Manual Curso 061 v08052015 AL

061 v
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MiCRO CAPACITACIÓN WWW.MICRO.CL
WWW.MICRO-INGENIERIA.CL
> CURSO 061
>PROGRAMACIÓN DE
AUTÓMATAS
PROGRAMABLES:
INTRODUCCIÓN A LOS PLCS
DELTA
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MiCRO
Índice
Capítulo 1. BREVE RESEÑA HISTÓRICA……………………………………………………………………………….4
Capítulo 2. CONCEPTOS BÁSICOS ………………………………………..……………………………………………7
Capítulo 3. ESTRUCTURA DEL PLC……………………………………..……………………………………………….9
3.1 Estructura Externa ...................................................................................................9
3.1.1 MicroPLC (smart relays)…….………………………………………………………………………. 9
3.1.2 Estructura compacta.....................................................................................10
3.1.3 Estructura modular......................................................................................10
3.1.4 NanoPLC…….…………………………………………………………………………………………… 11
3.2 Estructura Interna...................................................................................................12
3.2.1 Unidad Central de Proceso (CPU).................................................................12
3.2.2 Interfase de Entradas...................................................................................14
3.2.3 Interfase de salidas.......................................................................................15
3.2.4 Temporizadores y contadores......................................................................16
3.2.5 Fuente de Alimentación................................................................................16
Capítulo 4. CICLO DE FUNCIONAMIENTO.............................................................................17
Capítulo 5. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN.......................................................................18
5.1 Diagrama de contactos...........................................................................................18
5.2 Lista de instrucciones..............................................................................................19
5.3 Bloque de funciones................................................................................................20
5.4 Grafico secuencial de funciones (Grafcet)………………………………………………………… 21
Capítulo 6. PLC DELTA: FAMILIA DVP....................................................................................22
Capítulo 7. SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN........................................................................24
7.1 Aplicación para reles inteligentes..........................................................................24
7.2 Aplicaciones software estandar IEC 1136..............................................................25
7.3 Suites de software integrado…………………………………………………………………………….26
7.4 Interface de programación….…………………………………………………………………………….27
Capítulo 8. PROGRAMACION DEL DELTA ISP SOFT…………………………………………………………..29
8.1 Creación de un proyecto nuevo………………………………………………………………….…….29
8.2 Edición de programa en lenguaje de contactos (Ladder)…………………………………..31
8.3 Intrucciones de bit................................................................................................33
8.3.1 Creación de lógica de AND............................................................................33
8.3.2 Creación de lógica OR...................................................................................33
8.3.3 Rutina de enclavamiento..............................................................................34
8.3.4 Setear una variable (Enclavarla en 1 lógico).................................................34
8.3.5 Resetear una variable (Ponerla en 0 lógico).................................................34
8.3.6 Manejo de timer...........................................................................................35
8.3.7 Utilización de un contador............................................................................35
8.3.8 Utilización de flancos....................................................................................36
8.4 Símbolos utilizados por ISP SOFT..........................................................................37
Capítulo 9. BANCO DE PRACTICA 061……………………………………………….……………………………..38
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Capítulo 10. EJERCICIOS DE PROGRAMACION………………………………………………………………….39
Ejercicio 1………………………………………………………………………………………………………….…….39
Ejercicio 2………………………………………………………………………………………………………….…….41
Ejercicio 3……………………………………………………………….………………………………..……….…….43
Ejercicio 4………………………………………………………………………………………………...……….…….45
Ejercicio 5………………………………………………………………………………………………………….…….47
Ejercicio 6………………………………………………………………………………………………………….…….52
Ejercicio 7……………………………………………………………….…….…………………………………………57
Ejercicio 8……………………………………………………………….……………………………………………….60
Ejercicio 9……………………………………………………………….…….…………………………………………63
Ejercicio 10……………………………………………………………….…….……………………….………………66
Ejercicio 11……………………………………………………………….…….……………………….………………70
Ejercicio 12………………………………..…………………………….…….………………………………………..74
FIGURAS
Figura N°1 Imagen de antiguos sistemas de control………………………………………….4

Figura N°2 Flujos de información del PC y PLC………………………………………………….7
Figura N°3 Micro PLC marca SIEMENS …………………………………………………………….9
Figura N°4 PLC Compactos marca DELTA………………………………………………………..10
Figura N°5 Nano PLC………………………………………….……………………………………………11
Figura N°6 PLC con múltiples módulos de expansión………………………………………11
Figura N°7 Esquema de la estructura interna del PLC……………………………………..12
Figura N°8 CPU de un PLC………………………………………….…………………………………..13
Figura N°9 Los tres tipos de memoria de un PLC…………………………………………….14
Figura N°10 Ejemplo de interface de entrada ………………………………………………….15
Figura N°11 Ejemplo de interface de salida………………………………………………………16
Figura N°12 Ciclo SCAN de un PLC…………………………………………………………………….17
Figura N°13 Ejemplo de diagrama Ladder…………………………………………………………19
Figura N°14 Ejemplo de lista de instrucciones…………………………………………………..19
Figura N°15 Ejemplo de bloques de función especial……………………………….……….20
Figura N°16 Ejemplo de diagrama Grafcet……………………………………………….……….21
Figura N°17 Familia DVP Serie Slim…………………………………………………………………..22
Figura N°18 CPU DVP SV2………………………………………….……………………………………..23
Figura N°19 Logo Soft de SIEMENS……………………………………………………………………25
Figura N°20 ISP Soft de Delta……………………………………………………………………………26
Figura N°21 TIA Portal de SIEMENS………………………………………………………………….27
Figura N°22 Cable de programación serial………………………………………………………..28
Figura N°23 Elección del PLC, ruta de acceso y nombre del proyecto……………….29
Figura N°24 Entorno de programación……………………………………………………………..30
Figura N°25 Creación del programa………………………………………………………………….30
Figura N°26 Colección de botones Ladder………………………………………………………..31
Figura N°27 Formulario de inserción de elementos………………………………………….31
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Capítulo 1.
BREVE RESEÑA HISTÓRICA.
En la década del ’60, los procesos industriales automatizados fueron aumentando

su complejidad y, a la vez, se hizo necesaria una mayor flexibilidad de los procesos
productivos; esto es, modificar más a menudo ciertas operaciones de un determinado
proceso con el objeto de producir una pieza o producto diferente.
Hasta ese momento, la lógica del proceso se basaba en el uso del relé
electromagnético. Así, una celda de relés para un determinado proceso de fabricación
incluía decenas o cientos de relés interconectados entre sí. Modificar el proceso implicaba
una ardua labor de mano de obra sobre la celda en cuestión, agregando o quitando relés
según sea el caso y readecuando el cableado existente, además de la salida de servicio del
sistema automatizado por un lapso de tiempo considerable e improductivo.
Figura 1. Imagen de antiguos sistemas de control.
Esto último motivó que en procesos medianamente complejos directamente se

fabricaran “nuevas” celdas de relés con la “nueva” lógica y se reemplazaran éstas por las
“viejas” celdas, pues resultaba mayor el costo improductivo debido a la máquina fuera de
servicio que el costo de construcción e instalación de la “nueva celda”.
Ante esta situación, surgió la idea de disponer de un aparato que reemplazase

satisfactoriamente a la celda de relés, tanto por los motivos citados anteriormente como
así también los problemas de mantenimiento y de fallas aleatorias que presentan los relés
y que generan altos costos improductivos.
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En 1968 GM Hydramatic (la división de transmisiones automáticas de General
Motors) ofertó un concurso para una propuesta del reemplazo electrónico de los sistemas
cableados. Bedford Asociados propuso un dispositivo llamado Controlador Modular Digital
(MODICON) y lo implementó en la fábrica de GM y después de comprobar los resultados,
se fabricó comercialmente el primer PLC de la historia, que fue llamado MODICON 084.
Estos controladores presentaron la ventaja de ser fácilmente programables y si después
de un tiempo se realizaban modificaciones al sistema a controlar, el programa también
podía ser ajustado a estos nuevos cambios.
Los primeros PLC se usaron solamente como reemplazo de relés, es decir, su

capacidad se reducía exclusivamente al control “On – Off” (de dos posiciones) en
máquinas y procesos industriales.
En la década de los ‘70 con el avance de la electrónica, la tecnología de los

microprocesadores agregó facilidad e inteligencia adicional a los PLC, generando un gran
avance y permitiendo un notorio incremento en la capacidad de interfase con el operador.
La revolución en el ámbito de las comunicaciones se dio en 1973

aproximadamente con la aparición del sistema Modbus Modicon, en el cual el PLC ahora
tenía comunicación con otros PLC’s e incluso podían estar físicamente alejados del
proceso o la maquinaria que se iba a controlar. Así mismo, se cambió el modo de
programación de estos controladores a computadoras personales. Esto evitaba el uso de
los programadores y terminales dedicadas a ello.
En la década de los ‘90, más cercano a nuestros tiempos, la programación de los

controladores se ha hecho más amigable para el usuario, pues ésta puede realizarse a
través de diagramas a bloques, listas de instrucciones, código y texto.
Entre sus aplicaciones, el control secuencial es la más típica y más extendida de los
PLC hoy en día, ya sea en máquinas individuales, líneas de máquinas, empaquetadoras,
sistemas de control de ascensores, etc.
La aplicación al Control de Movimientos se utiliza en servomotores, motores paso a

paso, motores jaula de ardilla, etc., usados en cortadoras de metales, prensas para
metales, máquinas ensambladoras, máquinas CNC, robots, etc.
En el Control de procesos, los PLC pueden controlar parámetros tales como

temperatura, presión, velocidad, flujo, etc., a lazo cerrado, utilizando control PID, siendo
ejemplos típicos de aplicación las inyectoras de plásticos, máquinas extrusoras, y la
industria química y del petróleo en general.
El manejo de datos es una capacidad relativamente nueva de los PLC, la que es

posible gracias al incremento de la memoria y el set de instrucciones en los últimos años.
Las aplicaciones típicas son en sistemas de manipulación de materiales, celdas de
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producción flexibles y en diversos procesos industriales como el papel, metales primarios,
alimentos, etc.
Conforme aumentan las capacidades de los PLC y disminuye el costo, se van

incrementando los campos de aplicación de los mismos.
- PAGINA 6 -
Capítulo 2.
CONCEPTOS BÁSICOS.
Un controlador programable ó PLC es un dispositivo electrónico que presenta
algunas características muy similares a las de una computadora personal (PC). En efecto,
el “cerebro” de ambos dispositivos es el mismo: un microprocesador electrónico con
memoria anexa, y sólo difieren en otros componentes.
La siguiente figura ilustra el flujo de información entre cada uno de estos
dispositivos y el medio.
ESTRUCTURA BASICA DE UN PC
Teclado Microprocesador Monitor de video
Mouse Memoria Impresora
Disketera
ESTRUCTURA BASICA DE UN PLC
Microprocesador
Sensores Actuadores
Memoria
Dispositivos de
programación
Figura 2. Flujos de información del PC y PLC.
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La PC recibe información del exterior a través del teclado, mouse, etc.,
comúnmente denominados “periféricos de entrada”, y transmite información hacia el
exterior por medio del monitor de video, la impresora, etc., también llamados “periféricos
de salida”.
El PLC recibe la información del exterior ó campo a través de interruptores,

pulsadores, fines de carrera, sensores de temperatura, de presión, de luz, etc.,
denominados genéricamente sensores, y transmite información al campo ó actúa sobre él,
por intermedio de electroválvulas neumáticas, electroválvulas hidráulicas, contactores,
lámparas, motores, etc., llamados comúnmente actuadores.
Ambos dispositivos, PC y PLC, ante una señal externa reaccionarán generando una
respuesta que dependerá de las características de dicha señal y del programa presente en
la memoria de cada dispositivo.
En un PC los programas pueden introducirse en la memoria vía disquetera ó

teclado. De manera inversa, un programa presente en la memoria puede copiarse en un
disquete.
En los PLC, los programas se introducen en la memoria a través de los dispositivos

de programación: programador manual, PC, etc. El copiado de un programa residente en
la memoria se realiza con los mismos dispositivos y los programas pueden almacenarse en
disquetes ó en memorias especialmente fabricadas para ello.
Vale decir que el controlador programable no es más que un nuevo desarrollo de la

tecnología electrónica, ésta vez aplicada al control de procesos.
Mientras las primeras aplicaciones estuvieron orientadas al procesamiento de

datos, con el controlador programable se avanza sobre el medio físico, controlando
acciones que hacen al proceso productivo.
Actualmente, la tendencia es hacia el control global de procesos a través de la

utilización de redes integradas que permiten el monitoreo y control de toda la fabrica ó
planta, desde una cabina centralizada. Lo anterior es conocido como “Redes Industriales”.
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Capítulo 3.
ESTRUCTURA DEL PLC.
La estructura de un PLC se puede separar en 2 partes: La estructura externa y la

estructura interna.
3.1 Estructura Externa.
El término estructura externa o configuración externa de un PLC se refiere al

aspecto físico del mismo, bloques o elementos en que está dividido, etc.
Actualmente son tres las estructuras que existen en el mercado:
3.1.1 MicroPLC (Smart Relays).
La característica general de este tipo de PLC es su cantidad de entradas y

de salidas, que normalmente no supera las 12 entradas y 8 salidas. Los MicroPLC
no tienen la capacidad de trabajar con registros de memoria y su velocidad de
procesamiento es menor en comparación a los compactos y modulares. Su costo es
bajo y es útil para aplicaciones simples de automatización.
Figura 3. MicroPLC marca SIEMENS.
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3.1.2 Estructura compacta.
Este tipo de autómata se distingue por presentar en un solo bloque todos

sus elementos, esto es, fuente de alimentación, CPU, memorias, entradas / salidas,
etc. En cuanto a su unidad de programación, existen tres versiones: unidad fija o
conectable directamente en el autómata; unido mediante cable y conector, o la
posibilidad de ambas conexiones. El montaje del autómata se realiza por
cualquiera de los sistemas conocidos: riel DIN, placa perforada, etc.
Figura 4. PLC Compactos marca Delta.
3.1.3 Estructura modular.

Como su nombre lo indica, la estructura de este tipo de PLC se divide en
módulos o partes del mismo que realizan funciones específicas. Aquí cabe hacer
dos divisiones:
a. Estructura americana: Se caracteriza por separar las E/S del resto del autómata,
de tal forma que en un bloque compacto están reunidas las CPU, memoria de
usuario o de programa y fuente de alimentación, y separadamente las unidades
de E/S en los bloques o tarjetas necesarias.
b. Estructura europea: Su característica principal es la de que existe un módulo

para cada función: fuente de alimentación, CPU, E/S, etc. La unidad de
programación se une mediante cable y conector. La sujeción de los mismos se
hace bien sobre riel DIN o placa perforada.
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Figura 5. PLC Modulares marca Delta.
3.1.4 Nano PLC
La característica de este tipo de PLCs es su elevada performance de

procesamiento, su hardware compacto y su bajo costo.
Se presentan generalmente como Unidades CPU compactas con algunos cuantos
puntos I/O, con una flexible capacidad de ampliación: Módulos I/O Digitales, Analógicas y
para señales especiales. Presentan alta velocidad de procesamiento (tiempo de ejecución
por instrucción), además de gran capacidad de líneas de programación. Otra
característica importante son sus puertos de comunicación integrados, como ampliables,
lo hacen compatibles con gran parte de las redes industriales de mercado.
Figura 6. PLC con múltiples módulos de expansión
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3.2 Estructura Interna.
El término estructura interna de un PLC se refiere a todo el hardware que hace

que el PLC sea operativo. Es toda la electrónica con el cual fue diseñado. La siguiente
figura muestra un esquema de la composición interna de un PLC.
Figura 7. Esquema de la estructura interna del PLC.
A continuación se detallará cada unos de los componentes internos del PLC.
3.2.1 Unidad Central de Proceso (CPU).
La CPU está formada por el procesador y la memoria.
a) El procesador ejecuta el programa de aplicación residente en la memoria y además

tiene otras funciones como autodiagnóstico, comunicación, etc.
El procesador puede incluir uno o más microprocesadores si la aplicación lo
requiere. Su funcionamiento es secuencial y cíclico. Cada ciclo se denomina barrido
ó “scan”. Una típica secuencia de barrido comprende:
 Autodiagnóstico
 Lectura del registro de entradas
 Lectura y ejecución del programa
 Atender comunicaciones
 Actualización del registro de salidas
El tiempo que demanda al PLC completar un ciclo se denomina “tiempo de

barrido” ó “scan time” y puede resultar crítico en procesos que requieran cierta
rapidez.
Los fabricantes en general dan el tiempo de barrido para ejecutar 1000
instrucciones; pero al no estar normalizado el tipo de instrucciones, el dato no
alcanza para comparar distintos PLC. Puede darse el caso que un PLC ejecute más
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rápido que otro un cierto tipo de instrucciones y viceversa; además el scan time
depende de la técnica de programación y de la habilidad del programador. En
definitiva, cada aplicación requiere un estudio más ó menos complejo para
seleccionar el PLC más adecuado.
Figura 8. CPU de un PLC.
b) La memoria. La memoria está dividida en varias áreas que corresponden a: sistema

operativo del procesador, memoria de programa, memoria de datos, registro de
entradas, registro de salidas, etc., y puede comprender uno ó más chips de
memoria de acuerdo a la cantidad y tipo de memoria necesaria.
La capacidad de almacenamiento de una memoria suele cuantificarse en
bit, byte ó word. Un bit es un espacio en la memoria, un byte equivale a 8 espacios,
y un word ó palabra equivale a 16 espacios (1 word=2 bytes=16 bit). El sistema
operativo viene grabado por el fabricante en una memoria ROM (Read Only
Memory) y sólo puede leerse, no siendo posible su modificación. Contiene las
instrucciones de trabajo del procesador, sin las cuales éste no puede funcionar
correctamente. Es posible separarla en 3 partes: memoria de programa, memoria
de datos y memoria imagen E/S (Entrada Salida).
i) La memoria de programa: contiene las instrucciones del programa a ejecutar.

Puesto que su contenido debe poder leerse, borrarse, y reescribirse, se utiliza
una memoria del tipo RAM (Random Access Memory). La RAM es una memoria
de fácil y rápido acceso, pero tiene la desventaja de perder su contenido si se
suprime la alimentación eléctrica de la memoria, por ello suele utilizarse con
una memoria EEPROM (Electrically Erasable Read Only Memory), cuyo
contenido permanece inalterable en ausencia de alimentación, y que sirve
como “back – up” ó copia de seguridad del programa de aplicación.
Ante una pérdida del contenido de la RAM por falta de alimentación, el
procesador copia el contenido de la EEPROM en la RAM y el programa puede
ser entonces ejecutado.
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De todas maneras, se use ó no EEPROM, siempre se conecta a la RAM
una pila de litio de larga duración (2 a 5 años) que la alimenta cuando se
desconecta ó falla la alimentación externa. Asimismo, en la rutina de
autodiagnóstico el procesador sensa el estado de la pila e informa en caso de
baja batería a través de un mensaje visualizable en el frente del PLC,
generalmente un led rojo que se enciende. Además es posible utilizar la
información sobre el estado de la pila para ejecutar una rutina de aviso, de
interrupción del programa u otra rutina según el caso.
ii) La memoria de datos: se utiliza tanto para grabar datos necesarios a los fines
de ejecución del programa, como para almacenar datos durante su ejecución
y/o retenerlos luego de terminada la aplicación. Se trata de una memoria RAM.
iii) Los registros de entrada y salida: son espacios de la memoria donde se tiene
una imagen de lo que ocurre a la entrada y a la salida del PLC. Por ej: al oprimir
un pulsador conectado a una entrada, el cambio es registrado en el espacio
correspondiente del registro de entradas. De forma similar, si de la ejecución
del programa surge la activación ó energización de una salida, también se
registrará un cambio en el lugar correspondiente del registro de salidas.
Figura 9. Los 3 tipos de memorias de un PLC.
3.2.2 Interfase de entradas
Cumple la función de adecuar las características de las señales de entrada,

presentes en los bornes de entrada del PLC, a los niveles de señal manejados por la CPU
del PLC.
La interfase de entradas es el nexo entre los bornes de entrada y la CPU. El
acoplamiento utilizado es casi siempre optoelectrónico, obteniéndose así una aislación
eléctrica y magnética entre las entradas y la CPU. Si ocurrieran sobretensiones, se
dañarían sólo las interfases de entradas, no afectando la CPU, cerebro del sistema.
La característica de la interfase ó módulo de entradas depende del tipo de señal y
nivel de tensión ó corriente de entrada.
En los PLC compactos, la interfase de entradas, la interfase de salidas, la CPU y la
fuente de alimentación están incluidas en un sólo gabinete, aunque en general es posible
- PAGINA 14 -
aumentar el número de entradas y salidas adicionando módulos suplementarios de
entrada ó salida.
En los PLC modulares, el sistema está integrado por módulos independientes de
entrada, salida, CPU, fuente de alimentación, etc., que se montan en un rack. El rack tiene
una cierta cantidad de “slots” ó lugares para ubicar los módulos. Un rack puede tener 5, 8
ó más slots, y ser ó no expandible, eligiendo el proyectista el rack más adecuado de
acuerdo con la aplicación.
Vale decir que para cada tipo de señal de entrada hay un módulo especialmente
diseñado. Por ejemplo: entradas on/off a 24 vcc, a 110vca, a 220vca, entradas analógicas
0-10v, ó 4-20ma, etc. Asimismo, todos los módulos tienen leds que indican el estado de las
entradas, facilitando la visualización del funcionamiento del automatismo y la detección
de posibles fallas.
Figura 10. Ejemplo de interfase de entrada.
3.2.3 Interfase de salidas
Recibe órdenes de la CPU y las transmite a los bornes de salida del PLC. Al igual que
las entradas, las salidas tienen casi siempre acoplamiento optoelectrónico para protección
de la CPU.
El razonamiento es análogo al realizado para la interfase de entradas, existiendo
interfases de salida adecuadas a los distintos tipos de aplicación: salidas a transistores
NPN ó PNP, con ó sin protección contra cortocircuitos, salidas a relé, salidas con triac,
analógicas, etc.
También es posible ver el estado de las salidas mirando los leds correspondientes
ubicados en el frente del PLC, generalmente al lado de los leds indicadores del estado de
las entradas.
- PAGINA 15 -
Figura 11. Ejemplo de interfase de salida.
3.2.4 Temporizadores y contadores.
Es el área de memoria que simula el funcionamiento de estos dispositivos. Los

temporizadores permiten realizar retardos de tiempo. Los contadores permiten
contabilizar un cierto número de sucesos, por ejemplo, cuantas veces un cilindro llegó a su
final de carrera.
3.2.5 Fuente de Alimentación
La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el

funcionamiento de los distintos circuitos del sistema.
La alimentación a la CPU puede ser continua a 24 Vcc, tensión muy frecuente en
cuadros de distribución, o en alterna a 110/220 Vca. En cualquier caso, es la propia CPU la
que alimenta las interfaces conectadas a través del bus interno.
La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, según sea el tipo: en alterna a
48/110/220 Vca o en continua a 12/24/48 Vcc.
- PAGINA 16 -
Capítulo 4.
CICLO DE FUNCIONAMIENTO.
El funcionamiento del PLC es, salvo el proceso inicial que sigue a un Reset, de tipo
secuencial y cíclico, es decir, las operaciones tienen lugar una tras otra, y se van repitiendo
continuamente mientras el autómata esté bajo tensión.
La Figura 11 muestra esquemáticamente la secuencia de operaciones que ejecuta
el autómata, siendo las operaciones del ciclo de operación las que se repiten
indefinidamente.
Figura 12. Ciclo “SCAN” de un PLC.
- PAGINA 17 -
Capítulo 5.
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN.
La creciente complejidad en la programación de los autómatas programables
requiere más que nunca de la estandarización de la misma. Bajo la dirección del IEC el
estándar IEC 1131-3 (IEC 65) para la programación de PLC's ha sido definida. Alcanzó el
estado de Estándar Internacional en Agosto de 1992. Los lenguajes gráficos y textuales
definidos en el estándar son una fuerte base para entornos de programación potentes en
PLC's. Con la idea de hacer el estándar adecuado para un gran abanico de aplicaciones,
tres lenguajes son los más importantes:
 Diagrama de contactos (LADDER)

 Lista de instrucciones (LDI o AWL)
 Bloques de funciones
 Gráfico secuencial de funciones (Grafcet)
 Lenguaje estructurado (IT)
5.1 Diagrama de contactos.
El diagrama de contactos o escalera (ladder diagram, LD) es un lenguaje que utiliza

la lógica de comando eléctrica como circuito para su edición gráfica. Utiliza un juego
estandarizado de símbolos de programación. En el estándar IEC, los símbolos han sido
estandarizados. El Programa se edita como que se tratara de un plano de comando
incorporando contactos NA o NC, bobinas, con combinatorias serie/paralelo entre ellos.
- PAGINA 18 -
Figura 13. Ejemplo de diagrama Ladder.
5.2 Lista de instrucciones.
La lista de instrucciones (IL o AWL) es un lenguaje de bajo nivel, similar al lenguaje

ensamblador. Con IL solo una operación es permitida por línea (ej. almacenar un valor en
un registro). Este lenguaje es adecuado para pequeñas aplicaciones y para optimizar
partes de una aplicación.
Figura 14. Ejemplo de lista de instrucciones.
- PAGINA 19 -
5.3 Bloque de funciones.
Los bloques de funciones son cuadros I/O que se insertan dentro un programa
Principal que incorporan rutinas de programa pre-diseñadas. Para Los equipos de gama
alta, a parte de una importante set de librería de funciones avanzadas pre-programadas,
permite la creación y personalización de bloques, Constituyendo una manera más
estructurada de programación en aplicaciones más compleja.
Por ejemplo, bloques que realicen funciones matemáticas entre datos de proceso, u otros
modelos como lazos PID multivariable o bases de datos para estadísticas de proceso.
Figura 15. Ejemplo de Bloque de Función especial.
- PAGINA 20 -
5.4 Gráfico secuencial de funciones (Grafcet).
El gráfico secuencial de funciones (SFC o Grafcet) es un lenguaje gráfico que

proporciona una representación, en forma de diagrama, de las secuencias del programa.
Soporta selecciones alternativas de secuencia y secuencias paralelas. Los elementos
básicos son pasos y transiciones. Los pasos consisten de piezas de programa que son
inhibidas hasta que una condición especificada por las transiciones es conocida. Como
consecuencia de que las aplicaciones industriales funcionan en forma de pasos, Grafcet es
la forma lógica de especificar y programar el más alto nivel de un programa para PLC.
Figura 16. Ejemplo de diagrama GRAFCET.
- PAGINA 21 -
Capítulo 6.
PLC DELTA: FAMILIA DVP.
Para el presente curso, en su experimentación práctica, se utilizaran PLCs Delta

DVP, una unidad de elevadas prestaciones en formato compacto ultra-slim. En general esta
familia de CPUs son gran capacidad de velocidad de procesamiento y gran capacidad expansión
mediante módulos compactos para E/S digitales, analógicas, bus de campo, sensores de
temperatura, pesaje, etc.
A continuación un detalle de las características de esta familia de controladores.
Figura 17. Familia DVP Serie Slim.
- PAGINA 22 -
Características Generales:
 CPU + I/O en una misma carcasa ultra compacta

 Alimentación Eléctrica 24VDC,
 CPU de alto rendimiento (Velocidad de 0,24 microsegundos por instrucción básica)
 Conectividad múltiple vía RS-232, RS-485, USB, Ethernet o bus de campo
 Ampliables mediante módulos I/O Digitales (480 I/O max)
 Ampliables mediante módulos Analógicos (8 módulos)
 Módulos de expansión para instrumentación especifica : Sensores de temperatura,
celdas de carga o extensiones de comunicación
 Entradas y salidas “high speed” hasta 200KHz para aplicaciones de
posicionamiento
 Validados y certificados CE
 Productos de calidad fabricados en plantas con sistemas de certificación de calidad
ISO 9001 y sujetos a las normas especiales de los fabricantes.
 Software de programación gratuito y libre de licencias
Para las experiencias Prácticas del curso se utilizara la CPU DVP-SV2, Revisar Manual de
usuario para la información detallada de este modelo
Figura 18. CPU DVP SV2.
- PAGINA 23 -
Capítulo 7.
SOFTWARES DE PROGRAMACION.
Para realizar la programación de cualquier controlador programable en todas sus series,

es necesario contar con un software de programación que permita editar y cargar las
rutinas de programa requeridas por la aplicación.
En general los fabricantes ofertan paquetes de software para plataformas PC (IBM-
Windows compatible) que cumplen con la interfaz de usuario necesaria para la realización
de dicha aplicación, soportando los diferentes lenguajes de programación que se
mencionaron en el capítulo anterior.
Cada fabricante desarrolla un propio software dedicado para cada producto dentro de su
familia de controladores y podríamos realizar una clasificación al respecto.
 Aplicaciones gráficas para relés inteligentes

 Software de programación estándar IEC6311
 Suite de Aplicaciones de fabricante
7.1 Aplicaciones para relés Inteligentes
Los equipos tipo mini controladores o relés inteligente se programan directamente

desde su pantalla integrada pantalla o bien mediante software gráficos con bloques de
funciones, lo cuales se van uniendo mediante enlaces gráficos, Disponen funciones
booleanas, de temporización, conteo u otras específicas.
Ejemplos:
Logo Soft Comfort, Software desarrollado por Siemens para su microcontrolador LOGO!
Alpha Soft, Software desarrollado por Mitsubishi para su microcontrolador ALPHA2
- PAGINA 24 -
Figura 19. Logo Soft de Siemens
7.2 Aplicaciones Software estándar IEC 1136
Una generalidad de los fabricantes de PLC es desarrollar software de programación

que soporte lo especificado por la norma IECIEC 61131-3 donde se definen la
compatibilidad con su lenguaje de programación.
Independiente de esta característica, cada fabricante genera su interfaz de usuario propia

y compatible solo con su línea, incorporando diferentes opciones de edición y asistentes
de configuración para su diferente hardware, buscando simplificar la tarea del usuario.
Ejemplos:
Step 7, Software desarrollado por Siemens para sus CPU S7200/300/400
RS Logix 500, Software desarrollado por Rockwell para sus equipos Micrologix/SLC500
ISP Soft, Software desarrollado por Delta para sus equipos DVP
- PAGINA 25 -
Figura 20. ISP Soft de Delta
7.3 Suites de Software Integrado
La tendencia de las principales fabricantes de PLC a nivel americano (Rockwell) y Europeo

(Siemens), es al desarrollo de plataformas o “suites de aplicación” que integran en sus
herramientas, todas los paquetes de software y configuradores de hardware para sus
productos de automatización de toda su gama, tales como: PLCs, HMIs, Drives de
motores, Servo controladores, etc.
Se establece la arquitectura de un software único al que se le van anexando

funcionalidades haciéndolos “escalables” según las herramientas que se requieran utilizar,
en algunos casos inclusive con compatibilidad para las plataformas RP de administración
de activos en las empresas.
Ejemplos:
Siemens, TIA Portal
Rockwell, Studio5 5000
- PAGINA 26 -
Figura 21. TIA Portal de Siemens
7.4 Interfaces de Programación
Para realizar la transferencia entre la aplicación desarrollada y el Controlador

(comunicación PC-PLC), cada fabricante entrega como parte de sus productos un cable de
comunicación especifico.
Los más usados son los estándares de comunicación RS485 / RS232 o RS422 usados y que
para comunicarse con el PC mediante un puerto de comunicaciones serial (Puerto COM),
generalmente con un conector tipo DB9
Actualmente los fabricantes ya están migrando a comunicación tipo USB o Ethernet,

integrándolos en los PLC, evitando cables de comunicación especiales de alto costo.
- PAGINA 27 -
Figura 22. Cable de programación serial
- PAGINA 28 -
Capítulo 8.
PROGRAMACIÓN CON DELTA ISP SOFT
Para realizar la programación sobre toda la gama de PLC Slim, Delta dispone de
ISPSoft, el cual entrega un cómodo entorno de trabajo para realizar una programación
efectiva y ordenada. ISPSoft está diseñado para crear programas en los distintos lenguajes
de programación, como ladder, grafcet, instruction list, function block y structure text. En
otras palabras, ISPSoft entrega una serie de herramientas para diseñar soluciones, tanto
en aplicaciones simples como complejas, las cuales serán útiles para la programación del
PLC y su puesta en marcha.
8.1 Creación de un proyecto nuevo.
Primero debemos abrir Delta ISPSoft. Para crear un proyecto nuevo hay que
presionar sobre la opción del menú principal File-New-New o directamente desde el atajo
Ctrl+N. Con esto se abrirá el siguiente formulario:
Figura 23. Elección del PLC, Ruta de acceso y nombre del proyecto.
A través de la opción PLC Type se puede seleccionar la serie de PLC’s con la que se
va a trabajar, como también el nombre de este proyecto en la opción Project Name y
Drive/Path donde quedara registro este proyecto.
Cuando se abre un nuevo proyecto aparece en la pantalla el entorno de

programación. Es desde esta pantalla desde donde deberemos programar y configurar el
autómata.
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Figura 24. Entorno de programación.
En la parte izquierda aparece NWCONFIG. Este sirve para separar las diferentes
secciones de que consta el proyecto. Program, Device comment, Device report, PLC type,
Global symbols, Function blocks etc. Presionando en este árbol sobre la selección
adecuada se puede acceder a cada una de estas secciones.
Para continuar con la creación de nuestro proyecto, debemos presionar sobre la
opción Programs-POU-New y posteriormente se abrirá una ventana con la creación del
programa
Figura 25. Creación del programa
- PAGINA 30 -
En la figura mostrada anteriormente debe escogerse entre trabajar con lenguaje
de contactos (LADDER), a través de diagrama de flujo SFC (Grafcet) o por medio de la lista
de instrucciones (IL).
8.2 Edición de programa en lenguaje de contactos (ladder).
En la parte superior hay una colección de botones dedicados a la inserción de

contactos y bobinas en la pantalla de edición. Se tiene la posibilidad de insertar
componentes a través de estos botones o escribiendo directamente la instrucción.
Figura 26. Colección de botones ladder.
Cuando se inserta un componente aparece en pantalla el formulario de inserción

desde el cual escribiremos el nombre del contacto/bobina o la instrucción a pegar.
Figura 27. Formulario de inserción de elemento
1. A través de este cuadro puede se puede ingresar el tipo de elemento que se desea
utilizar por ejemplo: si desea insertar un contacto N.O deberá escribir LD o por el
contrario, si decide insertar un contacto N.C deberá escribir LDI
2. En esta opción se muestran todas las instrucciones a utilizar por este software que se
pueden insertar en el editor de programa
3. Botón de confirmación (OK)
4. Salida sin edición (Cancel).
Se va ha seguir un ejemplo para ver que pasos hay que seguir para editar un
programa:
1. Identificar la red de trabajo (Network) en la cual vamos a ingresar nuestros elementos

o instrucción, escribiendo directamente en el cuadro de inserción que aparecerá
cuando se escriba la primera letra de su instrucción.
- PAGINA 31 -
2. Una vez introducido el objeto, en nuestro caso un contacto de entrada (X0). Podemos
percibir que la línea vertical ubicada al costado izquierdo de la red de trabajo ha
cambiado de negro a rojo, lo que significa que es la red que se está utilizando.
3. Si queremos seguir editando, solo tenemos que volver a insertar un nuevo objeto en la
posición adecuada, en este caso introduciremos una bobina como elemento de salida
(Y0) como se muestra a continuación.
4. Es aquí donde tenemos que compilar nuestro proyecto para saber si la programación
que hemos creado esta correcta, a través del comando Ctrl+F7 o directamente sobre
el icono señalado .
Luego, en la parte inferior izquierda del programa se abrirá una ventana donde se
tendrá que corroborar que la compilación del proyecto no tenga errores o alguna
advertencia
- PAGINA 32 -
8.3 Instrucciones de bit.
A menudo es necesario tener a mano ciertas técnicas que nos permitan realizar
lógica y controlar eventos. Para ello existen las llamadas instrucciones de bit, las cuales
permiten, como lo dice la palabra, trabajan solo con estados lógicos. Para manejar
variables, distintas a las lógicas, debemos trabajar directamente con espacios de memoria
del PLC, lo cual escapa de este curso. A continuación se detallarán las técnicas utilizadas
para realizar lógica y control de eventos.
8.3.1 Creación de lógica AND.
Explicación: La bobina Y0 sólo se activará si X0 y X1 están activos. En caso contrario la

bobina permanecerá inactiva.
8.3.2 Creación de lógica OR
Explicación: La bobina Y0 sólo se activará si X0 ó X1 están activos. En caso contrario la

bobina permanecerá inactiva.
- PAGINA 33 -
8.3.3 Rutina de enclavamiento.
Explicación: La bobina Y0 se activa si se vía un impulso a X0 y se mantendrá en ese estado

pues el contacto Y0 está activo. El desenclavamiento se realizará cuando se activa la
bobina normal cerrada X1. Este contacto abrirá el circuito.
8.3.4 Setear una variable (Enclavarla en 1 lógico).
Explicación: Si se envía un pulso al contacto X0, automáticamente la bobina Y0 quedará en

estado lógico 1 hasta que alguna instrucción de reseteo la vuelva a 0.
8.3.5 Resetear una variable (Ponerla en 0 lógico).
Explicación: Si se envía un pulso al contacto X0, automáticamente la bobina Y0 quedará en

estado lógico 0 hasta que alguna instrucción de seteo la vuelva a 1.
8.3.6 Manejo de timer.
- PAGINA 34 -
Explicación: Cuando el contacto X0 quede activo, el timer comenzará con su cuenta.
Cuando el timer T0 llegue a los K=20 (Equivalente a los 2 s), se activará el contacto
comandado por el timer, el cual dejará en 1 lógico la bobina Y0. El timer no se reseteara
hasta que el contacto X0 esté en 0 lógico.
8.3.7 Utilización de un contador.
- PAGINA 35 -
Explicación: Cada vez que el contacto X0 pase del estado lógico 0 a 1, la cuenta del
contador aumentará en 1. Cuando el contador llegue a 5 (C0=5), la bobina propia del
contador se activará. La bobina del contador permanecerá en estado lógico 1 hasta que se
haga una instrucción RST a C0.
8.3.8 Utilización de flancos.
 Flanco de subida.
Explicación: La bobina quedará enclavada cuando el contacto X0 pase del estado lógico 0
a 1.
 Flanco de bajada.
Explicación: La bobina quedará enclavada cuando el contacto X0 pase del estado lógico 1
a 0, es decir, si tuviéramos un pulsador conectado a la entrada X0, este activará la bobina
solo cuando, una vez presionado el botón, éste se deje de presionar.
- PAGINA 36 -
8.4 Símbolos utilizados por ISP SOFT.
Los dispositivos (contactos, bobinas, etc) que pueden ser insertados en la pantalla
de edición de código del ISP SOFT son los siguientes: (Se especifica también su función y
las teclas de inserción rápida)
Icono Atajo teclado Funcion

Shift+Ctrl+C Mostrar/Ocultar los
comentarios en las redes
Ninguna Mostrar/Ocultar los
comentarios sobre los
dispositivos
Shift+Ctrl+A Activar/Desactivar la red
seleccionada
Shift+Ctrl+B Añadir un marcador a la red
seleccionada o eliminar un
marcador a la red
seleccionada
Shift+Ctrl+P Ir a la posición marcada
anteriormente
Shift+Ctrl+N Ir a la siguiente posición
marcada
Ctrl+I Añadir una red por sobre la
red seleccionada
Shift+Ctrl+I Añadir una red por debajo
de la red seleccionada
Esc Selección
Escribiendo una instrucción Inserción de un contacto
Escribiendo una instrucción Inserción de una bobina
Escribiendo una instrucción Inserción de un contacto
comparador
Escribiendo una instrucción Selección del tipo de
contacto comparador
Escribiendo una instrucción Inserción de un bloque de
instrucción lógica
Escribiendo una instrucción Selección del tipo de
bloque de instrucción lógica
Shift+Ctrl+U Inserción de una
instrucción o un bloque de
funciones
- PAGINA 37 -
Capítulo 9.
BANCO DE PRACTICA 061
Para realizar la ejercitación propuesta en el presente manual de curso 061, se

dispone de banco de práctica siguiente.
- PAGINA 38 -
Capítulo 10.
EJERCICIOS DE PROGRAMACION
Ejercicio Nº 1
Se requiere realizar el control de accionamiento directo sobre un cilindro de doble efecto

mediante una electroválvula 5/2 Monoestable con la siguiente condición:
 Como panel de control se considera Pulsador de Partida para iniciar, y pulsador de

parada para detener.
 El Led verde indicara el sistema accionado y Led rojo sistema detenido.
Circuito de Fuerza y Comando / Panel de Control
- PAGINA 39 -
Definición I/O + Conexionado eléctrico
Inputs
X0 Partida
X1 Parada
Outputs
Y0 Electroválvula EV1
Y1 Led Verde estado Activo
Y2 Led Rojo estado Reposo
Programa Ladder
Ej 1. Ver ejemplo en Panel
- PAGINA 40 -
Ejercicio Nº 2

mediante una electroválvula 5/2 Biestable con la siguiente condición:
 Como panel de control se considera Pulsador de Partida para iniciar, y pulsador de

parada para detener.
 El Led verde indicara el sistema accionado y Led rojo sistema detenido.
Inputs
X0 Partida
X1 Parada
Outputs
Y2 Led Verde estado Activo
Y3 Led Rojo estado Reposo
- PAGINA 41 -
Programa Ladder
- PAGINA 42 -
Ejercicio Nº 3

 Mediante Pulsador verde y Rojo simultáneo se activa cilindro.

 Al llegar a la posición de fin de carrera se activa, cuenta 3 segundos, el sistema se
desactiva
 Al Pulsar parada de emergencia el sistema se desactiva instantáneamente.
 Luz verde parpadea cuando se esté en la pausa de 3 segundos
 Luz Roja indica Parada de emergencia activada
Inputs
X0 Partida
X1 Parada
X2 P.E
X3 Final de carrera A0 (NO CONECTAR)
X4 Final de carrera A1
Outputs
Y1 Led verde
Y2 Led rojo
Programa Ladder
- PAGINA 43 -
Ejercicio Nº4
- PAGINA 44 -
mediante una electroválvula 5/2 Biestable con la siguiente condición:
 Mediante Pulsador verde y Rojo simultáneo se activa cilindro.

 Al llegar a la posición de fin de carrera se activa, cuenta 3 segundos, el sistema se
desactiva
 Luz verde parpadea cuando se esté en la pausa de 3 segundos
Inputs
X0 Partida
X1 Parada
X2 P.E
Outputs
Y2 Led verde
Y3 Led rojo
Programa Ladder
- PAGINA 45 -
Ejercicio Nº 5
- PAGINA 46 -
mediante una electroválvula 5/2 Monoestable funcionando en modo manual y
automático de acuerdo con lo siguiente:
Selector 3P MODO MANUAL (1):

Pulsador START: Activación directa cilindro
Pulsador STOP: Desactiva cilindro
Selector 3P MODO AUTOMATICO (2):

Pulsador START: Inicia secuencia automática
Pulsador STOP: Detiene secuencia automática
Selector de 2 posiciones MODO DIRECTO (0):

La secuencia automática de realiza directo según los finales de carrera (indicada con luz amarilla)
Selector de 2 posiciones MODO PAUSA (1):

La secuencia automática realiza pausa de 3 segundos en sus respectivos finales de carrera (luz
verde parpadea en las posiciones de pausa del cilindro)
Parada de Emergencia
Retorna todo el ciclo a reposo y se indica mediante una luz roja, Bloquea el funcionamiento del
sistema.
Listado I/O
Inputs
- PAGINA 47 -
X0 Modo automático 0
X2 Modo manual 0 (NO CONECTAR)
X3 Modo manual 1
X4 Partida
X5 Parada
X6 P.E
Outputs
Y1 Led verde
Y2 Led rojo
Y3 Led amarillo
Circuito de Conexión
Programa Ladder
- PAGINA 48 -
Continúa en la siguiente página…
…Continuación
- PAGINA 49 -
…Continuación
- PAGINA 50 -
Edición del Programa /Ejercicio Activo
Ejercicio Nº 6
- PAGINA 51 -
mediante una electroválvula 5/2 Biestable funcionando en modo manual y automático de
acuerdo con lo siguiente:
Selector 3P MODO MANUAL (1):

Pulsador START: Activación directa cilindro
Pulsador STOP: Desactiva cilindro
Selector 3P MODO AUTOMATICO (2):

Pulsador START: Inicia secuencia automática
Pulsador STOP: Detiene secuencia automática
Selector de 2 posiciones MODO DIRECTO (0):

La secuencia automática de realiza directo según los finales de carrera (indicada con luz amarilla)
Selector de 2 posiciones MODO PAUSA (1):

La secuencia automática realiza pausa de 3 segundos en sus respectivos finales de carrera (luz
verde parpadea en las posiciones de pausa del cilindro)
Parada de Emergencia:
Retorna todo el ciclo a reposo y se indica mediante una luz roja, Bloquea el funcionamiento del
sistema.
Listado I/O
- PAGINA 52 -
Inputs
X2 Modo manual 0 (NO CONECTAR)
X3 Modo manual 1
X4 Partida
X5 Parada
X6 P.E
Outputs
Y2 Led verde
Y3 Led rojo
Y4 Led amarillo
Circuito de Conexión
Programa Ladder
- PAGINA 53 -
…Continuación
- PAGINA 54 -
…Continuación
- PAGINA 55 -
Ejercicio Nº 7
- PAGINA 56 -
Se requiere realiza el accionamiento directo sobre dos cilindros de doble efecto mediante
dos electroválvulas 5/2 Monoestable con la siguiente condición:
 Al presionar el pulsador de partida se debe cumplir la secuencia A+, B+, A-, B-
Circuito de Fuerza y comando
Inputs
X0 Partida
X3 Final de carrera B0
Outputs
Programa Ladder
- PAGINA 57 -
Programa Grafcet
- PAGINA 58 -
Ejercicio Nº 8
- PAGINA 59 -
Se requiere realiza el accionamiento directo sobre dos cilindros de doble efecto mediante
dos electroválvulas 5/2 Monoestable con la siguiente condición:
 Al presionar el pulsador de partida se debe cumplir la secuencia A+, B+, B-, A-
Inputs
X0 Partida
Outputs
Programa Ladder
- PAGINA 60 -
Continua en la siguiente pagina…
… Continuación
- PAGINA 61 -
Ejercicio Nº 9
- PAGINA 62 -
Se requiere realizar el control de accionamiento directo sobre dos cilindros de doble
efecto mediante dos electroválvulas 5/2 Monoestable con las siguientes condiciones:
 Al presionar el pulsador de partida se debe cumplir la secuencia A+, A-, B+, B-,
A+B+, A-B-
Inputs
X0 Partida
X5 Parada
X6 P.E
Outputs
Programa Grafcet
- PAGINA 63 -
Continua en la siguiente pagina…
… Continuación
- PAGINA 64 -
Ejercicio Nº 10
- PAGINA 65 -
Se requiere realizar el control de accionamiento directo sobre dos cilindros de doble
efecto mediante dos electroválvulas 5/2 Monoestable con las siguientes condiciones:
 Al presionar el pulsador de partida se debe cumplir la secuencia C+, B+, A+, B-, C-,
B+C+, A-B-C-
 Al presionar el pulsador de parada, la secuencia deberá terminar el ciclo de su
funcionamiento.
 Al presionar el pulsador de parada de emergencia todo el ciclo vuelve a la posición
inicial, bloqueando todo el sistema.
Listado I/O
- PAGINA 66 -
Inputs
X0 Partida
X5 Final de carrera C0
X7 Parada
X10 P.E
Outputs
Circuito de conexionado
Programa Grafcet
- PAGINA 67 -
…Continua en la siguiente pagina
… Continuación
- PAGINA 68 -
Ejercicio Nº 11
- PAGINA 69 -
Se requiere realizar el control de accionamiento directo sobre tres cilindros de doble
efecto mediante tres electroválvulas 5/2 Monoestable con las siguientes condiciones:
Selector 3 posiciones (1):

Se enciende Led verde y al presionar el pulsador de partida, el Led deberá parpadear
mientras el ciclo esté en funcionamiento, se debe cumplir la secuencia A+, B+, B-, C+, C-,A-
Selector 3 posiciones (2):
Se enciende Led amarillo y al presionar el pulsador de partida se tiene que cumplir la
misma secuencia con las siguientes condiciones:
Retardo de 3s en la salida del cilindro 2
Retardo de 3s en la entrada del cilindro 2
Retardo de 3s en la entrada del cilindro 1
Al presionar el pulsador de parada, la secuencia deberá terminar el ciclo de su
funcionamiento.
Al presionar el pulsador de parada de emergencia todo el ciclo vuelve a la posición inicial,
bloqueando todo el sistema.
Listado I/O
- PAGINA 70 -
Inputs
X0 Partida
X7 Parada
X10 P.E
X11 Posición 1
X12 Posición 2
Outputs
Y3 Led verde
Y4 Led rojo
Y5 Led amarillo
Circuito de conexionado
Programa Grafcet
- PAGINA 71 -
… Continua en la siguiente pagina
…Continuación
- PAGINA 72 -
Ejercicio Nº 12
- PAGINA 73 -
Se requiere realizar el control de accionamiento directo sobre tres cilindros de doble
efecto mediante tres electroválvula 5/2 Monoestable y sobre un cilindro desimple efecto
Al presionar el pulsador de partida se debe cumplir la secuencia A+, B+C+, D+, A-, B-C-,
A+B+, C+D+, A-B-C-D- ; con las siguientes condiciones:
Retardo de 3s en la entrada del cilindro 1 y 4
Retardo de 3s en la salida del cilindro 1 y 2
Retardo de 3s en la salida del cilindro 3 y 4
Retardo de 3s en la entrada del cilindro 1, 2, 3 y 4
Al presionar el pulsador de parada, la secuencia deberá terminar el ciclo de su
funcionamiento.
Al presionar el pulsador de parada de emergencia todo el ciclo vuelve a la posición inicial,
bloqueando todo el sistema.
Circuito de
conexionado
- PAGINA 74 -
Listado I/O
Inputs
X0 Partida
X7 Final de carrera D0
X10 Final de carrera D1
X11 Parada
X12 P.E
Outputs
- PAGINA 75 -
Y3 Led verde
Y4 Led rojo
Y5 Led amarillo
Programa Grafcet
… Continua en la siguiente pagina

… Continuación
- PAGINA 76 -
- PAGINA 77 -

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> CURSO 061

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Figura 1. Imagen de antiguos sistemas de control.

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La estructura de un PLC se puede separar en 2 partes: La estructura externa y la

3.1 Estructura Externa.

El término estructura externa o configuración externa de un PLC se refiere al

3.1.1 MicroPLC (Smart Relays).

La característica general de este tipo de PLC es su cantidad de entradas y

Figura 3. MicroPLC marca SIEMENS.

Este tipo de autómata se distingue por presentar en un solo bloque todos

Figura 4. PLC Compactos marca Delta.

3.1.3 Estructura modular.

b. Estructura europea: Su característica principal es la de que existe un módulo

3.1.4 Nano PLC

La característica de este tipo de PLCs es su elevada performance de

Figura 6. PLC con múltiples módulos de expansión

El término estructura interna de un PLC se refiere a todo el hardware que hace

Figura 7. Esquema de la estructura interna del PLC.

A continuación se detallará cada unos de los componentes internos del PLC.

3.2.1 Unidad Central de Proceso (CPU).

La CPU está formada por el procesador y la memoria.

a) El procesador ejecuta el programa de aplicación residente en la memoria y además

El tiempo que demanda al PLC completar un ciclo se denomina “tiempo de

Figura 8. CPU de un PLC.

b) La memoria. La memoria está dividida en varias áreas que corresponden a: sistema

i) La memoria de programa: contiene las instrucciones del programa a ejecutar.

Figura 9. Los 3 tipos de memorias de un PLC.

3.2.2 Interfase de entradas

Cumple la función de adecuar las características de las señales de entrada,

Figura 10. Ejemplo de interfase de entrada.

3.2.3 Interfase de salidas

3.2.4 Temporizadores y contadores.

Es el área de memoria que simula el funcionamiento de estos dispositivos. Los

3.2.5 Fuente de Alimentación

La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el

Figura 12. Ciclo “SCAN” de un PLC.

 Diagrama de contactos (LADDER)

5.1 Diagrama de contactos.

El diagrama de contactos o escalera (ladder diagram, LD) es un lenguaje que utiliza