tipo de pieza, cantidad de posiciones a lograr, flexibilidad con que
debe contar el sistema y bajo costo.

Sensor Fotoeléctrico

Posicionamiento de robot Detección de piezas

Sensores Inductivos

Herramientas de maquina
Soldadura de hoja acero

Sensores Capacitivos

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 Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Proceso de alimentos

Detección de líquidos Industria maderera

Elementos Actuadores
Actuador es todo aquel elemento que es capaz de traducir una señal eléctrica o
neumática procedente del control o procesador, a TRABAJO o SEÑALIZACIÓN.
Algunas veces no es posible realizar directamente el trabajo a partir de la salida
del control, si no que debe hacerse un acoplamiento o conversión de energía para
lograrlo. Aún cuando esto suceda, es frecuente y correcto llamar actuador al
elemento final del automatismo sin importar cuantos otros hallan intervenido antes
como convertidores de energía.

Algunas representaciones comunes de elementos Actuadores son las siguientes

Se distinguen actuadores eléctricos, electrónicos, electrohidráulicos y

electroneumáticos. Estos elementos pueden generar conmutaciones así como
desplazamientos lineales y rotativos.

Ejemplos de actuadores:
 Dispositivos de indicación
Lámparas piloto, zumbadores, timbres.

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 Cilindros neumáticos (con sistemas de válvulas)

Cilindros de simple o doble efecto, cilindros con vástago doble, cilindros tandem, cilindros
multiposición.
 Electromotores
Motores de corriente continua, motores (lentos) de posicionamiento,
sincromotores de corriente alterna, motores de aletas.
 Actuadores hidráulicos (con sistemas de válvulas)
Cilindros de simple o doble efecto, válvulas reguladores de caudal, motores hidráulicos.
 Motores electrohidráulicos
Motores lentos, servoaccionamientos.

Neumática.
La neumática como forma de energía para producir movimiento cada vez obtiene
mayor demanda, por esto resulta indispensable conocer los elementos existentes
para lograr automatismos sencillos y eficientes.
Los movimientos a lograr son lineales y giratorios siendo estos últimos de giro
continuo y giro limitado. Comenzaremos con los de trabajo lineal.

Actuadores de Simple Efecto o de Actuadores de Doble Efecto o de trabajo

trabajo al avance al avance y al retorno

Actuadores de giro continuo y limitado.

Hidráulica simple.
Ocurre lo mismo que en neumática. Sólo se logran con facilidad 2,3 ó 4 posiciones
fijas, después de esto no es recomendable.
La fuerza puede incrementarse hasta varias toneladas, pero la velocidad se ve
reducida en función del incremento de la fuerza. El mantenimiento y costo son
mayores que en neumática. La repetibilidad y exactitud son confiables.

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

En un motor con banda dentada, el principio de movimiento es simple y común. La

mayoría de casos de elementos de mecanismos para acoplar tratan de la
conversión de movimiento angular a lineal.

Motor con banda dentada.

Para la opción anterior se contemplan retroalimentaciones al sistema de control

mediante sensores puntuales de posición (sensores: magnéticos, inductivos,
ópticos, micros finales de carrera, etc.)
Pueden considerarse de lazo cerrado de control pero sin detección continua.

Servoneumática.
A diferencia de la neumática clásica, la servoneumática funciona como un sistema
en lazo cerrado con manejo de señales analógicas.

La configuración del equipo es la siguiente: Se necesita un actuador neumático

con guías embaladas (lineal, de preferencia sin vástago, o de giro limitado hasta
270 grados), un sensor o detector de posición analógico (ultrasónico), una válvula
neumática proporcional de flujo y un control de eje.

Dispositivos de salida
La ilustración a continuación esquematiza la unión de acción mas clásico, a partir de
una tarjetas de salidas, el autómata programable actúa directamente sobre el
dispositivo de salida, contactor, variador de velocidad, electroválvula, etc.

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

En efecto, los módulos de salida de autómata programable incluyen las adaptaciones y

protecciones necesarias para que esta unión se realice sin interface.

La ilustración detalla los casos que se encuentran con mayor frecuencia para el mando
de accionadores por el autómata programable:

1. El mando de micromotores eléctricos, de pilotos y de elementos de potencia

reducida, de electroválvulas de flujo, se puede realizar en directo sin pre-
accionadores. En efecto, la potencia disponible en los módulos de salida de los
autómatas programables es por lo general del orden de 10 wats.
2- El mando de los contactores que alimentan los motores, resistencias, etc.,
se realiza directamente en la mayoría de los casos. El diálogo con los
elementos de potencia eléctrica (fusibles, seccionadores, relés
magnetotérmicos, etc.) se describe en las páginas siguientes.
3- El mando de las válvulas de dirección neumática (P = 1 a 1 0 W) también se
realiza directamente. En el caso de máquinas eléctricas hidráulicas (P = 30 a 50
W) es necesario un relevador de potencia exterior al PLC, o bien módulos de
salida especializados propuestos para ciertas gamas.
4- Las interfaces electroneumáticas modulares permiten una estructura de los
automatismos particularmente homogénea con los PLC’s.

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5- Por último, los variadores de velocidad para los motores de velocidad variable
están directamente gobernados por los módulos de salida analógica del PLC.

Motores de velocidad constantes gobernados por PLC

1.- Los motores de velocidad constante controlados por el PLC.

Los accionadores eléctricos son muy variados y muy utilizados en automatización, por
ejemplo, motores de velocidad constante, motores de velocidad variable, resistencias
de calentamiento, electroimanes, cabezas de soldadura por resistencia, cabezas de
ultrasonido, cabezas láser, etc.

La comunicación del circuito de potencia de cada uno de éstos está garantizada por
contactor mandado por el PLC. También son necesarias varias protecciones en el
circuito. Estudiaremos el caso que se encuentra con mayor frecuencia: los motores
asíncronos trifásicos, cuya velocidad es sensiblemente constante.

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2. - Contactores en diálogo con el PLC.

Los contactores son los pre-accionadores del mando eléctrico. Conmutan
simultáneamente las 3 fases que alimentan al motor. Sin son necesarios 2 sentidos de
rotación, 2 contactores permiten obtenerlo.

Obtenido por una bobina que solo requiere por lo general una potencia de unos wats,
el mando de la bobina de un contactor se realiza directamente de la salida del PLC.
El cierre de un contactor con frecuencia se comprueba por un contacto auxiliar que
permite informar al PLC por medio de una señal de retorno asociado a una entrada
digital el PLC.

3. - Funciones de protección en diálogo con el PLC.

Como complemento del (o de los) contactor(es) que asegura(n) las puestas en
funcionamiento y los paros normales, el motor, los cables de alimentación y el personal
que interviene en el mantenimiento están protegidos por dispositivos que cumplen las
siguientes funciones:

a) Función de seccionamiento, cumplida en entrada del circuito por un

seccionador o un disyuntor cuya apertura permite aislar el circuito terminar en caso e
necesitar intervención.
b) Función de protección contra los cortocircuitos, asegurada por fusibles o
por un relé magnético asociado al disyuntor.

e) Función de protección contra las sobrecargas, asegurada por un relé

térmico que hace desactivar el contactor o por una función equivalente situada en un
disyuntor motor.

Además del mando de los contactores, el PLC puede garantizar todo o parte de diálogo
con los dispositivos que permiten las funciones de protección como son:

> Información concerniente a las paradas,

> Telemandos diversos

4. - Diferentes configuraciones de circuitos mandados por el PLC.

Según el tipo de protección, las prestaciones y el diálogo perseguidos, se
puede:

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 Ya sea elegir realizar los circuitos asociando los dispositivos monofuncionales

complementándolos;
 bien los dispositivos que integran todo o parte de las funciones necesarias.

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Motores eléctricos de velocidad variable controlados por el PLC’s

1. Motores de velocidad variable por mando electrónico

Estos motores se utilizan mucho para dominar los procesos continuos: desarrollo,
posicionamiento, alimentación, etc.

El motor de corriente continua de excitación independiente y el motor asíncrono

trifásico se encuentran entre los más empleados.
Cada uno de estos motores puede asociarse a un pre-accionador electrónico particular:
el variador de velocidad que puede estar mandado por el PLC.

2. - Variadores de velocidad en diálogo con el PLC.

Como todo pre-accionador, un variador de velocidad comprende una parte de potencia
y una de mando:

a) La parte de potencia agrupa los elementos de conmutación y dispositivos asociados

(tiristores, transistores, protección, etc.),
b) la parte de mando agrupa el control de los elementos de potencia, los medios de
ajuste y de diálogo con el PLC y con algunos sensores.

Al igual que para el motor de velocidad constante, se requiere de un contactor para la

puesta en marcha. Dispuesto entre contactor y motor (ilustración a continuación), el
variador de velocidad asegura el control de velocidad.

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Según la precisión de velocidad requerida, se podrá optar entre diversos arreglos:

- El variador de velocidad se puede utilizar en cadena directa, o en bucle

cerrado según se tome en cuenta o no la información de retorno "velocidad real"
suministrada por un sensor específico (dínamo tacométrico, sensor de velocidad, etc.),

- El diálogo con PLC puede comprender:

Ya sea sin mando sencillo por señal analógica, asociado o no a algunas informaciones
en retorno "Todo o nada" (buen funcionamiento, etc.), o bien un diálogo evolucionado
por señales numéricas; con este tipo de diálogo el variador de velocidad puede
informar completamente al PLC sobre, el estado del sistema.

Por lo tanto existe una gama completa de PLC's con módulos especializados para éste
tipo de control.

Máquinas electroneumáticas controladas por el PLC

Cilindros neumáticos y distribuidores asociados

Los accionadores neumáticos, esencialmente cilindros, se encuentran muy extendidos
en la automatización industrial. De tamaños y funciones muy variadas, se instalan
sencillamente Y utilizan el aire comprimido que alimenta cada máquina.
Se utilizan para transferencias, ajustes, marcajes, ensambles, moldeados, expulsiones,
etc. A cada cilindro de doble efecto se encuentra asociado un distribuidor de 4 vías.
Este distribuidor puede ser, a opción, dirigido a distancia por una señal neumática, o
bien dirigido electrónicamente cuando se asocia una válvula eléctrica de interface.

Organización de las maquinas electroneumáticas

Los PLC's se prestan particularmente bien al mando de las máquinas de producción
equipados con cilindros neumáticos. Las señales eléctricas emitidas por los módulos
de salida de 1 PLC se transforman cada una por una válvula eléctrica en señal
neumática que dirige el distribuidor. 1-,a conmutación del distribuidor provoca entonces
el movimiento del cilindro, movimiento comprobado por un sensor que suministra la
señal de retorno directamente a un modulo de entradas del PLC.

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En un plano práctico, la adopción de los PLC's seguida de las interfaces

electroneumáticas modulares hace progresar la organización de las máquinas
electroneumáticas. Las ilustraciones dadas a continuación comparan.

a) Una organización tradicional con distribuidores equipados de válvulas

eléctricas;
b) Una organización más racional con interfaces electroneumáticas modulares

La interface electroneumáticas reemplaza al bornero de salida del cofre haciendo que

los distribuidores sean de mando neumático, sin electroválvula. Las ventajas de tal
organización son importantes:
Sencillez de conexión por supresión del bornero y de los conectores a la
electroválvula-,

Mejor resistencia a las agresiones por supresión del máximo de elementos eléctricos
expuestos en las máquinas.

Mejor diálogo gracias a los accesos racionales que brinda la interface

electroneumáticas.

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Interface hombre-máquina

El diálogo en explotación entre los diferentes tipos de diálogo

Una buena organización del diálogo hombre-máquina en explotación es esencial para
un buen funcionamiento de la automatización.
Es importante distinguir este de diálogo de explotación del diálogo de programación
necesario para la primer aplicación y del diálogo de supervisión de producción.

El diálogo de explotación comprende:

a) El diálogo de mando de la máquina-,

b) El diálogo de reglaje de la máquina-
c) El diálogo de reparación de la máquina.

Dialogo de mando
Es el diálogo necesario para poner la máquina en marcha normal de producción.
Instalados en el pupitre, los útiles de diálogo comprenden:

Pulsadores, pilotos, conmutadores, teclados, etc.

Dispositivos programables tales como visualizadores, terminales de explotación fijos,
etc.

Dialogo de ajuste

En general, previstos para unas variantes de productos, las maquinas de producción

requieren ajustes que se obtienen a elección:
- Ya sea por intervenciones en la máquina como son: Topes regulables, ajustes
de velocidad por estranguladores, etc.

- Ya sea por intervenciones al nivel del pupitre como son: Selección de las
diferentes opciones, de diferentes temporizaciones, etc., llevadas a cabo por
conmutadores, terminales de explotación fijos, etc.

- 0 bien por intervenciones utilizando terminales portátiles.

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Dialogo de reparación rápida

Para ayuda también al diagnóstico de reparación rápida, las microterminales portátiles
pueden visualizar las etapas de paro de la máquina, facilitar diferentes accesos, etc.
De esta forma recurrir a la terminal de programación será ocasional.

Comunicación serial modulada

Este tipo de comunicación usa dos diferentes frecuencias, en vez de niveles de voltaje
para representar los unos y los ceros binarios.
Las señales modulas-.

Pueden ser transmitidas a largas distancias,

Usa cable par torcido telefónico,
Usa módems o transmisores para modular la señal desde niveles de voltaje a un
formato de frecuencia y posteriormente la recibe en un demodulador para convertir la
frecuencia a voltaje nuevamente.

Analógicos
El control analógico de un PLC puede ser usado para controlar cualquier proceso con
variables tales como consideraciones de control.

En una operación analógica el nivel de entrada del PLC es sensada por un modulo de
entradas analógicas, además, el nivel de la salida que puede ser un valor variable es
enviado del procesador a un módulo de salidas analógicas. Las entradas analógicas del
PLC posibilitan la habilitación en un monitor de dispositivos como indicadores térmicos,
transductores de presión, potenciómetros eléctricos y muchos otros datos de dispositivos
con valores de señal variante.
 La entrada BCA análoga y salida de rango de valores son divididos en un número de
pasos.
 Los dispositivos analógicos de entrada BCA incluyen “Thumbuheels, encoders, y los
dispositivos analógicos de salida pueden ser números digitales, display de 7 segmentos y
motor de pasos.
 Las ventajas del PLC analógico se aplica en diferentes acciones por solo una entrada,
dependiendo del valor de esta, por ejemplo, un proceso en la cual 20 luces son usadas
para indicar cuando un tanque esta lleno es en si necesario un incremento del 5% para
visualizar con analógicos solo necesitamos una entrada analógica y un sensor; Un
sistema discreto necesita 20 sensores ON/OFF y 20 entradas, las salidas analógicas
tienen las mismas ventajas; Por ejemplo una simple salida analógica puede posicionar
una válvula en muchas diferentes posiciones.
 Los analógicos habitan tu control en un proceso continuo. Cualquier número de
variable en una señal de entrada puede ser recibida por el PLC y después procesar la
matemáticamente por el CPU. El resultado analógico son enviados al módulo de salidas,
el módulo de salidas, el módulo de salidas analógicas entonces controla una variable de
proceso.

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Control clásico de un sistema analógico

Los sistemas de PLC analógicos tienen 2 tipos generales: El BCD y la recta numérica el
BCD es llamado también tipo Multibit, ejemplos de estos son lectores de códigos de
barras y encoders además de los bancos Thumbuheel y las salidas son por ejemplo un
módulo con un indicador numérico, displays, actuadores de posición variables y motores
de pasos.
 El otro sistema es usado por una larga variedad de dispositivos de entrada el mas
común es el potenciómetro, el cual es usado como una entrada lineal, variando el valor
eléctrico al módulo de entrada. El potenciómetro puede ser un tipo que lee temperatura,
presión, distancia, posición o valor eléctricos. Otras pueden ser termocuple, gauges
“Strain”, señales eléctricas rectas.
 El PLC maneja. Los sistemas analógicos continuamente en pasos discretos. La señal
de entrada variante no necesariamente es continua cuando alcanza el CPU del PLC: Si
dividimos la señal de entrada en más pasos se almacenan en palabras de 8, 16 y 32 Bits.

CONTROL PID
El controlador PID (Proporcional, Integral y Derivativo) es un controlador realimentado
cuyo propósito es hacer que el error en estado estacionario, entre la señal de referencia y
la señal de salida de la planta, sea cero de manera asintótica en el tiempo, lo que se logra
mediante el uso de la acción integral. Además el controlador tiene la capacidad de
anticipar el futuro a través de la acción derivativa que tiene un efecto predictivo sobre la
salida del proceso.

Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de muchas
aplicaciones en la industria, particularmente cuando la dinámica del proceso lo permite
(en general procesos que pueden ser descritos por dinámicas de primer y segundo
orden), y los requerimientos de desempeño son modestos (generalmente limitados a
especificaciones del comportamiento del error en estado estacionario y una rápida
respuesta a cambios en la señal de referencia).

Los fabricantes proporcionan los controladores PID de variadas formas. Existen sistemas
del tipo "stand alone" con capacidad para controlar uno o varios lazos de control. Estos
dispositivos son fabricados en el orden de cientos de miles al año. El controlador PID es
también un ingrediente importante en los sistemas de control distribuido, ya que
proporciona regulación a nivel local de manera eficaz. Por otro lado, pueden también venir
empotrados, como parte del equipamiento, en sistemas de control de propósito especial,
formando así parte integrante de la aplicación.

Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen en
las aplicaciones industriales son del tipo PID, de los cuales la mayoría son controladores

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PI, lo que muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes de control muy simples.
En general, el usuario no explota todas las características de estos controladores, quizás
por falta de una mejor comprensión desde el punto de vista de la teoría de control.

En la actualidad, el dispone de una serie de prestaciones, que en el pasado han sido

consideradas como secretos de los fabricantes. Un par de ejemplos típicos de este tipo de
prestaciones son las técnicas de conmutación de modos de control y el antiwindup del
integrador.

Los algoritmos actuales se combinan con funciones lógicas y secuenciales y una seire de
mecanismos y funciones adicionales para adecuarse a los requerimientos de los
modernos sistemas de control y automatización industrial, lo que da lugar a dispositivos
especializados para el control de temperatura, velocidad, distribución de energía,
transporte, máquinas-herramientas, reacción química, fermentación, entre otros.

Los controladores PID son generalmente usados en el nivel de control más bajo, por
debajo de algunos dispositivos de mediano nivel como PLCs, supervisores, y sistemas de
monitoreo. Sin embargo, su importancia es tal que se convierte en el "pan de cada día"
del ingeniero de control.

SISTEMAS SCADA
SCADA viene de las siglas de "Supervisory Control And Data Adquisition", es decir:
adquisición de datos y control de supervisión. Se trata de una aplicación software
especialmente diseñada para funcionar sobre ordenadores en el control de producción,
proporcionando comunicación con los dispositivos de campo (controladores autónomos,

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autómatas programables, etc.) y controlando el proceso de forma automática desde la

pantalla del ordenador. Además, provee de toda la información que se genera en el
proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros supervisores
dentro de la empresa: control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc.

En este tipo de sistemas usualmente existe un ordenador, que efectúa tareas de

supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de datos y control de procesos. La
comunicación se realiza mediante buses especiales o redes LAN. Todo esto se ejecuta
normalmente en tiempo real, y están diseñados para dar al operador de planta la
posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos.

Los programas necesarios, y en su caso el hardware adicional que se necesite, se

denomina en general sistema SCADA.

Prestaciones.
Un paquete SCADA debe estar en disposición de ofrecer las siguientes prestaciones:
 Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para
reconocer una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.
 Generación de históricos de señal de planta, que pueden ser volcados para su
proceso sobre una hoja de cálculo.
 Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso anular o
modificar las tareas asociadas al autómata, bajo ciertas condiciones.
 Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos de
elevada resolución sobre la CPU del ordenador.

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Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones para ordenadores (tipo PC, por ejemplo),
con captura de datos, análisis de señales, presentaciones en pantalla, envío de resultados
a disco e impresora, etc.

Además, todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de funciones que
incluye zonas de programación en un lenguaje de uso general (como C, Pascal, o Basic),
lo cual confiere una potencia muy elevada y una gran versatilidad. Algunos SCADA
ofrecen librerías de funciones para lenguajes de uso general que permiten personalizar de
manera muy amplia la aplicación que desee realizarse con dicho SCADA.

Requisitos.
Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalación sea perfectamente
aprovechada:
Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse según las
necesidades cambiantes de la empresa.
Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario con el equipo
de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestión).
Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware, y
fáciles de utilizar, con interfaces amigables con el usuario.

Módulos de un SCADA.
Los módulos o bloques software que permiten las actividades de adquisición, supervisión
y control son los siguientes:
 Configuración: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su SCADA,
adaptándolo a la aplicación particular que se desea desarrollar.
 Interfaz gráfico del operador: proporciona al operador las funciones de control y
supervisión de la planta. El proceso se representa mediante sinópticos gráficos
almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado
en el SCADA o importados desde otra aplicación durante la configuración del
paquete.
 Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de los
valores actuales de variables leídas.
 Gestión y archivo de datos: se encarga del almacenamiento y procesado ordenado
de los datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
 Comunicaciones: se encarga de la transferencia de información entre la planta y la
arquitectura hardware que soporta el SCADA, y entre ésta y el resto de elementos
informáticos de gestión.

Saber Hacer en la practica (14 hrs.)

 Realizar el control de motores eléctricos mediante el plc con salidas por relevador.
 Realizar control de un proceso con salidas digitales y con relevador.
 Acoplar sensores y actuadores en entradas y salidas analógicas
 Emplear programas con pid
 Emplear programas scada para el plc

Resolver las prácticas de la Guía de Prácticas de la asignatura.

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V
PROYECTOS DE APLICACIÓN
Objetivo particular de la unidad
Integrar en un plc el control para un sistema o proceso sencillo

Habilidades por desarrollar en la unidad

Escribir la habilidad propuesta que se debe desarrollar en esta asignatura.

V.1 Control automático de procesos

Saber en la Teoría (0 hrs.)

 Elaboración de documentación necesaria del proyecto
 Selección del plc (cpu, i/o, fuente, etc.) De acuerdo a la aplicación

Condiciones de clientes y proveedores:

Las empresas demandan cada vez con más frecuencia, proyectos de automatización
en donde deben tomarse en cuenta por parte del cliente, características como las
siguientes:

 Que puedan adaptarse cambios mecánicos futuros fácilmente.

 Que los equipos hidráulico, neumático, eléctrico, electrónico, etc., tengan garantía y
soporte en el lugar que opera la planta.
 Si el proyecto o maquinaria se transfiere a otro lugar o país; que se tengan
garantías de servicio y refacciones con rapidez, en el mismo sitio de operación del
equipo, o envíos fáciles y rápidos.
 Que se cuente con manuales de operación, mantenimiento y reparación de fallas, si
es posible en el idioma local.
 Algunas veces el proyecto deberá ir acompañado con un estudio económico de
recuperación de la inversión.
 Que los equipos empleados sean compatibles con nuevos modelos de la misma
marca y/o entre marcas.
 En lo que se refiere a controles electrónicos, que tengan posibilidad de enlace o
comunicación entre ellos y a PC.
 Para algunos casos se debe presentar junto con el proyecto, software de control,
administración, comercialización o mantenimiento preventivo del equipo o línea de
producción.
 Que dentro de los manuales de usuario del equipo existan rutinas de conservación
y mantenimiento bien específicas.
 Que exista por parte del proveedor capacitación para la operación de los equipos.

Con necesidades a cubrir como las anteriores, la mejor oferta para el cliente resulta ser
los proyectos “LLAVE EN MANO”. Las compañías que se esfuercen en trabajar bajo
este principio seguramente lograrán la mayor y mejor presencia en el mercado.

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Perfil de empresas y personal para cubrir proyectos de Automatización:

El estilo de operación como el mencionado anteriormente, “LLAVE EN MANO”, es
difícil de lograr por parte de un solo proveedor, ya que también se requiere de la
extrema especialización en cada equipo; no se trata de ser especialista en todo porque
ya en la simple frase existe una paradoja, sino se trata de integrar a los mejores en
cada tema.

La manera de trabajo que más resultado puede dar es el hacer alianzas tecnológicas
entre proveedores, distribuidores, prestadores de servicios, diseñadores e integradores
de equipos.

Las alianzas tecnológicas se refieren a establecer por parte de los diseñadores e

integradores de automatismos, convenios, contratos o pólizas de servicio con los
cuerpos técnicos de cada marca de equipo líder y lograr el uso eficiente de cada
elemento, evitando daños por mala instalación, operación, transporte o arranque.
No representa ningún “casamiento” con determinada marca, es simplemente usar al
que sabe en lo que sabe.

Es evidente que los equipos de trabajo irán ampliando sus conocimientos y

experiencias, de tal manera, que una sola persona pueda integrarse a trabajos de
distintas especialidades, hasta llegar a la coordinación de proyectos; pero resulta inútil
imaginar que en algún momento dejaremos de usar la asesoría de otros expertos. En
este aspecto, las instituciones educativas o de capacitación a través de sus
especialistas deberán participar con mayor frecuencia para lograr cada día, mejorar la
vinculación y pertinencia entre escuela e industria. Este llamado resulta un reto, ya que
requiere de mayor esfuerzo para el profesor y empresario; convirtiendo al profesor en
un asesor industrial y al empresario en promotor de la capacitación profesional.

El problema que tiene la industria en cuanto a lograr conjuntar grupos de personal que
satisfagan las condiciones de trabajo anteriores, es la falta de polivalencia y
compatibilidad de conocimientos tecnológicos de cada profesionista.
Hasta ahora, se resuelve integrando equipos de trabajo con especialistas de diversas
áreas de ingeniería, administración y comercialización. Muchas veces resulta difícil
hablar el mismo lenguaje entre ellos por estar inclinados, cada uno, a su especialidad y
hay carencia de profesionistas universitarios recién egresados capaces de estar
involucrados en dos o más áreas. Esta deficiencia se cubre, como ya dijimos, con la
experiencia de muchos años adquirida por el personal de cualquier nivel.
Gran parte de los avances en la capacitación se debe a la incursión de la industria
privada, a través de departamentos de diseño, desarrollo y didáctica, dedicados a
capacitar en forma práctica sobre las técnicas de automatización y manejo de equipos.
Quizá el inconveniente en estos cursos, es en ocasiones, el enfoque determinado por
cierta marca, aunque a veces es la exigencia o requerimiento de la misma industria.

En resumen, el perfil que deben cubrir los aspirantes a participar en proyectos

referentes a la automatización de maquinaria, líneas de producción y equipo, son:

Estudios polivalentes.
(En las principales tecnologías de uso actual: Hidráulica, Neumática, Eléctrica,
Electrónica, Computación, Idioma inglés, Mercadotecnia, Mantenimiento).

Experiencia laboral.

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(Aún cuando sea universitario, o recién egresado, deberá participar en la industria

mientras cumple su periodo de enseñanza escolar, es decir contar con una formación
teórico – practico).

Trabajo en equipo.
(Debido al tipo de actividades a desempeñar, el aspirante deberá tomar en cuenta que
sólo en equipo se logran los buenos proyectos).

Excelentes relaciones humanas.

(Deberá tener capacidad de relacionarse con todo tipo de personas sin crear
conflictos).

Deseos de aprendizaje.
(Contar con la disposición y entusiasmo de aprender por medio de cursos, pláticas y
acumulación de conocimientos diarios, sobre nuevas formas de trabajo y tecnologías.
Autoformación).
 Participación en la enseñanza.
(Deberá estar dispuesto a enseñar a sus compañeros lo que ha aprendido y no
bloquear la distribución de la información).

 Compromiso con su entorno.

(Estar comprometido con el mejoramiento de su área de trabajo, relación con sus
compañeros y empresa, comunidad, medio ambiente y relación familiar).

 Toma de decisiones.
(Deberá ser capaz de afrontar los retos que requieran toma de decisiones en pro del
buen trabajo, la honestidad, los intereses de la empresa, beneficio de los compañeros
e interés personal, aún cuando algunas de ellas parezcan amenazar el prestigio
propio). Reconocer los errores.

 Calidad moral.
(Que no solo esté comprometido a efectuar su trabajo con calidad, sino que también
pugne por mejorar continuamente su calidad de vida).

 Criterio abierto.
(No deberá tener ningún principio discriminatorio por raza, credo, o inclinación política
que encuentre en sus compañeros).

Proyecto con PLC

¿Cómo se resuelve un problema de control? ¿Cómo se confecciona un programa PLC?
Sobre todo para quien está aprendiendo, es muy importante estructurar su trabajo por
pasos, ejecutándolos uno después del otro. En este capítulo desarrollamos un concepto
así para cuatro pasos.

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Primer paso: consideraciones previas

¿Qué funciones ha de desempeñar el control? El planteamiento de la tarea ha de
dejarse muy claro. Es preciso describir exacta y detalladamente el problema de control,
antes de confeccionar el programa PLC.

La labor de programación exige información previa; ésta ha de tenerse o procurarse antes

de comenzar a programar (diagrama de situación, esbozo de secuencia o diagrama
de contactos). También ha de conocerse el modo de funcionamiento y actuación de los
sensores y los actuadores. Para tener una visión de conjunto completa de todos los
elementos y grupos ejecutivos, tampoco se puede prescindir del correspondiente
diagrama de conexionado.

Cuando el problema de control es de menor envergadura y grado de dificultad, resulta

muy útil establecer también la tabla de verdad para las entradas y salidas. Este listado
permite consultar y aclarar rápidamente los detalles de un circuito así como efectuar un
"ciclo de prueba"; así se excluyen posibles fallos antes de la puesta en marcha de la
instalación controlada. En este caso, por ejemplo, es muy importante la función del
conmutador de seta para paro de emergencia.

Segundo paso: Listado de direcciones

El siguiente paso consiste en establecer las condiciones generales para el programa.
Para ello, se confecciona un listado de direcciones con cuatro criterios:

En la primera columna se anota la denominación exacta de las entradas y salidas. Aquí

se toman las denominaciones del diagrama de conexionado, especificándolas acaso con
comentarios textuales (p. Ej. final de carrera B2).

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En la segunda columna figuran las abreviaturas (también símbolos de comentario o,

así llamadas direcciones simbólicas) para las entradas y salidas indicadas. Estas
etiquetas se utilizan también para la propia programación y pueden ser seleccionadas
arbitrariamente; sólo que se tienen que tomar símbolos claro inconfundibles y sensatos
para impedir confusiones (p. Ej. S1, S2, S3... para diferentes conmutadores). La cifra y la
especie de caracteres empleados deberán ser compatible con las características y
especificaciones del sistema de programación utilizado.

En la tercera columna del cuadro se indican las direcciones PLC. Las etiquetas para los
operandos que se haya seleccionado. Para el programa PLC se emplean las abreviaturas
o las direcciones PLC. Para ello, se establece un listado de declaraciones (listado de
direcciones resumido); este listado de declaraciones muestra dos columnas, una para las
abreviaturas y otra para las direcciones PLC.

En la cuarta y última columna del listado de direcciones se anotan comentarios,

especificando el significado de las señales en cada una de las entradas y salidas. Un
comentario breve como, por ejemplo, "1= desplazamiento cilindro" es suficiente para dejar
claro qué efecto tiene una señal determinada sobre la instalación.

Tercer paso: Programación

Este paso consiste en lo siguiente: Dejar de lado la realización del sistema de
control (esto se refiere a las tecnologías utilizadas) y describir "abstractamente" la
secuencia de control. En principio, existen tres posibilidades distintas (hay equipos
programadores que no ofrecen las tres prestaciones). La propia programación
depende mucho de la naturaleza del problema así como de las preferencias del
operador programador.

 Para ciertos problemas de control se presta la programación con diagrama de

contactos (KOP), particularmente cuando se dispone de un esquema eléctrico. El técnico
electricista preferirá este método.

 Para los controles que funcionen según un proceso cronológico y lógico es preferible
trabajar con el diagrama de flujo. Este diagrama se puede programar como diagrama de
funciones (FCH).

 Cuando el planteamiento del problema va documentado, entre otros, con un diagrama

de contactos o con ecuaciones booleanas, el programa puede ser confeccionado en
forma de listado de instrucciones (AWL).

Aunque el primer ciclo del programa acabado no diera indicación de error 0 fallo, es
conveniente efectuar una comprobación de consistencia lógica, utilizando el listado de
direcciones. ¿Coinciden las etiquetas en el programa con las respectivas entradas y
salidas? Para mejor documentación y más claridad del programa acabado es conveniente
imprimir un listado del programa.

Este tercer paso, o sea la programación, consiste, pues, en dos fases: la propia
confección del programa, el tecleado del programa sobre el equipo programador.

En la mayoría de los casos, antes de teclear el programa en el programador, se le

esbozará sobre una hoja de papel. Cuando se trata de problemas de control industriales

Universidad Tecnológica Página 78

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muy complejos, se separan claramente la confección y el tecleado del programa;

programación: operador programador; tecleado: técnico de S.P.V.).

Cuarto paso: implementación sobre control

Llegados a este momento, puede procederse a la traducción interna del programa al
código máquina; este es el código que la unidad central sabe interpretar. El último paso
que queda es la implementación del programa en el equipo de control. Ya en la traducción
del programa en código máquina han de utilizarse las direcciones PLC precisas. Si el
programa ha sido desarrollado con direcciones simbólicas (segundo paso), antes de la
traducción ha de efectuarse la conversión de las direcciones simbólicas en direcciones
reales (listado de declaraciones).

Con la hoja de planteamiento verbal de la tarea de control y con el diagrama se procede

entonces, de nuevo, a una comprobación del programa de control; este ensayo, a ser
posible, le deberá realizar otro operador capacitado, para que el propio autor del
programa original no vuelva a cometer, en su caso, los mismos errores que haya hecho
en la versión original de su programa.

La documentación
No debe ser considerada un trabajo superfluo". Para trabajar sistemáticamente antes y
durante la puesta en marcha, es necesario preparar la documentación necesaria
relacionada al PLC. Asimismo también deberán registrarse todas las modificaciones que
se hayan efectuado en el programa como resultado de los- tests. La preparación de dicha
documentación es necesaria por razones de organización: los operarios que están a
cargo de la máquina dependen de una documentación completa puesto que ellos no
confeccionaron el programa.

¿Cómo debe estar configurada la documentación? La documentación deberá contener lo

siguiente:
 Índice
 Estructura general de la máquina
 Listado de direcciones para las entradas y salidas
 Listado de direcciones para las unidades funcionales Codificación del programa
 Programa PLC
 Esquemas de distribución
 Lista de referencias cruzadas
 Listado de relaciones entre el hardware y el software

Índice
El índice deberá tener una estructura clara, de modo que a simple vista sea posible ver
qué dice en qué parte de la documentación.

Listado de direcciones para las entradas y salidas

Este listado es una parte esencial de cualquier documentación. Direcciones siempre
deberá contener por lo menos tres columnas:

Símbolo
(Identificación abreviada) en concordancia con el esquema del hardware (esquema
eléctrico, esquema neumático, etc.). A dicho símbolo (por ejemplo Y3) se le puede
agregar también el nombre concreto del sensor o actuador (por ejemplo, electroválvula).

Universidad Tecnológica Página 79

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Comentario
Relacionado a la función de las señales en las entradas y las salidas (por ejemplo,
frenado de motor"). En el apartado previsto para el comentario se suele describir la
función que es activada por la señal 1. Si no fuese así, deberá hacerse una indicación
explícita. Por ejemplo: inactivación (contacto normalmente cerrado)" significa que en esta
entrada de "inactivación" es recibida una señal 0.

 Dirección
En el PLC (por ejemplo, 01.3).

Programación de contactos
 Es importante realizar estos tipos de controles y verificar como podemos conectar N
veces tanto los contactos y las salidas como contactos en un programa.

 Los contactos en un PLC son principalmente interesado con entradas, cada entrada
en un módulo de entradas tiene un contacto correspondiente programado en el CPU, Sin
embargo, todos los contactos en un programa interno no necesitan tener una entrada
correspondiente.

 En un PLC, a cada entrada se le asigna un número del módulo de entradas y en el

CPU, a cada entrada se le asigna un número del módulo de entradas y en el CPU. El
número puede ser un block reservado de números o letras. En otros PLC, algunos prefijos
son usados, tales como IN. En el anexo I vemos un módulo de entradas.

 Se puede utilizar diferentes voltajes (220VAC, 110VACX, 24VCD, 12VCD, 5 VCD) en

los módulos de entrada, solo habría que verificar el que vayamos a utilizar para que de
este modo adquirir el módulo que requiramos.

Saber Hacer en la practica (21 hrs.)

 Diseñar esquemas de control de operación de motores y alarmas, Iluminación, etc.
 Planear un proyecto de automatización de un proceso aplicando plc

Resolver las prácticas de la Guía de Prácticas de la asignatura.

Universidad Tecnológica Página 80

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Guía de Prácticas

Prácticas de la unidad I

PRÁCTICA No. _1_

CARACTERÍSTICAS DE UN PLC

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
Que el alumno analice las características principales de los PLC que existen en el
mercado, así como las diferencias y beneficios que ofrecen cada uno de ellos,
tanto en su capacidad de memoria y la forma de programación

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 Ninguno

DESARROLLO GENERAL:
El alumno tendrá al menos información de 3 PLC y analizará el número de
entradas/salidas, tipo de entrada y salida consumo de corriente, capacidad de
memoria, costo, forma de programar, accesorios de comunicación, etc.

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

CUESTIONARIO:

 ¿De los PLC que se analizaron cual de ellos ofrece la mejor versatilidad y
menor costo?
 ¿Cuál de los PLC analizados según su forma de programar es más entendible?

 ¿Cuál de los PLC tiene un software de programación más amigable si es que

lo tiene?

Universidad Tecnológica Página 81

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

PARTES DEL HARDWARE Y DEL SOFTWARE

ELEMENTOS DE HARDWARE

CONEXIÓN DE UN MODULO DE CONEXIÓN DE UN MODULO DE

ENTRADAS SALIDAS

Universidad Tecnológica Página 82

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Prácticas de la unidad I

PRÁCTICA No. _2_

ESQUEMA DE PROCESOS AUTOMATIZADOS

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Que el alumno realice un diagrama eléctrico de un proceso cualquiera y que
aplique la simbología correcta de los diagramas eléctricos.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 Ninguno

DESARROLLO:
 Recuerde que la realización de un proceso tiene que tomarse en cuenta las
alimentaciones de voltaje así como de tener en cuenta la tierra física.
 Realizar un estudio previo, en el cual debemos conocer con el mayor detalle
posible las características, el funcionamiento, las distintas funciones, etc., de la
maquina o proceso a automatizar.
 Estudio técnico-económico: relación de materiales, aparatos, su adaptación al
sistema y al entorno en el que se haya inscrito, etc. Y aspectos operativos
como el mantenimiento, fiabilidad, etc.
 Decisión final: ya se evaluaron anteriormente las dos posibilidades u opciones
tecnológicas generales posibles: lógica cableada y lógica programada

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

CUESTIONARIO:
 ¿Cuál es la diferencia entre un diagrama eléctrico y uno lógico?

 ¿Cuál especie una mayor versatilidad?

 ¿Cuál diagrama se utiliza en los controles eléctricos y cuales los lógicos?

Universidad Tecnológica Página 83

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Organigrama general para el estudio y elaboración de automatismos

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Prácticas de la unidad II

PRÁCTICA No. _3_

COMUNICACIÓN DE UN PLC

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Que el alumno conozca los protocolos de comunicación del PLC con los
diferentes dispositivos de programación (PC, HAND-HELD, etc.), así como el
hardware y software necesarios dependiendo de cada PLC.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 Dispositivos de comunicación, PLC.

DESARROLLO GENERAL:
 Lea cuidadosamente el manual de operación de su PLC antes de conectarlo,
ya que podríamos ocasionar un daño al equipo, la interface e incluso al
dispositivo de programación.
 Conecte su PLC a la interface así como también coloque su dispositivo de
programación que requiere su equipo.
 Verifique la comunicación del PLC con su dispositivo de programación y
verifique que este se coloque en línea.
 Analice los diferentes menús y/o teclas de su dispositivo de programación y
trate de leer la información de la memoria del PLC si es que tiene un programa.

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

Universidad Tecnológica Página 85

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Tipos de programadores

Conexión de un PLC por los diferentes tipos de programadores

Universidad Tecnológica Página 86

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _4_

FUNCIÓN IDENTIDAD “JOGGEO”

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Diseñar un circuito para el arranque directo de un motor el cual solo se
energiza siempre y cuando el botón de arranque se oprima, eso es solo
durante el tiempo que esta oprimido este.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 1 Contactores,  1 botón pulsador NA,
 1 motores,  PLC
 Interface de comunicación  Modulo de programación
 Cable  Desarmador
 Fuente de voltaje 

DESARROLLO GENERAL:
Conecte el botón pulsador NA a la entrada del PLC y el contactor a la salida de
este; Al oprimir un botón pulsador, la salida se activara y energizará la solenoide
del contactor el cual activara al motor.

Función lógica Identidad “Sí”

 Realice el programa, córralo y verifique su funcionamiento.

La figura siguiente, representa el diagrama eléctrico del circuito identidad:

E S

Función identidad “JOG”

E S
RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

Universidad Tecnológica Página 87

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

e ENTRADA_A SALIDA
0000 e
e
e
PROGRAMA KOP

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Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _5_

CIRCUITO NEGACIÓN (NOT)

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Que el alumno conozca al realizar un programa el funcionamiento de un
contacto NC que aunque físicamente esta cubierto lógicamente lo colocamos
cerrado en un diagrama lógico.
 Realizar, para cuando el motor este funcionando y al oprimir el botón este se
parará

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 1 Contactor,  1 botón pulsador NA,
 1 motor  Cables
 PLC  Interface de comunicación
 Modulo de programación  Cable
 Desarmador  Fuente de voltaje

DESARROLLO GENERAL:
 Conecte el botón NA la entrada del PLC y la bobina del contactor a la salida de
este; si va a conectar lámparas tenga cuidado de no conectarlas directamente
a las salidas del PLC, puesto que esto dañaría al PLC.
 Realice el programa en su PLC y verifique su sintaxis, antes de correr su
programa,
 Corra su programa y al instante de correr este y en el primer de SCAN
(barrido), este hará verdad el renglón y activara el motor.
 El motor se apagara cuando oprima el botón NA, con esto hará falso el renglón
y por ende se apagara, y permanecerá así mientras tenga oprimido el botón

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

Universidad Tecnológica Página 89

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Contacto A Lámpara
Abierto Encendida
Cerrado Apagada

Tabla de verdad y circuito eléctrico.

Entrada A Salida Y
0 1
1 0

Compuerta NOT y tabla de verdad

e ENTRADA_A SALIDA
0001 e
e
e
DIAGRAMA KOP

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Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _6_

CIRCUITO CONEXIÓN PARALELO (OR)

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Que el alumno realice un programa en el cual al oprimir cualquier botón, los
cuales están localizados en cualquier lugar de una banda transportado un
motor se activará y arrancara esta, solo durante el tiempo que se oprima el
botón, esto es no tiene retención.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 1 Contactor,  2 botones pulsadores NA,
 1 motor  Cables
 PLC  Interface de comunicación
 Modulo de programación  Cable
 Desarmador  Fuente de voltaje

DESARROLLO GENERAL:
 Conecte los botones NA la entrada del PLC y los contactores a la salida de
este; si va a conectar lámparas tenga cuidado de no conectarlas directamente
a las salidas del PLC, puesto que esto dañaría al PLC.
 Al oprimir cualquier botón la salida 1 se activara y energizará la solenoide del
contactor el cual activara al motor 1, y permanecerá así mientras se oprime
este botón.
 Realice el programa, córralo y verifique su funcionamiento.
 Realice el programa en el dispositivo de programación, asegúrese que el PLC
no este corriendo, así como la verificación de las conexiones de los
dispositivos de entrada, transfiera la información al PLC corra el PLC, oprima
cualquiera de los contactos y verificará que con cualquiera de ellos tendremos
el motor arrancará.

Universidad Tecnológica Página 91

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

Contacto A Contacto B Relevador

Abierto Abierto Desenergizado
Abierto Cerrado Energizado
Cerrado Abierto Energizado
Cerrado Cerrado Energizado

Circuito eléctrico paralelo y tabla de verdad

Entrada A Entrada B Salida Y

0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1

Compuerta OR y tabla de verdad

e ENTRADA_A SALIDA
0003 e
e
e
e ENTRADA_B
e
e
e
Diagrama KOP

Universidad Tecnológica Página 92

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Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _7_

CIRCUITO SERIE (AND)

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Diseñar un circuito para controlar una electroválvula de un pistón neumático, el
operador debe oprimir 2 botones, es decir un botón por cada mano, entonces
el pistón avanzará el tiempo en el que duren oprimidos los botones y se
retraerá cuando se deje de oprimir cualquiera de los botones.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 1 electroválvula  2 botones NA,
 1 pistón de simple efecto  cable
 PLC  Interface de comunicación
 Modulo de programación  Cable
 Desarmador  Fuente de voltaje

DESARROLLO GENERAL:
 Conecte los 2 botones y la bobina de la electroválvula
 Realice su programa en el dispositivo según el diagrama v 2.
 Grabe su programa en el PLC.
 conecto el motor según anexo

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

Universidad Tecnológica Página 93

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Contacto A Contacto B Relevador

Abierto Abierto Desenergizado
Abierto Cerrado Desenergizado
Cerrado Abierto Desenergizado
Cerrado Cerrado Energizado

Circuito eléctrico serie y tabla de verdad

Entrada A Entrada B Salida Y

0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1

Compuerta AND y tabla de verdad

e ENTRADA_A ENTRADA_B SALIDA

0002 e
e
e
DIAGRAMA KOP

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Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _8_

CIRCUITO APAGADOR DE ESCALERA (EXOR)

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Realizar un control para un motor el cual cuenta con 2 botones de arranque
localizados a lo largo de una banda transportadora, este motor arranque solo
cuando se oprima un botón u otro pero no encenderá si se oprime otro botón y
permanecerá apagado si los botones están abiertos.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 1 contactor  2 botones NA,
 1 Motor  cable
 PLC  Interface de comunicación
 Modulo de programación  Cable
 Desarmador  Fuente de voltaje

DESARROLLO GENERAL:
 Conecte los 2 botones al modulo de entradas y la bobina del contactor a la
salida del PLC, según en la posición donde se hayan programado.
 Realice su programa en el dispositivo de programación.
 Verifique la sintaxis del programa
 Cargue su diagrama en el PLC
 Corra el programa.
 Al estar los botones sin oprimir el motor estará en reposo esto es que no se le
ha mandado señal a la salida de l PLC, al oprimir cualquiera de los botones, se
activara la salida y por consiguiente se engrillara el contactor echará a andar el
motor, el cual permanecerá activado mientras se tenga oprimido el botón, pero
si nosotros lo soltamos o actuamos el otro botón inmediatamente la salida se
apagara y el motor se detendrá.

Universidad Tecnológica Página 95

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

ANEXOS:

Compuerta XOR

Entrada A Entrada B Salida Y

0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0

Tabla de verdad de la compuerta XOR

e ENTRADA_A ENTRADA_B SALIDA

0004 e
e
e
e ENTRADA_A ENTRADA_B
e
e
e
Diagrama KOP

Universidad Tecnológica Página 96

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _9_

CONTROL ON/OFF (ARRANQUE Y PARO) DE UN MOTOR

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Que el alumno realice un programa para arrancar y para un moto en el cual al
oprimir un botón el motor arranca y cuando se oprima otro botón el motor se
detenga, esto es un circuito de retención. El cual es muy utilizado para
controlar diferentes sistemas.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 1 contactor  1 botones NA,
 1 Motor  cable
 PLC  Interface de comunicación
 Modulo de programación  Cable
 Desarmador  Fuente de voltaje

DESARROLLO GENERAL:
 Conecte el botón al modulo de entradas y la bobina del contactor a la salida del
PLC, según en la posición donde se hayan programado.
 Realice su programa en el dispositivo de programación.
 Verifique la sintaxis del programa
 Cargue su diagrama en el PLC
 Corra el programa.
 Recuerde que si se conecta el botón normalmente abierto, el cual servirá como
“paro” de mi sistema se tendrá que programar como un contacto NC, pero si se
desea conectar un botón NC en la entrada, entonces se tendrá que programar
como un contacto NA
 Al oprimir el botón de “arranque” se hará verdad la salida y el motor arrancara.
Al oprimir el botón de “paro” la salida se hará falsa y el motor se detendrá.

Universidad Tecnológica Página 97

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

DIAGRAMA ELÉCTRICO

e START STOP MOTOR

0005 e
e
e
e MOTOR
e
e
e
DIAGRAMA KOP

Universidad Tecnológica Página 98

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _10_

CIRCUITO LATCH-UNLATCH

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Diseñar un control para arrancar y para un motor utilizando las memorias de
retención con las que cuenta un PLC.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 1 Contactor,  2 botones pulsadores NA,
 1 motor  Cables
 PLC  Interface de comunicación
 Modulo de programación  Cable
 Desarmador  Fuente de voltaje

DESARROLLO GENERAL:
 Al oprimir un botón la salida 1 se activara y energizará la solenoide del
contactor el cual activara al motor 1, y permanecerá así hasta que se oprima
otro botón, cabe señalar que el oprimir el botón será momentáneo y no tendrá
que mantenerse oprimido para que este motor funcione
 Al oprimir el botón 2, el motor tendera a apagarse, y estará en condiciones
para arrancar nuevamente con el botón 1.
 Realice el programa, córralo y verifique su funcionamiento.

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

Universidad Tecnológica Página 99

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

FLIP-FLOP y tabla de verdad

PROGRAMA KOP

Universidad Tecnológica Página 100

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _11_

ARRANQUE Y PARO UTILIZANDO UN SOLO BOTÓN

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Que el alumno realice un programa en el cual al oprimir un botón un motor
arranque y cuando se oprima ese mismo botón el motor se detenga.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 1 contactor  1 botones NA,
 1 Motor  cable
 PLC  Interface de comunicación
 Modulo de programación  Cable
 Desarmador  Fuente de voltaje

DESARROLLO GENERAL:
 Conecte el botón al modulo de entradas y la bobina del contactor a la salida del
PLC, según en la posición donde se hayan programado.
 Realice su programa en el dispositivo de programación.
 Verifique la sintaxis del programa
 Cargue su diagrama en el PLC
 Corra el programa.
 Recuerde que para hacer este diagrama vamos a utilizar las bobinas internas
para memorizar el botón de inicio y desconectar estas cuando se oprima el botón
nuevamente.
 Al oprimir el botón se hará verdad la salida y el motor arrancara, al oprimir
nuevamente el botón la salida se hará falsa y el motor se detendrá.
 Cabe señalar que tanto para encender el motor como para apagarlo, los pulsos
al botón solo serán momentáneos pero con esto será suficiente para dejar el motor
encendido sin necesidad de mantener oprimido el botón, aparte como es el mismo
botón que nos servirá para detener el motor, este deberá ser también
momentáneo.

Universidad Tecnológica Página 101

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

DIAGRAMA ELÉCTRICO

PROGRAMA KOP

Universidad Tecnológica Página 102

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Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _12_

INVERSOR DE GIRO DE UN MOTOR TRIFÁSICO

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Diseñar un arrancador – inversor de giro para un motor trifásico con retención y
relé de protección de sobrecarga del motor.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 1 contactor  1 botones NA,
 1 Motor  cable
 PLC  Interface de comunicación
 Modulo de programación  Cable
 Desarmador  Fuente de voltaje

DESARROLLO GENERAL:
 Conecte los botones al modulo de entradas y la bobina del contactor a la salida
del PLC, según en la posición donde se hayan programado.
 Realice su programa en el dispositivo de programación.
 Verifique la sintaxis del programa
 Cargue su diagrama en el PLC
 Corra el programa.
 Al oprimir el botón de “Adelante” se hará verdad la salida 1, y el motor
arrancara hacia delante y al oprimir el botón “Reversa” la salida 2 se hará
verdad y el motor arrancar en sentido inverso.

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

Universidad Tecnológica Página 103

 Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

DIAGRAMA ELÉCTRICO

e STOP REVERSA ADELANTE R A

0006 e
e
e
e A
e
e
e
e STOP ADELANTE REVERSA A R
0007 e
e
e
e R
e
e
e
DIAGRAMA KOP

Universidad Tecnológica Página 104

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Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _13_

DISEÑO DE GENERADOR DE ONDA CUADRADA

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Realizar un programa de este mandando una señal de salida cada
determinado tiempo y un motor estará moviendo una banda en intervalos de
tiempo, en el cual durara un 75% encendido y un 25% apagado, con un ciclo
de 20 minutos y se repetirá continuamente.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 1 contactor  1 botones NA,
 1 Motor  cable
 PLC  Interface de comunicación
 Modulo de programación  Cable
 Desarmador  Fuente de voltaje

DESARROLLO GENERAL:
 Conecte los botones NA de arranque y paro del ciclo al modulo de entradas y
la bobina del contactor a la salida del PLC, según en la posición donde se
hayan programado.
 Realice su programa en el dispositivo de programación.
 Verifique la sintaxis del programa
 Cargue su diagrama en el PLC
 Corra el programa.
 Al oprimir el botón de “Arranque”, podemos memorizar una bobina retentiva la
cual arrancara el TIMER, el cual se hará verdad y la salida 1 se hará verdad, y
el motor arrancara (75%), al terminara el tiempo el motor se apagara y
permanecerá así durante el 25% y repetirá el ciclo continuamente hasta que se
oprima el botón de “paro”.

Universidad Tecnológica Página 105

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

Universidad Tecnológica Página 106

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _14_

REALIZAR UN SEMÁFORO UTILIZANDO TIMERS

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
Que el alumno diseñe un control para un crucero de 2 semáforos utilizando los
TIMER`S.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 1 contactor  1 botones NA,
 1 Motor  cable
 PLC  Interface de comunicación
 Modulo de programación  Cable
 Desarmador  Fuente de voltaje

DESARROLLO GENERAL:
Conecte los botones al modulo de entradas y las lámparas al modulo de salidas
según en la posición donde se hayan programado.
EL semáforo comenzará a funcionar al oprimir el botón de “arranque” y hacer una
memoria retentiva y esta arrancará un TIMER de 60 segundos y comenzado con
la secuencia de v1 –R2, -A1 – R2, R1 –A2 y continua la secuencia, se conectarán
6 lámparas para ver el semáforo y seguirá con la secuencia, hasta que se oprima
el botón de “paro”

Universidad Tecnológica Página 107

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

Universidad Tecnológica Página 108

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _15_

ARRANQUE DE UN MOTOR ESTRELLA-DELTA

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Que el alumno diseñe un control para controlar un motor que arranque en Y
(estrella) y después de un tiempo lo conecta en A (delta).

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 1 contactor  1 botones NA,
 1 Motor  cable
 PLC  Interface de comunicación
 Modulo de programación  Cable
 Desarmador  Fuente de voltaje

DESARROLLO GENERAL:
 Conecte los botones NA de arranque y paro del ciclo al modulo de entradas y
las bobinas de los contactores a la salida del PLC, según en la posición donde
se hayan programado.
 Realice su programa en el dispositivo de programación.
 Verifique la sintaxis del programa
 Cargue su diagrama en el PLC
 Corra el programa.
 Al oprimir el botón de “Arranque”, entrara la estrella durante al menos 10 seg.
Para posteriormente con un retraso de un 1 seg. Entre la delta y así
permanecerá hasta que se oprima el botón de “paro”.

Universidad Tecnológica Página 109

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

Universidad Tecnológica Página 110

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Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _16_

CONTROL DE UNA EMPAQUETADORA

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Que el alumno realice el programa para el control del número de piezas de una
empaquetadora utilizando como base los contadores del PLC.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 2 botones NA,  Switch
 3 cilindros de simple efecto  motor
 6 sensores magnéticos  cable
 PLC  Interface de comunicación
 Modulo de programación  Cable
 Desarmador  Fuente de voltaje

DESARROLLO GENERAL:
 Conecte los botones al modulo de entradas y la bobina del contactor a la salida
del PLC, según en la posición donde se hayan programado.
 Realice su programa en el dispositivo de programación.
 Verifique la sintaxis del programa
 Cargue su diagrama en el PLC
 Corra el programa.
 Al oprimir el botón de arranque, un pistón abre la puerta de un contenedor de
bolas, las cuales pasan por un tubo y al pasar por este son detectadas por un
switch mecánico y este mueve otro pistón que las empuja al interior de una
caja.
 Cada 10 bolas un cilindro cambia la caja llena por una de vacía durante un
tiempo de 2 segundos. A las 5 cajas llenas se corta el suministro de bolas y se
pone en marcha durante seis segundos una banda transportadora la cual es
movida por un motor.

Universidad Tecnológica Página 111

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

Diagrama esquemático del proceso

Universidad Tecnológica Página 112

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Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _17_

CONTROL DE PIEZAS DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Que el alumno diseñe un circuito que nos permita conocer la cantidad total de
botellas de aceite que realizan en un turno de 8 hrs., y así como también sacar
la cantidad de producto de deshecho.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 2 botones NA,  3 Switch
 cable  PLC
 Interface de comunicación  Modulo de programación
 Cable  Desarmador
 Fuente de voltaje 

DESARROLLO GENERAL:
 Conecte los botones y el switch al modulo de entradas en la posición donde se
hayan programado.
 Realice su programa en el dispositivo de programación.
 Verifique la sintaxis del programa
 Cargue su diagrama en el PLC
 Corra el programa.
 Esto se puede realizar mediante 2 formas una es colocar un sensor a la salida
de cada línea de producción y hacer la suma sobre los registros de cada
contador. La otra forma seria utilizar 3 bloques de suma en la cual utilizando
los sensores cada que sense una botella hacer verdad el renglón sumar “J” al
registro y colocar el resultado en el mismo registro para posteriormente hacer
una 3 suma con el resultado de la suma de las 2 líneas.

 Otro sensor es colocado a la a entrada de la línea antes de dividirse en las 2

líneas de producción y se estarán sumando, igual que al anterior o haciendo
una suma o un contador, este registro será el operando 1 y el operando 2 será

Universidad Tecnológica Página 113

Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

el registro 3 obtenido anteriormente y era resulta la resta para conocer la

cantidad de botellas desechadas durante el proceso.

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

Diagrama esquemático

Universidad Tecnológica Página 114

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Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _18_

CONTROL DE PIEZAS Y LITROS DE UNA EMBOTELLADORA

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Diseñar un circuito que nos permita conocer la cantidad de botellas llenas de
líquido colocadas en un cartón de 20 botellas y cada botella contiene 75 ml, por
lo cual es importante conocer la cantidad de litros.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 2 botones NA,  3 Switch
 cable  PLC
 Interface de comunicación  Modulo de programación
 Cable  Desarmador
 Fuente de voltaje 

DESARROLLO GENERAL:
 Conecte los botones y los switch al modulo de entradas según en la posición
donde se hayan programado.
 Realice su programa en el dispositivo de programación.
 Verifique la sintaxis del programa
 Cargue su diagrama en el PLC
 Corra el programa.
 Al activarse un sensor, significará una caja de refresco, entonces podemos
realizar ya sea una suma o conectar un contador, cada caja consta de 24
refrescos que a su vez contienen 375 ml. De refresco, entonces el programa al
detectar el sensor una caja incrementara en 24 tantos su cuenta y
posteriormente sacar el total de refresco embotellado durante un turno de 8
horas y posteriormente dividir el total de refrescos para sacar la cantidad de
litros utilizados para el llenado de estos.

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

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Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _19_

REALIZAR UN SEMÁFORO UTILIZANDO COMPARACIONES

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Que el alumno diseñe un control para un crucero de 2 semáforos utilizando
comparaciones.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 2 botones NA,
 3 Switch
 cable
 PLC
 Interface de comunicación
 Modulo de programación
 Cable
 Desarmador
 Fuente de voltaje

DESARROLLO GENERAL:
 Conecte los botones al modulo de entradas y las lámparas al modulo de
salidas según en la posición donde se hayan programado.
 Realice su programa en el dispositivo de programación.
 Verifique la sintaxis del programa
 Cargue su diagrama en el PLC
 Corra el programa.
 EL semáforo comenzará a funcionar al oprimir el botón de “arranque” y hacer
una memoria retentiva y esta arrancará un TIMER de 60 segundos y
comenzado con la secuencia de v1 –R2, -A1 – R2, R1 –A2 y continua la
secuencia, se conectarán 6 lámparas para ver el semáforo y seguirá con la
secuencia, hasta que se oprima el botón de “paro”

Universidad Tecnológica Página 116

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RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

Universidad Tecnológica Página 117

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Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _20_

REALIZAR OPERACIONES LÓGICAS CON UN PLC

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Que el alumno realice un programa utilizando funciones lógicas, a partir de la
siguiente función: f(A, B, C, D) = sum m (7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14,15) y
después de haberlo resuelto por método de álgebra booleana o mapas de
Karnaugh lo implemente en un PLC.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 2 botones NA,  3 Switch
 cable  PLC
 Interface de comunicación  Modulo de programación
 Cable  Desarmador
 Fuente de voltaje 

DESARROLLO GENERAL::
 Conecte los botones al modulo de entradas y una lámpara al modulo de salidas
según en la posición donde se hayan programado.
 Realice su programa en el dispositivo de programación.
 Verifique la sintaxis del programa
 Cargue su diagrama en el PLC
 Corra el programa.
 Obtener el circuito lógico y minimizarlo utilizando los métodos ya conocidos
dibujar su circuito lógico utilizando las compuertas y posteriormente
programarlo en el PLC y verificar su funcionamiento.
 Al realizar la minimización de la función, obtendremos una salida la cual
podemos hacer verdad con los botones que simulen la entrad a las compuertas
lógicas.

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

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Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _21_

UN CONTROL UTILIZANDO LAS FUNCIONE DE TRANSFERENCIA

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Diseñar un control que nos permita conocer la eficiencia de los operarios así
como conocer las estaciones “Cuello de botella” para realizar acciones de
mejoramiento.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 2 botones NA,  3 Switch
 cable  PLC
 interface de comunicación  Modulo de programación
 Cable  Desarmador
 Fuente de voltaje 

DESARROLLO GENERAL:
 Conecte los botones al modulo de entradas y una lámpara al modulo de salidas
según en la posición donde se hayan programado.
 Realice su programa en el dispositivo de programación.
 Verifique la sintaxis del programa
 Cargue su diagrama en el PLC
 Corra el programa.
 Conecte los sensores o switch en cada estación y simule determinadas
cuentas, para con esto monitorear la eficiencia del operario
independientemente en cual estación este trabajando.

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

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Prácticas de la unidad III

PRÁCTICA No. _22_

CONTROL DE UN INVERSOR USANDO MODULO DE ANALÓGICOS

Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor

Nombre (s) del alumno (s)

Tiempo estimado Hrs Calificación

OBJETIVO:
 Controlar un motor Jaula de ardilla mediante un inversor para variar su
velocidad en un proceso de una banda transportadora; utilizando ent/sal
analógicas.

MATERIAL Y/O EQUIPO:

 Inversor  Motor jaula de ardilla
 PLC  Tacómetro
 PLC  interface de comunicación
 Modulo de programación  Cable
 Desarmador  Fuente de voltaje

DESARROLLO GENERAL:
 Conecte los botones al modulo de entradas y una lámpara al modulo de salidas
según en la posición donde se hayan programado.
 Realice su programa en el dispositivo de programación.
 Verifique la sintaxis del programa
 Cargue su diagrama en el PLC
 Corra el programa.
 Con relación al control utilizaremos un inversor el cual tiene una entrada de
control analógica ya sea por corriente o voltaje, si es por corriente tiene una
entrada de 4-20 mA y si es por voltaje tiene 0-10V; al arrancar el motor le
mandaremos una señal al 50% esto es 5V a la salida analógica la cual controla
el inversor y el motor girará aproximadamente a la mitad de sus R.P.M.,
podemos utilizar un tacómetro u algún otro dispositivo que nos permita saber
las R.P.M. con las que esta funcionando el motor y meterlo a la entrada
analógica a y de esta forma tener un circuito cerrado.

Universidad Tecnológica Página 120

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RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

Control clásico de un sistema analógico

Universidad Tecnológica Página 121

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Electricidad y Electrónica Industrial Control Lógico Programable

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